UNIVERSIDAD DE LA SIERRA

Ingeniería Industrial en Productividad y calidad 2-2

Alumna:

Anahi Guerrero Murrieta

Profesor:

Cristian Vinicio del Castillo

Fecha de entrega:

16/Noviembre/2021

Materia:

Calidad y Productividad

Moctezuma, Sonora
 La Planificación Avanzada de la Calidad del Producto (Advanced Product
Quality Planning) consiste en el marco de técnicas utilizadas para el desarrollo
exitoso y eficiente de productos en la industria, favoreciendo la satisfacción de
cliente por el enfoque hacia la entrega de los productos o servicios contratados, con
calidad y a tiempo.

La globalización económica y comercial es una realidad, ante esto muchas

empresas buscan implementar nuevas estrategias e ideas para mejorar su
competitividad, pero muchas veces se olvidan metodologías que han dado resultado
durante años.

Este es el caso de la metodología Planificación de la Calidad del Producto,

una de las grandes olvidadas desde su establecimiento, la primera mitad de la
década de los noventa.

La Planeación de la Calidad del Producto se consolidó a partir del trabajo

realizado por la industria automotriz de Estados Unidos para competir con la
industria Japonesa, por medio del llamado Automotive Industry Action Group,
(AIAG).
 La Planeación Avanzada de la Calidad de un Producto (APQP: Advanced
Product Quality Planning) consiste en una metodología estructurada para
desarrollar productos/servicios cuya finalidad es asegurar el cumplimiento de los
requisitos del cliente, involucrando a los proveedores y al cliente final. El objetivo de
una planeación de calidad de un producto es facilitar la comunicación con todos los
involucrados para lograr un diseño y proceso sin fallas, incrementar la productividad
y mantener la calidad esperada por nuestro cliente.

El objetivo principal de la planificación de la calidad del producto es facilitar

la comunicación y la colaboración entre las actividades de ingeniería. En el proceso
APQP se utiliza un equipo multifuncional (CFT), que incluye marketing, diseño de
productos, adquisición, fabricación y distribución. APQP asegura que la Voz del
Cliente (VOC) se entienda claramente, traducida en requisitos, especificaciones
técnicas y características especiales. Los beneficios del producto o proceso están
diseñados a través de la prevención.

Dichas técnicas incorporan las siguientes características

para cumplir su propósito:

1 Estructuración y estandarización: Proporciona un método estructurado

con entradas, salidas y entregables definidos.

2 Optimización de la introducción de nuevos productos: Usa las

herramientas de la gestión de proyectos para asegurar la entrega con calidad y a
tiempo.
 3 Potenciación de las comunicaciones: Establece un enfoque
multifuncional para asegurar compromiso y una comunicación efectiva.

4 Refuerzo de la visión preventiva y proactiva: Promueve la mentalidad

de dar respuestas en el momento adecuado.

Así pues, el APQP es una metodología que establece la gestión de un plan

de proyecto estandarizado con hitos, el trabajo con un equipo multidisciplinar y el
escalado a un comité asesor de líderes, de manera que se favorece la toma de
decisiones sobre avisos tempranos.

Dicho proceso culmina en el PPAP (Proceso de Aprobación de las Piezas

de Producción) que es el conjunto de informes y entregables en un formato
estructurado que evidencian la capacidad para fabricar el producto de manera
consistente y de acuerdo a los requerimientos.

LOS PILARES SOBRE LOS QUE SE SUSTENTA EL APQP

SON:

1. Compromiso de Gestión & Soporte Organizativo: El compromiso de la

alta dirección se ha de demostrar mediante la introducción e implantación del APQP,
la asignación apropiada de recursos y el liderazgo de las revisiones periódicas.
 2. Equipo Multifuncional Transversal: Dicho equipo debe incorporar
funciones internas relacionadas (ingeniería, fabricación, compras, programa,
calidad,) y también partes externas clave como cliente y suministradores.

3. Gestión y Planificación de Proyecto efectivos: Es necesario planificar

tareas y monitorizarlas, asignando responsabilidades, gestionando riesgos y
abordando obstáculos.

La planificación efectiva también incluye la transferencia adaptada de los

requerimientos del programa a través del flujo de valor (cliente -> operación interna
-> suministrador).
 ¿QUÉ BENEFICIOS CONCRETOS NOS APORTA LA
APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA APQP?

