“AÑO DEL BICENTENARIO DEL PERÚ: 200 AÑOS

INDEPENDENCIA”

INSTITUTO DE EDUCACIÓN SUPERIOR PRIVADO “SAN LUCAS”

PROGRAMA DE ESTUDIOS: CONSTRUCCIÓN CIVIL VI

UNIDAD DIDACTICA

“PROCEDIMIENTOS CONSTRUCTIVOS DE OBRAS CIVILES II”

TÍTULO:

ENSAYO DE RESISNTECIA A LA COMPRENSION DE CEMENTO:

HORMIGON F’C 210 KG/CM2

ESTUDIANTE.

PARDO RODRIGUEZ, Milton Jhonjairo.

GUTIERREZ CORREA, Isaias

DOCENTE.

ING. EDWIN ADRIANZEN COLLANTES.

I
 DEDICATORIA

Este esfuerzo personal y éste logro académico Pre Profesional está dedicado:

A Dios por ser principio y fin de todo cuanto existe, y por ser el inspirador de mi vocación
hacia el programa de estudios de Construcción Civil, por ser mi ejemplo de maestro y por
dar la vida por el más valioso de la condición humana: la justicia, el amor y la verdad.

A nuestros queridos padres por ser siempre el mayor apoyo en nuestros estudios y logros
académicos, y por compartir la alegría de ser estudiante de una carrera profesional.

A todos quienes de una u otra manera confían en nosotros para cumplir una de nuestras
metas trazadas.

II
 AGRADECIMIENTO

Agradecemos a Dios, por haberme brindado la vida y salud, así como también expresamos
nuestro agradecimiento al Instituto de Educación Superior Privado “SAN LUCAS”, y a
todos los directivos de nuestra prestigiosa unidad académica.

A nuestros padres, en especial a toda nuestra familia por habernos apoyado en cada instante
de nuestras vidas, y a cada uno de los docentes quienes siempre nos brindan sus
conocimientos y su amistad para culminar con éxito nuestros estudios.

III
 ÍNDICE
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................. 5
CAPÍTULO I. MARCO REFERENCIAL ............................................................................. 6
1.1 Justificación e Importancia..................................................................................... 6
1.2 Objetivos: ............................................................................................................... 6
CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO. .................................................................................... 7
2.1 Bases Teóricas. ....................................................................................................... 7
A. Concreto ................................................................................................................. 7
B. Propiedades del concreto ........................................................................................ 7
C. Componentes del Concreto .................................................................................... 9
D. Diseño de mezcla ................................................................................................. 10
CAPÍTULO III. ENSAYO REALIZADO ........................................................................... 19
3.1 Materiales Empleados .......................................................................................... 19
3.2 Ensayo del Concreto en Estado Fresco ................................................................ 20
3.3 Ensayo del Concreto Endurecido ......................................................................... 31
CAPÍTULO IV. RESULTADOS......................................................................................... 36
CAPÍTULO V. ..................................................................................................................... 37
5.1 Conclusiones. ....................................................................................................... 37
5.2 Recomendaciones. ................................................................................................ 37
Referencias Bibliográficas ................................................................................................... 38
Anexos ................................................................................................................................. 39

IV
 INTRODUCCIÓN

Siendo el concreto un material que posee características de resistencia a la compresión, de

impermeabilidad, durabilidad, dureza y apariencia entre muchas otras, se convierte en la
única roca elaborada por el hombre. El concreto no es un bien genérico como las piedras
naturales o la arena, sino un material que se diseña y se produce de conformidad con normas
rigurosas, para los fines y aplicaciones que se requieren en un proyecto determinado y con
las características de economía, facilidad de colocación y consolidación, velocidad de
fraguado y apariencia adecuada según su aplicación.

El concreto y sus derivados son el resultado de diseños, trabajos reales de ingeniería,

susceptibles a toda acción de ajuste, modificación y lo que es más importante de
optimización. Ello no debe implicar que hacer un buen concreto sea difícil. La experiencia
ha demostrado que los materiales y los procedimientos de un concreto bueno y uno malo
pueden ser los mismos, la diferencia entre los dos radica en loa criterios adecuados que se
toman en cuenta durante el diseño, elaboración, transporte, colocación, compactación,
curado y protección; lo cual en ningún momento genera un costo adicional como
generalmente se cree.

Tenemos que tener en cuenta que la calidad del concreto estará determinada en su estado
fresco, fraguado y rígido (endurecido). En general, prácticamente todas las propiedades del
concreto endurecido están asociados a la resistencia; sin embrago, debe siempre recordarse
al diseñar una mezcla de concreto que muchos factores ajenos a la resistencia pueden afectar
otras propiedades

5
 CAPÍTULO I. MARCO REFERENCIAL

1.1 Justificación e Importancia.

Actualmente, el concreto es el elemento mas usado en el ámbito mundial para

construcción, lo que conlleva a la evolución de las exigencias para cada uso del
mencionado elemento. Pero en el Perú, un país donde las exigencias y cumplimientos
de las normas constructivas no son muy tomadas en cuenta, las construcciones con
concreto no son muy bien ejecutadas y es por ello que este informe se elabora para
una mejor ayuda en cuanto a la manera correcta para realizar los ensayos de los
agregados y cemento que facilitaran el desarrollo del diseño de mezcla del concreto
aplicando el método ACI.

