(2021) (TesisCortadoraLaserCo2) (Aguirre Davila Galvez)

Instituto Politécnico Nacional
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Unidad Zacatenco
Ingeniería en Control y Automatización
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA

CORTADORA LÁSER DE CO2 TIPO CNC”
TESIS
AUTORES
Aguirre Alcántara Juan

Dávila García Hugo
Gálvez Hernández Cristian Aarón
ASESORES
M. en C. Mejía Garcia Adrián Esteban

Dr. Alexandre Michtchenko
M. en C. Correa Coyac David
Ciudad de México, 2021

Resumen
En el presente proyecto de tesis se explica el diseño de una cortadora láser de CO2
de dimensiones de 0.9m x 1.2m, utilizando un láser tubular de CO 2 de 80W para
realizar cortes de aproximadamente 1cm de espesor sin presentar dificultad alguna,
en materiales como MDF de 5.5mm o 9 mm.
El diseño de la cortadora cuenta distintos sistemas de los cuales se encuentran el

mecánico, electrónico, asistencia de aire, extracción de aire, de enfriamiento y
óptico.
El primer sistema conlleva toda la estructura de la cortadora láser abarcando los

perfiles estructurales, los elementos de sujeción, así mismo aquellos elementos
móviles como lo son los carruajes de movimiento para los ejes.
En el siguiente sistema se encuentran todos los componentes electrónicos desde

la tarjeta controladora hasta los motores a pasos, en los sistemas de asistencia de
aire, de extracción de aire y de enfriamiento, encontraremos aquellos dispositivos
desde bombas y compresores hasta tuberías y mangueras de conexión.
Y en el último sistema es la calibración y elección de todos los componentes para

tener la potencia y precisión para realizar cortes sin ninguna dificultad.
Todos y cada uno de estos sistemas diseñados por medio de un software tipo
CAD/CAE (SolidWorks).
ESIME ZACATENCO-ICA CORTADORA LÁSER DE CO2

I
Índice General
Contenido
Resumen .......................................................................................................................... I
Índice General ................................................................................................................. II
Índice de Figuras ........................................................................................................... VI
Planteamiento del problema .......................................................................................... X
Justificación ................................................................................................................... XI
Objetivo general............................................................................................................ XII
Objetivos Particulares .................................................................................................. XII
Propuesta de solución ................................................................................................ XIII
Introducción ................................................................................................................. XIV
CAPÍTULO 1 ESTADO DEL ARTE .................................................................................. 1
1.1 Estado del Arte........................................................................................................... 2
1.2 Trabajos Relacionados ............................................................................................. 4
1.3 Marco Legal y Normativo .......................................................................................... 5
1.3.1 Normas Oficiales Mexicanas ............................................................................. 5
1.3.2 Normas ANSI (American National Standards Institute) ................................. 6
1.3.3 Normas UNE (Una Norma Española) ................................................................ 7
CAPÍTULO 2 MARCO TEÓRICO ................................................................................10
2.1 Láser .................................................................................................................................... 11
2.1.1 Clasificación de los láseres .................................................................................... 11
2.1.2 Láser en el procesamiento de materiales ........................................................... 13
2.2 Láser de CO2 ...................................................................................................................... 13
2.2.1 Tipos de Láser de CO2 ............................................................................................. 14
2.2.2 Aplicaciones del Láser de CO2 .............................................................................. 16
2.3 Corte Láser ......................................................................................................................... 17
2.3.1 Características del corte láser ............................................................................... 17
2.3.2 Proceso de Corte ....................................................................................................... 18
2.3.3 Métodos de Corte ...................................................................................................... 19
2.3.4 Materiales de Corte ................................................................................................... 19
CAPÍTULO 3 SISTEMAS DE LA CORTADORA LÁSER ................................................22
3.1 Sistema Mecánico ............................................................................................................ 23
3.1.1 Perfiles estructurales ......................................................................................... 23
3.1.2 Sistema de movimiento lineal ................................................................................ 24
3.1.3 Piezas impresas en 3D ............................................................................................. 26
3.1.4 Cubo.............................................................................................................................. 28
3.1.5 Pistones Hidráulicos/Neumáticos......................................................................... 28

II
3.2 Sistema Electrónico ......................................................................................................... 29
3.2.1 Tarjetas controladoras ............................................................................................. 29
3.2.2 Motores a paso........................................................................................................... 30
3.2.3 Drivers .......................................................................................................................... 31
3.2.4 Sensores ...................................................................................................................... 32
3.2.5 Fuente de alimentación para el láser ................................................................... 33
3.3 Sistema de Enfriamiento................................................................................................. 33
3.4 Sistema de asistencia de aire ........................................................................................ 34
3.4.1 Compresores .............................................................................................................. 34
3.5 Sistema Óptico .................................................................................................................. 34
3.5.1 Espejos ........................................................................................................................ 34
3.5.2 Láser de CO2 ............................................................................................................... 35
3.5.3 Lente de ZnSe............................................................................................................. 35
3.6 Sistema de Extracción..................................................................................................... 36
3.6.1 Extractor ...................................................................................................................... 36
3.6.2 Manguera ..................................................................................................................... 36
CAPÍTULO 4 INTEGRACIÓN DE LOS SISTEMAS.........................................................37
4.1 Software seleccionado .................................................................................................... 38
4.2 Generalidad ........................................................................................................................ 38
4.3 Especificaciones ............................................................................................................... 39
4.3.1 Conectores .................................................................................................................. 39
4.4 Marco interno de la cortadora láser............................................................................. 40
4.5 Eje “Y” ................................................................................................................................. 42
4.5.1 Carro V-Wheel ............................................................................................................ 42
4.5.2 Riel lineal ..................................................................................................................... 43
4.5.3 Motor a pasos NEMA 17 para el Eje “Y”.............................................................. 44
4.5.4 Tensor del Eje “Y” ..................................................................................................... 44
4.5.5 Ensamble final del Eje “Y” ...................................................................................... 45
4.6 Eje “X” ................................................................................................................................. 45
4.6.1 Motor a pasos NEMA 17 para el Eje “X”.............................................................. 45
4.6.2 Tensor del Eje “X” ..................................................................................................... 46
4.6.3 Soporte de los lentes ............................................................................................... 47
4.7 Eje “Z”.................................................................................................................................. 48
4.7.1 Tornillo de avance ..................................................................................................... 48
4.7.2 Tensor del Eje “Z” ..................................................................................................... 48
4.7.3 Motor a pasos NEMA 23 del Eje “Z” ..................................................................... 49
4.7.4 Montaje de los componentes del Eje “Z”............................................................ 49

III
4.7.5 Ensamble final del Eje “Z” ...................................................................................... 49
4.8 Cama .................................................................................................................................... 50
4.8.1 Montaje de la cama a los tornillos de avance .................................................... 50
4.9 Aditamentos ....................................................................................................................... 51
4.9.1 Soportes del tubo láser ........................................................................................... 51
4.9.2 Cadenas portacables.................................................................................................... 51
4.10 Marco externo.................................................................................................................. 52
4.11 Puerta ................................................................................................................................ 55
4.12 Caja de extensión ........................................................................................................... 56
4.13 Paneles exteriores.......................................................................................................... 57
4.13.1 Corte para la pantalla de la controladora ......................................................... 58
4.13.2 Corte para puertas de extracción ....................................................................... 59
4.14 Pistones de elevación ................................................................................................... 59
4.15 Electrónicos ..................................................................................................................... 60
4.15.1 Diagrama de conexión a fuentes de alimentación ......................................... 61
4.15.2 Diagrama de conexión a la tarjeta controladora ............................................. 62
4.15.3 Conexión de los drivers a los motores ............................................................. 63
4.15.4 Diagrama de conexión de la tarjeta controladora a los interruptores de
límite ....................................................................................................................................... 64
4.15.5 Conexión de la tarjeta controladora a la interfaz ............................................ 65
4.15.6 Conexión de las fuentes de voltaje .................................................................... 65
4.15.7 Diagrama de conexión de la fuente de alimentación del láser ................... 66
4.15.7 Diagrama de conexión del tubo láser a la fuente de alimentación ............ 67
4.15.8 Conexión a tierra de los marcos ......................................................................... 67
4.16 Sistema de enfriamiento de agua............................................................................... 68
4.17 Sistema de asistencia de aire ..................................................................................... 69
4.18 Sistema de extracción de aire ..................................................................................... 69
4.19 Prueba y alineación del haz ......................................................................................... 70
CAPÍTULO 5 ANÁLISIS Y RESULTADOS .....................................................................71
5.1 Diseño Final ....................................................................................................................... 72
5.1.1 Sistema mecánico ..................................................................................................... 72
5.1.2 Sistema óptico ........................................................................................................... 73
5.1.3 Diseño preliminar ...................................................................................................... 74
5.1.3 Paneles ......................................................................................................................... 74
5.1.4 Sistema de extracción de aire ................................................................................ 75
5.1.5 Diseño final de la cortadora ................................................................................... 76
5.2 Propuesta Económica ..................................................................................................... 77

IV
Bibliografía .....................................................................................................................80

V
Índice de Figuras
Figura 1. Dr. Theodore H. Maiman con el modelo del primer láser. ................................................. 2
Figura 2. Etiqueta de advertencia según la UNE EN 60825-1/A2-2002. ............................................ 8
Figura 3. Etiquetas explicativas según la UNE EN 60825-1/A2-2002. ................................................ 9
Figura 4. Etiquetas de abertura según la UNE EN 60825-1/A2-2002................................................. 9
Figura 5. Etiquetas de Panel según la UNE EN 60825-1/A2-2002. ..................................................... 9
Figura 6. Láser de CO2 de tubo sellado. ........................................................................................... 14
Figura 7. Láser de CO2 de ondas guiadas. ........................................................................................ 15
Figura 8.Esquema del corte láser. .................................................................................................... 18
Figura 9. Perfil estructural V-Slot 2020. ........................................................................................... 23
Figura 10.Perfil estructural V-Slot 2040. .......................................................................................... 23
Figura 11. Ejemplo del funcionamiento de la tuerca "T". ................................................................ 24
Figura 12.Ruedas de POM tipo V. .................................................................................................... 24
Figura 13.Ruedas de POM tipo V montadas en el V-Slot 2020. ....................................................... 24
Figura 14.Secciones y dimensiones nominales. ............................................................................... 25
Figura 15. Polea de sincronización GT2 instalada. ........................................................................... 26
Figura 16. Software Autodesk 123 design........................................................................................ 26
Figura 17. Tensores impresos........................................................................................................... 27
Figura 18. Esquinero 2020................................................................................................................ 27
Figura 19. Cubo v slot. ...................................................................................................................... 28
Figura 20. Pistones elevadores......................................................................................................... 28
Figura 21. Tarjeta controladora RUIDA RDC6445. ........................................................................... 29
Figura 22. Principio de funcionamiento del motor a pasos. ............................................................ 30
Figura 23.Especificaciones mecánicas motor a pasos Nema 17. ..................................................... 30
Figura 24.Dimensiones del motor a pasos Nema 23........................................................................ 31
Figura 25. Driver DM542. ................................................................................................................. 32
Figura 26. Fuente de alimentación del láser de 100W..................................................................... 33
Figura 27.Chiller CW-3000................................................................................................................ 33
Figura 28.Compresor de aire. ........................................................................................................... 34
Figura 29.Espejo de silicio y CO2....................................................................................................... 34
Figura 30.Lente de ZnSe ................................................................................................................... 35
Figura 31. Extractor de aire. ............................................................................................................. 36
Figura 32. Manguera flexible de aluminio de 4". ............................................................................. 36
Figura 33. SolidWorks / Student Edition 2021-2022. ....................................................................... 38
Figura 34. Vistas en el Sistema Americano de la cortadora láser. ................................................... 39
Figura 35. Conectores con su respectivo ensamble. ........................................................................ 39
Figura 36. Ensamble de los laterales del marco interno. ................................................................. 40
Figura 37. Laterales del marco interno ensamblados en os perfiles 2020....................................... 40
Figura 38. Unión de ambos laterales del marco interno. ................................................................. 41
Figura 39. Marco interno de la cortadora láser. .............................................................................. 41
Figura 40. Ensamble del carro V-Wheel. .......................................................................................... 42
Figura 41. Montaje de los carros V-Wheel a los perfiles V-Slot. ...................................................... 42
Figura 42. Riel lineal para montaje del sistema óptico. ................................................................... 43
Figura 43. Boquilla del láser sobre el riel lineal................................................................................ 43
Figura 44. Ensamble del motor a pasos NEMA 17. .......................................................................... 44
Figura 45.Ensamble del tensor del Eje "Y" impreso en 3D............................................................... 44
Figura 46. Eje "Y" completo.............................................................................................................. 45
Figura 47. Montaje de motores a pasos NEMA 17 para el Eje "X"................................................... 45

