PLANEAMIENTO Y CONTROL DE

OPERACIONES
Docente: Mg. Sugey Quea

Período académico: 2021-2

Semestre: VII Escuela Profesional
Unidad: III semana 9 Ingeniería Industrial
Planeación de producción,
capacidad y materiales

• • • • • • • • • • •
�-.
Estimaciones
\L_J .. Introducción de la demanda
�UAP

La demanda del mercado pide a la instalación de producción que fabrique el producto que se envía al mercado
para satisfacer la demanda. Cuando se genera más demanda, el proceso se repite. En algunos casos, este ciclo se
realiza de manera casi instantánea. En otros casos el ciclo toma más tiempo y se necesita realizar una gran
cantidad de planeación, entre otras actividades.

Muchos productos no son entidades simples. Están compuestos de subensambles y partes, algunas
compradas y otras fabricadas. Un paso en la fabricación de un producto es un plan de producción. Un plan de
producción especifica las cantidades de cada producto final (artículo terminal), subensambles y partes que se
necesitan en distintos puntos del tiempo. Dos requerimientos para generar un plan de producción son las
estimaciones de demanda del producto final y un plan maestro de producción (MPS) que se usa para crear un
• plan de producción detallado.
•
•
•
•
•
•
 Las estimaciones para la demanda del producto final se obtienen usando los métodos de pronósticos . Dado
un pronóstico, se obtiene la cantidad requerida de cada componente para hacer el producto final. Aquí se
hace la distinción entre demanda dependiente y demanda independiente .

La demanda independiente significa que no existe relación entre la necesidad de un artículo y cualquier
otro artículo. (Esto no es lo mismo que independencia estadística.) Por lo general, los artículos con
demanda independiente son productos finales, donde la demanda depende de las condiciones del
mercado. Por otro lado, la demanda independiente implica que la necesidad de un artículo se crea por la
necesidad de otro. Observe que se pronostica una demanda independiente, pero se planea una demanda
dependiente.
•
• La manufactura ocurre sólo cuando se necesitan productos con demanda dependiente. Por lo tanto, los
• modelos de inventarios desarrollados para artículos con demanda independiente deben modificarse para la
•
demanda dependiente.
�-.
\L_J ..
�UAP
El plan maestro de producción
MPS
Es un plan de entrega para la organización manufacturera. Incluye las cantidades exactas y los tiempos de entrega para cada producto
terminado.

Se deriva de las estimaciones de la demanda, aunque no necesariamente es igual a ellas. El MPS debe tomar en cuenta las restricciones
de fabricación y el inventario de producto terminado.
Una restricción de fabricación importante es la capacidad. Así, para verificar la factibilidad del MPS se lleva a cabo una evaluación inicial
de la capacidad. Esto se conoce como planeación preliminar de la capacidad. Si la capacidad disponible es insuficiente, se cambia el
MPS.

Desglosar el MPS en un programa de producción para cada componente de un producto final se logra mediante el sistema de
planeación de requerimientos de materiales (MRP). El sistema MRP determina los requerimientos de materiales y los tiempos para
cada etapa de producción. Los faltantes de materiales son otra restricción importante en la manufactura. Como complemento a este
proceso se tiene la planeación de la capacidad.
•
• El proceso de planeación de la producción tiene una estructura jerárquica, desde las estimaciones de la demanda hasta el MRP. Otra
• manera de ver este proceso es considerar que tiene una "parte frontal" y una "parte terminar.
• La parte frontal es la que interactúa con la demanda del cliente, y la parte terminal interactúa con la ejecución del plan de producción. El
• MRP maneja la parte terminal: genera el plan para cumplir con la demanda dependiente.
• \L_J
El resto de este capítulo contiene un análisis profundo de las distintas etapas y conceptos del proceso de planeación de la

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•
producción.
Comienza con el MPS, sigue con la planeación de la capacidad y culmina con el estudio de las características de los sistemas MRP.
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�UAP
El plan maestro de producción
El plan MPS
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MPS
Estimación de la
El proceso de planeación de la producción demanda de
productos
terminados

Plan maestro de
producción Capacidad
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(MPS)

Planeación de Plancación
•
El resto de este capítulo contiene un análisis profundo de •lasrequerimientos
distintas etapas,. y -+
de materiales conceptos del proceso de planeación dedetallada
la
de la capacidad
(MRP)
producción. Plan de
• materiales
Comienza con el MPS, sigue con la planeación de la capacidad y culmina con el estudio de las características de los sistemas MRP.
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El plan maestro de producción
MPS ...

