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INTRODUCCIÓN

Durante una construcción o durante su vida útil se tienen dudas razonables de la integridad de una
estructura o se detecta la presencia de patologías estructurales, corresponde efectuar una evaluación
estructural para determinar la actual competencia de la estructura y tomar las medidas correctivas
que correspondan. Estas pueden ser la reparación o rehabilitación de la estructura o, en casos más
críticos, la demolición total «controlada» antes de que se produzca un colapso «no controlado» con
consecuencias no deseables. La evaluación de una estructura existente pasa por elaborar un modelo
matemático tridimensional de la estructura con el fin de estudiar el comportamiento de la misma
empleando parámetros reales obtenidos a través de ensayos de campo y laboratorio, con los cuales
se obtienen las características mecánicas reales de dichos elementos estructurales. En una estructura
de concreto armado se deben determinar características mecánicas del concreto y del acero tales
como: Levantamiento geométrico de la estructura lo cual implica determinar las dimensiones de los
elementos estructurales: secciones y cuantía de los aceros de refuerzo.
Caracterización de la ubicación, forma, ancho y profundidad de fisuras y/o rajaduras en los
elementos estructurales:

 Resistencia real del concreto, f’c

 Resistencia real del acero de refuerzo, fy

 Determinación del grado de oxidación en los aceros.

 Determinación de carbonatación del concreto.


La determinación de todas estas características se hace en algunos casos mediante medición y en la
mayoría de casos mediante empleando mecánicas existen métodos y ensayos que se clasifican como
destructivos, semi-destructivos y no destructivos. Los ensayos más conocidos y aplicados en
Ecuador para determinar el f’c del concreto son los ensayos con esclerómetros, pachómetro,
ultrasonidos y extracción de núcleos. Los Ensayos destructivos y semidestructivos, sirven para
determinar características físico-mecánicas, químicas y microscópicas del concreto con los cuales se
determina la resistencia al concreto, el frente de carbonatación del concreto o el tipo de agregados
utilizados.

Ensayos no destructivos
Los ensayos no destructivos son aquellos ensayos que no alteran la forma ni las propiedades de un
objeto. No producen ningún tipo de daño en él o el daño es prácticamente imperceptible. Este tipo
de ensayos sirven para estudiar propiedades físicas, químicas o mecánicas de algunos materiales.
Cada método posee sus limitaciones, por lo que estos ensayos proporcionan resultados que deben
utilizarse con el debido análisis e interpretación. Estos métodos de ensayo se pueden utilizar como
procedimientos de evaluación de estructuras durante su proceso constructivo, como un apoyo al
control de calidad y el aseguramiento de la calidad. También se utilizan para la evaluación de
estructuras ya existentes con el fin de tomar decisiones para continuar con su uso, disponer de uno
nuevo o realizar intervenciones a la estructura para adecuarla a un uso determinado.
La principal ventaja de los métodos no destructivos es la posibilidad de realizar muchas mediciones
sin afectar la integridad de la estructura de forma rápida y económica. Una limitación importante
para el desarrollo de los ensayos no destructivos de concreto es la falta de referencias
internacionales reconocidas. No existe un soporte sólido para elegir la técnica más adecuada,
realizar los ensayos y mediciones de manera estandarizada e interpretar los resultados (Malhotra &
Carino, 2004).

En este documento trataremos los 4 métodos de ensayo que cuentan con procedimientos
normalizados y son los siguientes:

 Martillo de rebote (Esclerómetro).

 Ensayo de penetración.

 Ensayo de madurez.

 Ensayo de extracción por deslizamiento.

Pachómetro.
Aparato para la medición no destructiva que detecta elementos metálicos ocultos en el material,
como las armaduras del propio concreto. La medición permite determinar la posición de las barras
de acero y la dirección de las mismas mediante lectura en una pantalla digital. Al mismo tiempo,
nos proporciona información aproximada de la profundidad a la que dichas barras se encuentran,
pudiendo conocer el recubrimiento de las armaduras en el elemento estructural y determinar así el
proceso de deterioro del elemento estructural.

