UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA

ANTEPROYECTO

PROYECTO.

EVALUACIÓN DE LA CAPTACIÓN Y RECIRCULACIÓN DE DIÓXIDO DE CARBONO

EN UNA INDUSTRIA CEMENTERA LOCAL

Integrantes: Sarita Betancur Ramírez, Angélica Nuñez López y María Paulina Parra Rivera

CONTENIDO

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.....................................................................................1

ESTADO DEL ARTE............................................................................................................... 2
MARCO CONCEPTUAL.......................................................................................................... 3
HIPÓTESIS............................................................................................................................. 7
OBJETIVO GENERAL............................................................................................................. 7
OBJETIVOS ESPECÍFICOS..................................................................................................7
METODOLOGIA..................................................................................................................... 8
CRONOGRAMA..................................................................................................................... 9
DIAGRAMA DE GANTT...................................................................................................10
PRESUPUESTO..................................................................................................................... 10
PRODUCTOS........................................................................................................................ 13
IMPACTOS........................................................................................................................... 14
RIESGOS.............................................................................................................................. 15
BIBLIOGRAFÍA.................................................................................................................... 16
ANEXOS............................................................................................................................... 17
ÁRBOL DE PROBLEMAS .................................................................................................17
ÁRBOL DE OBJETIVOS....................................................................................................18
ESTRUCTURA DE DESCOMPOSICIÓN DEL TRABAJO (EDT)..........................................19

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En la actualidad, se viene enfrentando una problemática ambiental por causa de las grandes emisiones
de CO2 a la atmósfera, lo cual es producto del crecimiento industrial. La industria cementera es una
de las más grandes a nivel mundial, y produce altos porcentajes de emisiones de CO2
(aproximadamente el 7% de las emisiones artificiales) por dos fuentes, una de estas por la calcinación
de piedra caliza (CaCO3) (Aproximadamente el 60%), y la otra es la quema de carbón/combustible
(Aproximadamente el 40%). La razón entre la producción de cemento y la cantidad de dióxido de
carbono que dicha producción genera es del 0,9, es decir, que por cada kg de cemento que se produce,
se generan a su vez 900 gramos de CO2. Es por esto que se selecciona esta industria para mejorar las
condiciones ambientales, y además, para mejorar el proceso de producción de cemento, ya que
además de captar el CO2 producido por esta industria, se desea recircular en la producción de este,
con el fin de mejorar sus propiedades fisicoquímicas, ya que las medidas de eficiencia energética y el
uso de combustibles renovables sólo pueden reducir una parte de las emisiones de CO2. (Producción
de Cemento: Cómo Reducir Las Emisiones de CO2, n.d.) Los datos aquí reportados fueron tomados
de CEMCAP, “un proyecto encargado de abordar y estudiar diferentes tecnologías para la captación
del CO2 proveniente de la industria cementera”.(CEMCAP, n.d.)

ESTADO DEL ARTE

Debido a la alta producción de cemento, y a las emisiones de CO2 que esto genera, se hace necesario
buscar una alternativa que ayude a la producción de un cemento más verde, es decir, que no genera
alta contaminación ambiental.
Con la finalidad de capturar el CO2 producido durante este proceso, se hace uso de la tecnología de
captura y secuestro de carbono (CAC), la cual es considerada como el mayor potencial para el
proyecto de reducción de carbono. Se realizan estudios para implementar el CO2 capturado en la
industria cementera, para mejorar las propiedades fisicoquímicas de dicho producto.
En un estudio realizado en España para conocer el estado del arte de las tecnologías de captura y
almacenamiento del CO2 en la industria del cemento, se encontró que las tecnologías de captura de
CO2 se dividen en tres grandes grupos en función del método de captura y del punto del proceso
donde se realice:

1. Pre-combustión
2. Oxicombustión
3. Post-combustión

De acuerdo con la clasificación anterior de las tecnologías para la captura del CO2, se decide enfocar
este proyecto hacia las tecnologías post- combustión, la cual implica la retirada del CO2 presente en
los gases expulsados tras la quema del combustible, más específicamente hacia los ciclos de
calcinación - carbonatación.