VI
Figura 48. Ensamble del tensor impreso en 3D para el Eje "X". ...................................................... 46
Figura 49. Tensores del Eje “X” posicionados. ................................................................................. 46
Figura 50. Lente de Seleniuro de Zinc (SnZn). .................................................................................. 47
Figura 51. Soportes de lente sujetos por tornillos M5 de 14mm. ................................................... 47
Figura 52.Ensamble del tornillo de avance del Eje "Z"..................................................................... 48
Figura 53. Ensamble del tensor impreso en 3D para el Eje "Z". ....................................................... 48
Figura 54. Montaje de los tensores, motor a pasos NEMA 23 y tornillos de avance del Eje "Z". .... 49
Figura 55. Ensamble final del Eje "Z"................................................................................................ 49
Figura 56. Cama de la cortadora láser.............................................................................................. 50
Figura 57. Montaje de la cama a los tornillos de avance. ................................................................ 50
Figura 58. Soportes del tubo láser posicionados. ............................................................................ 51
Figura 59. Cadena Portacables. ........................................................................................................ 51
Figura 60.Ensamble del lateral izquierdo del marco externo. ......................................................... 52
Figura 61. Ensamble del lateral derecho del marco externo. .......................................................... 52
Figura 62. Lateral izquierdo del marco externo con perfiles base. .................................................. 52
Figura 63.Ensamble de los soportes del marco externo. ................................................................. 53
Figura 64. Soportes del marco exterior posicionados. ..................................................................... 53
Figura 65. Marco exterior izquierdo con perfiles superiores. .......................................................... 54
Figura 66. Ensamble final del marco exterior. ................................................................................. 54
Figura 67. Vista superior de la puerta. ............................................................................................. 55
Figura 68. Puerta de la cortadora láser. ........................................................................................... 55
Figura 69. Marco exterior con puerta ensamblada.......................................................................... 56
Figura 70. Caja de extensión para el láser........................................................................................ 56
Figura 71. Vista frontal de la cortadora láser con los paneles exteriores. A) Panel de aluminio. B) y
C) Paneles de acrílico........................................................................................................................ 57
Figura 72. Vista posterior de la cortadora láser con los paneles exteriores y conductos de
extracción de aire. ............................................................................................................................ 57
Figura 73. Vista lateral izquierda da la cortadora láser con los paneles exteriores......................... 58
Figura 74. Vista lateral derecha da la cortadora láser con los paneles exteriores........................... 58
Figura 75. Vista superior de la cortadora láser con los paneles exteriores. A) Panel de acrílico. B)
Panel de aluminio. ............................................................................................................................ 58
Figura 76. Corte en el panel de aluminio para la pantalla de la controladora Ruida....................... 58
Figura 77. Puertas del Sistema de extracción de aire posicionadas. ............................................... 59
Figura 78. Montaje de los pistones de elevación. ............................................................................ 59
Figura 79. Componentes Electrónicos.............................................................................................. 60
Figura 80. Diagrama de conexión de los drivers y la tarjeta controladora a las fuentes de
alimentación..................................................................................................................................... 61
Figura 81. Diagrama de conexión de los drivers a la tarjeta controladora. ..................................... 62
Figura 82. Diagrama de conexión de los drivers a los motores a pasos. ......................................... 63
Figura 83. Parámetros de los drivers................................................................................................ 63
Figura 84. Diagrama de conexión de la tarjeta controladora a los interruptores de límite. ........... 64
Figura 85. Interruptores de límite posicionados en los respectivos ejes de la cortadora láser....... 64
Figura 86. Diagrama de conexión de la tarjeta controladora a la interfaz....................................... 65
Figura 87.Conexión de las fuentes de voltaje. ................................................................................. 65
Figura 88. Diagrama de conexión de la tarjeta controladora a la fuente de alimentación del láser y
a la red eléctrica. .............................................................................................................................. 66
Figura 89. Salidas de la fuente de alimentación del láser. ............................................................... 66
Figura 90. Diagrama de conexión del tubo láser a la fuente de alimentación y al amperímetro. ... 67
Figura 91. Boquillas del tubo de láser para la conexión del sistema de enfriamiento de agua. ...... 68

VII
Figura 92. Tubería del sistema de extracción de aire de la cortadora láser. ................................... 69
Figura 93. Marco interno de la cortadora láser. .............................................................................. 72
Figura 94. Marco externo de la cortadora láser. .............................................................................. 72
Figura 95. Parte del sistema óptico montado en el Eje "Y" de la cortadora láser. .......................... 73
Figura 96. Espejos, boquilla de láser, soportes y tubo láser posicionados en el marco interno de la
cortadora. ......................................................................................................................................... 73
Figura 97. Diseño preliminar de la cortadora láser. ......................................................................... 74
Figura 98. Paneles exteriores de la cortadora láser. ........................................................................ 74
Figura 99.Puertas de extracción de aire de la cortadora láser. ....................................................... 75
Figura 100. Visión lateral del sistema de extracción de aire. Puertas de extracción con tubería
flexible de aluminio. ......................................................................................................................... 75
Figura 101. Diseño final de la cortadora láser.................................................................................. 76
Figura 102. Diseño final de la cortadora láser II............................................................................... 76

VIII
Índices de Tablas
Tabla 1. Requerimientos NOM-013. .................................................................................................. 6
Tabla 2. Clasificación de los Láseres según ANSI Z136.1-2014. ......................................................... 7
Tabla 3. Aplicaciones del procesamiento de materiales, sus ventajas y desventajas. .................... 13
Tabla 4.Características nominales de la polea GT2 .......................................................................... 25
Tabla 5. Características del panel de acrílico ................................................................................... 29
Tabla 6.Especificaciones técnicas motores NEMA 17. ..................................................................... 31
Tabla 7. Especificaciones del sensor CMV103D ............................................................................... 32
Tabla 8. descripción de los componentes electrónicos. .................................................................. 60
Tabla 9. Propuesta Económica. ........................................................................................................ 77

IX
Planteamiento del problema
El corte por láser es uno de los métodos que ha tomado mayor importancia en la
industria, esto se debe a las grandes ventajas que ofrece con respecto a otros
métodos de corte principalmente en su costo, su precisión y su velocidad, por esto
mismo se han desarrollado máquinas de alta tecnología que permiten el corte por
láser a diferentes escalas, además de que estas máquinas no solo permiten realizar
el corte sino que también permite realizar el grabado y marcado de diversos tipos
materiales, dando pie a múltiples sectores y aplicaciones en las que estos
dispositivos se pueden emplear, pues no solo puede trabajar con piezas para un fin
industrial si no que de igual forma se puede trabajar con objetos del día a día, por
ejemplo: al trabajar con textiles, no solo se podría emplear el corte láser para cortar
las piezas necesarias a la medida exacta para la elaboración de una prenda para
su producción en masa, sino que, también podríamos trabajar con las prendas ya
elaboradas, grabándolas o marcándolas de manera personalizada, igual que en
este caso podemos encontrar más sectores en lo que se pueden obtener distintos
productos finales utilizando una máquina de corte láser.
El problema al que se enfrentan las personas que utilizan estas máquinas para
poder solventar sus gastos, es decir, que fabrican sus productos a partir de una
máquina de corte láser, es poder adquirir una cortadora con una área de trabajo
amplia que le permita trabajar con piezas u objetos de distintas medidas y que el
costo de esta misma sea accesible de acuerdo a sus dimensiones y los
componentes que la conforman, ya que las opciones que se ofrecen en el mercado
actual presentan costos elevados para las áreas de trabajo con las que cuentan,
por lo que los usuarios tienen complicaciones para adquirirlas pues estas máquinas
no solo son utilizadas por grandes empresas sino también por medinas o pequeñas
empresas, los empresarios deben decidir si realizar una inversión que no sobrepase
su presupuesto a cambio de un área de trabajo pequeña o adquirir una maquina
con una amplia área de trabajo pero que sobrepase su presupuesto teniendo como
consecuencia una vulnerabilidad en el aspecto económico que puede afectar otros
sectores de la empresa.
La solución que se propone es una cortadora láser que mediante la selección e

integración correcta de sus componentes permita que el usuario tenga una
alternativa que le ofrezca un área de trabajo del doble por un costo accesible con
relación a las opciones que tiene en el mercado. Además, de que podrá contar con
un manual, el cual le permitirá conocer más acerca de la construcción y
funcionamiento de la máquina para asegurar que el usuario aproveche la cortadora
lo mejor posible en cuanto a la aplicación que busque darle.

X
Justificación
Las opciones actuales que se ofrecen en el mercado de las cortadoras láser limitan
las aplicaciones que los usuarios le pueden dar a la máquina, debido a la relación
del precio y el área de trabajo que ofrecen, por ejemplo: una cortadora con área de
trabajo de 40x40 centímetros tiene un costo de $26,800, mientras que una con área
de trabajo de 30x50 centímetros tiene un costo de $54,000. Hay otras opciones en
las que el área de trabajo es la misma pero los componentes internos o la marca
de la maquina hacen que el costo sea diferente, por ejemplo: una cortadora con
área de trabajo de 40x60 centímetros tiene un costo de $52,000 mientras que una
cortadora con la misma área de trabajo tiene un costo de $85,000, podemos
encontrar más ejemplos así si buscamos en las diferentes opciones del mercado.
Estos factores tienen como consecuencia que los usuarios tengan que elegir entre
el área de trabajo y el precio, limitando el uso y las aplicaciones que se le puede
dar a la máquina, por ejemplo, si se tiene un área de trabajo pequeña, las piezas o
los productos con los que se trabajan serán pequeños, por otro lado, tener una
cortadora con una amplia área de trabajo significa tener una mayor inversión. Como
consecuencia, el presupuesto del usuario se ve debilitado.
La propuesta se enfocará en abarcar un área de trabajo de 1.20 metros x 0.90

metros aproximadamente, es decir, un área de trabajo del doble comparado con las
cortadoras del mercado, en cuanto al costo se pretende que el usuario adquiera la
maquina por un precio accesible tomando en cuenta el área de trabajo que se tiene.
Además, que, con esta característica, las aplicaciones que se le puede dar a la
cortadora le permitirán recuperar la inversión, pues esta máquina le permitirá
trabajar con una variedad materiales que son comunes, como son: madera,
plástico, tela, papel entre otros.

XI
Objetivo general
Diseñar y construir una máquina de corte por láser de CO2 con medidas de 1.20 m
x 0.90m utilizando cabezales, espejos, lentes de enfoque, tubo láser, sensores de
enfoque automático, controladores, fuentes de alimentación, motores a paso,
cables para las conexiones eléctricas, conectores, protectores, enfriador de agua,
interruptores, ventiladores entre otros elementos que conforman la máquina para
realizar el corte de materiales como no metálicos como madera, polímeros,
acrílicos, distintos tipos de papeles.
Objetivos Particulares
• Definir los elementos que conforman la máquina para asegurar que son los
adecuados para un correcto funcionamiento.
• Dimensionar el tamaño, ensamble y forma de la maquina empleando un

software tipo CAD-CAE.
• Integrar los elementos seleccionados para conformar la máquina de corte

láser y asegurar un funcionamiento eficiente.

XII
Propuesta de solución
La propuesta de solución es el diseño y construcción de una máquina de corte por
láser de CO2, a partir de los conocimientos que se tienen y con el apoyo de las
bibliografías consultadas, con el fin de ofrecer una alternativa a lo que se tiene en
el mercado actual buscando tener una buena relación calidad-precio, teniendo
como principal característica un área de trabajo amplia.
La estructura de la cortadora láser estará compuesta principalmente por perfiles

estructurales de aluminio, permitiendo que el sistema cuente con buena movilidad
y buen soporte para los elementos que se integran en ella.
Los sistemas que permiten el funcionamiento principal de la cortadora láser

deberán estar regidos por la tarjeta controladora, es decir, drivers, motores, ejes,
haz de láser y los demás dispositivos electrónicos como lo son interruptores,
interruptores de limite, y la interfaz de la tarjeta que permitirá la comunicación entre
el usuario y la máquina fungiendo como HMI.
El propósito de los sistemas auxiliares como son el sistema de extracción,

enfriamiento y de asistencia de aire será asegurar el correcto funcionamiento de los
componentes internos y tratar de prolongar la vida útil de estos mismos, así como
salvaguardar la integridad del usuario.

XIII
Introducción
El uso del láser a lo largo de la historia ha traído consigo avances tecnológicos
como la invención de nuevos métodos para el procesamiento de materiales, que
permitió impulsar los diversos campos de la industria para buscar dar solución a los
diferentes problemas a los que se enfrenta el hombre.
El primer corte con láser fue realizado en 1967 por Arthur Sullivan y sus
colaboradores, para ello utilizaron un haz de láser de dióxido de carbono de 300 W
con un chorro de oxígeno para cortar acero de 1 mm de espesor, apoyado de un
lente de cloruro de potasio, un espejo giratorio de rayo aluminizado, con unos
parámetros similares a los que se utilizan en la actualidad.
Se requiere un diseño de una máquina de corte por láser de CO2, a partir de los
conocimientos que se tienen y con el apoyo de las bibliografías consultadas, con el
fin de ofrecer una alternativa a lo que se tiene en el mercado actual buscando tener
una buena relación calidad-precio.
Capítulo 1: Estado del arte y Marco Legal y normativo, este capítulo tiene como
objetivo dar a conocer los acontecimientos previos y durante en la historia del láser,
así como las normas que establece para un correcto y preventivo uso de los láseres.
Capítulo 2: Marco teórico, en este capítulo se localiza información relacionada a lo

que es el láser y el corte con este, mostrando su principio de funcionamiento, así
como también sus partes principales en un láser.
Capítulo 3: Sistemas de la cortadora láser, en este capítulo abarca toda la

información teórica y ligeramente técnica de los componentes que abarcan los
sistemas mecánicos, electrónico, de enfriamiento, de asistencia de aire, óptico y de
extracción.
Capítulo 4: Interacción de los Sistemas, en este capítulo se muestra todos los

diseños de SolidWorks, también las conexiones de los dispositivos electrónicos,
mostrando por medio de figuras y descripciones su conexión y ligero
funcionamiento.
Capítulo 5: Análisis y resultados, en este capítulo son bocetos finales de los

sistemas mencionados en el capítulo 3, de la misma forma un diseño preliminar del
proyecto final y por último una propuesta económica de los costos de realización
del proyecto, abarcando todos los componentes y piezas necesarias.

XIV
CAPÍTULO 1
ESTADO DEL
ARTE

1
1.1 Estado del Arte
El uso del láser a lo largo de la historia ha traído consigo avances tecnológicos
como la invención de nuevos métodos para el procesamiento de materiales, que
permitió impulsar los diversos campos de la industria para buscar dar solución a los
diferentes problemas a los que se enfrenta el hombre [1] .
Todo tiene su inicio en 1958 cuando Townes y Schawlow describían los primeros
conceptos para el diseño de un dispositivo infrarrojo el cual utilizaba vapor de
potasio (medio activo), excitado por la radiación violeta de una lampara de potasio
[1]. Mientras esto sucedía, Gordon Gould investigaba las condiciones que se
requerían para la emisión estimulada de ondas visibles. Con la conjunción de estas
ideas se sentaron las bases para la aplicación de los láseres.
Fue hasta 1960 que surgió el primer láser, presentado por el doctor Theodore
Maiman [1], el cual utilizo un cilindro de rubí rosa con dimensiones de 1 cm de
diámetro y 2 cm de largo, dicho cilindro se montó sobre el eje de una lampara de
destellos de xenón helicoidal colocado dentro de otro cilindro hecho de aluminio
pulido. En una de las caras se tenía un orificio de 1 mm que dejaba escapar la luz,
una vez que se ilumino el rubí se detectaron pulsos de luz roja visible.
Con esta primera demostración del funcionamiento del láser, creció el interés por
la investigación del tema, eventualmente se llegó a las múltiples aplicaciones que
se tienen en la actualidad, el procesamiento de materiales es uno de los
descubrimientos más importantes a los que se llegó con estas investigaciones.
Figura 1. Dr. Theodore H. Maiman con el modelo del primer láser.