Figura. Detección de acero con Pachometro

PROCEDIMIENTO
Verificar que el equipo cuente con todos los accesorios en perfectas condiciones, estado de carga de
baterías, un escaneo preliminar para verificar su funcionamiento.
Calibración del equipo. Cabe mencionar que para las comprobaciones de la calibración del equipo
se los realice en sitio.
Examinación del elemento. Previo al uso del pachómetro se deberá despojarse todo accesorio
metálico que tengamos en nuestro poder, a fin de garantizar los resultados del ensayo. El ensayo se
lo realiza de la siguiente manera:

- Inicialmente se debe preparar la superficie objeto de estudio, para ello se realizará la


extracción del material ajeno al concreto como recubrimientos excesivos, capas de pintura,
etc.; adicionalmente, si se tiene una superficie muy rugosa, se la puede alisar con un
material resistente como una piedra abrasiva.
- Encerar el equipo, para ello se colocará el carro de escaneo de manera deliberada a una
altura cualquiera. Siempre se realizará el encerado para cada dirección o profundidad a
escanear.
- Se inicia el proceso de escaneo, que básicamente consiste en desplazar el carro de escaneo
por toda la superficie del elemento a estudiar, el desplazamiento se realizara de manera
paulatina y en un solo sentido.
- Durante el proceso de escaneo se ira señalando la presencia del acero de refuerzo en el
elemento, esto nos dará la ubicación aproximada de la armadura. En conjunto, la pantalla
del pachómetro indica un esquema del recubrimiento y de la varilla como tal. Los
resultados obtenidos estarán en unidades de milímetros (mm).
- El escaneo acaba cuando el carro se haya desplazado por todo el elemento y se haya
registrado los valores en la pantalla.
Medidor de humedad
Surveymaster, ayuda a los profesionales de la construcción, a evaluar los niveles de humedad
durante actividades de nueva construcción y reparación. Un exceso de humedad en las
construcciones puede provocar la descomposición y el deterioro de los componentes y acabados
decorativos.
Los profesionales que intervienen en la identificación, gestión y solución de humedades necesitan
herramientas para:

- Identificar el grado de penetración de la humedad


- Diagnosticar la causa del problema
- Vigilar los cambios en el grado de humedad Los medidores de humedad e higrómetros
Protimeter satisfacen estos requisitos de manera exhaustiva.
El Surveymaster es la opción preferida del sector la evaluación e investigación de humedades
en edificios.
Este medidor de humedad ofrece dos modos operativos: búsqueda y medición. Estas funciones
permiten al distinguir entre la humedad superficial y la subsuperficial, información fundamental
cuando se trata de establecer el alcance y la causa del problema de las humedades.
Figura. Medidor de humedad (Surveymaster)

Carbonatación
Para explicarlo hay que recordar que una de las cualidades del concreto es que los hidróxidos de
calcio, sodio y potasio disueltos en la pasta de cemento propician un pH alto (básico) que
proporciona una capa de protección pasiva o pasivación del acero frente a la corrosión.

Pero como el concreto es un material de naturaleza porosa el proceso de carbonatación comienza al


filtrarse al interior el CO2 de la atmósfera acompañado de humedad. Es entonces cuando los
hidróxidos se combinan con el carbono y el pH baja a niveles inferiores de 9 convirtiendo el medio
en ácido, eliminando la protección pasiva de las armaduras y favoreciendo el proceso de oxidación.

Cuantas más vías de penetración de humedad y oxígeno tengamos en el concreto (porosidad,


fisuras, grieta, etc.) más rápida e intensa será la oxidación del metal. El problema de la corrosión de
las armaduras es que al hacerlo aumentan su volumen originando tensiones que pueden producir la
fisuración y el posterior desprendimiento del recubrimiento de hormigón de la estructura.

En resumen, si no se aplican medidas correctivas que frenen el proceso de carbonatación el


desenlace será la lenta descomposición de la estructura de concreto con el consiguiente peligro de
desprendimientos y colapso del conjunto de la edificación.

Síntomas de la carbonatación en una estructura de concreto.

Cabe decir que para que la carbonatación sea reconocida a simple vista es preciso advertir en ella
una zona descolorida en la superficie de concreto. Este fenómeno igualmente puede ser visualizado
utilizando un indicador de fenolftaleína (prueba cualitativa de la fenolftaleína), disponible a partir
de los proveedores de productos químicos. Para su uso como un indicador, la fenolftaleína debe
quedar disuelta con un disolvente adecuado tal como el alcohol isopropílico (isopropanol) en una
solución al 1%.