Los ciclos de calcinación-carbonatación consiste en el aprovechamiento de la reacción de

carbonatación del CaO para posteriormente recuperar el absorbente en un calcinador. El proceso se
realiza a alta temperatura, utilizando CaO como absorbente regenerable. Las partículas de óxido
pueden reaccionar con el CO2 en la combustión a presión atmosférica y temperatura alrededor de
650ºC para producir CaCO3. En el caso del proceso de producción de cemento, todo el proceso se
realizaría por vía seca. Se estima que la pérdida de eficiencia sea menor que la aplicación de otros
sistemas. Una fracción grande de energía que entra en el calcinador puede ser recuperada de los
sólidos circulantes, como se hace en la actualidad en los combustibles de los lechos fluidos
circulantes. Además, la pérdida de eficiencia irá asociada a la etapa de compresión del CO2, necesaria
para su transporte, y a la calcinación del flujo de caliza requerido para mantener la actividad del
absorbente. La gran cantidad de CaO requerido para capturar el CO2 asegura también la eliminación
del SO2 de los gases combustibles. (Muñoz et al., 2011n.d.)
En el artículo publicado en la revista Science Direct: “Reciclado de dióxido de carbono para mejorar
la resistencia mecánica del cemento Portland”, proponen un método para la captación y recirculación
del CO2 en la industria cementera, el cual consiste en utilizar nano-CaCO3, el cual brinda la
capacidad de mejorar la resistencia y el efecto acelerador durante la hidratación. Sin embargo, en
medio de los análisis realizados, se observa que el principal obstáculo para incorporar nano-CaCO3 en
la producción de cemento es la dificultad de dispersión debido a la alta energía superficial. En este
caso, el potencial de los nano-rrellenos no podría activarse por completo o incluso se produce un
efecto negativo sobre la resistencia mecánica del hormigón de cemento. (Qin et al., 2018)

Por esta dificultad para implementar dicho componente en la producción de cemento, se proporciona
un método simple y conveniente para capturar el CO2 obtenido durante el proceso, que implica la
inyección de CO2 en una solución de Ca(OH)2 con un equipo de bajo costo. Por otro lado, la
incorporación de esta suspensión de nano-CaCO3 comportó un efecto creciente significativo sobre la
resistencia mecánica de la pasta de cemento Portland, resultando en una mayor eficiencia de uso del
cemento Portland. Ambos aspectos son favorables para la producción más limpia de cemento
Portland. El mecanismo de suspensión de nano-CaCO3 en el sistema de cemento Portland fue
demostrado por calorímetro isotérmico de conducción de calor (TAM Air), difracción de rayos X
(XRD), espectroscopia infrarroja por transformada de Fourier (FTIR), termogravimetría-análisis
térmico diferencial (TG-DTA) Porosímetro de intrusión de mercurio (MIP), microscopio electrónico
de barrido (SEM) y microscopio electrónico de transmisión (TEM). (Captura de Carbono Para La
Industria Del Cemento | Result In Brief | CORDIS | European Commission, n.d.)

MARCO CONCEPTUAL
 PROCESO DE PRODUCCION DE CEMENTO

Para el proceso básico de fabricación del cemento, se siguen los pasos mostrados a continuación:
(Cementos Progreso Panamá, 2020)

1. Extracción de materia prima

Con maquinaria se obtiene materia prima, la cual consiste en piedra caliza.

2. Trituración y prehomogenización
Luego de transportar la materia prima, se reduce el tamaño a través de la trituración.
Posteriormente se realiza una mezcla de las materias con base al tipo de cemento que se desea
y se lleva a la prehomogenización.

3. Molienda de harina cruda

La mezcla prehomogenizada se pulveriza y da como resultado un polvo fino llamado harina
cruda.

4. Clinkerización
La harina cruda pasa por hornos rotatorios, los cuales la calcinan a altas temperaturas. En
seguida se lleva a cabo reacciones químicas con la harina, se enfría y el producto es un
material gris oscuro, también conocido como clínker.
 5. Molienda de cemento
El clínker es molido y mezclado con materiales tales como yeso, dando paso al producto final
conocido como cemento.