2
Las primeras aplicaciones que se le dieron al láser fueron en los campos de la
espectroscopia y medición, conforme siguieron las investigaciones y la
experimentación con el aumento de la potencia se observó el futuro potencial en el
procesamiento de materiales.
Curiosamente la primera vez en que se demostró el procesamiento de materiales

con el uso de láseres fue en la película “Goldfinger”, debido a esto las industrias
pudieron notar que el láser de rubí podría servir para perforar.
A partir de ahí en diversos lugares del mundo, comenzaron a usarse distintos tipos
de láser para múltiples aplicaciones, en la ex Unión Soviética se utilizaban láseres
de rubí con una capacidad industrial para la perforación de acero inoxidable; en
Estados Unidos con el mismo tipo de láser se perforaban troqueles de trefilado de
diamante, posteriormente se remplazó el rubí por una unidad de Nd:YAG (acrónimo
del inglés neodymium-doped yttrium aluminium garnet, granate de itrio y aluminio
dopado con impurezas de neodimio) [1] .
En 1963 se realizaban los primeros trabajos con láser en láminas de acero

inoxidable de 0.25 mm, también se trabajaba con cables de oro y superficies de
silicio recubiertas de aluminio, utilizadas en dispositivos microelectrónicos [1].
Kumar Patel trabajo en la acción continua del láser en gas de dióxido de carbono
puro, inicialmente se tenía una potencia de 1mW de onda continua, después se
elevó a 200 mW con la adición de nitrógeno excitado. Posteriormente se tuvo una
potencia de 12 W por excitación directa en un tubo de 2 metros de longitud el cual
contenía una mezcla de CO2 y aire. Se modificaron algunos parámetros en el
modelo, se enfrío la mezcla a -60° C y se le agrego helio y vapor de agua, este
diseño fue la base del primer láser de CO2 [1].
El primer corte con láser fue realizado en 1967 por Arthut Sullivan y sus
colaboradores [1], para ello utilizaron un haz de láser de dióxido de carbono de 300
W con un chorro de oxígeno para cortar acero de 1 mm de espesor, apoyado de un
lente de cloruro de potasio, un espejo giratorio de rayo aluminizado, con unos
parámetros similares a los que se utilizan en la actualidad.
La tecnología del corte por láser de CO2 tuvo su apogeo en la década de 1970, en
la cual se tuvieron nuevos modelos que fueron aprovechados por las industrias para
producción comercial, por ejemplo: en 1975, Ford, la industria de automóviles utilizo
el láser para cortar piezas de carrocería que conformaban sus automóviles, incluso
lanzando el “Ford Capri II”, un automóvil que contenía piezas cortadas por un láser
de CO2 de 400 W de potencia [1].
Para la década de 1980, se tuvo una generación de láseres de CO2 industriales que
presentaban mayor potencia, mayor confiabilidad y diseños más compactos,
mientras que, para la década de 1990, se enfocaron en el desarrollo de máquinas
con mejor calidad de haz, menor mantenimiento y mayor facilidad de uso [1].

3
1.2 Trabajos Relacionados
Desde su desarrollo, el láser de CO2 se convirtió en una de las mejores opciones
para el procesamiento de materiales, incluso en la actualidad es uno de los métodos
de corte más utilizados por sus múltiples ventajas y las diversas aplicaciones que
puede tener en comparación con otros láseres; Por esta misma razón, a nivel
académico en el Instituto Politécnico Nacional se han desarrollado trabajos
relacionados con el presente trabajo, los cuales se muestran resumidos a
continuación:
Sistema de grabado láser
Este trabajo fue desarrollado en ESIME Zacatenco para la Sección de Posgrado e

Investigación en el año 2007, presentando las siguientes características [2]:
Se empleo un láser de CO2 de flujo axial lento excitado por Corriente Directa.
• Potencia de 11.9 W
• Mesa de posicionamiento XY
• Eficiencia de 10.9 %
• Interfaz de comunicación entre computadora y usuario
Sistema de CNC de corte láser
Este trabajo fue desarrollado en ESIME Zacatenco para la Sección de Posgrado e

Investigación en el año 2008, presentando las siguientes características [3]:
• Se utilizo un láser de CO2 de onda continua

• Potencia de 35 W
• Precisión de 0.884 mm
• Mesa XY con área de trabajo de 0.299 m2
Sistema de marcado y corte a materiales utilizando el láser de CO2
Este trabajo fue desarrollado en ESIME Zacatenco para obtención del título de
Ingeniero en Control y Automatización en el año 2013, presentando las siguientes
características [4]:
• Se empleo un láser de CO2

• Potencia de 10 W
• Se realizaron experimentos en diferentes materiales

4
Integración de un CNC utilizando un láser de tipo diodo aplicado al proceso
de grabado de materiales cerámicos y polímeros
Este trabajo fue desarrollado en ESIME Zacatenco para obtención del título de
Ingeniero en Control y Automatización en el año 2018, presentando las siguientes
características [5]:
• Se utilizo un láser de diodo

• Longitud de onda de 850 nm y una potencia de 1 W
• Etapas de potencia y control, utilizando un controlador Arduino
1.3 Marco Legal y Normativo

Las normas se definen como los documentos que establecen las reglas de carácter
operativo o funcional para el uso de una herramienta, objeto, maquinaria para su
correcta aplicación, de igual forma establecen las especificaciones de los procesos
de producción para la fabricación de bienes y servicios.
Dichos documentos son elaborados y aprobados por diversas instituciones u

organizamos de normalización, estos pueden ser nacionales o internacionales
mediante un proceso llamado normalización o estandarización [6][7].
Para el uso de sistemas láser, existen distintas normas que establecen los criterios
de operación que garantizan la seguridad del usuario, así como de su entorno.
1.3.1 Normas Oficiales Mexicanas
Las Normas Oficiales Mexicanas (NOM) son regulaciones técnicas de observancia

obligatoria expedidas por las dependencias competentes, que tienen como finalidad
establecer las características que deben reunir los procesos o servicios cuando
estos puedan constituir un riesgo para la seguridad de las personas o dañar la salud
humana; así como aquellas relativas a terminología y las que se refieran a su
cumplimiento y aplicación [8].
La Norma Oficial Mexicana 013 de la Secretaría de Trabajo y Prevención Social

(NOM-013-STPS-1993) contiene los parámetros para la operación de equipos con
sistemas láser, estableciendo las condiciones de las áreas de trabajo en las que
existen radiaciones electromagnéticas no ionizantes, reduciendo la probabilidad de
un daño al operador debido a la exposición de dicha radiación.
La principal aplicación de esta norma se da en centros de trabajo en los que las

personas involucradas en un proceso están expuestas a radiaciones
electromagnéticas no ionizantes y tiene como objetivo prevenir los riesgos
existentes por la exposición a dicha radiación.
Para una correcta aplicación de la norma, tanto el patrón como los trabajadores
tienen que cumplir con los requerimientos establecidos, los cuales se presentan en
la Tabla 1. “Requerimientos NOM-013”.

5
Así mismo, se presentan los niveles de exposición máximos para la radiación de
microondas, infrarrojo, visible y ultravioleta para asegurar que los trabajadores no
rebasen estos niveles cuando trabajen con estas radiaciones[9].
Tabla 1. Requerimientos NOM-013.
Requerimientos
• Disponer las medidas correspondientes considerando:
Patrón o Características de las fuentes
o Tipo de radiaciones no ionizantes
o La exposición de los trabajadores
• Efectuar las actividades relativas al reconocimiento, evaluación y control y
proporcionar los materiales que se necesiten para la correcta realización de estas
actividades
• Informar a los trabajadores sobre los riesgos implicados
• Capacitar y adiestrar a los trabajadores en materia de higiene y seguridad para el
manejo de los equipos
• Vigilar que los niveles máximos de exposición no sean rebasados
Trabajador • Observar las medidas de seguridad e higiene establecidas

• Participar en la capacitación y adiestramiento
• Colaborar en las actividades de reconocimiento, evaluación y control
• Usar el equipo de protección personal que se le proporciona
1.3.2 Normas ANSI (American National Standards Institute)
El Instituto Nacional de Normalización Americano es el administrador y coordinador

del sistema de estandarización voluntaria del sector privado de Estados Unidos.
Supervisa la creación, promoción y uso de estándares que impactan en las
empresas de prácticamente cualquier sector [10].
La Norma ANSI Z136.1-2014 establece las condiciones de seguridad que se

necesitan para el uso seguro y correcto de láseres y sistemas láser tomando en
cuenta los peligros que estos presentan para los usuarios. Considerando lo anterior,
se tiene la Tabla 2. “Clasificación de los Láseres según ANSI Z136.1-2014” en la
que se clasifica los láseres y proporciona sus medidas de protección.
Además de la tabla de clasificación, la norma proporciona una tabla en la que se

tienen los requerimientos necesarios para cada una de las clases de láseres y para
la protección que se debe de utilizar para asegurar el bienestar de los usuarios [11].

6
Tabla 2. Clasificación de los Láseres según ANSI Z136.1-2014.
Tipo de Descripción
Láser
Incapaz de producir niveles de radiación dañinos durante su
Clase 1 funcionamiento, está exento de cualquier medida de control
Incapaz de producir condiciones de exposición peligrosas durante su
funcionamiento normal a menos que el haz se vea con la óptica de
recolección, está exento de cualquier medida de control que no sea para
Clase 1M
prevenir riesgos potencialmente peligrosos. Visualización con ayuda
óptica.
Se emite en la parte visible del espectro (400 nm a 700 nm) y la protección
Clase 2 para los ojos es normalmente proporcionado por la respuesta de aversión.
Se emite en la parte visible del espectro (400 nm a 700 nm) y la protección
ocular es normalmente proporcionada por la respuesta de aversión para
Clase 2M la visualización sin ayuda. La Clase 2M es potencialmente peligrosa si
se ve con óptica de recolección.
Tiene requisitos de control reducidos y es potencialmente peligroso en
algunas condiciones de visualización de reflexión directa y especular si el
ojo está adecuadamente enfocado y estable, pero la probabilidad de una
Clase 3R
lesión real es pequeña. Este láser no presenta peligro de incendio ni de
reflexión difusa.
Puede llegar a ser peligroso en condiciones de visión de reflexión directa
Clase 3B y especular, pero normalmente no es representa un riesgo de incendio,
un riesgo de reflexión difusa, ni un peligro de producción de
contaminantes de aire generado por láser (LGAC).
Es un peligro para los ojos o la piel debido al haz directo, puede
Clase 4 representar un peligro de incendio o un peligro de reflexión difusa, y
también puede producir LGAC y radiación peligrosa de plasma.
1.3.3 Normas UNE (Una Norma Española)
La Asociación Española de Normalización, UNE, es el único Organismo de

Normalización en España, y como tal ha sido designado por el Ministerio de
Industria Comercio y Turismo ante la Comisión Europea. Tiene por objeto contribuir
a la mayor y mejor implantación de la actividad de normalización y a su desarrollo,
orientando al mismo tiempo los esfuerzos de todas las partes interesadas en sus
actividades [12].
La UNE EN 60825-1/A2-2002 especifica las características necesarias para un

correcto etiquetado de los sistemas láser, en los que se encuentran las etiquetas
de advertencia de radiación láser, etiquetas en caso de apertura del equipo y
etiquetas del panel.

7
La norma presenta las siguientes etiquetas, la cuales deben de ser legibles,
claramente visibles y deberán de estar fijas en todo momento en el que la maquina
esté en funcionamiento, mantenimiento o se esté realizando algún ajuste.
De igual manera se tienen distintos tipos de etiqueta como: de advertencia,

explicativas, de abertura y para los paneles de los equipos de láser.
El color, la forma, el pictograma y las dimensiones de la etiqueta de advertencia

están definidas en la norma, las etiquetas explicativas informan sobre la clase del
láser y contienen frases de advertencia que están normalizadas en función del
riesgo que supone el uso de los equipos
Figura 2. Etiqueta de advertencia según la UNE EN 60825-1/A2-2002.
Los productos láser deben contener información relativa a sus características

técnicas, como la potencia de la radiación emitida, duración del pulso (si es el caso)
y la longitud de onda emitida.

8
Figura 3. Etiquetas explicativas según la UNE EN 60825-1/A2-2002.
La norma permite dos frases para las etiquetas de abertura, según sea el caso:
Figura 4. Etiquetas de abertura según la UNE EN 60825-1/A2-2002.
De igual manera se establece el formato para las etiquetas que se tienen en los
paneles para cada clase de láser: [13]
Figura 5. Etiquetas de Panel según la UNE EN 60825-1/A2-2002.

9
CAPÍTULO 2
MARCO TEÓRICO

10
2.1 Láser
La palabra láser es un acrónimo formado a partir de las iniciales en inglés de “light
amplification by stimulated emisión of radiation” y su traducción al español
“amplificación de luz por emisión estimulada de radiación”.
Los láseres se componen de 3 partes principales:
Medio Activo: Amplifica la radiación electromagnética, está ubicado en el

resonador y llena a este mismo parcial o completamente.
Sistema de bombeo: Se encarga de bombear el medio activo, existen muchos

métodos de bombeo como son: bombeo óptico con otro láser o una lámpara;
bombeo con descarga de gas; bombeo de corriente a través de un semiconductor
y bombeo de productos químicos.
Resonador láser: Almacena un campo electromagnético, permite que el campo

interactúe con el medio activo, así el medio experimenta una retroalimentación del
campo. Cada láser tiene su propio resonador, ya que este se adecua a las
características del láser [14].
2.1.1 Clasificación de los láseres
Los láseres se pueden encontrar de muchas formas o tamaños, desde láseres

diminutos como el tamaño de una aguja o incluso láseres gigantes como el tamaño
de un edificio que son utilizados para investigaciones, incluso se tienen diferentes
tipos de láseres.
De acuerdo con la forma en la que se genera el haz de láser o de los materiales

que lo conforman, los láseres se pueden clasificar en:
• Láseres de gas
• Láseres de estado sólido
• Otros láseres
Cada una de estas clasificaciones, tiene diversos tipos de láseres, cada uno con
características que los hacen únicos para las diferentes aplicaciones en las que se
llega a utilizar [14].
2.1.1.1 Láseres de gas
Los láseres de gas contienen átomos y/o moléculas, las cuales sufren de
transiciones estimuladas, para los átomos ocurren en estados electrónicos y en
moléculas en estados rotacionales, vibracionales o electrónicos [14].