• Órdenes
del taller
•
• . ·'
• Control
en planta
•
Ciclo cerrado de MRP
(sección 5.2) �
Actualizaciones

•
El resto de este capítulo contiene un análisis profundo de las distintas etapas y conceptos del proceso de planeación de la
producción.
•
Comienza con el MPS, sigue con la planeación de la capacidad y culmina con el estudio de las características de los sistemas MRP.
�-.
\L_J .. Planeación de requerimientos de materiales (MRP I)- �UAP
Panorama general
Durant
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dos
últimas
década
s,
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industri
ales
han
cambia
do sus
sistema
s de
inventa
rios, y
• en
 l sistemas de punto de reorden (enfoque de demanda
u independiente), ahora los manejan �
-E
g como sistemas de MRP (enfoque de demanda dependiente). La
a tecnología de las computadoras lo ha hecho posible.
r Este enfoque se desarrolló a principios de los 70 y se .
d atribuye a varios expertos, entre ellos a Orlicky y Wight. \
e L
Un MRP es una manera adecuada de considerar productos complejos. _
m Por lo general, se toma en cuenta el ensamble de varias componentes J
a y subensambles que forman un producto completo. Igual que para el .
n MPS, el tiempo se ve como intervalos discretos o baldes de tiempo.
e
j El principal objetivo del MRP es determinar los requerimientos —la
a demanda discreta de cada componente en cada
r •
balde de tiempo—. Estos requerimientos se usan para generar la
l información necesaria para la compra correcta de
o materiales o para la planta de producción, tomando las cifras de los
•
s tiempos del MPS y generando un conjunto
c • resultante de componentes o de requerimientos de materiales espaciados
o en el tiempo. Sigue a este procedimiento
m • una planeación detallada de la capacidad (CRP). Después se analiza cómo
o se puede generar un MRP.
•
•
•
 Planning), es un procedimiento sistemático de planificación de e
P componentes de
fabricación, el cual traduce un Plan Maestro de Producción en necesidades r
reales de materiales, en fechas y cantidades. El MRP funciona como un i
La
sistema a
de información con el fin de gestionar los inventarios de demanda
Plane
dependiente
l
ación
y programar de manera eficiente los pedidos de reabastecimiento. e
de
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rimie Responde a las siguientes preguntas:
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Se debe fabricar y/o aprovisionar
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•
¿Cuánt
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\L_J. El �UAP
MRP

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\L_J .. Esencia del �UAP
� UAP
Insumos
MRP
MRP

El
principa
l
objetivo
de los
sistema
s MRP
es

•
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•
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•
 ge componente sistema
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Insumos del
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requeridos •

por el •
•
•
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\L_J ..
�UAP
Insumos del
MRP

•
•
•
•
•
Los tres insumos más importantes de un sistema MRP son el programa maestro de producción,
los
registros del estado del inventario y la lista de materiales (estructura del
producto).

Se hace hincapié en la importancia del MPS como insumo para el MRP. Es el insumo primordial del
sistema MRP, ya que el objetivo principal de este sistema es tomar los requerimientos para cada etapa
del producto terminado y traducirlos en requerimientos de componentes individuales. Con frecuencia
se usan dos insumos adicionales para generar la salida del sistema: las órdenes de componentes que se
originan en fuentes externas a la planta, y los pronósticos de los artículos sujetos a demanda
independiente (como material de mantenimiento o material de soldadura).
•
•
�-.
\L_J ..
�UAP
El
MRP
PROGRAMA MAESTRO DE
PRODUCCIÓN (MPS)
LISTA DE REGISTR DE
MATERIALES INVENTARIOS

M.R.P

•
•
•
•
•
• PLAN DE MATERIALES
•
�-.
\L_J ..
�UAP
Los registros del estado del inventario

Los registros del estado del inventario contienen el estado de todos los artículos] en el
inventario. El
registro se mantiene actualizado con todas las transacciones del inventario —recepción,
retiros o
asignaciones de un artículo de o para el inventario—. Si se registra pn forma adecuada, cada
transacción
se logra la integridad del archivo del inventario.