6. Empaque y despacho
Por último, el cemento pasa a silos donde se empaca en sacos o pipetas y se distribuye.

 CAPTACIÓN DE DIÓXIDO DE CARBONO

El almacenamiento de CO2 sólo es posible si esta especie química está lo suficientemente

concentrada para posibilitar su compresión hasta alcanzar un estado denominado supercrítico
(densidad de 760 kg/m3 a 21,1ºC). Por este motivo, los sistemas de captura tienen como objetivo la
obtención de una corriente concentrada en CO2 preparada para su transporte y almacenamiento
permanente. Estos sistemas incluyen un proceso de separación de gases a gran escala que acaba
generando una corriente pura concentrada de CO2. (Muñoz et al., 2011.)

Los sistemas de captura de CO2 se suelen clasificar en:

Pre-combustión: El combustible debe transformarse y pasar a tener un bajo o nulo contenido en

carbono. En el proceso se obtiene H2 y CO2, el primero queda disponible para su combustión en
turbinas de gas y el segundo se captura para su posterior almacenamiento.

Este proceso consiste en la separación previa a la combustión del carbono presente en el hidrocarburo
obteniendo hidrógeno que se utiliza como combustible. Esta separación se consigue bien haciendo
reaccionar el combustible fósil con oxígeno para obtener monóxido de carbono o bien haciendo
reaccionar gas natural con vapor de agua obteniendo monóxido de carbono e hidrógeno. En ambos
casos el proceso se completa combinando el monóxido de carbono con agua para obtener CO2, el cual
es capturado fácilmente, y el H2 que se utiliza como combustible. La separación del CO2 del H2 se
consigue mediante la utilización de membranas, técnicas de absorción y de adsorción.
El mayor problema al que se enfrenta este tipo de captura es el carácter explosivo del hidrógeno, lo
que complica su uso en el sector del cemento. (Muñoz et al., 2011n.d.)

Los procesos de separación de hidrógeno comercialmente extendidos son:

• A partir de gas natural u otros hidrocarburos, donde el gas reacciona con oxígeno o agua generando
CO2 y H2 .
• A partir de carbón por gasificación para posteriormente reaccionar con vapor de agua.

Oxicombustión parcial y total: La combustión se realiza en presencia de oxígeno puro o con una
mezcla enriquecida en oxígeno como comburente en lugar de aire, eliminando parcial o totalmente el
nitrógeno del aire en una unidad de separación de gases. El resultado en ambos casos es un gas
efluente con un alto contenido en CO2 (su concentración dependerá del contenido de O2 en la mezcla
utilizada en la combustión), generalmente, se obtiene que la concentración de CO2 en los gases
efluentes se incrementa significativamente, pasando de un 7-33% en volumen en una combustión con
aire (dependiendo de la industria) a un 80% en una combustión con oxígeno o con una mezcla
enriquecida en oxígeno. En ambos casos es necesario utilizar técnicas de separación de gases para
capturar el CO2 de los gases efluentes. Las técnicas que se utilicen dependen de la concentración de
CO2 de los mismos.
(Muñoz et al., 2011n.d.).
A continuación, se presenta la tabla 1 que muestra las condiciones de concentración y presión de CO2
en diferentes procesos.

Tabla 1. Concentración de CO2 en los gases efluentes en función de la industria.

La diferencia entre la oxicombustión total y parcial con aire enriquecido en O 2 reside en la

composición del comburente. Mientras que en la oxicombustión total el gas que se aporta al sistema
es oxígeno puro, en la oxicombustión parcial, la mezcla de aporte tiene una alta concentración de O 2
pero mantiene también una cierta cantidad de nitrógeno. En este último caso, la mezcla rica en
oxígeno se consigue mediante la separación de parte del nitrógeno del aire mediante sistemas que ya
han sido ensayados como son las membranas de haces de fibras huecas o las zeolitas. (Muñoz et al.,
2011n.d.)