11
Los principales láseres de gas son:
• Láser de helio-neón
• Láser de vapor de metal
• Láser de iones de argón
• Láser excímero
• Láser de nitrógeno
• Láser de CO2
2.1.1.2 Láseres de estado sólido
Los láseres de estado sólido se dividen en dos tipos, unos en los que se utilizan
estados electrónicos de iones de las impurezas en vidrios o en cristales dieléctricos
y los otros, que son láseres semiconductores que se basan en electrones en
bandas de energía [14].
Los principales láseres de estad solido son:
• Láser de rubí
• Láser de titanio-zafiro
• Láseres de banda ancha
• Láseres YAG
• Láseres de neodimio
• Láseres de disco
• Láseres de fibra
2.1.1.3 Otros láseres
Existen otros láseres que se diferencian de los láseres de gas y los láseres de
estado sólido, ya sea por la forma en que se genera o por los materiales de los que
están compuestos. Dichos láseres son:
• Láser de tinte
• Láser de colorante de película delgada y de estado sólido
• Láser químico
• Láser de rayos X
• Láser aleatorio
• Láseres orgánicos bombeados ópticamente
Estos láseres, tienen diversas características, que los hacen los adecuados para
las tareas en las que estos juegan un papel importante [14].

12
2.1.2 Láser en el procesamiento de materiales
El láser es una de las herramientas con mayor versatilidad, pues sus características
y propiedades hacen que sea flexible en cuanto a la gama de aplicaciones que
puede tener, siendo una de las más importantes, el procesamiento de materiales.
En los últimos años, la utilización del láser para procesos que tienen bastante
tiempo existiendo como el endurecimiento, la soldadura, el corte y la perforación ha
tomado mayor relevancia de la misma forma con las tecnologías novedosas como
el revestimiento por láser y la fabricación aditiva se han convertido en procesos de
atención para las industrias, por las múltiples características que estas presentan.
Estos procesos se logran cuando el material (puede ser metálico o no metálico) es

incidido por el rayo láser y este aumenta su temperatura dependiendo de factores
como el tiempo de interacción y la cantidad de energía absorbida, el material se
puede fundir o evaporar. La Tabla 3. “Aplicaciones del procesamiento de
materiales, sus ventajas y desventajas” enlista los procesos que involucran al láser
junto con algunas de sus ventajas y desventajas [15].
Tabla 3. Aplicaciones del procesamiento de materiales, sus ventajas y desventajas.
Procesos • Endurecimiento: por calentamiento, modificación de superficies

• Fusión: Soldadura, aleación, corte, creación rápida de prototipos
• Vaporización: Perforación, marcado
Ventajas • Fabricación de formas arbitrarias

• Procesamiento (rápido) de materiales duros
• Ausencia de desgaste de herramientas
• Micro mecanizado
• Guía de haz flexible a través de fibras ópticas
• Aplicación en sistemas de fabricación asistida por ordenador
(CAM)
Desventajas • Costos altos

• Requisitos estrictos en términos de diseño, materiales y
manipulación
2.2 Láser de CO2

Uno de los láseres más utilizados para aplicaciones industriales sobre todo en el
procesamiento de materiales es el láser de CO2, perteneciente a los láseres de gas.
Desde su descubrimiento hasta la actualidad, es uno de los elegidos por las
industrias debido a dos de sus principales características: costo y rendimiento, pues
frente a otros, el láser de dióxido de carbono ofrece grandes resultados por costos
mínimos en cuanto a inversión y su mantenimiento, aparte de sus múltiples
propiedades que lo convierten en una gran opción para trabajar con distintos tipos
de materiales.

13
Con el pasar de los años y tras diversas investigaciones, se ha logrado optimizar el
uso del láser de CO2 en cuanto a su rendimiento, es decir, mejora en los factores
de potencia, estabilidad, divergencia del haz, forma de pulso, entre otras. Otro de
los puntos en los que este láser es superior a otros es en cuando a su eficiencia de
conversión de energía eléctrica en radiación láser y su potencia máxima [16].
Los láseres de CO2 funcionan con una mezcla de gases para poder generar el haz
de láser, estos gases son: Helio, Nitrógeno y CO2, a estos gases, dependiendo su
uso, se le pueden agregar aditivos.
El funcionamiento del láser de CO2 es el siguiente: el medio activo es estimulado

por una descarga eléctrica, durante este proceso las moléculas de nitrógeno
transfieren energía a los electrones de las moléculas de CO 2, estas moléculas
realizan una transición a un nivel de energía más bajo, además se da una liberación
de fotones, que conducen a la emisión del rayo láser.
Por otra parte, cuando los átomos de Helio chocan con las moléculas de CO2, estas
vuelven a su estado fundamental por lo tanto están disponibles para repetir este
proceso de generación del láser.[16]
2.2.1 Tipos de Láser de CO2
La versatilidad del láser de CO2 ha permitido que se desarrollen diferentes tipos de

este láser, en los que se encuentran los siguientes:
2.2.1.1 Láser de CO2 de tubo sellado
El láser de CO2 de tubo sellado es uno de los más simples y de los más utilizados
a nivel comercial, consiste en una descarga longitudinal que pasa a lo largo de un
tubo, se colocan espejos en los extremos del tubo para que se forme una cavidad
resonante, esparciendo la descarga en un volumen mayor. Esto se ilustra en la
figura 6.
Figura 6. Láser de CO2 de tubo sellado.

14
Este tipo de láser tiene sus limitaciones, pues la descarga disocia las moléculas de
CO2, liberando oxigeno lo cual provoca una reducción en la concentración de CO2
por debajo de los niveles necesarios para el accionar del láser, esto se puede
solucionar agregando agua o hidrogeno al gas del láser y estos componentes
reaccionarían a la descarga [17].
2.2.1.2 Láser de CO2 de ondas guiadas
El láser de CO2 de ondas guiadas es un láser sellado, en el cual la descarga y el

gas del láser son concentrados en un orificio de unos pocos milímetros de ancho,
el cual sirve como una guía de ondas, esto reduce las pérdidas que se pueden tener
por difracción. Debido a que el volumen de gas dentro de la guía es pequeño, la
cavidad sellada tiene un suministro de gas el cual circula a través de la guía de
ondas.
Este láser se excita mediante una descarga de radiofrecuencia o de corriente

directa transversal a la longitud de onda de la guía, el láser está compuesto por un
tubo de una estructura hibrida de metal-cerámica y placas de metal que corren a lo
largo del tubo tanto en la parte superior e inferior, separados por bloques de
cerámica que sellan la guían de ondas y asilan las placas metálicas entre sí para
que la descarga pase entre las placas de tal forma que el gas que pasa a través de
la guía se excita. Esto se ilustra en la figura 7.
Figura 7. Láser de CO2 de ondas guiadas.
Este tipo de láser y su diseño, tiene como características principales su tamaño

compacto, alta eficiencia y bajo costo, lo cual lo hace atractivo para su uso en
distintas aplicaciones, además de ofrecer 100 W de potencia o incluso más [17].

15
2.2.1.3 Láser de CO2 de flujo de gas
En los láseres de CO2 de flujo de gas, el gas se sopla a través del tubo por lo que
se ofrece mayor poder en comparación con otros tipos de láser, además el gas
calentado se reemplaza constantemente por un gas nuevo.
Dos puntos importantes de este láser son la velocidad y su dirección del flujo, la
cual es longitudinal. La bomba proporciona un rápido flujo axial, mejorando así el
transporte de calor y el nivel de potencia.
En láseres de este tipo que se usan en el sector industrial, el flujo de gas es
transversal al eje del láser o a través del tubo del láser, en estos sistemas la
descarga de excitación eléctrica se aplica transversalmente a la longitud de la
cavidad láser. Generalmente el gas utilizado se recicla y se mezcla con gas nuevo
y fresco [17].
2.2.1.4 Láser de CO2 Dinámicos
El láser de CO2 Dinámico a diferencia de otros requieren de un mecanismo de

excitación diferente, en este caso, el CO2 se calienta a alta presión mediante una
boquilla en un casi vacío provocando que el gas se expanda y a su vez se enfrié,
cuando este gas fluye a través de la cavidad láser, se pueden generar potencias de
hasta 100kW o más.
Los láseres dinámicos de CO2 son utilizado en experimentos militares de alta

energía, debido a lo delicado de estos, su aplicación se ha limitado a experimentos
e investigaciones pues se considera que por sus altas potencias no son aptos para
aplicaciones civiles [17].
2.2.1.5 Láser de CO2 atmosférico de excitación transversal (TEA)
El láser de CO2 atmosférico de excitación transversal (TEA)están diseñados para

un funcionamiento pulsado a presiones de gas de 1 atm o más, los electrodos se
colocan en los extremos del eje del láser a igual que otros tipos de láser, pero en
este caso la descarga dispara pulsos en el gas de una duración de nanosegundos.
Este tipo de láser no pueden generar un haz continuo, sin embargo, pueden
producir pulsos intensos de 40 ns a 1 µs aproximadamente [17].
2.2.2 Aplicaciones del Láser de CO2
El control de la potencia que se tiene del haz de láser, el nulo contacto con la pieza
que se trabaja, y la gran precisión del haz que impide que el material sufra de
imperfecciones o cambios en sus propiedades han hecho que el láser de CO2 sea
uno de los métodos que más se utiliza para el corte de materiales, desde espesores
pequeños hasta espesores grandes, y teniendo una potencia de láser media.

16
Inclusive en otras áreas como en aplicaciones quirúrgicas el láser de CO2 juega un
papel muy importante pues su uso permite la reducción del sangrado y del dolor de
los pacientes, de igual manera en las aplicaciones militares, los equipos tácticos
para la detección de objetivos, guías de precisión y sistemas de comunicaciones
están equipados con láseres de CO2 [18].
2.3 Corte Láser

En la actualidad el corte por láser es una de las opciones más eficientes para el
corte de materiales y es una de las aplicaciones más destacadas en cuanto a la
tecnología láser, debido a las múltiples ventajas que presentan en comparación con
otros métodos de corte presentes en la industria del procesamiento de materiales,
resaltando la velocidad de corte y calidad del producto final [19].
2.3.1 Características del corte láser
Estas características del corte láser que lo hacen superior respecto a otras técnicas
de corte se pueden dividir en dos partes, la calidad del corte y las cualidades en
cuanto al proceso [19].
Calidad del corte
- Se puede tener un ancho de corte muy estrecho, permitiendo el ahorro de material.
- Los bordes cortados pueden ser cuadrados, no hay necesidad de redondearlos

como en otros procesos de corte.
- La pieza cortada queda lisa y limpia, no requiere de un tratamiento posterior.
- Se puede volver a cortar inmediatamente ya que la pieza queda limpia.
- No existen rebabas posteriores al corte como en procesos de corte mecánico.
- Se pueden hacer cortes ciegos en ciertos materiales, como madera o acrílicos.
- La profundidad del corte depende de la potencia del láser.
Cualidades del proceso
- Es uno de los procesos de corte más rápidos que existen.
- La pieza con la que se trabaja no necesita de sujeción, sin embargo, se

recomienda para evitar movimientos que afecten el corte.
- La pieza no presenta ningún desgaste, ya que es un proceso que no requiere

contacto.
- Permite que los cortes se realicen en cualquier dirección.

17
- El nivel de ruido del proceso es bajo.
- Es un proceso fácil de automatizar.
- Se pueden cortar materiales metálicos y no metálicos.
2.3.2 Proceso de Corte
Los componentes principales para realizar el corte con láser son: el tren de guía
para el haz, óptica de enfoque, medio que permita mover el haz y/o la pieza con la
que se está trabajando y por supuesto un láser.
El proceso de corte se realiza de la siguiente manera y se ilustra en la Figura 8:
1.- Un rayo de luz de alta intensidad es generado por un láser, este rayo pasa por
el tren guía y lo dirige a una óptica de enfoque.
2.- Una vez que el rayo es enfocado sobre la superficie de la pieza esto mediante
la óptica de enfoque (la cual puede ser transmisiva o reflectante), pasa a través de
una boquilla en la cual fluye gas presurizado.
3.- El rayo calienta el material, realizando una perforación (milimétrica,

generalmente menor a 0.5 mm) para poder iniciar el corte de la pieza.
4.- El residuo del material es expulsado de la pieza mediante el gas presurizado

que está funcionando coaxialmente al rayo láser.
5.- El haz de láser se mueve a través de la superficie del material para generar el
corte, este movimiento se puede realizar de dos formas, moviendo el haz de láser
o moviendo mecánicamente la superficie de trabajo en la que está la pieza
utilizando una mesa CNC X-Y (o X-Y-Z) [20].
Figura 8.Esquema del corte láser.