1.2 Objetivos:

General.

• Proponer un concreto que cumpla con los requerimientos de la resistencia

especificada f’c = 210kg/cm2.
• Determinar la resistencia a la compresión de muestras de concreto a edades de
7,14 y 28 días para analizar cuál es su comportamiento frente a una carga
aplicada.

Específicos.

• Realizar el control del ensayo de Slump.

• Realizar el ensayo a la compresión en una muestra de concreto a edades de 7,14
y 28 días.
• Conocer el procedimiento a seguir en un ensayo a la compresión o rotura de
muestras de concreto a utilizarse en la ingeniería civil.
• Identificar los tipos de roturas que se dan en muestras de concreto al realizar
ensayos de compresión.
• Aplicar el método del ACI
• Aplicar los conocimientos de los cursos de procedimientos constructivos para
obras civiles II para la elaboración de probetas de concreto.

6
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO.

2.1 Bases Teóricas.

A. Concreto

Se denomina concreto a la mezcla de cemento, arena gruesa, piedra y agua,

que se endurece conforme avanza la reacción química del agua con el
cemento.

La cantidad de cada material en la mezcla depende de la resistencia que se

indique en los planos de estructuras. Siempre la resistencia de las columnas
y de los techos debe ser superior a la resistencia de cimientos y falsos pisos.

Después del vaciado, es necesario garantizar que el cemento reaccione

químicamente y desarrolle su resistencia. Esto sucede principalmente
durante los 7 primeros días, por lo cual es muy importante mantenerlo
húmedo en ese tiempo. A este proceso se le conoce como curado del
concreto.

B. Propiedades del concreto

El concreto tiene dos etapas básicas: cuando está fresco y cuando ya se ha

endurecido.

Las propiedades principales del concreto en estado fresco son:

• Trabajabilidad: Es el mayor o menor trabajo que hay que aportar al

concreto en estado fresco en los procesos de mezclado, transporte,
colocación y compactación. La forma más común para medir la
"trabajabilidad" es mediante "la prueba del slump". Los instrumentos
que se necesitan son una plancha base, un cono y una varilla de metal.
Esta prueba consiste en medir la altura de una masa de concreto luego de
ser extraída de un molde en forma de cono. Cuanto mayor sea la altura,
el concreto será más trabajable. De la misma manera, cuanto menor sea
la altura, el concreto estará muy seco y será poco trabajable.

7
 FIG. 01. Prueba del SLUMP

Fuente: Google

El primer paso para hacer esta prueba consiste en sacar una muestra de
concreto de una determinada tanda de la mezcladora. Con esta muestra se
llena el cono mediante tres capas y se chucea con la varilla, 25 veces cada
una. Inmediatamente después se nivela el cono, se levanta verticalmente y
se le coloca al lado del concreto. Por último, se mide la altura entre el cono
y el concreto, colocando la varilla horizontalmente sobre el cono.

• Segregación: Ocurre cuando los agregados gruesos, que son más

pesados, como la piedra chancada se separan de los demás materiales del
concreto. Es importante controlar el exceso de segregación para evitar
mezclas de mala calidad. Esto se produce, por ejemplo, cuando se
traslada el concreto en buggy por un camino accidentado y de largo
recorrido, debido a eso la piedra se segrega, es decir, se asienta en el
fondo del buggy.
• Exudación: Se origina cuando una parte del agua sale a la superficie del
concreto. Es importante controlar la exudación para evitar que la
superficie se debilite por sobre concentración de agua. Esto sucede, por
ejemplo, cuando se excede el tiempo de vibrado haciendo que en la
superficie se acumule una cantidad de agua mayor a la que normalmente
debería exudar.

Por otro lado, las propiedades del concreto en estado endurecido son:

• Elasticidad: Es la capacidad de comportarse elásticamente dentro de

ciertos límites. Es decir, que una vez deformado puede regresar a su
forma original.

8
 • Resistencia: Es la capacidad del concreto para soportar las cargas que se
le apliquen. Para que éste desarrolle la resistencia indicada en los planos,
debe prepararse con cemento y agregados de calidad. Además, debe
tener un transporte, colocado, vibrado y curado adecuado.

C. Componentes del Concreto

El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes: agregados y

pasta. La pasta, compuesta de cemento portland y agua, une a los agregados
(arena y grava o piedra triturada) para formar una masa semejante a una roca
pues la pasta endurece debido a la reacción química entre el cemento y el
agua. Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos.
Los agregados finos consisten en arenas naturales o manufacturadas con
tamaño de partícula que pueden llegar hasta 10 mm; los agregados gruesos
son aquellos cuyas partículas se retienen en la malla No. 16 y pueden variar
hasta 152 mm. El tamaño máximo del agregado que se emplea comúnmente
es el de 19 mm o el de 25 mm. (Steven, 1992)

Cemento. Los cementos hidráulicos son aquellos que tienen la propiedad

de fraguar y endurecer en presencia de agua, porque reaccionan
químicamente con ella para formar un material de buenas propiedades
aglutinantes.