Post-combustión: Se trata de técnicas que se aplican al final del proceso de combustión. El objetivo
es separar el CO2 que se encuentra diluido en los gases efluentes del resto de componentes del gas, se
busca la separación del CO2 de los humos emitidos por métodos físicos y químicos. Probablemente la
técnica más utilizada, por ser la más económica, sean las membranas de adsorción y de absorción
química, las cuales son capaces de retener el CO2 presente en el gas emitido, aunque su rendimiento
suele ser bajo por lo que necesitan de la recirculación del mismode este en varias ocasiones. La
productividad de las membranas depende de la presión relativa en las mismas, de su espesor y
superficie. Su gran ventaja son unos muy bajos costes de instalación y unos costes de mantenimiento
mínimos. Aparte de las membranas, la separación del CO2 en los humos de salida también se puede
llevar a cabo mediante disolventes de compuestos de amoniaco que fijan el dióxido de carbono,
mediante procesos de separación criogénica o mediante ciclos de carbonatación-calcinación en los
que se licuan los gases para su destilación posterior. (Muñoz et al., 2011.). (Muñoz et al., n.d.).
Tabla 2. Esquema de los procesos para las diferentes técnicas de captura de CO2

 TECNOLOGÍAS DE SEPARACIÓN DE GASES Y FIJACIÓN DE CO2

Adsorción
La adsorción es un proceso por el cual átomos, iones o moléculas son atrapados o retenidos en la
superficie de un material, acumulándose dichas moléculas en una determinada superficie interfacial
entre dos fases. El resultado es la formación de una película líquida o gaseosa en la superficie de un
cuerpo sólido o líquido. La cantidad de material que se acumula depende del equilibrio dinámico que
se alcanza entre la tasa a la cual el material se adsorbe a la superficie y la tasa a la cual se evapora, y
que normalmente dependen de forma importante de la temperatura. (Muñoz et al., 2011n.d.)

Separación de gases mediante membranas

La separación de gases mediante membranas no requiere un cambio de fase, por lo que significa un
ahorro energético significativo. Adicionalmente, las unidades de separación de gases suelen tener un
tamaño menor que otras instalaciones de captura de CO2, por lo que su impacto medioambiental
también es menor. Las técnicas de separación de gases mediante membranas se pueden considerar un
proceso intermedio entre la adsorción y la absorción. Las membranas adsorben el gas deseado en una
de las caras, generalmente a altas presiones. La molécula es entonces absorbida por la membrana
hacia la otra cara donde se desadsorbe bajo condiciones de baja presión. (Muñoz et al., 2011n.d.)
Absorción

La separación de gases mediante procesos de absorción descansa en el principio de que diferentes

especies de gases son capaces de pasar de la corriente de alimentación a la fase líquida del absorbente
o disolvente. El líquido y los gases se ponen en contacto y, en función de la solubilidad de los
componentes de los gases de alimentación, las tipologías de gases pueden ser absorbidos de manera
selectiva por el disolvente líquido, mientras que el resto de los gases de la corriente de alimentación
atraviesan el disolvente y se emiten a la atmósfera. Al final del proceso, el disolvente, rico en CO2, se
regenera mediante la aplicación de calor o presión, dependiendo del disolvente El CO2 capturado se
separa del absorbente y se captura, mientras que el absorbente se recicla. La separación de dióxido de
carbono por absorción puede alcanzarse mediante procesos de absorción física, química o híbridos.

La mayor diferencia entre la absorción física y la absorción química es que en la primera, la

solubilidad del gas objetivo en los disolventes crece linealmente con la presión parcial del gas
objetivo. La absorción química de gases tiene rendimientos elevados a bajas presiones. Por lo tanto, la
absorción química es preferible para la separación de gases a bajas presiones (procesos de post-
combustión), mientras que la absorción física se utiliza principalmente en procesos de pre-combustión
y generación de hidrógeno. (Muñoz et al., 2011n.d.)

 TRANSPORTE DE CO2

Una vez aislado el CO2 de la corriente de gases, éste debe transportarse hacia los lugares de
almacenamiento o al lugar que se consuma en procesos industriales. Su diseño final dependerá de la
fuente de la cual se consiga el CO2 y de la naturaleza del sumidero hacia el que se transporte.
Disponer del CO2 en estado supercrítico es, en principio, la opción más viable, ya demostrada para el
transporte del fluido en tuberías. Cuando un compuesto o elemento está en dicho estado, éste tiene la
densidad de un líquido y la viscosidad de un gas, mientras que, en forma de gas, el volumen
específico es demasiado elevado lo que haría inviable la infraestructura desde un punto de vista
técnico-económico. Para el transporte en vehículos, la opción más adecuada sería la licuefacción, tal y
como demuestra la experiencia del gas licuado de petróleo (GLP) y del transporte a pequeña escala de
CO2 con fines industriales. (Muñoz et al., 2011.)