Los registros de inventario incluyen también factores de planeación, que por lo común son
tiempo de
•
•
•
•
•
�-.e �UAP
ega del artículo, inventario de seguridad, tamaños de lote, desperdicio] permitido, etcétera.
n Se
t necesitan para señalar el tamaño y los tiempos de las órdenes de compra planeadas. El
r usuario del
sistema determina los factores de planeación según la política de inventarios (inventario de
seguridad,
•
•
tamaño del lote), o de acuerdo con restricciones exógenas (tiempo de entrega de proveedores).

•
•
•
•
•
\L_J .. La lista de materiales (LM)
La lista de materiales (LM) en ocasiones se llama estructura del producto. Sin embargo, existe una
diferencia sutil.
La estructura del producto es un diagrama que muestra la secuencia en la que se fabrican y ensamblan
la materia
prima, las partes que se compran / los subensambles para formar un artículo final. El archivo de
computadora de la
estructura del producto se llama lista de materiales.

En la figura siguiente muestra la estructura de un producto genérico. Este ejemplo específico se

refiere a un
producto con cuatro niveles; se dice que tiene cuatro niveles de profundidad. Entre más niveles tenga la
estructura
de un producto, más complejo será —el número de niveles puede ser más de diez—. Cada
elemento de la
estructura del producto tiene un número y es costumbre mostrar las cantidades necesarias de cada
uno para un
artículo final. En algunos casos se incluye el tiempo de producción para cada nivel de la estructura. De esta
manera,
para cada cantidad de productos terminados, es posible obtener los requerimientos
•
por • elemento tiene un padre —el elemento arriba de él— y un hijo —elemento abajo de él—. Un artículo
etapas final sólo
• tiene hijos y la materia prima (MP); las partes compradas (PC) sólo tienen padres
para cada •
nivel. •

•
•
Normalm
ente se
hace
referencia
a la
jerarquía
de la
estructura
del
producto
como Una
relación
padre-
hijo. Cada
�-.
\L_J. Diagrama de estructura de un producto genérico
�UAP

Articulo fmal 1
Nível O

Nivel l S/E 2 S/E 3

1

Nivel 2 $/E 6 7 8
4 2 2 2
LEYENDA: 1

S/E = subensarrfble
•
)1
PC = partes co;adas
Nivel 3 lO PF = partes fab 'cadas
•
MP • materia p · ma

O
•
•
4 = mi"t de parles
•
Nivel4 12 13 2 • canndad '.
4 2
\L_J. Salida de un sistema MRP
�

La sa.lida más importante de un sistema MRP es el conjunto �

\ /
de órdenes plantas que se distribuyen. Éstas son de dos /

tipos, órdenes de compra y órdenes de trabajo. Las órdenes

de compra son cantidades de MP y PC que deben comprarse
Proceso MRP
y los tiempos de disponibilidad. De acuerdo con esto, se
emitirá una orden de compra el día que corresponde a la (!) Explosión
(!) Ajuste a netos
fecha de entrega menos el tiempo de entrega del (!) Compensación
proveedor. Las órdenes de trabajo son cantidades de MP y <!> Tamafio de lote
S/E que deben fabricarse y los tiempos de sus entregas. Por
lo tanto, la orden de trabaje se emite el día que corresponde
•
1
1
a esta
•
•
•
fecha de entrega menos el tiempo de fabricación. La
órdenes de compra constituyen el plan de compras,
mientras que las órdenes de trabajo genera a el plan de
@
•
producción para la planta. A continuación se analizará la /

lógica para generar esta s dos salidas.

�-.
\L_J ..
�UAP
Proceso MRP

.
La esencia de un sistema MRP es el proceso que transforma el insumo en la salida.
La salida de este
proceso consiste en los requerimientos netos. Éstos forman la base para determinar
las órdenes de
compra y de trabajo. La transformación de insumos en salidas o productos se hace en
forma sistemática,
siguiendo una serie de pasos llamados explosión, ajuste a netos, compensación y
tamaño del lote.