El ensayo consiste en aplicar el indicador a la superficie de la muestra de concreto, lo que produce


una coloración rosa oscuro cuando está en presencia de un medio básico o de PH alto

Considerando entonces que la coloración rosácea es un indicador de que el nivel del pH del
concreto está por encima del valor estandarizado como límite (9.5), en la Fig. 1 puede observarse
que en la parte izquierda de la fotografía no existen riesgos de carbonatación; sin embargo, en la
parte derecha se exhibe un concreto en el cual hacia la superficie de la muestra es evidente la
existencia de la carbonatación, al no cambiar de coloración el concreto roseado con la fenolftaleína.
La prueba del indicador de fenolftaleína es recomendada sólo para establecer un estimado de la
profundidad que ha alcanzado la carbonatación (profundidad del frente de carbonatación).

Figura. Ensayo con indicador de fenolftaleína para evaluar carbonatación en el concreto; la parte
que toma el color rosáceo no está carbonatada, en cambio la zona que no cambia de color si lo está.

Microscopio detector de grietas.


Microscopio detector de grietas. Aparato de alta definición usado para medir el ancho de
grietas en estructuras de concreto y otras como muros de albañilería. Consiste de una lampara
ajustable y una perilla para enfocar la imagen con aumento de 35X y con un rango de medida de
4mm con divisiones de 0.02 mm. La capacidad de girar (rotar) el ocular de 360° permite la
alineación con la dirección de la grieta o roturas de líneas a estar examinada.
Figura. Microscopio detector de grietas.

Esclerómetro (ASTM C 805)


Fue desarrollada por el Suizo Ernest Schmidt en el año 1948 y patentado como martillo SCHMIDT.
Actualmente este ensayo está estandarizado por la norma internacional ASTM C805 (Método de
ensayo estándar para determinar el número de rebote del concreto empleando el esclerómetro). Está
basado en el principio de que el rebote de una masa elástica depende de la dureza de la superficie
sobre la que golpea la masa. En este ensayo, una masa impulsada por un resorte tiene una cantidad
fija de energía que se le imprime al extender el resorte hasta una posición determinada; esto se logra
presionando el émbolo contra la superficie del concreto que se quiere probar. Al liberarlo, rebota la
masa del émbolo que aún está en contacto con el concreto y la distancia recorrida por la masa,
expresada como porcentaje de la extensión inicial del resorte, es lo que se llama número de rebote
(R) y es señalado por un indicador que corre sobre una escala graduada (Esta escala puede ser física
o digital).

Preparación de la superficie de ensayo.


Un área de ensayo debe ser de por lo menos 150 mm (6 pulg) de diámetro. Las superficies de
textura gruesa, suave o con mortero suelto deben ser pulidas planas, con la piedra abrasiva. Las
superficies conformadas lisas por la formaleta o por llana, no necesitan ser pulidas antes de su
ensayo. No debe compararse valores entre superficies pulidas y no pulidas. Remover agua libre
superficial presente antes de hacer el ensayo.

Procedimiento.
Se sostiene firmemente el instrumento en una posición que permita que el émbolo golpee
perpendicularmente la superficie ensayada. Incrementando gradualmente la presión sobre el émbolo
hasta que el martillo golpee. Después del impacto mantener la presión sobre el instrumento, y si
fuera necesario, oprimir el botón al lado del instrumento para bloquear el émbolo en su posición
retraída. Leer el número de rebote en la escala, al más cercano número entero y registrar la lectura.
Tomar diez lecturas de cada área de ensayo. No se deben hacer dos impactos en menos de 25 mm (1
pulg). Examinar la impresión hecha sobre la superficie después del impacto, y descartar la lectura si
el impacto agrieta o rompe una superficie cercana con vacíos.

Figura. Esclerómetro de rebote

El martillo tiene que utilizarse sobre una superficie plana, de preferencia lisa; por lo tanto, no es
posible probar concreto de textura abierta. Cuando el concreto a prueba no forma parte de una masa
mayor, debe sujetarse firmemente, pues los golpes durante la prueba pueden dar como resultado una
disminución del número de rebote registrado.
La prueba es sensible a variaciones locales en el concreto; por ejemplo, una partícula grande de
agregado inmediatamente debajo del émbolo daría como resultado un número de rebote
anormalmente elevado; por el contrario, la presencia de un vacío en el mismo lugar daría un
resultado demasiado bajo (Fig. 1). Por esta razón, es recomendable tomar 10 o 12 lecturas bien
distribuidas en el área puesta a prueba y considerar un valor promedio como representativo del
concreto.
Figura N°1. Esquema del sistema de funcionamiento del Esclerómetro.
Si bien, en este ensayo, el error estándar de la media es más elevado que cuando se evalúa la
resistencia en la prueba de compresión; el ahorro en esfuerzo, tiempo y costo es considerable. El
émbolo siempre debe estar en posición perpendicular respecto a la superficie del concreto a prueba,
pero la posición del martillo respecto a la vertical afecta el número de rebote. Esto se debe a la
acción de la gravedad sobre el recorrido de la masa en el martillo. Así pues, el número de rebote de
un piso será menor que el de una viga peraltada, y las superficies inclinadas y verticales rendirán
valores intermedios. La prueba determina, en realidad, la dureza de la superficie del concreto y, a
través de relaciones empíricas se puede determinar la resistencia del concreto (Fig. 2).
Figura N° 2. Relación entre la resistencia la compresión del concreto y el número de rebote (R).