Agua. Es el elemento que hidrata las partículas de cemento y hace que estas
desarrollen sus propiedades aglutinantes.

Agregados. Los agregados para concreto pueden ser definidos como

aquellos materiales inertes que poseen una resistencia propia suficiente que
no perturban ni afectan el proceso de endurecimiento del cemento hidráulico
y que garantizan una adherencia con la pasta de cemento endurecida.

Aditivos. Se utilizan como ingredientes del concreto y, se añaden a la mezcla

inmediatamente antes o durante su mezclado, con el objeto de modificar sus
propiedades para que sea más adecuada a las condiciones de trabajo o para
reducir los costos de producción. (Jaime, 1997)

9
 Fig. 02 Componentes del concreto de acuerdo ACI

Fuente: Google

D. Diseño de mezcla

Para el diseño de mezclas se realizó el cálculo de materiales con se respectiva

dosificación

La dosificación es 1:5 210 kg/cm2

Fig. 03 Tabla de Dosificación del Concreto

Fuente: Elaboración Propia

10
 𝐴𝐵 + 𝐴𝑏
𝑣=( )𝐷
2

𝜋(0.14)2 + 𝜋(0.11)2
𝑣=( ) 0.36
2

3.1416(0.14)2 + 3.1416(0.11)2
𝑣=( ) 0.36
2

𝑣 = 0.0179

Para una bolsa de cemento se necesita los siguientes materiales.

• 32 palanadas para una bolsa de cemento

• 1 balde son a 5 palandas de hormigón
• Hormigón = 32/5 = 6.4 = 6 baldes de hormigón
• Agua = 0.0191/0.0179 = 1.067 = 20 litros de agua

DISEÑO DE MEZCLA POR EL MÉTODO ACI

METODO ACI 211:

Es un método empírico cuyos resultados han sido confirmados por una

amplia información experimental. El procedimiento de diseño se puede
realizar ya sea mezclando los materiales por volumen absoluto y luego
calculando los pesos de cada uno de los componentes, o, directamente,
calculando el peso del hormigón y deduciendo luego el peso de cada uno de
los ingredientes, siempre para obtener un metro cúbico de hormigón. Ambas
formas de cálculo de la mezcla tienen en cuenta todo lo relacionado con la
facilidad de colocación, resistencia a la compresión o a la flexión,
durabilidad y economía.

11
a) Análisis granulométricos de los agregados

Agregados

Son materiales pétreos inertes, resultado de la desintegración de las rocas

ya sea en forma natural o provocada por el hombre a través de la
trituración.

La (Norma Técnica Peruana NTP 400.037, 2018, p. 6) en el subcapítulo

3.1 define al agregado para concreto como “un conjunto de partículas, de
origen natural o artificial, que pueden ser tratadas o elaboradas y cuyas
dimensiones están comprendidas entre los límites fijados por la presente
norma. Se les llama también áridos”

Los agregados ocupan aproximadamente el 75 % del volumen de la

unidad cubica de concreto.

Agregado Fino

El agregado fino es el producto de la desintegración de las rocas obtenido

de manera natural o artificial, que pasa el tamiz 3/8” y cumple con los
requisitos de la (Norma Técnica Peruana NTP 400.037, 2018), su
desempeño es muy importante en la mezcla del concreto debido a la
superficie específica que ocupa el cual es mayor dentro del volumen de
la mezcla y su función es cubrir todos los espacios entre los agregados a
utilizar.

Asimismo; La (Norma Técnica Peruana NTP 400.037, 2018, p. 6) en el

subcapítulo 3.2 define así al agregado fino: “es el agregado proveniente
de la desintegración natural o artificial, que pasa el tamiz normalizado
9,5 mm (3/8 pulgadas) y queda retenido en el tamiz normalizado 75 µm
(No. 200)”.

Agregado Grueso

El agregado grueso, es el producto de la desintegración de las rocas

obtenido de manera natural o artificial, retenido en el tamiz N°4 y cumple
con los requisitos de la (Norma Técnica Peruana NTP 400.037, 2018)

12
 Asimismo; La (Norma Técnica Peruana NTP 400.037, 2018, p. 6) en el
subcapítulo 3.4 define así al agregado grueso: “es el agregado retenido
en el tamiz normalizado 4,75 mm (No. 4) proveniente de la
desintegración natural o mecánica de la roca, y que cumple con los
límites establecidos en la presente Norma Técnica Peruana.”

b) Selección del Asentamiento

Si las especificaciones técnicas de obra requieren que el concreto tenga

una determinada consistencia, el asentamiento puede ser elegido de la
siguiente tabla:

Fig. 04 Consistencia y Asentamientos

Fuente: Google

Si las especificaciones de obra no indican la consistencia, ni

asentamientos requeridos para la mezcla a ser diseñada, utilizando la
tabla 4 podemos seleccionar un valor adecuado para un determinado
trabajo que se va a realizar. Se deberán usar las mezclas de la consistencia
más densa que puedan ser colocadas eficientemente.

Fig. 05 Asentamientos recomendados para varios tipos de

construcción.

Fuente: Google

13
c) Selección del tamaño Máximo de agregado

Las Normas de Diseño Estructural recomiendan que el tamaño máximo

nominal del agregado grueso sea el mayor que sea económicamente
disponible, siempre que sea compatible con las dimensiones y
características de la estructura.

