Terminación y Mantenimiento de Pozos

Terminación y
Mantenimiento de
ÍNDICE
Pozos Página

I. DISEÑO DE LA TERMINACIÓN DE POZOS

5
Planeación de la terminación 5
Programa de operación 5
Análisis de información 5
Muestras de canal y corte de núcleos 5
Gasificación y pérdidas de circulación 6
Correlaciones 6
Antecedentes de pruebas durante la perforación 6
Pruebas de formación 7

II. ANÁLISIS DE REGISTROS 7

Registro en agujero descubierto 7

Registro en agujero entubado 12

III. TOMA DE INFORMACIÓN

12

Registros de presión 13
Registro de producción (PLT) 14
Registro de evaluación de cementación 14

IV. CEMENTACIÓN DE TUBERIAS DE REVESTIMIENTO DE EXPLOTACIÓN

14

Tuberías de explotación 14
Tuberías de explotación cortas 14
Operaciones previas a la cementación 16
Operaciones durante la cementación 16
Introducción de la tubería de revestimiento 17
Operaciones posteriores a la cementación 18

V.DISEÑOS DE APAREJOS DE PRODUCCIÓN 19

Propiedades de la tuberías y de las juntas 19

Clase de tuberías de producción 19
Consideraciones de diseño 20
Accesorios de los aparejos de producción 21
Equipo de control subsuperficial 21
Empacadores 23
Determinación del peso de anclaje 24
1
Terminación y Mantenimiento de Pozos
Conexiones superficiales de control 25

2
 Optimación de los aparejos de producción 28

VI. ANÁLISIS NODAL 29

VII.INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN Y LA PRODUCTIVIDAD DEL POZO 30

Fluidos utilizados durante la terminación 31

Daño a la formación productora 31
Efecto de la presión y temperatura sobre las salmueras 32
Composición y propiedades de las salmueras 32
Cálculos para el cambio de densidad de salmueras 34
Corrosividad de las salmueras 41
Tipos de corrosión 42
Factores que afectan la tasa de corrosión 43

VIII. DESPLAZAMIENTO DE FLUIDOS DE CONTROL

45

Objetivos del desplazamiento 45

Recomendaciones previas al lavado del pozo 47
Espaciadores y lavadores químicos 48
Fluidos empacantes 48

IX. DISEÑO DE DISPAROS 50

Pistolas hidráulicas 51
Cortadores mecánicos 51
Taponamiento de los disparos 52
Limpieza de los disparos taponados 52
Control del pozo 54
Penetración contra tamaño del agujero 56
Planeación del sistema de disparo 56
Desempeño de las cargas 56
Influencia de los factores geométricos sobre la relación de productividad 57
Procedimento de operación 59
Selección óptima de disparos utilizando software técnico 60

X. ESTIMULACIÓN DE POZOS 61

Determinación del tipo de daño a la formación 61

Selección del tipo de tratamiento 64
Análisis de muestras y pruebas de laboratorio 64

XI. TÉCNICAS BÁSICAS DE ESTIMULACIÓN DE POZOS 65

Estimulación matricial 65
Surfactantes 66
Tipos de acido 69
Diseño de una estimulación 69
Procedimiento operativo para realizar una estimulación 72

XII. FRACTURAMIENTO HIDRÁULICO

73
 Conceptos básicos 73
Comparación del fracturamiento ácido y fracturamiento con apuntalante 77
Fracturamiento ácido 78
Fracturamiento con apuntalante 79
Fracturamiento con espumas 81
Fracturamiento con gas altamente energizado 82

XIII. ANÁLISIS DE PROBLEMAS DE POZOS

83

Tópicos de terminación 86

XIV. TÉCNICA Y EQUIPO PARA LA TERMINACIÓN CON TUBINGLESS 88

Consideraciones de diseño 89

MANTENIMIENTO DE POZOG

XV. INTRODUCCIÓN, DEFINICIÓN Y CLASIFICACIÓN 93

XVI. REPARACIÓN MAYOR 93

Procedimiento operativo 95

XVII. CONSIDERACIONES PARA LA APERTURA DE VENTANAS 103

Apertura de ventanas con herramienta desviadora tipo cuchara 105

Procedimento operativo para apertura de ventanas con cuchara desviadora 106

XVIII.REQUERIMIENTOS PARA LA PROGRAMACIÓN Y DISEÑO DEL REACONDICIONAMIENTO

DE APAREJOS DE PRODUCCIÓN 109

Consideraciones para el desarrollo de un programa de mantenimiento de pozos 109

Control del pozo 124
Inducciones 128
Inducción por empuje o implosión 131
Toma de muestras 142
Procedimientos operativos para el muestreo 148
Moliendas 154
Consideraciones en la selección y operación de cargas puncher 155
Vibraciones de sartas 156
Consideraciónes para la desconexión de tuberías 158
Cortadores de tubería 158

XIX. COSTO DE UNA INTERVENCIÓN 159

Bibliografía 161
4
 Terminación y Mantenimiento de
Pozos

Terminación y
Mantenimiento de
Pozos

I.DIGEÑO DE LA TERMINACIÓN DE Análisis de información

POZOG Planeación de la terminación Para desarrollar la planeación de la terminación

se deberá de contar con la información del pozo a
La terminación de un pozo petrolero es un in- tervenir y de pozos vecinos, esta estará
proceso operativo que se inicia después de constituida
cementada la ulti- ma tubería de revestimiento de
explotación y se rea- liza con el fin de dejar el
pozo produciendo hidrocar- buros o taponado si
así se determina.

El objetivo primordial de la terminación de un

pozo es obtener la producción optima de
hidrocarburos al menor costo. Para que esta se
realice debe hacer- se un análisis nodal para
determinar que aparejos de producción deben de
utilizarse para producir el pozo adecuado a las
características del yacimiento. (tipo de formación,
mecanismo de empuje etc.) En la elec- ción del
sistema de terminación deberá considerarse la
información recabada, indirecta o directamente,
durante la perforación, a partir de: Muestra de ca-
nal, núcleos, pruebas de formación análisis
petrofisicos, análisis PVT y los registros geofísicos
de explotación.

Programas de operación

Es desarrollado por el Ingeniero de proyecto y es

creado con información de la perforación del pozo
a intervenir en caso de ser exploratorio y pozos
veci- nos a él al tratarse de pozos en desarrollo,
consiste en un plan ordenado de operaciones que
incluyen la toma de registros, la limpieza del
pozo, el diseño de disparos, y la prueba de
intervalos productores, con el fin de explotar las
zonas de interés de poten- cial económico.
de: Registros geofísicos, muestras de canal, corte
de núcleos, gasificaciones, perdidas de circulación,
co- rrelaciones, antecedentes de pruebas durante
la perforación, pruebas de formación (DST). Esta
in- formación se evaluara con el propósito de
determi- nar cuales son las zonas de interés que
contengan hidrocarburos y a través de un análisis
nodal se dise- ñaran los disparos, diámetros de
tubería de pro- ducción y diámetros de
estranguladores para mejo- rar la producción del
yacimiento.

Muestras de canal y corte de núcleos

Las muestras de canal se obtienen durante la

perfo- ración, son los fragmentos de roca cortados
por la barrena y sacados a la superficie a través
del sistema circulatorio de perforación, el recorte
es recolectado en las temblorinas para su análisis.
Estas muestras proporcionan información del tipo
de formación que se corta, características de la
roca como son: la Porosidad (), Permeabilidad (K),
saturación de agua (Sw), Saturación de aceite (So),
Compresibilidad de la roca ( C ). Los núcleos son
fragmentos de roca relativamente grande que son
cortados por una ba- rrena muestreadora
constituidas por : tambor o barril exterior, tambor
o barril interior, retenedor de núcleo, cabeza de
recuperación , válvula de alivio de presión. La
practica de corte de núcleos se usa pre-
ferentemente en áreas no conocidas y su
operación consiste:

a. El equipo muestreador es instalado en el ex-

tremo inferior de la sarta de perforación y se
introduce hasta el fondo del agujero.
b. La barrena empieza a cortar el núcleo perfo-
rando solamente la parte del borde exterior
y, al mismo tiempo, el núcleo va siendo
alojado en el barril interior.
c. Cuando se termina de cortar el núcleo este
es retenido por el seguro retenedor.
d. Posteriormente es sacado el núcleo del barril
Terminación y Mantenimiento de Pozos

muestreador. Se extrae solamente este barril de problema son:

ya que es independiente del equipo.

Se debe procurar obtener los 9 metros que es la

lon- gitud del barril, el núcleo proporciona mayor
infor- mación sobre la litología y el contenido de
fluidos. La decisión de obtener núcleos se toma
cuando se presenta una aportación de
hidrocarburos en rocas almacenadoras, y cuando
los registros geofísicos indican una zona de
posibilidad de contenido de hi- drocarburos.

El corte de núcleos de pared del pozo es realizado

con un equipo que trabaja a través de percusión.
Este tipo de núcleos puede ser orientado para
deter- minar los esfuerzos a los que es sometida
la roca.

Gasificación y perdidas de circulación

Durante la perforación se presentan gasificaciones

que indican posibles acumulaciones de hidrocarbu-
ros y proporcionan información aproximada de
una densidad equivalente a la presión de poro.
Las gasificaciones consisten en la contaminación
del lodo de perforación por un flujo de gas que
sale de la formación hacía el pozo provocado por
una presión diferencial a favor de la formación
productora (la presión de formación es mayor que
la presión hidrostática.) Se debe de tener cuidado
en este tipo de problemas (las gasificaciones) ya
que cuando se vuelven incontrolables provocan los
reventones o crean peligro de incendio, por lo que
es recomenda- ble la realización de un buen
control de pozo. Estos problemas de gasificación
son muy comunes duran- te la perforación de
pozos petroleros; pero en espe- cial en los pozos
exploratorios, en donde no se tiene información
precisa sobre la columna geológica que se está
perforando.

Las pérdidas de circulación se definen como la

per- dida parcial o total del fluido de control hacia
una formación muy permeable o depresionada.
Este pro- blema se presenta en ocasiones en la
perforación de pozos y se manifiesta cuando
retorna parte o no hay retorno del fluido de
perforación. Para que se pre- sente este tipo de
problemas se requiere dos condi- ciones en el
pozo: Formación permeable y altas presiones
diferenciales para que exista flujo hacia la
formación. Las causas más comunes de este tipo

6
 Terminación y Mantenimiento de Pozos
- Causas naturales. Son aquellas formación. La información obtenida en las prue-
inherentes a la formación , ejemplo: bas realizadas en la perforación del pozo son de
cavernas o fracturas na- turales. utili- dad para optimizar la planeación de la
- Causas inducidas. Son provocadas terminación.
durante la perforación al bajar
rápidamente la sarta de per- foración
(efecto pistón), al controlar el pozo
alcanzando la presion máxima
permisible y al incremento inadecuado
de la densidad de lodo.

En conclusión las pérdidas de circulación

indican las zonas depresionadas así como
también nos da una aproximación de la
presión de fractura de la forma- ción. Así el
programa de terminación deberá conte- ner
las densidades requeridas para el control ade-
cuado del pozo.

Correlaciones

En la elaboración del programa de terminación

es importante la información que proporcionan
los po- zos vecinos, esta servirá para ubicar las
zonas de in- terés, así como la geometría de
aparejos de produc- ción que se utilizaron,
diseño de disparos e historia de producción de
los pozos. Toda la información re- colectada se
evaluará con el objeto de optimizar el
programa mencionado.

Antecedentes de pruebas durante la perforación

Una de las pruebas requeridas durante la

perforación es la prueba de goteo, la cual
exige que después de haber cementado la
tubería de revestimiento, reba- jado la zapata y
se perforen algunos metros, se debe de
determinar el gradiente de fractura de la
forma- ción expuesta, así como la efectividad
de la cementación. Principalmente si han
existido proble- mas durante la cementación,
como perdidas de cir- culación de cemento,
heterogeneidad de lechada, fallas de equipo
de bombeo etc. Para determinar el gradiente
de fractura de la formación, se realiza la
prueba de goteo, esta prueba proporciona
también la presión máxima permisible en el
pozo cuando ocu- rre un brote, para
determinar las densidades máxi- mas en el
pozo.

Otra de las pruebas que se realizan en la

perforación es la prueba de formación con la
cual se obtiene in- formación del
comportamiento del flujo de fluidos y de la
7
Pruebas de formación úni- ca de la resistividad eléctrica de las
formaciones atra- vesadas, se realizaba por
La prueba de formación consiste en hacer una ter- estaciones, se hacían me- diciones y la
minación temporal del pozo y de esta manera pro- resistividad calculada se trazaba ma-
vocar que la formación se manifieste. Para lograr
esto es necesario crear una presión diferencial a
favor de la formación de interés, suprimiendo la
presión hidrostática. Para aislar la formación
productora se utiliza un empacador ó ensamble de
fondo especial, quedando en comunicación la
formación con la su- perficie, por lo que actuará
solo en ella la presión atmosférica, lo cual permite
que los fluidos de la for- mación fluyan hacia el
pozo y posteriormente a la superficie. El objetivo
de las pruebas de formación es crear las
condiciones favorables para que la for- mación
productora fluya, y de esta manera obtener
información sobre el comportamiento de los
fluidos de la formación.

Con esta información y con la que se obtuvo

duran- te la perforación, se evalúa la capacidad de
produc- ción de la formación probada para
conocer si es comercial su explotación. Las
pruebas de formación se efectúan durante la
perforación, por lo que siem- pre se realizan en
agujero descubierto. Estas prue- bas son
costosas, pero indispensables en ciertos ca- sos,
especialmente en pozos exploratorios.

II. ANÁLIGIG DE REGIGTROG

Hace más de medio siglo se introdujo el Registro

Eléc- trico de pozos en la Industria Petrolera, desde
enton- ces, se han desarrollado y utilizado, en
forma gene- ral, muchos más y mejores
dispositivos de registros. A medida que la Ciencia
de los registros de pozos petroleros avanzaba,
también se avanzó en la inter- pretación y análisis
de datos de un conjunto de per- files
cuidadosamente elegidos. Por lo anterior se pro-
vee un método para derivar e inferir valores de
parámetros tan importantes para la evaluación de
un yacimiento como es las saturaciones de
hidrocarbu- ros y de agua, la porosidad, la
temperatura, el indice de permeabilidad, la
litología de la roca de yacimien- to y actualmente
la geometría del pozo, los esfuer- zos máximos y
mínimos, el agua residual, etc.

El primer Registro eléctrico se tomo en el año de

1927 en el Noroeste de Francia, era una gráfica
nualmente en una gráfica, en 1929 se introdujo
co- mercialmente y se reconoció la utilidad de la
medi- ción de la resistividad para propósitos de
correlación y para identificar las capas potenciales
portadoras de hidrocarburos. En 1931, la medición
del poten- cial espontáneo (SP) se incluyó con la
curva de resistividad en el registro eléctrico y así
sucesivamente se fueron dando los avances de los
diferentes regis- tros eléctricos como el de
echados, rayos gamma, neutrones, inducción,
doble inducción, sónico de porosidad, de densidad,
litodensidad y actualmente otras mediciones de
registro incluyen la resonancia magnética nuclear,
la espectrometría nuclear (natu- ral e inducida) y
numerosos parámetros en agujeros revestidos.

Registro en Agujero Descubierto

Casi toda la producción de petróleo y gas en la ac-

tualidad se extrae de acumulaciones en los
espacios porosos de las rocas del yacimiento,
generalmente areniscas, calizas o dolomitas. La
cantidad de petró- leo o gas contenida en una
unidad volumétrica del yacimiento es el producto
de su porosidad por la saturación de
hidrocarburos. Además de la porosi- dad y de la
saturación de hidrocarburos, se requiere el
volumen de la formación almacenadora de hidro-
carburos. Para calcular las reservas totales y
deter- minar si la reserva es comercial, es
necesario cono- cer el espesor y el área del
yacimiento para calcular su volumen.

Para evaluar la productividad del yacimiento, se

re- quiere saber con qué facilidad puede fluir el
liquido a través del sistema poroso. Esta propiedad
de la roca que depende de la manera en que los
poros están intercomunicados, es la
permeabilidad. Los princi- pales parámetros
petrofísicos para evaluar un depó- sito son:
porosidad, saturación de hidrocarburos, espesor,
área, permeabilidad, geometría, temperatu- ra y la
presión del yacimiento, así como la litología que
desempeñan un papel importante en la evalua-
ción, terminación y producción de un yacimiento.

Registro de Potencial Espontaneo y de Rayos

Gamma Naturales

La curva de Potencial espontáneo (SP) y el

registro de Rayos Gamma naturales (GR) son
registros de fe- nómenos físicos que ocurren
naturalmente en las rocas in situ. La curva SP
registra el potencial eléc-
trico producido por la interacción del agua de for- Registro de RG
mación innata, el fluido de perforación conductivo
y otras rocas selectivas de iones (lutita) y el El registro de RG es una medición de la
registro de GR indica la radioactividad natural de radioactivi- dad natural de las formaciones. En las
las formacio- nes. Casi todas las rocas presentan formaciones sedimentarias el registro normalmente
cierta radioactivi- dad natural y la cantidad refleja el con- tenido de arcilla de las formaciones
depende de las concentra- ciones de potasio, torio porque los ele- mentos radioactivos tienden a
y uranio, los registros SP y de GR son bastantes concentrarse en arci- llas y lutitas. Las
útiles e informativos, entre sus usos se formaciones limpias generalmente tienen un nivel
encuentran los siguientes: muy bajo de radioactividad, a menos que
contaminantes radioactivos como cenizas vol-
¨ Diferencia roca potencialmente productoras
cánicas o residuos de granito estén presentes o
permeables y porosas (arenisca, caliza,
que las aguas de formación contengan sales
dolomia) de arcillas y lutitas no permeables.
radioactivas disueltas.
¨ Define los limites de las capas y permite la
co- rrelación entre las capas. El registro de RG puede ser corrido en pozos
¨ Proporciona una indicación de la arcillosidad entuba- do lo que lo hace muy útil como una
de la capa. curva de corre- lación en operaciones de
¨ Ayuda en la identificación de la litología
terminación o modificación de pozo. Con
(mine- ral).
frecuencia se usa para complementar el registro
¨ En el caso de la curva SP, permite la
del SP y como sustituto para la curva SP en pozos
determi- nación de la resistividad del agua
perforados con lodo salado , aire o lodos a base
de forma- ción.
de aceite. En cada caso , es útil para la localiza-
¨ En el caso de los Registros GR y NGS
ción de capas con y sin arcilla y, lo mas
(registro de espectrometria de rayos gamma
importante, para la correlación general.
naturales) detecta y evalúa depósitos de
minerales radio- activos.
Las propiedades de los Rayos Gamma son impul-
¨ En el caso del registro NGS define las con-
sos de ondas electromagnéticos de alta energía
centraciones de potasio, torio y uranio.
que son emitidos espontáneamente por algunos
elementos radioactivos. El isótopo de potasio
Registro GP
radioactivo con un peso atómico 40 y los ele-
mentos radioactivos de las series del uranio y del
La curva SP es un registro de la diferencia entre el
torio emiten casi toda la radiación gamma que se
potencial eléctrico de un electrodo movil en el
encuentra en la tierra, cada uno de estos elemen-
pozo y el potencial eléctrico de un electrodo fijo
tos emite rayos gamma, el número y energía de
en la su- perficie en función de la profundidad,
éstos es distintivo de cada elemento, al pasar a
enfrente de lutitas, la Curva SP por lo general,
través de la materia, los rayos gamma experimen-
define una línea más o menos recta en el registro,
tan colisiones de Compton sucesivas con los áto-
que se llama línea base de lutitas, enfrente de
mos del material de la formación y pierden ener-
formaciones permeables, la curva muestra
gía en cada colisión.Después de que el rayo
excursiones con respecto a la línea base de lutitas;
gamma ha perdido suficiente energía , un átomo
en las capas gruesas estas deflexiones tienden a
de la for- mación lo absorbe por medio de efecto
alcanzar una deflexión constante, definien- do así
fotoeléc- trico. Por consiguiente, los rayos gamma
una línea de arena y la deflexión puede ser a la
natura- les se absorben gradualmente y sus
izquierda o a la derecha, dependiendo
energías se degradan {reducen} al pasar a través
principalmente de las salinidades relativas del
de la forma- ción. La tasa de absorción varía con
agua de formación y del filtrado de lodo, el
la densidad de la formación, dos formaciones que
registro del SP se mide en milivoltios (mV) y no se
tengan la misma cantidad de material radiactivo
puede registrar en pozos lle- nos con lodos no
por volu- men de unidad, pero con diferentes
conductivos, ya que éstos no pro- porcionan una
densidades, mostraran diferentes niveles de
continuidad eléctrica entre el electro- do del SP y
radioactividad, las formaciones menos densas
la formación.
aparecerán algo más radioactivas.
Registros de Porosidad transmisor choca contra las paredes del agujero.
Esto establece ondas de com-
La porosidad de las rocas puede obtenerse a
partir del registro sónico, el registro de densidad o
el regis- tro de neutrones. Todas estas herramientas
ven afec- tada su respuesta por la porosidad, los
fluidos y la matriz de la formación. Si los efectos
de fluidos y matriz se conocen o se pueden
determinar, la res- puesta de la herramienta
puede relacionarse con la porosidad. Por lo tanto,
estos instrumentos se men- cionan con frecuencia
como registros de porosidad. Tres técnicas de
registro responden a las característi- cas de la roca
adyacente al agujero. Su profundidad de
investigación es de sólo unas cuantas pulgadas y
por lo tanto está generalmente dentro de la zona in-
vadida.

Otras mediciones petrofísicas, como la micro-

resisti- vidad, el magnetismo nuclear o la
propagación elec- tromagnética, algunas veces se
utilizan para deter- minar la porosidad. Sin
embargo, estos instrumen- tos también reciben
una gran influencia del fluido que satura los poros
de las rocas. Por esta razón se discuten aparte.

Registros sónicos

En su forma más sencilla, una herramienta sónica

consiste de un transmisor que emite impulsos
sóni- cos y un receptor que capta y registra los
impulsos. El registro sónico se da simplemente en
función del tiempo, t, que requiere una onda
sonora para atra- vesar un pie de formación. Este
es conocido como tiempo de tránsito, t, t es el
inverso de la velocidad de la onda sonora. El
tiempo de tránsito para una formación
determinada depende de su litología y su
porosidad. Cuando se conoce la litología, esta de-
pendencia de la porosidad hace que el registro
sóni- co sea muy útil como registro de porosidad.
Los tiem- pos de tránsito sónicos integrados
también son úti- les al interpretar registros
sísmicos. El registro sóni- co puede correrse
simultáneamente con otros servi- cios.

El principio es la propagación del sonido en un

pozo, es un fenómeno complejo que está regido
por las propiedades mecánicas de ambientes
acústicos dife- rentes. Estos incluyen la formación,
la columna de fluido del pozo y la misma
herramienta de registro. El sonido emitido del
prensión y de cizallamiento dentro de la
formación, ondas de superficie a lo largo de la
pared del agujero y ondas dirigidas dentro de la
columna de fluido.
En el caso de registros de pozos, la pared y
rugosi- dad del agujero, las capas de la formación,
y las frac- turas pueden representar
discontinuidades acústicas significativas.

Por lo tanto, los fenómenos de refracción,

reflexión y conversión de ondas dan lugar a la
presencia de muchas ondas acústicas en el agujero
cuando se está corriendo un registro sónico. Estas
formas de onda se registraron con un arreglo de
ocho receptores localizados de 8 a 11 ½ pies del
transmisor. Se mar- caron los diferentes paquetes
de ondas. Aunque los paquetes de ondas no están
totalmente separados en el tiempo en este
espaciamiento, pueden obser- varse los distintos
cambios que corresponden al ini- cio de llegadas
de compresión y cizallamiento y la llegada de la
onda Stoneley.

El primer arribo u onda compresional es la que ha

viajado desde el transmisor a la formación como
una onda de presión de fluido, se refracta en la
pared del pozo, viaja dentro de la formación a la
velocidad de onda compresional de la formación
y regresa al receptor como una onda de presión
de fluido.

La onda de cizallamiento es la que viaja del trans-

misor a la formación como una onda de presión
de fluido, viaja dentro de la formación a la veloci-
dad de onda de cizallamiento de la formación y
regresa al receptor como una onda de presión de
fluido.

La onda de lodo (no muy evidente en estos trenes

de ondas) es la que viaja directamente del trans-
misor al receptor en la columna de lodo a la velo-
cidad de onda de compresión del fluido del aguje-
ro.

La onda Stoneley es de gran amplitud y viaja del

transmisor al receptor con una velocidad menor a
la de las ondas de compresión en el fluido del
agujero. La velocidad de la onda Stoneley
depende de la fre- cuencia del pulso de sonido,
del diámetro del agu- jero, de la velocidad de
cizallamiento de la forma- ción, de las densidades
de la formación y del fluido y de la velocidad de la
onda de compresión en el flui- do.
Determinación de Litología y Porosidad plejos y así proporcionar una determinación más
exacta de la porosidad.
Las mediciones de los registros: neutrónico, de
den- sidad y sónico dependen no sólo de la
porosidad sino también de la litología de la
formación, del flui- do en los poros, y en algunos
casos, de la geometría de la estructura porosa.
Cuando se conoce la litología, y en consecuencia,
los parámetros de la matriz, pue- den obtenerse
los valores correctos de porosidad en base a
dichos registros (corregidos debido a efectos
ambientales)en formaciones limpias saturadas de
agua. Bajo esas condiciones, cualquier registro, ya
sea neutrónico, el de densidad o, si no hay porosi-
dad secundaria, el sónico, puede utilizarse a fin de
determinar la porosidad.

La determinación exacta de la porosidad resulta

más difícil cuando se desconoce la litología de la
matriz o si consiste de dos o más minerales en
proporciones desconocidas. La determinación se
complica toda- vía más cuando la respuesta de los
líquidos de los poros localizados en la porción de
la formación que la herramienta está
investigando, varía de manera notable de aquella
del agua. En especial, los hidro- carburos ligeros
(gas) pueden influir de manera im- portante en los
tres registros de porosidad.

Inclusive la naturaleza o tipo de la estructura porosa

afecta la respuesta de la herramienta. Los
registros neutrónico y de densidad responden a la
porosidad primaria (intergranular o intercristalina)
con la poro- sidad secundaria (cavidades, fisuras,
fracturas). Sin embargo, los registros sónicos
tienden a responder sólo a la porosidad primaria
de distribución unifor- me.

A fin de determinar cuándo se presenta cualquiera

de estas complicaciones, se necesitan más datos
que aquellos que proporciona un solo registro de
porosi- dad. Por fortuna, los registros neutrónicos
de densi- dad y sónico responden de manera
diferente a los minerales de la matriz, a la
presencia de gas o acei- tes ligeros, y a la
geometría de la estructura porosa.. Se pueden
utilizar combinaciones de esos registros y el factor
fotoeléctrico, Pe, la medición del registro de Litho-
Densidad* y las mediciones de torio, uranio y
potasio tomadas del registro de espectrometría de
rayos gamma naturales NGS*, con el propósito de
determinar las mezclas de matrices o fluidos com-
La combinación de mediciones depende de la El número de colisiones en el efecto Compton está
situa- ción. Por ejemplo, si una formación se directamente relacionado con el número de
compone de dos minerales conocidos en electro- nes de la formación, en consecuencia, la
proporciones descono- cidas, la combinación respuesta de la herramienta de densidad está
de los registros neutrónico y de densidad o de determinada esen-
densidad y sección transversal fo- toeléctrica
podrá definir las proporciones de los mi-
nerales además de dar un mejor valor de la
porosi- dad. Si se sabe que la litología es más
compleja pero si sólo consiste de cuarzo,
caliza, dolomita y anhidrita, puede deducirse
un valor relativamente fiel de la po- rosidad en
base, otra vez, a la combinación de densi-
dad-neutrónica.

Las gráficas de interrelación son una manera

conve- niente de mostrar cómo varias
combinaciones de registros responden a la
litología y la porosidad. Tam- bién
proporcionan un mejor conocimiento visual del
tipo de mezclas que la combinación podrá
determi- nar mejor. Cuando la litología de la
matriz es una mezcla binaria (por ejemplo,
arenisca-caliza, caliza- dolomita o arenisca-
dolomita), el punto marcado a partir de las
lecturas de registros caerá entre las lí- neas de
litología correspondientes.

Registros de Densidad

Los registros de densidad se usan

principalmente como registros de porosidad,
otros usos incluyen identifi- cación de
minerales en depósitos de evaporitas, de-
tección de gas, determinación de la densidad
de hi- drocarburos, evaluación de arenas con
arcilla y de litologías complejas, determinación
de producción de lutitas con contenido de
aceite, cálculo de presión de sobrecarga y
propiedades mecánicas de las rocas. El
principio es una fuente radioactiva, que se
aplica a la pared del agujero en un cartucho
deslizable, emite a la formación rayos gamma
de mediana energía, se puede considerar a
estos rayos gamma como partí- culas de alta
velocidad que chocan con los electro- nes en
la formación, con cada choque, los rayos
gamma pierden algo de su energía, aunque no
toda, la ceden al electrón y continúan con
energía dismi- nuida la cual se conoce como
efecto Compton y los rayos gamma dispersos
que llegan al detector, que está a una distancia
fija de la fuente, se cuentan para indicar la
densidad de la formación.
cialmente por la densidad de los electrones silicio. El núcleo que captura se excita
(número de electrones por centímetro cúbico) de intensamente y emite un rayo gamma de cap-
la forma- ción. La densidad de los electrones está
relacionada con el volumen de densidad real, que
a su vez de- pende de la densidad del material de
la matriz de la roca, la porosidad de la formación
y la densidad de los fluidos que llenan los poros.

Registros Neutrónicos

Los registros neutrónicos se utilizan

principalmente para delinear formaciones porosas
y para determi- nar su porosidad y responden
principalmente a la cantidad de hidrógeno en la
formación, por lo tanto, en formaciones limpias
cuyos poros estén saturados con agua o aceite, el
registro de neutrones refleja la cantidad de
porosidad saturada de fluido. Las zonas de gas
con frecuencia pueden identificarse al com- parar
el registro de neutrones con otro registro de
porosidad o con un análisis de muestras. Una
com- binación del registro de neutrones con uno o
más registros de porosidad proporciona valores de
poro- sidad e identificación de litología aun más
exactos, incluso una evaluación del contenido de
arcilla. El principio es que los neutrones son
partículas eléctricamente neutras; cada una tiene
una masa idéntica a la masa de un átomo de
hidrógeno. Una fuente radioactiva en la sonda
emite constantemen- te neutrones de alta energía
(rápidos), estos neutrones chocan con los núcleos
de los materiales de la for- mación en lo que
podría considerarse como colisio- nes elásticas de
"bolas de billar", con cada colisión, el neutrón
pierde algo de su energía.

La cantidad de energía pérdida por colisión

depende de la masa relativa del núcleo con el que
choca el neutrón, la mayor pérdida de energía
ocurre cuan- do el neutrón golpea un núcleo con
una masa prácticamente igual, es decir un núcleo
de hidróge- no. Las colisiones con núcleos
pesados no desaceleran mucho al neutrón, por lo
tanto la desaceleración de neutrones depende en
gran parte de la cantidad de hidrógeno de la
formación. Debido a las colisiones sucesivas, en
unos cuantos microsegundos los neutrones
habrán disminuido su velocidad a velocidades
térmicas, correspondientes a energías cercanas a
0.025 eV, entonces, se difun- den aleatoriamente,
sin perder más energía, hasta que son capturados
por los núcleos de átomo como cloro, hidrógeno o
tura de alta energía. Dependiendo del tipo de herra-
mienta de neutrones, un detector en la sonda
capta estos rayos gamma de captura o los
neutrones mis- mos. Cuando la concentración de
hidrogeno del material que rodea a la fuente de
neutrones es alta, la mayoría de éstos son
desacelerados y capturados a una distancia corta de
la fuente, por el contrario, si hay poca concentración
de hidrógeno, los neutrones se alejan de la fuente
antes de ser capturados, de acuerdo con esto, la
tasa de conteo en el detector aumenta para bajas
concentraciones de hidrógeno y viceversa.

Registros de Resistividad

La resistividad de la formación es un parámetro

clave para determinar la saturación de hidrocar-
buros, la electricidad puede pasar a través de una
formación sólo debido al agua conductiva que
contenga dicha formación. Con muy pocas excep-
ciones, como el sulfuro metálico y la grafita, la
roca seca es un buen aislante eléctrico. Además,
las rocas perfectamente secas rara vez se encuen-
tran, por lo tanto las formaciones subterráneas tie-
nen resistividades mensurables y finitas debido al
agua dentro de sus poros o el agua intersticial
absorbida por una arcilla. La resistividad de una
formación depende de:

¨ La resistividad de agua de formación.

¨ La cantidad de agua presente.
¨ La geometría estructural de los poros.

La resistividad (resistencia especifica) de una sustan-

cia, es la resistencia medida entre lados opuestos
de un cubo unitario de la sustancia a una
temperatura especifica, las unidades de
resistividad son el ohmio- metros cuadrados por
metro, o simplemente ohmio- metros (ohm-m). La
conductividad es la inversa de la resistividad.

Las resistividades de formación por lo general

varian de 0.2 a 1000 ohm-m, resistividades
superiores a 1000 ohm-m son poco comunes en
formaciones permeables pero se observan en
formaciones imper- meables de muy baja
porosidad (por ejemplo las evaporitas). La
resistividad de formación se mide ya sea al mandar
corriente a la formación y medir la facilidad con
que fluye la electricidad o al inducir una corriente
eléctrica en la formación y medir qué tan grande
es.
El principio de la medición de los registros de preci- sos, se requiere una buena información de la
resistividad es introducir corrientes en la porosi- dad. Las principales aplicaciones son:
formación, por medio de electrodos de corriente y
se miden los voltajes entre los electrodos de
medición, estos voltajes proporcionan la
resistividad para cada dis- positivo, en una
formación homogénea e isotropica de extensión
infinita, las superficies equipotenciales que rodean
un solo electrodo emisor de corriente (A), son
esferas. El voltaje entre un electrodo (M) si- tuado
en una de esas esferas y uno en el infinito es
proporcional a la resistividad de la formación
homo- génea y el voltaje medido puede graduarse
en una escala en unidades de resistividad.

Registro en Agujero Entubado

Registro RG

El registro de RG puede ser corrido en pozos entu-

bado lo que lo hace muy útil como una curva de
correlación en operaciones de terminación o
modifi- cación de pozo, por ejemplo al
correlacionar los dis- paros de cambio de
intervalo y/o mejorar la cementación, así mismo
cuando se inyecta un trazador radioactivo y se
requiere ver la altura del intervalo que tomo.

Registro Decaimiento Termal (TDT)

La herramienta consta de un generador de

neutrones de alta velocidad, la cual se reduce
rápidamente has- ta la llamada "velocidad termal" al
ser capturados por núcleos de la formación,
emitiendo radiaciones gamma que son detectadas
por el aparato, durante el tiempo de medición, la
cantidad de neutrones termales disminuye
exponencialmente. El tiempo re- querido para
medir la disminución de neutrones termales es la
constante correspondiente al tiempo de
decaimiento y representa las propiedades de cap-
tura de neutrones de la formación. Se gráfica un
valor de tiempo de decaimiento que es
representativo de la velocidad de decaimiento o
pérdida de neutrones termales en la formación, el
cloro captura una gran cantidad de neutrones y es
el elemento predominan- te en el proceso de
captura, con lo cual se puede decir que el registro
responde al contenido de agua salada en la
formación. El registro TDT es la primera
herramienta que permite determinar la saturación
de agua a través de la T.R.; para obtener valores
 ¨ Localización de zonas de hidrocarburos
en pozos ademados.
¨ Control de proyectos de recuperación
secun- daria, ya que determina la
saturación residual.
¨ Correlación de profundidades de
pozos ademados.
variaciones de pre- sión en los pozos, es obtener
información del siste- ma roca-fluido y de los
mismos pozos, a partir del análisis de las citadas
variación de presión. La infor- mación que se
puede obtener incluye daño, permeabi-

III. TOMA DE INFORMACIÓN

La toma de información al inicio y durante la

vida productiva del yacimiento es muy
importante para conocer la situación real del
pozo y la posibilidad de mejorar sus
condiciones de explotación, para lo cual se
necesita información sobre las características
del sistema roca fluido, el estado actual de
agotamiento del yacimiento, la eficiencia de
terminación del pozo, etc. y así mismo para
dar recomendaciones válidas sobre la manera
en que un pozo de aceite o gas debe producir,
es necesario una compresión clara de los
principios que rigen el movimiento de los flui-
dos desde la formación hasta la superficie. Si
se en- cuentra que el pozo no esta
produciendo de acuer- do con su capacidad,
se deben investigar las causas, las cuales
corresponden a diferentes tipos de proble-
mas, ya sea del yacimiento, de los fluidos, del
pozo o del equipo. Para poder determinar lo
anterior es muy importante tomar información
como son los regis- tros de presión de fondo
cerrado y fluyendo, realizar diferentes pruebas
de variación de presión como son la de
Incremento ó Decremento, de Interferencia, to-
mar los diferentes registros de producción,
etc.

Registros de presión

Existen registros de presión en donde una

buena medición de la presión es parte esencial
de las prue- bas de variación de presión en
pozos. Para obtener mejores resultados, las
presiones deben ser medidas cerca de los
estratos productores y hay tres tipos básicos
de medidores de presión de fondo y son : de
cable de línea, registro con instalaciones
permanen- tes y de registro recuperable en la
superficie.

Curvas de variación de presión

El objetivo de las pruebas de presión , que

consisten básicamente en generar y medir
lidad, porosidad, presión media, discontinuidades,
etc., la cual es esencial para la explotación · Estado mecánico del pozo.
eficiente de los yacimientos. Las diferentes tipos · Calidad de la cementación.
de pruebas de presión son las siguientes : de
Incremento, de Decremento, Prueba de
inyectividad, de interferen- cia y de decremento
en pozos inyectores.

Las diferentes pruebas de presión se basan en

con- ceptos básicos y suposiciones para el análisis
de las mismas pruebas como son : el daño a la
formación y el almacenamiento del pozo, el
principio de super- posición en donde se realiza
un desarrollo matemá- tico intenso para llegar a
las formulas matemáticas que se utilizan para el
análisis.

El análisis se realiza por curvas tipo que fueron

desa- rrolladas y es un análisis realmente sencillo
para pro- porcionar resultados aproximados.

Registros de presión de fondo cerrado y fluyendo

Registros de producción

Los registros de producción son los registros que

se pueden tomar después que se han cementado
las tuberías de revestimiento, colocado el aparejo
de pro- ducción y disparado el intervalo productor,
es decir, después de la terminación inicial del
pozo, estos re- gistros han permitido conocer con
más detalle el com- portamiento no solo de los
pozos, sino también de las formaciones. Por
ejemplo algunos de los benefi- cios que se pueden
obtener : evaluación de la efi- ciencia de la
terminación, información detallada so- bre las
zonas que producen o aceptan fluidos, de- tección
de zonas ladronas, canalización de cemen- to,
perforaciones taponadas, fugas mecánicas, etc.
Entre los registros de producción se tienen los si-
guientes: de temperatura, de gastos, de
presiones, de diámetro interior de tuberías, etc.

Paralelamente con el perfeccionamiento de las he-

rramientas para correr los registros de producción
se han ido desarrollando técnicas depuradas de
in- terpretación, permitiendo que las
intervenciones en los pozos sean más efectivas.
Existen cuatro condi- ciones básicas en relación
con el pozo, las cuales se determinan con la
ayuda de los registros de produc- ción, estas
condiciones son:
 · Comportamiento del pozo.
· Evaluación de las formaciones.

Las herramientas de los registros de producción

con una línea eléctrica y registran las señales en la
su- perficie; han sido diseñadas para correrse con
cable y grabar gráficas o cintas magnéticas con
informa- ción sobre las condiciones del pozo, las
cuales pro- porcionan los datos necesarios para
evaluar la efi- ciencia de la terminación del mismo.

Registro de Molinete

Es un registro medidor continuo de gastos tipo

héli- ce (molinete), que se utiliza para medir las
velocida- des de los fluidos en el interior de las
tuberías de producción y revestimiento, la
herramienta es colo- cada en el centro de la
columna de fluido por medio de centrados de
resorte y corrida a una velocidad constante en
contra de la dirección del flujo, la velo- cidad de la
hélice, que es una función lineal de la velocidad
del fluido respecto a la herramienta, se re- gistra
continuamente contra la profundidad.

Este tipo de medidor es más efectivo para

medicio- nes de flujo en una sola fase con gastos
de produc- ción altos y si el diámetro del agujero y
la viscosidad de los fluidos permanecen
constantes, el registro puede presentarse en una
escala en por ciento del flujo total. Existen tres
factores principales que afec- tan la velocidad de la
hélice : velocidad y viscosidad de los fluidos y
diámetro del agujero.

Registros de Evaluación de Cementación

Los registros de evaluación de la cementación pri-

maria de la tubería de revestimiento de superficial,
intermedia y de explotación, se veía inicialmente
únicamente la cima de cemento en la parte
exterior, ya que dicho registro indicaba en donde
estaba el cambio de temperatura de caliente a frío
y en ese momento se detectaba o se veía la cima
de cemen- to. Actualmente la evaluación de la
cementación se realiza con el registro Sónico de
cementación CBL, la herramienta consta de dos
secciones: Acústica y electrónica, la sección
acústica contiene un transmi- sor y un receptor. La
onda sonora emitida por el trans- misor viaja a
través de la TR y es detectada por el receptor, la
sección electrónica mide la amplitud de la porción
deseada de la señal del receptor y la trans- mite a
la superficie para ser registrada. La amplitud
de la onda es función del espesor de la tubería y de revestimiento, origina continuas dificultades en la
de la resistencia, de la adherencia y espesor del vida productiva de los pozos y a largo plazo el
cemen- to. En tubería no cementadas, la amplitud medio
es máxi- ma; en tuberías cementadas
(completamente circun- dada por una capa de
cemento, menor de ¾" de espesor) la amplitud es
mínima.

El concepto de índice de adherencia proporciona

una evaluación cualitativa de la cementación,
usando únicamente el registro CBL, excluyendo
otros facto- res, el índice de adherencia es
proporcional a la cir- cunferencia de la T.R. en
contacto con el cemento bueno, la experiencia
indica que índices de cementación mayores de 8
sobre una sección de 5 pies de T.R. de 5 ½" de
diámetro generalmente no hay comunicación a lo
largo de la sección particular de T.R. y un índice
de adherencia mucho menor de 8 indica la
probabilidad de canalización de lodo o ce- mento
contaminado con cemento.

La centralización es extremadamente importante

en la amplitud sónica registrada, si se obtiene una
repetibilidad adecuada, entonces puede suponerse
que se tiene buena centralización y un movimiento
rápido en la señal del tiempo de transito es debido
a la mala centralización. El registro CBL-VDL indica
la Adherencia entre la tubería de revestimiento y
el ce- mento y la adherencia entre el cemento y la
forma- ción.

IV. CEMENTACIÓN DE TUBERÍAG DE

REVEGTIMIEN- TO DE EXPLOTACIÓN

Durante la Perforación de un pozo petrolero es

nece- sario proteger el agujero, con tuberías de
revestimien- to, la cual con el cemento integran un
conjunto de seguridad y funcionalidad para el
pozo.

La operación de cementación primaria de las tube-

rías de revestimiento consiste en bombear por la
TR un bache lavador, un espaciador, lechada de
cemento diseñada, espaciador y posteriormente el
desplaza- miento calculado para alcanzar la
presión final re- querida, la lechada se coloca en
el espacio anular entre el agujero descubierto y la
TR.

La experiencia ha demostrado que una operación

deficiente de la Cementación primaria de Tubería
ambiente, además las operaciones costosas
para co- rregir esta anomalía. Se debe realizar
un programa bien establecido para llevar a
cabo una operación exitosa, desde su
planeación en el gabinete, los ma- teriales,
aditivos, diseño del tipo de lechada, baches
lavadores, espaciadores, equipo y accesorios a
utili- zar, así mismo en el campo realizar la
operación como se programó, cumplir con la
densidad de la lechada diseñada, presiones y
gasto de bombeo para termi- nar la operación
exitosamente.

Tuberías de Explotación

El objetivo es aislar las zonas que contienen

hidro- carburos, evitar la movilidad de fluidos
contenidos en cada zona y permite producir y
controlar el pozo. Los diámetros más comunes
son de 7 5/8", 7" , 6 5/8", 5", 4 ½" y
actualmente con la Técnica de pozos esbel- tos
de 3 ½".

Tuberías de Explotación cortas

Existen las Tuberías de explotación cortas ó

liner, la cual es una sección de tubería de
revestimiento colo- cada en agujero
descubierto ó dentro de otra tubería para
corregir daños en tuberías ya cementadas y se
cementan con el objetivo de aislar zonas de
presión anormal, ahorro económico, rápida
colocación en las zonas programadas, reducir
los volúmenes de cemento.

Clasificación de Tuberías de revestimiento de

acuer- do a sus propiedades

- Diámetro Exterior.
- Peso por Unidad de longitud.
- Grado de Acero.
- Tipo de Junta.
- Longitud o Rango

De acuerdo a las condiciones del agujero se

clasifi- can en dos grupos:

- Unión a base de rosca.

- Unión a base de soldadura.

Accesorios para Tuberías de Revestimiento

Es conocido que al introducir la tubería de revesti-

miento dentro de un agujero es necesario
equiparlo con los accesorios convenientes para
obtener mejo- res resultados de los objetivos
básicos. Podemos mencionar a los principales
accesorios para la cementación.
Zapatas
La zapata protege y guía en la introducción a la
tube- ría de revestimiento, evitando la
deformación y des- gaste de la misma, pueden ser
del tipo: Guía, Flotadora, Diferencial, De pétalos y
Tipo V.
Coples
Proporcionan la superficie de sello y el punto de
asen- tamiento para los tapones de cementación,
se colo- can usualmente de 1 a 3 tramos arriba de
la zapata. Pueden ser del tipo: Flotador,
Diferencial, Retención y Cementación Múltiple.
Tapones de Cementación
Son los tapones que se utilizan para realizar una
bue- na limpieza (diafragma) y posteriormente el
despla- zamiento de la lechada de cemento
(sólido) para evi- tar su contaminación.
Centradores
En las cementaciones primarias de tuberías de re-
vestimiento es muy conveniente que en las zonas
de mayor interés quede centrada la tubería con la
finali- dad de distribuir la lechada de cemento
uniforme- mente.
Tipos de Cemento
Cemento es un material con ciertas propiedades
de adherencia y es el resultado de la calcinación
de una mezcla especifica de caliza y arcilla con
adición de óxidos de sodio, potasio y magnesio,
existen dife- rentes tipos de cemento, la API los
clasifica de la si- guiente manera :
- Clase "A"
- Clase "B"
- Clase "C"
- Clase "D"
- Clase "E"
- Clase "G y H"
Actualmente se esta tratando de utilizar el lodo
como cemento para la cementación de las
tuberías de re- vestimiento, aunque esto esta
todavía como una prueba tecnológica llamada
MTC y se encuentra en desarrollo.
Aditivos
Aceleradores. Se utilizan para acelerar el fraguado
de la lechada, y pueden ser: Cloruro de Calcio,
Clo- ruro de Sodio, Yeso Hidratado y Agua de Mar.
Retardadores. Se utilizan para retardar el
fraguado de las lechadas. Cada Compañía de
servicio emplea un código para sus productos.
Para Alta Densidad. Se utilizan para aumentar la
den- sidad de la lechada de cemento para
contener altas presiones de la Formación y
mejorar el desplaza- miento del lodo. Se tienen:
hematita, barita, ilmentita y la sal.
Para Lechadas de Baja Densidad. Las lechadas de
baja densidad se pueden acondicionar, agregando
mate- riales que requieran agua, con una
gravedad baja especifica, entre los más
comunes tenemos: bentonita, gilsonita,
spherelite.
Controladores de Filtrado. Se utilizan para
disminuir la deshidratación o la pérdida de agua
de la lechada a zonas porosas; proteger
formaciones sensibles y mejorar las
cementaciones forzadas.
Controladores de pérdidas de Circulación. Como
su nombre lo indica para control de perdidas de
fluido previa cementación, entre los mas comunes
se tie- nen: Gilsonita, Cemento Thixotrópico, Flo -
Check y Bentonita - Cemento - Diesel:
Reductores de Fricción. Se utilizan como
dispersantes en las lechadas de cemento para
reducir su viscosi- dad aparente de la lechada.
Operación de Cementación Primaria
Posteriormente del diseño de la tubería de revesti-
miento, se procede a elaborar y coordinar para
lle- var acabo la operación de cementación
primaria de la misma, en donde se deben tomar
en cuenta los materiales, aditivos, equipos,
introducción y diseño de la lechada de cemento de
la propia cementación.
 Con el objeto de tener mejores resultados en las
Operaciones Previas a la Cementación

a.- Análisis del Agua disponible.

Es de gran importancia conocer con tiempo

las características químicas del agua que se
utilizará y efectuar pruebas del cemento con
estas. Si se considera necesario se
transportará cuidando que su salinidad sea
menor de 1000 ppm de Cloruros.

b.- Pruebas de Cemento de cada lote recibido.

El Control de calidad del cemento es de gran

importancia e invariablemente deberán
efectuar- se pruebas de los lotes recibidos,
básicamente en cédula No. 5 sin aditivos, así
como el cálculo de la densidad máxima
permisible para evitar pérdidas de circulación
por fracturamiento de las formaciones y de
acuerdo a la temperatura de fondo del pozo
para el diseño de la lechada de cemento.

c.- Programa de Accesorios.

El programa de accesorios estará sujeto

básica- mente a los objetivos que se persigan,
fijando normas y condiciones que optimicen
los resul- tados y evitando al máximo un
incremento en los costos, así mismo se deben
verificar los ac- cesorios en su diámetro,
estado, tipo de rosca, diámetros interiores,
grados y librajes así como el funcionamiento
de las partes de los acceso- rios antes de la
operación para cualquier ano- malía que se
detecte se corrija a tiempo y no a la hora de
iniciar la introducción de la tubería.

d.- Diseño de la lechada de cemento y los baches

lavadores y espaciadores.

El diseño de la lechada de cemento es un

aspec- to muy importante ya que en la misma
se debe considerar aditivos para la presencia
de gas, retardadores y/ó aceleradores y en
caso necesa- rio, etc., así mismo debe
contemplarse la com- patibilidad con el lodo
de perforación en uso y los diferentes baches
a utilizar como son los lim- piadores y
espaciadores.
 cementaciones primarias el volumen de sus partes con el número de tramos,
fluido limpiador que se programe y el apartando los que están en malas
gasto, debe es- tar diseñado para un condiciones, principalmente en las roscas y los
tiempo de contacto de 8 a 12 min. que se hayan golpeado y da- ñado durante su
Utilizando un flujo turbulento, lo cual es transporte y/ó introducción, así
un mínimo recomendable para remover el
enjarre de los lodos de perforación y para
su di- seño se deben tomar en cuenta el
diámetro de las tuberías de revestimiento
así como los diá- metros de los agujeros,
para que sea el volumen adecuado y se
obtengan óptimos resultados, así mismo
tomar en cuenta el tipo de formación, se
bombeara después de haber soltado el
tapón de diafragma.

Cuando se selecciona un fluido

espaciador, para efectuar un eficiente
desplazamiento del lodo, deberán tomarse
en cuenta la reología del fluido espaciador,
gasto de bombeo, compatibilidad del fluido
espaciador con el lodo y el cemento y
tiem- po de contacto; con lodos base
agua, un pe- queño volumen de agua
como espaciador entre el lodo y el
cemento han registrado resultados
satisfactorios. El criterio más importante
en la selección de un fluido espaciador es
que el flui- do seleccionado pueda
desplazarse en turbulen- cia a gastos de
bombeo razonables para la geo- metría
que presenta el pozo.

Operaciones durante la Cementación

a.- Colocación de Accesorios y revisión de

Tramos

Es muy importante verificar la correcta

coloca- ción de accesorios, de acuerdo al
programa ela- borado previamente, así
como también es im- portante verificar las
condiciones del fluido de control, ya que
es un factor de gran importancia para el
éxito de una cementación primaria. Así
mismo la numeración de los tramos,
siguiendo un orden de acuerdo al diseño
del ademe que se utilizará en el pozo en
grados, peso y tipos de roscas ,las cuales
deben satisfacer las condicio- nes de
medida del probador del manual y con el
objeto de seguir el orden de introducción
pro- gramado.

El total de tramos debe coincidir en todas

 como los tramos sobrantes del total que la mayoría de los lodos de perforación
programa- do. son de bajo esfuerzo de corte y forman geles
con sólidos en suspen- sión cuando
El ajuste aproximado de la totalidad de los permanecen en reposo. La circula-
tra- mos a utilizar, nos indicará las
profundidades de circulación, el cambio de
grados y pesos de las diferentes tuberías
programadas, hasta llegar a la profundidad
total y así mismo es importante verificar el
calibrador ó "conejo" que se esta utili- zando,
ya que la pérdida del mismo puede oca-
sionar un problema serio a la hora de la
cementación y no se pueda establecer circula-
ción porque el calibrador se quedó dentro del
ademe que ya se introdujo al pozo por lo que
debe proceder a su pesca de inmediato.

b.- Introducción de la Tubería de Revestimiento.

Durante la introducción de la tubería de

revesti- miento uno de los problemas que
puede afectar el éxito o el fracaso de la
operación de cementación, seria el que se
origine la presión de surgencia que puede
ocasionar pérdidas de circulación que
básicamente se pueden originar durante la
introducción incorrecta de la tubería.

La velocidad de introducción deberá

calcularse antes de iniciar la operación de
introducción, ve- locidad que estará sujeta por
la densidad del lodo de perforación, longitud
de la columna, espacio entre tubería y
agujero y accesorios de la tube- ría, por la
experiencia y la práctica se ha obser- vado
que no es conveniente rebasar una veloci-
dad de introducción de 20-34 seg por tramo
de 12 metros.

c.- Llenado de Tuberías y Circulación.

El llenado de la tubería dependerá de los

acce- sorios programados y del
funcionamiento de los mismos, así como de
las condiciones del fluido de control, de la
velocidad de circulación y re- cuperación del
corte.

Los beneficios de la circulación en el pozo,

du- rante la perforación así como en la
cementación de tuberías de revestimiento es
de gran impor- tancia, tomando en cuenta
 ción y el movimiento de la tubería en los casos
que sea posible, romperá este gel reduciendo
la viscosidad del lodo. Los tiempos suficientes
de circulación, dependerán de la profundidad,
pozo, espacio anular entre tuberías y agujero,
tipo de formaciones que se atraviesen y del
buen fun- cionamiento del equipo de flotación
que se pro- grame.

d.- Instalación de la cabeza de cementación y de los

tapones.

La supervisión del estado físico de la cabeza

de cementación es de gran importancia, que
impli- ca roscas, tapas, pasadores, machos y
válvulas, así como el diámetro correcto.
Asímismo es de gran importancia la
supervisión en la colocación de los tapones de
desplazamiento y limpieza y en la posición de
las válvulas ó machos de la cabeza de
cementación durante la operación.

e.- Verificación del sistema Hidráulico de bombeo

superficial.

Es muy importante verificar el buen funciona-

miento de las bombas de los equipos de perfo-
ración, así como su limpieza de las mismas
con el objeto de evitar contratiempos en los
despla- zamientos de las lechadas de
cemento, se debe checar su eficiencia y
volúmenes por embolada que estará sujeto a
los diámetros del pistón y carrera del mismo.

f.- Operación de Cementación.

En el proceso de operación es importante

verifi- car la instalación correcta de equipos
programa- dos y auxiliares, checar circulación,
preparar el colchón limpiador de acuerdo al
programa en tipo y volumen y bombear al
pozo, preparar el colchón separador , soltar el
tapón de diafragma ó limpiador , bombear el
colchón separador, bombear lechada de
cemento de acuerdo a di- seño elaborado en
cuanto a densidad , soltar el tapón de
desplazamiento ó sólido , bombear un colchón
de agua natural y desplazar la lechada con el
volumen calculado; durante la operación es
importante verificar la circulación, niveles de
presas y presión de desplazamiento.

La verificación de la llegada del tapón de

despla-
 zamiento al cople de retención ó presión final
es de gran importancia, seria una manera de
che- car el volumen calculado de
desplazamiento, además, comprobar que la
maniobra efectuada en la cabeza de
cementación fue correcta. La presión final se
descargará a cero y se checará el
funcionamiento del equipo de flotación y en
caso de falla del mismo se represionará con
una presión diferencial adecuada, para evitar
el efec- to de microanillo y se cerrará el pozo
hasta el fraguado inicial de la lechada.
Finalmente se elaborará el reporte final de la
ope- ración, que incluirá el ajuste final de la
tubería de revestimiento indicando grado,
peso y rosca, número de centradores
utilizados, presiones de operación, si se
presentó alguna falla mencio- narla, indicar si
durante la operación la circula- ción fue
normal ó se presentaron pérdidas y si
funcionó ó no funcionó el equipo de flotación,
además se indicará el tiempo de fraguado y el
programa de terminación.
Operaciones posteriores a la Cementación
La tubería se anclará en sus cuñas con el 30% de
su peso, se cortará, biselará y colocarán
empaques se- cundarios, carrete adapatador y se
probara con pre- sión, posteriormente se bajara a
reconocer la cima de cemento, se probara la
tubería , se escariará y se evaluara la cementación
tomando un Registro Sonico de Cementación CBL-
VDL .
Ejemplo:
Se va a realizar la cementación de la tubería de
ex- plotación de 6 5/8",N-80, combinada 24-28 # a
2500 m.
T.R. Explotación 6 5/8",24# de 0 a 1800 m
6 5/8",283 de 1800-2500 m
Diámetro Agujero = 9"
T.R. anterior 9 5/8" ,N-80,40 # A 1500
m. Intervalo de interés 2350 - 2400 m.
Cima de cemento a 1800 m.
Cople flotador 6 5/8" a 2470
m.
Cálculos:
se deben calcular las capacidades de los diferentes
Espacios Anulares entre el agujero y el diámetro
ex- terior de la TR de explotación, en este caso se
consi- deró un agujero uniforme, pero en la
realidad ésto varia sustancialmente ya que con la
toma de un Re- gistro calibrador se conoce el
diámetro real del agu- jero.
Cap. TR 6 5/8",24 # (D. Int.=5.921")= 17.76 lts/m
Cap. TR 6 5/8",28 # (D. Int.=5.791")= 16.99 lts/m
Cap. EA Agujero-TR Explotación= (92 - 5.6252)
0.5067= 25 lts/m
Posteriormente se calculan los volúmenes
requeridos, únicamente multiplicando la capacidad
por la pro- fundidad, es importante mencionar que
existen libros y/o manuales de las diferentes
compañías de servicio en donde viene
especificadas las características de todas las TR y
en ellos vienen los datos de las capaci- dades de
TR´S y diferentes espacios anulares por bl/ m ó
gal/pie
Vol. Desplaz. 24" = 17.76 x 1800 m. = 31968 lts =
201 bls
Vol. Desplaz. 28" = 16.99 x 670 m. = 11383 lts =
71.6 bls
Vol. Total desplaz. Al cople flotador = 43321 lts =
272.6 bls
Vol. Lechada EA= 25 lts/m (2500 - 1800 m) =
19600 lts = 123 bls
Vol. Lechada TR 6 5/8"= 30 m x 16.99 lts/m =
509.7 lts = 3.2 bls
Vol. Total lechada cemento = 20109.7 lts = 126.2 bls
Primero se requiere conocer los diámetros interiores
de la T.R. de explotación y su capacidad, así mismo
Vol. Bache limpiador = 25 lts/m x 100 m =
2500 lts = 16 bls

Vol. Bache separador = 25 lts/m x 30 m = 750

lts = 5 bls

Los volúmenes de bache separador y limpiador

ge- neralmente es de 3 a 5 m3 y 5 a 10 m3
respectiva- mente o realmente depende del EA
que se va a cu- brir.

Para calcular la cantidad de sacos de cemento y de

aditivos que se va a utilizar en la operación, esto
ya depende del diseño de la lechada de cemento
con la densidad requerida, el rendimiento, el
requerimien- to de agua, la temperatura, los
aditivos necesarios para el tiempo bombeable
requerido, etc.
probará con pre- sión, posteriormente se bajará a
reconocer la cima de cemento, se probará la
tubería , se escariará y se evaluará la
cementación tomando un Registro Sóni-

Un ejemplo es la lechada con las siguientes

especifi- caciones :

Densidad lechada = 1.89 gr/cm3

Rendimiento = 38 lts/saco
Requerimiento de agua = 18 lts/saco
Retardador = 1.5% en peso del
cemento
Reductor de filtrado = 0.5 % en peso de cemento

En el ejemplo anterior se requieren 19600 lts =

123 bls de lechada y haciendo las siguientes
operaciones se calcula el número de sacos
requeridos.

No sacos total = 20109.7 lts / 38 lts/saco = 529

sacos de cemento

Y como cada saco peso 50 kg = 26.5 ton.

Vol. De agua requerida = 529 sacos x 18 lts/saco

= 9 522 lts = 9.522 m3

Existe software o programas técnicos en donde se

introducen los datos que va solicitando cada
panta- lla y automáticamente proporcionan el
volumen de desplazamiento, la cantidad de sacos
de cemento, volumen de agua, etc. , asi mismo
proporcionan grá- ficamente y tablas como va a
quedar la cementación de la tubería de
revestimiento y los materiales reque- ridos, es muy
importante mencionar que él mismo software nos
indica si se fractura la formación con los datos de
gradiente de fractura que le proporcio- naron y la
densidad de la lechada de cemento, de la
densidad del bache espaciador, limpiador y
también la densidad del lodo de perforación que
se tiene en el momento de la cementación de la
tubería de re- vestimiento.

Operaciones posteriores a la Cementación

La tubería se anclará en sus cuñas con el 30% de

su peso, se cortará, biselará y colocarán
empaques se- cundarios, carrete adaptador y se
co de Cementación CBL-VDL .

V.DIGEÑOG DE APAREJOG DE PRODUCCIÓN

Las sartas o aparejos de producción es el medio

por el cual se transportan los fluidos del
yacimiento a la superficie y pueden clasificarse
dependiendo de las condiciones del yacimiento
como: fluyente, de bom- beo neumático, bombeo
mecánico, bombeo elec- tro-centrífugo y bombeo
hidráulico.

Seleccionar, diseñar e instalar un aparejo de

produc- ción es una parte crítica en cualquier
programa de operación durante la intervención de
un pozo ya sea en una terminación y/o reparación.

En un diseño hay que tornar en cuenta el ángulo

del pozo, los fluidos de perforación, peso,
velocidad de rotaria y otros procedimientos de
operación.

Propiedades de las Tuberías y de las Juntas

Esfuerzo de torsión en las juntas. Es una función

de variables como:

- Esfuerzo del acero.

- Tamaño de conexión.
- Forma de la Rosca.
- Carga.
- Coeficiente de Fricción.

El área de piñón o caja controla grandes factores y

está sujeta a amplias variaciones.

El diámetro exterior de la caja y el diámetro

interior determinan los esfuerzos de la junta en
torsión, el diámetro exterior afecta el área de la caja
y el diáme- tro interior afecta el área del piñón.