HIPÓTESIS
La incorporación al cemento en proporciones adecuadas de nano-CaCO3 a partir de CO2, en una
empresa cementera local, mejorará las propiedades del cemento.

OBJETIVO GENERAL
Reducir las emisiones de CO2 a la atmósfera, recirculando este mediante la inyección de CO2 en una
solución de Ca(OH)2, con la finalidad de incorporar el nano-CaCO 3 en la producción del cemento,
para mejorar así la resistencia y el efecto acelerador durante la hidratación de dicho material.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Mejorar las condiciones medioambientales mediante la captura y posterior uso del CO 2 a
través del nano-CaCO3.  
 Mejorar la calidad de vida y la salud de las personas que habitan cerca de la
planta cementera.  
 Evaluar el efecto de nano-CaCO 3 en las propiedades fisicoquímicas del cemento tales como
fuerza, resistencia a la compresión y el tiempo de fraguado, obteniendo así un producto final de
mejor calidad. 

METODOLOGIA

1. Estudio de las tecnologías que pueden ser empleadas en la captación de CO2.

Consiste en definir el estado del arte de las diferentes tecnologías aplicables al proyecto, que permitan
estar actualizados de la temática ya que esto da indicio de la viabilidad del proyecto de interés.

2. Determinación de la etapa en que se hará la captación de CO2

La captación de CO2 es posible realizarse en tres etapas del proceso de elaboración del cemento.
Estas etapas son la pre-combustion, la combustión y la post-combustión. Sin embargo, se hace
necesario seleccionar una de estas etapas para realizar la captación, es por esto por lo que se debe
hacer un estudio detallado y un diseño de experimentos para determinar la etapa del proceso en el que
se debe realizar dicha captación, lo cual depende directamente de las propiedades como la
temperatura, la presión, el pH y la composición del producto de interés (CO2).

3. Implementar las condiciones óptimas del proceso a escala piloto e industrial.

La captación y recirculación de CO2 requiere de condiciones que favorecen o condicionan el proceso,

entre esas condiciones se encuentra los materiales y equipos, así como también las condiciones de
presión, temperatura, composición y pH necesarias para llevar a cabo la reacción de nanoCaCO3 de
forma apropiada.

4. Evaluación de resultados, costos y eficiencias en cuanto a la captación y recirculación

del CO2.

En esta, la etapa final del proceso se evaluarán los resultados obtenidos a partir de las diferentes
pruebas piloto y a gran escala, los cuales permitirán realizar análisis de todas las variables
involucradas en el proceso, así como los costos de estas de acuerdo con las eficiencias, con la
finalidad de determinar la viabilidad del proyecto, teniendo en cuenta un aspecto muy importante el
cual hace referencia al tiempo de duración.

5. Evaluación de resultados, costos y eficiencias en cuanto reducción de emisiones de CO2

al ambiente.

Se requiere evaluar el impacto social y ambiental que trae consigo la reducción de emisiones de CO2
al ambiente, para ello se realizan chequeos médicos a las personas que se han visto mayormente
afectadas por la contaminación ambiental, este chequeo se realizará por un lapso de tiempo de dos
semanas después de finalizar el proceso de captación del CO2; además se analizaran los costos
adicionales que implicará en la industria cementera la reducción de estas emisiones, para así
determinar qué tan eficiente es este proyecto al evaluar el costo que genera implementar nuevas
estrategias para el mejoramiento de las condiciones de salud de los seres humanos.

6. Determinación del mejoramiento de las propiedades fisicoquímicas del cemento con la

recirculación del CO2 en el proceso.