• Comprensión temprana de las necesidades del Cliente y cumplimiento

de los requisitos aplicables, aspecto clave para evitar insatisfacción o incluso el
fracaso del proyecto y la potencial pérdida de clientes asociada.

• Reducción de costes globales mediante la identificación, mitigación y

eliminación de riesgos que siempre llevan asociado un coste

• Obtención de un robusto diseño del Producto y de Proceso industrial.

Mejorando la colaboración entre el diseño del producto y el proceso de
industrialización. Revisando características clave del producto y del proceso tales
como la geometría, las tolerancias u otras funcionalidades que impactan
significativamente en el coste o en la satisfacción del cliente. Estableciendo
verificaciones del diseño de prototipos y pruebas, como las técnicas de fabricación
y los métodos de medición. Mejorando el diseño para la fabricación y ensamblaje.

• Reducción de los cambios requeridos y su detección temprana,

evitando los cambios tardíos, anticipándonos al fracaso y previniéndolo, y en
consecuencia obteniendo soluciones de menor costo.

• Implementación eficaz por medio de la gestión del programa.

• Colaboración de equipos multidisciplinares en todos los aspectos del

programa: marketing, diseño de producto, adquisición, fabricación, distribución, etc.,
asegurando estar en todos los puntos del ciclo del producto implicado y desde el
punto de vista de todos los ámbitos del desarrollo.

 Aseguramiento de los objetivos de fiabilidad y costes. Buscando un

producto de calidad a tiempo y al menor coste.

• Avance del conocimiento capitalizando experiencias, evaluando acciones

correctivas y preventivas y reutilizando las lecciones aprendidas.
 BENEFICIOS

Una lista de los beneficios de APQP son:

 Dirigir recursos definiendo los pocos elementos vitales de los muchos triviales
 Promover la identificación temprana del cambio
 Evite los cambios tardíos (publicación posterior) anticipando el fracaso y
previniéndolo
 Menos cambios en el diseño y el proceso más adelante en el proceso de
desarrollo del producto
 Producto de calidad a tiempo al menor costo
 Múltiples opciones para mitigar el riesgo cuando se encuentra antes
 Mayor capacidad de verificación y validación de un cambio
 Mejor colaboración entre el diseño del producto y el proceso
 Diseño mejorado para fabricación y ensamblaje
 Soluciones de menor costo seleccionadas anteriormente en el proceso
 Captura y reutilización heredadas, avance del conocimiento tribal y creación
y utilización de trabajo estándar

1. Cálculo del coste de aplicación de la metodología (basado en los

principios principales de dicha metodología):

Coste de aplicación = Coste del Equipo Multidisciplinar + Coste de

Evaluación de Riesgos + Coste de Generación de entregables

2. Estimación de ahorros durante el proyecto (basado en el coste evitado

a través de la mitigación de riesgos)

Ahorro estimado = nº riesgos mitigados x Coste de no conformidad mayor

x nº productos afectados

3. Cálculo de ahorros al cierre del proyecto (basado en la reducción de no

conformidades respecto a proyectos anteriores, y entendiéndose como cierre el final
del primer artículo para la producción en serie).
 Ahorro al cierre = (Cantidad no conformidades proyecto anterior x Factor de
conversión – Cantidad no conformidades proyecto actual) x Coste medio de no
conformidades

¿CÓMO DESPLEGAR LA METODOLOGÍA?

Cuando una organización implementa la metodología APQP, existen unos

pasos previos que se recomiendan seguir para garantizar un despliegue efectivo y
eficiente (éstos son de especial relevancia cuando la empresa acomete su primer
proyecto con APQP):

• En primer lugar es necesario comprobar si más allá de la aplicación de

APQP según el estándar EN9145, existen requerimientos específicos por parte del
cliente como por ejemplo el reporte periódico de la aplicación de la metodología o
el despliegue de elementos específicos de manera mandatorio.

• Una vez se tenga dicha información se compararán los elementos que el

cliente haya podido requerir de manera concreta con los elementos ya existentes
en los procesos de la empresa o del proyecto en cuestión.

• Por último se recomienda establecer una matriz cruzada a modo de

resumen de los mismos, identificando las tareas adicionales a acometer (elementos
requeridos por el cliente de manera mandataria y que no existan en los procesos
actuales en la empresa).