Al seleccionar el diámetro interior y exterior se

deter- minan las áreas del piñón y la caja,
estableciendo los esfuerzos de torsión teóricos, la
más grande re- ducción de estos esfuerzos de una
junta durante su. vida de servicio ocurre con el
uso del diámetro exte- rior. Es posible incrementar
el esfuerzo de torsión haciendo juntas con
diámetros exteriores grandes y diámetros
interiores reducidos.

Clases de tuberías de producción

Existen varias clases.

 a) Clase Nueva.- Se presenta en sus datos de b) La temperatura.
ten- sión, torsión y presión interna y c) La velocidad del flujo.
colapso. d) Heterogeneidad.
e) Altos esfuerzos.
b) Clase Premium.- Está basada en una tubería
que tiene un uso uniforme y un mínimo de Presión del yacimiento
espesor de pared del 80%.
Es la presión con la cual aportara la formación
c) Clase 2.- Esta tubería tiene un mínimo de pro- ductora los hidrocarburos a través del sistema
es- pesor de pared del 65%. de producción, y es necesario conocer para
identificar el tipo de aparejo a utilizar.
d) Clase 3.- Esta clase de tubería tiene un
mínimo de espesor de pared del 55% con Este parámetro puede obtenerse de las curvas de
todo el uso de un solo lado. variación de presión.
Se recomienda que los datos como el grado, peso - Indice de producción.
y rosca de las tuberías sean grabadas en la base - Diámetro de Tubería de revestimiento
del piñón. - Presión de trabajo.

Consideraciones de Procedimiento para calcular el peso de la tubería

de producción dentro del pozo
diseño Factor de flotación
- Obtencion del factor de flotacion.
El factor de flotación es un factor muy importante - Obtencion del peso de la tuberia de
que se debe de tomar en cuenta en los diseños de produccion dentro del pozo, el cual puede
sartas ya que nos reduce el peso total de la obtenerse me- diante la ecuación siguiente:
tubería y se puede calcular con la siguiente
formula:
d
FF = 1 - PTR o PTP = o PTP X FF
da PTR
donde:
a) El pH.
F = Factor de flotación
d = Densidad del lodo
da = Densidad del acero = 7.8 gr/cm3

Agentes de Corrosión

La corrosión puede ser definida como la alteración

y degradación del material por su medio ambiente
y los principales agentes que afectan a las tuberías
son los gases disueltos (el oxigeno, dióxido de
carbono e hidrógeno sulfuroso), sales disueltas
(cloros, carbo- natos y sulfatos) y ácidos.

La mayoría de los procesos de corrosión envuel-

ven reacciones electro-químicas, el incremento de
la conductividad puede dar como resultado altas
velocidades de corrosión y los principales facto-
res son:
donde:

PTR o PTP = Peso real de laT.P. o

T.R. Ejemplo:

Calcular el peso que debe observarse en el

indicador de peso al introducir 2,000 mts. de T.P
2 7/8", J-55,
6.5 lbs/pie o 9.67 kg/m con un lodo de 1.40

grs/cm3. FF = 1- = 1- = 0.821

Peso de la T.P en el aire = 2,000 x 9.67 = 19,340

Kgr
= 19.34 toneladas

Peso de laT.P en el aire x Factor de

Flotación = Peso de la TP dentro del pozo

19,340 x 0.821 = 15,878.14 Kgs

Peso de la TP dentro del pozo = 15, 878.14 Kgs.

Procedimiento de diseño de tubería de producción Los accesorios para los aparejos de producción
va- rían de acuerdo al tipo de terminación que se
En este apartado solo se mencionarán las haya
considera- ciones más importantes que se toman
en cuenta para el diseño de una sarta de
producción, dentro de estas se consideran las
siguientes variables:

Wn = Peso nominal de la T.P.

(lb/pie) Pt = Resistencia a la tensión
(lb)
Rc = Resistencia al colapso (Psi)
Wtp = Peso ajustado de la T.P. (lb/pie) (incluye co-
nexión)
Pcp = Punto de cedencia promedio (lb/pg2)
Mop = Margen de seguridad por tensión
(ton) Fsc = Factor de seguridad al colapso
(1.125)

El procedimiento incluye en términos generales 2

eta- pas, la primera es el diseño de la sarta por
Tensión y la segunda el diseño por Colapso.

En el diseño por Tensión se utilizan las siguientes

for- mulas:

Pt(0.9)  Mop
L =
Wn(Kb)

En el diseño por Colapso la sarta debe estar

previa- mente calculada por Tensión y se utilizan
las siguien- tes formulas.

Z2 + RY + R2 - 1 = 0

Wap
R = A(Pcp)

Rct
Z = Rcst

Wap = Tensión aplicada a la T.P. sobre el punto

de interés (Kg).
A = Área transversal del acero (cm2).
Rct = Resistencia al colapso bajo tensión (kg/cm2)
Rcst = Resistencia al colapso sin tensión (kg/cm2)

Accesorios de los aparejos de producción

elegido, sin embargo podemos mencionar los más
importantes en cuanto se refiere a las
terminaciones sencillas, entre estos accesorios
podemos mencio- nar:

Equipo de control subsuperficial

Dentro de este equipo podemos mencionar:

Las válvulas de seguridad con las cuales se

obstruye la tubería de producción en algún punto
abajo del cabezal cuando los controles
superficiales han sido dañados o requieren ser
completamente removidos. Reguladores y
estranguladores de fondo los cuales reducen la
presión fluyente en la cabeza del pozo y previene
el congelamiento de las líneas y controles
superficiales.

Válvulas check que previenen el contraflujo en los

pozos de inyección. Estos instrumentos pueden
ser instalados o removidos mediante operaciones
con cable. Ya que estos accesorios son
susceptibles al daño, debe pensarse en una buena
limpieza antes de instalar un dispositivo de control
superficial.

Gistemas de seguridad

Los sistemas de seguridad superficial son la

primera línea de protección contra cualquier
desgracia en los accesorios superficiales. Estos
sistemas general- mente consisten de válvulas
cerradas mantenidas abiertas por medio de gas a
baja presión que actúa un pistón. Si la presión de
gas es purgada, la acción de un resorte interno
cierra la válvula contra la línea de presión.

Empacadores de producción

Estos son clasificados generalmente como tipo

per- manente o recuperable. Algunas innovaciones
inclu- yen niples de asiento o receptáculos de
estos. Los empacadores deben ser corridos
cuando su utilidad futura sea visualizada para que
no resulte en gastos innecesarios que deriven en
costosas remociones.

Los empacadores sirven para varios propósitos en-

tre los cuales podemos mencionar la protección de
la Tubería de revestimiento de las presiones, tanto
del pozo como de las operaciones de estimulación,
y sobre todo de fluidos corrosivos; el aislamiento
de fugas en la Tubería de revestimiento, el
aislamiento
de disparos cementados a presión forzada, o Tipos de Empacadores
inter- valos de producción múltiple, cancelación de
los cabeceos o el suaveo de fluidos, auxilio de A continuacion se describen algunos de los tipos de
instala- ciones artificiales, en conjunto con empacadores más comunes que existen en el mer-
válvulas de segu- ridad, o para mantener fluidos
de "matar" o fluidos de tratamiento en el espacio
anular.

El empacador puede ser descrito como un

dispositi- vo el cual bloquea el paso de los fluidos
al espacio anular o del espacio anular a la tuberia
de produccion. La mayoria de las aplicaciones de
los empacadores son simples y sencillas que no
requieren mas que la de proporcionar el peso de
la tuberia de produccion suficiente sobre el
empacador para garantizar el se- llo. Existen otras
aplicaciones donde se deben tomar
consideraciones de extrema precaucion para el
an- claje del mismo, sobre todo en el tipo de
aplicación peso para que no falle en la utilizacion
especifica en el pozo.

Selección

Para hacer una buena selección se deben tomar

los siguientes parametros:

- Diametro de la tuberia de revestimiento o

agu- jero descubierto en caso del tipo
inflable.
- Grado y peso de la tuberia de revestimiento.
- Temperatura a la que estara sometido.
- Presion de trabajo.
- Tension y compresion.
- Diseño de operación.

Consideraciones generales en la selección de los

empacadores. La selección involucra el análisis
anti- cipado de los objetivos de las operaciones
del pozo, como son la terminación, la
estimulación, y los tra- bajos futuros de
reparación. Se debe considerar los costos de este
accesorio, así como los mecanismos de sello y
empacamiento mecánico, la resistencia a los
fluidos y presiones, su capacidad de
recuperabilidad o no, sus características para las
operaciones de pesca o molienda, si hay
posibilidad de efectuar operaciones "trough-tubing"
o con cable a través del. También debe
considerarse los cambios en la temperatura y la
presión.
cado actual. Empacador de agarre de pared o de anclaje por
peso: Este tipo consiste generalmente de un
Empacadores recuperables. Existen diferentes elemento de
tipos de empacadores de esta categoría, los
cuales van desde empacadores que se anclan
con peso hasta anclados por tensión o anclaje
mecánico o hidráuli- co, dependiendo de las
operaciones que se realicen en los intervalos
de producción. La función que cum- plen viene
siendo la misma que la de todos los
empacadores y sus principios de operación
varían muy poco, estos empacadores pueden
ser recupera- dos y reutilizados otra vez
aplicándoles un manteni- miento mínimo en
cada ocasión.

Empacadores permanentes. Como su nombre

lo dice, estos accesorios se colocan en los
pozos para que- dar en forma permanente,
también tienen acceso- rios adicionales que
permiten utilizarlos como tapo- nes puente
temporal, para cementaciones forzadas, o para
realizar fracturas arriba del empaque. Este tipo
de empacadores permite realizar operaciones
donde se tienen presiones altas, y en algunas
ocasio- nes dependiendo del tipo de
terminación o manteni- miento que se tenga
en un pozo, pueden ser utiliza- dos como
retenores de cemento para realizar opera-
ciones de cementación forzada en un intervalo
de abandono definitivo, para posteriormente
probar un intervalo superior de interés.

Consiste de uno o mas elementos de empaque

y dos juegos de cuñas, pueden ser
introducidos al pozo mediante tuberia de
produccion o cable conductor con alguna
forma de carga explosiva, manipulacion de
tijeras o dispositivos hidrostaticos.

Estos empaques resisten altas presiones

diferencia- les de arriba o abajo sin que sufra
algun movimiento, generalmente son
construidos de hierro fundido centrifugado y
las cuñas de acero de bajo carbon con la
finalidad de que puedan ser molidos con faci-
lidad.

Empacador de ancla: Consiste simplemente de

un elemento de empaque el cual puede ser
comprimido y de esta manera forzarlo a
expanderse hasta la tuberia de revestimiento,
por la aplicación de peso sobre el elemento
de sello con la tuberia de produccion.
sello, un juego de cuñas y cono, dispositivo de detendrá evitando cualquier movimiento entre la
friccion y un mecanismo "J". Este empacador es tubería de producción y la de revestimiento.
ac- cionado por rotacion de la tuberia de
produccion para soltar el mecanismo "J" o por
movimiento de la tuberia tanto en sentido
ascendente como descen- dente y resiste altas
presiones diferenciales.

Empacadores con paso de desviado: Este otro tipo

consiste de un elemento de empaque alrededor
de un aparejo de tubería de producción en adición
a algun dispositivo de paso de fluido a traves del
ele- mento de empaque. Estos a su vez pueden
ser clasi- ficados en tipo ancla (BP-2 de Camco)
que consta de un elento de empaque unicamente
o del tipo de aga- rre de pared con un mecanismo
de desanclaje.

Los empacadores anteriormente citados son

utiliza- dos en camaras de acumulacion en
istalaciones de bombeo neumatico o para aislar
fugas en tuberias de revestimiento.

Empacadores de Cabeza de Control: Este

empacador está provisto con un dispositivo de
igualación arriba del mismo, sin que sea necesario
levantar la colum- na de fluido arriba del
empacador y sin desempacar el elemento de sello
del mismo.

Empacadores Hidráulicos: Estos empacadores

pue- den ser permanentes o recuperables con
cuñas o sin cuñas, generalmente se accionan por
presión hidrostática en la tubería de producción,
aplicada a través de ella desde la superficie.

Empacadores Múltiples: Los empacadores

múltiples pueden ser de cualquiera de los tipos
antes mencio- nados. Estos están simplemente
construidos para alojar dos o más aparejos de
tubería de producción a través de ellos y pueden
ser colocados por diferen- tes dispositivos,
generalmente son colocados hidráu- licamente,
pero también existen algunos tipos que se colocan
con la o las tuberías de producción.

Anclas hidraúlicas: Son usadas en conjunto con

los empacadores y son operadas hidráulicamente,
una alta presión en la tubería de producción
forzará las cuñas hacia afuera contra la tubería de
revestimien- to, proporcionando de esta forma al
empacador de una conexión mecánica que lo
Determinación del peso sobre el empacador duran-
te su anclaje

Normalmente para el anclaje del empacador de

aga- rre de pared se recomienda aplicar 10 000 lb
de peso con tubería de 2" en empacadores hasta
de 6 5/8" y 12 000 lb de peso en tubería de 2 1/2"
en empacadores de 7''.

Factores que afectan el peso de la tubería de

pro- ducción sobre el empacador

Hay un gran número de factores que pueden au-

mentar o disminuir el peso sobre el empacador
des- pués de anclado, en la mayoría de los casos
el efecto de estos factores se pasa por alto. Se
debe conside- rar si existe la posibilidad de que
alguno de estos factores aumente, en este caso se
tomará en cuenta cuando se determine el peso que
va a dejarse sobre el empacador.

a) Factores que tienden a aumentar peso

(incrementan la longitud de la tubería), a un
empacador ya colocado.

- Fricción entre Tubería de producción y la tu-

bería de revestimiento.
- Incremento de la temperatura promedio en
la tubería de producción.
- Incremento de la presión en el espacio anular.
- Decremento de la presión en la tubería de
re- vestimiento por efecto de flotación y
contrac- ción radial extendiendo su longitud.

b) Factores que tienden a disminuir el peso

(acor- tando la tubería) a un empacador
anclado.

- Decremento en la temperatura promedio en

la tubería de producción.
- Decremento de la presión en la tubería de
re- vestimiento.
- Incremento en presión de la tubería de pro-
ducción por incremento del efecto de
flotación y expansión radial acortando su
longitud.

c) Fricción

Se presenta generalmente entre la tubería

de producción y la de revestimiento
especialmente en pozos desviados, tenderá
a disminuir el total del peso de la tubería de
producción apli-
 cado sobre el enipacador. Existe la posibili-
dad en estos casos que durante la vida del
pozo, la tubería de producción se asiente
aumentando peso al empacador.
El peso del aparejo de tubería de producción
puede ser calculado, al igual que el total de
pérdida del peso del mismo. El total de pérdida
del peso se debe al efecto de flotación de la
tubería de producción en el fluido (lodo o aceite)
contenido en la tubería de re- vestimiento, este
puede calcularse y ser deducido del peso total de
la tubería de producción, si el indica- dor de peso
muestra un decremento considerable en el peso
de la tubería de producción que el calcu- lado en
la gráfica, debe asumirse que la fricción en- tre las
tuberías de producción y revestimiento están
soportando mucho del peso del aparejo. Por lo
tanto debe incrementarse el peso a las 10,000 o
12,000 lbs recomendadas para compensar el
efecto por fric- ción.
Ejemplo:
Datos:
Tubería de Producción 2" 4.7
lb/pie Lodo de 16 lb/pg2
Profundidad 10,000 pies
La tubería a la profundidad citada pesa 47 000
lbs Efecto de flotación* es de 90 400 lbs
Peso neto del block es de 37 600 lbs
Si el indicador de peso muestra 31,000 lb.,
después
Figura 1 Conexiones superficiales para bombeo Neumatico
que la tubería de producción es bajada lentamente
y luego detenida, a la fricción sele atribuirán 6,600
lb. Una comprobación sobre esto puede hacerse
levan- tando la tubería muy lentamente. El
indicador de peso debe leer algún peso arriba de
37,600 lb, proba- blemente alrededor de 43,000
lbs, entonces debe asumirse que 6,600 lb del peso
de la tubería están soportados por la fricción de
los coples, y parte de este peso se aplicará al
empacador al estar fluyendo el pozo.
Conexiones superficiales de control
Cada uno de los sistemas artificiales de producción
tiene su sistema de conexiones superficiales,
inclusi- ve puede cambiar dependiendo del sistema
artificial de que se trate, en el caso del sistema de
bombeo mecánico cambia hasta por el tipo y
marca de cada uno de ellos.
Conexiones superficiales para el sistema de bom-
beo neumático.
En las dos figuras 1 y 2 se muestran las
conexiones superficiales típicas que se utilizan en
los aparejos de bombeo neumático con tibería
flexible.
Conexiones superficiales para el sistema de bom-
beo mecánico
Respecto a este sistema artificial de producción
varia en cuanto al tipo y marca que se diseñará
por ejem-
9iOYXOD VXSHULRU
9iOYXOD ODWHUDO
9iOYXOD PDHVWUD
&ROJDGRU SDUD 7 )
7) 75
9iOYXOD PDHVWUD \ EULGD DGDSWDGRUD
&ROJDGRU SDUD 7 5
 plo en el caso de Bimbas convencio-
nales en la siguiente figura se mues-
tran algunos de sus accesorios (figu-
ras 3, 4 y 5)

Conexiones Guperficiales para el Gis-

tema de bombeo Electrocentrífugo.
150.0 m
30"
Este sistema normalmente hace uso
de un equipo auxiliar que consta de
un sistema de generación de 500
kw, un sistema de cuarto de control
el cual contiene una unidad de
computo, uni- dad de choque,
impresora, transfor- mador, variador
de velocidad, ade- más de estos dos
SARTA DE TF 1 1/ 2” componentes se tie- ne un filtro de
armónicas que sirve para evitar las
oscilaciones en cuanto a la energía,
ya que al paso del tiem- po, las
variaciones de voltaje pueden dañar
el equipo BEC.
550.00 m
16" Primeramente se debe de aligerar la
columna hidrostática generada por
el fluido de control, una vez que
empie- ce a manifestar el pozo con
presencia de aceite se iniciará la
puesta en mar- cha del BEC.

Conexiones superficiales para el Gis-

tema de bombeo hidráulico
B. L. 7 5/8” 1092. 43
m En el sistema de bombeo hidráulico,
10 3/4” 1550. 00 el crudo (o agua) se toma del
m tanque de almacenamiento y se
alimenta a la bomba triple múltiple.
El fluido de po- tencia, ahora con la
EMPACADOR PERMANENTE 7 3193. 80 - 3195. 23 M presión aumenta- da por la bomba
triple, está controla-
5/8” B. L. 5” 3199. 64 M. da por las válvulas en la estación de
3405. 0 m control y distribuida en uno o más
7 5/ 8”
pozos. El fluido de potencia pasa a
tra- vés de las válvulas del cabezal
del pozo y es dirigido a la bomba al
fondo del pozo. En una instalación
INTERVALO PRODUCTOR:
3445. 00 - 3470. 00 M.D. de bomba de pistón, este fluido de
(BTP-KS) 3093. 00 - 3114. 00 M. V. potencia accio- na el motor que a su
P.I. 3559. 32 vez acciona la bomba. El fluido de
m potencia regresa a la superficie con
5” 3598. 08
el crudo producido y es enviado por
tubería al tanque de
P.T. =3600 M.D. ( 3222. 0 M
 m .V.)
almacenamiento.
Figura 2 Estado mecánico para un aparejo terminado con
sarta de velocidad.

Figura 3 Conexiones superficiales para un
siste- ma de Bombeo Mecánico con Bimba
Conven- cional.
Figura 4 Conexiones superficiales para un
Siste- ma de Varilla Caliente.
Figura 5 Conexiones Superficiales de un Siste-
ma de Cavidad Progresiva (Rotatorio)
Optimización de aparejos de Producción
Análisis del Gistema de Producción de los pozos.
La figura 7 muestra en general las partes
principales que componen el Sistema de
Producción de un pozo. En este apartado
analizaremos la importancia de la Ingeniería
encaminada a optimizar los accesorios que son
introducidos al pozo, y a través de los cuales
finalmente se extraen los hidrocarburos líquidos ,
gases y todos sus derivados. La gran importancia
que representa la optimización de estos aparejos,
se debe principalmente a que es el unico medio
mecánico con el cual se cuenta para variar el
comportamiento de un pozo.
Los fluidos que entran al pozo a través del
intervalo disparado o agujero descubierto, vienen
fluyendo por el medio poroso de la formación
productora pasan- do a través de la vecindad del
pozo y siguen su curso por el aparejo de
producción. Estos fluidos a su lle- gada a la
vecindad del pozo requieren ser levantados hasta
la superficie. Esta acción necesita la actuación del
gradientes de presión fluyendo entre el fondo y el
cabezal del pozo. Este gradiente a su vez, consiste
de la diferencia de energía potencial (presión
hidrostática) y la caída de presión por fricción. La
magnitud depende de la profundidad del
yacimiento y define el tipo de sistema de
producción que va a ser colocado en el pozo. Esto
significa que si la pre- sión de fondo es
suficiente para levantar los fluidos
 &$%/(

Figura 7 Componentes de un Sistema de Produc-

%20%$ ción.

hasta la superficie se considera un pozo fluyente,

en caso contrario se requiere de un sistema
6(3$5$'25
artificial, como puede ser el "levantamiento
mecánico", reduc- ción de la densidad del fluido
en el pozo y por consi- guiente reducción de la
presión hidrostática ("gas lift").

3527(&725 VI.ANÁLIGIG NODAL

El análisis nodal puede ser realizado con

cualquiera de los software que existen el mercado
( WEM, Flo System, y otros desarrollados por
02725 otras compañías de servicio) y nos permite crear
un modelo que si- mula el comportamiento de
producción de pozo ajus- tándolo al gasto y
presión de fondo fluyendo del pozo, lo que nos
lleva a corroborar o descartar la presen- cia de
6(1625
daño total del pozo (cuando existen curvas de
variación de presión, su interpretación y combina-
ción con el análisis nodal resulta una herramienta
muy poderosa para obtener el daño del pozo),
para ello requiere de información del yacimiento,
datos del pozo y de los fluidos producidos, de esta
manera es posible corroborar los datos de daño y
demás parámetros del yacimiento.

El análisis nodal es una herramienta que nos

Figura 6 Conexiones superficial de un sistema de
permite simular y evaluar un sin número de
bom- beo electrocentrifugo
parámetros, de nuestro interés podemos señalar
los siguientes:
 - Determinar presencia de daño.
- Obtener pronósticos de producción.
- Determinar caídas de presión.
- Evaluar producción simulando diferentes
cam- bios en el sistema.
- Determinar diámetro optimo de tuberías de
pro- ducción.
- Ajustar correlaciones de flujo
- Otros.
A continuación se enlistan los datos requeridos
para correr un simulador de análisis nodal.
Datos del yacimiento
- Daño de la formación
- Presión promedio del yacimiento
- Presión de fondo fluyendo
- Temperatura
- Permeabilidad
- Espesor del cuerpo productor
- Porosidad
- Radio de drene
- Factor de forma (arreglo geométrico de
explo-
tación)
- Datos de tratamientos anteriores
- Reporte de operación
- Compresibilidad de la formación
- Litología
- Saturación de agua irreductible
Datos del pozo
- Estado mecánico del pozo
- Intervalo productor disparado
- Densidad, penetración y fase de disparos
- Temperatura de superficie
- Datos de Producción:
- Producción de aceite
- Producción de agua
- Relación Gas / aceite
- Historia de Producción
- Presión en superficie
- Datos del sistema artificial:
- Presión de inyección del gas
- Gasto de inyección
- Tipo de inyección: continua ó
intermitente
- Gravedad específica del gas
- Profundidad de las válvulas
Datos de los fluidos producidos
- Gravedad específica de los fluidos producidos
- Relación de solubilidad Rsi
- Presión de burbuja
VII. INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN Y
PRODUCTIVI- DAD DEL POZO
Los componentes del sistema de producción de un
pozo pueden ser agrupados dentro del Indice de
pro- ductividad. El papel que juega el diseño de
produc- ción del pozo está encaminado a
maximizar su pro- ductividad de una manera
efectiva en relación a los costos. El entendimiento
y medición de las variables que controlan el Indice
de Productividad (Diagnósti- co del Pozo) llega a
ser imperativo. Como es conoci- do el Indice de
Productividad de un Pozo está repre- sentado por
la ecuación:
q
J kh
p 
 r B ( pD  s)
puf
En esta ecuación se describen las variables que
con- trolan y afectan el comportamiento de un
pozo y mediante su manipulación a través del
diseño optimizado, el ingeniero de diseño puede
realizar diversos escenarios de producción del
pozo. La pre- sión adimensional, pD depende del
modelo físico que controla el comportamiento de
flujo en el pozo, esto incluye el comportamiento
transitorio o de actuación infinita, la etapa en
estado permanente (donde PD = ln re/rw ) y otros.
Para un yacimiento específico con permeabilidad k,
espesor h, y con un fluido con factor de volumen
de formación B y viscosidad M la única variable de
la parte derecha de la ecuación anterior que puede
ser ajustada es el factor de daño s. este puede ser
reducido o eliminado a través de la estimulación
matricial si es causa de daño o de otra modo
reme- diado si es causado por medios mecánicos.
Un efec- to de daño negativo puede ser impuesto
si un fracturamiento hidráulico exitoso es creado.
Así la estimulación puede mejorar el Indice de
Productivi- dad, lo cual resulta en un incremento
de la produc- ción.
En yacimientos con problemas relacionados con la Existe una amplia variedad de fluidos libres de
caída de presión (producción de finos, agua o sóli-
conificación de la capa de gas) el incrementar la
pro- ductividad puede permitir disminuir la caída
de pre- sión con atractivos gastos de producción.
El incre- mento en la caída de presión (P-PWF)
disminuyendo pwf es la otra opción disponible
para que el ingenie- ro de diseño incremente la
productividad del pozo. Mientras el Indice de
Productividad permanezca cons- tante, la
reducción de la presión de fondo fluyendo debe
incrementar el gradiente de presión (P-PWF) y el
gasto de flujo, q, consecuentemente. La presión
de fondo puede ser disminuida minimizando las
pér- didas de presión entre el fondo y los
accesorios de separación en la superficie, o
implementando o me- jorando los procedimientos
en el diseño de los siste- mas artificiales de
levantamiento. El mejorar la pro- ductividad del
pozo mediante la optimización del flu- jo en el
sistema, desde su localización en el fondo hasta
los accesorios de separación en superficie, es el
papel mas importante que desempeña el ingenie-
ro de diseño de estos sistemas de producción y
re- cuperación de hidrocarburos. En resumen, la
eva- luación y el mejoramiento del pozo son la
mayor im- portancia del ingeniero de diseño de
estos sistemas de producción. Para ello se cuenta
con tres herra- mientas principales para la
evaluación del comporta- miento del pozo: (1)
medición (algunas veces solo el entendimiento) de
las relaciones de la caída de pre- sión contra el
gasto para las trayectorias de flujo desde el
yacimiento hasta el separador, (2) pruebas de/
pozo, en las cuales se evalúa el potencial del
yacimiento para el flujo y, a través de las
mediciones del efecto del daño, proporcionando
información acerca de las restricciones de flujo en
la vecindad del pozo; y (3) /os regis ros de
producción, por medio de los cuales se describe la
distribución del flujo en el agujero, tanto como el
diagnóstico de otros pro- blemas relacionados con
la terminación.

Fluidos utilizados durante la Terminación

En general el uso de fluidos limpios es el de

mejorar los sistemas para optimizar la terminación
e incre- mentar la producción y prolongar la vida
del pozo al evitar el daño que se genera en la
formación pro- ductora al utilizar fluidos con
sólidos.
dos y de acuerdo a la formulación, es la densidad
que proporcionan en la siguiente tabla 1 se ilustra
lo anterior:

Gistemas libres de sólidos

Tabla 1 Densidad de fluidos libres de sólidos.

*5$9('$'
SISTEMA (63(&,),&$
JU FF

Agua dulce filtrada 1.00

Cloruro de Potasio 1.16
Cloruro de Sodio 1.19
Cloruro de Calcio 1.39
Bromuro de Sodio 1.52
Bromuro de Calcio 1.70
Cloruro de Calcio/Bromuro de Calcio 1.81
Bromuro de Calcio/Bromuro de Zinc 2.42
Bromuro de Zinc 2.50

Los sistemas libres de sólidos tienen diferentes

apli- caciones durante la terminación y reparación
de po- zos productores de gas o aceite cuando se
usan como:

Fluidos de terminación
Fluidos reparación
Fluidos para controlar presiones anormales
Fluido de empaque.
Fluido de perforación únicamente para la zona
pro- ductora.

Ventajas de fluidos limpios

No dañan la formación productora.

El retorno a la permeabilidad es excelente.
Se mezclan a la densidad deseada.
Tienen tasas de corrosión bajas.
Son estables a las condiciones del pozo.
Compatibles con los aditivos químicos.
No están clasificados como dañinos a la salud o al
medio ambiente.
Daño a la formación productora que con- tienen cloruro de sodio como electrolíto
mayorita- rio. Una relación de presión-volumen y
Se define como "cualquier factor que afecte a la temperatura
for- mación reduciendo o impidiendo la producción
de hidrocarburos en un pozo". Y los principales
daños a la formación son:

- Hidratación de arcillas.
- Invasión de sólidos.
- Alteración de la mojabilidad de la
formación..
- Dislocamiento y migración de partículas
finas.
- Reacciones químicas por incompatibilidad de
fluidos.
- Invasión de fluidos.

Efecto de la presión y temperatura sobre las sal-

mueras

Las salmueras pesadas disminuyen de densidad

con el incremento de temperatura e incrementan
en den- sidad con el aumento de la presión.

Un análisis de presión volumen y temperatura

(PVT) de varias soluciones de salmueras a
temperaturas de 75°C (345°F) y presiones de 0 a
22000 psi. han sido usados para determinar el
comportamiento de la den- sidad de las salmueras
bajo las condiciones del fon- do del pozo.

La información obtenida de estas mediciones

permi- te, calcular en forma más precisa la
densidad de la salmuera en la superficie la cual
proveerá el gradiente hidráulico deseado para el
control y la presión de la formación a las
temperaturas y presiones en el fon- do del pozo.

En la ausencia de datos experimentales muchos

au- tores han usado ecuaciones empíricas para
hacer un modelo de las variaciones de la densidad
de varias salmueras y otros fluidos en la
superficie. Los mode- los matemáticos han sido
desarrollados para prede- cir exitosamente la
variación de densidad en el fon- do del pozo y la
presión hidrostática de una colum- na de fluido de
perforación. Los cálculos para esos modelos de
densidades para lodos de base agua y aceite
estuvieron basados en valores de literatura para
compresibilidad y expansibilidad de agua, solucio-
nes de cloruro de sodio y aceite, también existe
para salmueras naturales y fluidos geotérmicos
ha sido determinado también proveen un amplio rango de densidades para
experimentalmente para varias controlar las presiones de formación sin usar
concentraciones de cloruro de sodio en substancias dañinas como la barita.
solución para temperaturas de 347°F y
presiones de 4978 psi. Recientemente, Las propiedades fisico-químicas de las salmueras de-
mediciones experimentales han sido dirigidas
hacia fluidos de perforación de base agua y
aceite en los rangos de temperatura y presión
de 70 a 400°F y de 0 a 14000 psi. Este
documento examina por primera vez el
comportamiento de den- sidad de las
salmueras desde las mediciones de (PVT) en el
laboratorio para salmueras de cloruro de
sodio, cloruro de calcio, bromuro de sodio,
bromuro de calcio y combinaciones de estas,
bromuro de zinc/ bromuro de calcio/cloruro de
calcio y bromuro de zinc/bromuro de calcio a
presiones de 0 a 22000 psi para temperaturas
constantes de 76°F, 198°F y 345°F. Estos
estudios de laboratorio muestran que la com-
presibilidad y expansibilidad térmica de esos
fluidos pueden variar con la composición de
las salmueras, o mas precisamente, a la
concentración total de sal en solución.

Adicionalmente esos datos han sido usados

para de- sarrollar un modelo de regresión
lineal que predeci- rá en forma precisas los
cambios en la densidad en fluidos de salmuera
arriba de 345°F y 22000 psi para
concentraciones de sal de 19 al 75% en peso.

Como un resultado, un control de pozo óptimo

y control de costos puede ser obtenido del uso
de sal- mueras pesadas durante las
operaciones de termina- ción y reparación de
pozos.

Composición y propiedades de las salmueras

La producción y la vida de los pozos con

hidrocarbu- ros pueden ser mejorados
mediante la aplicación de fluidos limpios libres
de sólidos.

Los fluidos de terminación son diseñados para

con- trolar la presión, facilitar las operaciones
de molien- da/limpieza y proteger a la
formación productora, mientras se hacen los
trabajos correspondientes.

Se ha comprobado que de todos los fluidos de

ter- minación, los más ventajosos son las
salmueras li- bres de sólidos en suspensión,
por que protegen la formación productora,
penden de la composición química.
Densidad
La densidad de un fluido es una de las
propiedades más importantes, ya que gracias a su
correcto ma- nejo se logra el control de un pozo;
manteniendo la presión hidrostática igual o
ligeramente mayor que la presión de formación.
La densidad o peso específico es la densidad de
un material en relación a la densidad del agua.
Un amplio rango de densidades (1.01 a 2.40 gr./c.c.)
es posible, escogiendo la mezcla de sales a
disolver. Esto da mucha flexibilidad para controlar
la presión de formación sin usar aditivos dañinos.
Viscosidad
La viscosidad: Es la medida de la resistencia
interna al flujo, que tiene un liquido.
La Viscosidad se mide en segundos marsh, que es
el tiempo que un litro de substancia tarda en fluir.
La viscosidad normal de una salmuera es función
de la concentración y naturaleza de las sales
disueltas y la temperatura.
Se puede modificar la viscosidad de la salmuera
me- diante el uso de un aditivo viscosificante
como el hidroxietilcelulosa o polímeros los cuales
dan la ca- pacidad para mantener sólidos en
suspensión y lle- varlos a la superficie.
Cristalización de salmueras
La temperatura de cristalización actual de una sal-
muera clara es una temperatura a la cual un
sólido empezará a precipitarse de la solución, si es
dada suficientemente tiempo y condiciones de
nucleación apropiada. El sólido puede ser sólido
de sal o hielo de agua fresca.
Como las salmueras de densidades altas como
Clo- ruro de Calcio, Bromuro de Calcio y Bromuro
de Zinc, son normalmente formuladas, la
temperatura de cris- talización es la temperatura a
la cual la salmuera es saturada con una o mas de
sus sales. A esta tempe-
ratura, de la sal menos soluble se vuelve insoluble
y se precipita. Enfriamiento de la sal bajo la
tempera- tura de cristalización resulta en más
precipitación de sólidos de sal.
Usuarios de salmueras de densidades,
normalmente especifican la temperatura
anticipada más baja del medio ambiente para
prevenir la cristalización de só- lidos de sal en la
salmuera. La precipitación de sóli- dos de sal
cristalinos debajo de la temperatura de
cristalización puede causar un número de
problemas en la intervención del pozo. Si los
cristales de sal se asientan en las presas, la
densidad de la salmuera bombeada al pozo podrá
ser muy baja para conte- ner las presiones de la
formación. La temperatura de cristalización de una
salmuera pesada puede ser va- riada ajustando la
concentración de las diferentes sales en el
sistema. Consecuentemente, salmueras de una
cierta densidad pueden ser formuladas con
numerosas temperaturas de cristalización. Las sal-
mueras con temperaturas de cristalización bajas,
como norma, serán más costosas para realizar.
Como resultado, el diseño de una salmuera con
temperatu- ra de cristalización excesivamente baja
puede incre- mentar el costo de fluido
significativamente. Una sal- muera de densidad
alta menos costosa con una tem- peratura de
cristalización muy alta, puede incremen- tar costos
debido a la pérdida de tiempo en el pozo debido a
la cristalización del fluido en la bomba, lí- neas y
en las presas de almacenamiento. Con sal-
mueras diluyentes como agua de mar, Cloruro de
Calcio 30% y Cloruro de Potasio 20%, la sal
disuelta en el agua abate la temperatura de
cristalización o punto de congelamiento de la
salmuera. Esto es, la temperatura a la cual el
agua empieza a congelarse fuera de la solución,
es reducida por medio de la sal disuelta.
Turbidez
Pequeñas partículas suspendidas en el fluido
produ- cen dispersión de luz. La turbidez de un
fluido es una medida de la luz dispersada por las
partículas suspendidas en el fluido. La turbidez se
mide con un Nefelómetro, expresando el resultado
en NTU el cual es proporcional a la concentración
de sólidos sus- pendidos. Un fluido limpio ha sido
definido como uno que NO contiene partículas de
diámetro mayor a 2 micras y dar un valor de
turbidez NO mayor a 30 NTU.
pH Wf = Contenido original de agua (bls/bbl de sal-
muera)
El Potencial de Hidrógeno (pH) es la medida de la
acidez o alcalinidad de un fluido.

En la ausencia de hidrólisis soluciones diluidas de

sales neutras muestran un pH neutro. Sin
embargo las sales usadas en la industria petrolera
muestran valores de pH distintos debido
principalmente a las concentraciones altas. El pH
de salmueras con den- sidades cerca de 1.39
gr/cc es casi neutro y disminu- ye
progresivamente con el aumento de densidad.

El pH es considerado uno de los más importantes

factores de corrosión causados por fluidos de
termi- nación y empaque. Las salmueras que
contienen Bromuro de Zinc muestran los valores
más bajos de pH debido a la hidrólisis de ésta sal
y son las mas corrosivas. Las salmueras que
contienen Cloruro, tien- den a ser más corrosivas
que las que tienen Bromuros.La tasa de corrosión
de las salmueras de alta densidad pueden ser
disminuidas agregando aditivos como:
inhibidores de corrosión, secuestrantes de
oxigeno y/o bactericidas. Dado que las salmueras
pesadas tienen valores de pH ácido, las medidas
de seguridad usadas en el manejo de éstos fluidos
son mas detallados.

Cálculos para el cambios de densidad de salmue-

ras.

Cambios de densidad de una salmuera simple

Para incrementar la densidad de una salmuera

adi- cionando sal.

La adición de sal también incrementa el volumen

de la salmuera. El volumen final de la salmuera se
en- cuentra con la formula siguiente:

Wo
Vf = (Vo )
Wƒ

Donde:

Vf = Volumen final de la salmuera (bls)

Vo = Volumen original (bls)
Wo = Contenido final de agua (bls/bbl de
salmue- ra)
Las libras requeridas de adición de sal se calculan
mediante la siguiente fórmula:

Sa = Sf Vfm - Vo So

Donde:

Sa = Sal adicionada en (lbs)

Sf = Contenido final de sal (lbs/bbl de
salmuera) So = Contenido original de sal
(lbs/bbl de salmue- ra)

Para disminuir la densidad de una salmuera se

agre- ga agua.

Volumen final de la salmuera esta dado por la

siguiente formula:

VoSo
Vf =
Sƒ
Donde:

Vf = Volumen final
Vo = Volumen Original
So = Contenido original
de sal Sf = Contenido
final de sal

Mezclando dos salmueras

La variación en la densidad de las salmueras

puede ser realizada mezclando una salmuera
pesada con una salmuera ligera o agua fresca.
El calculo de volu- men final y la densidad ,
están basadas en el hecho de que el peso y el
volumen de cada componente agregado sube
el peso y el volumen de la mezcla final:

Vo + Va = Vf y Vo Do + Va Da = Vf Df

Donde:
Da = Densidad de fluidos adicionales (lbs/gal)
Do = Densidad original de fluido
(lbs/gal) Df = Densidad final del fluido
(lbs/gal)

Estos dos problemas pueden ser solucionados

simul- táneamente para proporcionar la
siguiente versión simplificada para fácil
aplicación en el campo:
 (Do  Dƒ )
Va = Vf
(Do  Da)
(Dƒ  Do)
Va = Vo
(Da  Dƒ )
(Do  Da)
Vf = Va
(Do  Dƒ )
(Da  Do)
Vf =
Vo Da  Da)
(Da  Dƒ )
Vo = Da  Do)
Vf
Cálculos para salmuera de sales dobles
Hay dos situaciones donde puede ser necesario
cam- biar la composición de un fluido de
terminación sal- muera densificada. La primera es
cuando una sal- muera ha sido preparada y
subsecuentemente se ha determinado que su
densidad fue insuficiente para controlar la presión
del yacimiento. El segundo es donde una
salmuera ha sido diluida en agua y debe ser
retornada al punto original de cristalización. Au-
mentando la densidad de una salmuera para
termi- nación no diluida: La temperatura de
cristalización de una salmuera se determina por la
solubilidad de la menor sal soluble y en el caso de
los fluidos de terminación, esta sal es el cloruro de
calcio; como la densidad de la salmuera aumenta
el contenido de Ca2Cl2 debe ser disminuido si la
temperatura de cris- talización va a permanecer
aproximadamente cons- tante.
También se observa que la temperatura de
cristaliza- ción puede reducirse a una densidad
constante por disminución del contenido de CaCl2
aumentando el contenido de bromuro de calcio. Si
un fluido de terminación salmuera no diluida, va a
aumentarse en densidad y la temperatura de
cristalización va a permanecer igual o menor, será
necesario añadir agua y bromuro de calcio a la
solución. La cantidad de agua adicional y bromuro
de calcio puede deter- minarse con la siguiente
variable:
Co.- Cloruro de calcio (lbs/bbl) de la salmuera al
ser aumentada su densidad (mezcla original).
Cf.- Cloruro de calcio (lbs/bbl) de la solución resul-
tante después de aumentada su densidad
(salmuera final).
Wa.- Agua (bls/bbl) de agua adicional requerida.
Wo.- Agua (bls/bbl) de salmuera final.
Bo.- Bromuro de calcio (lbs/bbl) de la salmuera a
ser aumentada su densidad (salmuera original).
Bf.- Bromuro de calcio (lbs/bbl) de la solución
resul- tante después de densificar (salmuera final).
Para determinar el agua adicional requerida para
cada barril de la salmuera original y proveer la
misma rela-
ción de CaCl2 agregar agua de la salmuera final.
Se utiliza la fórmula siguiente:
CoWƒ
Wa = - Wo
Cƒ
El agua total adicional requerida entonces es igual
al agua adicional (Wa) bls/bbl, tantas veces del
volu- men original del agua (Vo) esto se expresa
como si- gue:
CoWƒ
Wa Total = (Vo) - wo
Cƒ
El bromuro de calcio total adicional se encuentra
de la misma manera que el agua adicional y se
expresa en la ecuación siguiente:
CoBƒ
Ba Total = (Vo) - Bo
Cƒ
El volumen final de la salmuera se encuentra de la
misma manera como se usa en la salmuera de sal
única, la ecuación es:
VoCo
Vf = Sistema de sal sencilla o múltiple
Wƒ
Aumentando la densidad de una salmuera como
flui- do de terminación diluida El volumen densificado puede ser encontrado
usan- do la ecuación siguiente:
Hay dos métodos de redensificar una salmuera
dilui- da original:
Vu
Vrw = ( Vd - Vw ) +
Un método usando CaCl2 y bromuro de calcio, Wo
mien- tras que el segundo sólo usa bromuro de
calcio. Vrw = Volumen redensificado bls.
El primer método es usado cuando un sistema efi-
ciente de mezclado esta disponible. El segundo es Do  Dƒ
usado cuando se tiene un ineficiente sistema de
mez-
clado o cuando se desea reducir el tiempo de mez- Va =
clado al mínimo. Vf Do  Da

Generalmente se usará bromuro de calcio para Va se convierte en Vw = Volumen de agua

densificar en el pozo. En la mayoría de los casos el adicio- nada bls.
diluyente es agua dulce o puede ser considerado Vf se convierte en Vd = Volumen diluido de sal-
que sea agua dulce debido a que el sodio y muera bls.
potasio en agua de mar o salmuera de campo que Df se convierte en dd = Densidad diluida de
será precipi- tado, y el resultado es el mismo que sal- muera Lbs/gal.
si se diluye con agua dulce. Fuera de considerar el Da se convierte en Dw = 8.34 lbs/gal densidad
método de densificar usado, el primer paso es del agua.
determinar la can- tidad de agua que ha sido
mezclada en la salmuera original, esto se hace
(Do  Dƒ )
usando una versión modifica- da de la ecuación. Vw = Vd
(Do  8.34)
El volumen redensificado puede ser encontrado
usan- do la siguiente ecuación: Una vez que el volumen de agua añadida se ha
Vu de- terminada la cantidad de sal para densificar
Vrw = ( Vd - Vw ) +
ese vo- lumen de agua a la densidad original
Wo
puede ser de- terminada.:
donde: agua adicionada.

Vrw = Volumen redensificado bls.

Determinación de sal para redensificar con CaCl2 y

CaBr2 .

Son usadas las tablas para determinar la cantidad

de CaCl2 y CaBr2 requerido para redensificar
cuando se usan sales multiples las siguientes
ecuaciones pue- den ser usadas:
Bo
Brw = ( Vw ) y
Wo
Co
Crw = ( Vw )
Wo

Crw = Lbs de CaCl2 al 95 % para redensificar

Determinación de sal redensificada con
bromuro de calcio.

Son usadas tablas para determinar la cantidad

de CaBr2 requerido para redensificar y
también se pue- de usar la siguiente ecuación:

Bo
Brw = ( Vw )
Wo
donde:

Bo = CaBr2 al 95 % (lbs/bbl) a la densidad

de la salmuera original.
Brw = lbs de CaBr2 al 95 % para
redensificar agua adicionada Vw.
Wo = Contenido de agua a la densidad de
la sal- muera original lbs/bbl
Vw = Volumen de agua adicionada (bls).
Cálculos para salmueras de sales múltiples, fluidos
de terminación
Las razones para cambiar la composición de todas
las salmueras de fluidos de terminación son las
mis- mas. Sin embargo, la aproximación debe ser
dife- rente. Bromuro de Zinc no es disponible
generalmen- te, en forma sólida, asé el
densificado debe usar Bromuro de Calcio sólido,
Cloruro de Calcio sólido y
19.2 lbs/gal de solución de Bromuro de Zinc.
Debido al hecho de que el cloruro de calcio sólido
es difícil de disolver bajo condiciones de campo,
los cálculos demostrados aquí usaran soluciones
de CaBr2 y Bromuro de Zinc.
nada, esto puede ser hecho usando tablas. Este
pro- cedimiento se maneja exactamente de la
misma ma- nera que el redensificado. De los
sistemas de fluidos de terminación. La ecuación se
usa para determinar el contenido de Bromuro de
Calcio con valores de- terminados de tablas.
Bo
Brw = ( Vw )
Wo
La ecuación anterior se usa para determinar el
volu- men de solución de Bromuro de Zinc de 19.2
lbs/gal.

Aumentando la densidad de salmueras como XnO

Znrw = ( Vw )
fluidos de terminación, no diluidas. Wo
En el campo el método práctico de aumentar la
Zn = Bromuro de Zinc de 19.2 lbs/gal como bls/
densi- dad de una salmuera no diluída es añadir
bbl a la densidad de la salmuera original.
19.2 lbs/gal de Bromuro de Zinc, esto puede ser Znrw = Bls de bromuro de Zinc de 19.2 lbs/gal
hecho por la ecua- ción modificada para obtener la para redensificar el agua adicionada.
ecuación siguiente:

El volumen redensificado se encuentra usando la

V 19.2 = (D  Do)
Vo ecuación:
ƒ
(19.2  Dƒ )
Vu
El volumen final entonces es igual Vrw = ( Vd - Vw ) +
Wo
a: Vf = V 19.2 + Vo
Ecuaciones
Cuando hay una gran diferencia entre la densidad
final y la densidad original, el volumen final Wo
aumen- tará significativamente. Este hecho debe 1.- Vf = ( Vo )
ser consi- derado cuando se planee redensificar.
Wƒ

Aumentar la densidad de una salmuera como 2.- Sa = SfVf – VoSo

fluido de terminación diluida:
Wo
El primer paso en redensificar una salmuera como 3.- Vf = ( Vo )
Wƒ
fluido de terminación diluido es determinar la
canti- dad de agua que ha entrado al sistema esto
4 A.- Vo + Va = Vf
se hace usando la ecuación siguiente:
4 B.- VoDo + VaDf
(Do  Dd )
Vw = Vd (Do  8.34) 4 C.- Va = Vf
(Do  Dƒ )
determinado, la cantidad de sales para
Una vez que el volumen de agua adicionada se ha redensificar ese volumen a la densidad original
debe ser determi-
 (Do  Da)

(Dƒ  Do)
4 D.- Vo = Vo
(Da  Dƒ )
 (Do  Da) Abreviaturas
4 E.- Vf = Va
(Do  Dƒ ) Vf = Volumen final de salmueras ( Bls )
Vo = Volumen original de salmueras ( Bls )
(Da  Do) Wf = Contenido final de agua ( bls/bl ) de
4 F.- Vf = Vo salmuera
(Da  Dƒ ) Wo = Contenido original de agua ( bls/bl )
de salmuera
(Da  Dƒ ) Sa = Contenido adicional de sal ( lbs/bl )
4 G.- Vo = Vf Sf = Contenido final de sal ( lbs/bl )
(Da  Do) So = Contenido original de sal ( lbs7bl )
Da = Densidad adicionada de fluido ( lbs/
CoWƒ gal )
5.- Wa = - Wo Df = Densidad final de fluidos ( lbs7gal )
Cƒ Bo = Bromuro de Calcio ( lbs7bl ) de la sal-
muera para incrementar la densidad
CoWƒ ( salmuera original )
6 A.- Wa Total = ( Vo ) - Wo Bf = Cloruro de calcio ( lbs/bl ) de la solu-
ción resultante después de
Cƒ redensificar ( salmuera final )
Va = Volumen adicionado de agua a la
CoBƒ sal-
muera ( Bls )
6 B.- Ba Total = ( Vo ) - Bo Co = Cloruro de calcio ( lbs/bl ) de la sal-
Cƒ
muera para incrementar una densi-
Co dad ( salmuera original )
Cf = Colruro de calcio ( lbs/bl ) de la solu-
7.- Vf = ( Vo ) ción resultante después de
Cƒ
redensificar ( salmuera final )
Wa = Agua adicionada a la salmuera origi-
(Do  Dd ) nal (bls/bl)
8.- Vw = Vd Wa Total = Agua requerida total adicionada (lbs)
(Do  8.34) Ba Total = Bromurro de calcio total adicionado
en (lbs)
Bo Vw = Volumen adicionado de agua (bls)
Vd = Volumen de salmuera diluido (bls)
9.- Brw = (Vw )
Wo Dd = Densidad diluida de la salmuera
(lbs/
gal)
10.- Vrw = ( Vd – Vw )
Vu
Brw = Lbs de Bromuro de calcio al 95 %
+ W para redensificar agua adicionada
o Vw
Vrw = Volumen redensificado (lbs)
Co Crw = Lbs de Cloruro de calcio al 95 %
11.- Crw = ( Vw ) para
Wo redensificar agua adicionada
V 19.2 = (bls) de bromuro de zinc de 19.2 lbs/
(Dƒ
 Do) gal
Znrw = (bls) de bromuro de zinc de 19.2 lbs/
12.- V 19.2 = ( Vo )
(19.2  Dƒ ) gal para redensificar agua adiciona-
da
XnO
13.- ZnBr = (Vw)
Wo
Ejemplo: Paso 1. Asumiendo para este calculo que Vo es el
volumen de 11.6 lbs/gal de fluido requerido y que
1.- Diluir 250 bls de 11.3 lbs/gal de salmuera de Va es el volumen de 10.2 lbs/gal de fluido
CaCl2 con agua dulce para obtener una salmuera requerido en- tonces se selecciona la ecuación y
de 10.7 lbs/gal. Encuentre el volumen de agua para se resuelve para Vo:
obtener una salmuera de 10.7 lbs/gal, encuentre el
volumen de agua dulce requerida y el volumen Do = 11.6 Lbs/gal
final de sal- muera diluida. Da = 11.0 Lbs/gal
Vo = 250 Bbls
Do = 11.3 Lbs/gal (Da  Dƒ )
Df = 10.7 Lbs/gal Vo = Vf (Da  Do)
Da = 8.34 Lbs/gal
(10.2  11.0)
Paso 1. Usando la ecuación encuentra el Vf del Vo =
volu- men final de la salmuera: 600 (10.2  11.6)

(Da  Do) (0.8)

Vf =
(Da  Dƒ ) Vo = 600
Vo (1.4)

(8.34  11.3)
Vf = ( 250 Vo = 342.8 Bbls
) (8.34  10.7)
11.6 Lbs/bls de fluido
(2.96)
Usando la ecuación ( 4 A ) resolvemos por Va:
Vf = ( 250 (2.36)
) Vo + Va = Vf
Vf = 313.5 Bbls
Va = Vf - Vo

Paso 2. Usando la ecuación encuentras el Va Va = 600 -

adicio- nando al volumen de 8.34 lbs/gal de agua
dulce. 342.8

Vo + Va = Vf Va=257.2Bls

250 + Va = 313.55 10.2 lbs/gal de salmuera

Va = 313.55 - 250 3.- i Cuanta salmuera de 15.1lbs/gal se requiere

para incrementar la densidad de 350 bls de 14.0
Va = 63.56 Bbls lbs/gal a una densidad de 14.3 lbs/gal?

2.- Usando 500 bls de 11.6 lbs/gal de salmuera de Da = 15.1 lbs/gal

CaCl2 y 500 bls de 10.2 lbs/gal de CaCl2 prepare Vo = 350 bls
600 bls de 11.0 lbs/gal de fluidos. Do = 14.0 lbs/gal
Df = 14.3 lbs/gal
Vf = 600 Bbls
Df = 11.= Lbs/gal Paso 1: Usando la ecuación resolvemos para Vf:

(Da  Do)
Vf = Vo
(Da  Dƒ )
 (15.1  14.0) 139.99 * 228.21
Ba total = 500 - 202.86
Vf = 126.38
350 (15.1 
14.3) Ba total = 19,540 Lbs

Vf = (1.1) Vo * Co
Vf =
350 (0.8) Cƒ
Vf = 481.25 bls de 14.3 lbs/gal
500 *133.99
Paso 2. Usando la ecuación resolvemos para Vf =
Va: Vo + Va = Vf 126.38
Va = 481.25 - 350
Va = 131.25 bls ( Da ) 15.1 lbs/gal de salmuera Vf = 530 Bls
Va = 252.7 bls 10.2 lbs/gal de salmuera
5.- Un fluido de 14.6 lbs/gal 6.3 °F de temperatura
4.- Usando 500 bls de 14.0 lbs/gal 58 °F de de cristalización ha sido diluido de 14.1 lbs/gal. El
cristaliza- ción prepare una salmuera de 14.3 siste- ma total es de 750 bls Densifique el fluido a
Lbs/gal a 60 °F, determine el volumen final, usted 14.6 lbs/ gal usando ambos, CaCl2 y CaBr2.
solamente tiene 500 bls de volumen en presas y Determina el vo- lumen final.
pozo.
Paso 1.- Calcule el volumen de aguia que diluyo la
De las tablas determine los datos salmuera original:

siguientes: Co = 133.99 (Do  Dd )

Cf = 126.38 Vw = Vd
Wo = 0.7221 (Do  8.34)
Wf = 0.7079
Bo = 202.86 (14.6  14.1)
Bf = 228.21 Vw = 7850 = 59.90 Bls.
Vo = 500 (14.6  8.34)

Entonces:

Co
Wa total = ( Vo - Wo Paso 2.- Determine lo siguiente de tablas:
) *Wƒ Bo = 253.37 lbs CaBr2 por barril de salmuera origi-
Cƒ nal.
133.99 * 0.7079 Co = 118.77 lbs CaBr2 por barril de salmuera
Wa total = 500 -
origi- nal.
0.7221 Wo = 0.6937 bls de agua por barril de salmuera
126.38 origi- nal.

Entonces:
Wa total = 14.21 bls de agua adicional

Co * Brw = Vw
Bo
Ba total = ( Vo - Bo
) Bƒ Wo
Cƒ
 (253.57)
Brw = ( 59.9 ) = 21895 Lbs 6.- Una solución de fluido de terminación de 16.6
O.6937 lbs/gal debe ser aumentada a 16.8 lbs/gal. El
volu- men presente es de 600 bls. Cuantos
barriles de Bromuro de Zinc de 19.2 lbs/gal se
Crw = Vw requerirán para redensificar el volumen total a
Co 16.8 lbs/gal y cual será el voliumen final?
Wo

118.77 Usando la ecuación para determinar el volumen de

Crw = (59.9) Bromuro de Zinc
0.6937
Crw = 10255 Lbs V 19.2 = (Dƒ  Do)
Vo
(19.2  Dƒ )
6.- Usando las mismas condiciones que el ejemplo
anterior, haga los calculos usando solo CaBr2: (16.8  16.6)
=
Paso 1.- Calcule el volumen de agua que diluyo la 600 (19.2  16.8)
salmuera original:

Vw = 59.9 Bls = 50.00 Bls de Bromuro de Zinc de 19.2

Paso 2.- Determine los datos siguientes de tablas:
Bo = 357.8 lbs CaBr2 por barril de salmuera lbs/gal Vf = 50 Bls + 600 = 650 Bls.
original. Wo = 0.730 bls de agua por barril de
salmuera origi- nal. Aumentar la densidad de una salmuera como fluido
de terminación diluido:
Entonces:
El primer paso en redensificar una salmuera como
Bo fluido de terminación diluido es determinar la
Brw = Vw
Wo canti- dad de agua que ha entrado al sistema esto
se hace usando la ecuación.
(357.8) (Do  Dd )
Brw = (59.9) = 29359 Lbs Vw = Vd
0.73 (Do  8.34)

Brw = 29359 lbs de CaBr2 Una vez que el volumen de agua adicionada se ha
determinado, la cantidad de sales para
El volumen redensificado por usar solo CaBr2 se redensificar ese volumen a la densidad original
en- cuentra usando la ecuación: debe ser determi- nada, esto puede ser hecho
usando tablas.
Vu
Vrw = ( Vd - Vw )
Este procedimiento se maneja exactamente de la
Wo mis- ma manera que el redensificado de los
sistemas de fluidos de terminación. La ecuación se
59.9 usa para de- terminar el contenido de bromuro de
Calcio con valores determinados de tablas.
Vrw = ( 750 - 59.9
) 0.73 Bo
Brw = (Vw)
Vrw = 772 bls de salmuera redensificada Wo
La ecuación para determinar el volumen de
solución de Bromuro de Zinc de 19.2 lbs/gal. 0.357
Znrw = ( 29.41
) 0.456
XnO
Znrw = ( Vw )
Znrw = 23.02 Bls de Bromuro de Zinc.
Wo
Corrosividad de las salmueras
Una salmuera de fluido de terminación de 16.5
lbs/ gal ha sido diluida a 16.2 lbs/gal. El volumen
La corrosión puede ser definida como la alteración
es de 800 bls.Determine el volumen de Bromuro
y degradación del material por su ambiente.
de Zinc y la cantidad de Bromuro de Calcio
requerido para redensificar y el volumen total El principal agente corrosivo que afecta a los
después de redensificar. mate- riales de la tubería en fluidos base agua,
son los ga- ses solubles (O2, CO2, H2S), así como
Primero encuentre el volumen de agua adicionado:
las disoluciones salinas y ácidas.
(Do  Dd ) Causas de la corrosión
Vw =
Vd (Do  8.34) Oxigeno

(16.5  16.2) El oxigeno es el agente corrosivo más común y en

= presencia de pequeñas cantidades de humedad
800 16.5  8.34) causa oxidación al acero. El oxigeno causa corro-
sión uniforme y picaduras a las tuberías. En los
Vw = 29.41 bls de agua adicionada. sistemas de fluidos base agua que son expuestos
a la atmósfera ocasionan condiciones severas de
Segundo determine la cantidad de Bromuro de corrosión.
cal- cio requerido:
Vw = 29.41 bls Dióxido de carbono
Bo = 245
Wo = 0.465 El Dióxido de Carbono soluble en agua forma un
ZnO = 0.357 áci- do débil (H2CO3) que corroe el acero, conocido
Bo como corrosión dulce y resulta la formación de
Brw = ( Vw ) escamas en el acero provocando una pérdida de
Wo espesor en el cuerpo de la tubería, a menos que el
pH sea man- tenido arriba de 6. Cuando el CO2 y
245 O2 están ambos presentes, es mayor la corrosión
Brw = (29.41) que estando cada uno solos. El CO2 en presencia
0.456 de agua forma ácido carbónico que reacciona con
el acero formando car- bonato de fierro, el cual se
Brw = 15801 Lbs de bromuro de Calcio desprende en escamas reduciendo su espesor de
pared.
Tercero.- Determine el volumen de Bromuro de
Zinc de 19.2 lbs/gal. El CO2 en los fluidos puede venir del gas de forma-
ción, por descomposición térmica de sales
XnO disueltas, los aditivos orgánicos de los fluidos de
Znrw = ( Vw ) control o por la acción de las bacterias sobre los
Wo materiales orgáni- cos en descomposición.

En general conforme la presión se incrementa, se

incrementa también la acción corrosiva del CO2.
Cuan- do la presión parcial de CO2 es mayor
de 30 psi, se
tiene problemas de corrosión, cuando varía entre bajos(causando liberación del H2) el O2 disuelto
30 y 7 psi, es posible la corrosión y cuando es ace-
menor de 7 psi, es improbable.

Acido sulfhídrico

El ácido sulfhídrico disuelto en agua forma un

ácido algo débil y menos corrosivo que el ácido
carbóni- co, aunque puede causar picaduras,
particularmen- te en presencia de oxigeno y/o
dióxido de carbono. Una más significante acción
del H2S es su efecto sobre una forma de
hidrógeno molecular. El estándar NACE MR-01-75
especifica los límites de presión parcial en un
ambiente de gas amargo, si la presión total exce-
de de 65 psi y la presión parcial del H2S en el gas
excede de 0.05 psi, existe un problema potencial.
El H2S en fluidos de control puede venir del gas de
for- mación, acción bacteriana sobre sulfatos
solubles o degradación térmica de aditivos que
contengan sulfuros en los fluidos de control.

Las fracturas por esfuerzo y corrosión es causado

por la presencia de un elemento corrosivo y
esfuer- zo de tensión. Los iones libres de
hidrógeno pene- tran la estructura del metal
causando pérdida de ductibilidad e incrementando
la susceptibilidad a la fractura.

Fe° + H2S------------------FeS + 2H°

Gales disueltas

Como en el caso del CO2 y H2S los problemas

asocia- dos con cloruros se incrementan con la
profundidad y la presión.

Los factores que contribuyen a la fractura y corro-

sión bajo esfuerzo por cloruros (CSCC) involucra
Tem- peratura, Presión, Contenido de O2, pH y
Contenido de Cl. La corrosión es por la picadura
en cazuela y grietas, para materiales susceptibles
al CSCC. Los procesos de corrosión que involucran
reacciones electroquímicas, el incremento de
conductividad pue- de resultar en altas tasas de
corrosión. Las solucio- nes concentradas de
salmueras son generalmente menos corrosivas
que las salmueras diluidas.