La Norma Técnica de Edificación E. 060 prescribe que el agregado

grueso no deberá ser mayor de:

• 1/5 de la menor dimensión entre las caras de encofrados; o

• 1/3 del peralte de la losa; o
• 3/4 del espacio libre mínimo entre barras individuales de refuerzo,
paquetes de barras, tendones o ductos de presfuerzo.

El tamaño máximo nominal determinado aquí, será usado también como

tamaño máximo simplemente.

Se considera que, cuando se incrementa el tamaño máximo del agregado,

se reducen los requerimientos del agua de mezcla, incrementándose la
resistencia del concreto. En general este principio es válido con
agregados hasta 40mm (1½’’). En tamaños mayores, sólo es aplicable a
concretos con bajo contenido de cemento.

d) Estimación del agua de mezclado y contenido de Aire

La tabla 6, preparada en base a las recomendaciones del Comité 211 del

ACI, nos proporciona una primera estimación del agua de mezclado para
concretos hechos con diferentes tamaños máximos de agregado con o sin
aire incorporado.

14
Fig.6 Requerimientos aproximados de agua de mezclado y de contenido
de aire para diferentes valores de asentamiento y tamaños máximos de
agregados

Fuente: Google

Como se observa, la tabla 6 no toma en cuenta para la estimación del

agua de mezclado las incidencias del perfil, textura y granulometría de
los agregados. Debemos hacer presente que estos valores tabulados son
lo suficientemente aproximados para una primera estimación y que,
dependiendo del perfil, textura y granulometría de los agregados, los
valores requeridos de agua de mezclado pueden estar algo por encima o
por debajo de dichos valores.

Al mismo tiempo, podemos usar la tabla 7 para calcular la cantidad de

agua de mezcla tomando en consideración, además de la consistencia y
tamaño máximo del agregado, el perfil del mismo. Los valores de la
tabla 6 corresponden a mezclas sin aire incorporado.

15
 Fig. 07 Contenido de agua de Mezcla

Fuente: Google

La tabla 6 nos muestra también el volumen aproximado de aire atrapado,

en porcentaje, a ser esperado en un concreto sin aire incorporado y los
promedios recomendados del contenido total de aire, en función del
grado de exposición, para concretos con aire incorporado
intencionalmente por razones de durabilidad a ciclos de congelamiento
y deshielo, agua de mar o sulfatos.

Obtenidos los valores de cantidad de agua y de aire atrapado para un

metro cúbico de concreto procedemos a calcular el volumen que ocupan
dentro de la unidad de volumen de concreto:

Fig. 08 Fórmula

Fuente: Google

e) Elección de la Relación Agua/Cemento

Existen dos criterios (por resistencia, y por durabilidad) para la selección

de la relación a/c, de los cuales se elegirá el menor de los valores, con lo
cual se garantiza el cumplimiento de los requisitos de las
especificaciones. Es importante que la relación a/c seleccionada con base
en la resistencia satisfaga también los requerimientos de durabilidad.

16
Por Resistencia

Para concretos preparados con cemento Pórtland tipo 1 o cementos

comunes, puede tomarse la relación a/c de la tabla 9

FIG. 09 Relación agua/cemento y resistencia a la compresión del

concreto.

Fuente: Google

Por Durabilidad

La Norma Técnica de Edificación E.060 prescribe que, si se desea un

concreto de baja permeabilidad, o el concreto ha de estar sometido a
procesos de congelación y deshielo en condición húmeda. Se deberá
cumplir con los requisitos indicados en la tabla 10.

17
 Fig.10 Máxima relación agua/cemento permisible para concretos
sometidos a condiciones especiales de exposición.

Fuente: Google

f) Calculo del contenido de Cemento

Una vez que la cantidad de agua y la relación a/c han sido estimadas, la
cantidad de cemento por unidad de volumen del concreto es determinada
dividiendo la cantidad de agua por la relación a/c. Sin embargo, es
posible que las especificaciones del proyecto establezcan una cantidad
de cemento mínima. Tales requerimientos podrían ser especificados para
asegurar un acabado satisfactorio, determinada calidad de la superficie
vertical de los elementos o trabajabilidad.

Fig.10 Formula

Fuente: Google

18
 CAPÍTULO III. ENSAYO REALIZADO

El ensayo realizado a la compresión en el laboratorio del instituto san Lucas fue,

agua, cemento y Hormigon de concreto f’c= 210 kg/cm2

3.1 Materiales Empleados

CEMENTO

El cemento Portland es el aglomerante en la mezcla del concreto, producto de la

calcinación de la piedra caliza, arcilla, y areniscas a temperaturas comprendidas entre
los 1400 y 1600 grados centígrados de donde obtiene el Clinker, que pulverizado da
como resultado este componente.

El subcapítulo 4.1 de la (Norma Técnica Peruana NTP 334.009, 2016, pág. 5) define
al cemento portland como “cemento hidráulico producido mediante la pulverización
del Clinker compuesto esencialmente de silicatos de calcio hidráulicos y que
contiene generalmente sulfato de calcio y eventualmente caliza como adición durante
la molienda”, el cemento que utilizaremos en el desarrollo de nuestro trabajo será
cemento Portland tipo GU de la marca Nacional.