Con la recirculación del CO2 en el proceso de producción del cemento, se desea mejorar las
propiedades fisicoquímicas de este, para tener un mejor aprovechamiento de dicho proceso. Al
finalizar esta etapa se requiere realizar un estudio para comprobar el mejoramiento del producto de
interés. Para ello, se deben realizar pruebas en laboratorio, tales como ensayos físicos de resistencias,
fraguados y moliendas, por otro lado, pruebas aplicativas que generen confiabilidad del proceso, y que
demuestren el mejoramiento en la resistencia mecánica de dicho material.

CRONOGRAMA

En la siguiente ilustración se muestra el diagrama de Gantt que representa el modo en que se ha

distribuido las actividades para el desarrollo y finalización del proyecto. En este diagrama es posible
observar el tiempo en que comienza las actividades, así como el tiempo estimado para la finalización
de estas; también es posible observar todas aquellas actividades que se realizan en simultaneo con
otras y las que son independientes.

La duración del desarrollo de un proyecto depende de diversas variables que ayudan o condicionan la
finalización de este. En este sentido y de acuerdo con lo planteado en el diagrama de Gantt se definió
una duración de aproximadamente 2 años, ya que este proyecto puede considerarse un proyecto
ambicioso y de gran impacto ambiental, social y económico. La elaboración de este cronograma
mediante el diagrama de Gantt permitió definir las tareas y etapas clave que requiere el proyecto, así
como la dependencia entre las actividades y su distribución, de tal forma que fuera posible la
asignación de plazos realistas para la entrega de las tareas.
Con la ayuda del diagrama de Gantt es posible identificar la ruta crítica, la cual es de suma
importancia en la identificación de aquellas actividades relevantes y que sin ellas no se podría llevar a
cabo el proyecto, de esta manera es posible mantener un control a lo largo de este. La ruta crítica se
identifica en el diagrama como rayas diagonales dentro de las barras que simulan el tiempo de las
actividades.
DIAGRAMA DE GANTT

PRESUPUESTO

Rubros del proyecto.

 Bibliografía
Adquisición de libros, artículos o acceso a bases de datos que se requieran en el desarrollo del
proyecto.

 Personal
Contratación de servicios técnicos, asesores, investigadores y auxiliares.

 Infraestructura
Gastos asociados a la adecuación de la infraestructura física del laboratorio requerido y
adecuación de la planta industrial.

 Equipos
Alquiler o compra de equipos requeridos para el desarrollo del proyecto.

 Insumos y reactivos
Adquisición de insumos y reactivos necesarios para el desarrollo de la prueba piloto e
industrial y en procesos de determinación de propiedades.

 Materiales
Elementos necesarios para el desarrollo del proyecto tales como computadoras, insumos de
laboratorio, apoyo logístico, entre otros.
  Material fungible.
Elementos requeridos por el personal de trabajo tales como papel, útiles de escritorio,
memorias de computador y elementos de aseo.

 Acceso a internet.
Red de internet requerida en todas las infraestructuras usadas en el proyecto.

 Software.
Licencia de software requeridos en la modelación del proceso, tales como Aspen plus.

 Seguros y pólizas
Pólizas requeridas para todo el personal de trabajo en el proyecto y seguros de los bienes
como infraestructuras o equipos utilizados en el proyecto.

 Mantenimiento de equipos e infraestructura

Gastos tendientes a la conservación, restauración y reparación de bienes y equipos.

 Viáticos
Gastos asociados a transporte, alimentación, alojamiento entre otros viáticos relacionados con
las actividades propuestas en el proyecto.

 Presupuesto global del proyecto

Rubros (Precio por mes) Costo (COP)

Bibliografía 200.000
Personal 390.000
Infraestructura 4.000.000
Equipos 22.210.000
Insumos y reactivos 7.375.000
Materiales 2.250.000
Material fungible 60.000
Acceso a internet 150.000
Software 80.000
Seguros y pólizas 300.000
Mantenimiento de equipos e infraestructura 1.300.000
Viáticos 500.000
Total 38.815.000

 Descripción gastos de personal

Nombre Formació Función Dedicación Costo/hor Total Costos por Total

 n (horas/semana a (COP) semana costo en
) todo en
104
semanas
Edwin PhD Asesor 5 30.000 150.000 15.600.00
Alarcón 0