En el proceso de explosión se simula el desensamble del producto final en sus

componentes. Con las cantidades del MPS y la información de la lista de materiales, se
desciende a través de la estructura del producto y para cada padre se evalúa la
cantidad de hijos requerida. Esto da los requerimientos netos para cada elemento de la
lista de materiales. Este proceso se ilustra con el siguiente ejemplo.
•
•
 �-.
•
•
�UAP
eso de explosión. Considere el diagrama de estructura del producto genérico. La siguiente figura
muestra
•
la r.ama izquierda del diagrama, junto con las cantidades requeridas en cada nivel. Para simplificar,
•
• suponga que
los tiempos de entrega son 0. Suponga que los requerimientos del MPS de artículos finales son 100
\
Ejemp unidades. El
L_ proceso de explosión se muestra en la figura 7-9. Las cantidades en cada nivel (padre) son los

J lo
requerimientos
para el siguiente (hijos). Por ejemplo, en el nivel 3 se necesitan 400 unidades del artículo 9 que tiene
. dos hijos
—12 y 13—. Entonces los requerimientos en conjunto son 1600 para el artículo 12 y 800 para el 13.
El Durante el proceso de adquisiciones se ajustan los requerimientos en conjunto para tomar en
proc
cuenta el
inventario disponible o la cantidad ordenada. Así, los requerimientos netos son

Requerimientos netos = requerimientos en conjunto - inventario disponible - cantidad ord.

•
•
Este ajuste se hace en todos los niveles de la lista de materiales y para cada balde de tiempo. En otras
palabras,
• en cada nivel de la lista de materiales, los requerimientos en conjunto se ajustan para obtener los
netos antes
�-.
•de •
•
�UAP
ordenada entonces, los requerimientos netos son iguales a los requerimientos en conjunto.
hacer la
explosión
de los
requerimi
entos
para el
siguiente
nivel. Si
no hay
inventario
disponible
o
cantidad
�-.
• �UAP
�-.
\L_J.
�UAP
Ejemplo

. Nivel O Articulo final l

Segmento del diagrama de

estructura de un
producto genérico Nivel 1 2

Nivel 2 S/E 6
LEYENDA:
4 2
$/E = subensamble
PC = partes compradas
• PF = partes fabricadas
Nivel 3
MP = materia prima

O
1
•
• 4 = núm. de parte
• Nivel 4 12 2 = cantidad
•
4 2
\L_J. Ejemplo
Proceso de explosión
Articulo Requerimientos
•
nu en conjunto
Para presentar el proceso de
Nivel O {MPS) m.
X I (100 explosión y el ajuste a netos, junto

, 4( 100
l
con los tiempos de las etapas, se
Nivel l 2 usa una forma tabular que recibe el
nombre de registro de MRP. Su
Nivel 2 400 estructura es similar a la del MPS
6 5 2(200 pero sus elementos son diferentes.
Se usa la fabricación de un teléfono
•
Nivel 3 400
para ejemplificar la construcción
• 9 de un registro de MRP.
•
10
• 200
• Nivel 4 12
13 800
 Registro MRP: requerimientos netos. Con el diagrama de la estructura del producto para el teléfono de botones para mesa
(modelo A) y el diagrama del MPS .Si se supone que no hay inventario disponible de teléfono (parte 1), el MPS anterior contiene
también los requerimientos brutos del ensamble del auricular (parte 11). Las cantidades de la parte 11 deben estar disponibles al
principio de cada serrana, para cumplir con el programa de producción a nivel 0. Se trata de los primeros elementos del registro
MRP que se muestra en la siguiente tabla (Requerimientos netos para la parte ). El ensamble final tiene una base continua y no por
lotes de manera que se ignora el tiempo de entrega entre el nivel 0 y el nivel 1.
El segundo renglón del registro MRP proporciona las recepciones programadas. Esta constituyen los materiales que se espera que
lleguen al principio de la semana debidos a órdenes de compra o de producción que se distribuyeron antes, pero que todavía no se
reciben por el tiempo de entrega del proveedor o por el tiempo de producción. El siguiente renglón muestra el balance del
inventario proyectado (PIB) al final de cada semana. El inventario inicial se encuentra bajo el título actual y se obtiene del registro
de la situación del inventario. Los requerimientos netos se muestran en el último renglón.
El proceso para obtener los netos va de la primera semana a las siguientes. Se dan lo¡ s cálculos para las semanas 2, 3 y
4.
•
• MPS para un teléfono de botones
•
Sem.na
•
• l 2 s
MPS 600 100) .2.000
� .
Ejemplo �UAP
.
�· Diagrama de estructura de producto para un teléfono de botones
(simplificado)
l
o ( Tdtfmo)
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•
•
LEYENDA:
• 12H 1 .. 12
3
• � . = DÍlln. de parle
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• 2=canódlf:I
• 1 1
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\L_J. Ejemplo �UAP
Requerimientos netos para la parte