Fig. 11 Cemento Pacasmayo

Fuente: Google

19
 AGUA

El uso del agua para la elaboración del concreto es importante que no esté
contaminada, sin embargo, existen aguas no potabilizadas que pueden ser utilizadas
si cumplen con algunos requisitos, que no dañen las propiedades del concreto.

El agua empleada para la mezcla de concreto y curado de nuestra investigación será

potable para el consumo humano.

HORMIGON

Este material fue obtenido de un almacenamiento de materiales en distrito de Elías

Soplin Vargas provincia de rioja.

3.2 Ensayo del Concreto en Estado Fresco

Se considera al concreto fresco desde el momento que se mezcla hasta que fragua el
cemento, su comportamiento depende de:

Relación agua / cemento: Es la relación de la cantidad de agua a la cantidad de

cemento que intervienen en la unidad cubica de la mezcla.

• Grado de hidratación.
• Tamaño de partículas.
• Mezclado.
• Temperatura.

Trabajabilidad: Es la facilidad que tiene el concreto para el mezclado, manipulado

y puesto en obra, este proceso depende de:

• Que tenga más agregados finos

• Más cemento
• Plastificantes

Consistencia: Se denomina consistencia a la mayor o menor facilidad que tiene el

concreto fresco para deformarse. La consistencia depende de:

• Agua de amasado
• Tamaño máximo del agregado

20
• Granulometría
• Forma de los agregados
• Tipos de Consistencia
• Seca – vibrado enérgico
• Plástica – Vibrado normal
• Blanda – Apisonado.
• Fluida – Barra

a) TRABAJABILIDAD (ENSAYO DEL SLUMP DEL CONCRETO)

Mediante el cono de Abram se realiza el ensayo de la prueba de consistencia del
concreto para determinar su plasticidad de acuerdo a la (Norma Técnica Peruana
NTP 339.035, 2010)

Aparatos

Moldes: Se emplea para la preparación de una muestra representativa de

hormigón fresco elaborado en obra, a los efectos de la confección de probetas
cilíndricas, la cual se someterá al control de la resistencia a la compresión. Se
fabrican 3 modelos: de fundición de hierro, aluminio y de chapa de acero.
Lo más ideal es que deben ser de hierro forjado, no adsorbente y que no reaccione
con el cemento. Antes de usarse los moldes deben ser cubiertos ligeramente con
un agente separador de concreto (aceite, etc.).
Los Moldes deben de ser cilíndricos de altura igual a dos veces su diámetro.

Fig. 12 Molde de probetas

Fuente: Google

21
Varilla: Para la compactación y moldeado se requiere de una barra de acero liso

y circular, de 5/8" de diámetro y 60 cm. de longitud; uno de sus extremos debe

ser redondeado.

Fig. 13 Varilla de acero liso

Fuente: Google

Cucharon Metálico: Para echar el concreto dentro del molde es necesario un

cucharón metálico.

Fig. 14 Cucharon Metálico

Fuente: Google

Wincha: Es una cinta métrica flexible, enrollada dentro de una caja de plástico

o metal, que generalmente está graduada en centímetros en un costado de la cinta

y en pulgadas en el otro.

Fig. 15 Wincha

Fuente: Google

22
Carretilla: Un recipiente metálico grueso de tamaño apropiado o una carretilla

limpia de superficie no absorbente y con capacidad suficiente para la toma,

traslado y remezclado de la muestra completa.

Fig. 16 Carretilla

Fuente: Google

Cono de Abrams: Molde de metal con forma de cono truncado, con un diámetro
en la base de 20 cm (8 pulgadas) y un diámetro en la parte superior de 10 cm (4
pulgadas), con una altura de 30 cm (12 pulgadas). Se utiliza en el ensayo que se
le realiza al hormigón en su estado fresco para medir su consistencia ("fluidez" o
"plasticidad" del hormigón fresco).
Fig. 17 Cono de Abrams

Fuente: Google

23
Martillo de Cabeza de Goma: Debe usarse un martillo con cabeza de goma con
un peso aproximado de 600 gramos, para golpear el molde suavemente y liberar
las burbujas de aire.
Fig. 18 Martillo de cabeza de Goma

Fuente: Google

PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO DE SLUMP

1. Posición del Operador: Se coloca el molde sobre la placa de apoyo

horizontal. El operador se para sobre las pisaderas evitando el movimiento
del molde durante el llenado.
2. Llenado del molde 1ra capa: Se llena el molde en tres capas iguales,
apisonadas con 25 golpes de varilla, distribuidos uniformemente. La capa
inferior se llena hasta aproximadamente 7cm de altura, se compacta con 25
golpes de varilla-pisón, los primeros golpes con la varilla ligeramente
inclinada alrededor del perímetro, continuando hacia el centro en espiral.
3. Llenado del molde 2da capa: Se llena el cono hasta 2/3 de su volumen (15
cm o media altura) y compacte nuevamente con 25 golpes de pisón,
penetrando algunos centímetros la 1° capa. El apisonado se distribuye
uniformemente.
4. Llenado del molde 3ra y ultima capa: Se llena el cono hasta desbordarlo y
se compacta nuevamente con 25 golpes de pisón, penetrando algunos
centímetros en la segunda capa.
5. Enrase y Limpieza: Terminada la compactación de la capa superior, enrasa
la superficie haciendo rotar sobre ella la varilla-pisón. Sin dejar de pisar las
pisaderas se limpia el hormigón derramado alrededor del molde.
6. Levantamiento del Molde: Se levanta el molde con las manos, sujetándolo
por las asas y dejando las pisaderas libres. Luego se levanta en dirección
vertical sin perturbar el hormigón en un tiempo de 5 a 10 segundos.