18
2.3.3 Métodos de Corte
Existen 3 métodos diferentes por los cuales se puede realizar el corte por láser:
• Fundición
• Vaporización
• Degradación química
Cada uno de ellos será mayor o menor en cuando a su eficiencia dependiendo del
material con el que se esté trabajando. Dichos métodos se describen a
continuación.
Fundición
En el corte por fundición, el láser genera un charco de fusión el cual es arrastrado

por un gas presurizado que actúa coaxialmente al rayo, así el material de la pieza
sufre un cambio de estado físico ya que pasa de estado sólido a estado líquido.
Vaporización
En el corte por vaporización, el láser provoca que el material eleve su temperatura

a un punto en el que comienza a hervir desprendiendo vapores, apreciando un
cambio de estado sólido a vapor.
Degradación química
En el corte por degradación química, el láser provoca un rompimiento en los

enlaces químicos del material, perturbando su integridad. Este proceso es lento y
de mayor temperatura comparado con los métodos de vaporización y fundición.
Estos métodos son usados para el corte de los diferentes materiales que son
utilizados para la fabricación de diversos productos [21].
2.3.4 Materiales de Corte
Una de las principales características del corte láser es la capacidad de cortar la

mayoría de los materiales con gran eficiencia. Incluso una de las primeras
aplicaciones en las que se empleó el corte por láser fue en el corte de tableros de
madera para la industria de embalaje [21].
A continuación, se presentan los principales materiales de este tipo que son

utilizados para el corte láser:

19
2.3.4.1 Polímeros
Un material que ha sido fundamental en la industria del corte láser, siendo

comúnmente cortado por este método para la elaboración de distintos elementos
pues su aplicación puede ir desde la fabricación de láminas, carteles hasta
pantallas [21].
Otro de los puntos importantes en este material es la calidad del resultado, pues a
diferencia de otros métodos de corte, el producto final no presenta imperfecciones
y/o deformaciones en los bordes.
• Polimetilmetacrilato (acrílico)
• PoliacetaI
• Polipropileno
• Poliestireno
• Polietileno
• Poliamida (nailon)
• Acrilonitrilobutadieno - estireno (ABS)
2.3.4.2 Madera y productos derivados
La madera está compuesta por celulosa, agua, lignina y aire atrapado, estos
elementos afectan el corte por láser debido a la proporción en la que se encuentran,
impactando principalmente en la velocidad en la que se realiza el corte, para reducir
o evitar estas afecciones, es importante que la madera se procese y se almacene
correctamente.
Cuando el láser corta la madera, como resultado final se tiene un borde suave,
plano y sin astillas lo cual no se tendría si se realizará el corte de manera mecánica,
sin embargo, el borde de la pieza trabajada se oscurece debido a la presencia de
carbón residual, resultado de la degradación química de la celulosa, el nivel de
oscurecimiento depende de la densidad de la celulosa, este oscurecimiento se
puede reducir utilizando un chorro de aire para retirar el polvo de carbón.
Uno de los primeros usos del corte por láser fue, fabricando tableros troquelados
de madera para la industria del embalaje, desde ese momento se han desarrollado
más aplicaciones para el trabajo con madera, de estas aplicaciones destaca la
fabricación de muebles.
En la industria de la fabricación de muebles, el corte por láser es empleado para

cortar secciones de hasta 4cm e incluso secciones más gruesas, con esto se tienen
ahorros significativos tanto de material como de tiempo de procesamiento,
reduciéndolos aproximadamente en un 50% y 10% respectivamente, comparados
con los métodos tradicionales.

20
Otra aplicación del trabajo con madera en la que el corte por láser es una opción
muy rentable es en la carpintería, pues la velocidad y precisión para la producción
de elementos decorativos es superior comparado con los métodos tradicionales
[21].
Los principales tipos de madera y de productos derivados son:
• Álamo
• Caoba
• Roble
• Ébano
• Pino
• Cartulina
• Papel
2.3.4.3 Cerámicos
Generalmente son materiales duros y de altos niveles de fusión debido a la reacción

de elementos químicos como oxígeno, nitrógeno y carbono, sin embargo, esto no
representa gran dificultad para el corte por láser, ya que no es necesario cortar el
material por completo, sobre todo si el corte es en línea recta, dada la naturaleza
frágil del material permite que se rompa fácilmente.
Para realizar el corte de este material primero se traza una línea con un láser para
producir una fila de “agujeros ciegos”, la superficie de estos agujeros esta agrietada
por lo que cuando esta línea sea sometida a una tensión se romperá fácilmente y
el corte estará realizado [21].
Los principales tipos de cerámicos son:
• Alúmina
• Carburo de tungsteno (WC)
• Nitruro de titanio (TiN)
• Carburo de titanio (TiC)
• Vidrio
• Cerámica

21
CAPÍTULO 3
SISTEMAS DE LA
CORTADORA
LÁSER

22
3.1 Sistema Mecánico
3.1.1 Perfiles estructurales
3.1.1.1 V-SLOT
El perfil de aluminio estructural es un componente modular, económico y flexible,

en consecuencia, se puede crear rápidamente una amplia gama de soluciones en
equipamientos lo más notable estructuras, máquinas industriales ligeras y hasta
complejos sistemas lineales automatizados. Sobre todo, en la práctica, al mismo
tiempo son reutilizables y adecuado para reciclar.
En estos perfiles los sistemas de desplazamiento tipo “v slot” ofrecen una amplia
variedad de soluciones y funcionalidades para aplicaciones de ingeniería mecánica.
Todos los perfiles disponen de ranuras longitudinales, por lo tanto, pueden alojar
elementos de conexión. Estas ranuras permiten fijar “Accesorios Montaje” en
cualquier posición, además son adecuadas para alojar cables o tubos flexibles.
Los perfiles V-Slot añaden una pequeña modificación al perfil T-Slot, una ranura en
V que permite que ruedas en V puedan deslizarse a lo largo de la pieza. Debido a
la precisión de la fabricación por extrusión de metal, el resultado es una plataforma
para estructuras y deslizadores lineales de alta precisión [22].
Los perfiles estructurales utilizados en este proyecto son de tipo V-Slot 2020 y V-
Slot 2040:
Figura 9. Perfil estructural V-Slot 2020.
Figura 10.Perfil estructural V-Slot 2040.

23
3.1.1.2 Tuercas T
La tuerca T es una tuerca de fijación que se coloca desde un extremo del perfil. La
tuerca T cabe perfectamente en las ranuras del perfil estructural de aluminio de al
menos 10mm de ancho [23].
Figura 11. Ejemplo del funcionamiento de la tuerca "T".
3.1.2 Sistema de movimiento lineal

3.1.2.1 Rueda V
La rueda solida V-Wheel es ideal para el uso con la guía lineal V-Slot, resiste la
deflexión y torsión debido a su naturaleza sólida.
La rueda está hecha para dos baleros con diámetro externo de 16mm y 5mm de
ancho. Entre los dos baleros / rodamientos se usan una cuña de precisión de 1mm
de grosor, sin la cuña la rueda es débil y propensa a romperse. El material de la
rueda es el POM (Poli Óxido de Metileno de alta resistencia) [24].
Figura 12.Ruedas de POM tipo V.
Figura 13.Ruedas de POM tipo V montadas en el V-Slot 2020.

24
3.1.2.2 Bandas
La correa de distribución es una tira fabricada de caucho, goma y diversos

materiales sintéticos que, en su cara interior, tiene un estriado para acoplarse a las
poleas que sustituyen a los piñones de los sistemas con cadena.
Las transmisiones con bandas GT proporcionan una transmisión de potencia

positiva y sin dificultades en aplicaciones de alto torque a baja velocidad y ofrecen
muchas ventajas en comparación con las transmisiones convencionales de cadena
o engranes [25].
Algunas de sus características son que su resistencia a la rotura es de 85[N/mm]

de ancho de la correa. Tensión de funcionamiento 110 N para un ancho de correa
de 25,4mm.
Figura 14.Secciones y dimensiones nominales.
3.1.2.3 Poleas
La polea de sincronización, hecho de aluminio, es ideal para los proyectos de

automatización o CNC. La polea de sincronización GT2, de 30 dientes (Figura 5)
está diseñado de manera que la correa dentada funciona con perfiles estructurales
V-Slot, ajustada a cada lado de 20mm del perfil de extrusión, que permite un
sinnúmero de aplicaciones lineales en combinación con un motor a pasos NEMA17.
La polea de sincronización GT2 viene con un agujero para el eje de 5mm (0.197″)
pero se puede agrandar fácilmente para adaptar al eje de 6.35mm (0.25″).
El motor a pasos NEMA17 viene con un eje de 5mm y así combina esta polea
perfectamente [26].
Tabla 4.Características nominales de la polea GT2
Características
Material Aluminio
Eje 5.00mm ±0.1mm (0.197″ ±0.004″)
Tamaño tornillos M3 – 4mm
Material tornillo Aleación de acero
Soporte correas dentadas hasta 6.35mm (1/4″) de ancho.
Acabado tornillo Óxido negro
Dureza tornillo 6.8
Llave Allen 1.5mm

25
Figura 15. Polea de sincronización GT2 instalada.
3.1.3 Piezas impresas en 3D
La impresión 3D es un proceso aditivo, por lo que las piezas se construyen capa a

capa. Como consecuencia, cada capa introduce una oportunidad de crear una
imprecisión. Además, el proceso mediante el que se forman las capas afecta a la
fiabilidad, o la tasa de repetición, de la precisión de cada capa.
El primer paso es crear un diseño en 3D. Así como documentos de texto Word, o
JPEG de imágenes, los archivos de diseños 3D también tiene un formato, este
formato es el de STL que significa "Standard Triangle Language" [27].
Para crear un diseño se necesita un CAD, es decir, software para crear diseños en
computadora (CAD significa Computer Aided Design) Por suerte hoy en día hay
varios que son gratis y no se necesita ser un experto en diseño para utilizarlos. Por
ejemplo, Autodesk123, Vectary, Openscad.
Figura 16. Software Autodesk 123 design.

26
3.1.3.1 Tensores
El tensor es una polea pequeña y redonda que suele ubicarse en algún lugar cerca
del centro del lazo de la correa. También puede tener forma oblonga con la correa
tocando un costado.
Figura 17. Tensores impresos.
3.1.3.2 Esquineros
También conocidos como “junteros” hacen que el trabajo de unir y generar una
escuadra de 90° para proporcionar una estabilidad y facilidad al ensamblar perfiles
estructurales tipo V. Ideal para ser utilizado en la construcción de Maquinas CNC,
tales como Routers, Grabadores y Cortadores Laser, Impresoras 3d, proyectos
mecatrónicos y construcción de muebles con perfil estructural [28].
Figura 18. Esquinero 2020.

27
3.1.4 Cubo
V-slot es un bloque de construcción de perfil de aluminio extruido de alta calidad

que tiene un riel de ranura en V lineal extremadamente suave en los 4 lados. Es
preciso, fácil de trabajar y te permite un control de diseño ilimitado a través de su
naturaleza modular [29].
Gracias a su diseño, el cubo V-slot permite tener 6 conexiones posibles

aprovechando al máximo su naturaleza.
Figura 19. Cubo v slot.
3.1.5 Pistones Hidráulicos/Neumáticos
El pistón elevador, también llamado pistón de gas, pistón neumático, pistón

hidráulico o simplemente «elevador» está categorizado por clases, definidas por el
estándar BIFMA (asociación sin ánimo de lucro para estándares en mobiliario) que
estipula los «mínimos» de calidad y durabilidad.
Figura 20. Pistones elevadores.
3.1.6 Paneles de acrílico
El acrílico es utilizado para exhibidores, anuncios luminosos, artículos

promocionales, del hogar, la escuela, la oficina y el ramo de la construcción con
una infinita gama de aplicaciones. Sus propiedades físicas, químicas y mecánicas
como su resistencia, ligereza, claridad óptica, brillo y soporte a la intemperie. hacen
de este producto una autentica opción para el desarrollo de diversos proyectos con
Paneles de Acrílico [30]. La tabla 5 presenta las características de los paneles de
aluminio utilizados.

28
Tabla 5. Características del panel de acrílico
Características
Material Metil Metacrilato MMA 98 Monómero
100%.
Aditivos Se trabaja con aditivos, protectores UV,
catalizadores, pigmentos y colorantes
desarrollados específicamente para
acrílico.
Forma de Trabajarlo Puede ser cortado, perforado y
maquinado tal como se hace con la
madera y los metales blandos, tales como
aluminio y latón.
Gravedad Especifica 1.19
Propiedades Ópticas
Índice de refracción 1.49
Transmisión de luz paralela 91.00 %
Transmisión de luz total 92.00 %
3.2 Sistema Electrónico

3.2.1 Tarjetas controladoras
La tarjeta controladora, o simplemente "controlador", es una pieza de hardware que

actúa como interfaz entre la placa base y los otros componentes de la computadora.
Se utilizan en tarjetas principales antiguas que carecen de ciertos conectores para

unidades de discos y puertos integrados. Esta puede soportar unidades de
almacenamiento magnético y óptico, siendo interconectados por medio de cables
internos. Cuentan con un conector especial que permite insertarlas en las ranuras
de expansión de la tarjeta principal [31].
Figura 21. Tarjeta controladora RUIDA RDC6445.

29
3.2.2 Motores a paso
El motor de paso a paso es un elemento capaz de transformar pulsos eléctricos en

movimientos mecánicos. El eje del motor gira un determinado ángulo por cada
impulso de entrada. El resultado de este movimiento, fijo y repetible es un
posicionamiento preciso y fiable.
El principio de funcionamiento de los motores de paso se basa en las fuerzas de

atracción y repulsión ejercidas entre polos magnéticos. Teniendo en cuenta que los
polos magnéticos del mismo signo se repelen, si los bobinados del estator 1, se
alimentan de tal manera que éste se comporta como un polo norte y el estator 2
como un polo sur, el rotor imantado (imán permanente), si es giratorio, se mueve
hasta alcanzar la posición de equilibrio magnético [32].
Figura 22. Principio de funcionamiento del motor a pasos.
3.2.1.1 Motores a paso NEMA 17
El motor paso a paso NEMA 17 es ideal para la realización de una impresora 3D u

otro proyecto DIY que precise de un motor paso a paso potente, preciso y de
dimensión reducida. Es una gran opción como motor de repuesto para muchas
impresoras 3D. Pero también se pueden utilizar en cortadoras láser o CNC, además
de muchas otras aplicaciones. La tabla 6 presenta las especificaciones técnicas de
los motores NEMA 17 [33].
Figura 23.Especificaciones mecánicas motor a pasos Nema 17.