Srtmana

_\!i:nu1 1 ·'-I j :- 6 '1 8

r,
-1,

Requa:imif'lll1'CJ
en conjunto 600 H)OO lOOO 2000 1000i 2000 200a:t

Reeepeienes
¡pmgra:ma.d.as 400 iOO 200 o o o (11 Cl

Ba[Lan.cr d!t m\"ffi...

tario pro]"tttado [200 1600 �700 900 o o o (11 (1

• Requtrimiento.s.
neto$ JOCJ 2000 20001 2000 11(0)
•
•
•
•
�-.
\L_J .. Ejemplo
�UAP
Ejemplo
(Requerimientos netos)2 = 600 - (1600 + 700) = -1700
= requerimientos en conjunto al principio de la semana 2
- {(PIB al final de la semana 1)
+ (recepciones programadas para el principio de la semara 2)
El valor negativo significa que el requerimiento neto al principio de la semana es 0. El
balance de inventario
proyectado al final de la semana 2 es 1700.
(Requerimientos netos)3 = 1000 - (1700 + 200) = -900
(Requerimiento neto) = 0, PIB = 900)
(Requerimientos netos)4 = 1000 - 900 =100
Los últimos dos pasos en el proceso MRP son la compensación y el tamaño del lote. En la
compensación se
determinan los tiempos de distribución de las órdenes. Con el fin de cumplir con los
requerimientos netos, una
orden se compensa con el tiempo de producción o de; entrega del proveedor. Así, en la tabla 7-11,
si el tiempo de
• producción es 2 semanas, en la semana 2 debe pasarse la orden a la planta para cumplir los
requerimientos netos
• de la semana 4.
�-.
• •

\L_JEl.. Ejemplo
•
�UAP
los métodos de tamaño del lote estudiados en el capítulo 6. Se muestra la implantación de estos
dos
•
pasos en el
tamaño •
siguiente ejemplo, en el que se completa el registro MRP.
del lote
es el paso
en el que
se
establece
la
cantidad
que debe
comprarle
o
producirs
e. Se
pueden
usar
 Registro MRP completo. Se continúa con el ejemplo 7-6 para terminar el registro MRP (tabla 7-12).
Existen dos elementos nuevos en el registro MRP: las recepciones planeadas la distribución de
órdenes. Las recepciones planeadas muestran los tiempos de las nuevas órdenes necesarias para
cubrir los requerimientos netos. La liberación de órdenes planeadas compensa las recepciones
planeadas con el tiempo de entrega adecuado. La cantidad en ambos es el tamaño del lote
seleccionado.

Suponga que el tamaño del lote para la parte 11 es 3000 y que el tiempo de producción es dos
semanas. La primera recepción programada se requiere al principio de la semana 4, de manera que la
distribución planeada de la orden será dos semanas antes, es decir, en la semana 2. La primera
• recepción planeada cubrirá los requerimientos netos de las semanas 4 y 5, pero no son suficientes
•
para cubrir la semana 6. Por lo tanto, se distribuye una nueva orden en la semana 4.
•

•
•
•
•
\L_J. Ejemplo
Registro MRP para la parle 11
Semana

Actual l 2 3 4 5 6 7 8

Requerimientos en
conjunto 600 1000 1000 2000 2000 2000 2000
Recepciones
programada<;
400 700 200 o o
Balance de inven
tario proyectado"
1200 1600 1700 900 2900 900 1900 2900 900

Requerimientos
netos
100 2000 2000 2000 2000

• Recepciones
planeadas 3000 3000 3000
•
• Liberación de
órdenes planeadas 3000 3000 3000
•
•
* Ba1aoce de iaventario proyectado ajustado según las recepciones programadas.
 Debido a las recepciones programadas, el inventario disponible proyectado ya no es cero. Al final de la semana 4,
el inventario proyectado será de 3000 - 100 = 2900; al final de la semana 5 es 2900 - 2000 = 900, y al final de la
semana 6 es 900 + 3000 - 2000 = 1900. Si ha de mantenerse un inventario de seguridad, el inventario disponible
proyectado no debe agotarse a menos del inventario de seguridad.