24
7. Medición del Asentamiento: Se coloca el pisón horizontalmente atravesado
sobre el cono invertido, de modo que se extienda por sobre el hormigón
asentado. Se mide la distancia entre la barra y el centro original de la cara
superior del hormigón, aproximando a 0.5 cm. Esta distancia es el
asentamiento del hormigón.

Fig. 19 Procedimiento de la Prueba del Slump

Fuente: Sanitary Engineer

25
Asentamiento del slump en el ensayo realizo en laboratorio

El resultado del asentamiento en el cono de abrams en el ensayo realizado de

concreto f’c = 210 kg/cm2 fue de 5” pulgadas

De acuerdo a la norma ACI el asentamiento debe ser de 2” a 4” pulgadas

Fig. 20 Ensayo Slump

Fuente: Elaboración Propia

26
PROCEDIMINENTO DE LLENADO DE PROBETAS

1. Seleccionar un espacio apropiado en la obra para elaborar las probetas.

Este espacio debe cumplir los siguientes requisitos:
• Debe tener una superficie horizontal, plana y rígida.
• Debe estar libre de vibraciones.
• De preferencia, debe tener un techo a fin de moldear las probetas bajo
sombra.
2. Antes de tomar la muestra e iniciar el moldeado, verificar lo siguiente:
• Los dispositivos de cierre de los moldes (pernos), deben estar en
perfectas condiciones.
• Los moldes deben ser herméticos para evitar que se escape la mezcla.
• La perfecta verticalidad (90º) del molde respecto de la placa de asiento
• La superficie interior de los moldes debe estar limpia.
• Para desmoldar con facilidad, se puede aplicar una ligera capa de aceite
mineral o petróleo a la superficie interior del molde.
3. Se toma la muestra de concreto en el recipiente metálico destinado para ese
fin.
4. El moldeado de la probeta se realiza en tres capas, cada una de ellas de 10
cm. de altura, según el siguiente detalle:

27
Primera capa

• Colocar la mezcla en el molde y mezclarla con el cucharón para que esté

bien distribuida y pareja.
• Compactar la primera capa en todo su espesor, mediante 25 inserciones
("chuzeadas") con la varilla lisa, distribuidas de manera uniforme en la
mezcla. El extremo redondeado de la varilla va hacia abajo.
• Una vez culminada la compactación de esta capa, golpear suavemente
alrededor del molde unas 10 veces con el martillo para liberar las
burbujas de aire que hayan podido quedar atrapadas en el interior de la
mezcla.
Fig. 21 Llenado de Primera Capa

Fuente: Google

28
Segunda Capa

• Colocar la mezcla en el molde y distribuir de manera uniforme con el

cucharón.
• Compactar con 25 "chuceadas" con la varilla lisa. La varilla debe
ingresar 1 pulgada en la primera capa.
• Luego golpear suavemente alrededor del molde unas 10 veces con el
martillo para liberar las burbujas de aire.
Fig. 22 Llenado de Segunda Capa

Fuente: Google

29
 Tercera Capa

• En esta última capa, agregar suficiente cantidad de mezcla para que el

molde quede lleno.
• Compactar esta tercera capa también mediante 25 "chuceadas" con la
varilla lisa, teniendo cuidado que estén uniformes y distribuidas en toda
la masa recién colocada. No olvidar que en cada inserción la varilla debe
ingresar 1 pulgada en la segunda capa.
• Culminada la compactación, golpear suavemente alrededor del molde
unas 10 veces con el martillo para liberar las burbujas de aire de la
mezcla.
Fig. 23 Llenado de la Tercera Capa

Fuente: Google

5. Después de su elaboración, las probetas deben transportarse inmediatamente

y con mucho cuidado al lugar de almacenamiento.
6. Retirar el molde con mucho cuidado. Esto se hace 24 horas después de su
elaboración.
7. Posteriormente, toda la información tendrá que escribirse sobre la probeta
utilizando un plumón indeleble y cuidando de no malograr su superficie.

30
3.3 Ensayo del Concreto Endurecido

Para nuestro trabajo la propiedad a considerar será la resistencia a la compresión,

siendo definida como la capacidad de soportar cargas y esfuerzos.
Desmoldado
Las probetas se retirarán de los moldes entre las 24 horas después de moldeadas.
Hecho esto se marcará en la cara circular de la probeta las anotaciones
para poder identificación del molde. Luego de esto deben pasar a curado.
Curado
Las probetas se retirarán de los moldes después de 24 horas del vaciado y serán
colocadas en un pozo de agua a una temperatura de 25º C, hasta que puedan ser
evaluadas a los 7, 14 y 28 días. Asimismo; se considerará lo indicado en (Norma
E.060, 2009, p. 46) dentro del subcapítulo 5.11.

a) PRUEBA DE RESISTENCIA A LA COMPRENSIÓN

¿Qué es la resistencia a la comprensión de concreto?