El tipo de agregado empleado afecta también el número de rebote (Figura N°3)

Figura N° 3. Resistencias del concreto en función a su Número de Rebote (R) en función a tipos de
agregado

Otro aspecto a considerar es que este ensayo puede ser influenciado por la carbonatación del
concreto, cuando este ya tiene varios años; en este sentido y hasta una profundidad de 5mm no
muestran errores significativos en la medición del índice de rebote. Sin embargo, en el caso de una
carbonatación más profundas, se deben aplicar factores de corrección que podrían llegar hasta el
40%. Se debe tener en cuenta también que en concretos muy viejos y secos, su superficie está
siempre seca y dura, y por lo tanto el esclerómetro da un valor superior a la realidad. En este caso es
preferible eliminar una capa de 10 mm y efectuar las pruebas esclerométricas evitando golpear
directamente sobre el agregado grueso.

De acuerdo a la normativa el informe debe contener la siguiente información para cada área de
ensayo:
Información general:
 Fecha de Ensayo
 Temperatura del aire y hora de ensayo.
 Edad del concreto
 Identificación de la localización del área de ensayo en la estructura y tamaño del miembro
ensayado.
Información del concreto.
 Identificación de la mezcla y tipo de agregado grueso usado.
 Resistencia especificada del concreto.
Descripción del área de ensayo.
 Características superficiales: alisada con llana, formaleteada, enrasada etc.
 Sí aplicable, tipo de material de formaleta empleado en el área de ensayo.
 Sí la superficie fue removida y espesor de la remoción
 Sí aplicable, condiciones de curado, y
 Condiciones de humedad de la superficie (seca o húmeda)
Información del martillo
 Tipo y No. De serie y
 Fecha última de verificación del martillo
Información sobre el número de rebote:
 Orientación del martillo durante el ensayo
 En superficies verticales (muros, columnas vigas peraltadas) indicar la elevación relativa
del área de ensayo.
 Los números de rebote individuales registrados
 Observaciones relativas a las lecturas descartadas.
 Número de rebote promedio, y
 Si aplicable, la descripción de condiciones inusuales que pudieran haber afectado las
lecturas de ensayo.

Ensayo Ultrasónicos o de Ultrasonido


La realización de este ensayo se encuentra especificado en la ASTM C 597. El método consiste
básicamente en la medición del tiempo que emplea un impulso de ultrasonido en recorrer una
distancia comprendida entre un transductor emisor y un transductor receptor, acoplados al concreto
que se está ensayando. Como se sabe las ondas de ultrasonido se ven afectadas por la densidad del
material y esta a su vez tiene una relación directa con la resistencia a la compresión del concreto.
Así pues, un descenso en la densidad causado por un incremento en la relación agua cemento debe
disminuir tanto la resistencia la compresión como la velocidad de un pulso a través de éste. Este
ensayo también se utiliza para detectar fisuras internas y vacíos dentro de la masa de concreto
endurecida.
Figura. Operador evaluando datos de una columna redonda con el V-Meter MK IV

Figura. Operador evaluando datos de una columna redonda con el V-Meter MK IV

La velocidad de pulso V, de las ondas longitudinales de esfuerzos en una masa de concreto, se


relaciona con las propiedades elásticas y con la densidad, de acuerdo a la relación siguiente:

E (1−μ)
v=
√ ρ(1+ μ)(1−2 μ)
Donde:
E = módulo de elasticidad dinámico
µ = Relación de Poisson dinámica,
ρ = densidad

Equipo
El equipo para ensayo de la velocidad de pulso se indica esquemáticamente en la Fig. 1, y consiste
en un generador de pulso, un par de transductores (transmisor y receptor), un amplificador del
transductor receptor, un círculo medidor de tiempo, un indicador de tiempo y cables de conexión.

Generador de pulso y transductor transmisor.