Existe una diferencia importante entre las recepciones programadas, las recepciones planeadas y la liberación de
las órdenes planeadas. Las recepciones programadas son órdenes que ya se emitieron y que se encuentran en la
tubería de abastecimiento. Las otras son órdenes en el papel. Si se requiere un cambio en las órdenes debido a
un cambio en el MPS, es más fácil cambiar las recepciones planeadas que las recepciones programadas.
•
• Se recapitula esta sección mostrando el flujo del proceso MRP (figura 7-9) y se continúa en la siguiente sección
• con la explosión en niveles múltiples y los cálculos del MRP.

\L_J .. Explosión de multiniveles

 En un proceso de explosión MRP completo, se genera el registro MRP para cada componente del diagrama de
estructura del producto. Éste es un proceso en cascada, donde los requerimientos netos de un nivel explotan en
los requerimientos en conjunto del siguiente nivel. Se ilustra este proceso con el teléfono de botones (según el
diagrama de estructura del producto). Para que la presentación sea más clara, se muestra sólo una explosión
parcial usando sólo parte de las componentes de la estructura del producto. La información para la explosión
parcial está dada en la tabla 7-13. Los dos últimos artículos se compran; sin embargo, la estructura del registro
MRP es la misma para todas las partes. Se hacen las siguientes suposiciones:

El tiempo de entrega de la compra o el tiempo de producción es una semana. La política del tamaño de lote es lote
por lote excepto para la parte 12, que tiene un tamaño de lote fijo de 3000.
•
•
•
•
•
•
•
�-.
\L_J.
�UAP
Explosión de multiniveles
Flujo del proceso MRP
Establecer requeri
mientos en conjunto

Usar recepciones progra

madas para establecer el
balance de inventario
proyectado

Establecer
requerimientos
netos detallados

•
Establecer
•
recepciones planeadas
•
•
•
Establecer liberación Ajustar el balance de
de órdenes planeadas inventario proyectado
�-.
\L_J. Explosión de
�UAP
multiniveles
Los requerimientos en conjunto para la parte 12 son los mismos que los del teléfono terminado; esto es, no hay inventario
de producto terminado. El ensamble final es continuo y no por lotes, así que se puede ignorar el tiempo de entrega entre
el nivel 0 y el nivel 1. Las cantidades de recepciones programadas y el inventario disponible actual están dados como se
muestra.
El proceso de explosión se muestra en la tabla 7-14. Los requerimientos en conjunto de la parte 12 son los mismos que
para el MPS del producto A (tabla 7-5). Se da seguimiento a los requerimientos en conjunto de 2000 unidades para la
parte 12 en la semana 7.
Los requerimientos netos son los mismos que los requerimientos en conjunto, ya que el balance de inventario no
ajustado
es 0. Por lo tanto, se requiere una recepción planeada de 3000. Al final de la semana 6 el balance de inventario
proyectado
es 1400, de manera que el balance al final de la semana 7 es 1400 + 3000 - 2000 = 2400.
•
• Datos de la estructura del producto
• Cantidad requerida
• Número de parte Descripción por teléfono
• 12 Base del ensamble 1
121 Caja S/E
123 Tapete de hule 4
1211 Teclado l
 Ejemplo
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3C)OO
Debido al tiempo de entrega de una semana, la liberación de órdenes planeada es para la semana 6; explota en un requerimiento en conjunto de 3000 en la semana 6 para la parte 121 y 12 000
para
la parte 123. El resto del proceso de explosión se realiza igual. Se sugiere al estudiante continuarlo.
�-.
\L_J .. Tamaño del lote y tiempo de entrega
�UAP

Las restricciones de capacidad afectan el tiempo de entrega. El tamaño del lote afecta también ese tiempo de entrega. Éstas
son las principales razones por las que se critica el enfoque de tiempo de entrega fijo del sistema MRP estándar. En esta
sección se modelan las relaciones entre el tamaño del lote y el tiempo de entrega. Al hacerlo, Karmarkar, Kekre y Freeman
(1985), realiza una exposición sobre el modelo de las relaciones entre el tamaño del lote y el tiempo de entrega, la que es
resumida por Baker (Graves, Rinnooy Kan y Zipkin, 1993). Ellos identifican dos fenómenos que deben estar presentes en
cualquier modelo de tiempo de entrega; el efecto del lote o pedido y el efecto de saturación.