Maria Estudiante Investigado 40 --- ---

Paulina r
Parra
Sarita Estudiante Investigado 40 --- ---
Betancur r
Ramírez
Angélica Estudiante Investigado 40 --- ---
Nuñez r
Auxiliar Estudiante Auxiliar 15 8000 120.000 12.480.00
de s 0
laboratori
o1
Auxiliar Estudiante Auxiliar 15 8000 120.000 12.480.00
de s 0
laboratori
o2
Total 390.000 40.560.00
0

NOTA: con base en el cronograma de actividades, se estimó un tiempo de desarrollo del

proyecto de 2 años, lo cual es equivalente a 104 semanas aproximadamente.

 Descripción de equipos.

Equipos Costo (COP)

Equipos incorporados en tecnología de captación de CO2 5.700.000/kW
Equipos incorporados en tecnología de recirculación de CO2 3.200.000/kW
Reactor Batch 6.800.000
Válvulas de flujo 390.000
Termopar 680.000
Controlador de flujos 3.440.000
Cromatógrafo de gases (alquiler) 2.000.000
Controlador de presión 206.900
Controlador de temperatura 120.000
Total 22.536.900
Costo equipos incorporados en tecnología de captación y recirculación de CO2. (Almacenamiento De
Co et al., n.d.)

 Descripción de insumos y reactivos

 Insumos-Reactivos Cantidad Pureza (%) Costo (COP)
Cilindro CO2 3 99.5 975.000
Ca(OH)2 1/2 ton 85 1.150.000
Gases cromatógrafo - 99.99 -
Cilindro H2 2 99.99 1.000.000
Cilindro N2 2 99.5 1.450.000
Cilindro He 4 99 1.300.000
Cilindro aire 2 99.5 750.000
Bolsas muestra cromatógrafo 3 - 550.000
Guantes de Látex 1.000 pares - 200.000
Total - - 7.375.000

 Descripción de materiales

Materiales Costo (COP)

Computador 2.000.000
Recipientes de almacenamiento de reactivos sólidos. 250.000
Total 2.250.000

 Descripción de infraestructura

Infraestructura Costo (COP)

Laboratorio de planta piloto 4.000.000
Total 4.000.000

 Descripción del mantenimiento

Mantenimiento Costo (COP)

Mantenimiento de equipos 800.000
Mantenimiento de 500.000
infraestructura
Total 1.300.000

PRODUCTOS
El enfoque de este proyecto es realizar la captura del dióxido de carbono que se genera a partir de la
producción del cemento después que se realiza la combustión del proceso, lo cual genera afectaciones
en la salud de las personas.
Además, este dióxido de carbono que se captura se recircula en el proceso de fabricación del cemento,
con la finalidad de mejorar las propiedades fisicoquímicas de este producto. Para la realización de este
proceso de recirculación, es necesario inyectar dióxido de carbono en una solución de Ca(OH)2, con
la finalidad de obtener nano-CaCO3 en el proceso de producción del cemento, y así mejorar
propiedades como la resistencia y la hidratación de dicho material.

Este proyecto además de ser innovador tiene un mercado potencial bastante amplio al estar dirigido a
la empresa cementera, ya que, es un sector que crece rápidamente no solo en la ciudad de Medellín y
su área metropolitana, sino también en todo el país. Por otra parte, busca mejorar las condiciones de
vida de las habitantes a nivel nacional, ya que el objetivo principal de este proyecto es que al
ejecutarlo, y observar los resultados, no solo en el mejoramiento de la producción de cemento, sino
también en la mejora en las condiciones de vida de los habitantes que se encuentran cerca de la plata,
las otras plantas de la industria cementera se interesen y así generar un mayor impacto a nivel
nacional, ya que esta industria es la que más produce emisiones de dióxido de carbono, y por lo tanto,
la que más genera afectaciones en la salud de las personas.

IMPACTOS
Los impactos del proyecto se presentan en diferentes ámbitos, donde se determina los
cambios, magnitud y la contribución que realizaron los distintos componentes del proyecto al
logro de sus objetivos.