Acidos

Los ácidos corroen los metales con valores de pH

lera apreciablemente la tasa de corrosión de los
áci- dos y disuelve el H2S acelerando la liberación
del H2 molecular.

Tipos de corrosión

La corrosión puede tomar muchas formas y puede

combinar con otros tipos de demandas (erosión,
Fa- tiga, Fractura, etc.) y causa daño extremos.
Varios tipos de corrosión pueden ocurrir al mismo
tiempo, pero solo un tipo de corrosión
predominará. Cono- ciendo e identificando la
forma de corrosión puede ayudar a la planeación
de aplicar la correctiva.

Durante el ataque uniforme, el material corroído

usualmente deja una capa de los productos de la
corrosión. El resultado es la pérdida de espesor de
pared y reduce la capacidad de resistencia del
mate- rial.

La corrosión puede ser localizada en pequeñas

áreas definidas de pared, causando picaduras en
la tube- ría. Su cantidad, profundidad y tamaño
puede va- riar considerablemente. Las picaduras
pueden cau- sar fallas y pueden servir como punto
de origen en el rompimiento de origen. Los
cloruros, oxigeno, áci- do sulfíhidrico y
especialmente la combinación de ellos, son la
mejor contribución para la corrosión localizada.
Adicionalmente al tipo de corrosión loca- lizada,
existe la fragilización del metal por hidróge- no
atómico y molecular en los sitios catódicos. Los
átomos de hidrógeno son muy pequeños y son ca-
paces de penetrar el metal y alojarse en espacios
vacíos intercristalinos de los componentes
metálicos. Cuando dos hidrógenos atómicos llegan
a estar en contacto se combinan para formar
hidrógeno molecular, lo cual puede ocurrir dentro
de la estruc- tura del acero. La molécula de
hidrógeno por su ta- maño es difícil que salga de
la estructura del acero, resultando en el desarrollo
de presiones extremada- mente altas dentro del
espacio intergranular, lo cual puede causar la
fragilización del metal. Loa aceros de mas alta
dureza son mas susceptibles a éste tipo de
corrosión.

Muchos metales resisten a la corrosión debido a la

formación de una película protectora de oxido. Si
esas películas o depósitos son removidos por alta
velocidad de flujo del fluido, sólidos suspendidos
abrasivos, exceso de turbulencia, acelera el ataque
a la superficie del metal fresca. Esta combinación
de
erosión-corrosión puede causar picaduras, donar electrones, se establece que en determi- nados
extensi- va demanda de fallas. sitios microscópicos de la superficie metálica

Metales sujetos a ciclos de tensión desarrollará

rom- pimientos por fatiga y esto puede crecer
hasta com- pletar la falla. La vida de la fatiga del
material siempre será menor en un ambiente
corrosivo aún bajo con- diciones corrosivas que
presenten pequeñas o muy pocas evidencias de
corrosión.

Factores que afectan la tasa de corrosión

pH.- en presencia de O2 disuelto la tasa de

corrosión del acero en el agua es relativamente
constante en- tre valores de 4.5 y 9.5 pero se
incrementa rápida- mente a valores altos.

Temperatura .- en general, el incremento en la

tasa de corrosión se incrementa con la
temperatura.
Velocidad.- en general, el incremento en la tasa
de corrosión se incrementa con altas tasas de
velocidad de flujo.

Heterogeneidad.- variaciones localizadas en su

com- posición o micro estructuras pueden
incrementar las tasas de corrosión. El anillo de
corrosión que es al- gunas veces encontrado cerca
del área de juntas en la tubería que no han sido
propiamente tratadas es un ejemplo de corrosión
causada por estructuras de material no uniforme.

Alta Tensión.- Areas expuestas a las altas

tensiones, puede corroerse más rápidamente que
áreas de baja tensión. (Los tramos que van justo
arriba de los Drill Collars, seguido presentan
corrosión, particularmente debido a altas tensiones).

Inhibidores de corrosión

Los inhibidores de corrosión son utilizados para

re- tardar temporalmente el deterioro del metal
causado por los agentes corrosivos (O2, CO2, H2S,
ácidos, sal- mueras) los inhibidores de corrosión
no suspenden la corrosión, pero si la disminuyen
considerablemen- te. Las tuberías del pozo
generalmente están consti- tuidas de aleaciones,
conteniendo Fierro y Carbono como compuestos
principales de la aleación. El ata- que sobre el
metal se manifiesta en la forma siguien- te: dada
la tendencia característica del Fierro metáli- co a
(sitios Anódicos) el fierro libera electrones materiales tienen cargas ne- gativas y buscan
dentro de la estructura cristalina del metal, abandonar sus electrones.
desplazando otros electrones y
estableciéndose un flujo de corriente hacia Los inhibidores no iónicos consisten de largas cade-
otro sitio microscópico del metal llamado
Cátodo. Simultáneamente en los sitios
catódicos los hidrógenos iónicos capturan
electrones para conver- tirse en hidrógeno
monoatómico, éstos a su vez cap- turan
electrones para transformarse en hidrógeno
molecular gaseoso, en esta forma se produce
Fierro iónico que entra en solución e
hidrógeno molecular. La corrosión del acero es
uniforme en naturaleza, sin embargo por el
efecto del inhibidor puede producir- se una
corrosión localizada, esto debido a que los
inhibidores pueden degradarse o ser
insuficiente la película adsorbida. Esto
depende de la temperatura, concentración del
agente corrosivo, tipo de metal, entre otros
factores. La corrosión localizada se mani-
fiesta generalmente por cavidades que se
forman en la superficie metálica y es mucho
más grave que la corrosión uniforme.

Inhibidores de corrosión que forman película.-

La mayoría de los aditivos para prevenir la
corrosión en las salmueras son aditivos de
formación de película. Un grupo general es
llamado " Aminas formadoras de película " y
pueden contener Aminas primarias,
secundarias, terciarias y cuaternarias y son
más efec- tivas en salmueras que no
contienen ZnBr2. Depen- diendo del tipo de
Amina, su estabilidad térmica tie- ne un rango
de 137°C. A 204°C. Los inhibidores de
corrosión usados en la industria petrolera son
prin- cipalmente compuestos de materiales
orgánicos, de- bido a su alta eficiencia a la
protección corrosiva bajo las condiciones del
pozo.

Los agentes con actividad superficial caen

dentro de tres clasificaciones que son:
catiónicas, aniónicos y no iónicos.

Los inhibidores catiónicos son en general a

base de aminas formadas con uno o más
átomos de nitróge- no. En éste estado el
nitrógeno tiene un poder de carga positiva y
puede ser atraído a una superficie catódica.

Los inhibidores aniónicos son atraídos a una

superfi- cie anódica y son formados alrededor
de un radical del tipo R-COOH. Estos
nas moleculares que contienen oxigeno en sus mueras.- medidor de la velocidad de corrosión de
radi- cales tales como éteres, esteres y aldehídos, los metales en contacto con fluidos conductores.
sin em- bargo las cargas han sido en gran parte
neutraliza- das así que pueden ser atraídos por
ambas cargas positivas o negativas (cátodo o
ánodo ). Esta acción química puede retardar la
corrosión en algunos ca- sos debido a la adsorción
física sobre la superficie del metal. Cuando un
inhibidor catiónico se aproxi- ma al área catódica
éste es atraído con relativa fuer- za y forma una
película sobre el metal. El hidrógeno puede
también formar una película sobre el cátodo; sin
embargo ésta es fácilmente removida por ejem-
plo, el nitrógeno contiene adherencia catiónica
mu- cho mas fuerte al metal y no es removido por
la pura presencia del oxigeno. De ésta manera el
proceso de corrosión es detenido hasta que la
película sea re- movida por alguna fuerza mayor.
Una película es for- mada por el nitrógeno
adherida al metal con la par- te expuesta al
electrolito. La película es no conduc- tora y las
reacciones de corrosión pueden ser retar- dadas
por ésta separación de la fase reactiva. Los
inhibidores orgánicos aniónicos son atraídos por el
ánodo y una película es formada, teniendo su
com- portamiento de la misma manera que los
inhibidores catiónicos. Los inhibidores aniónicos
pueden ser atraí- dos a la superficie del metal sin
tener en cuenta sus cargas. El aceite (no iónico)
atraído funciona como un recubrimiento primario
sobre la superficie del metal. Este tipo de
inhibidores hacen más capaz al aceite para
extender y mojar la superficie del metal en una
forma más eficiente que el aceite solo. Los
inhibidores catiónicos y aniónicos también tienen
ésta acción; sin embargo los inhibidores no iónicos
son formulados con inhibidores iónicos para
incremen- tar su efectividad.

Inhibidores que eliminan el elemento corrosivo.-

Los aditivos que atacan los elementos corrosivos
en el fluido empacante son selectivamente
dirigidos al O2 libre, bacterias aeróbicas y
anaeróbicas. Estos aditi- vos reaccionan
químicamente con el O2, CO2 o H2S para producir
sales no reactivas o que maten a las bacterias.
Estos productos son compatibles con los
inhibidores de película y deben ser usados en con-
junto con éstos productos químicos para dar
formas de protección corrosiva.

Medidas para el control de la corrosión de las sal-

El medidor de corrosión, es un instrumento
portátil que consiste de dos elementos, el cuerpo
del instru- mento en sí y una sonda detectora de
la corrosión, que provee medidas de la tasa de
corrosión directa- mente en milésimas de pulgada
por año (mpa) cuan- do es usado en fluidos con
conductividad eléctrica tales como: aguas para
enfriamiento, salmueras, agua de mar y aguas
para sistemas de inyección a pozos petroleros.
Una lectura adicional es la medida de la tendencia
de la corrosión tipo localizada y sus rangos de
lectura mínima y máxima son del orden de 1 a
1000 mpa respectivamente.

Cuando la tasa de corrosión de un metal que está

en contacto con un líquido corrosivo es alta, el
número de átomos de la superficie del metal está
siendo cam- biado a su forma iónica, es mayor
que la tasa de corrosión mínima del metal. Si un
pequeño voltaje es impuesto entre un metal y una
solución corrosi- va, resulta una polarización. Una
corriente eléctrica fluye sostenida por los iones
formados en el proceso de corrosión. Esta corriente
se incrementa tanto como la tasa de corrosión se
incremente. La medida es rá- pida y sensitiva pero
requiere que el fluido sea eléctricamente
conductor. En la mayoría de los ca- sos las tasas
de corrosión son leídas directamente del
instrumento de medición.

Coontaminantes mas comunes en los fluidos lim-

pios.
Fierro (óxido de fierro, hidróxido de fierro y
recortes de fierro). El fierro es el contaminante
más serio en salmueras pesadas, algunas
salmueras o mezclas de salmueras son
ligeramente ácidas por naturaleza y pueden
disolver el ión fierro. El fierro puede dar un
precipitado gelatinoso verde oscuro y puede
causar problemas de filtración. El Fe + + algunas
veces cam- bia a Fe + + + (precipitados café
rojizo oscuro) el cual es más fácil de filtrar por su
naturaleza cristali- na.

Algunas compañías en filtración utilizan ácido

clorhí- drico para mantener el ion fierro en
solución y así evitar el taponamiento del medio
poroso filtrante. De esta manera filtran la salmuera
más fácil y rápida- mente.

Usando ácido clorhídrico incrementará la acidez de

la salmuera y agrava la situación, en muchos
casos dejar la salmuera filtrada en
almacenamiento unos
días permitirá que el fierro se precipite, adicionar
áci- do clorhídrico u otro ácido al medio filtrante
no está permitido.
El análisis de materiales taponantes del pozo
indica- ron que los componentes de fierro y
suciedad fue- ron los mayores constituyentes.
Aditivos del lodo que constituyen los materiales
taponantes:
Bentonita, barita, ilmenita, carbonato de fierro,
polímeros, carbonato de calcio, asfaltos, ceras,
etc. Materiales para pérdidas de circulación que
causan taponamientos:
Arena, arcillas, calizas, dolomítas anhidritas, yeso,
sales, lignitos, oxido de fierro, carbonato de fierro,
mica, pirita, etc.
Aceites crudos que causan taponamientos:
Por su contenido de asfalténos y parafínas.
Plancton y bacterias de agua de mar o laguna que
causan taponamiento.
Por herramientas en el fondo del agujero y que
cau- san taponamiento.
Recubrimiento de tubería o herramientas y
recortes de fierro.
Un procedimiento de desplazamiento, debe de ir
siempre acompañado de la remoción y suciedad
de pozo y equipo superficial. Para evitar la
contamina- ción de las salmueras limpias y
filtradas con los flui- dos de perforación o
empacadores deberá utilizarse espaciadores
adecuados compatibles con la salmue- ra, también
deberán ser limpiados los equipos de presión y
vacío, presas, válvulas, tuberías y mante- ner su
limpieza mientras dure la operación.
VIII. DEGPLAZAMIENTO DE FLUIDOG DE
CONTROL
El desplazamiento es el punto más importante, ya
que del éxito de este dependerán los tiempos y
cos- tos por lavado y filtración de los fluidos
limpios.
Objetivo del desplazamiento
El objetivo del desplazamiento del Fluido de
Control por agua dulce y/o éste por fluidos limpios
es con la finalidad de efectuar la remoción del
fluido, enjarre adherido a las paredes de las
tuberías, así como la eliminación de los sólidos en
suspensión presentes en el interior del pozo, sean
éstos barita, recortes o cualquier contaminante o
sedimento que hubiera que remover. De igual
manera al llevarse a cabo este des- plazamiento de
fluido de control, es necesario man- tener la
integridad y naturaleza del mismo, y que este sea
desalojado lo más completo y homogéneo que sea
posible y así reducir los tiempos por filtración y los
costos operativos por un mayor tiempo de circu-
lación al ser desalojado el fluido a la superficie.
Para lo anterior deben utilizarse fluidos con
características físico-químicas tales que permitan la
desintegración de los contaminantes y asegurar su
total dispersión y posterior acarreo hacia la
superficie del pozo. Es muy importante determinar
el tipo de enjarre y/o los con- taminantes que se
van a remover, para diseñar los fluidos con las
propiedades adecuadas para efectuar el programa
de desplazamiento del fluido de control.
3.8.2 Factores que intervienen en un desplazamiento
Existen varios factores que pueden afectar el
progra- ma de desplazamiento y deben ser
considerados pre- viamente:
Geometría del pozo y condiciones del equipo de
superficie.
a).- Condiciones de temperatura y presión del pozo.
La temperatura afecta las condiciones y
propiedades del fluido de control dentro del pozo,
aunque éste será desplazado es necesario
considerar la forma como pudiera afectar este
factor a los fluidos diseña- dos para circulase
dentro del pozo. La presión pue- de incidir
drásticamente en el equilibrio de presio- nes, que
debe mantenerse en un desplazamiento de fluidos.
b).- Diseño de las tuberías.
Las tuberías tanto de producción y de
revestimiento ya fijas en el interior del pozo y/o
los accesorios del aparejo de producción influyen
en el gasto o volu-
men por bombearse al pozo y afectan los espaciadores y lavadores químicos
regímenes de flujo. Dependiendo de las tuberías o
accesorios que lleven éstas será diseñado el
programa para des- plazar el fluido, ya que en
aparejos de producción anclados, se circula a
través de los orificios de la ca- misa y esto influirá
mas que si tuviéramos una tube- ría franca, por lo
que es necesario conocer previa- mente las
tuberías a través de las cuales se llevará cabo el
lavado del pozo, y diseñar el programa más
adecuado al mismo.

c).- Carecer del equipo necesario para efectuar las

operaciones diseñadas en superficie.

Si el gasto necesario no es dado por las bombas o

equipo de superficie, su eficiencia será
severamente reducida y puede ocasionar
problemas para tener una limpieza totalmente
efectiva.

d).- El tipo de fluido de control que se tenga en el

pozo.

Este es el factor más primordial, ya que

dependien- do de las condiciones de éste, será la
eficiencia del desplazamiento. Se debe tomar en
cuenta su densi- dad y viscosidad, considerando
que mientras éstas propiedades sean mayores
existirá una mayor dife- rencia de presión al ser
desalojado y también una probable disminución
en el gasto programado.

e).- La efectividad del programa de desplazamiento.

No debe sobrepasar las condiciones de que se dis-

ponga en superficie. Es necesario primero verificar
que se tengan todos los materiales y equipos pro-
gramados y posteriormente monitorear el avance,
eficiencia y cumplimiento del programa diseñado
para ello.

Productos quimicos programados en el desplaza-

miento

Que la función de los productos químicos no se

cum- pla por fallas de calidad de los mismos.
Estar prepa- rados para tener productos químicos
alternos para rediseñar en corto tiempo un
programa de limpieza igualmente efectivo, o que
realice la función que los otros productos no
cumplieron. Se debe considerar el diseño de los
especiales, ya que la mayoría de los lodos
utilizados son incompatibles con las salmueras, y
es necesario su programación para garantizar una
limpieza y des- plazamiento efectivos del fluido de
control hacia la superficie sin contaminación.

Formas de desplazamientos

Existen dos formas para efectuar el

desplazamiento del fluido de control, ya sea por
agua dulce, salmue- ra libre de sólidos o la
combinación de ambos:

Circulación Inversa
Circulación Directa

La selección del procedimiento más adecuado de-

pende de las condiciones operativas que se tengan
en el pozo en cuestión , así como las condiciones
de calidad de las tuberías de producción y/o
revestimien- to que se tengan, de los resultados
obtenidos de lo registros de cementación en la
zonas o intervalos de interés, y el tipo de fluido
que se tenga en el interior del pozo.

Circulación inversa

Si la información de los registros de cementación y

la calidad de las tuberías de revestimiento indican
que soportará una diferencia de presión calculado,
ésta circulación es más factible de ser utilizada.

Este procedimiento permite un maduro

espaciamiento entre el agua dulce y los fluidos por
desalojarse, así como será mayor el volumen de
agua en los espacios anulares y menor el fluido
que va quedando en las tuberías de producción,
así mis- mo pueden utilizarse regímenes de
bombeo más ele- vados con flujos turbulentos.

Estos regímenes de bombeo son los más

adecuados para este tipo de operaciones de
limpieza de pozos al ser desplazado el fluido de
control; lo cual permi- tirá desplazamientos más
efectivos y libres de conta- minantes.

Así mismo tendremos menores tiempos operativos

y una menor adición de aditivos ya sean
espaciadores y de lavadores químicos, lo cual nos
dará como re- sultado una considerable reducción
en los costos del lavado y filtración.
Circulación directa tratar de bajar la tubería diseñada para el paso libre
hasta
Si los registros de cementación muestran zonas no
muy aceptables para ser sometidas a una
diferencial de presión calculada del fluido de
control a despla- zarse con respecto al agua dulce,
deberá utilizarse este método de circulación
directa, en el cual no se obtiene un
desplazamiento muy efectivo debido a que los
volúmenes de agua dulce a manejar son menores
al circularse de las tuberías de producción a los
espacios anulares.

Los regímenes de bombeo serán menores al

incrementarse el valor de las pérdidas de presión
por fricción, y por consiguiente el empuje del agua
so- bre el fluido de control en áreas más grandes
creará deficiencias para un desplazamiento
efectivo y en al- gunos casos no se dará el
régimen turbulento nece- sario para garantizar que
el pozo esté totalmente lim- pio de contaminantes.

Así mismo serán necesarios mayores cantidades

de espaciadores y limpiadores químicos, aunado al
ma- yor tiempo de circulación y por consiguiente
un cos- to más elevado por filtración y por tiempos
operativos. Es necesario efectuar los cálculos
pertinentes para que en ambos casos la presión
de bombeo que se programe, no rebase los límites
permisibles de co- lapsos o ruptura de las
tuberías, así como tener en cuenta los parámetros
de fractura de los intervalos de interés.

Recomendaciones previas al lavado del pozo

Previo al desplazamiento del fluido de control ya

sea base agua o base aceite por el diseño de
espaciadores y lavadores químicos, es necesario
efectuar algunas consideraciones referentes al
fluido de control que se encuentra dentro del pozo
y en presas del equi- po:

1.- En pozos sin accesorios dentro del mismo,

bajar la tubería de producción con los
escariadores ade- cuados a las tuberías de
revestimiento que se van a limpiar de fluido de
control, y hasta la profundidad interior más
cercana a la zona de interés para remo- ver los
sólidos y residuos acumulados de las paredes de
las tuberías.

En caso de tener accesorios como empaques,

la profundidad adecuada para efectuar el el viaje corto para que las herramientas que se
lavado del pozo. lleven en el extremo auxilien en la limpieza de se-

2.- establecer la circulación con la bomba del

equipo al máximo gasto permisible en forma
directa.

3.- Un factor muy importante es el

acondicionar el fluido de control en presas de
trabajo y al circularse al interior del pozo
previo al desplazamiento del mis- mo, por lo
que sus propiedades necesitan ser consi-
deradas desde el desplazamiento, para
prevenir la formación de geles de alto valor, ya
que de esta ma- nera el fluido permitirá un
mejor desplazamiento con mayor eficiencia. Se
deben seguir las siguientes con- sideraciones:

a).- Efectuar la circulación del fluido del pozo

ha- cia los equipos disponibles de
eliminadores de sólidos, con el propósito
de remover contami- nantes grandes, y
de ser posibles hacia presas o tanques
limpios para ser reutilizado este al salir
ya libre de sedimentos y agentes
contami- nantes.

b).- Reducir a valores mínimos permisibles la

vis- cosidad plástica y el punto de
cedencia, para asegurar la movilidad del
fluido en los espa- cios anulares y tener
un eficiente barrido del mismo.

c).- Evitar en esta etapa los espaciadores o

píldo- ras viscosas.

4.- La tubería necesita ser reciprocada y si las

herra- mientas lo permiten girarse antes y
durante el des- plazamiento para romper geles
o bolsas estaciona- rias de fluido de control
con sólidos acumulados y que produzcan altas
viscosidades.

5.- Tratar de centrar la sarta de trabajo, para

facilitar el desplazamiento, un buen centrado
permitirá incre- mentar la remoción del fluido
de control.

6.- Efectuar viaje corto con los escariadores o

con la tubería que se lleve hasta la boca de la
tubería de revestimiento corta ( boca liner ) o
levantarse aproxi- madamente 300 mts. , y
volver a bajar a la profundi- dad programada y
seguir circulando el fluido filtra- do. Así mismo
al tener el pozo lleno de fluido limpio, repetir
dimentos y remoción de residuos que se hubiesen sus volúmenes para garantizar su efi- ciencia. Para
quedado adheridos en las paredes de las tuberías fluidos base aceite, su principal contac- to como
de revestimiento. espaciador debe ser ambos compatibles.

Este movimiento de tubería permite elevar la

eficien- cia del desplazamiento incluso a bajos
gastos de bom- beo.

7.- Proceder a efectuar el desplazamiento del

fluido por espaciadores y lavadores químicos y por
el flui- do final programado para quedarse dentro
del pozo, ya sea agua dulce o salmuera libre de
sólidos, circu- lados a gastos máximos de
bombeo.
La condición de flujo turbulento no es
precisamente necesaria pero mejora la eficiencia
de un desplaza- miento.

8.- Para diseñar los volúmenes de espaciadores y

lavadores químicos, es necesario considerar el
volu- men por remover en el lavado del pozo, ya
que en caso de estar muy someros y el volumen
por desalo- jar sea poco, el diseño puede ser
ajustado por me- nores cantidades y evitar
excesos en los costos de estos servicios.

9.- En el caso de pozos de poca profundidad o de

poca costeabilidad productiva, es conveniente
efec- tuar un análisis del costo beneficio con la
finalidad de evitar dispendios de recursos en
yacimientos con poco valor de recuperación
económica.

Espaciadores y lavadores químicos

Todos los procesos para efectuar desplazamientos

de fluidos de control ya sea base agua o aceite,
utili- zan espaciadores y lavadores químicos , con
la fina- lidad de evitar incompatibilidad de fluidos,
proble- mas de contaminación, limpieza del pozo
de manera efectiva y para la separación de fases
del sistema.

Los baches espaciadores que deban ser

programa- dos deberán ser compatibles con el
fluido que sale y el que le precede, pudiendo o no
ser más viscosos que los fluidos por separar. Estos
baches deberán extenderse por lo menos 100
metros de la parte más amplia de los espacios
anulares para que tengan mayor eficiencia, por lo
que el diseño de los baches para tuberías de
revestimiento muy grandes deberá ser ajustado en
Para fluidos base agua, normalmente su principal
contacto se inicia con un bache de agua dulce o
alcalinizada con sosa cáustica. Existen diversos
pro- ductos de las compañías de servicios los
cuales pue- den ser utilizados como espaciadores,
píldoras o ba- ches viscosos y limpiadores
químicos, todos ellos utilizan productos como
viscosificantes naturales y sintéticos, soluciones
alcalinas, surfactantes o solven- tes, para una
activa remoción de contaminantes or- gánicos e
inorgánicos.

Generalmente los lavadores químicos son usados

para adelgazar y dispersar las partículas del fluido
de control, éstos entran en turbulencia a bajos
gastos lo cual ayuda a limpiar los espacios
anulares, normal- mente su densidad es cercana
al agua dulce. En al- gunos casos se diseñan
productos abrasivos como arenas para barridos de
limpieza.

En todos los casos, deberán efectuarse los

trabajos programados de manera continua y sin
interrupcio- nes, evitando retrasos de tiempo y
problemas críti- cos al efectuar el desplazamiento
por este tipo de productos químicos.

Fluidos empacantes

La utilización de los fluidos de empaque en la

etapa final de la terminación del pozo y el motivo
por el cual se diseñan para ser colocados en los
espacios anulares entre las tuberías de producción
y las tube- rías de revestimiento es, para que
estas tuberías se protejan adecuadamente de los
efectos de la corro- sión, y que faciliten la
recuperación de los aparejos de producción, ya
que uno de los principales pro- blemas al tratar de
sacar estas tuberías de produc- ción es la
pegadura excesiva de los sellos multi-v en el
cuerpo del empacador, lo cual ha originado en
muchas ocasiones operaciones subsecuentes de
pesca para recuperación total de las sartas
causan- do costos excesivos al alargarse los
tiempos de inter- vención de los pozos.

Esta selladura es provocada por problemas de co-

rrosión, así como depósito de materiales orgánicos
e inorgánicos o vulcanización de los elastómeros.
Este tipo de fluidos se emplean también para
mante- ner una presión hidrostática en la parte
externa de las tuberías de producción y así evitar
alguna falla por colapso de las tuberías de
revestimiento en algu- nas áreas de presión
anormal. Al mismo tiempo se
debe tener una correcta manipulación al Base Agua:
prepararse en el campo, para evitar introducir a).- Agua tratada densidad i.0 gr./cc.
agentes contami- nantes por sólidos disueltos o b).- Salmuera sódica, densidad 1.03 a 1.19 gr./cc. c).-
sólidos en suspensión, los cuales reducirían la Salmuera cálcica, densidad de 1.20 a 1.39 gr./
eficiencia de estos produc- tos. Por lo anterior es
necesario establecer un proce- dimiento
adecuado para diseñar los fluidos empacantes
y que éstos cumplan eficazmente la fun- ción para
lo cual fueron seleccionados.

Propiedades que deben tener los fluidos

empacantes

Es necesario determinar las propiedades más ade-

cuadas para diseñar los fluidos empacantes, y
estas deben ser las siguientes:

1.- Estable a condiciones de temperatura y

presión. 2.- No ser corrosivo.
3.- Que evite la formación de bacterias.
4.- Que esté libre de sólidos
indeseables.
5.- Que no cause daños a las formaciones
producto- ras.
6.- Que no dañe el medio ambiente.
7.- Que facilite la recuperación de los aparejos de
producción.

Tipos de fluidos empacantes

Los fluidos empacantes se pueden preparar en

base agua y base aceite. Los base aceite
presentan una mayor estabilidad que los
preparados con agua.
Lo anterior debido a la naturaleza del aceite diesel
ya que se trata de un solvente no polar, ya que los
base agua por su naturaleza química requieren el
empleo de agentes químicos especiales como son
los inhibidores de corrosión, alcalinizantes,
secuestrantes de gases, así como algunos
bactericidas y viscosificantes como complemento
y cumplir su fun- ción como fluido empacante de
manera eficiente. Se pueden clasificar en base
aceite y base agua y son los siguientes:

Base Aceite:
a).- Emulsiones libres de sólidos, con densidad
de
0.84 a 0.94 gr./cc.
b).- Diesel o aceite estabilizado deshidratado
con densidad de 0.84 gr/cc.
 cc.
d).- Salmueras mezcladas de 2 o 3 tipos de
sales: CaCl2-CaBr2-ZnBr2, que varía su
densidad des- de 1.31 hasta 2.30 gr./cc.
Una de las principales ventajas de loa fluidos
empacantes base agua, es que no dañan el
medio ambiente y son de menor costo, por lo
que en la actualidad son los que tienen una
mayor demanda.
Requerimientos del agua utilizada para
preparar flui- dos empacantes
Para el diseño y preparación de un fluido
empacante base agua, se debe cuidar la
calidad del agua que se va a utilizar, para
evitar problemas dentro del pozo que pudieran
alterar la eficiencia del mismo, por lo que
tienen que cumplir con los limites de calidad
permisibles siguientes:
PROPIEDADEG Mg/L
Sólidos totales disueltos 100
Sólidos en suspensión 0-100
Dureza de Calcio ( CaCO3 ) 40
Dureza de magnesio 40
Alcalinidad Total 200
además de aumentar su índice de turbidez. Las
sales compuestas por las mezclas de bromuros y
cloruros no son comúnmente utilizables por su
alto costo y elevada toxicidad, así como los
problemas inheren- tes a su manipulación en el
campo, por lo que su empleo como fluidos
empacantes está restringido en la actualidad,
aunado a que las normas ecológicas para estos
tipos de fluidos son muy estrictas.
Normalmente en la actualidad, el agua utilizada para
la preparación en el campo de los fluidos
empacantes es agua tratada de alguna de las
baterías de la em- presa, la cual tiene que ser
monitoreada para garan- tizar que cumple con los
requerimientos de calidad y sus propiedades
físico-químicas son las optimas.
IX.DIGEÑO DE DIGPAROG
Durante la etapa de terminación de los pozos el
dis- paro de producción es la fase más
importante, ya que permite establecer
comunicación de los fluidos entre el cuerpo
Cloruros 412
Sulfatos ( Na2SO4 ) 200
Fosfatos Totales solubles ( PO4 ) 0.1
Cromatos ( CrO4 ) 0.05
Fierro Total ( Fe ) 0.30
pH 7-9
El análisis de agua es de suma importancia en la
pre- paración de los fluidos empacantes, ya que el
agua dulce por su gran habilidad para disolver en
gran número de compuestos inorgánicos si no se
tiene un control estricto de los iones en solución,
pueden vol- ver a reaccionar formando
precipitados insolubles dentro del pozo con los
consecuentes problemas en la recuperación de los
aparejos de producción. En el agua de origen
natural encontramos una gran varie- dad de sólidos
disueltos, así como sólidos en sus- pensión, y a
esto se debe: la turbidez, el olor, el color y el
sabor, estas características dependen del lugar de
donde se tome el agua, por lo que en estos casos
se debe utilizar un tratamiento previo a este tipo
de agua para ser utilizada en la preparación de
fluidos empacantes. Los sólidos disueltos y los
sólidos en suspensión nos indican la cantidad de
impurezas di- sueltas en el agua y que son
perjudiciales en el agua,
productor y la tubería de revestimien- to, ya que
un disparo bien diseñado posibilitará el flujo de
los hidrocarburos en forma eficiente. La ope-
ración de disparo no es una técnica aislada,
debien- do prestarle atención particular en la
selección del diámetro de la tubería de
producción, ya que este condicionará el diámetro
exterior de las pistolas y las cuales tendrán mayor
o menor penetración de acuer- do a su diámetro.
El grado de la tubería de revestimiento, densidad
del disparo, tipo de formación, humedad y
temperatu- ra, son algunos de los factores que
pueden afectar el resultado de los disparos.
Teoría del Disparo
La investigación desarrollada por Exxon descubrió
la trascendencia de él taponamiento de los
disparos con lodo ó con residuos de las cargas
preformadas, disparar con una presión diferencial
hacia el fondo del pozo y el efecto de la
resistencia a la compresión de la formación sobre
el tamaño del agujero de los disparos y su
penetración. Este trabajo condujo al desarrollo de
cargas preformadas no obturantes; de pistolas
disparables a través de la tubería de produc- ción
y de la norma API RP-43 para evaluar los dispa-
ros bajo condiciones de flujo simuladas en el
pozo. El desarrollo de pistolas a chorro efectivas,
ha mejo- rado la penetración cuando se presentan nes y cemento de alta resistencia a la compresión
formacio- y/ o tuberías de revestimiento de alta resistencia
con espesor grueso.

Aunque existe la Tecnología para asegurar buenos

disparos en la mayoría de los pozos, en muchas
áreas regularmente se tiende a obtener disparos
deficien- tes principalmente por un
desconocimiento de los requerimientos para
disparar óptimamente, el con- trol inadecuado del
claro, particularmente cuando se corren las
pistolas a través de la tubería de pro- ducción y la
practica generalizada de preferir realizar los
disparos en función de su precio en lugar de su
calidad.

Tipos de

Disparo

Disparos de Bala

Las pistolas de bala de 3 ½" de diámetro o

mayores se utilizan en formaciones con resistencia
a la com- presión inferior a 6000 lb/pg2, los
disparos con bala de 3 ¼" o tamaño mayor,
pueden proporcionar una penetración mayor que
muchas pistolas a chorro en formaciones con
resistencia a la compresión inferior a 2000 lb/pg2.
La velocidad de la bala en el cañón es
aproximadamente de 3300 pies/seg. Y pierde
veloci- dad y energía cuando el claro excede de
0.5 pg y la pérdida en la penetración con un claro
de 1 pg. Es aproximadamente el 25% de la
penetración con un claro de 0.5 pg y con un claro
de 2 pg la pérdida es de 30%.. Las pistolas a bala
pueden diseñarse para disparar selectiva o
simultáneamente.

Disparos a Chorro

El proceso de disparar a chorro consiste en que un

denotador eléctrico inicia una reacción en cadena
que detona sucesivamente el cordón explosivo, la
carga intensificada de alta velocidad y finalmente
el explosivo principal, la alta presión generada por
el explosivo origina el flujo del recubrimiento
metálico separando sus capas interna y externa. El
incremen- to continuo de la presión sobre el
recubrimiento pro- voca la expulsión de un haz o
chorro de partículas finas, en forma de aguja, a una
velocidad aproxima- da de 20,000 pies/seg. con una
presión estimada de 5 millones de lb/pg2.

Debido a la sensibilidad del proceso de disparo a

cho- rro, por la casi perfecta secuencia de eventos
que
siguen al disparo del detonador hasta la formación
del chorro, cualquier falla en el sistema puede Se han usado cuchillas y herramientas de molienda
cau- sar un funcionamiento deficiente, lo cual
puede ge- nerar un tamaño irregular o inadecuado
del agujero, una pobre penetración o
posiblemente ningún dis- paro. Alguna de las
causas del mal funcionamiento son: corriente o
voltaje insuficiente al detonador; un detonador
defectuoso o de baja calidad; un cordón explosivo
aplastado o torcido; el explosivo principal de baja
calidad o pobremente empacado o el recu-
brimiento colocado incorrectamente o sin hacer
con- tacto efectivo con el explosivo. El agua o la
hume- dad en las pistolas, el cordón explosivo o
las cargas, pueden provocar un mal
funcionamiento o una de- tonación de baja orden.

Los disparos a chorro convencionales a través de

tubería de revestimiento son las pistolas recupera-
bles con un tubo de acero, normalmente propor-
cionan una penetración adecuada, sin dañar la
tubería de revestimiento. Existen pistolas a chorro
para correrse a través de la tubería de producción,
incluyendo pistolas encapsuladas o sea las
desintegrables o de rosario, pistolas con cargas
giratorias, con cargas soportadas en alambre y
con cargadores tubulares y pistolas con
cargadores de pared delgada o desechable, la
ventaja que pre- sentan es que su posibilidad de
correrse y recupe- rarse a través de la tubería de
producción y de dispararse con una presión
diferencial hacia el pozo. Las pistolas desechables
o desintegrables con cargador hueco de pared
delgada, evitan el resquebrajamiento de la tubería
de revestimiento y la mayor parte de los residuos
que se dejan den- tro de ella, también eliminan el
problema del claro si la pistola es colocada
apropiadamente, pero se sacrifica algo de
penetración.

Pistolas Hidráulicas.

Una acción cortante se obtiene lanzando a chorro

un fluido cargado de arena, a través de un orificio,
contra la tubería de revestimiento. La penetración
se reduce grandemente a medida que la presión
en el fondo del pozo aumenta de 0 a 300 lb/pg2. La
pene- tración puede incrementarse
apreciablemente adi- cionando nitrógeno a la
corriente del fluido.

Cortadores Mecánicos.
para abrir ranuras o ventanas para comunicar
el fon- do del pozo con la formación. Para 4) El disparo de pistolas a través de la tubería de re-
controlar la pro- ducción de arena en algunas
áreas se emplea como procedimiento estándar
la apertura de una ventana en la tubería de
revestimiento, el escariamiento y el
empacamiento con grava.

La evaluación del comportamiento de las

pistolas, antes de 1952 todas las evaluaciones
de las pistolas se efectuaban escencialmente
mediante pruebas en el fondo de los pozos, o
en pruebas superficiales a presión y
temperatura atmosférica en tuberías de re-
vestimiento cementadas dentro de tambores
de ace- ro. Las pruebas comparativas en el
fondo del pozo eran generalmente imprácticas,
debido a la dificultad en controlar las
condiciones del pozo y del yacimien- to.

Las pruebas superficiales a presión atmosférica

pro- porcionaban resultados erróneos por
varias razones. El recubrimiento metálico
fundido de las cargas preformadas que tapona
un disparo en el fondo del pozo tiende a
salirse del disparo cuando éste se efec- túa a
presión atmosférica. Las pruebas superficiales
se efectuaban usando blancos preparados con
are- na y cemento, en lugar de utilizar núcleos
de arenis- ca o carbonatos. También las
pruebas superficiales no simulan el flujo en el
fondo del pozo a través de los disparos. En
1952, la Compañía Exxon desarrolló el 1er.
Procedimiento de prueba confiable para simu-
lar los disparos a condiciones del fondo del
pozo. Este sistema inicialmente fue
denominado "Método de Productividad para
Probar Pistolas " o " Indice del Flujo del Pozo",
el programa de la prueba, diseñado para
simular las condiciones reales en el fondo del
pozo, incluye:

1) El empleo de núcleos de la formación de

diáme- tro grande, acondicionados para
contener las saturaciones de hidrocarburos y
de agua intersticial específicas.

2) La determinación de la permeabilidad
efectiva de la formación antes de disparar,
después de disparar, y simulando el flujo del
pozo .

3) El aislamiento de la formación del fondo del

pozo por la tubería de revestimiento y un
material cementante adecuado.
vestimiento, el cemento y la formación, con pueden evitar que se drenen algunas
diversos fluidos en el pozo.

5) El mantenimiento de la temperatura del

yacimien- to y de la presión en el fondo del pozo y
el yacimien- to durante y después de disparar.

6) La simulación del flujo hacia el pozo para

limpiar los disparos.

7) La evaluación de los resultados de la prueba.

Factores que Afectan los Resultados de los Disparos

con Pistola

Taponamiento de los Disparos

El taponamiento de los disparos con residuos del

re- cubrimiento metálico puede ser muy severo.
Median- te el empleo de recubrimientos cónicos
elaborados con metal pulverizado, los residuos
mayores han sido eliminados en varias de las
cargas especiales. Los residuos del recubrimiento
también se forman, pero son acarreados al fondo
del agujero en forma de par- tículas del tamaño
de arena o más pequeñas. Las pruebas
superficiales a presión atmosférica, no son
confiables para evaluar este tipo de taponamiento
de los disparos, debido a que los residuos
frecuente- mente son desviados de los disparos a
la presión at- mosférica.

Los disparos tienden a llenarse con roca triturada

de la formación, con sólidos de lodo, y residuos de
las cargas cuando se dispara en el lodo. Estos
tapones no son fácilmente removidos por el
contraflujo. La presencia de partículas compactas
y trituradas de la formación al derredor de los
disparos reduce aún más la probabilidad de
limpiar los disparos. Los lodos con alta densidad
mezclados con sólidos pesados, provocan la
formación de tapones densos en los dis- paros.

La presión diferencial requerida para iniciar el

flujo, de la formación al pozo. Cuando se abren
algunos disparos que requieren una presión
diferencial baja, el flujo a través de estos disparos
dificultan la crea- ción de la mayor caída de
presión requerida para abrir más disparos. En
formaciones estratificadas, como las constituidas
por secuencias de lutita y are- na, un gran
número de disparos permanecen taponados y
zonas específicas. Cuando están taponadas, o par-
cialmente obturadas, una o más zonas en un yaci-
miento estratificado, las pruebas de formación, las
de producción y las mediciones del índice de pro-
ductividad, pueden proporcionar una evaluación
errónea sobre el daño del pozo, su productividad,
y su recuperación.

Limpieza de los Disparos Taponados

En arenas no consolidadas las herramientas de "

sondeo instantáneo" y las lavadoras de disparos
han sido usadas con éxito para limpiar los dispa-
ros en muchas áreas. Si los disparos en pozos ter-
minados en arenas, no pueden limpiarse con he-
rramientas de "sondeo instantáneo" o lavadoras,
el siguiente paso consiste generalmente en abrir
cada disparo con aceite o agua limpia usando
bolas selladoras. Este procedimiento ocasiona que
el lodo sea desplazado dentro de las fracturas de
la formación. Normalmente estas fracturas se ce-
rrarán poco después que la presión de
fracturamiento sea liberada.

La acidificación de los pozos en areniscas general-

mente no permitirá limpiar todos los disparos
taponados con lodo, a menor que cada disparo sea
aislado y fracturado, y el lodo desplazado dentro
de la fractura de la formación.

Los tapones del lodo son bastantes más fáciles de

remover de los disparos en formaciones
carbonatadas, debido a que al entrar en ácido en
unos cuantos disparos, generalmente disuelve una
cantidad de roca suficiente para abrir otros
disparos. Generalmente los pozos terminados en
formaciones de caliza o dolomita se disparan en
ácido, con una pequeña presión diferencial hacia la
formación. Sin embargo, los disparos en aceite o
agua limpian, con una presión diferencial hacia el
pozo, son muy satis- factorios.

Si una parte de la tubería de revestimiento

disparada está pobremente cementada,
proporcionando comu- nicación vertical atrás de la
tubería y entre las perfo- raciones, las condiciones
resultantes son similares a las de una terminación
en agujero abierto con tube- ría ranurada. Si se
presenta flujo de la formación, todos los disparos
en la tubería de revestimiento, generalmente se
limpiarán. Sin embargo los dispa- ros en la
formación podrán o no limpiarse.
El taponamiento de los disparos con parafina, tama- ño y penetración adecuadas bajo ciertas
asfáltenos o incrustaciones, es un gran problema condicio-
en muchas partes del mundo. Los tratamientos
con sol- ventes, generalmente removerán la
parafina o los asfáltenos. Si los disparos están
obstruidos con incrustaciones solubles o
indisolubles en ácido, es generalmente aconsejable
redisparar y tratar con áci- do o con otros
productos químicos.

Efecto de la Presión Diferencial

Cuando se dispara en lodo, con una presión

diferen- cial hacia la formación, los disparos se
llenan con partículas sólidas de lodo de la
formación y residuos de las cargas. Los tapones
del lodo son difíciles de remover, produciendo en
algunos disparos un tapo- namiento permanente y
reduciendo la productividad del pozo.

Aún cuando se dispare en fluidos limpios tales

como aceite o agua que tienen altos ritmos de
filtrado, las partículas procedentes de las arcillas,
residuos de las cargas, o de otro tipo, pueden
originar algún tapo- namiento de los disparos y un
daño profundo en la formación. Las formaciones
con permeabilidad de 250 md o mayores,
permiten que las partículas de tamaño de las
arcillas se desplacen hacia los poros de la
formación o por las fracturas.

En formaciones carbonatadas es frecuentemente

posible obtener altas productividades de los pozos
y bajas presiones de fracturamiento de los
disparos cuando se dispara en HCL o ácido con
una presión diferencial pequeña hacia la formación.
Debido al bajo ritmo de reacción del ácido acético
con las forma- ciones calizas, es generalmente
conveniente dejar el ácido acético, frente a los
disparos por unas 12 ho- ras después de disparar.
No debe permitirse que par- tículas sólidas de lodo
penetren en los disparos acidificados.

Cuando los disparos se efectúan con una presión

diferencial hacia el pozo y con fluidos limpios, se
ayuda a obtener una buena limpieza de los
disparos. Este es el método preferido de disparar
formaciones de arenisca y carbonatadas.

Efecto de Usar Fluidos Limpios

Si una pistola en lo particular proporciona un

nes del pozo, la productividad limpia, cuando se usan bajas densidades de disparo. El
manteniendo una presión diferencial hacia el empleo de pistolas selecti- vas puede ahorrar un
pozo al disparar y durante el período de tiempo apreciable en las inter- venciones en que
limpieza. se tienen zonas productoras sepa-

Efecto de la Resistencia a la Compresión

La penetración y el tamaño de los disparos a

chorro se reducen a medida que aumenta la
resistencia a la compresión de la tubería de
revestimiento, del ce- mento, y de la
formación. La penetración de las pistolas a
bala decrece severamente al aumentar la
resistencia de la tubería de revestimiento, del
cemen- to, y de la formación.

Densidad de los Disparos

La densidad de los disparos generalmente

depende del ritmo de producción requerido, la
permeabilidad de la formación, y la longitud
del intervalo dispara- do. Para pozos con alta
producción de aceite y gas, la densidad de los
disparos debe permitir el gasto deseado con
una caída de presión razonable. Gene-
ralmente son adecuados 4 disparos por pie de
0.5 pg., siendo satisfactorio uno o dos
disparos por pie para la mayoría de los pozos
con producción baja. En los pozos que serán
fracturados, los disparos se planean para
permitir la comunicación con todas las zonas
deseadas. Para operaciones de consolidación
de arenas, generalmente se prefieren 4
disparos por pie de diámetro grande. Para
terminaciones con em- paque de grava se
prefieren de 4 a 8 disparos por pie de 0.75 pg.
de diámetro o mayores.

Los disparos de 4 o más cargas por pie en

tuberías de revestimiento de diámetro
pequeño y de baja re- sistencia, con pistolas
con cargas expuestas, pueden agrietar la
tubería de revestimiento. También el ce-
mento puede fracturarse severamente, siendo
nece- sario efectuar cementaciones forzadas
para contro- lar la producción indeseable de
agua o gas. Los coples de las tuberías de
revestimiento de alta resistencia pueden
dañarse al efectuar múltiples disparos sobre
ellos.

Costo

El precio de los disparos varía; sin embargo,

general- mente los costos son inferiores
radas por intervalos no productores. El empleo de pistolas que contienen cargas para baja
pistolas que se corren a través de la tubería de temperatura. De esta manera se evitarán los
pro- ducción puede frecuentemente permitir el disparos accidentales
ahorro de tiempo si la tubería de producción está
abierta en su extremo y situada arriba de las
zonas que serán dis- paradas. En los pozos
nuevos la tubería de produc- ción puede
colocarse, en unas cuantas horas des- pués de
cementar el pozo. A continuación pueden
efectuarse los disparos a través de la tubería de
pro- ducción sin tener un equipo en el pozo. En
esta for- ma no se carga tiempo por equipo en la
terminación de pozo.

Limitación de presión y temperatura

Existen especificaciones sobre las presiones y

tem- peraturas de operación para todas las
pistolas. Las presiones en el fondo del pozo
pueden limitar el uso de algunas pistolas con
cargas expuestas. Sin em- bargo, pocos pozos son
disparados, cuando la pre- sión es un problema,
con pistolas convencionales con cargadores de
tubo.

Como regla general, las cargas para alta temperatu-

ra no deben emplearse en pozos con temperatura
del orden de 300-400° F. Esta recomendación está
ba- sada en lo siguiente: (1) la mayoría de las
cargas para alta temperatura proporcionan poca
penetración; (2) el explosivo de alta temperatura
es poco sensible, originando mayores fallas en los
disparos; (3) las car- gas para alta temperatura
son más costosas, y (4) existen pocas cargas para
seleccionar.

Cuando se opera cerca del límite superior con car-

gas para baja temperatura pueden seguirse estas re-
comendaciones:

1.- Pueden circularse en los pozos fluidos con baja

temperatura para reducir la temperatura en el
fondo del pozo. Este procedimiento es
especial- mente aplicable, para pistolas que
se corren a través de la tubería de
producción, inmediata- mente después de
suspender la circulación del fluido.

2.- Cuando existe alguna duda con relación a sí se

alcanzará la temperatura límite de la pistola
an- tes de que ésta dispare, puede emplearse
deto- nadores para alta temperatura en las
 debido a la alta temperatura, ya que las
cargas preformadas se fundirán o quemarán
sin deto- nar, a menos que sean disparadas
con el deto- nador de la pistola.

Para pozos con temperaturas muy altas puede no

existir otra alternativa que correr el paquete
comple- to para disparar a alta temperatura. Este
incluye el detonador, el cordón explosivo, y la
carga principal. Como se indicó con anterioridad,
el detonador es el elemento principal del sistema.
A menos que el deto- nador sea accionado, la
carga preformada no será disparada.

Control del Pozo

Los pozos productores de aceite con baja presión

pueden ser disparados, con aceite o agua dentro
de la tubería de revestimiento, con poco control
super- ficial, siendo suficiente un prensaestopa
tipo limpia- dor. Sin embargo, es siempre
conveniente usar un preventor de cable. Los pozos
productores de aceite con presión normal, pueden
ser disparados, con acei- te o agua en el agujero,
con pistolas a través de la tubería de producción,
usando instalaciones de con- trol convencionales
a boca del pozo y un prensaestopa ajustable tipo
espiral.

En todos los pozos productores de gas deberá

usar- se un lubricador con sello de grasa, así como
en to- dos los pozos en que se prevea una presión
superfi- cial mayor de 1,000 lb/pg2.

Daño en el Cemento y la Tubería de

Revestimiento. Las pistolas con cargador de tubo
absorben la ener- gía no empleada al detonar las
cargas. Esto evita el agrietamiento de la tubería de
revestimiento y elimi- na virtualmente que el
cemento se desquebraje. Con el uso de las
pistolas a bala convencionales no se dañan mucho
las tuberías de revestimiento. Al dis- parar con un
claro igual a cero se tiende a eliminar las
asperesas dentro de la tubería de revestimiento.
Las pistolas a chorro con cargas expuestas, como
las de tipo encapsuladas o en tiras, pueden causar
la deformación, fracturamíento y ruptura de la
tubería de revestimiento, así como un notable
agrietamiento del cemento. La cantidad de
explosivo, el grado de adherencia de la tubería de
revestimiento con el ce- mento, la densidad de los
disparos, el diámetro de la tubería de revestimiento
y la "masa-resistencia" de la tubería de
revestimiento, son factores que afectan el
agrietamiento de las tuberías de revestimiento
expues- tas a disparos con cargas a chorro. La
"masa-resis- tencia" de la tubería de revestimiento
ha sido defini- da como el producto del peso
unitario y su resisten- cia hasta el punto de
cedencia.
Necesidad de Controlar el claro de las Pistolas
Un claro excesivo con cualquier pistola a chorro
puede ocasionar una penetración inadecuada, un
agujero de tamaño inadecuado, y en forma irre-
gular de los agujeros. Las pistolas a bala deberán
generalmente dispararse con un claro de 0.5 pg,
para evitar una pérdida apreciable en la penetra-
ción. Generalmente las pistolas a chorro conven-
cionales de diámetro grande, presentan poco pro-
blema, excepto cuando se disparan en tuberías de
revestimiento de 9 5/8 pg. ó mayores.
El control del claro puede lograrse a través de
expansores de resorte, magnetos, y otros proce-
dimientos. Dos magnetos, uno localizado en la
parte superior y el otro en el fondo de las pistolas
que se corren a través de la tubería de produc-
ción, se necesitan generalmente, para aumentar
la probabilidad de obtener un claro adecuado.
Dependiendo del diseño de las pistolas y las car-
gas, generalmente se obtiene una máxima pene-
tración y tamaño de agujero con claros de 0 a ½
pg., cuando se usan pistolas a chorro. Con algu-
nas pistolas de cargador tubular, se han observa-
do cambio notables en el tamaño de los disparos
al aumentar el claro de 0 a 2 pg. En algunos casos
la centralización de las pistolas produce agujeros
de tamaño más consistente y satisfactorio. Cuan-
do los claros son mayores de 2 pg., es general-
mente conveniente descentralizar y orientar la di-
rección de los disparos de las pistolas.
La centralización de las pistolas no es
recomendable para las pistolas a chorro que se
corren a través de la tubería de producción, ya
que éstas están general- mente diseñadas para
dispararse con un claro igual a cero. Las pistolas
con cargas a chorro giratorias pueden
generalmente aliviar el problema del claro cuando
se corren a través de las tuberías de produc- ción.
Sin embargo, se pueden tener residuos y pro-
blemas mecánicos bastantes severos.
Medición de la Profundidad
El método aceptado para asegurar un control
preci- so en la profundidad de los disparos
consiste en co- rrer un localizador de coples con
las pistolas, y medir la profundidad de los coples
que han sido localiza- dos, respecto a las
formaciones, usando registros radiactivos. Algunos
marcadores radiactivos pueden instalarse dentro
de las cargas preformadas seleccio- nadas, para
ayudar a localizar la profundidad exacta de los
disparos. Los registros de detección de coples
pueden mostrar la posición de disparos recientes o
anteriores hechos con cargas expuestas, tales
como las usadas en pistolas con cargas
encapsuladas. En este caso el registro señalará las
deformaciones en la tubería de revestimiento
ocasionadas por la detona- ción de las cargas
expuestas.
Disparos Orientados
Los disparos orientados se requieren cuando se
usan varias sartas de tuberías de revestimiento, o
en termi- naciones múltiples en las que se dispara
a través de la tubería de producción, cuando están
juntas tube- rías de producción.
Se dispone de dispositivos mecánicos, radiactivos,
y electromagnéticos, para orientar las pistolas.
Cuan- do se usan pistolas orientadas en
terminaciones múl- tiples, a través de las tuberías
de producción, se de- ben de usar siempre pistolas
con cargadores tubulares de pared delgada. Las
pistolas con cargas encapsuladas pueden
provocar el colapso de alguna tubería de
producción adyacente.
Para evitar disparar las sartas de tuberías de revesti-
miento adyacentes, cementadas en el mismo
aguje- ro, la práctica más usual consiste en correr
una fuen- te radioactiva y un detector sobre el
mismo cable eléc- trico de las pistolas, y a
continuación girar las pisto- las para evitar
perforar las tuberías de revestimiento adyacentes.
Si existe alguna duda en la interpreta- ción se
correrá una marca radioactiva en la tubería de
revestimiento adyacentes para ayudar a localizar
estas sartas.
Penetración contra tamaño del agujero
Al diseñar cualquier carga preformada puede
obtenerse una mayor penetración sacrificando el
Diámetro de la
tamaño del agujero. Debido a que una máxima
pe- netración parece ser más importante, con Zona dañada
fundamen- to en los cálculos teóricos de flujo, se Diámetro del
han solicitado frecuentemente a la industria pozo
petrolera, y se han re- cibido a menudo, cargas de
mayor penetración sa- crificando el tamaño del
agujero. Cuando se perfo- ran tuberías de
revestimiento de alta resistencia y de pared
gruesa, o formaciones densas de alta resisten- cia,
Diámetro de la
probablemente se requiera una penetración
máxima aún cuando el tamaño del agujero sea Zona
redu- cido hasta 0.4 pg. compactada

Sin embargo, en situaciones normales, debido a la Diámetro de la

dificultad en remover el lodo, los residuos de las Perforación
car- gas, la arena y las partículas calcáreas de un
disparo de diámetro y la formación, deberá Espaciamiento de
normalmente tener un diámetro mínimo de los agujeros
entrada de 0.5 pg., con un agujero liso y de (Depende de la
tamaño uniforme de máxima penetración. densidad cargas)

Planeación del sistema de disparo

Al planear un trabajo de disparos se deben

conside- rar, el estado mecánico del pozo, el tipo
de forma- ción y las condiciones de presión
esperadas después del disparo.

Factores importantes en el comportamiento de un

sistema de disparos son densidad de cargas,
pene- tración, fase y diámetro de agujero, estos
son cono-
cidos como factores geométricos (figura3).
Angulo de fase =
El estado mecánico del pozo determinara el Figura 3 Ejemplificación de los factores
diáme-
tro máximo de pistolas, la forma de conllevar las geométricos en el sistema de disparos.
mis- mas hasta la formación productora (Cable,
Tubería Flexible, Tubería de Producción, etc.). de pruebas en superficie, de la siguiente manera:

Pen  0.086 &U & I 

Las características de la formación tales como; sup *e
Pro- fundidad, Litología, Parámetros de Formación Pen
(Den- sidad, Resistencia Compresiva, Esfuerzo Donde:
Efectivo,
Permeabilidad, Porosidad, etc.) dan indicio del resistencia compresiva de la formación. Un
com- portamiento de la pistola en el pozo. método para su calculo fue pro- puesto por
Thompson en 1962, el cual relaciona la resistencia
Desempeño de las cargas compresiva, con los resultados obtenidos

La penetración de las pistolas disminuye al

aumentar el esfuerzo de sobrecarga y la
 Pen = Penetración
Pensup = Penetración en superficie, Carta API
RP-43.
Cr = Compresibilidad en superficie a
las condiciones de la prueba,
(Kpsi).
Cf = Compresibilidad de la formación
de interés. (Kpsi)

Las condiciones esperadas en el pozo posterior al

disparo, dan la pauta para decidir la forma en la
cual
se llevara a cabo el disparo (condiciones Bajo do empleado en la terminación. Valores
Balan- ce o Sobre Balance), las cuales estan recomenda- dos de presión diferencial, tanto para
influenciadas por los fluidos en los poros, presión pozos de gas como de aceite son calculados
de poro y la presión hidrostática ejercida por los mediante siguientes correlaciones empíricas:
fluidos de termi- nación.
Para pozos de gas:
En una terminación sobrebalanceada, la presión
de formación es menor que la hidrostática en el 3500
pozo, esta, diferencia puede ocasionar que los PGLI 
agujeros se taponen con residuos de las cargas, al K 0.37
momento del disparo. Por otro lado, en una
terminación bajo ba- lanceada la presión de Para Pozos de aceite:
formación es mayor que la
hidrostática ejercida por la columna de fluidos en
el pozo, en este caso los residuos de las cargas y PGL  2500
la zona comprimida por el disparo pueden ser I K 0.17
expulsa- dos del agujero. La figura 4 ejemplifica
estos efectos. Donde :
Carcaza
Casing
Cemento Arenisca
Pdif= Presión diferencial en lbs/pg2
Berea K.- Permeabilidad de la formación en md.
ANTES DEL

Influencia de los factores geométricos sobre la rela-

DISPARO

Primer
Explosivo
principal
Liner
ción de productividad
Jet
DURANTE LA
PERFORACION
Para evaluar el potencial productivo de un pozo se
Arenisca
utiliza el índice de productividad, el objetivo es
([SO
comprimida
deter- minar la capacidad de flujo del pozo se
obtiene al dividir el gasto promedio entre la
RVLyQ

Arenisca sin daño

diferencial de pre- sión existente en el pozo y la
DESPUES DEL DISPARO PERFORACION SUCIA
(T APONADA)
formación, esto es:
ANTES DE FLUIR

Residuos
Q
J  P
Donde
Q.- es el gasto de flujo estabilizado.
DESPUES DE FLUIR PERFORACION LIMPIA

Zona
comprimida
P. es el diferencial de presión.
'$f2 $ /$ )250$&,21 '(%,'2 $/
disparar en condiciones bajo balance, depende
352&(62 '( 3(5)25$&,21
básicamente de la permeabilidad de la formación y el
Figura 4 Daño a la formación causado por tipo de flui-
el disparo.

En general, se recomienda disparar en condiciones

bajo balance debido a la limpieza generada en los
agujeros. Sin embargo, usar presiones
diferenciales muy altas es inadecuado, debido a
que se provoca arenamiento o aportación de finos
de la formación que impedirían el flujo de fluidos
hacia el pozo.

La magnitud de la presión diferencial, para

El índice de productividad será máximo cuando
la diferencial de presión tienda a cero, esto
solo sucede en pozos terminados en agujero
descubierto y que no tienen efectos de daño a
la formación, por el flui- do de perforación.