Las mezclas de concreto (Hormigón) se pueden diseñar de tal manera que tengan
una amplia variedad de propiedades mecánicas y de durabilidad que cumplan con
los requerimientos de diseño de la estructura.

La resistencia a la compresión del concreto es la medida más común de

desempeño que emplean los ingenieros para diseñar edificios y otras estructuras.
La resistencia a la compresión se mide fracturando probetas cilíndricas de
concreto en una máquina de ensayos de compresión.

¿Por qué se determina la resistencia a la comprensión?

Los resultados de las pruebas de resistencia a la compresión se emplean

fundamentalmente para determinar que la mezcla de concreto suministrada
cumpla con los requerimientos de la resistencia especificada, f´ c, en la
especificación del trabajo en este caso el asentamiento humano.

• Los resultados de las pruebas de resistencia a partir de cilindros fundidos se

pueden utilizar para fines de control de calidad, aceptación del concreto o

31
 para estimar la resistencia del concreto en estructuras para programar las
operaciones de construcción, tales como remoción de formaletas (cimbras) o
para evaluar la conveniencia de curado y protección suministrada a la
estructura. Los cilindros sometidos a ensayo de aceptación y control de
calidad se elaboran y curan siguiendo los procedimientos descritos en
probetas curadas de manera estándar según la norma ASTM C31 Práctica
Estándar para Elaborar y Curar Probetas de Ensayo de Concreto en Campo.
Para estimar la resistencia del concreto in situ, la norma ASTM C31 formula
procedimientos para las pruebas de curado en campo. Las probetas cilíndricas
se someten a ensayo de acuerdo a ASTM C39, Método Estándar de Prueba
de Resistencia a la Compresión de Probetas Cilíndricas de Concreto.
• Un resultado de prueba es el promedio de por lo menos 2 pruebas de
resistencia curadas de manera estándar o convencional elaboradas con la
misma muestra de concreto y sometidas a ensayo a la misma edad. En la
mayoría de los casos, los requerimientos de resistencia para el concreto se
realizan a la edad de 28 días.
• Al diseñar una estructura, los ingenieros se valen de la resistencia
especificada, ƒ´c, y especifican el concreto que cumpla con el requerimiento
de resistencia estipulado en los documentos del contrato del trabajo

¿Cómo realizar la prueba de resistencia del concreto?

• Las probetas cilíndricas para pruebas de aceptación deben tener un tamaño

de 6 x 12 pulgadas (150 x 300 mm) ó 4 x 8 pulgadas (100 x 200 mm), cuando
así se especifique. Las probetas más pequeñas tienden a ser más fáciles de
elaborar y manipular en campo y en laboratorio. El diámetro del cilindro
utilizado debe ser como mínimo 3 veces el tamaño máximo nominal del
agregado grueso que se emplee en el concreto.
• El registro de la masa de la probeta antes de colocarles tapa constituye una
valiosa información en caso de desacuerdos.
• Con el fin de conseguir una distribución uniforme de la carga, generalmente
los cilindros se tapan (refrentan) con mortero de azufre (ASTM C 617) o con
tapas de almohadillas de neopreno (ASTM C 1231). Las cubiertas de azufre

32
 se deben aplicar como mínimo 2 horas antes y preferiblemente 1 día antes de
la prueba.
• El diámetro del cilindro se debe medir en dos sitios en ángulos rectos entre sí
a media altura de la probeta y deben promediarse para calcular el área de la
sección. Si los dos diámetros medidos difieren en más del 2%, no se debe
someter a prueba el cilindro.
• Los extremos de las probetas no deben presentar desviación con respecto a la
perpendicularidad del eje del cilindro en más 0.5% y los extremos deben
hallarse planos dentro de un margen de 0.002 pulgadas (0.05 mm).
• Se debe anotar el tipo de ruptura. La fractura cónica es un patrón común de
ruptura.
• El técnico que efectúe la prueba debe anotar la fecha en que se recibieron las
probetas en el laboratorio, la fecha de la prueba, la identificación de la
probeta, el diámetro del cilindro, la edad de los cilindros de prueba, la
máxima carga aplicada, el tipo de fractura, y todo defecto que presenten los
cilindros o sus tapas. Si se miden, la masa de los cilindros también deberá
quedar registrada.

ROTURA DE PROBETAS

Los reportes sobre las pruebas de resistencia a la compresión son una fuente
valiosa de información para verificar los diseños de mezclas y las resistencias
que arrojan los ensayos.

¿Qué tipo de falla tuvieron los cilindros? No todos los laboratorios de pruebas
indican el tipo de falla del cilindro. Cuando el informe de la prueba indica el tipo
de falla, como se muestra en la figura se puede aprender algo sobre las causas de
la baja resistencia.