30
Tabla 6.Especificaciones técnicas motores NEMA 17.
Longitud Doble longitud Triple longitud

única
Número de pieza M-1713-1.5 M-1715-1.5 M-1719-1.5
Holding torque [N-cm] 23 42 53
Detent torque [N-cm] 1.2 1.5 2.5
Inercia del rotor [Kg-cm2] 0.038 0.057 0.082
Peso [gramos] 210 230 360
Corriente de fase [amper] 1.5 1.5 1.5
Resistencia de fase [ohms] 1.3 2.1 2.0
Inductancia de fase [mH] 2.1 5.0 3.85
Pasos 200 200 200
3.2.1.2 Motores a paso NEMA 23
El motor Nema 23, es un motor paso a paso (stepper) hibrido bipolar, de 1,8 grados
por paso y de 200 pasos/ vuelta. Está fabricado con imanes de neodimio que le
confieren un mayor rendimiento y torque. Con alta potencia a baja velocidad, se
consigue un par máximo. Como en todos los motores paso a paso se pueden dividir
los pasos en micro pasos (a mayor división de micro pasos se pierde torque). Este
motor bipolar tiene un torque (fuerza) de 19 kg/cm (270 oz) y con un diámetro de
eje de 6.35mm (1/4″). Este tipo de motores se conectan en controladores (drivers)
bipolares o en placas de control específicas para CNC.
Figura 24.Dimensiones del motor a pasos Nema 23.
3.2.3 Drivers
El controlador para motor paso a paso es un amplificador potente que permite al

motor paso a paso funcionar correctamente. Convierte la señal de impulso que se
envía desde el controlador en un desplazamiento angular del motor paso a paso.
La velocidad del motor es proporcional a la frecuencia de impulso, por lo que se
puede lograr regular la velocidad con precisión mediante el control de la frecuencia
de impulso. El control del número de impulsos permite un posicionamiento preciso.
Puede controlar la corriente de forma precisa. El rango de voltaje al que funciona

es de 24 a 120 V DC o de 18 a 80 V AC. Funciona a alta velocidad, un 20% más
rápido que la media de otros productos y funciona de forma constante a baja
velocidad [34].

31
Figura 25. Driver DM542.
3.2.4 Sensores
Los interruptores de límite son dispositivos que cuentan con un actuador fabricado
mecánicamente, su trabajo es detectar la presión de cualquier objeto en movimiento
que va hacia él y, una vez que se accionan, pueden activar o desactivar una
aplicación, como el movimiento de un equipo, una conexión eléctrica, entre otros;
en el mercado se pueden encontrar modelos residenciales e industriales.
Como lo es el modelo CMV103D con un brazo largo que permite tener la calidad y
exactitud de un sensor de alta calidad, la tabla 7 presenta las especificaciones
técnicas del sensor utilizado [35].
Tabla 7. Especificaciones del sensor CMV103D
ESPECIFICACIONES
Velocidad de operación 0.5 mm -50cm/sec
Frecuencia de la operación Mecánica: 120 operación/minuto
Eléctrico: 30 operación/minuto
Resistencia de contacto 25mΩ max. (valor inicial)
Resistencia del aislamiento 100mΩ max. (debajo de 500 VDC)
Voltaje aplicable 110 V/ 220 V
Resistencia dieléctrica *1000 VAC, 50/60 Hz durante 1 minuto entre
terminales de la misma polaridad
*1500 VAC, 50/60 Hz durante 1 minuto entre
las piezas metálicas que transportan corriente
y las que no transportan corriente
Vibración 10-55 Hz,1.5 mm de doble amplitud

Temperatura ambiente -5°C - +65°C
Peso Aprox. 130-190 gramos
Grado de protección IP65
Vida Mecánica: 1,000,000
Eléctrica: 500,000

32
3.2.5 Fuente de alimentación para el láser
El principal objetivo de una fuente de alimentación es de proporcionar un valor de

tensión adecuado para el funcionamiento de cualquier dispositivo. La fuente de
alimentación se encarga de convertir la entrada de tensión alterna de la red en una
tensión continua y consta de varias etapas que son: Transformación, rectificación,
filtrado y regulación [36].
La fuente de alimentación de un láser usa un circuito de conmutación conlleva una

alta eficiencia y rápida respuesta. Cuenta con un control de puerto simple, la señal
de nivel TTL puede controlar el inicio / parada del láser. Al mismo tiempo el
interruptor de protección sirve para comprobar el agua exterior, la ventilación, etc
[37].
Ajuste de potencia del láser: entrada de señal analógica de 0 V a 5 V, también

puede ingresar señal PWM.
Figura 26. Fuente de alimentación del láser de 100W.
3.3 Sistema de Enfriamiento

Son equipos de climatización muy usados en grandes instalaciones debido a la
posibilidad que tienen de enfriar o calentar, según lo requiera el inmueble. Además,
los expertos en estos equipos señalan que su uso es una excelente opción para
aplicaciones de aire acondicionado u otros procesos de enfriamiento. Sin embargo,
se requiere conocer a fondo su funcionamiento, composición y requerimientos de
mantenimiento para hacer eficiente su uso.
El sistema de enfriamiento es un refrigerador de líquido, que, como en un sistema

de expansión directa, calienta o enfría mediante el intercambio térmico. Tiene como
características principales:
• Mantener el líquido refrigerado cuando está en función de frío

• Mantener el líquido calentado cuando está en función de bomba de calor
Figura 27.Chiller CW-3000.

33
3.4 Sistema de asistencia de aire
3.4.1 Compresores
Los compresores son máquinas que tienen por finalidad aportar una energía a los
fluidos compresibles (gases y vapores) sobre los que operan, para hacerlos fluir
aumentando al mismo tiempo su presión. En esta última característica
precisamente, se distinguen de las soplantes y ventiladores que manejan grandes
cantidades de fluidos compresibles (aire, por ejemplo) sin modificar sensiblemente
su presión, con funciones similares a las bombas de fluidos incompresibles.
La carcasa está hecha de aleación de aluminio ZL 102 de alta calidad con un diseño
aerodinámico, la disipación del calor es más efectiva. Impulsado por un motor
magnético eléctrico, adopta un movimiento recíproco en línea recta para producir
aire y una estructura más razonable [38].
Figura 28.Compresor de aire.
3.5 Sistema Óptico

3.5.1 Espejos
Es una superficie bien pulida, en la que se forman imágenes por reflexión especular
de la luz, por lo que la reflexión de la luz en espejos es un fenómeno físico se
presenta cuando un rayo de luz incidente se refleja sobre una superficie [39].
Figura 29.Espejo de silicio y CO2.

34
3.5.2 Láser de CO2
Un tubo láser es un recipiente hermético que contiene en mayor parte CO2, y otros
gases como Nitrógeno, Hidrógeno o Helio. Los tubos láser descargan a alta presión,
estimulando así la concentración de CO2 para poder generar el láser.
El entorno operativo debe de tener una temperatura 2-4 °C; Humedad 10-60%. Su
corriente de trabajo corriente de prueba es 29mA. La corriente de funcionamiento
debe mantenerse por debajo de 27 mA sin rebasar los 29 mA. La vida útil puede
alcanzar las 8,000 horas si la corriente se mantiene por debajo de 25 mA.
Cuando funciona bajo una corriente demasiado alta durante un período prolongado,
el polo negativo aparecerá de color amarillo claro y la vida útil se acortará
rápidamente. La potencia del láser se atenuará cuando se use el tubo láser en un
momento determinado; si el láser es rosado, está en condiciones normales; si el
láser es blanco, significa que la potencia del láser está atenuada. (El tubo láser es
consumible, se tiene que cambiar cuando no pueda satisfacer la demanda debido
a la atenuación) [40].
3.5.3 Lente de ZnSe
En el grabado o corte con láser, los resultados que se obtienen dependen en gran
medida del tipo de lente utilizada, del mismo modo en que las cámaras se utilizan
distintos objetivos para realizar fotografías. Las distintas lentes se diferencian por
la distancia focal que proporcionan, que se expresa en pulgadas. La distancia focal
es la distancia desde la lente hasta el foco del láser. A su vez, el foco es el diámetro
más pequeño del rayo (delante y detrás del foco, el rayo se vuelve a ensanchar).
Un diámetro de rayo pequeño significa una alta densidad de potencia (intensidad),
es decir, un rayo “agresivo”. Una distancia focal de por ejemplo 2 pulgadas significa
que la intensidad máxima se alcanza cuando la superficie de la pieza a trabajar se
coloca a 2 pulgadas (5,08 cm) por debajo de la lente.
La decisión de qué lente utilizar depende de una serie de factores: potencia del
láser, tipo de material, detalle y resolución del gráfico (dpi) o el espesor del material.
Como regla general se considera que cuanto mayor es el grado de detalle del
gráfico, más corta será la longitud focal en el grabado láser. Cuanto más espeso es
el material que se quiera cortar con láser, mayor será la longitud focal [41].
Figura 30.Lente de ZnSe

35
3.6 Sistema de Extracción
3.6.1 Extractor
Un extractor de aire es un aparato destinado a aspirar y renovar el aire de una

estancia. Está compuesto por un ventilador conectado a un motor que le transfiere
el movimiento. Tiene dos funciones principales eliminar el exceso de humedad, la
cual puede provocar el deterioro de los espacios y la aparición de moho y combatir
los malos olores, ya que al absorber los vapores se minimiza la presencia de
aromas fuertes y desagradables
Para ventilar un espacio por medio de extractores de aire se requiere conectarlos

a través de un conducto o una tubería con mayor o menor longitud. De esta manera,
el flujo de aire absorbe energía del ventilador que lo extrae, debido al roce con las
paredes o a los diversos “obstáculos” que se presentan [42].
Figura 31. Extractor de aire.
3.6.2 Manguera
Manguera Flexible para Extracción de aluminio flexible para extracción, calefacción,

ventilación y aire acondicionado, cocinas, baños, invernaderos, salas de cultivo,
tiendas de cultivo, etc. Alambre de acero integrado para refuerzo y largo. Se puede
utilizar en muchos escenarios. Además, su amplia flexibilidad es permite tener una
segura manipulación [43].
Figura 32. Manguera flexible de aluminio de 4".

36
CAPÍTULO 4
INTEGRACIÓN DE
LOS SISTEMAS

37
4.1 Software seleccionado
El software tipo CAD utilizado para la elaboración de las siguientes figuras fue
SolidWorks / Student Edition 2021-2022.
Software utilizado para el modelado mecánico en 2D y 3D para el sistema operativo

de Microsoft Windows. Este permite realizar el moldeado de piezas y conjuntos,
para que se pueda extraer de ellos planos con sus diferentes vistas, y cualquier otro
tipo de información que el usuario necesite.
El método de funcionamiento es traspasar la idea mental del diseñador al sistema

CAD, para así poder “construir virtualmente” la pieza o el conjunto deseado.
Posteriormente todas las extracciones como suelen ser: planos y ficheros de
intercambio van a realizarse de manera auto matizada.
Figura 33. SolidWorks / Student Edition 2021-2022.
4.2 Generalidad
El presente capítulo muestra de forma gráfica la integración de los sistemas que se
trataron anteriormente, todo esto basándonos en un diseño ergonómico y
compacto, pero a la vez potente y atractivo.
La Cortadora Láser presentada a continuación cuenta con una cama de corte de

más de 1200 x 900mm, por lo que resulta ideal para la realización de todo tipo de
trabajos que se deseen elaborar.
Prácticamente no tienen ningún espacio muerto en el gabinete, toda el área fue

aprovechada para poder sacarle el mejor de los provechos a la infraestructura
seleccionada.
A continuación, se mencionan todas las partes que conforman a la cortadora láser,

así como los sistemas y diagramas de conexiones de esta.

38
4.3 Especificaciones
Capacidad interna de la cortadora: 1450 x 650 x 150 mm.
Área de corte: 1250 x 620 mm.
Tubo láser recomendado: 60 a 90 watts.
Figura 34. Vistas en el Sistema Americano de la cortadora láser.
4.3.1 Conectores
Todas las uniones de perfil estructural realizadas en el diseño de la cortadora láser

están conectadas por los siguientes conectores, cada uno con su respectiva función
dentro del cuerpo de la máquina.
Figura 35. Conectores con su respectivo ensamble.

39
4.4 Marco interno de la cortadora láser
La cortadora láser cuenta con 2 marcos completamente independientes; el interior
y el exterior. El marco interno soporta todos los movimientos de los componentes y
debe ser muy preciso, mientras que el marco exterior actúa puramente como una
carcasa y se puede construir un poco más ligero.
Además, si el marco exterior llegase a recibir un golpe, no afectaría al marco interior

y todos los componentes seguirían alineados sin ningún problema.
Comenzaremos por realizar el ensamble de los soportes laterales.
Figura 36. Ensamble de los laterales del marco interno.
Posteriormente, deslizamos los laterales por los perfiles estructurales inferiores T-

Slot 2020.
Figura 37. Laterales del marco interno ensamblados en os perfiles 2020.

40
Con los laterales colocados sobre los perfiles inferiores, damos paso a poder unir
ambos laterales con perfiles 2020 T-Slot y poder colocar los perfiles 2040 V-Slot
para futuras conexiones.
Figura 38. Unión de ambos laterales del marco interno.
De esta manera queda concluido el marco interno, a este se la van a ir agregando

los demás aditamentos para que la cortadora vaya tomando forma.
Figura 39. Marco interno de la cortadora láser.

41
4.5 Eje “Y”
4.5.1 Carro V-Wheel
Para que nuestro Eje “Y” pueda desplazarse con libertad, es necesario montar 2
carros V-Wheel en el perfil V-Slot para poder brindar un movimiento lineal paralelo.
Dichos carros, tienen tuercas T-Nuts en la placa para poder deslizar un perfil sobre
ellas, también cuentan con pernos M5 de 25mm, estos tienen la función de que las
ruedas V-Wheel no giren libremente y nos brinden un desplazamiento fluido a la
hora de realizar el corte.
Figura 40. Ensamble del carro V-Wheel.
Una vez ensamblados los carros V-Wheel es hora de montarlos a los perfiles
estructurales.
Figura 41. Montaje de los carros V-Wheel a los perfiles V-Slot.

42
Sobre ambos carros V-Wheel colocaremos un perfil T-Slot en donde ira montado
gran parte del sistema óptico de la cortadora, para esto es necesario colocar un riel
lineal.
Figura 42. Riel lineal para montaje del sistema óptico.
4.5.2 Riel lineal

Sobre el riel lineal se colocará la boquilla del láser la cual ira sujetada con tornillos
y arandelas M3 de 12 mm.
Figura 43. Boquilla del láser sobre el riel lineal.

43
4.5.3 Motor a pasos NEMA 17 para el Eje “Y”
Para tener completo nuestro Eje “Y”, es necesario colocar un motor a pasos NEMA
17 al extremo derecho y un tensor del lado derecho.
Para el motor tenemos 6 componentes en los que destacan: una polea dentada M5
con 20 dientes de diámetro la cual nos ayudara con la transmisión del movimiento,
y una placa de montura, en la cual irán montados todos los componentes del
ensamble.
Figura 44. Ensamble del motor a pasos NEMA 17.
4.5.4 Tensor del Eje “Y”
Debido a la necesidad de la máquina, el tensor para la polea del Eje “Y” fue
realizado en SolidWorks y guardado con la extensión. STL para su posterior
impresión en 3D.
Figura 45.Ensamble del tensor del Eje "Y" impreso en 3D.