Los factores geométricos tienen un marcado

efecto sobre el índice de productividad, estos
son evalua- dos mediante la Relación de
Productividad (RP), la cual se define como la
producción de una zona entubada y disparada,
dividida entre la obtenida en esa misma zona
en agujero abierto. Esto es:

Prod._ zona_disparada
RP Prod._ zona_en_agujero_abiert
RP= Relación de productividades. Existen otros factores que no dependen del
sistema de disparo y que también tienen un
El efecto de la penetración y la densidad de las marcado efecto sobre la RP, como son; el daño a
car- gas es mas pronunciado en la vecindad del la formación por el filtrado de fluidos de
pozo, mientras que a medida que se aleja su perforación, por compactación de la zona
tendencia es menor. La figura 5 muestra el efecto disparada etc.
de la penetra- ción y densidad de cargas sobre la
RP. Como ejem- plo, para un RP de 1.0, y una Ejemplo:
densidad de cargas de 3 c/m, se requieren 16 pg
de penetración, mientras con 13 c/m se requieren Se desea disparar el intervalo 3015- 3075, en una
6 pg de penetración. for- mación de caliza con una permeabilidad de 4
PRIM EROS ESTUDIOS 13 C/M - 90 FASE md, el análisis del registro Sónico Dipolar
proporciona una resistencia compresiva de 12,400
26 C/M

1.2
13 C/M psi, el fluido espe- rado es gas y condensado, con
una presión del yaci- miento de 4000 psi, la
profundidad interior del pozo es de 3,100m, se
1.1
planean utilizar pistolas de 2 1/8 pg, de diámetro,
' 3 C/M
6 C/M
$
'
, las cuales en pruebas API RP 43, tienen una
9
, penetración de 18 pg, en cemento con resisten-
7 1.0
&
8
cia compresiva de 5000 psi, El fluido de
'
2
o terminación es agua. a) iCuál será la penetración
5 90 Fase
3
0.9
diametro 0.5 " sin zona dañada de la pistola para la formación de interés?, b)
(
'
iCuál deberá ser la presión diferencial requerida
1
2 0.8
para disparar en condi- ciones bajo balance?.
,
&
$
/
( Solución:
5 0.7

Aplicando la ecuación y sustituyendo valores se tie-

0 3 6 9 12 15 18 21 ne:
352)81','$' '( 3(1(75$&,21 38/*
Pen  18 * e(0.086*(512.4))= 9.53 pg
Figura 5 Efecto de la penetración y densidad
de disparo sobre la relación de
Aplicando la ecuación para pozos de gas, la
productividades.
presión diferencial requerida para disparar en
La fase angular entre perforaciones sucesivas, es condiciones de bajo balance es:
un factor importante en la RP, la figura 6, muestra
una
reducción del 10 al 12%, en la RP, para sistemas
de 0 a 90°, con una misma penetración. PGL  3500 = 2095 psi
1.5 I 40.37
1.4
La profundidad del pozo es 3000 m, el pozo será
'
$
' 1.3
ter- minado con agua dulce por lo que la
,
hidrostática ejercida al nivel medio del disparo son
O
9 )DVH
7,
90 O

& 1.2
8 O
120
304.5 kg/cm2 (4,330 psi), requerimos aplicar 2,095
' 180
2
5 1.1 psi de diferen- cia ((2,235 psi) por lo que el nivel
3
(
' 0O de fluidos deberá encontrarse a 1570m, en otras
palabras el pozo ten-
1 Equivalente a agujero abierto drá una columna de agua de 1430 mts.
2
,
& FDUJDV SLH
$ 0.9 GLDPHWUR VLQ ]RQD GDxDGD
/
( 0.7
5
0.8
 )81','$' '( 3(1(75$&,21 38/*
Procedimiento de operación
0 3
9 12
15 1. Solicitar el servicio de disparos, una vez que
18
21 el árbol y las conexiones superficiales estén
3 proba- dos con la presión de trabajo, de
5
2 acuerdo al for-
Figura 6 Efecto de la fase sobre la RP.
mato requerido, especificando diámetro de
pisto- la, fase, tipo, etc. Además de datos del
pozo (Diá- metro de tuberías profundidad
interior, intervalo por dispara etc.)
2. Efectuar la reunión de seguridad entre el
per- sonal del servicio de disparos, de apoyo,
tripula- ción del equipo, donde se explicará la
operación a realizar, las medidas de seguridad
y se asigna- ran funciones.
3. Instalar la Unidad de disparos, aterrizar la mis-
ma, instalar señales de advertencia (peligro,
ex- plosivos, no fumar y apagar radios y
teléfonos celulares, etc.)
4. Probar el lubricador con una presión equiva-
lente a la de trabajo del árbol de válvulas
5. Calibrar el pozo con un sello de plomo y ba-
rras de contrapeso del diámetro y longitud de
pis- tolas a utilizar.
6. Tomar registro de coples para correlacionar
profundidad del disparo de la profundidad inte-
rior hasta 100 m arriba de la cima del intervalo
a disparar.
7. Afinar la profundidad del disparo
correlacionando las curvas del registro de
corre- lación y el tomado previo al disparo.
8. Armar las pistolas de acuerdo a los procedi-
mientos de seguridad establecidos. De
preferen- cia con luz diurna, en caso de
tormentas esperar el tiempo necesario.
9. Introducir las pistolas al pozo y bajarlas a
una velocidad moderada (se recomienda de 20
a 30 m/min.) para evitar daños en las mismas
que im- pidan su funcionamiento en el pozo. En
caso de falla en la pistola, al sacarla extremar
precaucio- nes, revisarla y determinar las
causas que origi- naron su falla.
10.Colocar la pistola frente al intervalo a
disparar ( en caso de intervalos grandes se
recomienda dispar la primer corrida de la parte
inferior hacia la superior ).
11.Sacar las pistolas disparadas, observar el
esta- do de las mismas en cuanto a cargas
disparadas expansión máxima y longitud
recuperada.
Al término del disparo el encargado del servicio de
disparos, deberá reportar en la bitácora del equipo
los detalles de la operación.
Procedimientos prácticos para disparar óptimamente
1. Seleccione la pistola con base en los datos
de las pruebas de la Sección 2, del API RP-43,
Tercera Edición, octubre de 1974. Corrija los
resultados de los datos de las pruebas API de
acuerdo con la resistencia a la comprensión de
la formación que va a ser disparada. Las
pruebas superficiales efec- tuadas de acuerdo
con la Sección 1 del API RP-43 son de un valor
muy limitado en la selección de las pistolas.
2. El claro de las pistolas debe ser muy
conside- rado en cada operación para optimizar
la pene- tración y el tamaño del agujero. Las
pistolas para disparar a través de las tuberías
de producción están normalmente diseñadas
para dispararse con un claro igual a cero
cuando no están desfasadas. Si las pistolas
para disparar a través de la tubería de
producción son detonadas con claros diferen-
tes de cero o probablemente de ½ pg., la
penetra- ción estimada y el tamaño del agujero
deberán corregirse por el claro de la pistola y
por la resis- tencia de la formación a la
compresión.
3. El método preferido para disparar consiste
ge- neralmente en disparar usando fluidos
limpios, li- bres de sólidos, no dañantes, y
manteniendo una presión diferencial hacia el
pozo. Normalmente es suficiente con mantener
una presión diferencial hacia el pozo de 200 a
500 lb/pg2.
4. En calizas o dolomitas, puede ser
conveniente disparar en HCI o ácido acético,
con una presión diferencial hacia la formación,
si se usa aceite o agua limpia que proporcionen
la carga hidrostática requerida para controlar el
pozo.
5. No es recomendable disparar en aceite, en
agua, o en ácido bajo una columna de
lodo.
 6. Cuando se dispare en lodo o con fluidos disparos es- tán taponados.
rela- tivamente sucios, debe reconocerse que :

· Es virtualmente imposible remover los tapones

del lodo o sedimentos de todos los disparos
por sondeo o por flujo.

· Los tapones de lodo o sedimento no son fácil-

mente removidos de los disparos, con ácido o
con otros productos químicos, a menos que
cada disparo sea fracturado con bolas
selladoras.

Las herramientas lavadoras de disparos y las de

"son- deo instantáneo" han probado su efectividad
para remover los tapones de lodo de los disparos
en algu- nos pozos terminados en formaciones de
arena con- solidada.

7.- No debe permitirse que los lodos de

perfora- ción y los fluidos de terminación
sucios entren a los disparos durante la vida del
pozo, el agua o el aceite sucios pueden ser
muy perjudiciales, debi- do al taponamiento de
los disparos o de la forma- ción de sólidos.

8.-Los disparos taponados con lodo

contribuyen a la presentación de estos
problemas:

· La productividad de los pozos puede ser

aprecia- blemente reducida.
· La recuperación de aceite o gas puede
reducirse apreciablemente, dependiendo del
tipo de empu- je del yacimiento y los
procedimientos de termi- nación.
· La eficiencia de la inyección de agua o de otros
métodos de recuperación mejorados pueden
re- ducirse grandemente.
· Algunos pozos exploratorios pueden ser
abando- nados como resultado de baja
productividades indicadas erróneamente
durante las pruebas de formación o de
producción.
· Pueden presentarse frecuentemente problemas
de arenamiento en los pozos, al generar altos
ritmos de flujo a través de unos cuantos
disparos, al per- manecer taponados la mayoría
de los disparos.
· La probabilidad de que se presenten problemas
de confiscación o dignación de gas o gas
aumen- ta cuando un porcentaje alto de los
Gelección optima de disparos utilizando
Goftware Técnico

El diseño optimo de los disparos actualmente se

hace utilizando el Software técnico actualizado
llamado
W.E.M. (Well Evaluation Model) versión No 10, el
cual es un sistema muy amigable que lo lleva a
uno facilmente para el diseño de los disparos para
esco- ger el tipo y la pistola, densidad de las
cargas, la fase, la penetración y el diametro del
agujero optimo.

Hay dos formas de introducir los datos al programa:

1 Existe un dibujo de todas las partes que

con- forman el sistema de producción desde el
fondo por el tipo de yacimiento hasta la
superficie con el tamaño del estrangulador y la
presion en la superficie, por lo cual señalando
cualquier parte del sistema aparece la pantalla
correspondiente para ser llenada y asi
sucesivamente hasta termi- nar con todas las
pantallas y posteriormente co- rrer el
programa.

2 La otra forma es señalando programa de la

barra de herramientas y un semaforo que se
en- cuentra en luz verde y automaticamente el
pro- grama muestra la primera pantalla y
posteriormen- te la siguiente hasta terminar de
llenar todas las pantallas, por lo que se tiene
más orden en la ali- mentación del programa.

La primera pantalla solicita los datos de entrada

como la temperatura estatica, si el pozo es
desviado ó ver- tical, el tipo de flujo, la
profundidad de referencia de los datos.
Posteriormente la siguiente pantalla solici- ta el
tipo de yacimiento si es de gas, aceite, gas y
condensado, agua (inyector), si es productor o de
inyección, si el flujo es por TP, Espacio Anular,
com- binado ó por la tuberia de revestimiento y si
el flujo es natural o con sistema artificial de
Bombeo Neumatico.

Posteriormente el nombre del yacimiento y tipo de

flujo, la siguiente pantalla es si se señalo que el
yaci- miento es de gas solicita las caracteristicas
de gas como es la gravedad especifica, contenido
de CO2, N2 y H2S, asi como la producción de
agua y la gra- vedad especifica del agua,
posteriormente solicita la temperatura en la
superficie.
Posteriormente solicita la cima y base del
yacimiento y temperatura de fondo,
posteriormente solicita los datos de la o las
tuberias de revestimiento como es el diametro,
peso, grado, longitud y el tipo de junta e indica la
rugosidad de la misma automaticamente.
Posteriormente la litologia y presión del
yacimiento, la permeabilidad y porosidad del
mismo, la geometria como es el radio de drene,
diametro del agujero, el intervalo neto, las
diferentes tipos de permeabilidades, el tipo y
diametro del daño.
El proceso de estimulación de pozos consiste en
la inyección de fluidos de tratamiento a gastos y
presiones bajas que no sobrepasen a la presión de
fractura, con la finalidad de remover el daño oca-
sionado por la invasión de los fluidos a la forma-
ción durante las etapas de Perforación y Termina-
ción del pozo. Dependiendo del tipo de daño pre-
sente en la roca y la interacción de los fluidos para
la remoción de este, las estimulaciones se pueden
realizar por medio de dos sistemas. Estimulaciones
no reactivas y reactivas.

Posteriormente la configuración del pozo o sea el

flui- do de terminación como es agua, diesel, lodo
ó gas y la densidad del mismo fluido y asi mismo
la resis- tencia a la compresión del cemento.
Posteriormente la siguiente pantalla es donde se
tiene los datos de la Tuberia de producción desde
el diametro, peso, gra- do y tipo de rosca, etc. ,y
de las diferentes tipos de pistolas, por Compañía
de Servicio, si son expandibles, desintegrables,
el tipo de carga y el diametro de agujero o si se
quiere penetración y el rango máximo y minimo
del diametro que se quiere diseñar, nos
proporciona graficas de cada tipo de pistola de
acuerdo a la fase y claro en donde propor- ciona Figura 7 Restauración o mejora de las
datos de la presión del disparo por el diferente condicio- nes de flujo por estimulación o
claro que se tiene en el pozo . Cabe mencionar fracturamiento..
que es una base de datos muy completa y asi
mismo existe un apartado para meter una nueva Determinación y tipo de daño a la formación
tipo de pistola con todos sus datos para poder
utilizarla en el dise- ño. El daño a la formación es un fenómeno que causa
una distorsión en el flujo lineal en dirección al
Finalmente se corre el programa y proporciona pozos debido a restricciones en el tamaño de los
una grafica en donde se observa la mejor opcion poros de la roca, ocasionando una caída de
de las pistolas a disparar ya que proporcionan la presión extra en las inmediaciones del pozo.
mejor pro- ducción por dia y asi mismo se pueden
combinar diferentes tipos de diametros de tuberia Componentes del daño
de produc- ción y ver el diametro optimo y
realmente se pueden hacer muchas cosas con el Los tratamientos de estimulación en la mayoría de
programa ya que lo an- terior es una breve los casos reducen el factor de daño, sin embargo,
descripción del mismo y como se menciono el efecto total de daño involucra varios factores,
anteriormente el programa es muy ami- gable. donde algunos de ellos no pueden ser alterados, el
daño total se representa por la siguiente ecuación:
X. EGTIMULACION DE POZOG
St = Sc +  + Sp + Sd +  pseudodaño
Entre los mas importantes desarrollos tecnológi-
cos con que cuenta la industria petrolera están los S T es el daño por terminación parcial y ángulo
F

métodos de Estimulación de Pozos. Tal es su im- de desviación, Sp es el daño por efectos del
portancia que no existe pozo en el mundo en que disparo y Sd es el daño por invasión de los fluidos.
no se haya aplicado uno o mas de estos métodos.
Efectos del daño que consti- tuyen la roca.

Con la finalidad de evaluar en forma teórica y Los mecanismos que gobiernan el daño a un
cuan- titativa los efectos de los daños susceptibles forma-
de re- moverse a través del tratamiento de
estimulación, para conocer tal efecto, se debe
considerar un yaci- miento que no presenta
ningún tipo de daño (S=0) para estimar el
potencial natural del pozo. Sin em- bargo, cuando
se tiene un agujero revestido y dispa- rado, el
flujo debe converger hacia las perforaciones de
los disparos.

Los efectos producidos por los disparos originan

un compactamiento de la formación sufriendo
alteracio- nes en sus características físicas, las
cuales propician el inicio de los problemas
asociados con la restric- ción al flujo a través de
las perforaciones, y estas se ven incrementadas
por los detritos de las pistolas, la tubería, el
cemento y la propia formación.

Una vez eliminada las restricciones causadas por

los disparos, es conveniente estimar cual seria el
efecto de la productividad del pozo por la
presencia del ver- dadero daño a la formación.
Para tal caso, es nece- sario determinar el
comportamiento de flujo, obteni- do de la presión
de pozo fluyente y el gasto de pro- ducción a esa
presión. Esto se determina para las diferentes
condiciones de permeabilidad, tanto para la zona
virgen y la zona alterada o dañada.

Origen del daño

El daño a la formación puede ser causado por pro-

cesos simples o complejos, presentándose en
cual- quiera de las etapas de la vida de un pozo.

El proceso de la perforación del pozo es el primer

y tal vez el mas importante origen del daño, el
cual se agrava con las operaciones de
cementación de tu- berías de revestimiento, las
operaciones de termina- ción y reparación de
pozos e incluso por las opera- ciones de
estimulación. La fuente de daño la propi- cia el
contacto e invasión de materiales extraños en la
formación.

Además, durante el proceso natural de producción

debido a las alteraciones de las características
origi- nales de los fluidos o las de los minerales
ción pueden ser:

Reducción de la permeabilidad absoluta de la

forma- ción, originada por un taponamiento del
espacio poroso o fisuras naturales.

Reducción de la permeabilidad relativa a los

fluidos de la formación, resultado de la alteración
en las saturaciones de los fluidos o del cambio de
la mojabilidad.

Aumento de la viscosidad de los fluidos del

yacimiento debido a la formación de emulsiones o
alteraciones en sus propiedades.

Tipos de daño

La eficiencia de un tratamiento de estimulación

de- pende principalmente de la caracterización y
remo- ción del daño que restringe la producción.
Varios tipos de daño pueden existir durante las
diferentes etapas de desarrollo del pozo.

A continuación se describen los tipos de daño que

se pueden presentar durante las diferentes
operacio- nes que se realicen en un pozo
petrolero.

Daño por invasión de fluidos

Este tipo de daño se origina por el contacto de

flui- dos extraños con la formación y el radio de
invasión depende del volumen perdido, de la
porosidad y permeabilidad de la formación y de su
interacción con los fluidos contenidos en ella o con
los compo- nentes mineralógicos de la roca.

La fuente principal de este tipo de daño es la

perfora- ción misma, ya que el lodo forma un
enjarre debido a la filtración de fluidos a la
formación y su penetra- ción depende del tipo de
lodo, tiempo de exposición y la presión diferencial.
Esta invasión de fluidos ge- nera alguna diversidad
de daño, como:

Daño por arcillas.- La mayoría de las formaciones

productoras contienen en mayor o menor cantidad
arcillas, siendo estos minerales potencialmente
fac- tores de daño por su alta sensibilidad a fluidos
acuo- sos, lo que provoca su hinchamiento y/o
migración. Las arcillas presentes en la formación
proviene por dos tipos de proceso, el primero se
presenta de ma- nera mecánica, la cual ocurren
en el deposito
simultaneo con los otros minerales que conforman de sólidos, estos pueden removerse en contraflujo, sin
la roca, y el segundo de manera química, en que
estos minerales se forman en el espacio poroso
como el resultado de precipitados o reacciones de
otros minerales con el agua de formación.

Bloqueo de agua.- La invasión de fluidos acuosos

propicia que en la vecindad del pozo se promueva
una alta saturación de la misma, disminuyendo la
permeabilidad relativa a los hidrocarburos. Lo que
provoca una área mojada por agua e
incrementando la adsorción de esta a las paredes
de los poros.
Bloqueo de aceite.- Cualquier fluido base aceite
que invada yacimientos de gas, especialmente en
zonas de baja permeabilidad, causaran
reducciones en la permeabilidad relativa del gas.

Bloqueo por emulsiones.- esto sucede cuando los

fluidos de invasión se intermezclan con los
conteni- dos en la formación. Los filtrados con alto
pH o áci- dos pueden emulsificarse con aceites de
formación, estas emulsiones suelen tener alta
viscosidad.

Cambio de mojabilidad.- Un medio poroso se

encuen- tra mojado por agua facilita el flujo de
aceite, y los fluidos de invasión a la formación
tiene la tendencia de mojar la roca por aceite
debido al uso de surfactantes cationicos o no
ionicos, lo cual repercu- te en una disminución de
la permeabilidad relativa al aceite.

Daño por invasión de sólidos

Uno de los mas comunes tipo de daño se debe al

obturamiento del sistema poroso causado por los
componentes sólidos de los fluidos de perforación,
cementación, terminación , reparación y
estimulación.

Estos sólidos son forzados a través del espacio

poro- so de la roca, provocando un obturamiento
parcial o total al flujo de fluidos causando un daño
severo en la permeabilidad de la roca.

Este daño en lo general esta limitado a unos

cuantos centímetros de la pared del pozo y su
penetración depende principalmente del tamaño
de las partícu- las y los poros.

Dependiendo del tamaño, comportamiento y tipo

embargo muchas veces no se alcanzan como sus perdidas; manifestaciones de los fluidos
presiones diferenciales suficientes y el daño del yacimiento; análisis de la cementación de la
puede ser mas severo. tube-

Adicionalmente las perdidas de volúmenes

conside- rables de fluido de control, a través
de fisuras, caver- nas o fracturas inducidas
propician invasión consi- derable de sólidos a
la formación siempre son difíci- les de
remover.

Daño asociado con la producción

La producción de los pozos propicia cambios

de pre- sión y temperatura en o cerca de la
vecindad del pozo, provocando un desequilibrio
de los fluidos agua, acei- te y/o gas, con la
consecuente precipitación y depo- sito de
sólidos orgánicos y/o inorgánicos, generan- do
obturamientos de los canales porosos y por lo
tanto, daño a la formación.

Otra fuente común de daño asociado con el

flujo de los fluidos de la formación es la
migración de los fi- nos, presentándose
generalmente en formaciones poco
consolidadas o mal cementadas, provocando
obturamientos de los canales porosos.

Otro tipo de daño es el bloqueo de agua o gas

por su canalización o conificacion, provocando
una reduc- ción en la producción del aceite e
incluso dejando de aportar el pozo.

Evaluación del daño

Todo pozo a su inicio de su explotación o

durante la misma, se encuentra dañado en
menor o mayor gra- do y se hace
imprescindible la remoción del mismo para
restituir las condiciones naturales de
producción. Esta remoción puede resultar
difícil y costosa, por lo que el enfoque básico
debe ser su prevención o por lo menos su
minimización.

Para lograr la remoción del daño es necesario

avaluarlo y esto se puede realizar tomando en
consi- deración los siguientes puntos:

Revisión de operaciones previas a la actual del

pozo.- Se basa fundamentalmente en las
condiciones en que se perforo la zona
productora, teniendo relevancia el tipo y
características del fluido de perforación, así
ría de revestimiento, así como de las operaciones g) Temperatura del yacimiento
subsecuentes de reparación, limpieza y h) Profundidad de la formación
estimulación. Análisis del comportamiento de i) Factor de daño
producción.- esto desde la terminación hasta las
condiciones actuales, incluyendo el análisis de las
pruebas de formación y producción. Lo anterior se
debe comparar con el comportamiento de los
pozos vecinos.

Pruebas de laboratorio.- Los estudios de laborato-

rios permitirá definir la mineralogía y la
distribución de los minerales de la roca y
reproducir las condicio- nes de daño. Para la
determinación del daño proba- ble de la formación
y del tipo de tratamiento para la remoción del
mismo.

Cuantificación del daño.- Se hace con la finalidad

de definir las condiciones del daño en la formación
y perforaciones. Para tal efecto debe tomarse en
con- sideración de datos de producción así como
de cur- vas de variación de presión y del análisis
nodal, he- rramientas con lo cual se podrá
cuantificar el daño y estimar el efecto de su
remoción.

Gelección del tipo de tratamiento

Dependiendo del tipo y caracterización del daño,

los tratamientos de estimulación de pozos pueden
ser de dos formas : estimulación matricial y
estimulación por fracturamiento hidráulico, la
diferencia entre es- tos dos tipos de estimulación
recaen en el gasto y presión de inyección.

Las estimulaciones matriciales se caracterizan por

gasto y presiones de inyección por debajo de la
pre- sión de fractura, mientras que los
fracturamientos hidráulicos se utilizan gasto y
presiones de inyección superiores a la presión de
fractura.

Datos del yacimiento

Los parámetros mas importantes de análisis para

di- señar un tratamiento de estimulación son:
a) Permeabilidad
b) Presión de yacimiento
c) Porosidad
d) Mineralogía de formación
e) Densidad de los fluidos de la formación
f) Saturación de los fluidos de formación
Curvas de incremento y decremento

El registro de presiones durante la producción de

un pozo productor es de suma importancia, ya
que de- pendiendo del comportamiento de las
mismas du- rante su vida productiva se puede
determinar que el yacimiento esta dañado, y para
la comprobación del mismo se hecha mano de
herramientas para la de- terminación de
parámetros como la permeabilidad, factor de daño
y conductividad del yacimiento.

Estos parámetros se pueden determinar mediante

el análisis de presiones registradas en el fondo del
pozo tanto como fluyente como cerrado.

Análisis de muestras y pruebas de laboratorio

Análisis de muestras

el éxito de un tratamiento en su gran porcentaje de-

pende de los análisis y pruebas de laboratorio, que
sirven para determinar y conocer el mecanismo de
daño presente en la formación a estimular, para
ello se enlista una serie de análisis y pruebas mas
comu- nes.

Análisis composicional. Esta prueba nos permite

de- tectar la presencia de emulsiones, sedimentos
organicos y/o inorgánicos, etc., que puedan estar
provocando el daño al yacimiento.

De este análisis se puede determinar la densidad,

el contenido de parafinas y/o asfáltenos y resinas
asfálticas contenidas en el crudo.

En forma similar para el agua se determina la

densi- dad, ph y sales disueltas en ella (cloruros).

Además de las posibles emulsiones y sedimentos

de origen organicos o inorgánicos (fierro).

Análisis mineralógico. Este análisis se realiza para

determinar el contenido de minerales y su propor-
ción en la roca del yacimiento, es de suma
importan- cia conocer la mineralogía ya que
dependiendo de ello se seleccionan el tipo de
tratamiento y sus aditi- vos.

Este análisis se puede determinar de dos formas,

fluo- rescencia y difraccion de rayos X, de los
cuales se obtiene la distribución en forma
cualitativa de los
minerales presentes en la roca analizada. f) Desarrollar cédulas y estrategias de colocación

Pruebas de laboratorio

Pruebas de compatibilidad

De esta prueba se determina la mezclabilidad,

homogeneización, dispersión y solubilidad, rompi-
miento de emulsiones y la mojabilidad por agua,
de los fluidos de tratamiento con los fluidos
contenidos en la formación productora.

Prueba de emulsión
Estas pruebas se realizan para determinar la canti-
dad de ácido separada en el menor tiempo, la cali-
dad de las fases ácido hidrocarburos (aceite) y la
ten- dencia a precipitados de asfáltenos o lodo
asfáltico. Prueba de análisis de agua de formación

Se realiza esta prueba para determinar la

tendencia de generación de incrustaciones de
sales en los apa- rejos de producción y la
precipitación de estas en la formación.

Goftware técnico para el diseño de las

estimulaciones

El software debe contemplar los siguientes aspec-

tos:

a) Selección de candidato. Establecer en esta

eta- pa la validación de los datos de
tratamiento y la cuantificación de producción
postfractura, te- niendo como meta principal
la selección de po- zos con bajo riesgo y alto
potencial.

b) Establecer la naturaleza y localización del

daño. El software debe ser capaz de
identificar el daño y su posible origen, ya que
de esto se despren- de la selección adecuada
de los fluidos de trata- miento.

c) Selección de los fluidos de tratamiento y sus

aditivos en función del daño pronosticado.

d) Determinación de la presión y gasto de inyec-

ción.

e) Determinación de los volúmenes de los fluidos

de tratamiento.
 de los fluidos de tratamiento. restituir la permeabilidad natural de la formación
al remover
g) Definir etapas de limpieza del pozo.

h) Análisis económico y rentabilidad del

tratamien- to.

TECNICAG BÁGICAG DE EGTIMULACIÓN DE

POZOG

Después de la terminación de un pozo, en un

mante- nimiento mayor o en el desarrollo de la
vida produc- tiva de los pozos, generalmente
se requiere restaurar o mejorar las condiciones
de flujo del intervalo pro- ductor o inyector.
Para lograr esto existen dos técni- cas
principales de estimulación de pozo: la
estimulación matricial y por fracturamiento,
diferen- ciándose por los gastos y presiones de
inyección.

En esta sección se describirán los aspectos

relevan- tes sobre las estimulación matricial.

Estimulación Matricial

Los procedimientos de la estimulación

matricial son caracterizados por gastos de
inyección a presiones por debajo de la presión
de fractura, esto permitirá una penetración del
fluido a la matriz en forma radial para la
remoción del daño en las inmediaciones del
pozo.

El éxito de una estimulación matricial depende

pri- mordialmente de la selección apropiada
del fluido de tratamiento y el procedimiento de
selección es muy complejo, ya que se
involucran diversos factores que varían
ampliamente, entre los mas importantes es-
tán: el tipo, severidad y localización del daño,
y su compatibilidad con el sistema roca fluido
de la for- mación.

Dependiendo de la interacción de los fluidos

de estimulación y el tipo de daño presente en
la roca, se divide en dos grandes grupos:

- Estimulación matricial no ácida

- Estimulación matricial ácida.

Ambos grupos incluyen estimulaciones de

limpieza y matriciales.

Estimulación de limpieza. Es la que permite

el daño. desequilibrio que generan el concepto de
mojabilidad. El sólido causa
Estimulación matricial. Llamada también
acidificación intersticial, es la que sirve para
incrementar la per- meabilidad natural de la
formación al disolver el áci- do parte del material
calcáreo, agrandando los po- ros comunicados de
la roca.

Estimulación no ácida

Es en la cual los fluidos de tratamiento no reaccio-

nan químicamente con los materiales de la roca,
uti- lizándose para la remoción de daños
ocasionados por bloqueos de agua, aceite o
emulsión, perdidas de fluido de control o
depósitos organicos. Los flui- dos a utilizar son:
soluciones oleosas o acuosas, al- coholes o
solventes mutuos, acompañados princi- palmente
de surfactantes u otros aditivos afines. El éxito de
estos tratamientos consiste en la buena se- lección
del surfactante.

Fenómenos de superficie

El flujo de los fluidos a través del medio poroso

esta gobernado por los fenómenos de superficie
que re- presentan las fuerzas retentivas de los
fluidos en la roca, la acción de la estimulación no
ácida concier- ne principalmente con la alteración
de estas fuerza retentivas, manifestadas en los
fenómenos de ten- sión superficial e interfacial,
mojabilidad y capilari- dad.

a) Tensión superficial

La materia en sus diferentes estados esta

compuesta por moléculas, las cuales presentan
una tracción mutua llamada fuerza de cohesión y
es una combi- nación de fuerzas electrostáticas y
de Van der Walls. El desbalance de estas fuerzas
en la interfaces crea energía libre de superficie.

Entonces la tensión superficial la podemos definir

como el trabajo por unidad de área equivalente
para vencer la energía libre de superficie y se
mide en dina/cm.

b) Mojabilidad

En la interfaces entre un liquido y un sólido

también existen fuerzas intermoleculares en
un fuerza de adhesión por lo que el liquido es
atraí- do al sólido.

Cuantitativamente la mojabilidad se define como

el producto de la tensión superficial por el ángulo
de contacto en la interfase.

El fenómeno de mojabilidad es importante para el

flujo de aceite en un medio poroso, ya que si la
roca se encuentra mojada por agua, la
permeabilidad al aceite es mayor en el caso de
que la roca este moja- da por aceite.

c)Capilaridad

Otro fenómeno de superficie es la capilaridad. Si

un tubo de vidrio capilar es sumergido en agua, el
agua se eleva en el tubo, en este caso la presión
capilar será la fuerza requerida para soportar la
columna de agua en el tubo dividida entre el área
del capilar. En- tonces la presión capilar se define
como la diferencia de presiones en la interfase.

La estimulación no ácida se emplea para remover

daños relacionados con las fuerzas retentivas del
ya- cimiento y bajo estas condiciones se pueden
atacar problemas de bloqueos de agua,
emulsiones, daños por tensión interfacial, por
mojabilidad, por depósi- tos organicos, entre
otros.

Los agentes de superficie (surfactantes) son los

pro- ductos químicos que principalmente se
utilizan en la estimulación matricial no reactiva,
debido a su efi- ciente acción que permite alterar
los fenómenos de superficie.

Gurfactantes

Los agentes de superficie son compuestos de

molé- culas orgánicas formados por dos grupos
químicos, uno afín al agua (hidrofilico) y el otro
afín al aceite (lipofilico). Dada esta estructura
tienden a orientarse en un liquido, el grupo
hidrofilico es mas soluble en agua que el grupo
lipofilico, entonces las moléculas del surfactante se
orientaran en la interfase agua aire con el grupo
afín al aceite en aire y el grupo afín al agua en el
agua.

El hecho de que un surfactante busque una

interfase implica que la tensión superficial o
interfacial, pre- sión capilar y la mojabilidad de un
liquido en un sóli-
do se altere en mayor o menor grado y estos llega a ser mojada por aceite, este se adhiere a
efectos se manifiestan en cualquier interfase, ya
sea entre dos líquidos inmiscibles, entre un liquido
y un sóli- do, etc.

Por otra parte, dado que las rocas de formaciones

productoras de hidrocarburos son silicas o
calcáreas, los surfactantes actuaran de acuerdo
con el carácter eléctrico de estos minerales,
pudiendo alterar las con- diciones de mojabilidad
de un liquido en un sólido.

Clasificación de los surfactantes

La tabla 2 muestra la clasificación con sus descrip-

ción esquemática, las características de carga del
gru- po soluble en agua, los grupos químicos mas
impor- tantes y su uso principal.

&/$6,),&$&,21 '(6&5,3&,21 &$5*$ 62/8%/( *5832 48,0,&2 $3/,&$&,21(6

(1 $*8$
12 (08/6,),&$17(6
68/)$726
$1,21,&2 5(7$5'$'25(6
1(*$7,9$ )26)$726
12 (08/6,),&$17(6
68/)21$726
/,03,$'25(6
)26)21$726

12 (08/6,),&$17(6

&2038(6726 '(
&$7,21,&2 ,1+,%,'26 '(
326,7,9$
$0,1$6 &25526,21

%$&7(5,6,'$6

12 (08/6,),&$17(6

6,1 &$5*$ ,1+,%,'26 '(

12 ,21,&2
&25526,21
32/,0(526
(6380$17(6

/$ &$5*$
68/)$72 '( $0,1$ 9,6&26,),&$17(6
'(3(1'( '(/
$1)27(5,&2 ,1+,%,'26 '(
3+ '(/ 6,67(0$
&25526,21
)26)$72 '( $0,1$

Tabla 2 Clasificación de surfactantes

Utilización de los surfactantes

La utilización de los surfactantes se manifiesta

princi- palmente en los siguientes fenómenos:

a) Disminución de las fuerzas retentivas de los

flui- dos en el medio poroso.
La acción bajotensora de los surfactantes
per- mite reducir las fuerzas capilares en el
medio poroso, este efecto tiene mayor
importancia en formaciones de baja
permeabilidad, de peque- ños poros, donde
las fuerzas retentivas causan que los
hidrocarburos no fluyan con la energía
disponible.

b) Mojamiento de la roca
Cuando la formación en la vecindad del pozo
 la pared del poro incrementando el Para tratamientos de estimulación usando agua como
espesor de la película que moja la roca
disminuyendo el área libre al flujo y
eliminando el efecto de res- balamiento
que produce una película de agua
absorbida en la pared del poro. Todo
esto trae como consecuencia una
reducción en la per- meabilidad a los
hidrocarburos.

c) Rompimiento de emulsiones
Cuando dos líquidos entran en contacto y
se mezclan se llega a formar una esfera
que ofre- ce un área de superficie
mínima y una fuerte tensión interfacial.

Los surfactantes actúan en las emulsiones

reducien- do la tensión interfacial, lo cual
permite romper la rigidez de la película, o
neutraliza el efecto de los agen- tes
emulsificantes.

Requerimiento de los surfactantes

Un surfactante debe cumplir con los requisitos

si- guientes:

· Reducir la tensión superficial e interfacial.

· Prevenir la formación de emulsiones o
romper las existentes.
· Mojar de agua a la roca del yacimiento
consi- derando la salinidad y el ph del
agua utilizada.
· No hinchar o dispersar las arcillas de la
forma- ción.
· Mantener la actividad de superficie a las
condi- ciones de yacimiento.
· Ser compatible con los fluidos de
tratamiento y los fluidos de la
formación.
· Ser solubles en el fluido de tratamiento
a la temperatura del yacimiento.

Fluidos de tratamiento

Los fluidos base utilizados en los tratamientos

son oleosos, acuosos, alcoholes, solventes
mutuo y solu- ciones micelares.

En los tratamientos en que se utilizan fluidos

oleosos como acerreador del surfactante, se
emplean diesel, xileno, aromáticos pesados o
kerosina con 2 o 3 % en volumen de un
surfactante miscible o dispersable en aceite.
fluido acarreador, se debe utilizar agua limpia con ca- liza es la siguiente:
2
% de KCl o agua salada limpia, con 2 o 3 % en 2HCl + CaCo3 CaCl2 + H2O + Co2
volumen de un surfactanta soluble o dispersable
en agua.

La utilización de alcoholes, solventes mutuos o

solu- ciones micelares como fluidos base en la
estimulación, han demostrado su efectividad en la
remoción de bloqueos de agua, aceite o emulsión
y depósitos orgánicos. En general estos fluidos se
uti- lizan al 10 % mezclados con fluidos oleosos o
acuo- so.

Estimulación ácida

Es en la cual los fluidos de tratamiento reaccionan

químicamente disolviendo materiales que dañan la
formación y a los sólidos contenidos en la roca.
Uti- lizándose para la remoción de daño por
partículas de sólidos (arcillas), precipitaciones
inorgánicas. Los fluidos a utilizar principalmente
son los sistemas áci- dos. El éxito de estos
tratamientos se basa en la se- lección del sistema
ácido.

Tipos de ácido

Todos los ácidos tienen algo en común, se

descom- ponen en ion hidrogeno y en un anion
cuando se encuentra disuelto en el agua. El ion
hidrogeno ge- neralmente se representa por el
símbolo H+ y reac- cionan con los carbonatos de
la siguiente manera: H+ + CaCO3 & Ca++ & H2O
+ CO2

Además los ácidos tienen sabor amargo y un ph

menor a siete.

Acido Clorhídrico (HCl)

El ácido clorhídrico es el mas utilizado para la

estimulación de pozos, es una solución de
hidrocloro en forma de gas en agua y se disocia
en agua rápi- damente y completamente hasta un
limite del 43 % en peso a condiciones estándar y
esto le da la condi- ción de ácido fuerte. En el
mercado se encuentra hasta una concentración
del 32 % en peso y se le conoce como ácido
muriatico.

La reacción básica entre el ácido clorhídrico y la

y la reacción con la dolomita es similar pero la
com- posición química es ligeramente diferente:

4HCl + CaMg(CO3)2 CaCl2 + MgCl2 + 2 H2O +

2Co2

Acido Fluorhidrico

Este acido es el unico que permite la disolucion de

minerales silicos como las arcillas, feldespatos
cuar- zo, etc. En el mercado se puede obtener en
solucio- nes acuosas del 40 al 70 % en peso o
como un mate- rial puro en forma de anhidrita.

Acidos orgánicos

Otro de los ácido autilizados en forma individual o

en conjunto con el ácido clorhídrico son el ácido
acé- tico y el fórmico, estos ácidos orgánicos son
consi- derados mucho mas débiles que el ácido
clorhídri- co. Entre estos podemos citar entre los
mas comu- nes:

Acido acetico. Su utilizacion principal por su lenta

reaccion con los carbonatos y el metal es la
remosion de incrustaciones calcareas y en la
estimulacion de calizas y dolomitas a altas
temperaturas.

Acido formico. Es mas fuerte que el acido acetico

y suprincipal uso es en la estimulacion de rocas
calcareas en pozos de alta temperatura.

Aditivos

Entre estos se encuentran comúnmente:

a) Surfactantes
b) Inhibidores de corrosión
c) Agentes no emulsificantes
d) Agentes controladores de fierro
e) Reductores de fricción
f) Agentes emulsificantes
g) Agentes espumantes
h) Solventes mutuos
i) Agentes retardadores de reacción, entre otros.

Diseño de una estimulación

La planeación y el diseño de una estimulación no

ácida consiste de los pasos siguientes:

1. Evalúe e identifique el tipo de daño, en caso

 de no lograr su identificación no es
recomen- dable aplicar los tratamientos no-
reactivos.
2. Seleccione el fluido de tratamiento y sus
aditi- vos, de acuerdo con las pruebas de
compati- bilidad y análisis de núcleos
descritos previa- mente.
3. Realice una prueba de admisión o
inyectabilidad para determinar los gastos y
pre- siones a manejar, además de los
requerimien- tos de potencia. En el caso de
no contar con ellos, estímelos como se
indica a continuación:
a) Calcule la presión de fractura:
P C D
I I
Pf = Presión de Fractura (psi).
Gf = Gradiente de Fractura (psi/pie )
D = Profundidad (pie)
b) Obtenga la presión máxima:
PPD[  PI  0.433    D 
c) Determine el gasto máximo de inyección,
como se indica:
4.97  106 K h (PI  PZV)
QPD[ 
 Ln (rH / rZ)
Donde:
K =Permeabilidad, mD
H = Espesor de la formación,pie
m = Viscosidad, cp
re = Radio de drene,
pie rw= Radio del pozo,
pg.
4. Determine el volumen de tratamiento de
acuer- do a la longitud del intervalo a tratar y el
radio de
penetración de la zona dañada, en general se
reco- mienda una penetración de 2 a 5 pies, y en
el caso de intervalos con longitudes mayores a 50
pies em- plear desviadores de flujo para que el
tratamiento se realice de manera selectiva.
Vƒ  23.5  hI (r[  rZ )
2 2
Para estimulación ácida en areniscas emplear el si-
guiente método para calcular el volumen de fluido
de tratamiento.
En estos tratamientos se utiliza una mezcla de HCl-
HF, siendo el ácido fluorhídrico el que reacciona
con el sílice, para altas temperaturas se
recomienda el uso de HF-ácidos orgánicos.
Dadas las características de la reacción del HF,
estos tratamientos están limitados a penetraciones
de 1 a 3 pies de la pared del pozo.
Debido a las reacciones indeseables que se tienen
con los carbonatos y salmueras de la formación,
esta técnica propone la inyección de cuando
menos tres tipos de fluidos: el de prelavado, el de
estimulación y uno de desplazamiento.
Fluido de prelavado.- El objetivo de este fluido, es
crear una barrera física entre el HF y el agua de la
formación, previniendo la precipitación de
fluosilicatos y fluoaluminatos de sodio y de
potasio.
El volumen dependerá del contenido de material
calcáreo y del desplazamiento del agua congénita
de la vecindad del pozo.
El fluido de prelavado consiste generalmente de
un ácido clorhídrico o un ácido orgánico.
El volumen requerido para disolver el material
solu- ble en HCl a una distancia r x está dado por:
23.5 (1   ) X +&/ (r [
r 2 )
V +&/  hf 2
Z

Donde:
Emplear la siguiente formula, tanto para tratamien-
tos reactivos como no reactivos cuando estos sean de
limpia.
VHCl = Volumen requerido, (gal.)
XHCl = Fracción en peso del material soluble
en HCl. b = Poder de disolución del ácido.

Los cálculos anteriores deben ajustarse a

reglas de- ducidas de la experiencia de campo,
ya que no exis- ten fórmulas exactas para su
obtención.

Fluido de estimulación.- El objetivo de este fluido

es
 remover el daño y la mezcla más común es 3% de c) Finalmente se obtiene el volumen del fluido
HF y 12 % de HCl. de estimulación mediante la siguiente gráfica:
Esta mezcla debe ser debidamente inhibida y 30
formu- lada de acuerdo a pruebas de laboratorio. CONTENIDO

25

Existen varios métodos de simulación para 150 200 250

20
determi- nar el volumen óptimo de acuerdo con
los minerales de la formación y su distribución.
100ºF
300 ºF
15
DE

A continuación se presenta el más sencillo: 10

SILICATOS
(%p e so )

a) Calcule la penetración del sistema ácido con 5

la siguiente gráfica:
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
FAC TOR DE CO RREC CIÓN POR CO NTENIDO DE SILIC ATO S

T
E

Figura 10 Factor de corrección por contenido de

M
P

E
R silicatos
A
T

U
R $&(7,&2 +&/
$&(7,&2 +&/

A
1 0 00

°F

E
)250,&2
)250,&2 +&/
+&/ S50 0
P
E
S30 0
+&/ +)
+&/ +) O
R20 0

D
E10 0
PENETRACION DEL SISTEMA ACIDO (pg). F
OR
M50

Figura 8 Penetración del sistema ácido

A
C30
I
O
N20

b) El valor obtenido de la penetración debe ser

(m )10

co- rregido por el gasto de inyección y el

0 1.0 3 05 0 1 0.0 5 0.0 1 001 0

contenido de silicatos, mediante las siguientes

R A D I O E F E C T IV O D E L F A C T O R D E P E N E T R A C IÓ N
(r 1 2 - r 1 2) .

gráficas:

GASTO 0.1
Figura 11 Corrección por radio de penetración
0.0 5
Fluido de desplazamiento.- El propósito de este
flui- do es desplazar los precipitados dañinos de la
D
E0.0 3

I N Y E C C I Ó N0.0 2 vecin- dad del pozo, asegurar la reacción total del

HF y faci- litar la remoción de los productos de
0.0 1
reacción.

UNITARIO
Para obtener el volumen de este fluido, se utiliza
0.00 5
0.00 3
la siguiente formula:
0.00 2

Vƒ  23.5    h  r 2
r 2

0 0 .20 .40 .60 .8 11 .21 .4 Figura 9 Factor
(LB/ p0.00 1
de corrección Donde:
ie ) FA C TO R DE C O RREC C IÓ N ( C q )

por calcio y
silicatos
 I [ Z
 = Porosidad, (%)
Donde rx toma un valor de 4 pies
Encuentre el radio efectivo del factor de
aproximadamente. El volumen calculado debe
estar en un rango de 50 penetración ra (pg).
gal/pie ó 1.5 veces el volumen de fluido de
estimulación. r r
D [
2
r Z
2

Debido a la necesidad de emplear tres sistemas Con el valor de ra y la gráfica de la figura 10,
de fluidos para la estimulación de arenas se obtenga el volumen unitario de ácido, Va.
recomien- da el siguiente método:
e) Finalmente calcule el volumen del sistema
Determine el volumen y concentración del fluido áci- do V2 (gal.).
de
prelavado V1 ( gal ):
V2 hI
 h r 


Vp  23.5  2
r 2
VD
 [

Calcule el tiempo de inyección t2 para el volumen del

Z
sistema ácido.
V+&/  23.5 (1   )
2
 rZ ) 0 .023805  9 2

hf X+&/ ( r[
2

( PLQ )


W 2 T L
PD[

Si Vp < VHCL, V1 = VHCL

Si V p > VHCL, V1 = Vp Determine el volumen de desplazamiento V3, para
un radio de penetración mínima de 4 pies ( r3 = 4
+ rw ).
Como método alterno se puede obtener V1 a Vp  23.5    h r  r 
2 2

través
de la siguiente regla: 3
Z

Para 0 % de Carbonatos: Utilizar HCl al 5 % y un El volumen V3 debe estar entre 50 gal/pie y 1.5
volumen de 50 gal/pie. veces el volumen V2.
Para 20 % de Carbonatos: Utilizar HCl al 15 % y Calcule el tiempo de inyección t3 para el volumen
un volumen de 100 gal/pie. V3, utilizando la formula ya descrita.
a) Calcule el tiempo de inyección del prelavado: Calcule el volumen para desplazar estos fluidos
0.023805  V gal O
des- de la boca del pozo hasta el intervalo
ti (min)  q max (BPM )
L
disparado.
Calcule el volumen del sistema ácido HF-HCl (o HF-
5. Calcule el incremento de productividad espe-
ácido orgánico ), V2 ( gal ).
rado para determinar la rentabilidad del tratamiento.
Aplique la siguiente ecuación:
r
Ln ( H
)
b) Obtenga la penetración en arena limpia (Pa) J [ r Z

de la figura 8.  r k r
j Ln ( H Ln ( H )
k r
)
R

c) Corrija el valor de Pa por gasto,

[ Z

r
multiplicándo-
Z
lo por el factor de corrección (Cq) obtenido de la 6. Elaborar un programa operativo, que
figura 9. especifi- que las acciones que se deberán tomar
antes, duran- te y después del tratamiento.
P  C  P  pg 
DT T D
Además dicho progra- ma deberá contener los
volúmenes, gastos tiempos, presiones y tipos de
d) Calcule el radio de penetración rx (pg ). fluidos a manejar, así como los antecedentes del
pozo incluyendo su estado mecáni- co.
r r P
[ Z DT

7. Cuando se trate de estimulación no reactivo,

cierre el pozo como mínimo 24 horas para permitir
que el surfactante actúe según la respuesta
espera- da. Si el fluido de estimulación fue ácido,
induzca el pozo inmediatamente después de
terminada la in- yección.
Para la evaluación del tratamiento existen software's
especializados para determinar la eficiencia del
trata- miento en función de los fluidos utilizados y
de la mineralogía de la roca, el cual contiene los
modelos de reacción entre el ácido y la roca.
Procedimiento operativo para realizar una
estimulación.
1. Actualice el estado mecánico del pozo, el cual
debe incluir: asentamiento de tuberías de
explo- tación, aparejo de producción con
diámetros, librajes y profundidades,
anomalías, intervalos abiertos, etc.
2. Analice el programa proporcionado por su de-
partamento.
3. Elabore un programa operativo alterno para
sol- ventar cualquier problema que se pudiera
pre- sentar durante el desarrollo de la
operación (co- municación de aparejo, fuga
en el árbol de vál- vulas etc.
4. Realice una reunión de seguridad con el
perso- nal involucrado ( jefe de pozo,
producción, se- guridad industrial, servicio a
pozos, compañías, etc. ), explique la
importancia y los alcances de la operación.
5. Asigne tareas y funciones específicas al perso-
nal que intervendrá.
6. Supervise la instalación y prueba hidráulica de
las unidades de bombeo y líneas de control,
si- guiendo el procedimiento descrito en la
Sección 1.1.
7. Represione el espacio anular con la mitad de
la presión máxima de inyección esperada,
para de- tectar anomalías.
8. Recircule los productos de tratamiento antes
de bombearlos al pozo, para su
homogeneización (30 min. como mínimo)
Recupere una muestra
de los fluidos de tratamiento.
9. Efectúe la inyección de los fluidos de
tratamien- to según programa, monitoreando
continuamen- te la presión en la TP y el
espacio anular.
10. Al terminar el programa de bombeo, verificar
presiones de cierre, final y la estabilizada des-
pués de 10 min. de cerrado el pozo.
11. Descargue las presiones del espacio anular si
la presión final es <= a 3000 psi. y
desmantele las unidades de bombeo.
12. Seleccione el estrangulador dependiendo de la
presión final obtenida y habrá el pozo a la
bate- ría registrando el comportamiento de la
presión.
13. Recupere y analice muestras continuamente
para monitorear la limpieza del pozo.
14. Evalúe el desempeño del personal y
compañías que participaron en la operación.
15. Elabore el reporte final de la operación, el
cual debe incluir: presiones, volúmenes y
gastos de inyección durante la estimulación.
Nota.- En pozos donde no exista línea de
escurrimiento, se deberá contar con el permiso de
quema a cielo abierto para efectuar los desfogues
del pozo.
XII. FRACTURAMIENTO HIDRÁULICO
El Fracturamiento hidráulico puede ser definido
como el proceso en el cual la presión de un fluido
es apli- cado a la roca del yacimiento hasta que
ocurra una falla o fractura, generalmente conocido
como rom- pimiento de formación. Al mantener la
presión del fluido hace que la fractura se propague
desde el punto de rompimiento de la roca creando
un canal de flujo que provee un área adicional de
drene. Al fluido uti- lizado para transmitir la
presión hidráulica se le co- noce como fluido
fracturante.
Conceptos básicos
a) Ley de Hooke
Si una barra de longitud L se somete a una fuerza
de
tensión P, se observará que dentro de ciertos
límites, su deformación longitudinal (d ) es
proporcional a la fuerza aplicada (P)e inversamente
proporcional al área transversal de dicha barra y se
representa por:
ques, figura 12. En estas condiciones puede
conside- rarse que los efectos finales se deben a
dos esfuerzos resultantes.

Modulo de Elasticidad
y
Este parámetro se obtiene de la forma siguiente n

La deformación axial unitaria estada por:



L
P
y el esfuerzo axial unitario por   
A x


de la ley de hook, se despeja E y se sustituyen los
conceptos anteriores, queda: Figura 12 Barra de formación sujeta a la acción de

P
 los esfuerzos en los ejes x y y.
, E expresado generalmente en psi
L
E
A
 a) Un esfuerzo sn, normal al plano inclinado; es
de- cir, que actúa perpendicularmente sobre las
caras de
b) Relación de Poisson distribución y acci6n de estos esfuerzos sobre un plano
inclinado (plano de fractura), que divide al cuerpo en
Toda elongación axial (e) siempre se acompaña dos blo-
de una contracción lateral (b), a esta relacion se
le de- nomina relación de Poisson, y se representa
por:



La cual es constante para un material dado,
dentro de un margen de comportamiento elástico.
Recibe el nombre de su investigador, quien se
basó en la teoría molecular de la estructura de los
materiales. Su valor varía entre 0.1 a 0.4.

c) Análisis de esfuerzos

A fin de facilitar la comprensión y el planteamiento

matemático del sistema básico de esfuerzos que
ac- túan en un fracturamiento hidráulico, se
recurrirá a un modelo te6rico simple.

Considérese una porci6n de formación en forma

de barra, aislada imaginariamente, sujeta a la acción
de esfuerzos biaxiales, sx y sy , aplicados sobre un
par de ejes normales (x , y). Se analizará la
la fractura. Se llamará j al ángulo que forma la
direc- ción de este esfuerzo con la horizontal.

b) Un esfuerzo cortante, i que tiende a

provocar un efecto de cizallamiento entre los
dos bloques, y que estará aplicado so bre la
intersección del plano (x, y) con el plano de
fractura.

Tanto sx como sy tendrán componentes en la

direc- ción del esfuerzo normal y en la del
esfuerzo cortan- te, figura 13.

Figura 13 Descomposición de los y

esfuerzos en los ejes X y Y


v
n

n



n

 n’


x



’
Antes de empezar el análisis del sistema, es
conve- niente recordar que un esfuerzo es el Py = y . Ah
cociente entre una fuerza y el área sobre la cual
actúa; es decir, Mientras que, al actuar el esfuerzo normal (sn) sobre
Fuerza la superficie de fractura Ah , la fuerza normal se
Esfuerzo  defi- nirá mediante la expresión:
Area
En este caso, lógicamente, resultaría difícil Pn= n . An
trabajar directamente con los esfuerzos, ya que
Por otra parte, en la figura 15 se observa que,
éstos están referidos a superficies distintas que
siendo el espesor w constante, las relaciones entre
deben ser consi- deradas. Por ello se transformará
las áreas Av , Ah y An son las mismas,
todo el sistema de esfuerzos en su sistema
respectivamente, que entre las longitudes Lv, LhL
corresponden te de fuerzas (figura 14), aunque
y Ln, de ahí se tiene que:
finalmente los resultados se ex- presarán en
función de los esfuerzos.
Av = An Cos 
Ah = An Sen 
Py


Por lo que sustituyendo en las ecuaciones
v
respecti- vas, se tiene :
Pn

P n
Px = x . Av Cos 


Pn
Py = x . Av Sen 
De lo anterior se deducen las ecuaciones que
repre- sentan al esfuerzo normal y cortante en el
plano de fractura cuando la barra esta siendo
P’
n
sometida simul- táneamente a dos esfuerzos
normales entre si (sx y sy), esquematizadas por
las siguientes ecuaciones:

Px
y
P 

P
’
n
Lh

Figura 14 Sistema equivalente de fuerzas


x
Lv
Esfuerzo Normal De un razonamiento análogo, se obtiene que

n

la fuer- za vertical Py es: n

W

En la figura 15 puede observarse que el esfuerzo Lh

ho- rizontal sx es aquel que actúa

perpendicularmente sobre la proyección vertical A
de] plano de fractura, por lo que la fuerza
horizontal P estará dada por:

Px =  x . Av
Figura 15 Area de aplicación de las fuerzas

x = (x + y) / 2 + (x - x ) / 2 Cos 2

 = (x - y) / 2 Sen 2

 ble realizar una prueba de inyectividad. En caso de
d) Presión de Fractura

La presión de fracturamiento es definida como la

pre- sión requerida para mantener abierta la fractura
cuan- do ésta empieza a cerrarse, al ser
suspendido el bom- beo.

Debe recordarse que al igual que Gf, en un

yacimien- to la presión de fracturamiento (Pf) es
una función de la presión del mismo (Pfe).

La presión de fracturamiento es conocida como la

presión de tratamiento en el fondo (BHTP).

e) Gradiente de fractura

El gradiente de fractura es el cociente presión /

pro- fundidad, que define la manera en que varía
la pre- sión de fractura con respecto a la
profundidad.

En la práctica este gradiente se puede estimar

me- diante la ecuación siguiente :

donde : Pci es la presión de cierre instantaneo

(psi) Ph es la presión hidrostática del
fluido (psi) D es la profundidad (pies)

Figura 16 Curva típica de presión en la

superfi- cie durante el fracturamiento.

Pruebas de inyectividad

Previa ejecución de cualquier operación de

fracturamiento hidráulico, es altamente recomenda-
 Los principios básicos y objetivos de un
aplicarse la técnica de entrada limitada, dicha fracturamiento ácido son similares que el
prueba adquiere máxima relevancia ya que fracturamiento con apuntalante, en ambos casos,
permitirá deter- minar los siguientes la meta es crear una fractura conductiva con
parámetros: longitud

1. Gradiente de fractura.
2. Número de perforaciones abiertas.
3. Localización de las zonas no tratadas.
4. Altura de la fractura.
5. Pérdidas de presión por fricción.

Además de permitirnos conocer a priori la

existencia o nó de problemas mecánicos en el
pozo.

Las etapas componentes de una prueba de

inyectividad pre-fractura son:

Toma de registros de referencia.- Se deben

efectuar registros de Temperatura y Rayos
Gamma antes y después de la prueba para
que sirvan de compara- ción.

Limpieza de las perforaciones.- Se deberá

efectuar una limpieza de las perforaciones
utilizando un ácido débil o bolas selladoras y
determinar el número de perforaciones
abiertas.

Inyección de un fluido enfriador.- Se utiliza un

gel de baja eficiencia en control de filtrado. El
objetivo es provocar un bloqueo del calor
proveniente de la for- mación hacia la fractura,
evitando así la ruptura pre- matura del fluido
que lo sigue. El volumen empleado dependerá
de la temperatura del pozo.

Inyección del fluido de fractura.- Se inyecta un

fluido igual al que se utilizará en el
fracturamiento. En esta etapa es importante la
aplicación de un trazador radioactivo para
luego correr un registro de rayos gamma y
determinar el desarrollo de la fractura ver-
tical.

En conclusión, las técnicas mencionadas,

aplicadas al fracturamiento hidráulico con
sustentante o grava- das, es excelente
alternativa para optimizar la distri- bución de los
fluidos de tratamiento.