33
TIPOS DE ROTURAS

Fig. 24 Tipos de Roturas

Fuente: Google

34
Las probetas fueron colocadas sobre una base de caucho para dar uniformidad
y así obtener una buena rotura.

Las probetas fueron recubiertas con un protector especial para evitar el

desprendimiento de algunas astillas de concreto al momento que estas se rompan.

• Para 07 días debe ser el 70 % o más del F´C

• Para 14días debe ser el 86 % o más del F´C
• Para 28días debe ser el 100 % o más del F´C

Fig. 25 Especificaciones
Especificaciones

1 17 %

2 34 %

3 44 %

7 68 %

10 77 %

14 86 %

20 93 %

28 100 %

Fuente: Elaboración Propia

Las probetas fueron colocadas sobre una base de caucho para dar uniformidad
y así obtener una buena rotura.

Las probetas fueron recubiertas con un protector especial para evitar el

desprendimiento de algunas astillas de concreto al momento que estas se rompan.

RESULTADOS DE LAS ROTURAS

7 DIAS: 196.95 KN

14 DIAS: 237.04 KN

28 DIAS: 277.13 KN

35
CAPÍTULO IV. RESULTADOS.

36
 CAPÍTULO V.

5.1 Conclusiones.

• El proceso correcto de preparación de la mezcla, el batido uniforme de la mezcla,

el traslado, colocación y compactación son los factores importantes de la
resistencia.
• Se logró realizar el ensayo a la compresión en dos muestras de concreto de edades
de 7,14 y 28 días. Se observó que las probetas se rompieron al aplicárseles las
cargas de prueba.
• Logramos conocer el procedimiento a seguir en un ensayo a la compresión o
rotura de muestras de concreto a utilizarse en la ingeniería civil.

5.2 Recomendaciones.

• El trabajo en equipo es muy importante para la culminación del trabajo en forma

óptima.
• Se recomienda tener cuidado con las lecturas tomadas de la máquina, ya que de
ello dependerá la exactitud en los resultados y gráficas.
• La edad de los especímenes tiene que estar bien determinados.
• Tener cuidado en el buen centrado de la probeta antes de realizar el ensayo.

37
 Referencias Bibliográficas

Abanto Castillo, Flavio. Tecnología del Concreto. Editorial San Marcos. Lima – Perú.

AmericanConcreteInstitute– CapituloPeruano.Tecnología del Concreto. 1998.

ASOCEM. Boletines Técnicos. Lima – Perú.
Neville, A.M. y Brooks, J.J. Tecnología del Concreto. Editorial Trillas. México D.F. 1998.
Pasquel Carbajal, Enrique. Tópicos de Tecnología del Concreto en el Perú. Colegio de
Ingenieros del Perú – Consejo Nacional. 1998.
Polanco Rodríguez, Abraham. Manual de Prácticas de Laboratorio de Tecnología del
Concreto. Universidad Autónoma de Chihuahua. México.
Reglamento Nacional de Construcciones. NTE E.060–Concreto Armado.2004.
Rivva López, Enrique. Diseño de Mezclas. Lima – Perú. 1996.
Sandoval Ocaña, Guillermo. Apuntes de Clase del Curso de Tecnología del Concreto.
Universidad de Piura. Piura – Perú.
TOPICOS DE TECNOLOGIA DEL CONCRETO -(CIP)- Ing. enrique Pasquel
http://blogs.utpl.edu.ec/mfvalarezo/files/2009/05/cilindros.pdf
http://www.ficunfv.com/articulos/46-articulos/229-probetas-de-concreto-norma-astm-c31
NORMAS TECNICAS PERUANAS DE LA CONSTRUCCION
file:///C:/Users/SISTEMA/Downloads/ensayodecompresin-21128102503- phpapp01.pdf.
http://www.nrmca.org/aboutconcrete/cips/cip41es.pdf. ENSAYO DE ACEPTACIÓN
DEL CONCRETO
http://www.nrmca.org/aboutconcrete/cips/cip35es.pdfPRUEBA DE RESISTENCIA A
LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO
http://proetisa.com/proetisa-productos.php?ID=145. MAQUINARIAS.
http://www.acerosarequipa.com/maestro-obra/maestro-obras-manuales-
digitales/maestro-obra-manual-del-maestro-constructor/1-materiales/112-el-
concreto.html. EL CONCRETO

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 Anexos

Ensayo del Slump

Fig. 26 Mezcla del Concreto Fig. 27 Cono de Abrams

Fuente: Propia. Fuente: Propia

Fig. 28 Resultado del Ensayo Fig. 29 Progresivas del terreno.

Fuente: Propia. Fuente: Propia.

39
Ensayo Resistencia del Concreto Endurecido

Fig. 30 Desmoldado de Probetas Fig. 31 Descripción de Probetas

Fuente: Propia. Fuente: Propia

Fig. 32 Curado de Probetas Fig. 33 Maquina para el Ensayo

Fuente: Propia. Fuente: Propia.

40
Ensayo Resistencia del Concreto Endurecido

Fig. 34 Peso de la Probeta Fig. 35 Rotura de Probeta 7 días

Fuente: Propia. Fuente: Propia

Fig. 36 Rotura de Probetas 14 dias Fig. 37 Rotura de Probeta de 28 días.

Fuente: Propia. Fuente: Propia.

41