Una vez dados estos pasos, iniciaremos la aplicación de APQP con la

constitución de un equipo multifuncional donde se encuentren representadas todas
las áreas involucradas en el ciclo de vida del producto o servicio en desarrollo para
llevar a cabo la monitorización de los elementos y entregables de APQP
anteriormente referidos. A modo ilustrativo, se muestra una distribución típica de
responsabilidades sobre las actividades mencionadas entre los departamentos más
significativos en pequeñas y medianas empresa.
 Una vez dados estos pasos, iniciaremos la aplicación de APQP con la
constitución de un equipo multifuncional donde se encuentren representadas todas
las áreas involucradas en el ciclo de vida del producto o servicio en desarrollo para
llevar a cabo la monitorización de los elementos y entregables de APQP
anteriormente referidos. A modo ilustrativo, se muestra una distribución típica de
responsabilidades sobre las actividades mencionadas entre los departamentos más
significativos en pequeñas y medianas empresa.

ESTA METODOLOGÍA CONSTA DE VARIAS ETAPAS QUE SE

ALIENAN CON EL FAMOSO PDCA.DICHAS ETAPAS SON LAS
SIGUIENTES:

Fase 1- Planificación y definición de un programa.

Definición de las fases y requisitos del proyecto

Fase 2- Diseño y desarrollo del producto

Transformación de los requisitos del producto en un diseño controlado,

verificado y validado

Fase 3- Diseño y desarrollo del proceso

Diseño y desarrollo de los procesos y métodos para producir el producto

Fase 4- Validación del producto y del proceso.

 Demostración de que el proceso de fabricación y montaje pueden producir
productos conformes de acuerdo a la tasa de demanda del cliente

Fase 5.-Retroalimentación, evaluación y acciones correctivas.

Definición de las actividades de reducción de defectos y precios, así como de

la mejora de tiempos y productos.
 ¿POR QUÉ IMPLEMENTAR LA PLANIFICACIÓN AVANZADA
DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO (APQP)?

APQP apoya la búsqueda interminable de la mejora continua. Las primeras

tres secciones de APQP se centran en la planificación y prevención y constituyen el
80% del proceso APQP. Las secciones cuarta y quinta respaldan el 20% restante
de APQP y se centran en la validación y la evidencia. La quinta sección
específicamente permite que una organización comunique los aprendizajes y
proporcione comentarios para desarrollar procesos y trabajos estándar.
 APLICACIÓN DE LA PLANEACIÓN DE LA CALIDAD DEL
PRODUCTO

Con base en la situación de la empresa y en las diferentes metodologías de

planeación de la calidad del producto que se comentaron en la sección 2, se
precedió a definir y proponer un modelo de planeación de localidad del producto
para la empresa referida. Las etapas de este modelo fueron:

 Definición de requerimientos del producto a desarrollar

 Análisis y toma de decisiones para iniciar el proyecto
 Estructura organizativa para desarrollo del producto
 Diseño preliminar
 Revisión inicial del diseño
 Diseño detallado
 Evaluación y pruebas 1
 Revisión final
 Evaluación y pruebas 2
 Pre- producción
 Validación del producto y de los procesos

DONDE LO APLICAN

APQP ha existido durante décadas en muchas formas y prácticas.

Originalmente conocido como Advanced Quality Planning (AQP), APQP es utilizado
por compañías progresivas para garantizar la calidad y el rendimiento a través de la
planificación. Ford Motor Company publicó el primer manual de Planificación de
Calidad Avanzada para proveedores a principios de la década de 1980. APQP
ayudó a los proveedores de Ford a desarrollar controles de prevención y detección
apropiados para nuevos productos que respalden el esfuerzo de calidad
corporativo.
 LA PLANEACIÓN DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO EN UNA
EMPRESA MEDIANA (CASO PRÁCTICO).

La empresa en la que se hace el estudio sobre la situación de la planeación

de la calidad del producto se dedica a la fabricación y venta de válvulas para los
sistemas de agua. Sus instalaciones están en Guadalajara, México, y fue fundada
en 1970. Cuenta con 200 empleados, agrupados en tres direcciones y 12
departamentos. Este tipo de empresas se tipifica en México como mediana
empresa, dentro de un sector tradicional como es el metal-mecánico.