Comparación del fracturamiento ácido

y fracturamiento con apuntalante.
suficiente que permita mas área de drene efectiva
del yacimiento. La diferencia principal es la forma
de alcanzar el canal conductivo. En el tratamiento
apun- talado, la arena u otro agente apuntalante es
coloca- do dentro de la fractura para prevenir el
cierre cuan- do la presión es retirada. Un
tratamiento ácido gene- ralmente no emplea agente
apuntalante, pero el áci- do grava la cara de
fractura para dar la conductividad requerida. Como
resultado. El ácido esta limitado para formaciones
carbonatadas dolomias. Es raramente utilizado en
tratamientos para arenas, debido a que aun
incluyendo el ácido fluorhidrico no tiene un gra-
bado adecuado de cara de fractura. Sin embargo,
estos tratamientos han sido exitosos en algunas
for- maciones arenosa que contenían carbonatos
falla- dos naturalmente, la remoción de los
depósitos de carbonato muchas veces resultan con
conductividad suficiente para obtener un excelente
rendimiento del tratamiento.
En algunos casos, especialmente en carbonatos,
exis- te la opción entre tratamientos ácidos y
apuntalados. Cada uno tiene ventajas y desventajas,
si la mejoría de producción es similar puede ser
logrado. Operacionalmente, los tratamientos
ácidos son me- nos complicados debido a que no
se utiliza agente apuntalante, además, los riesgos
por un arenamiento prematuro, problemas de
retorno de arena y la lim- pieza dl pozo no se
tienen. El transporte de apuntalante para un
fluido de fractura no es mas pre- ocupante, sin
embargo, el ácido es mas caro que un fluido no
reactivo.
El ácido utilizado como fluido fracturante elimina
muchos problemas inherentes al fracturamiento
apuntalante, pero se tienen otros problemas de
diferente naturaleza. La longitud efectiva de un
fracturamiento apuntalado esta limitado por la dis-
tancia en que el apuntalante puede ser transpor-
tado hacia dentro de la fractura. En una manera
similar, la longitud efectiva de un fracturamiento
ácido esta limitado por la distancia en que el áci-
do viaja a lo largo de la fractura antes de que esta
sea gravada. a Altas temperaturas, esto puede ser
un problema, sin embargo, la mayor barrera para
una efectiva penetración de fractura para el ácido
parece ser la perdida de filtrado excesiva. La per-
dida de filtrado es un gran problema cuando se
usa ácido y es muy difícil su control. La constante
erosión de la cara de fractura durante el tratamien-
to hace difícil la creación de un enjarre que sirva
como barrera. En resumen, la perdida de fluido es
muy uniforme y resulta en la cracionde agujeros
de gusa- no y amplitud de las fracturas naturales,
esto incrementa grandemente el área efectiva
cuando la perdida ocurre y esta perdida es muy
difícil de con- trolar.
Fracturamiento ácido
El fracturamiento ácido es un proceso de
estimulación de pozos en el cual el ácido, general-
mente ácido clorhídrico es inyectado a la
formación carbonatada a una presión suficiente
para fracturar la misma o abrir fracturas naturales
existentes. El ácido fluye a lo largo de la fractura de
una manera no uni- forme disolviendo la roca en la
cara de la misma, la longitud de fractura depende
del volumen de ácido, el ritmo de reacción de este
y de las perdidas de fil- trado en la formación.
En un fracturamiento ácido generalmente se
inyecta un fluido altamente viscoso (gelatina)
como colchón para generar la fractura y mantenerla
abierta duran- te todo el tratamiento, seguido del
ácido que reac- ciona con la formación creando un
ancho gravado y finalmente un fluido para
desplazar el ácido dentro de la fractura. La
efectividad de un tratamiento de este tipo lo
determina la longitud de fractura grava- da.
Factores que controlan la efectividad de un
trata- miento de fracturamientto ácido.
Existen dos factores principales que controlan la
efec- tividad de un tratamiento ácido, la longitud
de frac- tura y la conductividad de la misma.
Longitud de fractura efectiva. Este parámetro esta
controlado por las características de las perdidas
del fluido, el ritmo de reacción del ácido y el gasto
del ácido en la fractura.
Conductividad de fractura. Este parametro es la
culminacion del tratamiento, en el se basa la efec-
tividad del mismo, ya que para obtener canales
altamente conductivos, depende de la forma en
que el acido reacciona con la formacion y la for-
ma en que este grava las caras de la fractura al
cierre de la misma al termino del tratamiento.
Modelos de tratamiento
Existen varios modelos matemáticos para la
predic- ción de los resultados de tratamientos del
ácido fracturamiento, Barron et al en 1962
desarrollaron el primer intento para la modelacion
de un tratamiento de fracturamiento ácido, en el
cual se baso en el rit- mo de reacción del ácido
durante la inyección del mismo entre dos placas
paralelas de mármol, para la medición de la
distancia de penetración.
Los modelos de Roberts y Guin, Niroide et al y
Nierode y Williams y Van domselaar et al, fueron
diseñados para predecir eficientemente la distancia
de penetra- ción del ácido, basándose en la
kinetica de superfi- cie, condiciones de flujo en la
fractura y la perdida de filtrado del fluido en la
cara de la fractura.
Mecanismos de penetración del ácido
El objetivo de un fracturamiento ácido es la de
crear una fractura con penetración suficiente y
ancho gra- vado, la simulación de este fenómeno
es mas com- plejo que la predicción de
propagación de fractura con apuntalante.
La longitud de fractura depende de gran manera
de la perdida de fluido y del coeficiente de
difusividad, el cual esta en función de la
temperatura y del nume- ro de Reynolds.
En la practica el proceso se realiza en dos partes,
primeramente se inyecta un fluido con una
viscosi- dad tal que permita propagar y mantener
abierta la fractura, a este fluido se le conoce como
colchón, seguido como colchón, y segundo
Fluidos de tratamiento
los fluidos mas comunes para realizar un
fracturamiento acido es la gelatina, ya sea base acei-
te o agua, la cual es utilizada como colchon y cuya
finalidad es crear y propagar la fractra e
interdigitarse con el acido para el logro de mayor
penetracion del mismo.
El acido comunmente clohidrico a una
concentraciuon del 15 %, en diversas
formulaciones, ya que este se puede mezclar con
alcohol o con
emulsificantes según sea el caso particular.
Aditivos
Los aditivos mas comunes para la preparación de
los sistemas ácidos y gelantes son los siguientes:
a) Surfactantes.
b) Desviadores químicos.
c) Controladores de perdida de fluido.
d) Controladores del rimo de reacción.
e) Agentes gelificantes
f) Inhibidores de corrosión
g) Inhibidores de ion fierro
Diseño de tratamiento
En el diseño de un fracturamiento ácido todos los
factores que afectan en éxito del mismo deben ser
considerados.
En pozos con baja a moderada temperatura, la
per- dida de fluido puede ser el factor de mayor
impor- tancia.
En pozos con alta temperatura, el factor mas
impor- tante a considerar es la distancia de
penetración del ácido, que puede estar afectado
por el alto ritmo de reacción y en este caso los
ácidos retardados pue- den ser la alternativa.
Otro de los aspectos a considerar es la mecanica
de rocas y los parametros de mayor importancia
son el modulo de young, la relacion de poisson y
el estado de esfurzos a que esta sometida la
formacion.
Fracturamiento con apuntalante
Un tratamiento de fracturamiento consiste
esencial- mente en el rompimiento de la formación
producto- ra mediante un fluido a un gasto mayor
que pueda admitir matricialmente la roca. La
inyección continua de dicho fluido permite ampliar
y extender la fractu- ra, cuando se alcanza una
amplitud tal, se le agrega un material solido al
fluido para que lo acarre y evitar al termino del
tratamiento cierre la fractura dejando un empaque
altamente permeable. El fluido emplea- do recibe
el nombre de fluido fracturante y el sólido es
conocido como agente apuntalante
Usos del fracturamiento hidraulico
La finalidad de un fracturamiento es la de
establecer o restablecer las condiciones de flujo
que faciliten la afluencia de fluidos del pozo a la
formacion o vice- versa.
Este tipo de tratamiento se utiliza basicamente en :
a) En formaciones de baja permeabilidad
b) Permitir que los fluidos producidos o
inyectados atraviesen un daño profundo
c) En el campo de la recuperacion secundaria
para el mejoramiento del indice de
inyectividad del pozo y la creacion de canales
de flujo de alta conductividad en el area de
drene del pozo pro- ductor.
Fluidos fracturantes
Existe una gran variedad de fluidos que se utilizan
en el tratamiento y para seleccionarlo
adecuadamente es necesario analizar las
propiedades del fluido a uti- lizar, las condiciones
de presion y temperatura del pozo, caracteristicas
de los fluidos de formacion y el tipo de roca.
Propiedades
Las propiedades que debe tener:
a) Bajo coeficiente de perdida
b) Alta capacidad de acarreo del apuntalante
c) Bajas perdidas de presion por friccion en las
tuberias y altas en la fractura
d) Facil remocion despues del tratamiento
e) Compatibilidad con los fluidos de formacion
f) Minimo daño a la premeabilidad de la
formacion y fractura.
Tipos
En los fracturamientos hidraulicos se utilizan
basicamente dos tipos de fluidos, los base aceite y
base agua.
Fluidos base aceite
Estos pueden ser aceites crudos o refinados, la
ven- tajas que ofrecen son: no inhiben las arcillas,
tienen baja tensión interfacial en el sistema roca
fluido, son
compatibles con la mayoría de las formaciones y
los fluidos contenidos en ellas.
Los fluidos a base de aceite refinado pueden tener
una ventaja que es la economica, ya que este al
ser recuperado en la superficie despues del
tratamiento, pude ser reutilizado o vendido. Por
supuesto que tie- ne desventajas y la principal es
que, puede ser arries- gado utiliarlo baja ciertas
condiciones.
Fluidos base agua
Este tipo de fluidos es el mas utilizado en la
actuali- dad, ya que se obtiene de diversas
fuentes de sumi- nistro, pero se debe verificar
porque podria conte- ner solidos en suspension
que afectarian el compor- tamiento del fluido
mezclado con sus aditivos.
Aditivos
Existen una gran variedad de aditivos utilizados en
los fluidos fracturantes y son la clave para la
obtencion de las propiedades requeridas para el
éxito del trata- miento, entre los mas comunes
tenemos:
a) Polimeros. Utilizados para incrementar la
visco- sidad del fluido y puede ser del tipo
Guar, Hidroxipropil guar (HPG),
carboximetilhidroxipropil guar (CMHPG) ,
entre los mas comunes.
b) Activadores de viscosidad. Son agentes
reticuladores que unen las cadenas formadas
por el polimero y elevan considerablemente la
vis- cosidad del fluido, entre los mas comunes
se tie- nen los boratos, aluminatos, zirconatos.
c) Controladores de ph. Este aditivo es muy
impor- tante ya que es el que le da la
estabilidad al flui- do con respecto a la
temperatura. Entre los mas comunes se tiene
el fosfato de sodio, acido acetico, carbonato
de sodio entre otros.
d) Quebradores. Estos agentes se utilizan
principal- mente para seccionar los enlaces de
las cadenas polimericas al termino del
tratamiento y los mas utiliados son los
oxidantes, enzimas y acidos
e) Surfactantes. Se utilizan basicamente para redu-
cir la tension superficial e interfacial y la
presion capilar en el espacio poroso.
f) Bactericidas. Utilizados escencialmente para
pre- venir el ataque de bacterias a los
pilimeros.
g) Estabilizadores de arcillas. Utilizados
basicamente para la prevencion de migracion
de arcillas, en-
 tre los mas comunes es el cloruro de potasio.
h) Controladores de perdida de fluido. Estos
agen- tes basicamente controlan la filtracion
del fluido hacia la formacion durante el
tratamiento, el mas comun es la arena silica.
i) Reductores de friccion. Este aditivo se emplea
para reducir la perdida de presion por la
friccion generada por el efectodel bombeo
durante la operacion, tanto el la tuberia como
en los dispa- ros.
Apuntalantes
Del conjunto de materiales utilizados en el
fracturamiento hidraulico elagente apuntalante o
sustentante es el unico que permanecera en la
frac- tura manteniendola abierta y estableciendo
un canal conductivo para la afluencia de los
fluidos de formacion hacia el pozo.
Estos materiales son diseñados para soportar los
esfuerzos de cierre de la formacion, sin embargo,
se debe seleccionar de acuerdo a los esfuerzos a
que estara sometido y a la dureza de la roca, ya
que si se tienen esfuerzos de cierre altos, este se
podria trituraro en formaciones suaves este se
puede embeber y el grado de ocurrencia de estos
factores depende del tamaño y resistencia del
apuntalante, la dureza de la formacion y los
esfuerzos a que estara sometido.
Propiedades
De acuerdo a las propiedades físicas se han
dividido en dos grupos:
Apuntalantes Elasto - Frágiles
En esta clasificacion las deformaciones que sufre
el material son casi nulas con los esfuerzos
aplicados sobre él hasta que viene la ruptura,
ejemplo: arenas de silice
Apuntalantes Elasto - Plásticos
En esta la deformación del material es
proporcional a los esfuerzos aplicados sobre el
mismo, la curva del esfuerzo contra la
deformación presenta una pri- mera fase elástica
y porteriormenete, el comporta- miento de la
deformación es plástica.
Tipos
Existen principalmente dos tipos de apuntalantes,
los naturales y los sintéticos.
Apuntalantes Naturales. Principalmente se encuen-
tran las arenas de silicie y soportan bajos
esfuerzos de cierre de la fractura, hasta un límite de
4,000 psi.
Apuntalantes Sintéticos. Este grupo se caracteriza
por contener apuntalantes de gran resistencia a
cierres de formación al cerrarse la fractura, en la
actualidad se han desarrollado apuntalantes para
resistir esfuer- zos de cierre hasta 14,000 psi. Estos
pueden ser recubiertos con capas de resina
curable y precurable, según sea la necesidad.
Fracturamiento con espumas.
Por sus propiedades la espuma es un fluido ideal
para el fracturamiento de formaciones de baja
permeabili- dad, productoras de gas o sensibles al
agua.
Dichas propiedades son:
· Alta capacidad de acarreo del sustentante.
· Baja perdida de filtrado.
· Baja pérdida de presión por fricción.
· Alta viscosidad en la fractura inducida.
· El daño a la formación es prácticamente nulo,
de- bido a que el liquido filtrado es mínimo y
sin resi- duos.
· Limpieza rápida después de la intervención.
Aunado a estas propiedades, el ácido espumado
ex- hibe un efecto de retardo del ritmo de
reacción, lo que es favorable para lograr fracturas
con alta pene- tración.
La calidad de la espuma usada es del 70 al 90 %,
ya que en este rango su viscosidad es alta. Abajo
del 65
% de calidad, la espuma es propiamente agua con
gas atrapado y arriba del 95 % se convierte en
nie- bla.
A pesar de las características mencionadas, las
espu- mas se tornan inestables a temperaturas
mayores de 80 ºC, lo que limita su aplicación.
Por otra parte el nitrógeno requerido se toda en ese tiem- po, lo que provoca que la
incrementa exponencialmente con la presión, misma se pulverice, oca- sionando un daño
incrementando sustancialmente los costos cuando severo en el pozo por compactación (similar al
la presión super- ficial es superior a 300 kg/cm2. daño por disparo), reducien-

Fracturamiento con gas altamente energizado

Ésta avanzada tecnología esta basada en el uso

del propelente científico, desarrollado por la
industria aeroespacial. Esta técnica es una
estimulación diná- mica, desarrollada con el objeto
de incrementar la permeabilidad de la formación
en las cercanías del pozo, revirtiendo así el daño
existente.

La combustión del propelente, contenido dentro

de un cilindro hueco (la herramienta de Radial
Frac), produce un pulso de presión controlado del
orden de 2,500 a 25,000 psi, originado por la
expansión de gas (CO2), el cual esta confinado
solamente a la zona de interés por la hidrostática
de la columna de fluido dentro del pozo; y por el
diseño de la herramienta, que al deflagrar hace
que la energía se disipe lateral- mente, o sea hacia
la formación.

La velocidad de propagación del gas está

controlada de tal manera, que resulta ser menor
que la onda expansiva provocada por una
explosión y mayor que la causada por una fractura
hidráulica, logrando pe- netraciones efectivas que
van de los 5 a los 53 pies en todas direcciones.

Esta expansión de energía produce múltiples

fisuras en la periferia del pozo, dando como
resultado un marcado aumento de la
permeabilidad en dicha zona.

La velocidad de propagación de la energía, es la

que le da la característica al tipo de fractura
originada, por lo tanto se tienen tres tipos de
fracturas que son:

Fractura estática.- Este tipo de fracturas son las oca-

sionadas por el fracturamiento hidráulico, en
donde la energía es transmitida de segundos a
milisegundos. En este caso la longitud de la
fractura no puede ser controlada.

Fractura explosiva.- Este tipo de fractura ocurre

cuan- do toda la energía es transmitida en
microsegundos y la formación no puede absorberla
 do la permeabilidad casi en su totalidad.
Fractura dinámica.- En este caso la energía es con-
trolada por el sistema Radialfrac y la energía es
trans- mitida en un rango de milisegundos a
microsegundos.
Aplicaciones de la técnica.- Como es sabido, la
pre- sión en una formación productora decrece a
medi- da que el flujo de fluidos se aproxima al
pozo. Sin embargo, una zona alterada con menor
permeabili- dad localizada en la periferia del pozo,
provoca una drástica caída de presión (DP),
disminuyendo en gran medida la capacidad de
movimiento de los fluidos hacia el pozo, es en
esta corta distancia de algunas pulgadas o pocos
pies, donde se origina el estrangu- lamiento e
imposibilidad de hacer producir una for- mación.
Así la técnica Radialfrac puede aplicarse con éxito
en:
· Remoción del daño total películar.
· Remoción del daño causado por disparos.
· Como sustitución de la estimulación primaria.
· Optimización del fracturamiento hidráulico.
Descripción de la Herramienta.- La herramienta
Diseño
sión hidrostática de por lo menos 500 psi.
La herramienta es bajada al punto de interés y
acti- vada eléctricamente desde la superficie
mediante una unidad de cable.
Ventajas.
1. Bajo costo.
2. Remoción de múltiples tipos de daño.
3. Tratamiento a zonas específicas.
4. No contaminante.
5. Crea fracturas multidireccionales.
6. No daña las tuberías ni al cemento.
7. Opera a través del aparejo de producción.
Recomendaciones.
El éxito en la aplicación de ésta técnica, sólo
depen- de de la buena elección del pozo
candidato. La me- jor opcion será aquel pozo
donde se constate fehacientemente la existencia
de daño y que tenga el suficiente potencial
productivo.
Radialfrac consta de un cilindro hueco (resina
endu- recida), relleno de un propelente sólido,
teniendo en su parte central y a lo largo de todo
el cilindro, una barra de ignición encargada de
iniciar la combustión del propelente, la que se
activa eléctricamente desde la superficie. La
combustión del propelente se hace en forma
progresiva, dando así una mayor superfi- cie de
contacto durante la combustión, un mayor
volumen consumido en función del tiempo y una
mayor energía isotrópica disponible también en
fun- ción del tiempo.
El propelente es más seguro que las mezclas
explosi- vas, ya que sólo combustionará cuando la
barra de ignición sea sometida a un pulso eléctrico
que origi- ne calor.
Diámetro (pg) Longitud (m) Temp. (°F)
3 a 3 ½" 1.8 a 3.60 400
Puntos de Interés durante el proceso:
Para el buen funcionamiento de la herramienta, el
pozo debe tener como mínimo 13 perforaciones
por metro y una columna de fluido que origine
una pre-
Para realizar un diseño de tratamiento deben con-
templarse varios factores, tipo de formacion en
funcion de los esfuerzos a que será sometido el
apuntalante y la compatibilidad de los fluidos de tra-
tamiento con el sistema roca fluido de la formación.
Se debe contar con la informacion de yacimiento tal
como: permeamilidad, porosidad, presion de yaci-
miento, factor de daño, temperatura de yacimiento,
espesor del estrato a estimular, etc.
Además de la información de yacimiento se debe co-
nocer el estado mecanico del pozo, como: la pro-
fundidad de los disparos, diametro y densidad de
carga del mismo, aparejo de produccion,etc.; histo-
rial de perforacion y mantenimiento del pozo, asi
como, la informacion de los tratamientos previos rea-
lizados en el mismo pozo o en el área e historial de
produccion.
Toda la informacion se accesa a un software para
determinar el diseño optimo y pasarlo al analisis de
produccion pronosticada y al analisis economico para
determinar la rentabilidad del tratamiento.
 presio-

Evaluación del tratamiento

Es un tópico de suma importancia ya que a

traves de los analisis post tratamiento se
puede regular u optimizar los trabajos futuros,
para este analisis final de los tratamientos se
dispone de toda la informacion para tal efecto.

Goftware

El software tecnico nos sirve para diseñar el

trata- miento en funcion de los parametros de
yacimiento, con este mismo podemos
rediseñar el tratamiento con los parametros
reales obtenidos al final de la operación en
funcion del comportamiento de la presion,
gasto, concentracion de apuntalante.

Lo anterior sirve como marco de referencia de

las diferencias del estado de esfuerzos a que
esta some- tida la roca de formacion.

Trazadores radioctivos

Una herramienta de actualidad son el utilizar

trazadores radiactivos, los cuales reflejaran una
idea de cómo se desarrollo el crecimiento de la
fractura, y por correla- ciones en funcion de la
actividad radiactiva indicar el ancho alcanzado
al cerrrse la fractura. Otro dato de sumo
interes es la distribucion del apuntalante.

Curvas de variación de presión

El analisis del comportamiento de las presiones

re- gistradas en el pozo tanto abierto como
fluyendo, reflejan la conductividad
alcanzada por el fracturamiento y del factor
de daño logrado al final de este.

XIII. ANÁLIGIG DE PROBLEMAG DE POZOG

iQué es un problema de pozo?

Dependiendo de la economía de la situación

en par- ticular un problema de pozo puede
estar relacionado a limites específicos con la
baja producción de acei- te o gas, alta relación
gas-aceite, alto porcentaje de agua, problemas
mecánicos o beneficios insuficien- tes. Los
problemas de inyección o de pozos de depó-
sito pueden estar relacionados con las altas
nes de inyección y los bajos gastos de inyección o 8) Problemas mecánicos.
con problemas mecánicos. Antes de considerar
po- zos individuales el analista debe de tener la
certeza de que el problema existe y que no es un
problema del yacimiento. El análisis de los
problemas de pozos puede ser manejado sobre la
base de o por el estu- dio de un pozo individual.

La conclusión de tal estudio debe usualmente

resul- tar en una de las siguientes
recomendaciones:

1) Trabajos de reparación.
2) Continuar produciendo el pozo hasta que el
gas o aceite declinan a un volumen
predeterminado a su limite económico.
3) Mantener la presión del yacimiento.
4) Realizar operaciones de recuperación
mejorada.
5) Realizar operaciones de abandono del pozo.

Probablemente la más grande dificultad es iniciar

el análisis del problema de un pozo después de
que un trabajo de reparación ha empezado. Un
análisis cui- dadoso debe ser terminado antes de
que un equipo de reparación sea movido a la
localización, debido a que este análisis
regularmente es menos costoso que la operación.

Pozos con problema

Los problemas pueden usualmente ser clasificados

como gasto de producción limitada, excesiva pro-
ducción de agua, excesiva producción de gas en
pozos de aceite, y fallas mecánicas. Los problemas
de pozos de gas y aceite son similares; sin
embargo, la alta producción de agua es más difícil
de manejar en pozos de gas.

Gasto de producción limitado.

Los gastos de producción limitados pueden

resultar de :
1) Baja permeabilidad del yacimiento
2) Baja presión del yacimiento con respecto a la
profundidad.
3) Daño a la formación.
4) Taponamiento del agujero, tubing o de las lí-
neas de flujo.
5) Alta viscosidad del aceite.
6) Excesiva presión contra la formación.
7) Inadecuado levantamiento artificial.
Baja permeabilidad del yacimiento entre (1) declinación de la

La baja permeabilidad del yacimiento puede ser

una característica total del yacimiento, o puede
estar li- mitada a solo una porción del yacimiento.
Si la baja permeabilidad ha sido derivada de una
producción limitada, este problema debe ser
considerado junto con otras posibles causas de la
baja productividad.

En un yacimiento de baja permeabilidad, la

produc- tividad del pozo declina rápidamente si los
fluidos cercanos al agujero son producidos a un
alto gasto. Si los datos geológicos o de yacimiento
no indican rápidamente la baja permeabilidad del
yacimiento, medidores de flujo y pruebas de
incremento de pre- sión pueden realizarse para
diferenciar entre baja permeabilidad y daño a la
formación.

Presión baja del yacimiento

Si las mediciones de presión del yacimiento han

sido llevadas a cabo de forma rutinaria, la presión
de ya- cimiento en ese pozo debe ser conocida.
Caso con- trario, no se debe de llevar a cabo la
toma de pre- sión, lo que se debe de considerar es
el empuje do- minante en el yacimiento y como
este mecanismo está asociado con el problema
real o aparente del pozo que está siendo
investigado.

Daño a la formación

Anteriormente ya se definió el daño a la formación

y sus diferentes presentaciones en las etapas de
pro- ducción de un pozo. Sin embargo el problema
aquí es determinar el grado de daño del pozo, las
proba- bles causas de ese daño y finalmente la
investiga- ción para aliviar cualquier problema
serio de daño. Como sabemos el daño a la
formación puede ser indicado por medio de las
pruebas de producción, pruebas de incremento y
decremento, la compara- ción con pozos vecinos y
un análisis cuidadoso de la historia de producción,
mismo que incluya las ope- raciones de
terminación y los trabajos de reparación, así como
las operaciones de servicio. Si existen múl- tiples
zonas abiertas en una terminación simple los
registros de producción corridos en pozos
fluyentes o con sistema artificial frecuentemente
muestran al- gunas zonas permeables las cuales
pueden contri- buir pequeña o grandemente con el
deterioro de la producción. Un estudio del
yacimiento puede ser re- querido para diferenciar
producción debido a la formación gradual del capacidad, el enfoque usual es incre- mentar el
tapo- namiento y (2) declinación debido a la tamaño del tubing, las líneas de flujo o el separador;
pérdida de presión del yacimiento. La en yacimientos de aceite que tiene apre-
comparación de pozos vecinos quizá no sea
suficiente para detectar el tapo- namiento gradual
debido a que todos los pozos pue- den estar
sujetos a condiciones similares de daño.

Taponamiento del tubing, el agujero y las

perfora- ciones.

Cuando la baja productividad es indicada en un

pozo con sistema artificial y una historia de
producción alta, la primera consideración que
debe hacerse es verificar la operación eficiente de
ese sistema. De to- dos los tipos de pozos la
probabilidad de las líneas de flujo, el tubing, el
agujero y los disparos deben ser evaluadas. El
taponamiento como sabemos pue- de ser causado
por engravamiento o arena de frac- tura, finos,
lodo, roca de la formación, parafinas, asfaltenos,
incrustaciones restos de pistolas, u otros detalles
adicionales. La remediación de esto depen- de del
tipo de problema aunque en algunas ocasio- nes
resulta en sacar y cambiar el sistema artificial de
producción.

Aceite con alta viscosidad

La alta viscosidad del aceite puede ser normal

para un yacimiento en particular. Si el yacimiento
está pro- duciendo por gas disuelto, la viscosidad
del aceite se debe incrementar en la proporción
en que el gas es liberado del aceite. Si el pozo
tiene problemas de producción debido a las
emulsiones aceite -agua de alta viscosidad en o
cerca del agujero, puede ser eco- nómico romper
o invertir la emulsión con surfactantes de alta
viscosidad.

Excesiva presión contra la formación

La contrapresión excesiva puede ser detectada por

los gastos de producción bajos en los pozos que
pro- ducen de yacimientos cercanos a la presión
de depresionamiento. La excesiva contrapresión
de la formación puede deberse a lo limitado de las
perfo- raciones, el taponamiento del agujero, el
tubing, las líneas de flujo subsuperficiales o
superficiales conec- tados al sistema de
producción del pozo. La remediación de este tipo
de problemas incluyen: para pozos con alta
ciable pérdida de presión, la eficiencia del presente. Cuando problemáticas de este tipo se
sistema artificial mas la reducción del presentan se debe de analizar rigurosamente las
separador, tubing, o la presión en la TR deben posibilidades de corrección o de la producción
incrementar la producción; si la tubería o el alternativa de esta agua
agujero o los disparos están parcial- mente
taponados, la remoción de las restricciones por
medio de limpieza deben incrementar la
produc- ción; los re-disparos frecuentemente
son el mejor enfoque.

Problemas con los sistemas artificiales

Si la declinación en los pozos se debe a

insuficiente presión de fondo con relación al
peso de la columna de fluido fluyente, los
sistemas artificiales de produc- ción son
regularmente el mejor enfoque. Si estos ya
han sido instalados, un diseño o aplicación
inapropiada o el mal funcionamiento del
equipo es una causa frecuente de la
producción reducida de aceite. Si el exceso de
agua es el problema, los traba- jos de
reparación para la remediación son una posi-
ble alternativa. En un pozo fluyente con baja
presión en superficie, el bacheo de fluido o el
colgamiento en la tubería puede ser el
problema. Por lo tanto es necesario, suavear o
levantar el pozo por varios días para determinar
la correcta relación agua-aceite. Exis- te
problemática diversa que aparece en el uso y
apli- cación de los sistemas artificiales de
producción en los pozos. El enfoque que debe
prevalecer en la solu- ción de estos problemas
es el análisis riguroso de las fallas de estos
sistemas mediante estadística que per- mita
visualizar las áreas de oportunidad para la
mejo- ra del proceso.

Problemas de producción de agua en pozos de

aceite y gas.

Estos problemas pueden resultar por el empuje

natu- ral de agua o la agravada conificación o
digitización. Fuentes extrañas incluyen las
fugas en las TR´s o las fallas en las
cementaciones primarias y/o forzadas, así
como el fracturamiento o la acidificación
dentro de zonas de agua adyacentes. En
aquellos pozos terminados dentro de una
transición cercanos a zo- nas con empuje de
agua no se puede esperar que produzcan gas
libre de agua. Los efectos de digitización y de
conificación causados por el agua son más
marcados en zonas estratificadas y en hori-
zontes donde el empuje hidráulico está
junto con el aceite, ya que en algunos casos la En el sistema petrolero existen dos clases de
remediación resulta solo en forma temporal y termi- nación:
gene- ra por otra parte, altos costos en intervalos
de tiem- po cortos.

Problemas de gas en pozos de aceite.

La fuente primaria de gas en los pozos de aceite

es:

1) El gas disuelto en el aceite.

2) Casquetes de gas primarios o secundarios.
3) Flujo de gas a través de canales desde otras
zonas del yacimiento arriba o abajo de la
zona productora.

El comportamiento normal de la relación gas-

aceite correspondiente al mecanismo de empuje
para cual- quier yacimiento debe ser considerado
en el análisis del problema del pozo. En un
yacimiento con empu- je de gas, la saturación de
gas se incrementa a me- dida que el aceite es
explotado y continua y por lo que la presión del
yacimiento declina. Cuando este gas es liberado el
aceite, el gas fluye al agujero, y si la declinación
de la presión continua, el gas tiende a superar la
dominante movilidad del fluido hasta que el gas
desaparece. Si no hay barreras al flujo vertical en
un yacimiento con casquete de gas, una declina-
ción a la presión del yacimiento puede permitir
que el gas se expanda dentro del intervalo
productor de aceite. Con alta caída de presión en
el agujero, la conificación por gas puede ocurrir
en pozos de gas.

Tópicos de Terminación

Se entiende por Terminación de un pozo petrolero

a las actividades encaminadas a explotar los
yacimien- tos, a través de las tuberías de
revestimiento de ex- plotación, contando con la
introducción, anclaje y empacamiento del aparejo
de producción para de- jarlo produciendo por el
método más cobeniente.

Básicamente una Terminación consiste en

establecer en forma controlada y segura la
comunicación entre el yacimiento y la superficie,
cuidando de proteger las tuberías de revestimiento
que representan la vida del pozo, aprovechando
así óptimamente la energía del yacimiento.
a) Terminación de Explotación (T.E)

Se le denomina así al acondicionamiento del

primer pozo perforado en una nueva estructura
posiblemen- te productiva de hidrocarburos.

b). Terminación de Desarrollo (T.D)

Se le llama así al acondicionamiento de los demás

pozos perforados a diferentes profundidades
después del primero, en una nueva estructura o
en otras ya probadas, productoras de aceite y gas.

Entre estos últimos se presentan variantes, como

lo son los pozos de avanzada que sirven para
definir los límites del yacimiento y los inyectores
de agua (TIA), gas (TIG) o vapor (TIV) para
procesos de recu- peración secundaria.

Esta interpretación incluye una serie de

actividades que consisten principalmente en:

- Asegurar el control del pozo.

- Verificar las condiciones de las tuberías de
revesti- miento y su corrección en caso de falla.
- Introducción del aparejo de producción o inyec-
ción.
- Instalar y probar el sistema superficial de
control (árbol de válvulas).
- Disparar los intervalos a probar para comunicar
el yacimiento con el pozo.
- Efectuar pruebas de producción o inyección, se-
gún sea el caso, incluyendo estimulaciones e
inducciones.

Todo lo anterior permite la definición del pozo

como productor o inyector y en última instancia su
aban- dono, previo taponamiento.

Las dos clases de Terminaciones que vimos

(Explo- ración y Desarrollo), pueden llevarse a
cabo de di- versas formas.

Terminaciones en agujero abierto

Anteriormente se terminaban los pozos en

agujeros sin revestir. Ahora esta práctica se ha
abandonado, efectuándose solamente en
yacimientos con baja presión en una zona
productora donde el intervalo saturado de aceite y
gas sea demasiado grande. Es- tas Terminaciones
son recomendables para forma-
ciones calizas. · Buena eficiencia del sistema

El procedimiento consiste en introducir y cementar

la tubería de revestimiento de explotación (TR)
arriba de la zona de interés, continuar con la
perforación del tramo productor y preparar el
pozo para su ex- plotación.

Terminación con tubería de revestimiento perfora-

da

Actualmente es el mejor procedimiento para

termi- nar un pozo, ya que ofrece mayores
posibilidades para efectuar reparaciones
subsecuentes a los inter- valos productores.
Pueden probarse indistintamente algunas zonas de
interés y explotar varias al mismo tiempo,
efectuando los disparos productores en las
paredes de las tuberías de revestimiento de
explota- ción convencionales y cortas "liners", por
medio de pistolas de chorro de distintos tipos,
accionadas con equipos de Cable Eléctrico,
ajustando las profundi- dades con registros
especiales.

La preparación del pozo consiste en seleccionar un

diseño adecuado de tuberías de revestimiento que
se introducen y cementan, de acuerdo al
programa elaborado para cubrir las profundidades
de los tra- mos productores. Posteriormente se
prepara el pozo con el aparejo de producción
seleccionado para su explotación.

Terminaciones con bombeo mecánico

Este sistema artificial de producción es

generalmen- te el último de los sistemas que se
utilizan en la vida productiva de un pozo, ya que
despues de tener una primera etapa de vida
fluyente y si las condiciones de presión y de indice
de productividad es la ade- cuada seguiría en
orden de explotación el sistema de bombeo
eléctricocentrifugo, posteriomente el sis- tema de
bombeo hidráulico, continuando con el sis- tema
de bombeo neumático y terminando con el sis-
tema artificial de bombeo mecánico y sistema
tiben éstos últimos dentro de sus ventajas tiene las
siguien- tes:

· Operación eficiente en pozos de mínima

produc- ción.
· Capacidad de agotar el yacimiento.
La figura 17 representa una terminación típica
con sistema artificial de bombeo mecánico, los
mismos accesorios tiene el sistema tieben,
cambia en estos en bimba caliente y cavidad
progresiva.

TR 13 3/8"
TR 13 3/8" 58.
58.

TR
TR 99 5/8"
5/8" 390
390

NIPLEZAPATA
NIPLE SELLOS
SELLOS
ANCLA MEC.6 CANDADO SEPARADOR DE GAS 4"
B.LINER
ZAPATA 4 1/2”
TR 6 5/8"
ANCLA MEC.6 2130
2130
2140
2140
CANDADO
SEPARADOR DE
2150
2150
GAS 4"
B.LINER 4 1/2”
TR 6 5/8"

2200
2200

2247/
2247/ 22
22
RET.CMTO.BAKER TR 4 1/2" 13.5 2290
RET.CMTO.BAKER 2290
2420

Figura 17- Terminaciones con bombeo mecánico.

Terminación con bombeo neumático

Este aparejo es un diseño artificial de

explotación, empleado en pozos donde la
presión del yacimiento no es suficiente para
elevar y hacer llegar el aceite a la bateria de
separación.

El método de elevación con gas está basado

en la energía del gas comprimido en el espacio
anular, sien- do ésta la fuerza principal que
hace elevar el aceite. Para incrementar la
producción en los pozos, el bom- beo
neumático se efectúa de diferentes formas,
sien-
do éstas: el fondo y arriba de la zona de interés futura más
· La perforación de un orificio en la tubería de alta anticipa- da.
pro- ducción.
· Perforación y colocación de insertos de
orificios en la tubería de producción.
· Valvulas de inyección de gas montadas en
mandriles para tubería de producción.
· Bombeo neumático de flujo continuo.
· Bombeo neumático de flujo

intermitente. Existen tres tipos de válvulas

más utilizadas:

· Operada por presión (balanceada).

· Operada por fluido (desbalanceada).
· De flujo continuo

Los tipos de aparejos de bombeo neumático son

los siguientes:

· Aparejo de bombeo neumático sencillo

· Aparejo de bombeo neumático sencillo selecti-
vo.
· Aparejo de bombeo neumático doble termina-
ción.
· Aparejo de bombeo neumático doble selectivo.

La figura 18 muestra un aparejo típico de termina-

ción con sistema artificial de bombeo neumático.

XV. TÉCNICA Y EQUIPO PARA LA TERMINACIÓN

CON TUBINGLEGG

Las terminaciones tipo permanente de un pozo,

las reparaciones con tubería concéntrica, y las
termina- ciones con tubingless deben ser
consideradas todas como una serie de
terminaciones de desarrollo para los pozos
petroleros.

iQué es una terminación permanente de un pozo?

El concepto total de este tipo de terminación tiene

como objetivo eliminar la necesidad de sacar la
tu- bería durante la vida del pozo. La figura
siguiente muestra el arreglo básico de una
terminación per- manente del pozo con y sin
empacador.

Una característica esencial de este tipo de

termina- ción es el asentamiento de la tubería en
 TR 9 5/8”, 300
J-55, 36
Lb/pie

1a. VALV. R-20 541 m

2a. VALV. R-20 948 m

1326m
3a. VALV. WF-14R

1662m
4a. VALV. WF-14R CAMISA DESL.
ZAP.CONECTORA
N.ASIENTO RN 1670m

EMP.L-SET 65/8” 1680m

1689/1715m

1780/1797m
1808m
NIPLE CAMPANA 1810/1837 m
TP 2 7/8” 8HR 184 2m

RESTOS RET. EZ- 190 0m

DRILL

1950 m

Figura 18 Terminación con bombeo neumático.

Los primeros desarrollos de estas terminaciones

ne- cesitaron hacer factible el sistema de
explotación ac- tual con relación a pensar en todos
los requerimien- tos tecnológicos futuros de la
terminación; entre es- tos desarrollos se pueden
citar: 1) Pensar en la perfo- ración de la tubería
aunado al concepto de perfora- ción
bajobalanceada (presión diferencial los dispa- ros)
para proporcionar disparos libres de restos de
pistolas. 2) Una extensión de tubería concéntrica
corrida y anclada mediante cable para permitir la
cir- culación al punto deseado en el pozo.
Posteriormente
esta extensión fue sustituida por el uso de la sarta - Diseño de tuberías de revestimiento.
completa de diámetro más pequeño, la cual debía - Diseño de la cementación.
ser corrida a través de la sarta normal de - Diseño de las conexiones superficiales.
producción utilizando un equipo de reparación. 3)
Pensar en el caso de la pérdida de fluido, la baja
presión de frac- tura, la cementación forzada, en
el sentido mismo de que en este tipo de
terminación se verificaran co- rrectamente las
propiedades de la lechada así como del cemento
fueran colocadas en el punto deseado en los
disparos o en un canal detrás de la tubería y el
exceso de cemento revertido fuera del pozo
median- te circulación inversa. 4) Los dispositivos
de registro, las válvulas de gas lift, los tapones
puente y otras herramientas necesarias diseñadas
para correrse a través de esta tubería o con cable.

iEn qué consisten las terminaciones con

tubingless?

Este sistema regularmente involucra la

cementación de uno o más sartas de 2 ½", 2 3/8" o
3 ½" como TR de producción en el agujero
descubierto. La siguien- te figura muestra una
comparación entre las termi- naciones
convencionales y con tubingless en un cam- po
con capas múltiples.

El esfuerzo original se suma al concepto de reduc-

ción de la inversión durante la terminación de un
pozo; sin embargo los mayores beneficios
económi- cos han sido la reducción en los cotos
por concepto de reparaciones y de servicios a
pozos, con especial aplicación en las
terminaciones triples en yacimien- tos múltiples de
tipo lenticular o en pozos costafuera con
terminación doble. Este tipo de terminaciones no
necesariamente está restringidas a pozos de vida
corta, de bajo volumen o de baja recuperación.
Tam- bién los campos de gas con capas múltiples
o indivi- duales son excelentes candidatos para la
terminación con tubingless. El tamaño del agujero
y de la TR debe ser diseñado para obtener el
gasto óptimo de retor- no con relación a la vida
del pozo.

Consideraciones de diseño

A diferencia de los pozos convencionales este tipo

de pozos requiere considerar tres aspectos
relevan- tes:
Diseño de tuberías de revestimiento fracturamiento y de producción del pozo.

En el diseño de las tuberías de revestimiento

superfi- cial e intermedia se emplean los
mismos criterios uti- lizados en los pozos
convencionales; mientras que en el diseño de
la tubería de explotación (TP 3 1/2 ó 2 7/8")
deben hacerse consideraciones especiales, ya
que la tubería de producción en este tipo de
pozos tiene doble función, una de ilevar los
fluidos produ- cidos a la superficie y otra de
servir de tubería de revestimiento, además de
ser capaz de soportar los esfuerzos generados
durante el fracturamiento hi- dráulico, debe
diseñarse adecuadamente para que cumpla
eficientemente sus funciones.

En la etapa de producción la tubería está

sujeta a incrementos de temperatura, que a su
vez causan incrementos de longitud y fuerzas
compresivas, que por lo general afectan la
estabilidad dei tubo en la parte no cementada
(parte superior), causando pan- deo helicoide,
lo cual puede provocar obstrucción en la
introducción de herramientas de línea de
acero y en la bajada o en la recuperación de
pistolas, adicionalmente a las fallas de los
copies por compre- sión de la tubería.

Para evitar el pandeo de la tubería durante la

produc- ción del pozo es necesario aplicar una
tensión adi- cional a su peso flotado. Para ello,
después de espe- rar el tiempo de fraguado
del cemento, la tubería debe sujetarse a una
tensión adicional para instalar las co- nexiones
definitivas.

Durante el fracturamiento la tubería se somete al

es- fuerzo de presión interna así como a un
esfuerzo de tensión adicional a su peso
flotado, el cual debe eva- luarse para
seleccionar la tubería adecuada. Por lo
anterior, no se recomienda el uso de
conexiones con extremo liso ya que ésto
reduce en forma considera- ble la resistencia a
la tensión.

Cuando las condiciones de corrosión son

críticas no se recomienda este diseño de pozo
ya que podría resultar en una reducción de su
vida útil, el diseño de la tubería de producción
para el pozo "tubingless" fue realizado
mediante un análisis triaxial utilizando el
programa Weilcat que consideró los eventos
de cementación, tubería vacía, efectos de
Cementación En el pozo "tubingless" las conexiones se
simplifican de la siguiente manera: Una vez
Ya que la cementación es la operación crítica, en perforada la prime- ra etapa se instala un cabezal
este tipo de pozos, se debe garantizar el éxito de roscable, posteriormen-
la cementación primaria. Para ello se revisaron los
as- pectos relevantes del proceso de cementación,
den- tro de los cuales resaltan por su importancia
el acon- dicionamiento del lodo previo a la
cementación, mez- cla de la lechada, técnica de
desplazamiento y movi- miento de la tubería
durante la operación de cementación.

Durante el viaje de reconocimiento previo a la

corri- da de la tubería, las propiedades reológicas
del lodo, viscosidad plástica y punto de cedencia,
deberán re- ducirse a los niveles mínimos
permisibles en el pozo. Es recomendable mezclar
la iechada de cemento en baches para, obtener
una Techada homogénea en densidad y
propiedades reológicas, así como una distribución
uniforme de los aditivos.

Realizar el desplazamiento de la lechada al

máximo gasto posible, sin que la densidad
equivalente de cir- culación rebase los límites del
gradiente de fractura, Antes de soltar el tapón de
desplazamiento, las lí- neas de cementación deben
lavarse hasta la cabeza de cementación para
evitar la presencia de cemento detrás del tapón de
desplazamiento. Durante la ope- ración de
cementación, debe aplicarse movimiento de
rotación y reciprocación a la tubería, para incre-
mentar la eficiencia del desplazamiento y asegurar
el éxito de la operación.

Dos puntos son de especial importancia en la

cementación de la tubería de producción, en los
po- zos "tubingless":

- Dejar represionada la tubería durante el

fragua- do, con una presión suficiente para evitar
el pandeo en la parte cementada, la cual es
función de la difecencia entre las presiones
hidrostáticas de los flui- dos en el interior de la
tubería y el espacio anular.
- Efectuar el desplazamiento con el fluido de
termi- nación (salmuera) y evitar la operación con
tubería flexible de cambiar el lodo de
desplazamiento por el fluido de terminación.

Conexiones superficiales
te se perfora la segunda etapa para cementar una
tubería que se cuelga en el cabezal roscable, se
ins- tala una brida doble sello de y finalmente se
instala el cabezal de la tubería de producción de 3
1/2". De tal manera que, de un árbol de válvulas
convencional de 13 3/8" x 9 518" x 7 x 2 7/8" en el
pozo "tubingless" se simplifican las conexiones
utilizando un árbol de válvulas 9 518" x 7" x 3 1/2".

Consideraciones para su aplicación

Los pozos "tubingless" entre otras aplicaciones se

han utilizado en la última década para la
explotación de arenas compactas (baja
permeabilidad) de gas en el Sur de Texas en
campos similares a los que confor- man la Cuenca
de Burgos, donde se requieren bajos costos de
perforación a fin de hacer rentable su ex-
plotación, y son aplicables en: Campos de bajo
ries- go donde hay suficiente conocimiento del
área, cuan- do la corrosión y/o incrustaciones no
son críticos y cuando se tiene un alto índice de
éxito en las cementaciones primarias.

El diseño "tubingless" ofrece las siguientes ventajas:

- Reducción del volumen de lodo, fluidos de

termi- nación y cemento

- Menor cantidad de acero.

- Menor costo de barrenas utilizadas.

- Reducción del volumen a utilizar en los tapones

de arena para los fracturamientos múltiples,

- Limpieza más rápida y eficiente del pozo

después del fracturamiento.

- Las reparaciones mediante "through-tubing" en

estos pozos son más baratas que las técnicas
con- vencionales.

- Se elimina el uso de empacadores, equipo de

ter- minación de línea de acero y las fallas
mecánicas asociadas.

El diseño "tubingless" así como ofrece las ventajas

anteriores, también Presenta las siguientes desven-
tajas:

- Requiere un estricto control de calidad en la

cementación primaria, ya que la geometría
redu-
 cida complica la corrección de la cementación .
- Su aplicación está limitada por profundidad
(3200 m).
- Las reparaciones mayores resultan más compli-
cadas debido al diámetro reducido.
de per- foración se encuentre en la localización,
después de que la TR es cementada. Como regla, los
disparos,

Prácticas operativas durante la cementación y ma-

nejo de TR como tubingless.

Las prácticas utilizadas generalmente cuando se tra-

baja con terminaciones con tubingless deben
consi- derar los problemas mecánicos de correr
múltiples sartas, mismas que requieren TR´s con
accesorios especiales para el manejo y control de
brotes. Tam- bién durante la cementación de
sartas múltiples se debe considerar la sección de
los espacios anulares debido a que estos alientan
la canalización en este tipo de terminación y un
desplazamiento inefectivo del lodo, así como la
centralización de la tubería, su movimiento y las
propiedades de l punto de cedencia y viscosidad
plática de las lechadas. Se debe evitar TR´s con
cople a profundidades grandes, para ofre- cer
menor resistencia al flujo de la lechada.

Algunas de las prácticas operativas más

recomenda- bles incluyen el acondicionamiento
minucioso del lodo para optimizar las propiedades
antes de que salga por efecto de la introducción
del tubingless, en caso de terminación doble
roscar y correr ambas sartas simultáneamente
empleando cuñas y elevadores dobles, en
terminaciones triples correr primero dos sartas
juntas seguida por la tercera, uti- lizar centradores
y escariadores externos especial- mente frente al
intervalo de interés, utilizar un dispo- sitivo de
torque para asegurar el adecuado y elimi- nar la
prueba de presión en cada junta del tubo,
mantener en movimiento de la tubería durante la
cir- culación del lodo para descartar problemas de
pega- dura, la lechada de cemento debe de
acercarse al comportamiento de un fluido
newtoniano tanto como sea posible, utilizar
colgadores tipo cuña siempre para asegurar que
cada sarta esté en tensión, probar con presión
todas las sartas para detectar una posi- ble
comunicación.

Pozos con terminación tubingless

Las prácticas normales señalan que debemos

reali- zar la terminación del pozo sin que el equipo
las estimulaciones u otra operación de TR son similares, 4) Bombeo Hidráulico e s similar
terminación son llevadas a cabo sin el equipo, al tradicional pero en forma miniaturizada., 5) Gas
pero en caso con- trario es recomendable lift, existen sistemas de inyec-
utilizar un equipo de repara- ción pequeño.

Como resultado de los diámetros pequeños de

las TR´s se debe de analizar detenidamente la
disponibi- lidad de las pistolas para asegurar la
penetración y el tamaño del agujero. Ver la
factibilidad de empleo de alguna técnica de
disparo con presión diferencial para evitar el
suaveo y mejorar la productividad del pozo.
Cuando se tiene sartas múltiples se debe de
tomar en cuenta la localización cuidadosa de
los extremos para evitar la perforación de las TR
´s adyacentes. Para las terminaciones sencillas
correr el registro radioactivo en cada sarta
cerca de los disparos, después el regis- tro
gamma-neutrón en una sarta para localizar los
coples en todas las sartas. Cada sarta puede
ser per- forada con la profundidad de
correlación con el re- gistro radioactivo previo.

Gistemas artificiales y accesorios para las

termina- ciones con Tubingless

Para este tipo de terminaciones se puede

utilizar cual- quiera de los siguientes tipos de
sistema artificial en etapas maduras de
explotación del pozo. 1) Bombas para TR,
existen instalaciones de bombas para TR
regularmente para diámetros de 2 7/8", los
factores más importantes a considerar es si la
TR estará sujeta al desgaste interno por la
acción de las varillas, si todo el gas debe de
pasar a través de la bomba, si se esperan
partículas de arena, incrustaciones o parafi-
nas que deriven en pegadura de la bomba y
causen trabajos de reparación costosos o la
posibilidad de pérdida del pozo. 2) Bombeo
con varillas dentro de sartas tipo macarroni,
en este sistema se utiliza una bomba tipo
inserto, y las ventajas de utilizar el bom- beo
dentro de una sarta extra tipo macarroni son
la reducción del desgaste de la TR, el gas
puede ser ventilado incrementando con ello la
eficiencia de la bomba, los inhibidores de
corrosión y las parafinas pueden ser circulados
mas abajo a través del espacio anular TR-
tubing (2 7/8-1 ¼), la arena se puede confi- nar
en la tubería facilitando con esto la pesca si la
bomba se pega, 3) Bomba de tubería con
varilla hueca, este sistema tiene un manejo de
volumen res- tringido comparado con una
bomba de TR, el des- gaste de la tubería y la
ción de gas utilizando válvulas hasta con 1 ¼".
Aplicación de pozos "tubingless" en el campo Arca-
buz- Culebra
Una vez determinada la factibilidad técnica y
econó- mica de la perforación de pozos
"tubing.less", para la explotación de los campos de
la Cuenca de Burgos, el Proyecto Integral de la
Cuenca de Burgos en for- ma conjunta con la línea
funcional del Distrito Reynosa, programó la
perforación de este tipo de pozos.
A la fecha se han perforado y terminado 36 pozos
"tubingless" distribuídos de la siguiente manera:
27 en el campo Arcabuz-Culebra, 4 en el campo
Corin- dón~ Pandura, 3 en el campo Cuitláhuac y
2 en el campo Mojarreñas.
Se realizó un análisis de la perforación de este
tipo de pozos en el campo Arcabuzculebra por
tener el mayor número de aplicaciones, suficiente
para de- terminar los beneficios de este nuevo
diseño.
Factores que han contribuído al proceso de
optimización.
Adicionalmente a la optimización del diseño del
pozo, la mejora en tiempos y costos obedece a los
siguien- tes factores:
- Sistemas de fluídos de control más adecuados.
- Uso de barrenas PDC de mayor durabilidad y
mayor velocidad de penetración. Utilización de
sartas "tubingless" de 3 1/2" para perforar la últi-
ma etapa del pozo..
- Eliminación de viajes de reconocimiento
cuando el pozo lo permite, Mejora en la
coordinación de operaciones y servicios.
- Actitud del personal con mente abierta para
acep- tar el proceso de cambio.

El objetivo de la perforación de estos pozos fué

con- tinuar el desarrollo del campo Arcabuz
-Culebra cons- tituido por secuencias de arenas y
lutitas de la for- mación Wilcox del Eoceno Medio
e Inferior.

Terminación

Posterior a la espera de fraguado del cemento, se

descargó la presión del interior de la tubería .se
des- manteló preventores y se instaló el niple y
bola col- gadera dejando de 4 a 6 ton"de tensión
adicional al peso flotado de ia tubería, y
finalmente se instaló y probó el medio árbol de
válvulas. Posteriormente, se tomó el registro de
evaluación de la cementación (CBL-VDL) y se
efectuaron los disparos de la primera arena a
probar, utilizando pistolas de 2 118", 13 car- gas/m.,
fase 60 grados, Después de desmantelar el
equipo de perforación se realizaron los
fracturamientos en las arenas de interés, aislando
cada intervalo fracturado con tapones temporales
de arena, los cuales fueron removidos finalmente
utili- zando tubería flexible. Por lo general, se
explotan hasta 2 arenas simultáneamente en este
campo.
Bibliografia
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Kenneth G. Nolte).
Petroleum Production Systems (Michael J.
Economides & A. Daniel Hill & Christine Ehlig-
Economides).
Manual de Estimulación Matricial de Pozos Petrole-
ros (Carlos Islas Silva).
Ingeniería de fluidos de control en TRP (Gerencia
de Reparación y Terminación de Pozos e IMP)
Ingeniería de fluidos de control (Gerencia de
Perfora- ción y Mantenimiento de Pozos)
Apuntes de Terminación de pozos II (Ing. Rafael Vi-
ñas)
Manual de Empacadores Baker
Manual de Empacadores Camco
Manual de Diseño y procedimientos de disparos
(Per- foración y Mantenimiento de Pozos 1999)
Manual de operaciones de cementación de 1987
(IMP)
Principios y aplicaciones de la interpretación de re-
gistros (Schlumberger)
Evaluación de la producción (apuntes de la
Universi- dad Autonoma de México)
Apuntes de Bombeo Mecánico (Leopoldo Pérez
Ruiz, superintendencia de Producción Tampico)
Plan nacional de capacitación obrera, Reparación
de Pozos 1, nivel 3 (Pemex e IMP México)
Catalogo general, piezas y accesorios, bombas de
varilla (Compañía TRICO)
Problemas y alternativas de solución del sistema
de bombeo mecánico (Gilberto Sandoval
Hernández) Apuntes de bombeo mecanico,
recopilación de in- formación de sistemas
probados, Poza Rica, Repara- ción y Terminación
de Pozos)
Procedimientos de Terminación y Reparación de
Po- zos, Poza Rica ( José C. de León Mojarro,
Gerencia de Perforación y mantenimiento de
Pozos, 1997) Apuntes de estimulación de pozos
(Garaicochea P. Francisco, Facultad de Ingría.
UNAM)
Production operations, well completions, workover
and stimulation , Volume 1 and 2 (Thomas O.
Allen and alan P. Roberts)
 Terminación y Mantenimiento de
Pozos

Mantenimiento de Pozos

INTRODUCCIÓN, DEFINICION Y CLAGIFICACIÓN Cambios de intervalos por invasión de fluidos no

La etapa de producción de un pozo necesita una
serie de operaciones que en realidad constituyen
su ter- minación. Durante su vida productiva es
necesario su reacondicionamiento para aprovechar
correcta- mente la energía del yacimiento, así
como eliminar problemas mecánicos que impidan
su producción, o su inyección, en el caso de pozos
para recupera- ción mejorada, hasta llegar
finalmente a su tapona- miento definitivo.
Aquí se explicarán los aspectos generales del
man- tenimiento de pozos. Se definirán los tipos
de inter- vención, así como las secuencias
operativas que se realizan para alargar la vida
productiva del yacimien- to.
deseados.
Se realiza mediante el aislamiento del intervalo,
de manera temporal o definitiva, con tapones
mecáni- cos o de cemento, o por medio de
cementaciones a presión. Dichas intervenciones
pueden efectuarse con equipo convencional de
reparación, con tubería flexi- ble, unidades de
registros o a través del aparejo de producción
(figura 19).
Estado Mecánico Estado Mecánico
Antes Posterior

Definición

Son todas aquellas intervenciones realizadas en

los pozos para mantener la producción, mejorar la
re- cuperación de hidrocarburos, o cambiar los
horizon- tes de producción aprovechando al
máximo la ener- gía propia del yacimiento.

C/asificación

De acuerdo con el objetivo de la intervención, el

man- tenimiento de pozos se clasifica como mayor
o me- nor.

XIV. REPARACIÓN MAYOR

Es la intervención al pozo que implique la

modifica- ción sustancial y definitiva de las
condiciones y/o ca- racterísticas de la zona
productora o de inyección. Dichas operaciones se
realizan con equipos de repa- ración convencional
o con equipos especiales, (tu-
bería flexible, unidades de registros). Los tipos de Figura 19 Colocación de un tapón por circulación para
intervención pueden ser, entre otros: aislar un intervalo.

93
Terminación y Mantenimiento de Pozos

Zjemp/o 1:
d) Capacidad del espacio anular entre TR de 5 pg
y TP de 2 7/8 pg igual a 5.076 l/m.
Suponga que se requiere colocar un tapón de ce-
mento que cubra de 4,300 a 4,100 m para aislar
2. El cálculo del volumen de los baches
el intervalo de 4,175-4,150 m. Se usarán 50 sacos
espaciadores se realiza multiplicando la capacidad
de cemento clase G al 30 % en peso de arena
de la tubería por la longitud del bache, en este
sílica por saco de cemento; se utilizará como
caso:
bache espaciador agua dulce que cubrirá un
espacio de 200 m lineales por arriba de la cima de Volumen del 1er bache de 200m lineales (espacio
cemento. anular entre TP de 2 7/8 y TR de 5pg) igual a
200x5.076=1015.2 l
Se tienen como datos adicionales:
Volumen del segundo bache espaciador de 200 m
a) El rendimiento de la lechada de cemento es de
lineales (interior de la TP de 2 7/8 pg) igual a
51.9 l/sc.
200x2.578=515.6 l
b) La cantidad de agua requerida por saco es de Volumen total de los baches espaciadores de
29 l/ sc. 1530.8 l.
c) La densidad de la lechada será de 1.87 gr./cc.
d) Diámetro interior de la TR de 7 5/8", de 39 lbs/pie 3. Cálculo del volumen de lechada:
de 6.625 pg.
e) Diámetro interior de la TR de 5 pg de 4. 276 pg. V R
FPWR VF VF (3)
f) Diámetro interior de la tubería de trabajo o de per-
xNo.
foración de 3.5 pg de 2.992 pg. Longitud 3,480 m. Donde:
g) Diámetro interior de la tubería de 2 7/8 pg de
2.256
pg. longitud 820 m. Vcmto. Volumen de lechada de cemento (l)
Rsc.Rendimiento de la lechada de cemento (l/sc)
So/ución: Nosc. Número de sacos

1. Como primer paso se requiere calcular la Volumen de lechada=51.9x50=2,595 l.

capaci- dad de cada una de las tuberías, para lo
cual se em- plean las siguientes fórmulas: 4. Agua necesaria para preparar la lechada de ce-
mento:
Cap WS  0.5067xD (1)
Agua  xNo. (4)
2LWS DJ[VF VF

Vol


Cap H.D.  0.5067 x D2 L.WU  D2 HWS (2) Donde:

 Volagua.- Volumen de agua (l)

Donde:

Ditp.- Diámetro interior de la TP (Tubería de perfora- Agua requerida= 29x50=1450 l.

ción) (pg)
Detp.- Diámetro exterior de la TP(pg) 5. -Cálculo de la altura de lechada de cemento en
Ditr.- Diámetro interior de la TR (Tubería de la TP y espacio anular entre TP y TR.
revesti- miento) (pg)
Captp.- Capacidad de la tubería TP(l/m) 2595
VFPWR
Cape.a..- Capacidad del espacio anular (l/m) H OHFK  Ca = (5)
p  Cap 5,076 + 2.578
.

Aplicando las ecuaciones (1) y (2), tenemos: a) Capacidad de la TP de 2 7/8 pg igual

94
 Terminación y Mantenimiento de Pozos
H.D.
a 2.578 l/m. 73

Hlech=339
m.
b) Capacidad de TP de 3.5pg = 4.536 l/m. La altura de la lechada de cemento indica, que
c) Capacidad de la TR de 5 pg igual a 9.26 tanto en el espacio anular como en el interior de
l/m. la TP,

95
estarán cubiertos por cemento al bombear los flui-
dos al pozo.
6. Cálculo del volumen de fluido para desplazar
la lechada de cemento. Esto es simplemente la
multiplicación de la capacidad de la TP, por la
longitud de la tubería de trabajo descontando
la longitud del bache y del cemento. En este
caso es igual a:
4.536x 3480+(820-200-339)x2.578=16,509 l.
Procedimiento operativo
a) Bajar la sarta de trabajo a la profundidad de
colocación del tapón de cemento; en este caso,
4300 m.
b) Verificar la apertura y cierre de los rams anula-
res en el conjunto de preventores; esto es debido
a que durante la operación se requiere circular en
inverso.
c) Instalar las unidades con cemento, la pipa con
agua y la unidad de alta presión.
d) Probar conexiones superficiales de control con
la presión de prueba API. Deberá instalarse una
línea de la unidad de alta presión hacia la TP, para
circular directo y otra hacia el cabezal de
producción para circular inverso.
e) Con la sarta en el fondo, circular cuando menos
un ciclo completo, para homogeneizar columnas
en el espacio anular y en la TP.
f) Efectuar una junta de seguridad entre el
personal involucrado en la operación con la
finalidad de asig- nar tareas específicas al personal
y evitar riesgos in- necesarios.
g) Bombear el primer bache de separación; en
este caso, los 1,015 l de agua.
h) Mezclar y bombear el cemento, verificando en
todo momento que la densidad de la lechada sea
la requerida. Para el ejemplo de 1. 87 gr./cc, un
volu- men de 2,595 l de cemento.
i) Bombear el segundo bache separador; en este
caso de 515 l de agua.
j)Desplazar el cemento con el volumen de fluido
cal- culado para el ejemplo de 16,509 l.
k) Levantar la sarta a la profundidad donde se
pre- tende dejar la cima de cemento (en este caso
a 4,100m).
l) Cerrar los rams anulares del preventor y circular
el volumen del pozo en inverso a través del
cabezal de producción, desalojando el exceso de
lechada de cemento.
m) Abrir el preventor y sacar la tubería de trabajo
a la superficie.
Obturamiento de intervalos por baja productividad
o alta relación agua-aceite o gas-aceite.
Cuando un intervalo ha declinado su producción,
o sus relaciones agua-aceite o gas-aceite han au-
mentado a límites económicamente no maneja-
bles, es necesario obturarlo por medio de
cementaciones a presión.
La cementación a presión es la operación
mediante la cual una lechada de cemento es
forzada bajo pre- sión en un punto específico del
pozo. El objetivo es llenar todas las perforaciones
con cemento o cana- les atrás de la tubería, para
obtener un sellado entre la TR y la formación.
Existen dos técnicas para llevar a cabo una
cementación forzada: a baja y a alta presión.
La cementación a baja presión consiste en la colo-
cación del cemento sobre el intervalo disparado,
más la aplicación de la presión necesaria para
formar un enjarre de cemento deshidratado
dentro de las per- foraciones y la formación.
La cementación a alta presión comprende el
fracturamiento de la formación y el bombeo de la
lechada de cemento dentro de la formación, hasta
alcanzar y mantener una presión superficial deter-
minada.
Zjemp/o 2:
Se tiene la necesidad de obturar un intervalo me-
diante una cementación a presión a través del inter-
valo 5425-5475m, el cual se encuentra invadido
de
agua salada para continuar con la explotación del
yacimiento en una zona superior.
Información adicional:
a) Intervalo disparado 5425-5475 m
b) Profundidad interior 5,500 m
c) Fluido de control agua densidad 1 gr./cc
d) Cantidad de cemento a utilizar 80 sacos.
e) Densidad de la lechada de diseño 1.87 gr./cc
f) Rendimiento del cemento 51.7 l/sc
g) Cantidad de agua requerida para la lechada de
cemento 29 l/sc
h) Tubería de explotación o de revestimiento (TR)
de 5 pg. Capacidad de 9.26 l/m; diám. Int.=4.276pg
i) Profundidad de anclaje del retenedor 5415 m
j) Diámetro interior de la tubería de trabajo o de per-
foración (TP) de 3.5 pg de 2.992 pg, longitud
3201m, diámetro interior de la tubería de 2 7/8 pg
de 2.256 pg, longitud 2214 m
k) Diámetro interior de la tubería de perforación de
2 7/8 pg=2.256pg. Longitud 2214m
1. Como primer paso se recomienda calcular
los vo- lúmenes de fluido en el pozo, motivados
por el bom- beo de cemento. De las ecuaciones
(1) y (2), tene- mos:
La capacidad de la tubería de 2 7/8 pg es 2.578
l/m, por lo tanto el volumen será la multiplicación
de la capacidad por su longitud de 2,214m. En
este caso es de 5,707 l.
La capacidad de la TP de 3.5pg es 4.536 l/m, por
su longitud de 3,201 m, el volumen es 14,520 l.
Una vez obtenidos los volúmenes de TP de 2 7/8 y
3.5 pg, la suma de éstos equivale al volumen total
de tubería. En este caso:
5707+14520=20,227 l
De la ecuación (3), el volumen de lechada de
cemen- to es de 4,136 l. De la ecuación (5) la
altura de ce- mento dentro de la TP de 2 7 /8 pg
es de:
4136
Hcemento = = 1604
0 + 2.578
m
2. Ahora bien, otro dato importante es conocer el
volumen de desplazamiento y de inyección que se
requiere para forzar los fluidos hacia la formación:
(6)
VG  73  FPWR
V V
Donde:
Vd. es el volumen de desplazamiento
VTP. es el volumen de la TP
Vcmto. es el volumen de lechada de cemento
Esto es: Vd=20,227-4136=16091 l
El volumen del fluido de control requerido para
for- zar la lechada de cemento hacia la formación
está dado así:
VLQ\ (7)
 FPWR  75
V V
Donde:
Viny. es el volumen de
inyección VTR.-es el volumen
de la TR
La multiplicación de la capacidad de la tubería de
revestimiento de 5", por la diferencia entre profundi-
dades de anclaje de la herramienta cementadora y la
base del intervalo disparado, en este caso, 9.26lts/m
x (5475-5415)m=555.6 l.
En el ejemplo se considera un retenedor de
cemen- to; en caso de utilizar un cementador
recuperable (tipo RTTS), al volumen de
desplazamiento se adi- ciona el volumen entre el
cementador y la cima del intervalo por obturar.
Finalmente, aplicando la ecuación (7), el volumen
de fluido para forzar la lechada hacia la formación
es:
4136-555.60= 3,580.4 l
3.El siguiente paso es calcular las presiones
hidrostáticas ejercidas en el pozo por los
diferentes fluidos (baches espaciadores agua,
lodo, lechada de cemento, etc.).
La presión hidrostática frente a la formación es la
ejercida por la columna de fluido en la interface
con el cemento, más la del cemento mismo. La
ecuación general para el cálculo de presiones
hidrostáticas es:

Phƒƒ I
xD

Donde: 10
D es la profundidad de interés (m).
ρf .- es la densidad del fluido en (gr./cc)
Si se sustituyen valores, la presión hidrostática
que la columna de cemento ejerce es
1604 x 1.87
=299.9 kg /
cm2 10
mientras la columna de agua en la interface con el
cemento, está dada por la diferencia de
profundidad de anclaje del retenedor y la columna
de cemento; es decir, 5,415 - 1604 = 3811m,
equivalente a 381.1 kg/cm2. La suma de estas
presiones es igual a 299.9+388.1=681 kg/cm2.
Para el ejemplo considérese que se determinó me-
diante una prueba de admisión previa con una
pre- sión de ruptura de la formación de 850
kg/cm2, por lo que la presión en superficie
necesaria para forzar el cemento hacia la
formación es:
Donde: Ps  Pr  Ms)
(Phff
Ps. es la presión en superficie
Pr. es presión de ruptura
Phff. es la presión frente al intervalo productor
Ms. margen de seguridad
servicio, según sea el caso, de acuerdo con los pro-
(8) cedimientos especificados para la misma
e) Cerrar los rams anulares del preventor y probar
la hermeticidad del espacio anular. Se recomienda
un 50 % de la presión de superficie calculada para
for- zar la lechada de cemento hacia la formación.
f) Instalar las unidades con cemento, pipa con
agua y unidad de alta presión.
g) Probar conexiones superficiales de control con
la presión máxima de trabajo de las mismas.
h) Abrir preventores y desenchufar el soltador del
retenedor. Se recomienda levantar la sarta de 2 a
3 m, para verificar su libre movimiento.
i) Efectuar una prueba de admisión para
garantizar la circulación de fluidos a través de la
válvula del retenedor y formación.
j) Bombear, en caso de requerirse, bache lavador.
(Para el ejemplo no se considera).
(9)
k)Mezclar y bombear el cemento, verificando en
todo
compañía de

Si se sustituyen valores y se considera un margen

de seguridad de 21 kg/cm2, Ps=850-(680+21)=148
kg/cm2

Procedimiento operativo en campo

a) Armar la herramienta cementadora (retenedor de

cemento).

b) Bajar la herramienta con la sarta de trabajo hasta

la profundidad de anclaje; en este caso, 5415m.

c) Efectuar una junta de seguridad entre el

personal involucrado en la operación, con la
finalidad de asig- nar tareas especificas al
personal y evitar riesgos in- necesarios.

d) Anclar la herramienta cementadora en

presencia del operador o personal técnico de la
momento que la densidad de la lechada sea la re-
querida. Para el ejemplo de 1. 87 gr./cc, y un
volu- men de 4,136 l. de cemento.

l) Bombear segundo bache separador, en caso de

emplearse.

m) Desplazar el cemento con el volumen de fluido

calculado para el desplazamiento; para el ejemplo
de 16,09l l.

n) Bajar y enchufar el soltador en el retenedor, y car-

gar el peso necesario para evitar la comunicación
en el espacio anular.

o) Cerrar los preventores y bombear el volumen de

inyección, el cual depende de las presiones en su-
perficie alcanzadas. Represionar gradualmente el
es- pacio anular mientras se realiza la inyección,
de acuerdo con el comportamiento de la presión
de in- yección.

p) Una vez concluida la inyección, abrir los

preventores y levantar la sarta de trabajo de 2 a 4
m,
para desenchufar el soltador y cerrar la camisa de
circulación del retenedor.
q) Circular en inverso para desalojar el exceso de
cemento y limpiar la tubería de trabajo.
r) Sacar la sarta de trabajo a superficie.
Estado Mecánico Estado Mecánico
Antes después
Retenedor a
5415m
5425-5475m
PI= 5500m
Figura 20. Ejemplo de una operación de cementación
presión.
Incorporación y ampliación de intervalos
Algunas veces, al realizar pruebas de variación de
presión y de análisis nodal, se determina la
existen- cia de daño en el pozo por convergencia
de fluidos, mismos que se corrigen mediante
el intervalo productor. Igualmente cuando se
tienen arenas productoras con presiones de fondo
simila- res que no constituyen un riesgo de
convertirse en zonas ladronas por diferencia de
presión.
Todo lo relacionado con este tema se detalla en la
sección titulada terminación de pozos.
Obturamiento parcial de intervalos
El obturamiento parcial de intervalos
reali- zado de manera intencional y con
la finali- dad de evitar la producción de
fluidos no deseados (agua o gas), se
conoce como exclusión. Este problema
se origina por una diferencia en la
movilidad de los flui- dos en el
yacimiento.
En la vecindad del pozo, el gas y el
agua tienen mayor movilidad que el
aceite. La explotación irracional genera
un incremen- to en la producción de
estos fluidos, lo que ocasiona problemas
en su manejo. Cuan- do esto sucede es
necesario el reacon- dicionamiento del
pozo mediante el obturamiento parcial
del intervalo produc- tor.
La técnica de aplicación para estas
inter- venciones es similar a la
anteriormente explicada en el inciso. Sin
embargo, en este caso se requieren
operaciones adicio- nales como:
Retenedor a 5415m
5425-5475m
a) Moler la herramienta cementadora
utili- zada y rebajar el cemento,
PI= 5500m b) Descubrir el intervalo productor y
pro- bar su obturamiento con un
60% de la presión máxima de la
tubería de reves-
timiento.
redisparos y/o ampliación del intervalo productor. Por
otro lado, cuando los requerimientos de producción lo
deman- dan y el espesor del yacimiento lo permite, se
amplía
c) Redisparar la cima o base del intervalo (alta
rela- ción gas-aceite o agua-aceite, según
sea el caso).