El generador de pulso debe consistir de los circuitos para la generación de pulso de voltaje. El
transductor para transformar estos pulsos electrónicos en ráfagas de ondas de energía mecánica
debe tener una frecuencia de resonancia en el rango de 20 a 100 kHz (ver Nota 7). El generador de
pulso debe producir pulsos repetitivos a una velocidad de por lo menos 3 pulsos por segundo. El
intervalo de tiempo entre los pulsos, debe exceder el tiempo de decaimiento del transductor
transmisor. El transductor debe ser construido de un material piezoeléctrico, magnetoestrictivo o de
otro material sensitivo al voltaje, y debe ser protegido por una cubierta protectora. Se requiere de un
pulso de activación para arrancar el circuito medidor de tiempo.
Transductor receptor y amplificador – El transductor receptor debe ser similar al transductor
transmisor. El voltaje generado por el receptor debe ser amplificado cuando sea necesario para
producir ráfagas de pulsos al circuito medidor de tiempo. El amplificador debe tener una respuesta
plana entre la mitad y tres veces la frecuencia de resonancia del transductor receptor.
Circuito medidor de tiempo – El circuito medidor de tiempo y las ráfagas de pulsos asociados
deben ser capaces de proveer una resolución de medición de tiempo, de por lo menos 1µs. La
medición de tiempo es indicada por una ráfaga de voltaje del generador de pulso, y el circuito
medidor de tiempo debe operar a la misma frecuencia de repetición del generador de pulso. El
circuito medidor de tiempo debe proveer una potencia de salida cuando detecta el pulso recibido, y
esta potencia de salida cuando detecta el pulso recibido, y esta potencia de salida debe ser usada
para determinar el tiempo de transito desplegado en el indicador de tiempo. El circuito medidor de
tiempo debe ser insensible a temperaturas de operación en el rango de 0 a 40°C y a cambios de
voltaje en la fuente de potencia, de ± 15%.
Unidad indicadora de tiempo – La unidad indicadora de tiempo debe indicar el tiempo de transito
del pulso al más cercano 0.1µs.
Barra de referencia – Para unidades que usan un ajuste manual a tiempo cero, debe proveerse una
barra de metal o de otro material durable, para la cual se sepa el tiempo de transito de las ondas
longitudinales. El tiempo de transito debe ser marcado permanentemente en la barra de referencia.
La barra de referencia es de uso opcional para las unidades que tengan un ajuste automático al
tiempo cero.
Cables de conexión – Cuando las medidas de velocidad pulso en estructuras grandes requieren del
uso de cables de interconexión largos, se debe usar cables coaxiales, protegidos, de baja
capacitancia.
Agente de acoplamiento – Debe ser de un material viscoso (tal como aceite, gelatina de petróleo,
gelatina soluble en agua, hule moldeable o grasa), para asegurar una transferencia eficiente de
energía entre el concreto y los transductores. La función del agente de acoplamiento es la de
eliminar el aire entre las superficies de concreto de los transductores y el concreto. El agua puede
ser un agente de acoplamiento aceptable cuando forma un estanque superficial, o en los ensayos
bajo el agua