Para conocer la situación de la planeación de la calidad del producto se

analizó con detalle todas las etapas del proceso, desde la relación con clientes de
nuevos productos, el diseño de los productos y procesos, hasta la entrega del
producto. Con esto se identificaron los principales problemas en relación con la
APQP. Con la idea de completar lo anterior y tener una perspectiva adicional se
efectuaron una serie de entrevistas semiestructuradas con los directivos de la
empresa. Las preguntas se formularon con base en las tareas más importantes que
se deben desarrollar para la planeación de la calidad del producto. Se entrevistó a:
director general, director de producción, jefe del departamento de ventas y al jefe
del departamento de modelos y prototipos. En la tabla 2 se muestran de manera
resumida los resultados del estudio y las entrevistas.

Como se aprecia a partir de la tabla 2, la planeación para la calidad del

producto en la etapa de diseño del producto es casi inexistente, por tal motivo esto
tiene consecuencias. Para detectarlas, se profundizó por medio de entrevistas semi-
estructuradas y se analizó la operación de la empresa por varios meses. Los
principales efectos/consecuencias que ocasionan las prácticas actuales de
desarrollo de producto, son:

• Excesivos cambios al diseño para solucionar problemas no previstos, con

el consecuente incremento en costos de desarrollo del producto.

• Fallas de los productos en el campo cuando los está usando el cliente.

 • Los productos desarrollados no cumplen con las normas aplicables al
producto (técnicas y ambientales).

• Quejas del cliente y pérdida acelerada de prestigio por las fallas de los
productos y falta de cumplimiento de normatividad. Esto debido a que en las
actuales condiciones hay productos de procedencia extranjera de mejor calidad que
cumplen con la normatividad y tiene un precio competitivo.

• Retrasos en los compromisos con el cliente para entregarles su producto.

• Falta de certeza en los plazos para concluir el desarrollo de un producto.

• Pérdida de mercados importantes que tienen mayores exigencias y en los

cuales los productos de procedencia extranjera ejercen una fuerte presencia y
competencia. Por ejemplo, se han perdido los clientes de ciudades importantes
como Culiacán, Distrito Federal y León.
 En un mundo global, donde cada día hay más competidores por los mismos
mercados, es imprescindible diseñar y producir productos para clientes específicos
con necesidades y requerimientos concretos. No pensar, que una vez que el cliente
conozca el producto valorará sus muchos méritos. Enfocar los esfuerzos de la
organización hacia el cliente, en todas las actividades juega un rol vital hoy en día.
En particular desde la fase del diseño y desarrollo del producto. Labor en la cual la
planeación de la calidad del producto proporciona una metodología consistente que
ha probado su efectividad por más de una década.

Los problemas y sus consecuencias que se han descrito en este trabajo,

muestran una gran oportunidad para la aplicación efectiva de la APQP. Ya que como
se ha mostrado, bien aplicada evita problemas futuros en la fabricación y
desempeño del producto, acorta los tiempos de desarrollo y establece claramente
los requerimientos técnicos del producto. Junto con los mecanismos para
cumplirlos. Con la consecuente mejora en el desempeño de procesos y reducción
de la variabilidad.

La APQP es una metodología sistemática que puede ser aprovecha no sólo

por las empresas grandes, como ya lo vienen haciendo muchas de ellas, sino
también por empresas pequeñas y medianas.
REFERENCIAS
 APQP: Planificación avanzada de la calidad del producto : PDCA
Home. (2019). APQP. https://www.pdcahome.com/2064/planeacion-
avanzada-de-la-calidad-del-producto/
 Metodologia APQP. (2021). Metodologia.
https://www.tedae.org/uploads/files/1613641463_metodologia-apqp-
pdf.pdf
 SPC Consulting Group. (2021, 7 junio). Beneficios de la Planificación
Avanzada de la Calidad del Producto (APQP) | SPC Consulting Group.
https://spcgroup.com.mx/beneficios-de-la-planificacion-avanzada-de-
la-calidad-del-producto-apqp/
 Pulido, H. (2007). e-Genosis. PLANEACIÓN AVANZADA DE LA
CALIDAD DEL PRODUCTO (APQP).
https://www.redalyc.org/pdf/730/73000502.pdf
 https://www.youtube.com/watch?v=c61hE7ifyaQ&t=85s