44
4.5.5 Ensamble final del Eje “Y”
Finalmente, se colocan ambos ensambles a los extremos del perfil estructural
como se muestra a continuación.
En este paso se coloca la banda de transmisión 2GT de 9mm desde el tensor 3D,
hasta la polea del motor. Se aprietan las abrazaderas del cinturón y se recortar la
banda a la longitud adecuada.
Figura 46. Eje "Y" completo.
4.6 Eje “X”

4.6.1 Motor a pasos NEMA 17 para el Eje “X”
Para el Eje “X” se necesita el ensamble de 2 motores a pasos NEMA 17 como los
de la Figura 44. con la única diferencia de que la polea de ambos tendrá 30 dientes
de diámetro. Una vez ensamblados será momento de colocarlos en su respectiva
posición.
Figura 47. Montaje de motores a pasos NEMA 17 para el Eje "X".

45
4.6.2 Tensor del Eje “X”
Como se menciona anteriormente, las necesidades de la máquina nos condujeron

a diseñar piezas en 3D. La siguiente pieza tiene como objetivo tensar la banda de
transmisión del Eje “X” para que nuestro Eje “Y” se posicione en el lugar deseado
a la hora de realizar el corte.
Figura 48. Ensamble del tensor impreso en 3D para el Eje "X".
Los tensores están diseñados especialmente para colocarse en las esquinas de la

cortadora como se muestra a continuación.
Figura 49. Tensores del Eje “X” posicionados.

46
4.6.3 Soporte de los lentes
Los soportes de los lentes irán fijos al marco interior, esto para evitar movimientos
y desajustes a la hora de que la cortadora este operando. La posición exacta se
ajustará después, durante el proceso de alineación del haz.
Los lentes para utilizar serán de Seleniuro de Zinc (SnZn) ya que este permite
mantener la longitud de onda a lo largo de la trayectoria del haz.
Figura 50. Lente de Seleniuro de Zinc (SnZn).
Los soportes de lente serán sujetos por tornillos M5 de 14mm para evitar
movimientos.
Figura 51. Soportes de lente sujetos por tornillos M5 de 14mm.

47
4.7 Eje “Z”
4.7.1 Tornillo de avance
La ubicación exacta de estos ensambles no es crucial, solo hay que asegurarse de

que estén en posiciones aproximadamente equilibradas en todo el marco para
sujetar la cama de manera uniforme.
Los ensambles pueden estar sueltos en esta etapa, ya que es posible que sus
posiciones finales se vean modificadas por los tensores.
Figura 52.Ensamble del tornillo de avance del Eje "Z".
4.7.2 Tensor del Eje “Z”
Tensor impreso en 3D con resorte para controlar la tensión de la banda 2GT del eje
“Z”.
Figura 53. Ensamble del tensor impreso en 3D para el Eje "Z".

48
4.7.3 Motor a pasos NEMA 23 del Eje “Z”
Para el Eje “Y” es necesario el ensamble de 1 motor a pasos NEMA 23, ya que este
nos brinda el torque ideal para poder realizar el movimiento de la cama de corte y
posicionarla a la altura deseada.
El ensamble del motor a pasos NEMA 23 será igual al de la Figura 44. pero este irá
sobre un pequeño perfil T-Slot 2020 para que las poleas del motor y de los tensores
coincidan.
4.7.4 Montaje de los componentes del Eje “Z”
En este punto se colocan los componentes del Eje “Z” en su lugar, no es necesario
apretar la banda de transmisión, lo mejor es solo acercarla a los componentes para
poder deslizarla por los tensores.
Figura 54. Montaje de los tensores, motor a pasos NEMA 23 y tornillos de avance del Eje "Z".
4.7.5 Ensamble final del Eje “Z”
Figura 55. Ensamble final del Eje "Z".

49
4.8 Cama
La cama de nuestra cortadora láser cuenta con un área de corte de 1250x620mm,
lo que le permite realizar una gran variedad de cortes de distintos tamaños según
sea la necesidad.
Esta cuenta con 2 perfiles T-Slot 2040 para los laterales y 5 perfiles T-Slot 2020
para soporte vertical como se muestra en la Figura 24.
Figura 56. Cama de la cortadora láser.
4.8.1 Montaje de la cama a los tornillos de avance
Lo siguiente es colocar la cama en su sitio, para esto es necesario ajustar los 4

tornillos de avance previamente ensamblados en nuestro marco para distribuir el
peso de la cama uniformemente.
Una vez que se hayan terminado todas las calibraciones y nivelaciones, es hora de
ajustar correctamente la banda de transmisión del Eje “Z”.
Figura 57. Montaje de la cama a los tornillos de avance.

50
4.9 Aditamentos
4.9.1 Soportes del tubo láser
Coloque los soportes del tubo láser en el riel superior del marco interior.
Utilice soportes de tamaño adecuado para su tubo láser. Recuerde que el tubo debe
de quedar fijo, mas no apretado para evitar futuras fracturas o desgastes.
Figura 58. Soportes del tubo láser posicionados.
4.9.2 Cadenas portacables

Las cadenas portacables, como su nombre lo indica, tienen la función de guiar y
resguardar la transmisión de información por medio de cableado que esté dentro
de ellas, esto para que el movimiento de los ejes no se vea interrumpido por la
asociación que generan los distintos sistemas.
Figura 59. Cadena Portacables.

51
4.10 Marco externo
Como se mencionó al inicio, el marco externo es completamente independiente del
marco interno y fungirá como una carcasa protectora para todos los componentes
alojados en él, de esta manera permanecen intactos si llega a haber perturbaciones
en el exterior.
Para el marco exterior, resulta más sencillo preensamblar los laterales para
posteriormente unirlos con perfil estructural.
Figura 60.Ensamble del lateral izquierdo del marco externo. Figura 61. Ensamble del lateral derecho del marco externo.
Comenzaremos a ensamblar todo en base al lado izquierdo, de esta manera

colocaremos 2 perfiles estructurales T-Slot 2020 como se muestra en la Figura 52.
Figura 62. Lateral izquierdo del marco externo con perfiles base.

52
Se realiza el ensamble de los soportes que irán en el perfil base de la siguiente
manera.
Todos ellos con conectores de esquina 2028.
Figura 63.Ensamble de los soportes del marco externo.
Y de esta manera se colocan en su posición final.
Figura 64. Soportes del marco exterior posicionados.

53
Es momento de deslizar un perfil estructural T-Slot 2040 por la parte superior de los
soportes y colocar un perfil estructural T-Slot 2020 perpendicular a este apoyado
en el primer soporte libre del lado izquierdo como se muestra en la Figura 33.
Figura 65. Marco exterior izquierdo con perfiles superiores.
Para concluir el morco externo, es necesario deslizar un perfil estructural T-Slot

2020 por la parte frontal de los soportes y finalmente colocar el lateral derecho.
Figura 66. Ensamble final del marco exterior.

54
4.11 Puerta
La puerta de la cortadora está constituida por 3 perfiles estructurales T-Slot 2020
horizontales y 5 perfiles estructurales T-Slot 2020 verticales, 2 de estos tienen una
inclinación para darle rigidez al cuerpo y soportar sin ningún problema el acrílico
que tendrá como protección.
Figura 67. Vista superior de la puerta.
Figura 68. Puerta de la cortadora láser.

55
El ensamble de la puerta al marco exterior será por medio de bisagras, estas
deberán estar colocadas equitativamente para distribuir el peso de la puerta de
manera uniforme.
Figura 69. Marco exterior con puerta ensamblada.
4.12 Caja de extensión

Dependiendo de la potencia del láser elegido, será la longitud del cuerpo.
Para el láser seleccionado de 1050mm de largo, es necesario añadir una caja de

extensión para cubrir por completo el cuerpo y evitar que este se dañe.
Figura 70. Caja de extensión para el láser.

56
4.13 Paneles exteriores
Los paneles exteriores tienen la función de mantener nuestra área de trabajo libre
de contaminantes exteriores, ya que estos fungen como una carcasa protectora
sumando que la hace aún más atractiva a simple vista.
Para la selección de los paneles lo correcto es medir los tamaños finales del marco
externo y basarse sobre dichas medidas, esto para tener en cuenta las variaciones
de milímetros en los cortes de los perfiles estructurales. La terea de taladrar y
apretar los pernos, se tiene que llevar a cabo con sumo cuidado, ya que el
acrílico/policarbonato puede agrietarse y romperse.
Los paneles de acrílico / policarbonato tienen un espesor de 2-3 milímetros, y la

lámina de aluminio cuenta con 0.7mm de espesor, esto se debe tener en cuenta
para la selección de los pernos que los sujetaran al marco exterior.
Lo ideal es utilizar una combinación pernos M5 de 18mm y T-Nuts con resorte para
que cada panel se pueda retirar independientemente.
Figura 71. Vista frontal de la cortadora láser con los paneles exteriores. A) Panel de aluminio. B) y C) Paneles de acrílico.
Figura 72. Vista posterior de la cortadora láser con los paneles exteriores y conductos de extracción de aire.

57
Figura 73. Vista lateral izquierda da la cortadora láser Figura 74. Vista lateral derecha da la cortadora láser con
con los paneles exteriores. los paneles exteriores.
Figura 75. Vista superior de la cortadora láser con los paneles exteriores. A) Panel de acrílico. B) Panel de aluminio.
4.13.1 Corte para la pantalla de la controladora
El corte en la lámina de aluminio se realiza de acuerdo con la posición y altura en

la que se desea tener la pantalla de la controladora. Para facilidad del usuario se
recomienda tenerla lo más cerca posible de los bordes del marco exterior como se
muestra en la Figura 66.
Figura 76. Corte en el panel de aluminio para la pantalla de la controladora Ruida.

58
4.13.2 Corte para puertas de extracción
A la parte posterior de la cortadora se la harán 3 cortes rectangulares, estos

dependen del tamaño de las puertas para los conductos de extracción de aire, las
seleccionadas para este diseño cuentan con un área de 110x110mm
Antes de realizar los cortes es necesario medir correctamente la distancia entre

cada puerta, ya que el sistema de extracción de aire está diseñado para enfocar el
flujo de aire en donde realmente se necesita, y así evitar el futuro desgaste de los
componentes internos.
Figura 77. Puertas del Sistema de extracción de aire posicionadas.
4.14 Pistones de elevación

Es importante dejar esta etapa como uno de los últimos pasos del diseño, debido a
que la tapa debe de estar con su peso final, es decir, con los paneles de acrílico ya
montados. El montaje del pivote superior es solo una conexión recta, el soporte del
pivote inferior debe compensarse con dos conectores de esquina 2028.
A tomar en cuenta que se aplica una gran cantidad de fuerza sobre ellos, por lo que
las sujeciones a los perfiles estructurales deben de estar apretadas correctamente.
Figura 78. Montaje de los pistones de elevación.

59
4.15 Electrónicos
En esta parte se trabajará con salidas de alto voltaje, por lo que se recomienda
tener el equipo de seguridad adecuado al momento de conectar a corriente.
Se mostrará la conexión del sistema, pero se espera que de igual manera consulte
los manuales que vienen con cada uno de los componentes.
Figura 79. Componentes Electrónicos.
Tabla 8. descripción de los componentes electrónicos.
CANTIDAD DESCRIPCIÓN
A 1 Controladora Ruida RDC6445G + Interfaz
B 3 Driver para motor a pasos DM542
C 2 Fuente de alimentación de 24v
D 1 Fuente de alimentación para el láser

60
4.15.1 Diagrama de conexión a fuentes de alimentación
Figura 80. Diagrama de conexión de los drivers y la tarjeta controladora a las fuentes de alimentación.

61
4.15.2 Diagrama de conexión a la tarjeta controladora
Figura 81. Diagrama de conexión de los drivers a la tarjeta controladora.

62
4.15.3 Conexión de los drivers a los motores
Figura 82. Diagrama de conexión de los drivers a los motores a pasos.
Las configuraciones iniciales de los drivers son las siguientes.

Posterior a las primeras pruebas se pueden modificar los parámetros establecidos.
Figura 83. Parámetros de los drivers.

63
4.15.4 Diagrama de conexión de la tarjeta controladora a los interruptores de
límite
Lo siguiente es realizar las conexiones entre la controladora y los interruptores de

límite para su posterior ensamble a los ejes del marco interno de la cortadora.
Los pines LmtX y LmtY no son necesarios de conectar a los Ejes “X” y “Y”
respectivamente.
Figura 84. Diagrama de conexión de la tarjeta controladora a los interruptores de límite.
Figura 85. Interruptores de límite posicionados en los respectivos ejes de la cortadora láser.

64
4.15.5 Conexión de la tarjeta controladora a la interfaz
Figura 86. Diagrama de conexión de la tarjeta controladora a la interfaz.
4.15.6 Conexión de las fuentes de voltaje
Figura 87.Conexión de las fuentes de voltaje.

65
4.15.7 Diagrama de conexión de la fuente de alimentación del láser
Lo siguiente es conectar la tarjeta controladora a la fuente de alimentación del láser

y a la red eléctrica.
Se debe colocar un puente en el interruptor de protección contra el agua entre G y

WP, o conectar un interruptor de flujo si se desea implementar en el sistema.
Figura 88. Diagrama de conexión de la tarjeta controladora a la fuente de alimentación del láser y a la red eléctrica.
Este es un diagrama de las salidas con las que cuenta la fuente de alimentación
del láser.
Figura 89. Salidas de la fuente de alimentación del láser.