El inconveniente de aplicar dicha técnica es el

radio de penetración del cemento en la
formación, por lo que no siempre es efectiva.

En general los problemas de producción de

fluidos no deseados, pueden agruparse en
tres grupos:
a) Problemas de canalización de agua o gas de
dife- rentes estratos.
b) Conificaciones de agua y gas.
c) Problemas en la vecindad del pozo (malas
cementaciones primarias).
El éxito en una exclusión depende básicamente de
la identificación del problema. Esto se logra
mediante el análisis de registros de producción,
historias de producción, etcétera.
Las gráficas convencionales de corte de agua
contra el tiempo, se emplean para mostrar
cambios drásti- cos en la producción de agua, que
pueden indicar fallas repentinas en el pozo o la
irrupción de un ca- nal altamente conductivo al
agua. Sin embargo, la información proporcionada
por estas gráficas es li- mitada. Las gráficas log-
log (relación agua-aceite o (WOR o water-oil-
ratio) contra el tiempo son útiles para identificar
las tendencias de producción y los mecanismos
que originan los problemas de produc- ción de
agua o gas, debido a que la derivada de la WOR
contra el tiempo se usa para diferenciar si la
excesiva producción de agua o gas, es ocasionada
por problemas de canalización o conificaciones. La
figura 21 ejemplifica el comportamiento descrito.
El volumen del fluido que se debe utilizar está en
función directa de la longitud del intervalo
dispara- do, que se encuentra en comunicación
con la for- mación. Sin embargo, una práctica de
campo es emplear de 30 a 90 sacos de cemento
micro matriz, por cada 20 pies de intervalo
expuesto, mientras que la cantidad de gel por
emplear es una función del radio de penetración
que se pretende alcanzar.
Después de determinar la procedencia del agua y
los volúmenes por utilizar se debe analizar la
conve- niencia de realizar el trabajo, debido a la
reducción de permeabilidad ocasionada por la
inyección del sistema gel- cemento.
Ejemplo 4:
Se considera meter una sarta de perforación de
3.5pg, con un empacador probador recuperable
tipo RTTS para tubería de revestimiento de 7 5 /8" a
4015 m, y excluir el agua salada del intervalo 4325-
4270m, el cual presenta un corte de agua del
80%. Median- te registros geofísicos se determinó
una porosidad del 12%. La tubería de explotación
es de 5", como lo indica la figura 22. Se planea
emplear geles y ce- mento. Calcular el volumen de
cemento micro fino y la cantidad de gel requerido
si se consideran 10 pies de penetración del gel.

Solución:

Para calcular el gel requerido de acuerdo con la pe-

H
L
W
netración planeada se tiene:
H
F
D

D
X
J  0.5067    hI ( r 2 2
 rZ ) (15)
&RQLILFDFLyQ
S
VƒD
Q
Ly &DQDOL]DFLyQ
F
D
O
H
Donde:
5
Vf. volumen de geles (l)
ø es la porosidad en fracción
hf. es la altura del intervalo disparado(m)
rw. es el radio del pozo (pg)
7LHPSR 'tDV
geles, que permi- ten mayor penetración dentro
Figura 21. Gráfica log-log de la derivada WOR
de la formación y es- pacios restringidos como
contra el tiempo para una canalización y conificación
canales fracturas o microánulos.
En la actualidad existen nuevas técnicas para
realizar exclusiones, como la aplicación de
cementos micro finos combinados con sistemas de
 rp.- radio de penetración requerida (pg)

Sustituyendo valores, el volumen de gel es de:

Vf=0.5067x0.12x(4325-4270)2x ( (10x12)2-2.5)2=48075
l

Si se considera la utilización de 40 sacos de

cemen- to micro matriz por cada 20 pies de
intervalo dispa- rado se tiene: 1m=3.28 pies
No sc=
[ (4325 - 4270)
20
x 3.28
]x 40 = 360.8 Sacos de
cemento
 aprovechar la infraestructura
existen- te, como el estado
mecánico o la loca- lización, con el
A GA V E 3 0 1 fin de abrir una venta- na en el pozo
E D O . M E C A N IC O AC T U A L y redireccionarlo hacia las zonas sin
drenar. Esta opción re- sulta
obviamente más barata que la de
perforar pozos intermedios. La figura
23 muestra un plano estructural y
de cimas en el cual se plantea la
perfora- ción de varias reentradas.
2 4 " 5 0 m

La profundidad de apertura de una

ventana corresponde al punto de ini-
cio de desviación y depende básica-
1 6 " 6 0 5 m mente de los requerimientos
plantea- dos en el objetivo de la
intervención, tales como
desplazamiento, coordena- das,
profundidad vertical desarrollada,
etc. La figura 24 presenta una
sección vertical de una reentrada.
1 0 3 /4 " 2 5 4 2 m
Una vez definido el punto de inicio
de la desviación, el siguiente paso es
de- cidir la forma de abrir la
ventana. En la actualidad existen
varias técnicas para llevar a cabo
E m p . R T T s 7 5 /8 " 4 0 1 5 m esta operación, las cuales dependen
B .L 5 " 4 0 1 2 5 m básicamente de las condiciones del
7 5 /8 " 4 1 5 0 m pozo. Estas son eva- luadas
mediante registros geofísicos
(adherencia de cemento, desgaste de
tubería, requerimientos de diámetro
de agujero y tubería de explotación).
Sin embargo, se pueden agrupar en
dos grupos: el primero, es
4 2 8 5 -4 2 7 0 m
empleando un cortador de tubería
4 3 2 5 -4 3 1 6 m
hidráulico y el se- gundo mediante
una cuchara mecá- nica y una sarta
M e rc u ry "K " 5 " 4 3 9 8 m
de molienda diseña- da
4 4 9 2 -4 4 4 5 m
especialmente para abrir una ven-
tana en un costado de la tubería de
5" 4 5 9 9 m
revestimiento. La figura 25 muestra
Figura 22 Estado mecánico para el ejemplo de aplicación de ex- es- tas herramientas.
clusiones.
Apertura de ventana con cortador de
tubería o molinos de sección.

El principio básico de operación de

es- tas herramientas es la presión
hidráu-
Reentradas
Cuando termina la vida productiva de un pozo y
exis- ten zonas del yacimiento aún sin drenar, se
puede
lica de circulación y rotación; poseen la ventaja de
que al aplicar presión se pueden localizar los
coples de la tubería de revestimiento, con lo cual
es posible efectuar el ajuste de la profundidad por
cortar.
 PROYECTO ACAVE (BLOQUE URE TE)
ECCION E TRUCTURAL LONCITUDINAL ( C-C' )
$&7,92 0863$& ',6(f2 < (9$/8$&,21 '( 352'8&&,21

AGAVE - 65 LOC. AGAVE - 303 AGAVE - 301 AGAVE - 221-A AGAVE - 223

N.R. -3000 m.
3000

M.PARAJE SOLO

M. PARAJE SOLO

3500

3752

3860
K.S.
3965
3984 3947 4045
4085
4000
4085 4135
PT. 4085
4162

K.I.
P.T.4217 C.A.A.4300
P.P. 4300 M.B.N.M.

4500 C.A.A.M.B.N.M. DEFINIDO POR AGAVE 301

Qo = 660 BPD Qg= 9.64 MMPCD P.T.4543

P.T. 4671 512,0 514,0 516,0

C
55-A
R.G.A.= 2,599 M3/M3
00 00 00
Qo = 1434 BPD Qg= 14.81 MMPCD m.E. 57 m.E. m.E.
1,962,000
pozo pr oduciendo en agujer o descubier to, actualmente dañado por derr umbe en lazona pr oductor a. Pr esion T.P= 140 K g/cm2m.N. 65
R.G.A.= 1,839 M3/M3 63

Qo = 509 BPD Qg= 6.69 MMPCD Est.= 5/8"

Pr esion T .P= 182 K g/cm2 Est.= 1/2" LOC. 311

R.G.A.= 2,339 M3/M3 203LOC.

303
73
Pr esion5000
T .P= 117 K g/cm2 Est.= 9/16" 73D
301 302
1,960,000 m.N.
LOC.242

232
201 221A

222 221 223

1,958,000 m.N.
C´
241
,17(59$/2 '( 7(50,1$&,21

1,956,000 m.N.
dib.: gpe. morales Nov. /1997

a) Plano estructural del campo, y planteamiento de un pozo intermedio

73 D

301
30 2

LO C .303

LO C .242

232 201

221A

221 22 3

Plano de cimas de campo y planteamiento de reentradas, para drenar mayor área del
yacimiento.
Figura 23. Plano de cimas y estructural del campo Agave, región Sur y planteamiento de pozos intermedios.
 Proyección

0
Prog rama

200

400

600

800

1,000

1,200

1,400

1,600

1,800

2,000

2,200

2,400

2,600

2,800

3,000

3,200

3,400

3,600

3,800

4,000

4,200
0 100 200 300 400 500
 50
Rumbo N 72º W Desplazamiento 300 m

Conductor X=513,983.40
Y=1’960,142.89
-50

-100

-150
-400 -300 -200-100 0 100

Programa

'DWRV GHO SURJUDPD

Vent ana 3010-305 0 m

Prof . inici o des v. 3010 m
3630AS
Prof. vert. cima EOCEN O. Prof . des . ci ma EOCENO Desp. BRECH m EC OCEN O.
Severid ad Angul o má xi mo Rumbo 3662 m
Prof. vert. total Prof . des . total 300 m
Desp. total 2.° / 30 m
22.12°
N 72. 00 W
3980 m
4040 m
330 m

75 V SURJUDPDGDV

DiámetrMVMD

5" 3015 3106

3 1/2" 3040 3135

Figura 24 Ejemplificación de una reentrada, sección vertical y desplazamiento horizontal.


a).- Cortador de tubería interno accionado hidráulica-
mente
b) Cuchara empleada con sarta de molienda para
la apertura de ventanas.
Figura 25 Herramientas utilizadas para la apertura de
ventanas (cortesía Baker Oíl Tools).
Para su operación en campo, se aplica rotación y
se mantiene una presión de circulación constante,
pre- viamente determinada. La presión de
bombeo ejer-
ce una fuerza que mantiene las cuñas abiertas, hasta
terminar el corte. Cuando esto sucede se observa
una disminución de presión y la molienda continúa
aplicando el peso requerido hasta moler la sección
de tubería deseada. La figura 26 presenta un diseño
de sarta típica para la apertura de ventana emplean-
do cortadores de tubería.
Tubería de perf´n
Martillo Hico. Drill collar´s
Cortador de Tubería
Estabilizador Desviador de
flujo
Drill collar´s
Molino Cónico
Figura 26 Diseño de sarta típica para una apertura
de ventana
XVII. CONGIDERACIONEG PARA LA
APERTURA DE VENTANAG
Antes de iniciar o programar una operación de
corte y molienda de tubería es necesario tomar en
cuenta las siguientes consideraciones:
1) Tener fondo suficiente por abajo del punto
donde terminará la ventana. Se recomienda
como míni- mo 50 m, con el objetivo de que los
recortes de tubería que se precipiten no lo
obstruyan durante la operación de molienda.
2) Tomar registro de adherencia de cemento con
coples (CBL/CCL) en la tubería donde se
pretende efectuar la ventana.
3) Utilizar, por lo menos, la misma densidad del
lodo con la cual se perforó el pozo original en el
inter- valo que se abrirá la ventana.
4) Se recomienda una viscosidad del lodo 10-20 cp
(de 70 segundos) y un punto de cedencia de 35-
50 lbs/100 pies2) con la finalidad de mantener un
óp- timo acarreo del recorte, y así cuantificar el
volu- men de acero recuperado y controlar en
superfi- cie el avance de la sección molida.
5) Tener las bombas equipadas con las camisas
ne- cesarias para el gasto requerido de lodo (de
400 a 500 gpm).
6) Probar hidráulicamente con la presión de tra-
bajo el tubo vertical (Stand Pipe), y unión gira-
toria (Swivel).
Procedimiento operativo para apertura de
ventanas con corta tubo.
a) Anotar las dimensiones de la herramienta
cortadora de tubería en la bitácora de operación
del equipo.
b) Conectar a la sarta de molienda de acuerdo con
el diseño típico mostrado en la figura 26. Consi-
derar el número de lastrabarrenas (drillcollars),
suficientes para proveer del peso requerido
para la molienda.
c) Probar hidráulica y mecánicamente en
superficie, la apertura y cierre de las cuñas del
cortador de tubería.
d) Bajar la herramienta con la tubería de perforación
necesaria hasta la profundidad programada.
e) Iniciar el bombeo con el gasto requerido para la
operación de la herramienta y localizar el cople
de tubería de revestimiento a la profundidad de
apertura de la ventana.
f) Levantar la sarta de 3 a 4 m arriba del cople de
la TR donde se desea abrir la ventana, marcar
la tu- bería de perforación como la profundidad
de ini- cio de la ventana.
g) Verificar el peso de la sarta hacia arriba y hacia
abajo y estática, además de las r.p.m.
h) Con la herramienta situada a la profundidad de
inicio de ventana, aplicar rotación a la sarta
incrementando paulatinamente, hasta alcanzar de
100 a 120 r.p.m.
i) Iniciar el bombeo incrementando lentamente
has- ta alcanzar 400-500 gpm.
j) Verificar el torque de la tubería, lo cual indicará
que el corte está iniciando. Una vez que
disminu- ya, será la señal que el corte se ha
realizado.
k) Iniciar la molienda o desbaste de la TR con una
carga de 1 a 2 ton de peso sobre los
cortadores. Se debe evitar cargar mayor peso
pues puede dañar el desempeño de los
cortadores.
l) Anotar el avance metro a metro y tomar en
cuen- ta el tiempo de atraso para la
recuperación del corte de acero. Si la
recuperación de recorte en superficie no
corresponde al volumen de acero molido con
respecto al avance, es recomenda- ble
suspender la molienda y circular el tiempo
necesario para limpiar el pozo y continuar con
la ventana.
m) Verificar los parámetros de molienda (peso
sobre cortadores, gasto, ritmo de molienda,
tiempo de los últimos tres metros molidos).
n) Una vez que se haya cubierto la longitud
requeri- da de ventana (normalmente de 20-30
m), circu- lar el tiempo necesario para garantizar
la limpieza de la ventana.
o) Sacar la herramienta y revisar sus cortadores
en superficie. Es posible que durante la opera-
ción se requieran viajes de limpieza con tubería
franca. Esto dependerá del comportamiento
reológico del lodo y del avance de la molien-
da.
p) Colocar un tapón por circulación de cemento
como apoyo a la sarta navegable para desviar
el pozo, de acuerdo con el procedimiento y cál-
culos ya especificados. Este deberá cubrir por
lo menos 20 m arriba del punto de inicio de
la ventana.
q) Sacar la sarta de trabajo a superficie, y en la ventana o window mill, molinos sandía o water-
espe- ra de fraguado armar la herramienta melon). La figura 28 presenta los esquemas de di-
desviadora de acuerdo con la figura 27. chas herramientas.

Tubería havi- weight

Drill collar Antimagnético Tornillo de sujeción

MWD

Motor de fondo
a) Empacador de cucharab) Cuchara desviadora
c).- Diferentes tipos de Molinos

Drill collar corto

Barrena

Molino Iniciador (StartedMolino

mill ) sandia o (Watermelon)
Figura 27. Sarta navegable típica para la construc-
ción de ángulo para perforar en dirección.

Apertura de ventanas con herramienta desviadora

tipo cuchara.

La apertura de ventanas con herramientas desvia-

doras tipo cuchara difiere del método con cortado-
res de tubería. Sin embargo, las consideraciones
mencionadas anteriormente también son válidas
en este caso. Las diferencias radican,
básicamente, en el procedimiento operativo para Molino ventana o
la apertura de la ventana, debido a que se
requieren herramientas adicionales, como un Figura 28 Herramientas comúnmente
empacador de cuchara, la cu- chara misma y los empleadas para la apertura de ventanas con
molinos necesarios para la aper- tura de la cuchara des- viadora (Cortesía de Baker Oil
ventana (iniciador o started mill, molino Tools).
Procedimiento operativo para apertura de ventanas a una velocidad de introducción constante. Se de-
con cuchara desviadora.

a) Escariar el pozo cuando menos 50 m abajo de

la profundidad de anclaje del empacador.

b) El anclaje del empacador para la cuchara puede

llevarse a cabo con unidades de registros
geofísicos o con la tubería de trabajo; sin
embar- go se recomienda hacerlo con la unidad
de re- gistros, debido a que la operación se
realiza más rápido.

Figura 29. Esquematización del anclaje de un

empacador para cuchara.

c) Tomar un registro giroscópico para ubicar el

pozo de acuerdo con las coordenadas objetivo
plan- teadas, además de hacer la impresión de
la guía del empacador para orientar la cuchara
en super- ficie.

d) Armar y orientar la cuchara en superficie, con el

molino iniciador y la sarta de trabajo. Medir
cada uno de sus componentes, anotar dichas
medidas en la bitácora de operación del
equipo.

e) Bajar la cuchara a la profundidad del empacador

 ben evitar, en lo posible, los frenados
bruscos de la tubería al sentarla en cuñas
para hacer la co- nexión.

f) Verificar los pesos de la sarta hacia arriba,

hacia abajo y estática 50 m antes de llegar a
la profundi- dad del empacador.

g) Efectuar el ajuste y enchufar la guía de la

cuchara dentro del empacador.

h) Cargar peso a la cuchara (normalmente se

requiere de 8 a 10 ton) para romper el
perno de sujeción del molino iniciador con la
cuchara. La figura 30 mues- tra una
ejemplificación del proceso de ruptura del
tornillo de sujeción en el anclaje de la
cuchara.

Figura 30 Anclaje de cuchara para la apertura

de la ventana. M o l i n o i n ic ia d o r

T o r n illo d e s u j e c i ó n
i) Levantar el molino iniciador. Se recomienda
de 1 a 2 m arriba de la cuchara, y marcar
la profundi- dad en la tubería.

j) Conectar la flecha e iniciar la circulación de C u ch ara Desv iad o ra

fluidos y rotación de la herramienta de

acuerdo con las condiciones determinadas
previamente.

k) Operar el molino iniciador sobre la tubería

de re- vestimiento y la cuchara más o G u ía d e cu ch ara
menos 1 m. El objetivo es marcar la tubería
y hacer huella para operar el molino
ventana.
E m p acad o r
 m) Una vez realizada la ventana, el siguiente paso
es el cambio de sarta por una navegable, similar a
la de la figura 9, para construir el ángulo
requerido y direccionar el pozo hacia el rumbo
establecido. La fi- gura 33 presenta una
ejemplificación de dicho proceso.

T ornillo
de sujeción

Figura 31. Ejemplificación de anclaje de cuchara.

l) Sacar el molino iniciador a superficie, armar y

meter el molino ventana junto con los molinos
sandía, para abrir y conformar la ventana. La
fi- gura 32 muestra un diseño típico de sarta.

Figura 33 Ejemplificación del direccionamiento de

un pozo.

Tubería
9rofundizaciones
hevi - weight

Este tipo de intervenciones se realiza cuando:

1. Los pozos son terminados en la cima de la

Molino Sandia forma- ción productora.
o Watermelon 2. Se tienen antecedentes de acumulaciones de
hi- drocarburos a profundidades mayores.

Básicamente, el proceso consiste en romper la

za- pata y perforar hasta la profundidad
programada. Algunas veces, la presencia de
pescados dificulta esta operación; en tal caso se
Molino Ventana recomienda realizar una ventana en la tubería de
revestimiento de acuer- do con el procedimiento
visto en el inciso III, y salir lateralmente hasta la
profundidad de interés.
Figura 32 Ejemplificación de una sarta típica para
abrir una ventana. La planeación del trabajo de profundización
requie- re de información adicional a la
utilizada para un
mantenimiento convencional, tales como registros e) Tomar los registros programados:
geofísicos de correlación de pozos vecinos, históri- DI/ RG= Doble Inducción/Rayos Gamma
co de barrenas, ritmos de penetración, etcétera.

Los registros geofísicos son fundamentales para el

cálculo de los gradientes de presión de poro y
frac- tura. Estos dan la pauta para la selección
adecuada la densidad del lodo, con lo que se
evitan problemas durante la profundización; al
mismo tiempo, los gradientes de presión se
emplean para diseñar la tu- bería de revestimiento
que se va a emplear en esta etapa del pozo.

Por otro lado, el histórico de barrenas y los ritmos

de penetración sirven para hacer una buena
selección de al comparar su comportamiento en
formaciones similares. Así se reduce el número de
viajes para cam- bio de barrena y, por lo tanto, se
puede calcular con mayor precisión el tiempo
requerido para perforar el intervalo que se va a
profundizar.

Cuando se tiene un pozo con intervalos abiertos, y

se desea efectuar una profundización, es
necesario obturar todos los intervalos y probarlos
hidráulica- mente de manera que se garantice la
hermeticidad del pozo antes de efectuar la
profundización.

9rocedimien o opera ivo

a) Con un molino del diámetro adecuado, se debe

reconocer hasta la profundidad interior del pozo
y rebajar los accesorios de la tubería de revesti-
miento (zapata guía, cople de retención etcétera).

b) Efectuar viaje de limpieza con canastas

chatarreras y tubería de trabajo; circular en el
fondo del pozo el tiempo necesario para evitar
que la barrena su- fra daños durante su
operación, si es necesario, considerar correr
baches viscosos

c) Armar sarta de perforación de acuerdo con los

requerimientos del objetivo (sarta penduleada,
em- pacada, etcétera).

d) Una vez alcanzada la profundidad de interés, efec-

tuar viaje corto y acondicionar el agujero para to-
mar registros eléctricos y sacar la barrena a la
su- perficie.
SÓNICO DIGITAL/RG= Sónico digital/rayos
gamma DLL/RG= doble laterlog/rayos gamma Existen dos razones básicas para taponar un pozo:
SP/RG= potencial espontáneo/rayos gamma La primera, cuando el pozo ha terminado su vida
FDC-CNL/RG= registro sónico de densidad-
registro de neutrón compensado/rayos
gamma
FMI/ RG= registro de imágenes/rayos gamma

f) Armar el liner con la tubería de

revestimiento has- ta la profundidad
perforada, la cual podría tener la siguiente
distribución: zapata flotadora c/doble
válvula, un tramo de T.R, cople flotador un
tramo de T.R, cople de retención, la
cantidad de tramos de T.R. requeridos,
conjunto colgador, tubería de perforación.

g) Probar el equipo de flotación una vez

armado el líner. Esto es, bombear por el
interior de la tubería un fluido de menor
densidad, con el objetivo de crear una
diferencial entre la columna hidrostática del
interior de la tubería y el espacio anular. El
equi- po de flotación trabajará
adecuadamente en la me- dida que impida el
flujo del espacio anular hacia el interior de la
tubería de perforación (TP).

h) Introducir el liner hasta la profundidad

programada de acuerdo con los
procedimientos establecidos.

i) Efectuar el ajuste de tubería. Se recomienda

dejar la zapata +/- 1 m arriba del fondo
perforado cir- cular para homogenizar las
condiciones reológicas del lodo a la entrada
y salida.

j) Instalar cabeza de cementar y anclar el

conjunto colgador de T.R. de acuerdo con
los procedimien- tos de operación.

k) Efectuar una junta de seguridad entre el

personal involucrado en la operación para
asignar tareas específicas para evitar
incidentes que puedan po- ner en riesgo el
éxito de la operación.

l) Efectuar cementación de T.R. de acuerdo

con el diseño elaborado.

m)Efectuar las operaciones subsecuentes para

una terminación del pozo.

Taponamien o defini ivo

productiva. En este caso se colocan varios tapones
con longitudes de 150 a 200 m. Normalmente, el
pri- mero de ellos se coloca arriba del último
intervalo disparado; otro, a la profundidad media
del pozo: 200 m debajo de la superficie del pozo.
En ocasiones se disparan las tuberías de
revestimiento superficia- les y se circula el
cemento hasta observar salir a la superficie. Lo
anterior para garantizar que el pozo, en todos sus
espacios anulares, quede hermética- mente
sellado. Finalmente se recuperan las conexio- nes
superficiales como cabezales de producción y se
coloca una placa con los datos del pozo (nombre,
profundidad, equipo que intervino, fecha del tapo-
namiento, etcétera).
La segunda razón se da en pozos exploratorios de
manera intencional cuando resultan secos o con
pobre impregnación de hidrocarburo. En este
caso, la diferencia es que, además, se trata de
recuperar la mayor cantidad de tubería de
revestimiento. La colo- cación de los tapones y
selección de la profundidad de los mismos es
similar a las mencionadas anterior- mente.
A veces, durante las intervenciones de reparación
suceden accidentes mecánicos que hacen
incosteable continuar con la reparación y entonces
es necesario taponar los pozos.
9eparación menor
Es aquella intervención cuyo objetivo es corregir
fa- llas en el estado mecánico del pozo y restaurar
u optimizar las condiciones de flujo del yacimiento,
pero sin modificar sustancial y definitivamente la
situación de la zona productora o de inyección;
puede reali- zarse con equipo de mantenimiento
convencional o especial.
A continuación se enumeran las operaciones más
comunes de mantenimiento menor a pozos:
· Reacondicionamiento de aparejos de producción
o inyección
· Cambio de aparejo o empacador por comunica-
ción o daño
· Limpieza de pozo:
- Aparejo de producción o inyección
- Fondo del pozo
· Corrección de anomalías de tuberías de revesti-
miento
· Estimulaciones
· Fracturamientos
· Inducciones
· Mantenimiento a conexiones superficiales
XVIII. REQUERIMIENTOG PARA LA
PROGRAMA- CIÓN Y DIGEÑO DEL
REACONDICIONAMIENTO DE APAREJOG DE
PRODUCCIÓN
La programación en las operaciones de
mantenimien- to de aparejos de producción
requiere de informa- ción básica del pozo, tales
como: tipo y característi- cas de aparejo de
producción (fluyente, bombeo neumático, etc.;
diámetros y longitudes de tubería, así como
profundidad del empacador, diámetros y
profundidades de las válvulas de inyección.
Con los datos anteriores, y con las características
de los hidrocarburos y las condiciones del pozo, el
in- geniero de diseño deberá efectuar un análisis
de los esfuerzos a los cuales estará sometido el
aparejo de producción, para determinar así los
tipos de rosca, peso, grado y tipo de tubería, así
como los acceso- rios que se van a utilizar. Se
2 2
deben tomar en cuenta, además, los porcentajes
producidos de HS y CO.
El análisis de esfuerzos debe contemplar
operaciones futuras, como estimulación, limpiezas o
inducción, pues éstas generan elongación y
contracción en el aparejo. Por ejemplo, para pozos
con empacador permanente, se debe calcular la
longitud óptima de las unidades selladoras para
evitar la comunicación del aparejo du- rante una
estimulación o inducción por los movimien- tos de
la tubería; cuando el pozo esté en producción, la
elongación no debe generar un peso tal sobre el
empacador que dañe la tubería.
Consideraciones para el desarrollo de un programa
de mantenimiento de pozos
1) El programa de intervención deberá considerar
todas las posibles desviaciones que pueda sufrir
en su desarrollo el programa, hasta lograr el
obje- tivo. Por ejemplo, si al desenchufar las
unidades selladoras, o desanclar el empacador,
las unida- des no despegan, qué alternativas se
pueden em- plear (vibración de tuberías, corte
químico, corte térmico, etcétera.
2) En el proceso de introducción del aparejo se re-
quiere efectuar una medición precisa de los tra
mos de tubería y accesorios para realizar el ajuste
adecuado. Para lo anterior cada tubo deberá
mos- trar con pintura un número consecutivo y
su lon- gitud: del primero al último tramo.
3) Deberá realizar el ajuste de tubería, tomando
como referencia la profundidad de anclaje del
empacador. De este modo sabremos cuántos
tramos de tube- ría se deben introducir para
dejar los accesorios a las profundidades
solicitadas.
El diseño de este tipo de aparejo está sujeto a las
condiciones de flujo de los intervalos productores,
así como a los programas futuros de explotación
del pozo. La figura 34 muestra un estado
mecánico tipo, para pozos costa afuera en donde
se requiere, ade- más, utilizar una válvula de
control de presión subsuperficial.

Reacondicionamiento de aparejos

En la explotación de los yacimientos, ya sea por

ener- gía propia o con el auxilio de sistemas 16" 500 m
artificiales, la optimización en la recuperación de
los hidrocarbu- ros es un factor importante. Por
esta razón se debe poner atención al diseño y
mantenimiento de los aparejos de producción.

El aparejo de producción es el conjunto de acce-

sorios y tuberías que se introducen al pozo para
que los hidrocarburos producidos por los interva-
los abiertos fluyan a la superficie de manera con- 10 3/4" 2800m
trolada.

Existen diferentes tipos de aparejos de

producción, entre los más usuales podemos
mencionar: Emp. int
413-08
B.L. 5"
· Fluyentes
· Inyectores 7 5/8" 3929.62m
· De bombeo neumático
· De bombeo mecánico
· De bombeo electrocentrífugo
· Sartas de velocidad
· Émbolo viajero 4050-4017 m
MK 4061m
MK 4070m
MK 4080m

Debido a las condiciones o requerimientos de 4150-4105m

optimización de la producción, el reacondiciona- T.R. 5" 4236 m
miento de aparejos es una de las operaciones más
comunes en el mantenimiento de pozos. ría.

Aparejos para pozos f/uyen es

Se componen, principalmente, de un empacador

permanente o recuperable, una válvula de circu-
lación y la tubería de producción. Se emplean en
la etapa inicial del pozo, cuando los yacimientos
tienen la energía suficiente para elevar los hidro-
carburos a la superficie y hacerlos llegar a la bate-
 Figura 34 Estado mecánico de un pozo costa
afuera con aparejo de producción fluyente

Aparejos para pozos inyec ores

Su distribución mecánica es semejante a los

fluyentes. Constituyen el medio para hacer
llegar los fluidos de inyección de la superficie
al yacimiento. Se emplean para mantener la
energía del yacimiento e incrementar el factor
de recuperación de hidrocar- buros.
Aparejos para pozos de bombeo neumá ico
Aparejos para pozos de bombeo mecánico
Es un diseño artificial de producción, empleado en
Básicamente, consiste en instalar en el fondo de la
pozos donde la presión del yacimiento no es sufi-
tubería de producción una bomba que succiona
ciente para elevar y hacer llegar los hidrocarburos
acei- te debido al movimiento reciprocante de un
a la superficie. Está basado en la energía
émbolo, generado desde la superficie a través de
suministrada por un gas a través del espacio
una sarta de varillas metálicas, por una viga
anular hacia el inte- rior de la tubería mediante
oscilante (balan- cín) accionada por un motor o
una válvula de inyección, que es la fuerza principal
unidades superficia- les actuadas hidráulica o
para elevar al aceite. Estos aparejos se componen,
neumáticamente. La figura 36 ejemplifica el tipo
básicamente, de los mismos accesorios que los de
de aparejo mencionado.
producción fluyentes, con la diferencia de que se
les instalan válvulas de inyec- ción de gas,
distribuidas estratégicamente en la tu- bería de
producción. La figura 35 ejemplifica un es- tado
mecánico de un pozo con aparejo de bombeo
neumático. (48,32 683(5),&,$/
'( %20%(2

9$5,//$ 38/,'$

78%(5 $ '(
352'8&&, 1

EMBOLO
EXTENSIÓN

CILINDRO
V álvulas de
Ii ny ección EXTENSIÓN
NIPLE ASIENTO

ANCLA MECÁNICA

ANCLA DE GAS

E m pacador Ssup erior

neumático.

Em pacador Iin ferior

Figura 35 Estado mecánico de un pozo

termina- do con aparejos de bombeo
 Figura 36 Estado mecánico para un pozo
terminado con aparejo de bombeo
mecánico

Aparejo para pozos con bombeo e/ec rocen

rífugo

Este sistema se aplica cuando la energía

del yacimien- to no logra enviar los
hidrocarburos a la superficie y queda en
el interior del pozo. Consiste en extraer
los hidrocarburos mediante el equipo
eléctrico superfi- cial (transformador,
tablero de control, cable superfi- cial) y
subsuperficial (bomba centrífuga, motor
eléc
trico, protector del motor, cable sumergible, gada dentro de éste, que aumenta la velocidad de
separador de gas). A continuación se mencionan flujo en los hidrocarburos por la reducción de área
cada uno de sus componentes: efectiva. Una ejemplificación de dicho sistema se
muestra en la figura 38.
El transformador proporcionará el voltaje
requerido por el motor, mientras que el tablero
controlará que no exista variación en el voltaje en
la corriente eléc- trica que será conducida por el
cable.

Los accesorios subsuperficiales forman parte del

apa- rejo. El cable conduce la energía que acciona 30"
150.0 m

el motor de la bomba centrífuga que a su vez

envía el liquido a la superficie. El gas libre afecta a
la bomba por lo que se requiere instalar un
separador de fondo.

& $ % ( = $ /
6$57 $ '( 7)

& $ % / ( ' ( 3 2 '

( 5

16" 550.00 m

%2 0 % $

% / P

P
3 5 2 7 ( & 7 2 5 10 3/4”

(03$&$'25 3(50$1(17( P
% / P
P
7 5/8”
0 2 7 2 5

,17(59$/2 352'8&725 0 '

0 9
%73 .6
P.I. P

5” P
P.T. =3600 M.D. ( 3222.0 M.V.)

Figura 38 Sarta de velocidad con tubería flexible de 1

Figura 37 Aparejo de bombeo
1/2".
electrocentrífugo.

Aparejo para pozos con sar a de ve/ocidad pro- ducción fluyente. Se coloca una tubería flexible
col-
Su función es reducir el área efectiva de flujo del
pozo sin necesidad de recuperar el aparejo de
Zjemp/o 5:

Se requiere reacondicionar un aparejo de

produc- ción fluyente 4 ½" a bombeo neumático
de 4 ½" - 3
½" con 3 mandriles, en un pozo donde se tiene un
empacador permanente de 7 5/8" a 3,500 m.
Profundidad de los mandriles de BN.
1° Mandril 3 ½" (2.70 m) a 3,200 m
2º Mandril 4 ½" (2.70 m) a 2,460 m
3° Mandril 4 ½" (2.70 m) a 1,948 m
La amplitud de diámetro de tubería 3 ½" - 4 ½"
será a 2,950 m.
Tubería de producción rango 2 (9 a 10 m de longi-
tud) con un promedio de 9.40 m y 5 tramos con
lon- gitudes cortas para ajuste.
a) Efectuar el análisis para seleccionar las tuberías
de producción, determinando roscas, peso y grado
de acuerdo con los esfuerzos, tipo de
hidrocarburos y porcentaje
2
de HS y CO .
2
b) Determinar la longitud de las unidades
selladoras, de acuerdo con las operaciones futuras.
Para el ejem- plo se meterán 4.80 m quedando .
95 m arriba del empacador el tope localizador.
c) Calcular el número de tramos de tubería 3 ½" a
meter después de las unidades selladoras (leer la
lon- gitud de cada tramo en la bitácora de
operaciones).
298.7 mts.
3500-1.30=3498.70 m = 31.77 tramos
9.40 mts.
3,498.70 - 3,200 = 298.7
m comunicación al espacio anular.
Se considera introducir 32 tramos, con lo cual se
tendría 1.78 m de defasamiento (0.19x9.4=1.78
m) hacia arriba, lo cual no afecta el desempeño
de la válvula de inyección de gas.
Cima del 1er. mandril 3198.25 - 2.70 =
3195.55m. Longitud de tubería 3 ½" al enlace 4
½".
3,195.55 - 2950 = 245.55 m
Se meterán 26 tramos 3 ½", quedando la cima del
enlace 3 ½" - 4 ½" de .75 m a 2,950.40 m:
Colocación del 2° mandril.
490.40
2950.40 - 2460 = 490.40  52.17 tramos
m 9.40
2950.40 - 491.50 = 2458.90 m
Instalación del 3er. mandril.
510.90
2458.90 -1948.00 = 510.90 m  54.35 tramos
9.40
Se meterán 54 tramos 4 ½" más el mandril, quedan-
do la cima a:
2458.90 - 510.30 = 1948.60 m
Longitud del 3er. mandril al colgador de tubería:
El colgador de tubería mide .38 m
1948.22
 207.25 tramos
9.40
Se meterán 207 tramos más un tramo corto de 2.40
m y el colgador, quedando el tope localizador .97
m arriba del empacador y los mandriles .02 m
arriba de las profundidades determinadas
anteriormente.
Es muy importante supervisar que el apriete de
ros- cas sea el adecuado y que los accesorios
estén insta- lados correctamente.
Cambio de aparejo o empacador por comunica-
ción o daño,
Debido a las características de flujo de los
hidrocar- buros y de los sólidos que arrastran a
los mismos
hidrocarburos o a los fluidos de inyección, el
apare- jo, el empacador y sus accesorios se
deterioran por corrosión o desgaste y provocan así
Si la comunicación se da en el aparejo de
produc- ción o en las unidades selladoras el
problema se re- suelve cambiando el aparejo.
En otras ocasiones, el aparejo se colapsa por dife-
rentes causas. De cualquier modo, el flujo se
restrin- ge o no se pueden correr herramientas
para toma de información y así se hace necesario
recuperar el aparejo para restablecer las
condiciones originales.
Si la comunicación es en el empacador, se puede
eliminar por molienda y pesca, cuando es perma-
nente, o sacar con el aparejo cuando es recupera-
ble. Posteriormente se coloca otro, cambiando un
poco la profundidad de anclaje, debido a que la
tubería de revestimiento en ese punto tiene mar-
Se instalarán 52 tramos 4 ½" más el mandril, cas de cuñas del antiguo empacador o efectos de
que- dando la cima a: la molienda.
El diseñador debe efectuar un análisis y una selec- asfálticas y parafínicas, presentes en mayor o
ción muy cuidadosa de los materiales del nuevo menor proporción, que se depositan dentro de la
apa- rejo o empacador para evitar que el tubería, obturándola parcial o totalmente.
problema se re- pita (materiales especiales con
mayor resistencia a los esfuerzos, H2S, CO2, d) Limpiezas de fondo de/ pozo
arena).
Algunas formaciones, como las arenas
consolidadas, producen junto con los
hidrocarburos, pequeñas partículas de arenas o
sedimentos que por gravedad se depositan en el
fondo del pozo y llegan a obstruir el intervalo
abierto, generan tapones dentro de la tubería y
disminuyen paulatinamente el flujo hasta dejar de
producir.

Una práctica muy común para la remoción y

limpie- za, tanto del aparejo como del fondo del
pozo, es utilizar la unidad de tubería flexible con
bombeo de fluidos para acarreo, desincrustantes o
limpiadores, así como correr herramientas de
limpieza a través del aparejo de producción

Figura 39 Aparejo de producción con desequili- brio y la consecuente precipitación de

comunicación, colapso y empacador dañado. sustancias
Existe también otro tipo de operaciones
denomina- das de mantenimiento menor en las
que no se re- quiere utilizar el equipo
convencional de manteni- miento. Pueden
utilizarse otros equipos considera- dos especiales
como la tubería flexible, el generador de espuma,
el generador de aceite caliente y la línea de acero.
Dichas operaciones pueden ser:

Limpieza de pozo

Limpieza de aparejo de producción o inyección:

Se ha comprobado que los cambios de temperatu-

ra, presión, composición química del aceite y el
con- tacto con sustancias de bajo pH propician
 Figura 40 Unidad de tubería flexible
(cortesía de Dowell-Schlumberger).

La unidad terrestre de tubería flexible consta,

princi- palmente de:

· Cabina de control
· Carrete de tubería
· Unidad de potencia
· Inyector de tubería
· Sistema de prevención
· Sistema de Izage
· Unidad transportadora
Si es unidad marina está conformada por los formación sobre la tubería.
siguien- tes módulos:
Este tipo de anomalías es de alto riesgo y pueden
· Cabina de control. ocasionar la pérdida del pozo. Para su
· Carrete de tubería mantenimien-
· Unidad de potencia
· Inyector de tubería
· Carretes de mangueras
· Sistema de prevención

La unidad se distribuye en la localización

interconec- tando con mangueras el panel de
control con el carre- te, el inyector, los preventores
y la unidad de potencia.

Se interconecta el carrete de tubería con el

sistema de bombeo.

Sobre el medio árbol de válvulas del pozo se

instala el preventor y sobre éste el inyector de
tubería.

Se mete la tubería flexible al inyector y baja a

través de los preventores, se prueba el sistema
con 350 kg/ cm2 y se procede a efectuar la
operación.

Se baja la tubería flexible con circulación del fluido

que se va a utilizar, removiendo y limpiando hasta
dejar libre el aparejo de producción o el fondo del
pozo a la profundidad deseada.

Los fluidos de regreso del pozo deberán estar

direccionados al quemador. Se deberá evitar parar
el bombeo pues se correría el riesgo de
atrapamiento por el asentamiento de las partículas
desalojadas.

En caso de parafinas o incrustaciones se bajan he-

rramientas cortadoras o de remoción, ya sea con
la unidad de tubería flexible o con equipo de línea
de acero, repasando varias veces las restricciones
hasta dejar libre el aparejo, ver figura 41.

Corrección de anoma/ías de ubería de reves imien

o

Las principales fallas observadas en las tuberías

de revestimiento son desprendimiento, rotura o
aplas- tamiento (colapso). Las causas que las
originan pue- den ser fatiga o desgaste del acero,
efectos de corro- sión o esfuerzos excesivos de la
 Tubería Flexible

Cabeza Inyectora

Lubricador

Conexión Rápida

Preventores
Válvula de Sondeo
del
Árbol de válvulas
Figura 41 Inyector de tubería flexible instalado en
un árbol de válvulas (Cortesía de Dowell-
Schlumberger, modificada).
to se requiere reintegrarlo nuevamente en
condicio- nes óptimas de servicio.

Las anomalías en tuberías de revestimiento se

pue- den determinar y localizar con registros
eléctricos o pruebas de presión con empacador y
tubería de tra- bajo.

Zxis en dos formas de reso/ver es e prob/ema:

a) Efectuar una recementación a la anomalía con

un empacador recuperable o un retenedor de
cemen- to, rebajando y finalmente probando hasta
asegurar que está obturado.

b) Aislando la anomalía con una tubería de revesti-

miento cementada de menor diámetro, ver figura
42.

Ejemplo 6:

Supongamos que se requiere dar mantenimiento

al pozo que se muestra en la figura 43, en el cual
se ha determinado una anomalía a 3110 m y en
donde se observa un represionamiento de 75
kg/cm2 en el es- pació anular TR-TP.
 a) Con tubería de trabajo y
molino cónico para tubería
de revestimiento de 9 5/8"
conformar la anomalía.
b) Con tubería de trabajo y za-
pata para empacador 9
5/8", moler sistema de
anclaje de empacador.
c) Con pescante de agarre in-
terno recuperar restos de
empacador.
A) Tubería de revestimiento colapsada B) Corrección de anomalía con recementación . d) Con molino cónico para tu-
bería de revestimiento de
7" conformar o rimar
camisa soltadora (C-2).
e) Con tubería de trabajo y
niple efectuar viaje de
limpie- za hasta la
profundidad in- terior.
f) Meter y cementar
prolonga- ción de tubería
de revesti- miento de 7"
con una nueva boca de
tubería 50 m arriba de la
C) Corrección de anomalía prolongando la tubería de revestimiento. zona de riesgo.
g) Calibrar tubería de revesti-
Figura 42 Anomalía y corrección de tuberías de miento de acuerdo con el
revestimiento. diámetro del empacador
que se va a instalar.
Solución:
revestimiento de 7" hasta cubrir la anomalía.
1. Controlar el pozo regresando fluidos a
formación (si existe pérdida, obturar con un
tapón de sal o de carbonato de calcio pues se
requerirá circular)
2. Instalar válvula de contrapresión tipo "H".
3. Probar hermeticidad del sello anular del
colgador de tubería.
4. Desfogar presión del espacio anular.
5. Desmantelar medio árbol y conexiones
superficia- les de control.
6. Instalar y probar preventores.
7. Levantar aparejo de producción hasta
desenchu- far las unidades de sello de
empacador.
8. Circular fluido de control en directo hasta llenar
pozo.
9. Recuperar aparejo de producción.

Zxis en dos a/ erna ivas para reparar /a anoma/ía:

1. Prolongar y cementar la tubería de

NOTA: Según los requerimientos de
producción se podrá instalar un empacador de
7" a la profundidad del antiguo empacador o
uno de 9 5/8" arriba de la nueva boca de
tubería.

2. Conformar y recementar la anomalía.

a) Con tubería de trabajo y molino cónico para

tube- ría de revestimiento de 9 5/8"
conformar la ano- malía.
b) Efectuar recementación de anomalía
con empacador recuperable o retenedor de
cemento.
c) Con molino para tubería de revestimiento 9
5/8" rebajar y probar la recementación con
una pre- sión del 60% de la resistencia a la
presión interna de la tubería de
revestimiento (este valor depen- derá de las
condiciones de la tubería y del mismo
pozo).
d) Calibrar tubería de revestimiento con el
diámetro adecuado para correr el
empacador de produc- ción 9 5/8".
 ESTADO MECA´ NICO
$´5%2/ '( 9´$/98/$6
´
$ 5%2/ 9$ /96´ [
0 &$%(=$ / 352' [
0
&$55(7( &$%(=$ / ),3 0 [ 0
%5,'$ ' 6(//2
//2 ),3 0 [
&$ % 62/'$%/( ),3 0

30" P
´
9$ /9 77$ 0 # P

20" K-55, 94 # P

$3 352'8&&,2´ 1

[[

9 5/8” L-80, 47# ; 33 P

$$
))
2
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13 3/8" N-80, 77/72 # /
)
P

$120$/,‘$ $ 076

(03 5(&83 /% 3 # P
%/ P

9 5/8” N-80/TAC-110, 53.5 # P

,17(59$/2 % 3 P'

5(7 &072 3$5$ 7 5 /% 3 # P

% / P
< 3(´5','$ 3$5&,$/ # P

,17(59$/2 . 6 P' P9

,17(59$/2 . 0 . , 0' 09

,17(59$/2 . , 0' 09

7" N-80, 29 # P

P
5" P-110, 18 # P

37 P ' P 9

Figura 43 Estado mecánico de un pozo con anomalía en el espacio anular.

e) Meter nuevo aparejo de producción. Realizar la man- tenimiento a conexiones superficiales.
misma secuencia operativa que una terminación
(si se obturó el intervalo productor efectuar su
limpieza con la unidad de tubería flexible).

Man enimien o a conexiones superficia/es

Los lineamientos en seguridad y protección

ambien- tal exigen que los pozos cuenten con
conexiones superficiales en óptimas condiciones.

Sin embargo, con la operación y el paso del

tiempo se van deteriorando, así es que requieren,
de entra- da, mantenimiento preventivo, hasta
llegar al man- tenimiento correctivo que se da
cuando se sustituye el accesorio o elemento.

Esta labor también se clasifica como mantenimiento

menor y puede efectuarse de acuerdo con el
riesgo y necesidades implícitas en la operación. Se
debe utili- zar equipo convencional o herramientas
especiales.

Figura 44 Mantenimiento a conexiones

superficiales.

Estas operaciones incluyen, principalmente,

cambio de cabezal, de medio árbol de válvulas, de
válvulas, de yugos opresores, de colgador de
tubería y de anillos metálicos.

A continuación se muestran varios ejemplos de

Ejemplo 7:

Cambio de válvula del cabezal por la siguiente

pro- blemática:

· La válvula no abre o cierra (no funciona el

meca- nismo).
· El maneral gira sin abrir la válvula (perno roto).

Objetivo: Cambiar las válvulas del cabezal para

man- tenerlas en óptimas condiciones de
operación, y ase- gurar el control del pozo
por espacio anular.

Sello

Figura 45 Válvula mecánica de árbol de

producción o laterales de cabezal

Consideraciones previas a /a operación

1. Efectuar una reunión de trabajo acerca de la

ope- ración que se va a realizar.
2. Contar con el apoyo del Departamento de
Seguri- dad y Protección Ambiental.
3. Verificar que el contrapozo esté limpio y no
tenga fluidos inflamables ni viscosos.
4. Tener válvulas compatibles en diámetros y
libraje. Revisar sus pistas de sellos y probar
su presión de prueba.
5. Contar con las herramientas necesarias
para el cambio de las válvulas.
6. Tener con anillos selladores compatibles.
7. De ser necesario, tener un lubricador para
insertar tapones en el orificio lateral del cabezal
de pro- ducción, revisado y probado (taper
machine).
9. Con un punzón, empuje el perno asegurándose
que no sobresalga del hombro del adaptador;
ten-

9rocedimien o opera ivo

1.- Si la válvula(s) no abre (n) se podrán reparar o

cambiar utilizando un lubricador o herramienta
para perforar la compuerta.
1.1- Verificar el funcionamiento interno del
mecanis- mo de la válvula.
1.2- Operar hasta abrir o cerrar la válvula.

· Si el volante de la válvula no gira se procede a

cambiar rodamientos dañados.

· Si el volante de la válvula gira:

a) El perno del vástago está roto, entonces

cambiar el perno.

Procedimiento para cambiar el perno de corte del

vástago o rodamiento.

Esta operación puede efectuarse mientras la

válvula esté bajo presión en la línea:

1. Afloje la cachucha de rodamientos con una llave

Stilson 24. Tenga cuidado de que gire
libremente, y elimine la cachucha.
2. Con un punzón quite el perno del adaptador.
Ase- gúrese de que el adaptador no esté
dañado.
3. Elimine el adaptador del vástago (revisar condi-
ciones).
4. Extraiga los dos juegos de pistas y rodamientos
del adaptador del vástago.

Para la instalación de nuevos rodamientos:

5. Lubrique los nuevos rodamientos y pistas. Colo-

que cada rodamiento entre un par de pistas.
Cui- de que estén completamente limpias.
6. Limpie y lubrique el adaptador.
7. Instale un juego de rodamiento y pistas en el
lado inferior del adaptador y otro juego en el
superior.
8. Inserte el adaptador del vástago sobre el
extremo del vástago y alinee el orificio para el
perno del adaptador con el vástago.
 ga precaución de no golpear los rodamientos,
las pistas, o el adaptador del vástago.
10.Reemplace el anillo "o" del adaptador si es
nece- sario.
11.Inspeccione la cachucha para asegurarse que
nin- guna pista se haya quedado pegada con la
grasa en el interior.
12. Limpie la cachucha y lubrique la rosca.
13. Instálela con una llave Stilson 24".
14.Gire el adaptador, en contra de las manecillas
del reloj, para asegurarse que la compuerta está
des- pegada del fondo del cuerpo; esto
confirmará que el hombro de respaldo del
vástago ya no está en contacto con el hombro
del bonete.
15.Inyecte grasa por la cachucha hasta que el exce-
so salga a través del orificio de alivio.
16. Opere la válvula para abrir y cerrar.
17.Si por alguna razón no se repara la válvula y
se decide reemplazarla, se debe considerar lo
siguiente:
17.1 Desfogue lentamente la presión de la TR por
la otra rama del cabezal de producción.
17.2 Si la válvula dañada está instalada inmediata-
mente al cabezal y está abierta, instale en la
brida de la válvula exterior un lubricador para
insertar un tapón en la rosca del cabezal, y
po- der efectuar el cambio de válvula.
17.3 Seleccione previamente el tapón que va a
usar considerando el diámetro de la válvula
que se reemplazará.

NOTA: El anillo "o" del adaptador puede permitir

la instalación del rodamiento y pistas superiores.

Existen otras operaciones de mantenimiento

correc- tivo que implican mayor riesgo. En éstas
se utilizan más barreras de control como el cambio
de cabezal o del árbol de válvulas, para evitar un
siniestro.

Ejemplo 8:

A continuación se muestra una secuencia para

cam- bio de cabezal de producción.

Consideraciones previas a la operación:

a) Efectuar una reunión de trabajo.

b) Contar con personal de seguridad y protección
ambiental.
c) Mantener el contrapozo limpio de líquidos infla-
mables, accesorios y herramientas.
 <XJRV
2oSUHVRUHV con la TP que se desconectó, hasta que salga el
siguiente cople.
h) Revisar condiciones del anillo sellador y pistas
del siguiente cabezal.
6DOLGDV /IDWHUDOHV
i) Sentar en cuñas de plato el aparejo de produc-
ción sobre el cabezal siguiente, cuidando que
no se dañe el traslape de la TR.
j) Desconectar el tramo superior junto con el
6HOORV
6sHFXQGDULRV
cople siguiente.
k) Con una doble maniobra al block, colgar el
nuevo cabezal.
Figura 46 Cabezal de producción (Cortesía Cía. g) Levantar el cabezal con la bola colgadora junto
Cameron).
Procedimiento operativo

1. Si el colgador de tubería de producción no

despe- ga del cabezal:

a) Verificar que los yugos del cabezal estén

retraídos en un 100%.
b) Tensionar el aparejo de producción lo máximo
permisible, de acuerdo con la resistencia a la
ten- sión de la tubería de producción.
c) Si el pozo lo permite, represionar por espacio
anu- lar para ejercer una fuerza adicional a la
tensión.
d) Colocar sobre la bola colgadora algún solvente
(diesel, aflojatodo).
e) Llamar al técnico del fabricante.

2. Si no se logró recuperar el colgador:

a) Preparar un nuevo cabezal similar al instalado.

b) Si el pozo no tiene circulación, colocar tapón de
sal y probarlo con 70 kg/cm2.
c) Si el pozo tiene circulación, circular un tiempo
de atraso.
d) Observar que el pozo esté debidamente
controla- do.
3. Si se tiene instalado un equipo convencional de
mantenimiento.

a) Levantar el aparejo de producción y sentarlo en

cuñas sobre rotaria.
b) Eliminar la válvula de contrapresión tipo "H".
c) Quitar el seguro de la mesa rotaria.
d) Girar la sarta a la izquierda para desconectar lo
más cerca posible al niple colgador.
e) Eliminar todos los birlos que enlazan el cabezal
de producción con el siguiente cabezal.
f) Eliminar el conjunto de preventores.
l) En un tramo de tubería de producción
conectar el niple colgador, e instalarle la
válvula de contrapre- sión tipo "H" y el anillo
sellador.
m)Conectarse con el aparejo de producción a
través del cabezal colgado.
n) Levantar el aparejo para eliminar las cuñas de
plato.
o) Sentar el nuevo cabezal y apretarlo.
p) Ajustar e instalar el colgador de tubería.
q) Sentar la bola colgadora y el niple colgador
sobre cabezal de producción.
r) Reinstalar el conjunto de preventores y las
conexio- nes superficiales.
s) Probar el cabezal, el conjunto de
preventores y las líneas superficiales.

Ejemplo 9:

Cambio de yugos dañados en el cabezal de

producción
Consideraciones previas a /a operación:

Medio Árbol de Válvulas

Línea de Control de la VSC

Colgador de tubería
Cabezal de Producción

Línea de 1/4” de la VSC

Figura 47 Conexiones superficiales de un pozo

pro- ductor marino (Cortesía de la Cía.
Cameron).

a) Efectuar una reunión técnica.

b) Contar con personal de Seguridad y
Protección Ambiental.
c) Involucrar al personal técnico de la compañía.
d) Mantener el contrapozo limpio de fluidos infla- e) Contar con todas las herramientas y accesorios
mables. que se van a usar y verificar que todo sea com-
patible en cuanto a marca, tipo, libraje, y diá-
9rocedimien o opera ivo metros.

1.- Cuando por alguna razón, uno de los yugos

esté dañado, la presión pase por alguno de ellos o
no se pueda retraer, se procederá a la reparación
o cam- bio del mismo. El procedimiento es el
siguiente:

a) Verificar que no haya presión entrampada entre

el cabezal y el bonete. Utilizar la herramienta
ade- cuada para activar la válvula de
contrapresión, si- tuado en la brida del cabezal.
b) Una vez despresionado, se procede a extraer el
yugo, sacando 100% también la contra -tuerca
c) Al recuperar el yugo verificar que:
C.1. La rosca interior donde se alojó el yugo
esté limpia y en condiciones.
C.2. No tenga empaques alojados en su
interior.

2.- Si se requiere cambiar el yugo:

a) Colocarle empaques nuevos de tipo grafitado y

metálico.
b) Introducir el yugo empacado en la rosca interior
del orificio del cabezal hasta hacerlo llegar al
inte- rior del cabezal; posteriormente volverlos a
retraer.
c) Instalar contra -tuerca al yugo.

Ejemplo 10:

Por último se muestra el procedimiento para un

cam- bio de cabezal de producción por daño
(sellos se- cundarios en malas condiciones, pistas
de anillo metálico dañadas, tazón dañado).