Procedimiento.
Comprobación del funcionamiento del equipo y del ajuste a tiempo cero. Se debe verificar que el
equipo esté operando adecuadamente y que pueda ejecutar el ajuste a tiempo cero.
Unidades con ajuste automático de tiempo cero. Se debe aplicar el agente de acoplamiento a las
caras de los transductores y presionar las caras una contra la otra. El instrumento hace uso de un
microprocesador para registrar este tiempo de retardo, que es sustraído automáticamente de
mediciones de tiempo de tránsito subsecuentes.
Unidades con ajuste manual de tiempo cero. Se debe aplicar el agente de acoplamiento a los
extremos de la barra de referencia y se presionan firmemente los transductores centra los extremos
de la barra hasta que se despliegue un tiempo de tránsito en el indicador. Se ajusta la referencia a
cero, hasta que el tiempo de tránsito registrado coincida con el valor marcado en la barra de
referencia.
Comprobar el ajuste a tiempo cero. Cada hora durante el periodo de operación continua del
instrumento, y luego cada vez que se cambia un transductor o un cable de conexión. Si no puede
lograrse el ajuste a tiempo – cero no debe usarse el instrumento hasta que el mismo haya sido
reparado.
Determinación del tiempo de tránsito
Para los ensayos en la construcción existente, deben seleccionarse las localizaciones de ensayo de
acuerdo con la práctica ASTM C823 o siguiendo las instrucciones de la parte que solicita los
ensayos, según sea aplicable.
Para obtener los mejores resultados, los transductores se localizan en posiciones directamente
opuestas. Dado que el ancho del haz de vibraciones de pulsos emitidos por los transductores es
grande, es permisible la medición de tiempos de tránsito a través de las esquinas de una estructura,
pero con cierta pérdida de sensibilidad y exactitud. Las mediciones a lo largo de una misma
superficie no deben ser usadas, a menos que solo una cara de la estructura sea accesible, ya que
tales mediciones pueden ser indicativas solo de capas superficiales y las velocidades de pulso
calculadas no estarán de acuerdo con aquellas obtenidas por una transmisión a través del espesor
total.
Se aplica un agente de acoplamiento apropiado (tal como agua, aceite, gelatina de petróleo, grasa,
hule moldeable u otros materiales viscosos) a las cargas de los transductores o a la superficie de
ensayo o a ambas, se presionan firmemente las caras de los transductores contra loa superficies de
concreto, hasta que se indica un tiempo de tránsito estable, y se mide este tiempo de tránsito Luego
se determina la distancia en línea recta entre los centros de las caras de los transductores.
Cálculos
Calcular la velocidad pulso como sigue:
V = L/T
Donde:
V = Velocidad de pulso, m/s
L = Distancia entre centros de las caras de los transductores, m.
T = Tiempos de tránsito, s
Informe
Informar por lo menos la siguiente información
 Localización del ensayo e identificación del espécimen.
 Localización de los transductores.
 Distancia entre los centros de las caras de los transductores, informada con una precisión de
por lo menos 0.5% de la distancia.
 Tiempo de tránsito, informado con una resolución de por lo menos 0.1µs.
 Velocidad de pulso, informada al más cercano 10 m/s

Potencial de corrosión norma ASTM C876-91

La norma ASTM C 876-91 establece la medición del potencial de media celda como un parámetro
de estimación de la probabilidad de ocurrencia de corrosión. Aunque se ha cuestionado su validez,
sigue siendo empleada para mediciones en condiciones reales.
Esta medición informa si la corrosión está presente o no y, en caso de hallarse presente, de su
severidad; no proporciona una medida de la velocidad de la corrosión. Este método ha sido utilizado
tan ampliamente como lo amerita, particularmente porque es sencillo en sus principios y fácilmente
aplicable. Proporciona un valioso respaldo a técnicas como la de resistencia de polarización, y es
muy útil por si sola aun cuando no proporciona una medida directa de la velocidad de corrosión o
de la corrosión total, se obtiene información sobre la naturaleza del proceso de corrosión el cual
puede ser difícil o imposible de obtener por otros métodos, y adicionalmente su respuesta es rápida.

Figura. Técnica de medición tomada la norma ASTM C876-91

El monitoreo de potencial es una técnica termodinámica en la cual se relaciona el estado de


corrosión y el potencial de corrosión de un metal (Ecorr), como una medida del inicio o de la
severidad de la corrosión. Un estado pasivo (tipificado por una velocidad de corrosión baja) se
refleja en un potencial de corrosión noble, mientras el mismo material en un estado activo
(tipificado por una velocidad de corrosión más alta), tiene un potencial menos noble.
Consecuentemente el potencial puede ser monitoreado para mostrar si el material se corroe lenta o
rápidamente.

En resumen, el equipo y material empleado es el siguiente:

- Voltímetro de alta impedancia


Figura. Voltímetro de alta impedancia interna

- Electrodo de referencia de Cu/CuSO4


- Caimanes
- Esponja

La técnica de medición se encuentra estandarizada bajo la norma ASTM C876-91, aplicable para la
evaluación en sitio, e independiente del tamaño del refuerzo y de la profundidad dentro de la pasta
de concreto. La técnica de medición permite, mediante el uso de un voltímetro, obtener un delta de
voltaje entre un refuerzo de la estructura y un electrodo de referencia (figura 1). El electrodo de
referencia consiste en un contenedor compuesto por un material dieléctrico no reactivo con cobre o
con sulfato de cobre, un material poroso que permanece húmedo, así como un alambre de cobre,
que es inmerso en el contenedor con una solución saturada de sulfato de cobre. Luego se dispone el
electrodo de referencia sobre la superficie del concreto y se realiza su conexión al terminal negativo
(tierra) del voltímetro, posteriormente se realiza un contacto eléctrico directo al acero de refuerzo.
Esta disposición de media celda arroja un diferencial de voltaje correspondiente a la probabilidad de
corrosión (tabla 1)