66
4.15.7 Diagrama de conexión del tubo láser a la fuente de alimentación
Ahora es un buen momento para colocar el tubo láser en los soportes previamente
colocados sobre el marco interno, ya que todos los componentes están en su lugar
y es momento de realizar su conexión a la fuente.
El terminal positivo de alto voltaje es el cable más peligroso, ya que un aislamiento

inadecuado de la conexión provocará miles de volts de electricidad para formar un
arco hacia afuera en dirección a cualquier objeto conductor cercano (incluyendo al
operador).
La forma general en que se realiza un aislamiento adecuado es enrollando

firmemente el extremo expuesto del cable positivo alrededor de la terminal positiva
del tubo láser. La conexión se cubre completamente con un sellador de silicona de
curado neutro y se deja secar durante al menos 24 horas.
El cable negativo y la terminal del tubo negativa también deben recibir el mismo
tratamiento aislante.
Este cable negativo después va hacia un pin del amperímetro analógico, antes de
volver a la fuente de alimentación.
Figura 90. Diagrama de conexión del tubo láser a la fuente de alimentación y al amperímetro.
4.15.8 Conexión a tierra de los marcos
Conecte a tierra el gabinete y ambos marcos de la maquina (interior y exterior).

67
4.16 Sistema de enfriamiento de agua
El presente sistema es complicado, depende mucho de la temperatura ambiente
del entorno en donde estará colocada la cortadora láser, el tamaño del tubo del
láser y cuánto tiempo se trabajará la máquina.
Idealmente, el agua debe mantenerse entre 10-15 ℃ (50-60 ℉).
Si en la posibilidad esta adquirir un sistema de enfriamiento del mercado, los

refrigeradores que se utilizan con más frecuencia son las series CW-3000 y CW-
5000.
La serie 3000 solo usa ventiladores de enfriamiento y radiadores, por lo que es para
climas más fríos y tubos láser más pequeños. Mientras que los de serie 5000
utilizan refrigeración activa y tiene una mucho mejor respuesta.
Cuando se realice la conexión de las mangueras de refrigeración al tubo láser, se

debe tener absoluto cuidado de no ejercer demasiada presión en las boquillas de
entrada y salida ya que estas se pueden estrellar.
Figura 91. Boquillas del tubo de láser para la conexión del sistema de enfriamiento de agua.

68
4.17 Sistema de asistencia de aire
La idea de este sistema es mantener una presión positiva dentro de la boquilla,
para mantener el lente y el área de corte libres de humo.
El tipo más común de compresor utilizado para este tipo de labores es una bomba
de aire electromagnética, ya que está diseñada para producir alto volumen de aire
a una baja presión.
Al pasar la manguera del aire a través de las cadenas portacables, se debe de

asegurar que las cadenas aún cuenten con libertad de movimiento ya que, en
algunos casos, si la tubería es demasiado rígida, las cadenas pueden bloquear el
movimiento y el sistema queda obsoleto.
4.18 Sistema de extracción de aire

El corte de materiales genera un humo dañino tanto para el usuario como para los
componentes de la máquina, por lo que no se debe subestimar la cantidad de
extracción necesaria, si se elimina el humo inmediatamente ayudaremos a la
longevidad de nuestro sistema óptico y de los rieles lineales.
Aquí se retoman las puertas de extracción mostradas en la Figura 45. Y como se

mencionó con anterioridad, el sistema de extracción de aire está diseñado para
enfocar el flujo de aire en donde realmente se necesita, por lo que vamos a tener
la oportunidad de cerrar cualquiera de las puertas de extracción dependiendo del
área de corte con la que se esté trabajando, esto para enfocar el flujo de extracción
al área deseada.
A las puertas de extracción es necesario acoplar tubería flexible de aluminio para

poder moverla como las necesidades del espacio se requieran.
Figura 92. Tubería del sistema de extracción de aire de la cortadora láser.

69
4.19 Prueba y alineación del haz
Se debe verificar dos veces el marco interior y el exterior, si no están perfectamente
cuadrados, nunca se obtendrá un haz consistente y preciso.
Una vez rectificados los marcos, y realizadas todas las conexiones mencionadas a
lo largo del capítulo, es momento de encender el láser.
Al instalar el lente de SnZn hay 2 lugares en donde se puede colocar: Al final del
tubo más cercano al espejo 3 y al extremo más cercano a la salida de la boquilla.
Como se está usando un lente con 2” (50.8mm) de distancia focal, lo colocaremos

al extremo más cercano a la boquilla
Siempre con las medidas de seguridad, probaremos por primera vez la alineación
del haz, este va a salir en una dirección irregular a la deseada, pero esto es porque
ninguno de los espejos está alineado. Así que a partir de ese momento es hora de
alinear poco a poco y uno por uno los espejos reflectores para lograr que el haz
llegue e la boquilla sin ninguna complicación.

70
CAPÍTULO 5
ANÁLISIS Y
RESULTADOS

71
5.1 Diseño Final
Teniendo como base nuestro Capítulo 4, en el cual se detallan los sistemas que
conforman nuestra cortadora, podemos dar paso a mostrar los resultados finales
de cada sistema y la conjunción de estos para dar cuerpo final a nuestra cortadora
láser.
5.1.1 Sistema mecánico
Nuestro sistema mecánico queda conformado por los marcos interno y externo, ya
que estos serán el soporte para todos los componentes de la cortadora láser.
Figura 93. Marco interno de la cortadora láser.
Figura 94. Marco externo de la cortadora láser.

72
5.1.2 Sistema óptico
Para el sistema óptico contamos con los espejos, soportes del láser, boquilla para
el láser, lente de Seleniuro de Zinc (ZnSe), láser guía y combinador de haz. En la
Figura 96. se observan gran parte de los componentes de este sistema.
Figura 95. Parte del sistema óptico montado en el Eje "Y" de la cortadora láser.
Figura 96. Espejos, boquilla de láser, soportes y tubo láser posicionados en el marco interno de la cortadora.

73
5.1.3 Diseño preliminar
El diseño preliminar de la cortadora contempla el marco interno y externo, con todos

los componentes del sistema óptico y los 3 ejes de movimiento (“X”, “Y” y “Z”),
posicionados en su lugar final. En la parte posterior se encuentra el sistema de
extracción de aire, el cual en esta etapa será meramente para tomar medidas en
cuanto a la ubicación de las puertas de extracción.
Figura 97. Diseño preliminar de la cortadora láser.
5.1.3 Paneles
Los paneles de aluminio y de acrílico / policarbonato tienen la tarea de cubrir

nuestra cortadora de agentes contaminantes provenientes del exterior, estos
estarán cortados a la medida para evitar que el diseño se vea más atractivo a la
vista.
Figura 98. Paneles exteriores de la cortadora láser.

74
5.1.4 Sistema de extracción de aire
Sistema de suma importancia para la extracción de los contaminantes producidos

a la hora de realizar el corte de distintos materiales. Este contempla 3 puertas de
extracción para enfocar el flujo del aire en donde realmente se necesita.
Figura 99.Puertas de extracción de aire de la cortadora láser.
Figura 100. Visión lateral del sistema de extracción de aire. Puertas de extracción con tubería flexible de aluminio.

75
5.1.5 Diseño final de la cortadora
El presente, es la representación gráfica de los 6 sistemas de la cortadora en

asociación, para sacar el mejor de los provechos a cada uno de los componentes
que la conforman.
Figura 101. Diseño final de la cortadora láser.
Figura 102. Diseño final de la cortadora láser II.

76
5.2 Propuesta Económica
La propuesta económica que se presenta para este proyecto contempla la
cotización de todos los sistemas que conforman a la máquina de corte láser, es
decir, de todos los componentes descritos en el presente trabajo; la cotización se
presenta en dólares y realizó de acuerdo con el valor de cada uno de los elementos
proporcionado por los fabricantes en el año 2020.
Tabla 9. Propuesta Económica.
Componente Cantidad Costo

SISTEMA OPTICO
Cabezal para láser 1 pza. $ 36.12
Montaje para espejo 2 pzas. $ 43.00
Espejo
3 pzas. $21. 36
(25 mm diámetro)
Lente de enfoque
1 pza. $21.50
(20 mm diámetro)
Tubo láser de CO2 (80 w)
1 pza. $332.50
Mira de punto rojo
1 pza. $10.00
(24 mm diámetro)
Sensor de enfoque automático 1 pza. $34.40
SISTEMA ELECTRONICO
Controlador- Ruida-RDC6445 1 pza. $250.00
Fuente de alimentación
2 pzas. $38.00
conmutada
Controlador para motor paso a
3 pzas. $120.00
paso de 2 fases
Fuente de alimentación para
1 pza. $124.70
láser CO2
Cable eléctrico tipo NM-B
1 pza. $10.00
(Rollo)
Cable eléctrico DIY
1 pza. $10.00
(Caja)
Conjunto de terminales tipo U
1 pza. $9.00
(Caja)
Gabinete 1 pza. $80.00
Interruptor/Sensor de Limite 2 pzas. $2.70
Interruptor On/Off 5 pzas. $5.00
Conector enchufe de
2 pzas. $2.00
alimentación
Módulo de entrada IEC 1 pza. $2.00
Motor paso a paso
3 pzas. $25.00
(Nema 17)
Motor paso a paso
1 pza. $25.00
(Nema 23)
SISTEMA DE ENFRIAMIENTO
Enfriador de agua industrial
1 pza. $130.00
CW300

77
SISTEMA DE ASISTENCIA DE AIRE
Compresor de aire 1 pza. $57.00
Conector 90° 3 pzas. $2.00
Manguera de aire
1 pza. $5.00
(5 m)
SISTEMA DE EXTRACCION
Ventilador centrífugo de
1 pza. $89.00
escape
Compuerta de regulación 3 pzas. $15.00
Mango flexible con
3 pzas. $27.00
abrazaderas
Conector para manguera
2 pzas. $18.00
(Tipo T)
Conector para manguera
1 pza. $9.00
(90°)
SISTEMA MECANICO
Correa de distribución 10m. $20.00
Cinta de distribución GT2 4 m. $5.00
Polea 5 pzas. $2.50
Polea de sincronización GT2 1 pza. $0.50
Polea de sincronización GT2 de
4 pzas. $4.00
30 dientes
Polea de sincronización GT2 de
4 pzas. $2.00
32 dientes
Impresiones 3D 7 pzas. $24.00
Ángulo de esquina de uso de
94 pzas. $20.00
perfil de aluminio 2020
Ángulo de esquina de uso de
96 pzas. $30.00
perfil de aluminio 2028
Cubo con ranura en V 2 pzas. $2.00
Bisagra- Conector de junta 4 pzas. $16.00
Cadena de transmisión 3m $34.50
Guía lineal 1 pza. $33.00
Soporte para motor paso a
3 pzas. $11.10
paso (Nema 17)
Soporte para motor paso a
1 pza. $1.30
paso (Nema 23)
Placa con ranura en V 2 pzas. $1.60
Polea de perfil de aluminio
8 pzas. $5.60
2020
Rodamiento 8 pzas. $24.00
Tornillo T8 de acero 4 pzas. $4.00
Anillo de tornillo T8 4 pzas. $1.20
Tuerca de tornillo T8 4 pzas. $3.20
Resorte de compresión 2 pzas. $0.13
Pistones 2 pzas. $2.45
Mango de aluminio 2 pzas. $0.52
Bisagras 4 pzas. $1.60

78
SISTEMA MECANICO
Perfiles de Aluminio
2040 V Slot
72 pzas. $500.00
2040 T
2020 T Slot
Tornillos de cabeza de botón
12 pzas. $1.40
8 mm
Tornillo de cabeza allen
18 pzas. $1.70
10 mm
4 pzas. $2.00
12 mm
Tuerca cuadrada para perfil de
18 pzas. $5.00
aluminio
Arandela plana 4 pzas. $1.60
Tornillo hexagonal de cabeza
redonda 78 pzas. $7.50
6 mm
Tornillos de perfil bajo
462 pzas. $27.50
8 mm
16 pzas. $1.40
10 mm
28 pzas. $3.20
12 mm
Tornillo de cabeza de botón
4 pzas. $2.00
14 mm
Tornillo de cabeza de botón
8 pzas. $2.20
16 mm
Tornillo de cabeza allen
4 pzas. $2.20
16 mm
2 pzas. $2.40
25 mm
6 pzas. $2.60
30 mm
4 pzas. $3.50
40 mm
Tuercas de bloqueo
7 pzas. $4.60
hexagonales
Tuerca hexagonal 8 pzas. $2.60
Tuerca cuadrada para perfil de
560 pzas. $35.00
aluminio
Tuerca en T para perfil de
100 pzas. $4.70
aluminio
Tuercas de resorte 50 pzas. $7.50
Cuña de precisión 6 pzas. $0.30
12 pzas. $3.00
20 mm
Panel de Acrílico 5 pzas. $115.00
Panel de Aluminio 10 pzas. $16.00
TOTAL $2,559.38 ≈ $2,560

79
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[32] S. I. Astuti, S. P. Arso, and P. A. Wigati, Motor a pasos. 2015.
[33] S. Electric, “Motor Nema 17.”

https://www.novantaims.com/downloads/quickreference/NEMA17.pdf.
[34] J. Motor, “Controlador para motor paso a paso,” 2012.
[35] I. solutions Cloudray, “Limit Switch,” [Online]. Available:

https://www.cloudraylaser.com/products/cloudray-cntd-cmv103d-micro-switch.
[36] Electrocomponents Sa and D. Ramirez, Fuentes de alimentación conmutadas.

2005.
[37] I. solutions Cloudray, “Fuente de alimentacion.”

https://www.cloudraylaser.com/products/cloudray-100w-myjg-co2-laser-power-
supply-with-lcd-display?variant=15433062350899.
[38] P. Fernández, Compresores. Universidad de Cantabria. Departamento De

Ingenieria Eléctrica Y Energética. 2014.
[39] M. O. Meza, “Área académica de física Tema: Espejos Catedrático: Dra. María de
Jesús Olguín Meza.”
[40] L. comercial Enterprise, “Tubo láser.” https://lasercomercial.com/recambios-

laser/laser-co2/tubo-laser-reci?category_rewrite=tubo-laser-reci#:~:text=Un tubo
láser es un recipiente hermético que,concentración de CO2 para poder generar el
láser.

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[41] I. solutions Cloudray, “Lente ZnSe.”
ttps://www.cloudraylaser.com/products/cloudray-cvd-znse-windows.
[42] 0 Grados, “Extractores,” 2014, [Online]. Available:

https://0grados.com.mx/extractores-de-aire/.
[43] TurboLaser, “Maguera Flexible,” [Online]. Available: https://www.turbolasergdl.com.

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(2021) (TesisCortadoraLaserCo2) (Aguirre Davila Galvez)

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