Impactos en el proceso de producción de cemento:

 Aumento en la eficiencia energética y eficiencia de materias primas en la producción
del cemento.
 Introducción de nuevas materias primas, las cuales se obtienen a partir del reciclaje y
aprovechamiento de residuos del proceso de producción del cemento tal como el
dióxido de carbono.
 Mejora en las propiedades fisicoquímicas del cemento.
 Obtención de productos de alta calidad y amigables con el medio ambiente.

Ilustración 1. Situación de partida vs situación objetivo

Impactos empresariales:
 Implementación de procesos productivos innovadores, donde se incluyen nuevas
tecnologías que permiten el desarrollo de la empresa y la actualización con
tecnologías medio ambientales.
  Aumento en la productividad, de acuerdo con las nuevas estrategias implementadas en
el proceso de producción, las cuales permiten obtener un producto con mayor valor
agregado a partir de un proceso sin altas repercusiones al medio ambiente.
 Alta competitividad de la empresa a nivel mundial con la introducción de tecnologías
más eficientes y amigables con el medio ambiente, con lo cual se permite un
reconocimiento y mayor posicionamiento.
 Desarrollo profesional para los empleados de la empresa, debido a la formación en
nuevas tecnologías.

Impactos económicos:
 Disminución de los impuestos ambientales de la empresa.
 Aumento en las ganancias debido a la mejora en la calidad del cemento.
 Alta inversión para la adecuación de la planta a fin de la implementación de nueva
tecnología.
Impactos ambientales:
 Disminución de las emisiones de dióxido de carbono a la atmosfera.
 Mitigación de los efectos que producen el cambio climático, tales como el
calentamiento de la atmosfera por el efecto invernadero.
 Preservación del ecosistema o habitad donde se encuentra ubicada la planta de
producción.
Impactos sociales:
 Desarrollo de competencias las cuales demandan nuevos empleos.
 Mejora en la calidad del aire que respiran los empleados de la planta y de las personas
que habitan cerca de la planta de producción.
 La aplicación de las medidas a favor de la reducción de contaminantes ayuda a
revertir los efectos negativos que afectan la salud pública.

RIESGOS
 Como consecuencia de que los investigadores a cargo del proyecto carecen de experiencia,
existe la posibilidad que no se cumpla con el desarrollo del 100% de los objetivos
ocasionando pérdidas económicas.

 Como consecuencia de retrasos inesperados de un proveedor externo, existe la posibilidad de

tener retrasos en la adquisición de materiales y equipos ocasionando retrasos en el calendario
y en el desarrollo del proyecto.

 Como consecuencia de conclusiones falsas al momento de tecnificar las condiciones óptimas

de la reacción de nanopartículas de CaCO3, existe la posibilidad de que las propiedades
fisicoquímicas del cemento no mejoren ocasionando que el proyecto no proceda de la manera
en que se programó.
  Como consecuencia del fallo o falta de disponibilidad de los equipos necesarios o la
necesidad de mayor tecnología, existe la posibilidad de que se ocasionen retrasos y por ende
que la programación del calendario se desplace, ocasionando mayor inversión.

 Como consecuencia de altas inversiones adicionales al presupuesto inicial, existe la

posibilidad de que el costo final del cemento alcance valores en los precios de venta muy
altos haciendo que la demanda sea muy poca y por el contrario que la oferta sea tan alta que
no sea viable para la empresa cementera producirlo.

BIBLIOGRAFÍA
Almacenamiento De Co, C. Y., Navarrete, B., Candil Ester Vilanova, R., Segarra Colegio, J., &
Alicia Arenillas, M. (n.d.). GT-02-CAPTURA Y ALMACENAMIENTO DE CO2.

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ANEXOS

ÁRBOL DE PROBLEMAS
De acuerdo con el análisis de problemas a través de la realización de lluvia de ideas y depuración de
esta, se definieron los problemas más relevantes, los cuales se muestran a continuación como un árbol
de problemas.
ÁRBOL DE OBJETIVOS

Teniendo definido el árbol de problemas, fue posible identificar los objetivos que se pretenden
cumplir con el desarrollo de este proyecto, dichos objetivos se muestran a continuación como un árbol
de objetivos.
ESTRUCTURA DE DESCOMPOSICIÓN DEL TRABAJO (EDT)