POTENCIALES DE CORROSION NORMA ASTM C876-91


Potenciales más positivos que El riesgo que ocurra corrosión
-0.2 V es de 10%
Si esta entre -0.2 a -0.35V Se tiene incertidumbre
Si son mas negativos que Se tendrá una probabilidad del
-0.35 V 90% de que se esté corroyendo
el concreto
Tabla. Potencial de corrosión Norma ASTM 876-91

Los valores de potencial indican la probabilidad de que la corrosión del acero se esté presentando en
la estructura de concreto, pero es muy importante que estos sean interpretados adecuadamente,
considerando la información que pueda recopilarse acerca de las condiciones climatológicas y
ambientales circundantes a la estructura, así como de la calidad de los materiales (concreto)
empleados y su correcto uso.
Método de madurez del concreto

El concepto de madurez utiliza el principio en que la resistencia del concreto (y otras propiedades)
está directamente relacionada con la edad y el desarrollo de su temperatura. Los métodos de
madurez proveen una aproximación relativamente simple para estimar de manera confiable la
resistencia a compresión (y flexión) del concreto a edad temprana (14 días o menos) en el sitio
durante la construcción. El concepto de madurez asume que las muestras de una mezcla de concreto
que tengan la misma madurez, tendrán resistencias similares, independientemente de la
combinación de tiempo y temperatura con la que se alcance la madurez. El índice de madurez
medido en el concreto en el sitio, en función de su desarrollo de temperatura y edad, es utilizado
para estimar el desarrollo de la resistencia, basado en una calibración predeterminada de la relación
tiempo-temperatura-resistencia desarrollada sobre ensayos de laboratorio para esa mezcla.

Los métodos de madurez usan el concepto fundamental de que las propiedades del concreto se
desarrollan con el tiempo en la medida que el cemento hidrata y libera calor. La tasa de desarrollo
de resistencia a edades temprana está relaciona con la tasa de hidratación del cemento. El calor
generado por la reacción de hidratación se debe registrar como un incremento de temperatura del
concreto. La principal ventaja del método de madurez es que usa el perfil de temperatura actual del
concreto para estimar su resistencia en el sitio. La práctica tradicional de utilizar los cilindros
curados en obra no replica el mismo perfil de temperatura del concreto colocado en el sitio, y
probablemente no estima su resistencia con precisión.

Figura. La relación madurez-resistencia con ensayos de laboratorio es usada para estimar en el sitio
el índice de madurez.

El procedimiento para estimar la resistencia del concreto usandolos conceptos de madurez se describe en la
ASTM C 1074, Standard Practice for Estimating Concrete Strength by the Maturity Method. La relación
temperatura-tiempo-resistencia de una mezcla de concreto es desarrollada en base a ensayos de laboratorio.
Esto permite establecer una o dos funciones de madurez para esa mezcla. Durante la construcción, el índice de
madurez se determina con base en las mediciones de temperatura y edad. El índice de madurez es utilizado
para estimar la resistencia en el sitio con base en las relaciones preestablecidas de madurez-resistencia. Esto
se ilustra en la Figura 1.
El concepto de madurez es gobernado por la suposición de que las muestras de concreto de una determinada
mezcla tendrán la misma resistencia cuando tengan el mismo índice de madurez. Por ejemplo, un concreto
curado a una temperatura de 10ºC (50ºF) por 7 días puede tener el mismo índice de madurez, que un concreto
curado a 27ºC (80ºF) por 3 días, y en consecuencia tendrían resistencias similares.

La ASTM C 1074 provee dos tipos de funciones de madurez:

La función Nurse-Saul asume que la tasa de desarrollo de resistencia es una función linear de la temperatura.
El índice de madurez es expresado como un factor temperatura- tiempo (FTT) del producto de la temperatura
y tiempo en ºC-horas o ºC-días. El método requiere un valor para el dato de temperatura por debajo del cual
se asume que no ocurre hidratación del cemento. La ASTM C 1074 proporciona un procedimiento para
determinar este valor para una mezcla de concreto específica o sugiere asumir un valor de 0ºC.

M =∑ (T a−T o) x ∆ t

Donde:
M = Madurez – Factor tiempo temperatura a la edad t
Ta = Temperatura promedio durante el intervalo de tiempo t
To = Temperatura Datum
t = Intervalo de Tiempo

La temperatura Datum es la temperatura a la cual el concreto deja de ganar resistencia, por lo cual
los periodos en que el concreto se encuentre bajo esta temperatura no aportarán a la ganancia de
resistencia. Valores de referencia de temperatura Datum van entre -10°C a 0°C, siendo este último
un valor considerado como conservador.