Consideraciones previas a la operación:

a) Efectuar reunión de trabajo y seguridad.

b) Contar con el apoyo del Departamento de
Seguri- dad y Protección Ambiental para
verificar presen- cia de gas, y protección al
equipo.
c) Mantener el contrapozo limpio de líquidos infla-
mables y viscosos.
d) Que el área de trabajo esté libre de
herramientas o accesorios que no se vayan a
utilizar.
 0HGLR UERO GH 9iOYXODV

1LSOH &ROJDGRU

<XJRV 2SUHVRUHV

&ROJDGRU GH 7XEHUtD

Figura 48. Cabezal de producción de un pozo pro-

ductor terrestre (Cortesía Cía. Cameron)

Procedimiento operativo

1.- Con pozo controlado y sin tubería dentro.

a) Introducir tapón ciego recuperable (de acuerdo

con el diámetro y libraje de la ultima TR que se
tenga) a +/- 1000 metros.
b) Anclar y probar hermeticidad con 1000 psia.
c) Desmantelar piso falso, mesa rotaria y cartabones.
d) Colgar 2 estrobos de acero de 1" x 15 metros
cada uno en polea viajera.
e) Desmantelar conjunto de preventores y líneas
su- perficiales.
f) Eliminar 100% los birlos y el cabezal de produc-
ción.
g) Revisar y limpiar pistas de sello del siguiente
cabezal.
h) Revisar traslape de TR (tazón del cabezal, bisel,
golpes, corte recto). De ser necesario, eliminar
con una lima raspaduras o imperfecciones en el
traslape de TR, que puedan dañar los sellos se-
cundarios del nuevo cabezal de producción.
i) Instalar anillo nuevo y bajar lentamente el cabezal
hasta sentarlo en el cabezal inferior cuidando
que al entrar al traslape de la TR entre uniforme
en el área de los sellos del cabezal.
j) Apretar los birlos (de 4 en 4 y en forma de cruz)
del cabezal con válvulas instaladas.
k) Probar hermeticidad de los sellos secundarios y
el anillo por el orificio de prueba.
l) Si la prueba es satisfactoria, desmantelar las
ma- niobras de los estrobos.
m)Instalar las válvulas laterales del cabezal, previa
revisión de la pista de sellos.
n) Instalar y probar el conjunto de preventores y
las líneas superficiales.
o) Probar cabezal de producción con probador de
copas.
p) Si el equipo es "IH" instalar cartabones, rotaria
y piso falso.
q) Recuperar al 100 % el tapón ciego.
r) Continuar con programa operativo.
Zs imu/aciones, frac uramien o e inducciones
Después de la terminación, de un mantenimiento
mayor o durante el propio desarrollo de la vida
pro- ductiva de los pozos, se requiere, por lo
general, res- taurar o mejorar las condiciones de
flujo del interva- lo productor o inyector. Los
medios más utilizados son las estimulaciones y
fracturamientos, considera- dos también como
mantenimiento menor.
Los aspectos más relevantes sobre esta técnica,
se detallan en el punto 5 de la sección de termina-
ción.
Consideraciones generales para la elaboración del
programa de mantenimiento a pozos
Al planear y desarrollar el programa de
mantenimien- to de un pozo se requiere tomar en
consideración las siguientes aspectos:
a) Objetivo de la intervención.
b) Requerimientos básicos de información.
c) Secuencia operativa.
d) Problemas comunes en el área.
e) Tipo de pozo (terrestre o marino).
f) Costo de la intervención.
Obje ivo de /a in ervención
Determinar los alcances de la intervención con
base en las características específicas requeridas
en el reacondicionamiento del pozo.
9equerimien os básicos
Al efectuar un programa de intervención de man-
tenimiento, el diseñador debe realizar una recopi-
lación completa de los antecedentes del pozo y
de los datos de tomas de información (registros
de producción, toma de muestras, calibraciones),
tales como:
1. Estado mecánico.
2. Columna geológica real.
3. Posición estructural con respecto a pozos veci-
nos.
4. Perfil de desviaciones.
5. Características de los fluidos:
a) Utilizados durante la perforación.
b) De control.
6. Presión y temperatura de fondo.
7. Tipo y características de los fluidos producidos.
8. Conexiones superficiales.
9. Intervalos con posibilidades de producción.
10.Antecedentes de perforación.
11.Antecedentes de terminación.
12.Antecedentes de reparaciones.
13.Intervenciones sin equipo.
14.Historia de producción y características de flui-
dos producidos.
El análisis de la información recabada, junto con el
objetivo de la intervención, nos permite contar
con un panorama amplio en cuanto a aspectos de
la planeación, como tiempo, costo y riesgo:
factores importantes en la toma de decisiones.
Secuencias opera ivas
Es el conjunto de eventos ordenados secuencial-
mente para alcanzar el objetivo planteado en la
inter- vención, dentro del marco de seguridad al
personal y de protección al medio ambiente y
optimizando los recursos existentes para efectuar
la intervención en el menor tiempo y costo
posibles.
Diferencia en secuencia operativa de
mantenimiento entre pozos terrestres y costa-
afuera
Podemos considerar que las secuencias operativas
de mantenimiento entre pozos terrestres y
marinos son las mismas, a excepción de que los
marinos, por norma de seguridad, requieren
contar con una vál- vula en sus aparejos de
producción subsuperficial de control, también
llamada de "tormenta." El mane- jo de dicho
accesorio requiere de operaciones adi- cionales
que finalmente marcan la diferencia.
Vá/vu/a subsuperficia/ de con ro/
Las Válvulas Subsuperficiales de Control (VSC) son
accesorios utilizados, por norma de seguridad,
como barreras de control en los pozos
costafuera de la di-
visión marina. Están diseñadas para cerrar
automá- ticamente el flujo de hidrocarburos a
superficie, al ocurrir cualquier siniestro en las
conexiones superfi- ciales o en la localización.
Este accesorio se instala a +/-150 m bajo el
colgador de tubería y se acciona hidráulicamente
desde la su- perficie a través de una tubería de alta
presión de ¼", flejada al aparejo de producción.
La mayoría de las VSC abren totalmente con una
presión aproximada de 120 kg/cm2, pero ya en
ope- ración, el panel general que acciona todas
las válvu- las de los pozos existentes en la
plataforma, maneja una presión de 240 kg/cm2
para mantenerlas abier- tas.
Figura 49 Válvulas subsuperficiales de control
(Cortesía Cías. Ava y Halliburton).
Al despresionarse el sistema a una presión menor
de 85 kg/cm2, la válvula cierra automáticamente.
A diferencia de los pozos terrestres, todas las
secuen- cias operativas de mantenimiento, tanto
mayor como menor en los pozos costaafuera,
deben efectuar las siguientes operaciones
adicionales, tanto en la recu- peración, como en la
instalación de dicha válvula.
/ns a/ación de /a vá/vu/a subsuperficia/ de con ro/
(VSC)
1. Al recibir la VSC en plataforma, probar su
apertu- ra y cierre con 350 kg/cm2.
2. Efectuar ajuste definitivo del aparejo.
Línea de Inyección de
Aceite Hidráulico
Cabezal de Producción
Colgador de Tubería
Tubería de Control de ¼”
Válvula Subsuperficial de
Control
Figura 50 Diagrama esquemático de un aparejo de
pro- ducción con una válvula subsuperficial de
control ins- talada. (Cortesía Cía. Seal Tide).
3. Levantar aparejo e instalar la VSC (ajustar para
que quede a +/- 150 m).
4. Instalar la VSC en el aparejo de producción
co- nectando el piñón a la caja de la tubería.
5. Conectar la tubería de ¼" a la VSC y probar
inter- conexión y apertura con 350 kg/cm2.
6. Meter aparejo de producción con la VSC abierta
(tubería de ¼" represionada con 210 kg/cm2).
7. Instalar colgador de tubería al aparejo de produc-
ción; cerrar VSC desfogando la presión de la
tu- bería de ¼".
8. Interconectar la tubería de ¼" al colgador de tu-
bería; probar efectividad de interconexión con
350 kg/cm2.
9. Sentar colgador en el cabezal de producción.
10.Desmantelar preventores y líneas superficiales
de control.
11.Instalar y probar medio árbol de válvulas con
350 kg/cm2.
12.Con la bomba hidráulica manual, efectuar prueba
al sistema hidráulico árbol de válvulas-colgador de
tube- ría, niple de control y línea de ¼".
13.Conectar la línea de inyección de aceite
hidráuli- co del panel general de control de las
VSC de la plataforma al medio árbol de
válvulas.
9ecuperación de /a VSC
· Secuencia operativa especifica de la interven-
ción.
1. Controlar pozo.
· Eliminación de preventores e instalación del
2. Instalar válvula de contrapresión tipo "H" en el árbol de válvulas.
col- gador de tubería. · Operaciones adicionales (inducción, disparos, re-
3. Desconectar la línea de inyección de aceite
gistros, tomas de muestras, etcétera).
hidráu- lico del medio árbol de válvulas al panel
general de control de las VSC de la plataforma.
Control del pozo
4. Desmantelar medio árbol de válvulas.
5. Instalar y probar preventores y líneas
Antes de efectuar cualquier operación dentro del
superficiales de control.
pozo es necesario que se encuentre totalmente
6. Levantar aparejo de producción, desconectar lí-
bajo control. Para lograrlo, se bombea fluido
nea de inyección de aceite hidráulico del
contra for- mación de una densidad tal que su
colgador de tubería; eliminar colgador de
columna hidrostática genere una presión mayor a
tubería de pro- ducción.
la presión del yacimiento.
7. Recuperar aparejo de producción hasta la VSC
eliminando tubería de inyección de aceite
Con ro/ de un pozo con circu/ación
hidráu- lico de ¼".
8. Desconectar línea de inyección de aceite
Da os requeridos an es de/ con ro/
hidráuli- co de la VSC.
9. Desconectar y eliminar la VSC.
a) Registros de presión de fondo, que se obtienen
del programa de intervención.
Cance/ación de /a VSC
b) Análisis cromatográficos de los fluidos del pozo
En las operaciones de recuperación de aparejos
(gases, H2S, CO2, etcétera).
que requieran trabajos especiales como colocar
tapones mecánicos, cortes de tubería (químico,
c) Estado mecánico del pozo, condiciones del apa-
térmico o mecánico), con cable o línea, se debe
rejo de producción, capacidades internas de
cancelar la VSC y mantenerla permanentemente
pre- sión de las conexiones superficiales de
abierta.
control.
1. Instalar y probar la unidad de línea de acero.
d) Solicitar la certificación de la prueba de
2. Calibrar 5m abajo de la VSC con un diámetro
conexio- nes superficiales.
igual al del cancelador.
3. Bajar canceladora y alojarla en el perfil especial
e) Capacidades de volúmenes y presión del equipo
de la VSC.
de bombeo que se va a emplear.
4. Represionar aparejo de producción hasta
despla- zar el mandril o camisa de la VSC.
f) Conocer si el pozo admite, y si es así, con qué
5. Recuperar canceladora.
presión se controlará el pozo hasta la camisa o
se regresarán fluidos contra formación. Se con-
Secuencias operativas más comunes en el
sidera que el aparejo de producción está debi-
mantenimiento de los pozos.
damente enchufado y probado hasta su
hermeticidad.
En las operaciones de mantenimiento, tanto
mayo- res como menores, se ejecutan
De los siguientes datos obtendremos el tipo de
operaciones comu- nes para todas las
flui- do que se ha de emplear, la densidad de
intervenciones. A continuación describiremos estas
control, la presión inicial de circulación, la presión
secuencias operativas:
final de cir- culación, la máxima presión permisible
durante el control, el volumen necesario de lodo
· Control del pozo.
con los már- genes de seguridad necesarios (el
· Eliminación del árbol de válvulas e instalación de
volumen del pozo más un 100%).
preventores.
Cá/cu/os que se deben rea/izar para e/ con ro/ Pctp = Presión de cierre en T.P.
h).- Calculamos la disminución de
a) Densidad de control de los registros de presión presión
de fondo con la ecuación 8.
(35)
b) Los valores reológicos del fluido de control que
se va a utilizar se obtienen con el auxilio del
DP  PIC  PFC
viscosímetro fann 35 A.
Donde:
c) Caídas de presión de acuerdo con los valores
reológicos, densidad de control, estado
DP = Disminución de presión en Kg.
mecánico del pozo y gasto que se ha de
PIC = Presión inicial de circulación
emplear durante el control. Determinar las
PFC = Presión final de circulación
caídas de presión en el sis- tema en función del
modelo matemático que se ajuste al
i) Calculamos el régimen de bombeo
comportamiento reológico del fluido. Este valor (36)
será igual a la PRESIÓN FINAL DE CIRCULA- # de emboladas para llenar la tp
CIÓN. RE Disminución de Pr esión
d) Determinar el volumen de la T.P. que se realiza
con
a ecuación 1. De aquí se obtiene el número de emboladas
necesa- rias para disminuir 1 Kg/cm² de presión.
Para determinar el volumen de la T.P.
simplemente multiplicamos el valor de los l/m por Ejemplo 11:
la profundidad a donde se realizará el control.
Se ienen /os siguien es da os para e/ con ro/ de
e) Para el espacio anular, utilizaremos la ecuación un pozo:

2. f). Cálculo del desplazamiento de la bomba · Presión inicial de circulación = 95 Kg/cm²

tríplex 1pulg3= 0.01639lx0.785 x 0.01639 x 3=
0.0386
Desplazameinto lts / emb  D2 x L x E.0386
x 0.0386 (32)
· Caídas de presión calculadas o presión final de
cir- culación =53 Kg/cm²
· Disminución de presión = 42 Kg/cm²
· Núm. de emboladas para llenar la T:P: = 2,800
· Núm. de emboladas para llenar el E:A: = 8,300
· Núm. de emboladas para llenar el pozo = 11,100

donde: Calculamos el régimen de bombeo:

2800
0.0386 factor de conversión
D= Diámetro de la camisa,
pg
L= Longitud de la carrera, RE  = 66 emboladas
pg E= Eficiencia de la 42
bomba
Se requieren 66 emboladas para disminuir 1 Kg/cm²
f) Calculamos el número de emboladas para llenar de presión en la T.P.
la
T.P.
Volumen de la tp Para representar la disminución de presión cada 4
#(lts ) 
Xmb. (33 Kg/cm² multiplicamos el número de emboladas
Litros x Xmbolada ) ne- cesarias para disminuir 1 Kg/cm² por 4 y el
valor será
Litros x embolada, son los litros por embolada
calcu- lados, que desplaza la bomba. g) Cálculo de la presión inicial de circulación
de 266 emboladas para disminuir 4 Kg/cm² la repre- ma- nera, ver tabla 3:
sentación tabular o gráfica será de la siguiente
Secuencia opera iva para e/ con ro/ de un pozo con
PIC  Psistema  Pc WS (34) circu/ación

Donde: Efectuar la reunión técnica y de seguridad con el

PIC= Presión Inicial de personal involucrado en la operación, para asignar-
Circulación. DP= Caídas de les las diferentes actividades que les corresponden.
presión calculadas
 Emboladas Presión en Kg/cm² Presión en Lbs./pulg² perforaciones de la TP (Tubing
acumulativas Puncher).
0 95 1356
266 91 1299 4.- En este punto, si la densi-
532 87 1242 dad de control fue calculada
hasta los disparos, cerrar la TR
798 83 1185
totalmente y continuar hasta
1064 79 1128
bombear la capacidad desde la
1330 75 1071
camisa hasta la cima de los dis-
159 71 1013
paros. Una vez bombeada la
1862 67 956
capacidad, parar el bombeo
2128 63 899
para comprobar que la presión
2394 59 842
en la TP sea cero, lo cual indi-
2660 55 785
caría que la densidad de con-
2800 53 756 trol es la adecuada; en caso
Tabla 3 Representación tabular de la cédula de bombeo. contrario, recalcular
nuevamen- te la densidad de
control.
80
5.- Si la densidad de control
Presión (Kg/cm2)

fue calculada hasta la camisa,

60 una vez bombeada la
capacidad, ha- cer una pausa y
cerrar totalmen- te la TR para
40 comprobar que la presión en la
TP sea cero. En caso contrario
recalcular la den- sidad de
control, abrir ligeramen- te el
20
estrangulador y reiniciar el
bombeo ajustando la presión
de circulación calculada
0
(Presión Fi- nal de Circulación)
0 266 532 798 1064 1130 1596 1862 2128 2394 2660 2800 5000 7000 9000 11100 con auxilio del estrangulador.

Emboladas A
acumulativas 6.- Continuar la circulación
Figura 51. Representación gráfica de la cédula de bombeo. man- teniendo constante la
presión en la TP, hasta que el
fluido con la densidad de
1.- Abrir el estrangulador y simultáneamente iniciar control llegue a superficie.
Abrir o cerrar el es-
trangulador según sea necesa-
rio. En cuanto el fluido de con-
trol empiece a salir en superfi-
el bombeo del fluido de control con densidad y mante- niendo la presión de bombeo (calculada en
gasto calculados previamente. la cé- dula de control) con el auxilio del
estrangulador hasta que el fluido de control llegue
2.- Ajustar el estrangulador hasta obtener el valor a la camisa o
calculado de la PRESIÓN INICIAL DE CIRCULA-
CIÓN en la TP con el gasto calculado.

3.- Continuar el bombeo del fluido de control

cie monitorear constantemente la densidad de
sa- lida y circular hasta homogeneizar las
columnas del fluido; en este caso el
estrangulador deberá estar completamente
abierto.

7.- Una vez homogenizadas las columnas con

el estrangulador completamente abierto,
suspender el bombeo del fluido y mantener
completamente abierto el pozo para
determinar cualquier aporta- ción del mismo.
8.- Es recomendable mantener el pozo tubería de producción.
completamen- te abierto el mismo tiempo que 9. Tensionar la sarta y recuperar cuñas.
durará la remoción del árbol de válvulas; si no se 10. Apoyar la sarta por medio del colgador en el
observa manifestación, se procederá a circular un ca-
tiempo de atraso, monitoreando la densidad de
salida del fluido de control.

9.- Sí el pozo está bajo control proceder a

desmante- lar el árbol de válvulas.

En pozos despresionados donde se desee evitar la

pérdida de fluido o lograr circulación es necesario
obturar el intervalo productor. Actualmente es una
práctica muy común obturar con tapones de sal
granular. Este procedimiento se detalla en otro
capítulo.

Z/iminación de/ árbo/ de vá/vu/as e ins a/ación de

preven ores

Después de asegurarse de que el pozo está

controla- do, y comprobar que se tiene en la
localización el sistema de preventores completo y
probado, se pro- cede a la operación de
desmantelar el árbol de vál- vulas e instalar y
probar preventores con las líneas superficiales de
control.

La secuencia opera iva es /a siguien e:

1. Instalar válvula de contrapresión Tipo "H".

2. Desconectar líneas de control de las ramas
latera- les del árbol de válvulas.
3. Retraer los anillos opresores (yugos) y eliminar
tor- nillos superiores del cabezal de producción.

Si e/ pozo es erres re:

4. Instalar tramo corto de la TP al bonete superior

(cachucha) del medio árbol.
5. Tensionar el aparejo dentro de los límites
calcula- dos hasta levantar el árbol de válvulas
lo suficiente como para instalar las cuñas de plato
(spider).
6. Levantar el anillo metálico amarrándolo a los
agu- jeros de la brida inferior del carrete
colgador, y colocar las cuñas de plato en el
tramo de la TP apoyando todo el peso del
aparejo sobre ellas.
7. Desconectar el árbol de válvulas y colocarlo
fuera del área de las subestructuras.
8. Conectar tramo de la TP (madrina) al colgador de
 bezal de producción y desconectar el tramo de
la TP. Pasar al punto 11.

Si e/ pozo es marino:

4. Estrobar perfectamente el árbol de válvulas y

en- gancharlo al block viajero de la grúa de la
plata- forma.
5. Tensionar y levantar el árbol hasta desenchufar
su parte inferior del cuello superior del colgador
de tubería.
6. Con la grúa colocar el árbol de válvulas en su
base para transporte. Pasar al punto 11.
11. Instalar arreglo de preventores.
12.Conectar líneas de operación de los preventores
a la unidad operadora.
13.Instalar líneas superficiales de control a
preventores.
14.Probar preventores y líneas superficiales de
con- trol a la presión requerida.
15.Instalar campana, línea de flote y charolas de re-
colección de fluidos.

Secuencias opera ivas específicas programadas en

/a in ervención de man enimien o

Estas secuencias son específicas para este proceso

y se diferencian en función del objetivo de la
interven- ción. En las descripciones de las
diferentes opera- ciones de mantenimiento, tanto
mayor como menor, se explicó cada una de ellas a
detalle.

Z/iminación de preven ores e ins a/ación de/ árbo/ de

vá/vu/as

1. Efectuar ajuste de aparejo.

Si el pozo es terrestre:

2. Desconectar el cople del tramo último e instalar

el colgador de tubería envolvente y cople
colgador.
3. Efectuar prueba de hermeticidad de la conexión.
4. Conectar un tramo madrina al cople colgador,
eli- minar las cuñas y medir el espacio mesa
rotaria.
5. Verificar el peso del aparejo de arriba hacia
abajo y estático.
6. Marcar en el tramo de la TP el resultado de
restar, al espacio de la mesa rotaria, la longitud
del cople colgador.
7. Bajar lentamente el colgador envolvente y el
cople colgador a través de los preventores.
8. Alojar correctamente el colgador de tubería en Operaciones adicionales a las operaciones específi-
el cabezal de producción (la marca colocada en cas de la intervención
el tramo de la TP debe coincidir con la
superficie de la rotaria).
9. Efectuar prueba de hermeticidad a los sellos
"Multi V".
10. Desconectar el tramo madrina al cople
colgador.
11.Instalar la válvula de contrapresión tipo "H" en el
cople colgador.
12.Desmantelar la charola de recuperación de flui-
dos, línea de flote y campana de circulación
13.Desconectar líneas superficiales de control y lí-
neas hidráulicas a preventores.
14. Desmantelar preventores.
15.Verificar que la válvula de contrapresión esté
co- rrectamente instalada.
16. Eliminar anillo metálico.
17.Introducir los tornillos de sujeción (yugos) en
el cabezal de producción.
18. Conectar tramo de TP en el cople colgador.
19.Levantar el aparejo de producción lo necesario
para instalar las cuñas de plato o herramienta
de la compañía para colocar el cople colgador.
20.Desconectar el tramo de la TP y limpiar el
cople colgador.
21.Conectar un tramo de la TP al bonete superior
del árbol de válvulas y levantarlo.
22.Limpiar el interior y la pista para el anillo del
carre- te colgador; colocar el anillo metálico
nuevo de- bajo de la brida del carrete
colgador.
23.Efectuar prueba hidráulica de los sellos entre el
carrete colgador y el cople colgador.
24.Tensionar el aparejo de producción para retirar
las cuñas de plato o herramienta de la compa-
ñía.
25.Confirmar que los tornillos de sujeción estén en
posición correcta sobre el bisel del colgador de
tubería.
26.Bajar lentamente el medio árbol para instalarlo
en el cabezal de producción, alineando las
válvulas laterales del árbol de válvulas.
27. Recuperar válvula de contrapresión tipo "H".
28.Aplicar el procedimiento de prueba al conjunto
instalado.

Si el pozo es marino:

El procedimiento se describe a detalle en el punto

"INSTALACIÓN DE LA VSC".
Después de haber cumplido con el
seguimiento ope- rativo específico de la
intervención, de haber des- mantelado
preventores y de haber instalado el árbol de
válvulas, se realizan varias operaciones antes
de entregar el pozo a producción: disparos,
redisparos, inducción, estimulación,
fracturamiento toma de muestras, registros,
etc.

Dichas operaciones pueden ser solicitadas por

el área de producción, antes, durante o al
final de la inter- vención, de acuerdo con la
experiencia del campo o los resultados de
análisis posteriores al mantenimien- to.

A continuación se enumeran algunas,

clasificadas como operaciones adicionales a la
intervención de mantenimiento a pozos.

Inducciones

Cuando los hidrocarburos producidos por la

forma- ción no llegan por sí mismos a la
superficie, se reali- zan varias actividades para
disminuir la presión hidrostática a favor del
yacimiento y permitir que éstos se
manifiesten. Estas secuencias operativas se
denominan métodos de inducción.

Actualmente se conocen varios métodos para

indu- cir un pozo, su aplicación depende de
las caracterís- ticas y el estado mecánico del
pozo. Los más comu- nes son:

/nducción mecánica

Es el método más antiguo conocido en la industria

petrolera. Consiste en deslizar una barra pesada

METODOS DE INDUCCION

MECANICAPOR DESPLAZAMIENTO POR IMPLOSION

A TRAVES DE CON TUBERIA FLEXIBLE

L A CAMISA O VALVULA DE CIRCULACION

Figura 52 Métodos de inducción.

provista de un elemento de empaque o copas, a
tra- vés del aparejo de producción. En su viaje
ascen- dente, y debido al peso del fluido, las
copas se ajus- tan al diámetro interior del aparejo,
permitiendo con esto el desalojo del fluido que se
encuentre por en- cima de ellas.
La longitud aproximada que se vacía en cada viaje
es de 150m, si el fluido desalojado es agua, pero
a medida que aumenta la densidad del fluido,
dismi- nuye la longitud vaciada.
Las principales desventajas de este método son:
* Alto riesgo operativo por no utilizar equipo de
control
* No se puede emplear en aparejos de producción
combinados
* La presión de trabajo de las copas en muy baja
(10 a 15 kg/cm²)
* El primer flujo del pozo es a cielo abierto
* El daño ecológico por derrames es considerable
Debido a los riesgos que este método representa,
y a la introducción de nuevas técnicas de
inducción, su empleo ha sido eliminado.
Inducción por desplazamiento a través de la
camisa o válvula de circulación
Este método consiste en abrir la camisa de circula-
ción y desplazar los fluidos contenidos en el
aparejo de producción hacia el espacio anular por
fluidos de menor densidad. Posteriormente cerrar
la camisa, probar hidráulicamente el cierre de la
misma y afo- rar el pozo a la batería con el
estrangulador adecua- do, en función de la
presión final de bombeo y del fluido desplazante.
Como fluido desplazante se utiliza comúnmente
agua dulce, salmueras sódicas o cálcicas y
nitrógeno ga- seoso. La elección depende de la
densidad del fluido de control.
Los parámetros requeridos para efectuar con
eficien- cia y seguridad una inducción son:
1. Presión final de bombeo. El conocimiento de
equipo de bombeo y la presión de prueba de las
conexiones superficiales, con el fin de evitar
riesgos innecesarios durante el desarrollo
operativo de la in- ducción.
2. Volumen de fluido para desplazar. La obtención
previa de este parámetro evitará que se generen
ope- raciones inconclusas y anómalas por falta de
fluido y sobre-desplazamiento del mismo.
El cálculo de estos parámetros para fluidos líqui-
dos
(agua dulce, salmueras) es simple y ampliamente
conocido. Sin embargo, el manejo de gases es
más complicado y requiere mayor atención. Para
ex- plicarlo con claridad se desarrolla un ejemplo
de cálculo con el método tradicional y el analítico.
Ejemplo 12:
Se requiere efectuar un desplazamiento del fluido
de lavado por nitrógeno a través de la camisa de
circulación, en un pozo con las siguientes carac-
terísticas:
· Profundidad de la camisa 5280m (17,318 pies)=L
· Profundidad de los disparos 5,800m
· Temperatura a nivel de disparos 147 °C
· Extremo del aparejo combinado 5,310 m
· Longitud de TP de 2 3/8" 4.6 lb/pie 1500 m(Cap.
2.019 l /m)
· Longitud de TP de 3 1/2" 9.2 lb/pie 3200 m (Cap.
4.54 l /m)
· Longitud de TP de 3 1/2" 12.7 lb/pie 600 m (Cap.
3.831 l / m)
· Densidad del fluido de lavado 1.0 gr/cm3=d
Antes de presentar el ejemplo, es necesario
conocer las propiedades más importantes del
NITRÓGENO GASEOSO, debido a que es el gas
más utilizado en las operaciones de producción de
petróleo.
Calcular la presión final de bombeo y el volumen
necesario de nitrógeno para efectuar el desplaza-
miento.
Método tradicional
Paso 1. Calcular la presión hidrostática ejercida
por el fluido hasta la camisa de circulación:
este parámetro permitirá el
seleccionar adecuadamente
 (37)
Ph 1.422(L x d)
=1.422(5280 x 1) =7508 psi
Pf Símbolo
= 1.422 químico
( 5,280 x 1 ) + 14.7
N = 7,523 psia
Peso atómico 14.0067
Peso molecular del N2 28.016 Paso 2. Calcule la presión final de bombeo para una
Densidad a 20 ° C 0.001165 gr/cc presión supuesta:
Punto de ebullición -196.8 °C
Temperatura crítica -147.1 °C Pfb = Pf - Psupta. (41)
Presión crítica 34.61 kg/cm2
Punto de vaporización 29.81 °C Pfb = 7,523 - 1,000 = 6,523 psia
1 kg de líquido rinde 0.861 m3 de gas a
condiciones normales Paso 3. Calcular la presión promedio:
Pureza
Contenido humedad 2.5 ppm ( v ) ( Pf  Pfb
Toxicidad NULA P m )2
(42)
Combustibilidad NULA
(7523 6523) 7,023 psi
Pm  2

Paso 2.- En la tabla 4 localice el valor más cercano Paso 4. Determine la temperatura de fondo (hasta la
a 17,318 pies ( 17,000 pies ); éste es de ( 7,241 psi camisa)
) y en la parte superior de esta columna
encontrará el valor de 5,000 psi, que corresponde Tf = GT x L + Ts (43)
a la presión en la ca- beza. Gradiente termico (GT) = 2.0202° C/100 m
Tf = 0.0202 x 5280 + 30 = 136.7 °C
Paso 3. De la tabla 5, con una profundidad de
17,318 pies y una Pw > 4000 psi, encontramos el Paso 5.- Calcular la temperatura promedio:
factor de peso del nitrógeno Fc de 1.4077.
Dividiendo la pre- sión de fondo calculada entre (TF  Ts )
1.4077 nos dá la pre- sión en la cabeza ó presión Tm  2
final de bombeo:

Ph (136.730) (44)
Pfb  = (38)
Tm   83.35
7241
Fc 1.4077
= 5333 C 2
psi
Paso 4.- Obtener el factor de volumen del
Nitrógeno. En la tabla 6 se localiza el valor más
cercano a 5,333 psi ( 5,300 psi ),y a 17,318 pies ( ( Tm ) en °R =( 1.8 x °C )+ 492 (45)
18,000 pies ) ; en su intersección se encuentra el
valor de 265.9 m3/m3, que corresponde al factor Tm = (1.8 x 83.35) + 492 = 642 °R
de volumen buscado.
Paso 6. Con los datos calculados de Tm, Pm y la
Paso 5. Calcular el volumen de Nitrógeno figura 53, obtenga la Zm:
necesario. Para esto se debe conocer el volumen
total del apa- rejo hasta la camisa y multiplicarlo Para este caso: Zm = 1.32
por el factor de volumen encontrado en el paso Paso 7. Calcular la presión final de bombeo corre-
anterior:
gida:
VN 2  x (39)
P ƒbc  P ƒ = 7523 (46)
Vtp Fv
VN l = (2.019 4.54 x 3.200 + 3,831 x 600
2 x 1500 + = 19855
 Donde: ex
x
e
VN2= 19.855 x 265.9 = 5280 m3 L
x  0.06 x = 0.06 5280 = 0.3738
Método analítico
Paso 1. Calcule la presión de fondo hasta la
camisa. T P x 83.55 x 1.32
Z P
PI  1.422 L x d  PDW (40) (47)
Sustituyendo valores: Comparación de resultados
x = 0.3738 ex= e0.3738= 1.4532
Método Pfinal de Bombeo Vol. de
7,523 N2
Pfbc = 5,177 psia =
1.4532
Paso 8. En este paso se compara la presión Tradicional 5,333 psia 5,286 m3
calcula- da en el paso 3, con la calculada en el Analítico 5,101 psia 5,444 m3
paso 7 y si la diferencia es mayor de 400 psia,
recalcular a partir del paso 3, tomando como
presión supuesta la obte- nida en el punto 7. Para Al comparar los resultados obtenidos con ambos
este caso la diferencia es mayor, por lo que métodos, se observa que las diferencias son míni-
efectuaremos otro cálculo: mas. Esto a nivel operativo no representa ningún
Pƒ  P sup ta ries- go, por lo tanto, la selección del método que
se ha-
Pm  brá de utilizar para obtener estos parámetros
2
(48) depen- derá del diseñador.

Pm  7523  5177 
 6,350 Inducción por empuje o implosión
2 psia
Paso 6.- obtener el valor de Zm para la nueva Como se mencionó anteriormente, los métodos
de inducción tienen como función principal redu-
Pm: Para este nuevo caso:Zm = 1.27 cir al máximo la fuerza ejercida hacia la formación
por la presión hidrostática de los fluidos conteni-
Paso 7.- Calcular la presión final de bombeo dos en el pozo.
corregi- da:
El método de inducción por empuje o implosión
Pfbc  Pƒ (49) con- siste en inyectar los fluidos contenidos en el
pozo, más un determinado volumen de nitrógeno,
e [

hacia la for- mación a través del intervalo abierto.

L 5280 Debido a que el
x  0.06 x = 0.06 = 0.3885 nitrógeno es un gas inerte no reacciona con la
forma-
T
P xZ P  642 x 1.27 ción, y al ser descargado, produce un efecto de
suc- ción. Así arrastra en su viaje de retorno
7523 (50) cantidades considerables de sólidos y aunado a la
Pfbc  5,101psia
0.3885
disminución casi total de la presión hidrostática,
e aumentará la apor- tación de los fluidos de
P supta = 5177 psia formación hacia el pozo.
y
Sin embargo, para poder utilizar este método se de-
Pfb calculada = 5101 psia Paso 9. Calcular el volumen de nitrógeno:

Como la diferencia de presiones es menor que

400 psia, continuamos.

Paso 8. Obtenga la presión media a partir de la

ulti- ma presión calculada:
7523  5101
Pm   6,312 psia
2
ben tomar en cuenta dos aspectos importantes: no se conocen profundamente será imposible uti-
lizar este método.
a) La presión de inyección Los parámetros requeridos para efectuar una
b) Los fluidos contenidos en el pozo implosión son los siguientes:

Ambos aspectos deberán ser bien estudiados. Si 1. La presión final de inyección (Pfi)

V12  35.7 x PP x 2. Capacidad total del pozo (Vtp)

VWS 3. Volumen de Nitrógeno para efectuar el desplaza-
Px P
 miento hasta el intervalo (VN2d)
X 
T
5,444m3
 Tabla 4
PREGIÓN DE FONDO DE UNA COLUMNA DE NITRÓGENO, TENIENDO LA PREGIÓN DE GU-
PERFICIE Y LA PROFUNDIDAD

Prof (pies)/Pw (psia) 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000

500 509 1017 1527 2036 2547 3059 3572 4060

1000 517 1035 1553 2073 2594 3117 3644 4121
1500 526 1052 1580 2109 2641 3175 3715 4180
2000 534 1070 1606 2145 2687 3233 3785 4240
2500 543 1087 1633 2181 2733 3291 3855 4299
3000 552 1104 1659 2217 2780 3348 3925 4358
3500 560 1122 1685 2253 2825 3405 3994 4417
4000 569 1139 1712 2289 2871 3462 4049 4475
4500 577 1156 1738 2324 2917 3518 4102 4533
5000 586 1174 1764 2360 2962 3574 4156 4591
5500 595 1191 1791 2395 3008 3630 4209 4649
6000 603 1208 1817 2431 3053 3686 4263 4706
6500 612 1226 1843 2466 3098 3742 4316 4763
7000 621 1243 1869 2501 3143 3797 4368 4820
7500 629 1260 1895 2537 3187 3852 4421 4877
8000 638 1278 1921 2572 3232 3906 4474 4933
8500 647 1295 1947 2607 3276 3961 4526 4989
9000 655 1312 1974 2642 3321 4008 4578 5045
9500 664 1329 2000 2677 3365 4055 4630 5101
10000 673 1347 2026 2712 3409 4101 4681 5157
10500 681 1364 2051 2764 3453 4148 4733 5213
11000 690 1381 2077 2781 3497 4194 4784 5268
11500 699 1399 2103 2816 3541 4240 4836 5323
12000 707 1416 2129 2851 3585 4286 4887 5378
12500 716 1433 2155 2885 3629 4332 4938 5433
13000 725 1451 2181 2920 3672 4378 4989 5488
13500 734 1468 2207 2954 3716 4424 5039 5542
14000 742 1485 2232 2989 3759 4470 5090 5597
14500 751 1502 2258 3023 3802 4515 5141 5651
15000 760 1520 2284 3057 3845 4561 5191 5705
15500 769 1537 2310 3092 3888 4606 5241 5760
16000 777 1554 2335 3126 3931 4651 5291 5813
16500 786 1572 2361 3160 3974 4697 5341 5867
17000 795 1589 2387 3139 4013 4742 5391 5921
 Continuación Tabla 4
PREGION DE FONDO DE UNA COLUMNA DE NITRÓGENO, TENIENDO LA PREGION DE GUPERFICIE
Y LA PROFUNDIDAD

Prof (pies)/Pw (psia) 4500 5000 5500 6000 6500 7000 7500 8000

500 4566 5071 5575 6080 6584 7088 7591 8095

1000 4631 5141 5650 6159 6667 7175 7682 8190
1500 4696 5211 5725 6238 6750 7262 7773 8284
2000 4761 5281 5799 6316 6833 7348 7863 8377
2500 4825 5350 5873 6394 6915 7434 7952 8470
3000 4889 5419 5946 6472 6996 7519 8041 8562
3500 4953 5487 6019 6549 7078 7604 8130 8653
4000 5017 5555 6092 6626 7158 7689 8218 8744
4500 5080 5623 6164 6703 7239 7773 8305 8835
5000 5143 5691 6236 6779 7319 7857 8392 8925
5500 5205 5758 6308 6855 7399 7940 8479 9015
6000 5267 5825 6379 6930 7478 8023 8565 9104
6500 5330 5892 6450 7005 7557 8106 8651 9193
7000 5391 5958 6521 7080 7636 8188 8737 9282
7500 5453 6024 6591 7155 7714 8270 8822 9370
8000 5514 6090 6662 7229 7792 8351 8906 9457
8500 5575 6156 6732 7303 7870 8433 8991 9544
9000 5636 6221 6801 7376 7947 8513 9075 9631
9500 5697 6287 6871 7450 8025 8594 9158 9718
10000 5758 6352 6940 7523 8101 8674 9241 9804
10500 5818 6416 7009 7596 8178 8754 9324 9890
11000 5878 6481 7078 7669 8254 8833 9407 9976
11500 5938 6545 7146 7741 8330 8913 9489 10061
12000 5998 6609 7214 7813 8406 8992 9571 10146
12500 6057 6673 7282 7885 8482 9070 9653 10230
13000 6117 6737 7350 7957 8557 9149 9735 10315
13500 6176 6801 7418 8029 8632 9227 9816 10399
14000 6235 6864 7485 8100 8707 9305 9897 10483
14500 6294 6927 7553 8171 8781 9383 9977 10566
15000 6353 6990 7620 8242 8855 9460 10058 10649
15500 6411 7053 7687 8313 8929 9537 10138 10732
16000 6470 7116 7753 8383 9003 9614 10218 10815
16500 6528 7179 7820 8454 9077 9691 10298 10898
17000 6586 7241 7886 8524 9150 9768 10377 10980
 Continuación Tabla 4
PREGION DE FONDO DE UNA COLUMNA DE NITROGENO, TENIENDO LA PREGION DE GUPERFICIE
Y LA PROFUNDIDAD

Prof (pies)/Pw (psia) 8500 9000 9500 10000

500 8598 9101 9604 10106

1000 8696 9201 9707 10212
1500 8793 9301 9809 10317
2000 8889 9400 9911 10421
2500 8985 9499 10012 10525
3000 9080 9597 10113 10628
3500 9174 9694 10213 10730
4000 9268 9791 10312 10832
4500 9362 9887 10411 10934
5000 9455 9983 10509 11034
5500 9547 10078 10607 11135
6000 9640 10173 10705 11235
6500 9731 10267 10802 11334
7000 9823 10361 10898 11433
7500 9913 10455 10994 11531
8000 10004 10548 11090 11630
8500 10094 10641 11185 11727
9000 10184 10733 11280 11824
9500 10273 10825 11374 11921
10000 10362 10917 11469 12018
10500 10451 11008 11562 12114
11000 10539 11099 11656 12210
11500 10627 11189 11749 12305
12000 10715 11280 11841 12400
12500 10802 11370 11934 12495
13000 10889 11495 12026 12589
13500 10976 11549 12118 12683
14000 11062 11638 12209 12777
14500 11148 11726 12300 12871
15000 11234 11815 12391 12964
15500 11320 11903 12482 13057
16000 11405 11991 12572 13149
16500 11490 12078 12662 13241
17000 11575 12166 12752 13333
 Tabla 5
FACTOR PARA DETERMINAR EL PEGO DE UNA COLUMNA DE NITRÔGENO
Prof. Pw<4000 Pw>4000 Prof. Pw<4000 Pw>4000
(pies) (psia) (psia) (pies) (psia) (psia)
100 1.0038 1.0024 4100 1.1521 1.0983
200 1.0075 1.0048 4200 1.1558 1.1007
300 1.0113 1.0072 4300 1.1594 1.1031
400 1.0150 1.0096 4400 1.1631 1.1055
500 1.0188 1.0120 4500 1.1668 1.1079
600 1.0226 1.0144 4600 1.1705 1.1103
700 1.0263 1.0168 4700 1.1742 1.1127
800 1.0301 1.0192 4800 1.1778 1.1151
900 1.0338 1.0216 4900 1.1815 1.1175
1000 1.0376 1.0240 5000 1.1852 1.1200
1100 1.0413 1.0288 5100 1.1889 1.1223
1200 1.0451 1.0312 5200 1.1926 1.1247
1300 1.0489 1.0336 5300 1.1962 1.1271
1400 1.0526 1.0360 5400 1.1999 1.1295
1500 1.0564 1.0384 5500 1.2036 1.1319
1600 1.0601 1.0408 5600 1.2072 1.1343
1700 1.0638 1.0432 5700 1.2108 1.1367
1800 1.0674 1.0456 5800 1.2144 1.1391
1900 1.0711 1.0480 5900 1.2180 1.1415
2000 1.0748 1.0504 6000 1.2216 1.1439
2100 1.0785 1.0528 6100 1.2252 1.1463
2200 1.0822 1.0552 6200 1.2288 1.1487
2300 1.0858 1.0576 6300 1.2324 1.1511
2400 1.0895 1.0600 6400 1.2360 1.1535
2500 1.0932 1.0624 6500 1.2396 1.1559
2600 1.0969 1.0648 6600 1.2431 1.1583
2700 1.1006 1.0671 6700 1.2466 1.1607
2800 1.1042 1.0695 6800 1.2502 1.1631
2900 1.1079 1.0719 6900 1.2572 1.1655
3000 1.1116 1.0743 7000 1.2607 1.1679
3100 1.1153 1.0767 7100 1.2642 1.1703
3200 1.1190 1.0791 7200 1.2642 1.1727
3300 1.1226 1.0815 7300 1.2678 1.1751
3400 1.1263 1.0839 7400 1.2713 1.1775
3500 1.1300 1.0863 7500 1.2748 1.1799
3600 1.1337 1.0887 7600 1.2783 1.1823
3700 1.1374 1.0911 7700 1.2818 1.1847
3800 1.1410 1.0935 7800 1.2854 1.1871
3900 1.1447 1.0959 7900 1.2889 1.1895
4000 1.1484 1.0959 8000 1.2924 1.1919
 Continuación Tabla 5

Prof. Pw<4000 Pw>4000 Prof. Pw<4000 Pw>4000

(pies) (psia) (psia) (pies) (psia) (psia)
8100 1.2960 1.1943 12600 1.4551 1.3022
8200 1.2996 1.1967 12700 1.4586 1.3046
8300 1.3032 1.1991 12800 1.4622 1.3070
8400 1.3068 1.2014 12900 1.4657 1.3094
8500 1.3104 1.2038 13000 1.4692 1.3118
8600 1.3140 1.2062 13100 1.4726 1.3142
8700 1.3176 1.2086 13200 1.4761 1.3166
8800 1.3212 1.2110 13300 1.4795 1.3190
8900 1.3248 1.2134 13400 1.4830 1.3214
9000 1.3284 1.2158 13500 1.4864 1.3238
9100 1.3319 1.2182 13600 1.4898 1.3262
9200 1.3354 1.2206 13700 1.4933 1.3286
9300 1.3390 1.2230 13800 1.4967 1.3310
9400 1.3425 1.2254 13900 1.5002 1.3333
9500 1.3460 1.2278 14000 1.5036 1.3357
9600 1.3495 1.2302 14100 1.5070 1.3381
9700 1.3530 1.2326 14200 1.5105 1.3405
9800 1.3566 1.2350 14300 1.5139 1.3429
9900 1.3601 1.2374 14400 1.5174 1.3453
10000 1.3636 1.2398 14500 1.5208 1.3477
10100 1.3671 1.2422 14600 1.5242 1.3501
10200 1.3706 1.2446 14700 1.5277 1.3525
10300 1.3742 1.2470 14800 1.5311 1.3549
10400 1.3777 1.2494 14900 1.5346 1.3573
10500 1.3812 1.2518 1500 1.5380 1.3597
10600 1.3847 1.2542 15100 1.5414 1.3621
10700 1.3882 1.2566 15200 1.5449 1.3645
10800 1.3918 1.2590 15300 1.5483 1.3669
10900 1.3953 1.2614 15400 1.5518 1.3693
11000 1.3988 1.2638 15500 1.5552 1.3717
11100 1.4023 1.2662 15600 1.5586 1.3741
11200 1.4058 1.2686 15700 1.5621 1.3765
11300 1.4094 1.2710 15800 1.5655 1.3789
11400 1.4129 1.2734 15900 1.5690 1.3813
11500 1.4164 1.2758 16000 1.5724 1.3837
11600 1.4199 1.2782 16100 1.5758 1.3861
11700 1.4234 1.2806 16200 1.5793 1.3885
11800 1.4270 1.2830 16300 1.5827 1.3909
11900 1.4305 1.2854 16400 1.5862 1.3933
12000 1.4340 1.2878 16500 1.5896 1.3957
12100 1.4375 1.2902 16600 1.5927 1.3981
12200 1.4410 1.2926 16700 1.5958 1.4005
12300 1.4446 1.2950 16800 1.5990 1.4029
12400 1.4481 1.2974 16900 1.6021 1.4053
12500 1.4516 1.2998 17000 1.6052 1.4077
 Tabla 6
FACTOR DE VOLUMEN PARA DETERMINAR LOG M3 DE NITRÓGENO POR M3 DE LIQUIDO

Psup Profundidad en pies

(psia) 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000
1100 73.24 73.21 73.17 73.14 73.11 73.08 73.06 73.04 73.02
1200 79.76 79.70 79.64 79.58 79.52 79.47 79.42 79.38 79.33
1300 86.27 86.19 86.10 86.02 85.94 85.87 85.80 85.73 85.65
1400 92.79 92.68 92.57 92.46 92.35 92.25 92.15 92.05 91.96
1500 99.31 99.17 99.03 98.89 98.76 98.63 98.51 98.39 98.27
1600 105.59 105.42 105.24 105.07 104.91 104.75 104.60 104.45 104.29
1700 111.88 111.67 111.46 111.26 111.05 110.87 110.69 110.50 110.31
1800 118.16 117.92 117.67 117.44 117.20 116.98 116.76 116.54 116.32
1900 124.45 124.17 123.89 123.62 123.34 123.09 122.84 122.59 122.34
2000 130.73 130.42 130.10 129.79 129.49 129.20 128.92 128.64 128.36
2100 136.70 136.36 136.01 135.67 135.32 135.01 134.69 134.37 134.05
2300 148.63 148.23 147.81 147.40 146.99 146.61 146.22 145.83 145.44
2400 154.60 154.16 153.72 153.27 152.82 152.40 151.98 151.56 151.14
2500 160.57 160.10 159.62 159.13 158.65 158.18 157.73 157.28 156.83
2600 166.15 165.66 165.15 164.64 164.13 163.65 163.16 162.67 162.18
2700 171.73 171.21 170.68 170.14 169.60 169.09 168.57 168.05 167.53
2800 177.31 176.77 176.20 175.64 175.08 174.54 173.99 173.44 172.89
2900 182.89 182.32 181.73 181.14 180.55 179.98 179.40 178.82 178.24
3000 188.47 187.88 187.27 186.65 186.03 185.42 184.80 184.19 183.59
3100 193.61 193.00 192.39 191.68 190.81 189.98 189.16 188.38 187.59
3200 198.75 198.13 197.51 196.71 195.59 194.54 193.52 192.57 191.59
3400 209.03 208.39 207.74 206.76 205.16 203.66 202.25 200.94 199.58
3500 214.17 213.53 212.86 211.78 209.94 208.22 206.61 205.13 203.58
3600 218.40 217.39 216.38 215.08 213.20 211.45 209.81 208.30 206.75
3700 222.62 221.26 219.90 218.38 216.46 214.68 213.01 211.47 209.93
3800 226.85 225.13 223.41 221.68 219.73 217.91 216.21 214.63 213.10
3900 231.07 229.00 226.93 224.98 222.99 221.14 219.41 217.80 216.28
4000 235.30 232.79 230.45 228.28 226.25 224.37 222.61 220.97 219.45
4100 239.40 236.93 234.45 232.24 230.17 228.24 226.45 224.77 223.22
4200 243.50 240.98 238.46 236.20 234.09 232.12 230.29 228.58 226.99
4300 247.61 245.03 242.46 240.15 238.00 235.99 234.13 232.38 230.75
4400 251.71 249.09 246.47 244.11 241.92 239.87 237.97 236.19 234.52
4500 255.81 253.05 250.47 248.07 245.84 243.75 241.81 239.99 238.29
4600 259.65 256.84 254.22 251.78 249.51 247.38 245.41 243.55 241.82
4700 263.49 260.63 257.97 255.48 253.18 251.01 249.00 247.11 245.35
4800 267.33 264.42 261.71 259.19 256.84 254.65 252.60 250.68 248.88
4900 271.17 268.21 265.46 262.89 260.51 258.28 256.19 254.24 252.41
5000 275.01 272.00 269.21 266.60 264.18 261.91 259.79 257.80 255.94
5100 278.61 275.56 272.73 270.08 267.62 265.32 263.17 261.15 259.26
5200 282.21 279.12 276.24 273.56 271.06 268.73 266.54 264.49 262.58
5300 285.81 282.68 279.76 277.04 274.50 272.14 269.92 267.84 265.90
5400 289.41 286.24 283.27 280.52 277.94 275.55 273.29 271.18 269.22
5500 293.01 289.79 286.79 284.00 281.39 278.96 276.67 274.53 272.54
 Tabla 7
FACTOR DEVOLUMEN PARADETERMINAR LOS M3 DE NITRÒGENO POR M3 DE
LIQUIDO

Psup Profundidad en pies

(psia) 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000
5600 296.39 293.13 290.10 287.27 284.63 282.17 279.85 277.68 275.66
5700 299.77 296.48 293.40 290.54 287.87 285.38 283.03 280.83 278.78
5800 303.16 299.82 296.71 293.82 291.11 288.58 286.21 283.98 281.90
5900 306.54 303.16 300.01 297.09 294.35 291.79 289.39 287.13 285.02
6000 309.92 306.50 303.32 300.36 297.59 295.00 292.57 290.28 288.13
6100 313.10 309.65 306.44 303.45 300.65 298.03 295.57 293.25 291.08
6200 316.29 312.80 309.55 306.53 303.70 301.06 298.57 296.23 294.03
6300 319.47 315.95 312.67 309.62 306.76 304.08 301.57 299.20 296.98
6400 322.66 319.10 315.78 312.70 309.81 307.11 304.57 302.18 299.93
6500 325.84 322.25 318.90 315.79 312.87 310.14 307.57 305.15 302.88
6600 328.84 325.22 321.84 318.70 315.76 312.97 310.31 307.80 305.45
6700 331.85 328.19 324.79 321.62 318.65 315.80 313.04 310.45 308.02
6800 334.85 331.17 327.73 324.53 321.53 318.62 315.78 313.11 310.60
6900 337.86 334.14 330.68 327.45 324.42 321.45 318.51 315.76 313.17
7000 340.86 337.11 333.62 330.36 327.31 324.28 321.25 318.41 315.74
7100 343.70 339.92 336.43 333.05 329.89 326.79 323.73 320.87 318.19
7200 346.54 342.73 339.25 335.74 332.46 329.30 326.22 323.34 320.64
7300 349.38 345.54 342.06 338.43 335.04 331.80 328.70 325.80 323.10
7400 352.22 348.35 344.88 341.12 337.61 334.31 331.19 328.27 325.55
7500 355.06 351.16 347.69 343.81 340.19 336.82 333.67 330.73 328.00
7600 357.81 353.76 350.12 346.22 342.57 339.18 336.01 333.05 330.29
7700 360.56 356.36 352.55 348.62 344.96 341.54 338.36 335.37 332.57
7800 363.31 358.97 354.99 351.03 347.34 343.91 340.70 337.70 334.86
7900 366.06 361.57 357.42 353.43 349.73 346.27 343.05 340.02 337.14
8000 368.81 364.17 359.85 355.84 352.11 348.63 345.39 342.34 339.43
8100 371.15 366.48 362.14 358.11 354.36 350.88 347.60 344.53 341.60
8200 373.49 368.79 364.43 360.38 356.61 353.11 349.81 346.72 343.77
8300 375.82 371.11 366.72 362.64 358.85 355.33 352.01 348.92 345.94
8400 378.16 373.42 369.01 364.91 361.10 357.56 354.22 351.11 348.11
8500 380.50 375.73 371.30 367.18 363.35 359.77 356.43 353.30 350.28
8600 382.71 377.92 373.46 369.33 365.48 361.88 358.52 355.38 352.32
8700 384.92 380.10 375.63 371.47 367.60 363.99 360.62 357.46 354.36
8800 387.12 382.29 377.79 373.62 369.73 366.10 362.71 359.53 356.41
8900 389.33 384.47 379.96 375.76 371.85 368.21 364.81 361.61 358.45
9000 391.54 386.66 382.12 377.91 373.98 370.32 366.90 363.69 360.49
9100 393.63 388.73 384.17 379.94 376.00 372.32 368.89 365.66 362.50
9200 395.72 390.80 386.22 381.98 378.02 374.33 370.88 367.64 364.51
9300 397.80 392.86 388.27 384.01 380.03 376.33 372.86 369.61 366.52
9400 399.89 394.93 390.32 386.05 382.05 378.34 374.85 371.59 368.53
9500 401.98 397.00 392.37 388.08 384.07 380.34 376.84 373.56 370.54
9600 403.96 398.96 394.32 390.01 385.99 382.24 378.73 375.44 372.40
9700 405.94 400.92 396.26 391.94 387.90 384.14 380.62 377.32 374.26
9800 407.91 402.88 398.21 393.87 389.82 386.05 382.51 379.19 376.11
9900 409.89 404.84 400.15 395.80 391.73 387.95 384.40 381.07 377.97
10000 411.87 406.80 402.10 397.73 393.65 389.85 386.29 382.95 379.83
 Figura 53 Factor de compresibilidad del nitrógeno

1.6
º F = 1.8 x º C + 32

80 ºC
º R = º F + 460
100 ºC
1.5

125 ºC

150 ºC

200 ºC
1.4
250 ºC

300 ºC

350 ºC

1.3

1.2

FA
CT
OR
DE 1.1
CO
MP T
RE E
M
S 1.0 P
IBIL E
ID R
A
AD 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 T10,000
(Z U
m) R
PRES IÒN MEDIA ( PS I ) A
4. Volumen de nitrógeno que se inyectará al pozo
(VN2i) 205 VN2 = 5,679 m3 de N2
5. Volumen total de nitrógeno necesario

(VTN2) Ejemplo No. 13:

A continuación se resolverá un ejemplo de un

pozo en donde se desea efectuar una implosión, y
cuyos datos son los siguientes:
Presión de fondo estática 362 kg/cm².
Presión de inyección 23 kg/cm ² con agua.
Prof. de los disparos 5,100 mts.
Fluidos en el pozo aceite, gas y agua de
formación.
Nivel de fluidos 3,600 mts.
(BL) Base Liner de 5" 18 4,000 mts.
lb/pie
Empacador de 7 5/8" 3,992 mts.
Camisa de 3 1/ 2" 3974 m ts.
Long. TP 3 1/2" 9.2 lb/pie 3200 m ts.
Long. TP 3 1/2" 12.7 792 m ts.
lb/pie
Cálculos:

Paso 1. Partiendo de la presión de fondo de 362

kg/ cm² (5,148 psia), la profundidad de los
disparos a 5,100 m (16,728 pies) y con el auxilio
de la Tabla 4 (mostrada anteriormente) obtener el
valor de Pw, el cual es de 3,500 psia y será igual a
la presión final de bombeo (Pfb)

Paso 2. Calcular el volumen total del pozo. Para

esto obtendremos los volúmenes en la TR de 5",
en la TP de 3 1/2" y se sumarán ambos valores.

Vtotal = VTR + VTP

VTR = Cap TR x L y VTP = Cap TP x L

Vtotal = 27.70 m3

Paso 3. Calcular el volumen de nitrógeno para

efec- tuar el desplazamiento hasta los disparos:
utilizando la Tabla 6 y los valores de Pw = 3,500
psia y L = 16,728 pies se obtiene el factor de
volumen del nitró- geno, el cual se multiplica por
el volumen total del pozo para obtener el volumen
de Nitrógeno.

VN2 = Vtotal x Fv = 27.70 x

Paso 4. Obtener el volumen de nitrógeno de 5. Instalar las unidades involucradas, supervisando
inyec- ción: debido a que no se cuenta con un su buen funcionamiento, y verificando que cum-
modelo matemático práctico para efectuar plan las normas de seguridad establecidas.
este cálculo, se ha empleado con bastante
aceptación y buenos re- sultados el siguiente
criterio :

Si: Pfb ³ 3,000 psia, utilizar de 500 a 1,500

m3 de nitrógeno, dependiendo del
comportamiento de la presión de inyección.

Si: Pfb < 3,000 psia, utilizar de 1,000 a 3,000

m3 de nitrógeno.

Utilizando el criterio anterior, para nuestro

ejemplo usaremos 1,000 m3 de nitrógeno.

Paso 5. Obtener el volumen total de nitrógeno

re- querido :

VTN2 = VN2 + ViN2 = 5,679 + 1,000 = 6,679 m3

N2

Procedimiento de ejecución para inducir a

través de la válvula de circulación o camisa
deslizable

1. Elaborar un estado mecánico actualizado

del pozo en el que se detallen diámetros y
librajes de las tuberías, profundidades de
los accesorios, dispa- ros, etc.

2. Realizar los cálculos requeridos. Verifique la

resis- tencia al colapso del aparejo de
producción y cal- cule la presión final de
bombeo, y el volumen de fluido desplazante
para solicitar adecuadamente los servicios y
evitar incidentes durante la opera- ción.

3. Efectuar una reunión de trabajo y

seguridad. An- tes de dar inicio al desarrollo
operativo, explicar el objetivo, riesgos y
cuidados que se deberán mantener durante
su desarrollo, así como asignar
responsabilidades específicas al personal
que in- tervendrá directa e indirectamente
en ella (inge- niero de proyecto, jefe de
pozo, personal de servi- cio a pozos,
seguridad industrial, producción, etc)

4. Efectuar la prueba hidráulica

correspondiente a las conexiones
superficiales de acuerdo con el pro-
cedimiento ya descrito
6. Calibrar el aparejo de producción con un sello para evitar daños al aparejo de producción. El
de plomo acorde con el diámetro de la diámetro del estrangu- lador dependerá de la
operadora con la cual se abrirá la camisa de presión final de bombeo.
circulación. Para evi- tar confusiones en el caso
de presentarse anoma- lías en el aparejo, el
sello de plomo deberá estar limpio de marcas
en su área frontal y lateral.

7. Para efectuar la apertura de la camisa de

circula- ción:

a) Supervisar el armado de la operadora y bajarla

hasta detectar la camisa. Una vez detectada,
represionar el aparejo con una presión mayor a
la de circulación en ese punto y mantener las
válvu- las del cabezal de producción abiertas.

b) Efectuar los movimientos de apertura hasta ob-

servar abatimiento de la presión y circulación
por las válvulas del cabezal de producción. Esto
indi- cará que la camisa ha sido abierta.

8. Para recuperar la operadora, revisar en qué

con- diciones se encuentran los pernos, las
cuñas, etc.

9. Para efectuar el desplazamiento:

a) Si el desplazamiento es entre líquidos, se reco-

mienda circular hasta observar limpio el líquido
de salida.

b) Sí el desplazamiento es de un líquido por gas se

utilizará únicamente el volumen calculado, para
evitar un sobre desplazamiento.

10. Cerrar la camisa de circulación. Terminado el

des- plazamiento, armar la operadora en
posición in- vertida, bajarla hasta localizar la
camisa y efectuar movimientos ascendentes
para el cierre. El paso libre de la operadora a
través de la camisa será un indicativo de que ha
sido cerrada .
11. Recuperar la operadora. Si al sacar la
operadora existe duda en el cierre, antes de
aforar el pozo se deberá efectuar una prueba con
presión, utilizan- do de 35 a 70 kg/cm2 arriba de
la presión final de bombeo.

12. Aforar o descargar el pozo hacia la batería.

Para el aforo del pozo es conveniente,
seleccionar ade- cuadamente el estrangulador
 Un criterio adecuado para su selección es el si-
guiente:

M ás a lta 1/1 6 " < 35 00 psi

< 3 000 p si 1 /8 " > 15 00 psi
< 1 500 p si 1 /4 " > 10 00 psi
< 1 000 p si 1 /2 " 0 p si

Si el pozo fluye, el criterio de selección es diferen-

te:

En pozos con una presión y una RGA (relación

gas/aceite) alta, se recomienda estabilizar el flujo
por un estrangulador de ½." En pozos con pre-
sión baja y una RGA alta, el estrangulador reco-
mendado es de ¼".

13. Calificar el desempeño del personal que inter-

vino.

14. Elaborar el reporte final. El ingeniero de

proyec- to o el encargado de la operación
deberá elabo- rar un reporte final, en el que
detallará el desa- rrollo secuencial con
tiempos; además deberá llenar la hoja de
certificación del trabajo realiza- do por los
prestadores de servicio.

Procedimiento de ejecución para inducir con la tu-

bería flexible

1. Elaborar un estado mecánico actualizado del

pozo, en el que se detallen: diámetros y librajes
de las tuberías, profundidades de los accesorios,
dispa- ros, etc.

2. Realizar los cálculos requeridos, tales como la

pre- sión final de bombeo y el volumen de fluido
desplazante, con el fin de solicitar
adecuadamen- te los servicios y evitar
incidentes durante la ope- ración.

3. Efectuar una reunión de trabajo y seguridad.

Antes de iniciar al desarrollo operativo, se de-
ben explicar el objetivo, riesgos y cuidados que
se deberán mantener durante su desarrollo, así
como asignar responsabilidades específicas al
personal que intervendrá directa e
indirectamen- te en la misma (ingeniero de
proyecto, jefe de pozo, personal de servicio a
pozos, seguridad industrial, producción, etc).
4. Revisar las conexiones superficiales. Se deberán proyecto o el encargado de la operación, deberá
examinar el medio árbol de válvulas, las elaborar el reporte final. Ahí detallará el
válvulas del cabezal de producción, el árbol de desarrollo
estrangula- ción y la línea de aforo o descarga a
la batería. De ser necesario, probarlas
hidráulicamente.

5. Instalar las unidades involucradas. Se instalarán

todas las unidades que participarán en la induc-
ción, supervisando su buen funcionamiento y la
prueba de presión efectuada a dichas unidades.

6. Introducir la tubería flexible. Bajar la tubería flexi-

ble hasta la profundidad previamente
determina- da, con circulación continua desde
el inicio si se trata de líquidos, y a partir de
1000m si el despla- zamiento se realiza con
nitrógeno. Cuidar conti- nuamente la presión de
trabajo y el peso de la tu- bería.

7. Desplazar en el fondo. Una vez que la tubería

ha llegado a la profundidad deseada, se deberá
bom- bear el volumen previamente calculado;
se incrementará el gasto sin rebasar la presión
de tra- bajo y efectuar movimientos periódicos
ascenden- tes y descendentes para evitar
atrapamientos de la tuberías flexibles. Se
recomienda recuperar muestras del fondo para
su análisis.

8. Extraer la tubería flexible. Al terminar el despla-

zamiento de fondo, se procederá a sacar la tu-
bería manteniendo el bombeo de fluido hasta la
superficie o a 1000m si el bombeo se realiza
con Nitrógeno.

9. Condiciones de la línea de descarga. Durante la

inducción, esta línea deberá permanecer franca
(sin estrangulador), para evitar el efecto de contra
presión y una posible inyección de fluido al
inter- valo abierto. Si se observa manifestación
o apor- tación del intervalo se utilizará un
estrangulador, en función de su diámetro de la
presión y caracte- rísticas del fluido producido.