Un aumento en el tamaño del lote debe incrementar el tiempo de entrega. Esto se llama efecto del lote. Un lote o
pedido de una unidad se puede mover a la siguiente operación en cuanto se completa su procesamiento. Sin embargo, un
lote de cinco unidades no se mueve hasta terminar las cinco. La primera unidad terminada espera hasta que se completan las
otras cuatro para moverse a la siguiente operación. Al duplicar el tamaño del lote a 10 se requiere que la primera unidad
espere el procesamiento de nueve más. Mientras más grandes sean los lotes, más largos serán los retrasos de las partes
que esperan la terminación del resto del lote.

El efecto de saturación funciona de manera opuesta. Cuando el tamaño del lote disminuye y la preparación no se reduce, el
tiempo de entrega eventualmente aumentará. La razón es que, si la demanda se conserva, al reducir el tamaño de los lotes
habrá más lotes en la planta. El resultado
• es que las preparaciones llevarán más tiempo y quedará menos tiempo para procesamiento.
• En consecuencia, la demanda se convierte en una proporción relativamente grande de la capacidad disponible, y la congestión
aumenta. Como
• los efectos de los dos fenómenos son opuestos, el comportamiento agregado del tiempo de entrega como una función del
tamaño del lote debe
�-.
• tener
forma de U.
• diferentes. �UAP
Suponiendo llegadas Poisson y una distribución arbitraria para el tiempo de servicio (sistema de servicio M/G/l).

• Se puede
usar teoría
de colas
para
modelar la
situación
anterior.
Considere
un sistema
de colas de
un solo
servidor
que atiende
an
productos
�-.
• �UAP
�-.
\L_J .. Control de Planta
�UAP
Hast
a
ahor
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ha
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en
los
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ento
s de
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n del
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Desp
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a de
plan
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n durante la cual supe
el plan se pone rvisa
v en marcha. La rla y
i ejecución debe actu
e tener alizar
n seguimiento y pará
e supervisión metr
l mediante un os.
a conjunto de
procedimientos El
e agrupados con proc
t el nombre de edim
a control de iento
p planta (CP). El para
a control de man
planta es un dar
d
módulo una
e
separado en el orde
e sistema MRP n
j (figura 7-2). Por verifi
e lo general, el ca la
c control de facti
u planta tiene bilid
c cuatro ad
i procedimientos de
ó primordiales: las
n mandar una órde
, orden, nes
programarla,
p P; realiza dos el
l funciones: MRP.
a verificación de La
n disponibilidad orde
e de materia n se
a prima, partes y realiz
d subensambles a en
a y verificación bald
s de la es
disponibilidad de
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e capacidad. po,
n Comprueba por
e también la lo
r factibilidad del com
a plan de compra ún
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de los La
p proveedores. rutin
o a de
r El prog
procedimiento rama
e de ción
l programación man
detalla la eja el
M orden flujo
R mandada por de
traba
 •
j a de las
o máquinas, la recepciones
s asignación de programadas.
operadores a¡ •
d las tareas y la • Por último,
u secuencia de la rutina de
r prioridades. actualización revisa
a Durante la periódicamente los
n semana, la parámetros del
t rutina de MRP para que
e programación reflejen la situación
l adapta el de la planta. Esto
a programa a • incluye
las condiciones tiempo de entrega,
s cambiantes en capacidad,
e la planta. producción y datos
m similares. La
•
a El procedimiento de adecuación de estos
n supervisión da seguimiento a parámetros es
a predominante en
las órdenes de trabajo que
, los cálculos
están en la planta, al nivel de
• del MRP.
l trabajos en proceso y al
a •
trabajo realizado
c por vendedores externos.
a Dependiendo de las
r necesidades, la supervisión
g actualiza el inventario y
revisa las
¡Gracias!
UAP EN
"'
LA UAP
TU ERES PARTE
DEL CAMBIO