La madurez también puede ser determinada por el método de Arrhenius, el cual considera la no
linealidad de la tasa de hidratación del cemento, por lo cual muchas veces se considera un método
más preciso en la estimación de la resistencia. En este caso se calcula un índice de madurez en
términos de una edad equivalente, que representa la duración equivalente del curado a la
temperatura de referencia, que daría como resultado el mismo valor de madurez que el periodo
de curado y temperaturas reales registradas. La ecuación de la edad equivalente se expone a
continuación:

E 1 1
{ [
t e =∑ exp −( ) −
R 273+T a 273+T r
∆t
]}
Donde:
te = Edad equivalente a la temperatura de referencia de curado
E = Energía de activación, J/mol
R = Constante universal de los gases, J/mol K
Ta = Temperatura promedio durante el intervalo de tiempo t, °C
Tr = Temperatura de referencia, °C
t = Intervalo de Tiempo

EQUIPO
Se requiere de un dispositivo para monitorear y registrar la temperatura del concreto como una
función del tiempo, y para calcular el índice de madurez de acuerdo con las Ecuaciones (1) o (2).

POCEDIMENTO PARA DESARROLLAR LA RELACIÓN RESISTENCIA MADUREZ


- Se preparan por lo menos 15 especímenes cilíndricos de acuerdo con la Práctica NTG
41060 (ASTM C192/C192M) usando las proporciones de mezcla y los constituyentes
similares a aquellos del concreto al cual se le va estimar la resistencia usando esta
práctica. Si se requiere de dos amasadas para preparar el número requerido de cilindros,
se moldea un número igual de cilindros de cada amasada y se ensaya un cilindro de cada
amasada a las edades de ensayo.
- Se introducen sensores de temperatura por lo menos a ± 15 mm de los centros de al
menos dos especímenes. Se conectan los sensores a los instrumentos de medición de la
madurez o a los dispositivos de registro de temperatura como registradores digitales de
datos o registradores continuos de cinta gráfica.
- Se llevan a cabo los ensayos de compresión de 1, 3, 7, 14 y 28d de acuerdo con el Método
de ensayo ASTM C39/C39M. Se ensayan dos especímenes para cada edad y se calcula la
resistencia promedio. Si el rango de la resistencia a la compresión de los dos cilindros
excede del 10% de su resistencia promedio, se ensaya otro cilindro y se calcula el
promedio de tres resultados. Si un resultado de ensayo es bajo debido a efectos obvios del
espécimen se debe descartar ese resultado.
- Para cada edad de ensayo, se registra el índice de madurez promedio para los
especímenes instrumentados. 8.5.1 Si se utilizan los instrumentos de medición de la
madurez, se registra el promedio de los valores mostrados. 8.5.2 Si se utilizan los
registradores de temperatura, se evalúa la madurez de acuerdo con las ecuaciones (1) o
(2). A menos que se especifique de otro modo, se usa un intervalo te tiempo ∆ t de ½h o
menos para las primeras 48hdel registro de temperatura. Se pueden usar mayores
intervalos de tiempo para la porción relativamente constante del subsecuente registro de
temperaturas.
- En un gráfico se plotea la resistencia a la compresión promedio como una función del valor
promedio del índice de madurez. Se trata la curva que mejor se ajuste a todos los datos. La
curva resultante es la relación resistencia-madurez usada para estimar la resistencia de la
mezcla de concreto curada bajo otras condiciones de temperatura. La Figura 1 es un
ejemplo de la relación entre la resistencia a compresión y el factor temperatura-tiempo y
la Figura 2 es un ejemplo de la relación entre la resistencia a compresión y la edad
equivalente a 20°C.
-

CONCLUSIÓN

En la actualidad es posible combinar métodos de ensayo para la evaluación del concreto, pero todo
implica la ejecución de procesos comparativos para lograr así una sinergia que permita definir el
objetivo del proyecto, este puede consistir en la evaluación de los materiales que componen la obra
y su rango de calidad para futuras decisiones. Primero se debe analizar qué método a utilizar es el
correcto para el propósito técnico. Algunos aspectos relevantes que se deben contemplar para el uso
de estos métodos no destructivos son la evolución de la resistencia en casos de estructuras nuevas,
los procesos de carbonatación, la ubicación del acero de refuerzo con los equipos adecuados, tipo de
agregado grueso, entre otros. Estos métodos son apropiados y resultan una herramienta adecuada y
valida.

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