10. Desmantelar las unidades utilizadas.

Terminada la inducción se desmantelarán las
unidades que intervinieron, y se efectuará la
evaluación corres- pondiente tanto al equipo
como al personal que intervino.

11. Elaborar el reporte final. El ingeniero de

 secuencial y los tiempos empleados. generalmente, cuando se toman muestras para
Llenará la hoja de certificación del trabajo efectuar análisis PVT.
realizado por los prestadores de servicio.

Toma de m¥essxas

La recuperación de las muestras es de gran

impor- tancia para la industria petrolera. Para
lograrlo se han desarrollado las siguientes
técnicas:

TECNICAS DE MUESTREO

DE FONDO ABOCADE POZO

DE FLUIDOS DE S OLIDOS DE FLUIDOS

Figura 54. Técnicas de muestreo.

La elección de la técnica que se va a utilizar
depen- derá de los requerimientos de análisis
que se harán a las muestras (físicos, químicos,
presión, volumen, temperatura).

Mues reo de fondo de pozo

Su objetivo es la recuperación de muestras

para el análisis y evaluación de los fluidos
producidos, así como para determinar sus
características bajo con- diciones de
yacimiento.

Dependiendo del objetivo, el muestreo de

fondo pue- de utilizarse para, ver figura 55.

En ambos casos del muestreo de fluidos, la

herramienta utilizada para su ejecución es el
tipo "WOFFORD". Ésta consiste en un barril
cilíndrico de acero inoxidable con una válvula
de cierre mecánico en cada extremo; es
operada mediante una tijera, y al actuar sobre
una cabeza de golpe, libera los seguros y
permite el cierre de ellos, una vez recuperada
la muestra.

El cierre del muestreo también se puede

efectuar automáticamente colocando un reloj
que hace dis- parar el mecanismo a un tiempo
programado pre- viamente, que puede ser de
hasta tres horas. Este reloj se coloca,

MUESTREODE FONDO PARA
ANÀLISIS FÌSICOS Y QUÌMI COS
ANÀLISIS " PVT " Y
CROMAT OGRÀFI CO
Figura 55. Muestreos de fondo.
Muestreo de fondo para análisis físicos y químicos
El muestreo de fondo tiene mayor aplicación en
po- zos que no fluyen inicialmente o que están
despresionados, así es que es necesario conocer la
aportación de los fluidos del yacimiento. Las
profun- didades recomendables para la toma de
muestras son las siguientes:
Primera muestra. Generalmente se toma al nivel
medio del intervalo; sin embargo, en la práctica
no es posible hacerlo en forma confiable debido a
las diferencias entre las profundidades registradas
por la línea de acero con las profundidades reales
del pozo. Lo anterior se debe a que no se cuenta
con un dispositivo para correlacionar y afinar la
profun- didad. Por esta razón se recomienda
tomar la mues- tra 20m arriba de la cima del
intervalo.
Si no se considera lo anterior, puede suceder que
la muestra no sea de los fluidos que aporta el
yacimien- to, sino del fluido de lavado que queda
abajo de la base del intervalo, con lo que se
generan viajes adi- cionales.
Segunda Muestra. Se recomienda tomarla 100m
arri- ba de la cima del intervalo en prueba cuando
se tie- ne solo uno, y en la cima del siguiente si se
tienen intervalos adicionales.
Tercera Muestra. En general esta es la última y se
hace al nivel de fluidos líquidos detectados con el
registro de gradientes. En algunos casos, cuando
se requiere mayor información, se toma en el
cambio de agua a aceite dependiendo de la
necesidades de información que se desee conocer.
La recuperación de las muestras en la superficie
se realiza con la finalidad de efectuar análisis
físicos. La extracción de los fluidos del muestrero
se hará abrien- do la válvula inferior manualmente
y permitiendo que se libere la presión dentro del
muestrero. Los líqui- dos se recibirán en un
contenedor limpio.
LA OBT ENCIÒN
La información obtenida al efectuar estos análisis
DE S ÒLIDOS
es: porcentaje de agua, de aceite y de sólidos, así
como la densidad, el pH, y la salinidad y
solubilidad de los sólidos. En algunas ocasiones no
es posible obtener estos datos en forma completa
debido a que el volumen que recupera en el
muestrero es de 650 cm3.
Cuando se realiza la muestra de un pozo, es indis-
pensable tomar un registro de gradientes previo al
muestreo, con la finalidad de determinar el nivel
de líquidos dentro del pozo y el posible contacto
agua- aceite.
Antes de tomar la muestra, se debe cerrar el pozo
y esperar un tiempo de estabilización. En el caso
de los pozos productores, el momento apropiado
es inme- diatamente después de concluir la curva
de incremen- to; en el caso de pozos que no
aportan producción, después de descargar la
presión del Nitrógeno o la presión de gas que se
haya acumulado en el pozo. El tiempo de
estabilización recomendable antes de to- mar la
prueba es de 8 a 12 h.
Muestreo de fondo para análisis "PVT"
Para efectuar un muestreo para análisis PVT
(presión, volumen, temperatura), se requiere crear
ciertas con- diciones con la finalidad de que el
fluido tenga una composición lo más cercana a la
del fluido original del yacimiento, las más
comunes son:
a) Limpieza del pozo
El primer paso para acondicionar un pozo que va
a ser muestreado es verificar que el fluido
producido no contenga residuos de las sustancias
utilizadas durante la perforación, terminación o de
algún tratamiento de limpieza. Los criterios que se
aplican para determinar que un pozo está limpio de
acuerdo con las muestras tomadas en superficie
son los siguientes:
1. El contenido de agua debe ser menor al 5 % y
el de sólidos al 0.5 %.
2. La salinidad del agua producida debe ser igual a pequeño a través del cual pueda obtenerse un flujo
la salinidad del agua de formación. estable. La disminución

3. Si se realizó un tratamiento con ácido, el pH

debe ser igual a 7.

4. El volumen que haya producido el pozo debe

ser de 5 a 10 veces el volumen del pozo.

Cuando se cumplen los criterios anteriores,

conclu- ye el periodo de limpieza; sin embargo, si
el tiempo en que se limpió el pozo fue menor a 12
horas, se debe dejar fluir un 50% adicional.

b) Producción normal

Una vez que haya terminado el periodo de

limpieza se recomienda dejar fluir al pozo a través
del estran- gulador por el cual va a producir o por
uno que per- mita registrar la presión de fondo
fluyendo, hasta que se estabilice. Para la medición
de la misma y del gas- to se emplea un separador
cercano a la boca del pozo o un medidor de fondo
para evitar errores por condiciones de la línea de
descarga.

c) Reducción paulatina de la producción

Después del paso anterior, es necesario que el

pozo fluya sucesivamente a través de varios
estrangulado- res de diámetro cada vez más
reducido. Se debe medir su producción y registrar
su presión de fon- do, para que las condiciones de
producción se estabilicen en cada estrangulador.

Esta reducción paulatina de la producción es nece-

saria debido a que en el yacimiento, la presión
dis- minuye en la vecindad del pozo al fluir hasta
llegar por abajo de la presión de saturación, lo
que ocasio- na la liberación de gas y la variación
en la composi- ción de la fase líquida en el pozo.

Con la disminución del diámetro del

estrangulador, el abatimiento de presión en el
fondo del pozo es menor, lo cual origina que la
cantidad de gas libre disminuya y la composición
del aceite sea cada vez más cercana a la del
aceite en el yacimiento.

La selección de los estranguladores sucesivos se

hará de tal manera que en cada cambio la
producción se reduzca 30% ò 50%, con el más
de la RGA en la producción será indicativo de
que el pozo ha sido acondicionado 4. Cuando el muestrero esté en profundidad,
adecuadamente. deberá subirse unos 10 ó 20m y volver a bajar.
Esta opera- ción se deberá repetir tres veces si se
d) Variación de la relación gas/aceite (RGA) trata de aceite ligero, y diez si se trata de aceite
pesado.
Esta variación se da cuando se reduce el
diámetro del estrangulador, y la caída de
presión dentro del yacimiento se va haciendo
más pequeña hasta que el valor de la RGA
prácticamente no cambia al fluirlo en los
últimos dos o tres estranguladores.

Una vez concluida esta última etapa del

acondiciona- miento, el pozo deberá cerrarse
preferentemente has- ta que se estabilice la
presión de fondo cerrado, con lo cual se
logrará que el aceite dentro del pozo tenga una
composición prácticamente igual a la del
yacimiento.

Si al reducir el diámetro de los

estranguladores la RGA aumenta en lugar de
disminuir, entonces el in- tervalo estará
disparado en el casquete del yacimien- to y no
será posible efectuar el muestreo, a menos
que se aísle el intervalo y se abra otro.

Obtención de la muestra de fondo

Para la toma de muestra se utiliza el

muestrero WOFFORD con cabeza de golpe y
para el cierre de las válvulas, con mecanismo
de reloj. Este tipo de muestreros se baja con
equipo de línea y el procedi- miento es el
siguiente:

1. Se introduce en el lubricador y se conecta

al preventor instalado en el medio árbol.

2. Se abre lentamente la válvula de sondeo

para per- mitir que se llene de fluido todo el
interior de lubricador.

3. Se espera a que se estabilice la presión para

iniciar la introducción del muestrero al pozo, a
una veloci- dad de 120m/min como máximo.
Se deben evitar cambios bruscos que podrían
activar de golpe el mecanismo o alterar el
funcionamiento del reloj y poner especial
cuidado de que, al llegar a la profun- didad de
muestreo, se reduzca la velocidad para evi-
tar un cierre accidental de las válvulas o de
tomar la muestra a una profundidad
inadecuada.
 Figura 56. Muestrero de Fondo
5. Se cierran las válvulas rompiendo el perno de
corte por medio de jalones bruscos de la línea de
acero si la cabeza es de golpe o esperando que el
cierre se haga automático al concluir el tiempo
programado del re- loj.

6. Una vez tomada la muestra, la velocidad de

recu-
peración del muestrero debe ser moderada hasta
el momento en que entre al aparejo de
producción. A partir de ahí se puede incrementar
la velocidad con- siderablemente y nuevamente se
vuelve a reducir hasta parar totalmente 10m abajo
de la cabeza del pozo, los cuales se terminan de
MUESTR ERO DE F ONDO W OFF OR DPAR AR E CU PE R ARF LU ID OS
subir a mano para evitar que el muestrero choque
con el lubricador y se rompa la línea de acero.

7. Cuando el muestrero está en la parte superior

del lubricador, se cierra la válvula de sondeo, se
descarga la presión del lubricador y se desconecta
del medio árbol de válvulas para extraer el muestrero
de su interior.

Para verificar que el muestrero se encuentra

hermé- tico se recomienda introducir sus extremos
en agua para verificar que no haya manifestación
de burbu- jeo; en caso contrario, la muestra
deberá desecharse y repetir la toma de la misma.
Se recomienda tomar de tres a cuatro muestras de
fluidos con la finalidad de que se tengan por lo
menos dos con característi- cas similares.

Zxsxacció y sxas aso de la m¥essxa

Para extraer el fluido del muestrero se requiere el

si- guiente equipo:

* Una bomba de desplazamiento de Mercurio

* Un recipiente de Mercurio
* Un manómetro
* Una cabeza de traspaso
* Una línea flexible de acero inoxidable de 1/8"
* Seis válvulas de acero inoxidable para alta presión
* Una botella de traslado

El procedimiento inicia con:

1.La instalación de la cabeza de traspaso en la

válvu- la inferior del muestrero.

2.Se instala la línea de 1/8" de la bomba de

mercurio a la cabeza de traspaso.

3. Se purga el aire del sistema con mercurio.

4.Se inicia a inyectar mercurio al sistema con volú-

menes de 1 cm3, registrando el volumen de
mer- curio consumido contra presión registrada.

5. Se abre el muestrero continuando la inyección de

 mercurio hasta donde se observe un quiebre de la con una diferencia de nivel de 0.6 a 1.2m arriba de
curva. Éste indicará la presión de saturación de la la cabeza del muestrero.
mues- tra, a partir de la cual para cada cm3 de
mercurio in- yectado se harán grandes
incrementos de presión.

6. Se traspasa la muestra del muestrero a una

botella de traslado, siguiendo cualquiera de los
dos pro- cedimientos más importantes: uno,
llamado tras- paso forzado, aplicado en la región
Sur; y el se- gundo, denominado traspaso por
gravedad.

Traspaso ¥orzado

El equipo utilizado para efectuar el traspaso se

mues- tra en el siguiente esquema:

BOTELLA DE RECIPIENTE DE MERCURIO

TRASLADOMANOMETRO

7
3
RECIPIENTE GRADUADO 1
5
2
BOMBA DE MERCURIO
4

MUESTRERO WOFFORD
ACEITE

MERCURIO

REPRESENTACION ESQUEMATICA DEL TRASPASO FORZADO DE FLUIDOS DEL MUESTRERO DE FONDO A LA BOTELLA DE TRASLADO

Figura 57. Traspaso de muestra.

Para efectuar el traspaso se recomienda el

siguiente procedimiento:

1. Llenar la botella de traslado con mercurio y

represionarla con una presión de 70 kg/cm² arriba
de la presión de saturación.

2. Cerrar las válvulas 2, 4 y 5, colocar el

muestrero ligeramente inclinado formando un
ángulo de 15° a 20° con respecto a la vertical; la
cabeza de tras- paso debe estar en la parte
superior y con la vál- vula 4 hacia abajo.

3. Fijar la botella de traspaso en posición vertical

4. Instalar una línea entre las válvulas y se deberán seguirse en la solución de un problema
llenan las líneas de mercurio para purgar el de esta naturaleza.
aire probando por partes cada sección entre
válvulas. El equipo utilizado para efectuar este muestreo
com- prende un barril metálico que viene en dos
5. Abrir la válvula 4 y se comienza a inyectar tamaños de diámetro exterior 1 5/8," máximo, o de
mercu- rio al interior del muestrero hasta 1 ¼" míni- mo; dispone interiormente de una
alcanzar la pre- sión con la que se va a canica que actúa
desplazar la muestra, aproxi- madamente 70
kg/cm² superior a la presión de saturación
para lograr que la muestra se manten- ga en
fase líquida.

6. Abrir la válvula 5 y llevar la presión del

sistema hasta el valor de la presión de
traspaso.

7. Efectuar el traspaso forzado que consiste en

sacar mercurio de la botella abriendo
ligeramen- te la válvula 7 e
inyectando simultáneamen- te
mercurio al muestrero. Se debe
mante- ner la presión de traspaso y
recuperar el mercurio de la botella
de traspaso a través de la válvula 7
a un recipiente graduado. El
procedimiento concluye cuando se
ha- yan inyectado 670 cm3 pues en
este mo- mento se tendrá la
seguridad de que se ha traspasado
toda la muestra que tiene un
volumen máximo de 650 cm3.

Muestreo de fondo para recuperar sólidos

Aquí es importante destacar que los

proble- mas de abatimiento en la
producción son con- secuencia de
varios factores, entre otros, de la
acumulación de asfeltenos y parafinas,
la in- crustación de sales, carbonatos y,
en casos muy severos, de formación
proveniente de roturas en tuberías de
revestimiento (figura 58)

El muestreo de fondo para recuperar sólidos

se efec- túa, generalmente, en pozos que se
encuentran en operación. Constituyen la
primera información váli- da para determinar
las causas que provocan reduc- ción en la
producción.

Esta técnica es muy rápida y confiable. Se

efectúa con la línea de acero y nos permite
decidir en forma acertada las acciones que
como "check" para retener en su interior la
muestra una vez que ha sido recuperada. Esta MUSTRERO DE FONDO CAMCO
herramienta trabaja conjuntamente con la acción
de un operador de golpe (tijera o martillo). Para
realizar esta técnica se requieren de cinco a seis
golpes que se aplican sobre la resistencia de
sólidos para llenar el interior del barril y
posteriormente, si es necesario, para re- cuperarlo
en caso de atraparse en los sólidos.

Normalmente las muestras recuperadas en

superfi- cie son pequeñas; pero su volumen es
suficiente para efectuar el análisis y determinar la
naturaleza, y así poder preparar sistemas de
fluidos y solventes para lograr su remoción en
forma eficiente.

Muestreo de fluidos a boca de pozo

Figura 58. Muestrero de Fondo
Esta técnica se aplica únicamente a los pozos
fluyentes, y como en el caso del muestreo de
fondo, se realiza con dos propósitos principales: el
primero, para definir el intervalo en forma rápida
cuando se han logrado las condiciones de limpieza
y de estabi- lización de su producción; el segundo,
para efectuar análisis PVT cuando el yacimiento
contiene gas y condensado o aceite volátil. Las
muestras que se obtienen de ellos no son
representativas de los flui- dos que contiene el
yacimiento debido a la gran va- riación
composicional que sufren cuando cambian sus
condiciones de presión y temperatura. Las mues-
tras de aceite y gas tomadas del separador más
próxi- mo a la boca del pozo se comprimen para
simular su comportamiento desde sus condiciones
originales
hasta las condiciones de separación en superficie. medición y análisis; así, esto se detallará en el
Para efectuar análisis físicos, las muestras se tema de análisis de muestras.
obtie- nen directamente de una línea alterna a la
línea de quema pues mientras el pozo se
encuentra en etapa de limpieza, los productos
deben ser quemados.

En el extremo de la línea alterna se coloca un reci-

piente limpio y grande, como una cubeta de 20 l
de capacidad para captar el volumen de muestra
líqui- da necesaria para efectuar los análisis (1 a 3l).
Es con- veniente realizar un análisis del gas que
produce el pozo para determinar si contiene gases
tóxicos o venenosos como el H2S, con la finalidad
de proteger al personal que recuperará la muestra
con el equipo necesario.

Una vez obtenida la muestra en el recipiente, se

agita y se coloca en recipientes limpios y
transparentes de 1 l de capacidad para apreciar
visualmente la separación de los componentes
líquidos y sólidos, así como su color. Se
recomienda hacer la recuperación de las muestras
cada hora con un registro de la fecha y hora en
que se tomó la presión en la cabeza del pozo y el
diámetro del estrangulador. El muestreo se
suspende cuando dejen de salir sedimentos y
agua, o cuando los porcentajes de los mismos ya
no varíen, y la pre- sión en la cabeza del pozo se
haya estabilizado.

La recuperación de las muestras en superficie para

el análisis PVT es más complicado; por tal motivo,
se realiza por el personal responsable del
laboratorio de yacimientos. Ellos se encargan de
preparar las botellas metálicas para alta presión en
donde recu- perarán, por separado, las muestras
de gas y de acei- te directamente del separador
más cercano a la boca del pozo. Las condiciones
de separación en superfi- cie (presión y
temperatura) deberán darse a través de un
sistema cerrado compuesto de válvulas de aguja y
líneas de acero inoxidable de 1/8". Este pro-
cedimiento generalmente es lento: se lleva de una
a dos horas por cada muestra que se recupera;
como mínimo se recomiendan tres de cada fase.

Antes de recuperar las muestras, las líneas y

válvulas se purgan y se saturan de fluidos,
mientras que las botellas se preparan en el
laboratorio al vacío para recuperar las muestras.

La recuperación de las muestras de gas para

determi- nar el contenido de gases tóxicos se
realiza directa- mente en el equipo para su
Procedimientos operativos para el muestreo
Procedimiento para el Muestreo de Fluidos en el
Fondo.
1. Abrir el pozo inmediatamente después de haber
sido disparado o de haberse efectuado una
induc- ción con el fin de que descargue los
fluidos que contenga, y fluya.
2. Si el pozo fluye, pasar al punto 14 de este
procedi- miento.
3. Si el pozo no fluye, observarlo abierto al
quema- dor durante 8 h. para que la formación
aporte flui- dos al pozo.
4. Durante las 8 h.de observación del pozo,
preparar botellas, de 1 l de capacidad, limpias y
de ser po- sible transparentes, así como un
recipiente de mayor capacidad, limpio y seco,
para captar la muestra directamente del
muestrero de fondo.
5. Cerrar el pozo e instalar la Unidad de Línea de
Acero (ULA).
6. Calibrar el pozo con el máximo diámetro
permisi- ble de acuerdo con su estado
mecánico.
7. Con la *amerada (herramienta para tomar los
re- gistros de presión de fondo) y la ULA, tomar
regis- tro de gradientes hasta el nivel medio de
los dispa- ros y la temperatura del fondo del
pozo.
8. El personal de servicio a pozos debe interpretar
la carta metálica para determinar el nivel de
fluidos líquidos en el pozo, así como la
temperatura de fondo de acuerdo con los
termómetros coloca- dos en la amerada.
9. Preparar el muestrero de fondo WOFFORD.
10.Baje el muestrero el número de veces que sea
necesario para recuperar las muestras que se
pro- gramaron previamente.
11.Cada muestra tomada se recupera en el
recipien- te contenedor grande y de este se
pasa a cada botella preparada para recibirlos.
12 Si se han obtenido las muestras programadas,
se entregan estas al químico del pozo o al
analista de producción para efectuarle sus aná-
lisis necesarios.
13.Si se concluyó el muestreo, desmantele la ULA.
14.Si el pozo fluye y se requieren muestras para
aná-
lisis PVT, dejarlo hasta que se limpie y se estabilice
su presión por diferentes estranguladores.
15. Una vez que el pozo se haya estabilizada,
se redu- ce paulatinamente el diámetro del
estrangulador por donde fluye el pozo hasta
que se estabilice la RGA producida.
16. Cerrar el pozo y tomar registro de presiones
de fondo hasta que se estabilice la presión de
fondo cerrado.
17. El personal de servicio interpretará el
registro de gradientes para determinar las
contactos aceite- sólidos y el contacto agua-
aceite, así como la pro- fundidad a donde se va
a tomar la muestra.
18.Preparar el muestrero de fondo WOFFORD y el
equipo con el que se va a traspasar la muestra.
19. Introducir el muestrero dentro del
lubricador, co- nectarlo y abrir la válvula de
sondeo lentamente para llenar el interior de
lubricador hasta alcanzar la presión en cabeza
con el pozo cerrado.
20. Bajar el muestrero al fondo donde se va a
recu- perar la muestra, no excediendo la
velocidad máxima de 120 m/min. Antes de
efectuar el cie- rre de las válvulas, subir el
muestrero lentamente unos 10 ó 20m y
volverlo a bajar a la profundi- dad
programada. Se repite esto unas tres veces
cuando el pozo contiene aceite ligero; cinco,
cuando se trata de aceite normal y diez veces
si se trata de aceites pesados.
21. Desconectar el lubricador y recuperar el
muestrero de su interior. Verificar la
hermeticidad del muestrero introduciendo sus
extremos en agua para corroborar que no
 haya burbujeo. 22. Si el muestrero está hermético pasar al punto
24 del procedimiento.

* amerada - Nombre de herramienta utilizada para tomar los registros de presión de fondo
23. Si está hermético el muestrero, desechar la (cubeta de 18 l).
mues- tra, reacondicionar nuevamente el
muestrero y regresar al punto 19 del
procedimiento.

24. Traspasar la muestra del muestrero WOFFORD

a la botella de traslado, con el auxilio del
personal, del equipo de la ULA y del
laboratorio de yaci- mientos.

25. Si se recuperaron tres muestras a la misma

pro- fundidad, desmantelar la ULA

26. Entregar las muestras a yacimientos para que

efec- túen los análisis PVT.

27. Terminar el procedimiento de recuperación de

muestras de fondo. Elaborar un reporte de las
muestras tomadas.

Procedimiento para Recuperar Muestras de

Fluidos en Superficie

a) Para efectuar análisis físicos.

1.Instalar la toma de gas en el medio árbol de válvu-

las con línea de acero inoxidable de 1/8".

2.Determinar la concentración de H2S en el gas

pro- ducido.

3.Si la concentración de H2S es peligrosa, disponer

del equipo de protección necesario para trabajar
en condiciones peligrosas.

4. Instruir al personal sobre el uso adecuado del

equi- po de protección y sobre el manejo de los
fluidos.

5. Instalar una línea para recuperar las muestras en

una posición tal que los vientos favorezcan la
di- sipación del gas sin poner en riesgo al
personal que toma las muestras.

6. Instalar el equipo de protección contra-

incendio cerca de la toma de las muestras.

7. Preparar botellas limpias y transparentes de 1 l

de capacidad para depositar las muestras.

8. Disponer de un recipiente limpio de regular

capa- cidad para la captación de las muestras
9. Disponer de un depósito para recolectar las
mues- tras que se van analizando y
desechando (tan- ques cerrados de 200 l).

10.Llevar el control del muestreo en una libreta en

donde se anote fecha, hora, presión y el
estran- gulador por donde está fluyendo el
pozo, al mo- mento de recuperar la muestra.

11.Cada vez que se vaya a recuperar una muestra,

abrir el paso a los fluidos dejándolos que fluyan
hasta que se considere que se desalojaron
todos los remanentes de la muestra anterior.

12.Cada vez que se recupere una muestra, ésta

debe ser de 3 l aproximadamente.

13.Agitar y homogenizar perfectamente la muestra

para posteriormente llenar dos botellas de un
li- tro cada una

15.Entregar una muestra al químico del pozo para

que efectúe los análisis físicos; la otra queda en
obser- vación para que sea comparada con las
muestras tomadas antes y después, y
determinar la variación del contenido de agua y
sólidos con el tiempo du- rante la limpieza y
estabilización del pozo.

16.Elaborar un reporte de la cantidad de muestras

tomadas, con la fecha, hora y el estrangulador
por el cual estaba fluyendo el pozo.

Procedimiento para Recuperar Muestras para Aná-

lisis "PVT"

1. Se debe esperar a que el pozo esté estabilizado

y limpio y fluyendo al separador de producción
más cercano. De ser posible, contar con un
separador portátil cerca de la cabeza del pozo.

2. Instalar un arreglo de válvulas de aguja de 1/2"

y líneas de 1/8" de acero inoxidable a las salidas
del separador de producción por donde se
vayan a obtener las muestras.

3. Preparar las botellas de acero inoxidable para

alta presión tipo bala para recibir las muestras.
Las que se llenaran con gas deben estar
totalmente purgadas al vacío y las que recibirán
aceite deben purgar todo el aire con agua y
quedar llenas con este líquido.
4. Purgar el sistema de líneas y válvulas para
desalo- jar el aire y dejarlo lleno de aceite o 13. Descargar los fluidos del sistema de líneas y
gas, según sea la muestra que se vaya a válvu- las y desconectarlo del separador de
recuperar. producción.

5. Instalar la botella en forma vertical al sistema

de válvulas y líneas
.
6. Para recuperar las muestras de gas se conecta
la toma de la muestra en la válvula superior de
la bote- lla, se abre la válvula de la toma y
después la válvula de la botella; posteriormente,
se cierran las válvulas en el siguiente orden:
primero, la del separador; después, la de la
botella y por último la de la toma.

7. El procedimiento se repite hasta recuperar un

mí- nimo de tres muestras. En cada una de
ellas, se registra la presión y la temperatura en
la cabeza del pozo, el diámetro del
estrangulador por el cual está fluyendo, la
presión y temperatura de separa- ción, y si se
está registrando el pozo, la presión y
temperatura del fondo del pozo.

8. Comprobar la hermeticidad de las botellas in-

troduciéndolas en agua para verificar que no
tengan fugas.

9. Para recuperar las muestras de aceite, instalar las

botellas verticalmente y hacer la toma de los
flui- dos por su válvula inferior.

10. Abrir 100% la válvula superior de la botella,

la vál- vula de la toma de fluidos y, finalmente,
la válvula inferior, que permitirá la entrada de
aceite al mis- mo tiempo que se desaloja 100%
el agua del inte- rior de la botella; dejar salir un
poco de aceite para asegurar que únicamente
queda aceite en el inte- rior de la botella. Una
vez concluido el llenado, cerrar las válvulas en
el siguiente orden: válvula del separador,
válvula inferior de la botella, vál- vula superior
y, por último, la inferior de la botella

11. Desconectar la botella y comprobar su

hermeticidad

12.Repetir el procedimiento hasta haber

recuperado un mínimo de tres muestras en
buenas condicio- nes; registrar los datos
mencionados en el punto 7 del procedimiento.
14. Se entregan las muestras al personal de
yacimien- tos y concluye el muestreo.
Procedimiento para recuperar muestras de
sólidos en el fondo del pozo.
1. Verificar el estado actual del pozo (para
definir las condiciones de flujo) y definir el
rango de trabajo del equipo de control que
se va a utilizar, de acuerdo con la máxima
presión de cabeza esperada.
2. Determinar el diámetro interior mínimo del
apare- jo de producción y el drift, que
significa "espacio anular mínimo para que
pase una herramienta a través de una
tubería".
3. Instalar el equipo de control para efectuar la
ope- ración (lubricadores y preventores).
4. Probar el equipo de control (con unidad de
prue- ba o con unidad de alta presión), con
una presión del 20% arriba de la máxima
esperada.
5. Calibrar el pozo con un sello de diámetro
* drift - Espacio anular mínimo para que pase una herramienta através de una tubería
exterior igual o menor al *drift del aparejo de
producción para detectar la cima del tapón de
sedimentos for- mado o de la acumulación de
asfaltenos y parafi- nas precipitados. Tomar una
impresión y definir el tipo de resistencia.
6. Efectuar una primera corrida con el barril
muestrero para determinar nuevamente la cima
de la acu- mulación de sólidos; una vez
confirmada, operar el barril muestrero con
golpes (cinco a seis golpes máximo), sobre la
resistencia para obligar a los sólidos a entrar en
el barril.
7. Sacar el barril muestrero, y si la recuperación
fue exitosa, tomar una segunda muestra para
análisis.
8. Si la operación resultó infructuosa, correr un
calibrador de menor diámetro para definir si
real- mente la resistencia se debe a la
acumulación de sólidos o a algún problema
mecánico en el apare- jo de producción.
9. Una vez definido el problema o recuperadas las
muestras, cerrar el pozo y desmantelar el
equipo de control.
10.Elaborar el reporte con la fecha y la La mayoría de fallas en el equipo superficial se
profundidad a la que fueron recuperadas las origi- nan por falta de mantenimiento en las
muestras. dados, resor- tes y pernos de las cuñas que se
encuentran en mal estado, falla del embrague de
Problemas comunes alta y baja del malaca-

Son aquéllos derivados de las condiciones del

pozo o de la secuencia operativa. Tienen muchas
proba- bilidades de ocurrencia durante el
desarrollo de la intervención, por lo que en los
programas operativos deben considerarse el
tiempo requerido para corre- girlos, así como las
causas que los originan para su prevención. A
estos problemas comunes algunos veces se les
llama riesgos de operación. Por otro lado, existen
riesgos internos que son impondera- bles y no
pueden ser programados, pero que final- mente
afectan los resultados de la intervención. En- tre
los más comunes están:

Pescas
Moliendas
Perforación de tuberías (tubing o casing puncher)
Vibraciones de sarta
Corte de tuberías (mecánico, térmico o químico)

Estos problemas ocasionan pérdidas de tiempo,

ope- raciones fallidas y taponamiento de pozos
por acci- dente mecánico. A su vez originan una
recuperación de hidrocarburos inadecuada o la
erogación de ma- yores recursos para la
explotación del yacimiento (reentradas, pozos
nuevos, etc).

Problemas de pescas

Un problema de pesca se define como el conjunto

de operaciones o procedimientos realizados
dentro de un pozo con el objetivo de remover o
recuperar materiales, herramientas o tuberías que
impiden o afectan el desarrollo secuencial durante
la interven- ción del pozo.

Es uno de los problemas más importantes que

afec- tan el desarrollo de la intervención en un
pozo. Pue- den ocurrir por varias causas, las más
comunes son: las fallas de algún componente del
equipo superfi- cial, subsuperficial, accesorios de
trabajo (llaves, cu- ñas etc) y, en algunos casos,
por operaciones mal efectuadas y descuidos
humanos.
te, falta de potencia hidráulica en las bombas que bowen y las tarrajas.
limitan la limpieza del fondo del pozo, e
indicadores de peso descalibrados.

Las fallas en el equipo subsuperficial se deben a

ope- raciones inadecuadas en los accesorios
introducidos al pozo, tales como molinos, zapatas,
pescantes etc. Se originan por falta de
conocimiento por parte del personal o por
descuido o falta de habilidad de la persona que
ejecuta la operación.

Como se puede ver el factor humano predomina

en muchas de las causas que originan situaciones
de pesca. Por esta razón se recomienda que toda
herramienta introducida en el pozo debe medirse
y que en la bitácora de operación se anoten todas
sus características: diámetro interior, exterior, lon-
gitud, etc.

La pesca para la recuperación de herramientas del

pozo no es una ciencia, así es que existen varias
al- ternativas para solucionar un mismo problema.
Sin embargo, la de mayor probabilidad de éxito es
aquélla que considera todas las características del
pescado que se pretende recuperar. Por otro lado,
la disponi- bilidad de pescantes es menor en la
medida que el diámetro del pescado es más
pequeño, mientras que para pescados grandes se
tienen varios pescantes disponibles. En ese caso la
elección debe considerar la herramienta de mayor
resistencia a la tensión.

La mayoría de las herramientas de pesca están

dise- ñadas para introducirse con tubería. Operan
con ro- tación y movimientos recíprocos, o con
una combi- nación de ambos. La manera como se
atrapa o suel- ta un pescado, las bocas de los
mismos, así como las condiciones de atrapamiento
de éstos, indicarán la herramienta de pesca
adecuada para su recupera- ción. Estas
herramientas se clasifican dentro de los siguientes
grupos:

Pescantes de agarre exterior

Pescantes de agarre interior
Pescantes para herramientas y materiales sueltos
Pescantes para línea y cable de acero

Pescantes de agarre exterior

Son herramientas diseñadas para agarrar el

pescado exteriormente. Su afianzamiento se basa
en el meca- nismo de cuñas que tiene en el interior
del pescante; ejemplos de este grupo son los
Se fabrican para ser operados con rotación
derecha o izquierda y en diferentes tipos de
tamaños; pue- den aplicarse a pescados sueltos o TOP
fijos (tarrajas). SUB

Cuando el pescado está suelto se recomienda un

pescante bowen serie 150, el cual es bajado con
tu- bería hasta la boca del pescado. Se introduce
en el interior del pescante hasta la sección de CUÑAS DE CUÑAS DE
CANASTA ESPIRAL
cuñas, cuan- do la sarta de pesca es levantada, las
cuñas o grapas afirman el pescado, para entonces
MOLINO DE
trabajarlo con ten- sión hasta liberarlo y sacarlo a CONTROL
la superficie. En el caso de que no pueda ser
recuperado, la sarta de pesca puede girarse a la
derecha y entonces soltar el pescado.
puede recuperar la sarta de pesca tensionando hasta
Los pescantes de agarre externo, como los barrer las cuerdas, o en su caso, hasta accio- nar la
bowen, utilizan cuñas de canasta o de espiral. La herramienta de percusión (figura 60).
selección del tipo de cuñas depende de las
condiciones del pescado. Las cuñas de canasta,
por su forma y fabri- cación, son de agarre corto:
un labio superior evita que el pescado entre en la
totalidad del barril en el pescante lo que permite
poder soltar el pescado cuan- do sea necesario. Un
requisito indispensable para el empleo de
pescantes con cuñas de canasta es lavar la boca
del pescado, además de que el diámetro de la
boca sea homogéneo. Esta característica es indis-
pensable pues el pescante penetra unas cuantas
pul- gadas sobre la boca del pescado. Cuando se
usan cuñas de espiral, la condición de la boca del
pesca- do no es tan importante debido a que el
pescado entra en el interior del pescante hasta la
cima del barril.

En la actualidad se encuentran disponibles varios

tipos de guías de pescantes, como zapatas guías
y molinos de control, que son empleados para
guiar la boca del pescado hacia el interior del pes-
cante (figura 59).

Las tarrajas pertenecen al segundo tipo de

pescan- tes de agarre exterior. Una tarraja es,
básicamente, un cilindro que en su interior tiene
una cuerda ahusada o cónica; algunas, aceptan
en su interior el paso de herramientas de cable o
línea acerada Su uso se recomienda en pescados
fijos y bocas irregu- lares, pues para operarlas se
requiere aplicar rota- ción y peso: se hace una
rosca al cuerpo del pesca- do para su
afianzamiento y recuperación. Cuando el pescado
es afianzado y no es posible su recupera- ción se
 GUIA
DE
PESC
ANT
E

Figura 59 Pescante de agarre exterior bowen

(Corte- sía Bowen Oil Tools).

Figura 60 Pescante de agarre exterior tipo tarraja

(Cor- tesía de Houston Engineer, Inc).

9esca ses de agaxxe i sexiox

Básicamente están compuestos por machuelos

y ar- pones. Son herramientas que penetran
en el interior del pescado y que cuentan con
un mecanismo o di- seño de agarre interior.

Los arpones están diseñados para operar en

tensión. Tienen la particularidad de que al
correrse en el inte- rior del pescado, las cuñas
están en posición retraí- da. Al posicionarse
dentro del pescado, el mecanis- mo de "J" es
operado con rotación izquierda de 2 a 3
vueltas por cada 1,000m de profundidad para
expan- dir la cuñas y afianzar el cuerpo del
pescado. Cuan- do éste no puede recuperarse, el
arpón puede libe- rarse mediante la rotación
derecha para retraer las cuñas (figura 61).
CONEXIÓN SUPERIOR
atrapados en el interior de la canasta. Su opera-
ción inicia de 1 a 2 m arriba del fondo del pozo,
con la circulación del fluido; posteriormente se
aplica rotación y se baja hasta el fondo del pozo.
En ese punto se aumenta el gasto de circulación,
y finalmente se suspende el bombeo y se lanza
una canica metálica. Cuando la canica llega a su
asiento se aumenta el gasto y se proporciona ro-
tación y peso (se recomienda de 60 r.p.m. y 1 a 2
ton de peso), se calcula el tiempo de circulación
requerido, y se saca la canasta a la superficie (fi-
gura 63).

CUÑAS DEL ARPON

GUIA O NARIZ DEL ARPÓN

recuperar y quedan
Figura 61 Pescante de agarre interior tipo arpón
(Corte- sía Bowen Oil Tools)

Los machuelos son herramientas que en su

exterior tienen una rosca cónica de un rango de
menor a mayor diámetro, con un orificio en el
extremo infe- rior para la circulación de fluidos. La
construcción de las roscas puede ser a la derecha
o izquierda y son empleados para pescar en el
interior de tube- rías. Su operación es semejante a
la de tarrajas, pues requieren de rotación y peso
para afianzar el pesca- do (figura 62).

Pescantes para agarrar herramientas sueltas

Estas herramientas se utilizan para agarrar materia-

les sueltos en el interior del pozo, tales como:
cuñas de tubería, dados de llaves rotos, pedazos
de cable, conos y baleros de barrenas.

El diseño de la canasta de circulación inversa

apro- vecha precisamente la circulación inversa
que pro- duce el fluido de control cuando sale de
la canas- ta en forma de jet hacia el fondo del
pozo para dirigirse hacia la parte interior de la
canasta. Arras- tra con ello los objetos por
 Figura 62 Pescante de agarre interior tipo machuelo
(Cortesía Houston Engineer, Inc)

Pescantes para línea y cable de acero

Se emplean para recuperar alambre acerado, ca-

ble eléctrico y cable de acero. Su diseño es senci-
llo y práctico. La mayoría constan de gavilanes,
aunque en el caso de arpones para línea llevan,
además, una arandela o disco de diámetro igual
al interior de la tubería de revestimiento en donde
se pretende pescar, con el objetivo de evitar que
el pescado de línea pase por arriba del arpón. Su
operación consiste en detectar a través del indica-
dor de peso cualquier resistencia, y bajar con ro-
tación a partir de ese punto cargando peso de 0.5
a 1 ton, hasta observar incremento en la torsión.
En ese momento se suspende la rotación y se eli-
mina la torsión permitiendo regresar las vueltas
necesarias para, posteriormente, levantar la sarta
de pesca y tensionar y recuperar el pescado. Otro
tipo de herramienta para pescar estos materiales
es la zapata de fricción, la cual se construye a par-
tir de un tramo de tubería. Su interior se prepara
con puntas o ranuras y son operadas por fricción;
al aplicar peso atrapan una porción de la herra-
mienta por recuperar.
 Tipo A.- Tipo B.- Tipo C.- Tipo D.-
Para formaciones usado para lavar usada para cortar Usada para cortar
suaves dentro de TR en el fondo formación
dentro de TR’s

Figura 63 Canasta de circulación inversa (Cortesía

Bowen Oill Tools).

Tipo E.- Tipo F.- Tipo G.- Tipo M.-

Los lavadores de tubería se emplean para lavar usada para cortar Para formaciones Para Agujero abierto Diseñada para cortar
metal dentro de TR’s y dentro de TR’s cemento, formación y
exte- riormente el cuerpo de tubería de un pozo, metal dentro de TR’s

como parte de la preparación de la pesca.

Generalmente
son fabricados de cuerpo de tubería de tipo de moli- no usado y las condiciones de operación.
revestimien- to de resistencia especial y conexión
resistente a la torsión. La cantidad de tubería
lavadora se da en fun- ción de los espacios
anulares existentes entre la tu- bería lavador, el
agujero y el pescado que se va a lavar.

Las zapatas lavadoras forman parte del aparejo de

lavado de las tuberías. Son manufacturadas de tu-
bería lavadora revestida en su parte inferior con
ma- terial especial para moler sobre la boca del
cuerpo tubular que se va a pescar. La forma y
características de los cortadores y del
recubrimiento depende de la necesidad del lavado
y del pescado por recuperar. Así pues, existen
zapatas para lavar en agujero des- cubierto, y en el
interior de pozos ademados, por lo que cada una
cubre una necesidad especifica. La fi- gura 64
presenta varios tipos de zapatas para dife- rentes
condiciones de pesca.

Moliendas

Una operación de molienda puede emplearse en

casi todas las operaciones de pesca; sin embargo,
algu- nas moliendas resultan infructuosas, debido
a la can- tidad que se va a moler del pescado, el
 Figura 64 Zapata lavador recubierta con carburo de
tungs-
teno para lavar tuberías en pozos ademados y
agujero abierto (Cortesía de Gotco International).

Los molinos deben diseñarse para trabajos

espe- cíficos. Son herramientas que no tienen
partes mo- vibles en su cuerpo y que se
podrían quedar en el pozo como resultado de
la molienda y de su mis- mo desgaste. Para su
operación se requiere de cierto torque; la
cantidad depende del diámetro del molino y
del material que se va a moler, del ritmo de
penetración y del peso sobre el molino. Un
torque excesivo puede ocasionar daño en las
juntas de la sarta de trabajo, que a la postre
origi- na otros problemas.

Los molinos están construidos con una pieza

de metal recubierta en el fondo con
cortadores de diferentes materiales como
carburo de tungsteno, o metal muncher
(metal más resistente que el carburo de
tungsteno). La selección del tipo de cortador
depen- de del material que se va a moler. Son
construidos en tres diferentes configuraciones
del fondo (plano, cóncavo, cónico de aletas).
Además deben diseñar- se con canales o
puertos de circulación que no res- trinjan el
flujo de fluido y que impidan levantar los
recortes molidos.
Los molinos tipo junk mill son los más versátiles que trabajan hasta 350°F (Tipo RDX), y de alta
de- bido a su capacidad para moler cemento, todo temperatura hasta 470°F (Tipo PSF). La tablas 8 y
tipo de tubería y empacadores de producción.
Están re- vestidos por carburo de tungsteno o
metal muncher. Se disponen con fondo plano,
cóncavo y convexo, y con cuello de pesca y
estabilizadores (figura 65).

Figura 65 Molino tipo junk mil l(Cortesía Gotco

International).

Perforación de tuberías (tubing o casing puncher)

La utilización de cargas puncher o amortiguadas,

es recomendado para perforar la tubería de
perforación o de producción, sin dañar la tubería
de revestimien- to circundante; es decir, cuando
se desea tener una penetración controlada del
disparo, son bajadas den- tro de un tubo
conductor recuperable. Su empleo se recomienda
en los siguientes casos:

1. Para establecer circulación cuando la tubería de

perforación está atrapada.

2. Para perforar la tubería de producción cuando

no es posible abrir la camisa de circulación.

3. Para perforar la tubería de producción arriba del

empacador cuando el aparejo no cuenta con ca-
misa de circulación.

Las pistolas puncher o amortiguadas están

disponi- bles en varios diámetros. Las más
comunes son las de 1 ½", 1 3/8" y 1 9/16",
resistentes a diferentes con- diciones de
temperatura. Se consideran estándar a aquéllas
9 presentan sus características para diámetro de 1
9/ 16". Debido a que las cargas puncher requieren
de poca penetración y un diámetro de agujero
relativa- mente grande, es necesario modificar el
diseño de las cargas tradicionales, en la forma del
revestimien- to a un diseño parabólico. La figura
66 presenta un diseño típico de una carga
amortiguada o puncher. La selección de la carga
puncher depende principal- mente del espesor de
tubería que se pretende perfo- rar y la
temperatura del pozo. El espesor de tubería
influye en el diámetro de la carga, debido a que
los espesores grandes necesitan mayor cantidad
de ex- plosivo y, por consiguiente, mayor diámetro
de car- ga; la temperatura determina el tipo de
explosivo en la carga.

Figura 66 Carga tipo puncher o amortiguada

Consideraciones en la selección y operación de car-

gas puncher

Debido a que las pistolas puncher son similares a

las pistolas entubadas para disparos de producción
es importante tomar en cuenta las siguientes
recomen- daciones:

a) Usar un dispositivo posicionador para pegar la

pis- tola contra la tubería con el objetivo de
hacer más eficiente la operación de disparo; en
caso contra- rio la tubería podría no ser
perforada.
b) Tratar de disparar lo más cercano al cople, sor, es decir:
debido a que el up-set de la tubería centra la
misma y así se evitan daños a la de
revestimiento. Sin embar- go, no se debe
disparar sobre un cople.

c) Verificar el nivel y densidad de fluidos dentro

del pozo. En caso de una gran diferencial de
presión se requerirá utilizar equipo de control de
presiones

d) Determinar el número de disparos en función

del área total del flujo requerido para la caída de
pre- sión que se va a manejar en los disparos.
Normal- mente cuatro cargas por metro son
suficientes; sin embrago, en puntos en donde la
carga está cerca del límite se recomienda
aumentar la densi- dad de los disparos.
Tipo de Espesor de Diámetro Penetración
carga Tubería promedio máx. en la
( pg) (pg) tubería
exterior
(pg)
Pequeña 0.19 0.37 0.10
(Naranja) 0.37 0.19 0.04
Mediana 0.38 0.37 0.07
(Blanco) 0.49 0.22 0.04
Grande 0.50 0.23 0.05
(Azul) 0.60 0.21 --

Tabla 8. Cargas puncher para temperatura estándar en

diámetro de 1 9/16".

Ejemplo 14:

Se requiere establecer circulación en un pozo cuya

sarta de perforación se encuentra atrapada a una
profundidad de 3 400m, el diámetro de la tubería
es de 3 ½", grado X, de 13.3 lbs/pie, la temperatura
en el pozo es de 200°F.

Solución:

De acuerdo con el diámetro, temperatura del pozo

y peso de tubería, se tiene un espesor de pared
de
0.368 pg. En función de la temperatura puede em-
plearse la tabla 8, seleccionando un tipo de carga
pequeña con código naranja, cuya penetración es
de 0.37 pg. Sin embargo, es recomendable mane-
jar un margen de seguridad para asegurar el éxito
de la operación. Se recomienda 12.5% del espe-
 Tipo de Espesor de Diámetro Penetración
carga Tubería( pg) promedio(pg) máx. en la
tubería
exterior(pg)
Pequeña 0.15 0.37 0.02
(Verde) 0.34 0.25 --
Mediana 0.34 0.34 0.02
(Café) 0.49 0.18 --
Grande 0.49 0.24 0.03
(Verde) 0.55 0.22 --
Tabla 9. Cargas puncher para alta temperatura
hasta 470 F en diámetro de 1 9/16".
Espesor de tubería = 0.368x1.125=0.414 pg

Por lo que la carga seleccionada tendría que

ser una carga mediana con código blanco.

Vibraciones de sartas

Una condición indeseable en el pozo es el

pegado o atrapamiento de la tubería. Estas
situaciones pueden suceder en cualquier etapa
durante la intervención de un pozo o a lo
largo de su vida productiva. Un descuido
humano o la falla mecánica de las herra-
mientas y accesorios utilizados en la
intervención pueden ocasionar este problema.
Así es que las de- cisiones para resolverlo son
determinantes para lo- grar la continuidad en
las operaciones.

Una técnica ampliamente usada en estos

casos es la detonación de una carga explosiva
(cordón detonante o vibración) en una junta
de tubería que se encuen- tra con torsión
arriba del punto de atrapamiento. El golpe de
la explosión afloja la unión, cuando se tiene
torsión inversa, se logra la desconexión.

Las pegaduras más comunes en sartas de

trabajo y aparejos de producción son:

a) Pegado por presión diferencial

b) Pegado por fraguado prematuro de cemento
c) Pegado por pérdida de circulación
d) Pegado por ojo de llave
e) Pegado por derrumbe de agujero
f) Pegado por producción de arena
g) Pegado por lodo
h) Pegado por condición mecánica
(empacadores pe- gados, tubería pegada,
por tornillos dados de cu- ñas y, en general,
por objetos extraños en el pozo)
Una vez que se detecta una pegadura de tubería Los valores de tensión recomendados para la
es necesario tomar un registro de punto libre, con tube- ría de producción y de perforación son
la finalidad determinar la profundidad o punto presentan en la tabla 10.
exacto de pegadura. Las herramientas usadas para
la medi- ción basan su funcionamiento en las
propiedades de los materiales elásticos Diámetro Tipo de Tensión Recomendada
susceptibles de deformarse cuando son sometidos (pg) Tubería (Lbs)
a un esfuerzo. 2 3/8 Producción 10,000-15,000
2 7/8 Producción 14,000-20,000
Una tubería de perforación o producción en un 3½ Producción 20,000-30,000
pozo está sometida a un esfuerzo de tensión, 4½ Producción 28,000-42,000
ocasionado por el propio peso. Dicho esfuerzo se 2 7/8 Perforación 20,000-25,000
distribuye linealmente por toda la tubería, desde 3½ Perforación 30,000-35,000
un máximo en la superficie hasta un mínimo 4 1/2 Perforación 35,000-40,000
(cero) en el punto de atrapamiento. Cuando se Tabla 10. Tensión adicional recomendada para
aplica un jalón a una tube- ría atrapada esta sufre pruebas de elongación.
una elongación proporcional a la tensión aplicada.
Por lo tanto, es posible hacer una estimación de la El torque en superficie se relaciona con el
profundidad de atrapamiento, por medio de una desplaza- miento angular o giro. Éste varía
prueba de elongación. linealmente con la profundidad; es decir, desde un
máximo en la su- perficie hasta un mínimo en el
Una prueba de elongación consiste en aplicar ten- punto de atrapamiento. Esto se da en función de
sión sobre el peso de la tubería, midiendo la la longitud libre de tubería, del torque, del módulo
elongación producto de ese esfuerzo. La longitud de elasticidad transversal y del momento de
de atrapamiento se calcula con: inercia de la tubería. Es decir:
0.88xexW

L x105 (51)  TxL 
F   27,060 (52)

Donde: Donde:  E xI  V

L= longitud libre de tubería (m) q = Desplazamiento angular o giro (grados).

e = Elongación (cm) T = Torque de tubería (Lbs-pie).
W = peso unitario de la tubería(lbs/pie) Es = Modulo de elasticidad transversal (psi)
D F= Sobre tensión aplicada a al tubería (lbs) I = Momento de inercia de la tubería (pg4)
La longitud calculada con la ecuación anterior es
la mínima libre en el pozo, debido a que los El momento de inercia está dado por:
efectos de fricción crean puntos de 
seudoatrapamiento, más
severos en pozos desviados. El procedimiento
para una prueba de elongación es el siguiente:
I De 4
 Di4  (53)
32
Donde:
1) Calcular el peso flotado de la tubería hasta el 6) Aplique la ecuación no.51 para calcular la longi-
pun- to de atrapamiento. tud mínima libre.
2) Calcular una tensión adicional de acuerdo con el 7) Repita los pasos 4, 5, 6, y compare las
tipo y diámetro de la tubería. longitudes calculada, con el fin de determinar
3)Marcar la tubería al nivel del piso de trabajo (mesa con mayor pre- cisión la longitud libre de
rotaria) tubería.
4) Aplicar sobre-tensión y medir la distancia entre
la primera marca y la segunda.
5) Libere la tubería de la sobretensión regresándola
a la primera marca.
De = Diámetro exterior de la tubería (pg).
Di = Diámetro exterior de la tubería (pg).

De erminación de /a can idad de exp/osivo para

efec-
uar una vibración de sar a

Para desenroscar la tubería en el punto deseado,

se detona un paquete de cordón explosivo cerca
del cople con el fin de proveer la fuerza necesaria
para desconectar la tubería. La cantidad de cordón
explo- sivo depende principalmente de la
profundidad (pre- sión hidrostática) y del diámetro
de la tubería. La ta- bla 11 proporciona la cantidad
de cordón explosivo recomendado para diferentes
diámetros de tubería y
profundidades. Dicha tabla supone una densidad
promedio del fluido de control de 1.2 gr./cc,
además de tener el pozo lleno de fluido. (No
existe condición de pérdida de fluido).
Consideraciones para la desconexión de tuberías
Antes de efectuar un trabajo de string shot o
vibra- ción de tubería es recomendable tomar en
cuenta las siguientes consideraciones:
1) Mantener la tubería (cople por desconectar) en
tensión.
2) Tubería apretada.
3) Aplicar torque izquierdo al cople que se va a
des- conectar.
4) Posicionar el cordón con la cantidad de
explosivo adecuado.
Teóricamente, la junta por desconectar debe
encon- trarse en una condición de punto neutro
(sin tensión ni compresión). Sin embargo, la
experiencia demues- tra que es mejor tenerla
ligeramente a tensión. Para determinar la cantidad
de tensión aplicada a la tube- ría se tiene que:
Calcular el peso flotado de la tubería hasta el pun-
to de desconexión (longitud mínima libre), adicio-
nar un sobrejalón, se recomienda el 10 % del
peso calculado. Sin embargo, este método tiene el
in- conveniente de que la longitud mínima pudiera
ser errónea debido a la fricción ocasionada por la
tu- bería en los puntos de contacto con las
paredes del pozo. Otra alternativa tiene que ver
con el peso marcado por el indicador antes de
pegarse la tu- bería, restar el peso flotado del
pescado que se va a dejar en el pozo y agregar
el 10% por sobretensión.
El segundo factor para asegurar el éxito de la
desco- nexión es apretar la tubería. Esto evita que
se desco- necte al momento de aplicar torsión
izquierda, por lo que se recomienda apretar la
tubería con un 30% adicional al torque óptimo de
apriete, o al que se usará para la desconexión. El
número de vueltas a la derecha (apriete), depende
del diámetro, peso y pro- fundidad. Sin embrago,
una regla de campo es apli- car una vuelta por
cada 300 m, en tuberías de perfo- ración, mientras
que en tuberías de producción se recomienda 1 ½
vueltas.
El tercer factor en la desconexión de tuberías tiene
que ver con la torsión izquierda en la junta por
desconec- tar. Cuando se tienen pozos desviados,
ésta hace difí- cil la transmisión de la torsión hasta
la junta por desco- nectar. En estos casos se
recomienda transmitir la tor- sión por etapas. Una
práctica recomendable es aplicar
½ vuelta por cada 300m de longitud de tubería de
per- foración, y 1 vuelta para tuberías de
producción.
9xocedimie so o exasivo
a) Hacer una prueba de elongación y determinar
la longitud mínima.
b) Tomar un registro de punto libre. Ajustar pesos
con base en resultados del registro.
c) Calcular la cantidad de cordón explosivo.
d) Determinar el número de vueltas para el apriete
y desconexión.
e) Verificar el apriete de tubería.
f) Introducir la varilla con el cordón explosivo. Se
recomiendan de 200 a 300m.
g) Aplicar el torque izquierdo a la tubería y dejarla
en el peso calculado para la desconexión.
h) Registrar el torque aplicado.
i) Bajar el cordón explosivo hasta el punto que se
va a desconectar y disparar.
j) Observar en el torquímetro algún cambio en la
tor- sión registrada.
k) Tomar un registro de coples antes de sacar la varilla
l) Levantar o bajar la tubería para comprobar la
desconexión; en caso necesario, completarla
con torsión izquierda.
Cortadores de tubería
Coxsadox séxmico (si o jes)
Es básicamente una carga moldeada y revestida
de forma circular, que al detonar produce un corte
limita- do en la tubería. La forma del tubo en el
corte queda ligeramente abocinada por lo que
puede requerirse conformar la boca del pez. Como
requisito es necesa- rio que la tubería sea
calibrada previamente al drift, para su utilización.
La figura 67 muestra este tipo de cortador y la
forma del corte que produce.
Coxsadox de s¥bexía q¥ímico
A diferencia del cortador térmico, éste deja un
corte limpio sin protuberancias dentro y fuera
del tubo.
 Tubería Diámetro Profundidad( m)
Tipo (pg) 0-1000 1000-2000 2000-3000 3000-4000 4000-
2 3/8 1 1 1 2 2
Producción 2 7/8 1 1 2 2 3
3½ 1 1 2 2 3
4 ½” 2 2 2 3 3
2 3/8-2 7/8 1 2 3 4 4-6
Perforación 3 ½- 4 2 3 4 4-6 5-8
4 ½-6 9/16 2 4 4-6 5-9 6-12
6 5/8 3 4-5 5-7 6-10 7-14
3½ 2-4 2-5 3-7 3-8 4-9
Drilles 4 1/8-5 ½ 2-4 3-6 4-8 4-10 5-12
5 ¾-7 3-6 4-8 5-10 6-12 7-15
7 ¼-8 1/2 4-6 5-9 6-12 7-15 8-18
Arriba de 9 6 6-12 6-12 8-15 8-18

Tabla 11 Número de hilos de cordón explosivo de 8 granos/pie

Su principio de operación consiste en expulsar vio- es

lentamente un líquido corrosivo de la herramienta
hacia la tubería. Normalmente consta de un inicia-
dor, un propelente sólido, un catalizador y
trifluoruro de bromo (BrF3). Cuando se inicia la
explosión, el propelente fuerza al BrF3 a través del
catalizador y de una cabeza de corte a alta presión y
temperatura. El BrF 3 es expulsado a través de
varios orificios de la herramienta contra la pared de
la tubería que se va a cortar. La figura 68 muestra la
herramienta y el corte efectuado.

A continuación se mencionan algunas

consideracio- nes que se deben tomar en cuenta
al operar un cor- tador químico:

1) La herramienta debe permanecer inmóvil

duran- te el corte, para lo cual cuenta con un
dispositi- vo de anclaje.
2) El rango de corte en tuberías mínimo es de
0.742 pg.
3) Es necesario contar con fluido dentro de la
tube- ría para efectuar el corte.
4) En lodos densos se tienden a tapar los agujeros
de la herramienta y puede operar
deficientemente.

XIX. COSTO DZ UNA INTZ9VZNCIÓN

Debido a la transformación de PEMEX

EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN en líneas de
negocios, la Unidad de Perforación y
Mantenimiento de Pozos, como enti- dad
prestadora de servicios, requiere conocer los
costos de la intervención a los pozos. Por lo tanto
de suma importancia que en la planeación se
realice un análisis tomando en consideración los
porcenta- jes de riesgo involucrados, que permitan
la genera- ción de ganancias.

El costo total de la intervención estará compuesto

por:
a) Costo de los materiales
b) Costos de los servicios
c) Costo por la utilización, mantenimiento y depre-
ciación del equipo
 y utilidad.

Figura 68 Cortador de tubería químico

(supe- rior). Corte efectuado (inferior)
Ahora bien, para hablar de costos debemos tener
clara las diferencias entre los conceptos costo y
gas- to, precio y utilidad.

Gasto. Es el flujo de efectivo que se ve reflejado

di- rectamente en caja. En algunos casos se puede
igua- lar al costo; esto es, cuando los servicios
utilizados en la intervención son proporcionados
por la com- pañías de servicio. En caso contrario,
cuando son por administración, siempre serán
menor al costo.

Costo. Es el flujo de efectivo reflejado en caja,

más los gastos contables como depreciación de
los equi- pos, servicios y productos
proporcionados por otras entidades, tales como
servicio medico, telecomuni- caciones,
combustibles, lubricantes, etc.

Precio. Es el costo del servicio proporcionado. Se

establece de acuerdo con el comportamiento del
mercado y engloba los conceptos de gasto, riesgo
Utilidad .- Es la diferencia entre el costo y el gradientes y muestras)
precio, normalmente se maneja en porcentaje.
Txa s oxse de:
Riesgo.- Son aquellos eventos imponderables
que pueden o no ser del conocimiento del a) Equipo (desmantelar transportar e instalar )
Diseñador y afectan el estado de resultados b) Personal, accesorios y material diverso
de la intervención, por lo deben ser
considerados en el costeo del pozo.

Por ejemplo los conceptos manejados en el

costeo en una intervención de mantenimiento
mayor de reentrada, se listan a continuación:

Co ce so

Costo

día/equipo

Materiales

Tubería de revestimiento
Accesorios de tubería de
revestimiento Tuberías de
producción
Accesorios para aparejo de
producción Empacadores y
retenedores
Molinos, escariadores, barrenas y
herramientas de percusión
Combinaciones

Sexvicios

Apertura de
ventana
Perforación
direccional. Prueba
de lubricador
Apriete computarizado (llave y computadora)
TR`s y TP Disparos
Estimula
ción
Registro
s
Instalación de bola y niple colgador
Cementación de TR`s y TXC (Tapón por
Circulación) Mantenimiento, instalación y
prueba del ½árbol Nitrógeno
Pruebas hidráulicas
Herramientas
especiales Tubería
flexible
Unidad de alta presión
Unidad Línea de Acero (registro de
 c) Fluidos de control 12.Reparación de Pozos III Nivel 4 Coordinación de
d) Material químico Mantenimiento de Pozos.
e) Tuberías 13.Reparación de Pozos IV Nivel 4 Coordinación
de Mantenimiento de Pozos.
Anc/aje de empacadores en: 14.Manual de Procedimientos Técnico Operativos en
Campo, Tomos I, II, III, IV, V, PEP; Perforación y
Fluidos Mantenimiento de Pozos, Sugerencia de Termi-
a) Para perforación nación y reparación de Pozos.
b) Para terminación 15.Garaicochea P. Francisco; " Apuntes de Estimu-
c) Filtrado de fluidos de terminación lación de Pozos ", Facultad de Ingeniería
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Servicios de Ingeniería 16.Garaicochea P. Francisco y Benitez H. Miguel
Indirectos y de administración A" Apuntes de Terminación de Pozos", Facultad
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9. Mora Ríos Alfonso y López Valdéz Israel;"
Manual de evaluación de Formaciones , PEP,
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de Pozos, Prime- ra Edición 1995.
10.Reparación de Pozos I Nivel 3 Coordinación de
Mantenimiento de Pozos.
11.Reparación de Pozos II Nivel 3 Coordinación de
Mantenimiento de Pozos.