Ahorros energéticos y presupuestales a

partir de buenas prácticas de

Mantenimiento.

Ing. Leonardo Bueno junio 11, 2020

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En las plantas industriales a nivel mundial, ha venido tomando mucha relevancia

optimizar los recursos y aumentar la eficiencia los equipos y procesos; los gerentes y
administradores de estas tienen el reto de identificar, controlar y en lo posible disminuir
las pérdidas, por esta razón surge como una herramienta para medir, determinar la
eficiencia del proceso y localizar dichas pérdidas: el OEE (Overall Equipment
Effectiveness o Eficiencia general de los equipos).

El área de mantenimiento tiene una gran oportunidad de generar grandes ahorros

energéticos y presupuestales, ya que dentro de los costos de la operación se involucra el
consumo energético de todos los componentes del proceso, así como los elementos y
mano de obra utilizados durante las diferentes intervenciones, ya sean por reparación de
averías o por mantenimiento preventivo.

Empecemos por determinar cuál es el costo energético de un motor de 1 HP al año en

una planta que trabaja el 70% del año.

Dado que:

 365 días x 24 horas = 8.760 horas/año (calendario teórico)

 70% = 6.132 horas / año (calendario laboral)
 Potencia del motor = 1 HP
 1 HP = 0,746 Kw
 Eficiencia del motor = 95%
 Costo Kwh = $300

La fórmula para determinar el costo energético de operación de un motor eléctrico es:

Costo Energético = $ 1.445.570 año.

En cualquier proceso industrial encontraremos muy seguramente varios motores

eléctricos de diferentes capacidades, los cuales generalmente fueron calculados para
trabajar entre el 70 y el 80% de su capacidad máxima, es decir que en condiciones de
operación óptimas (según diseño de los equipos), no deben consumir toda la corriente
eléctrica especificada por la placa de características.

Es en esta condición de operación que encontramos una gran oportunidad de ahorros

energéticos, o en su defecto de gasto excesivo de corriente; se preguntaran ¿por qué?

Precisamente, se debe a que en cada correa o cadena que se ajuste en exceso se genera
un esfuerzo adicional para su operación y esto se traduce en un incremento de consumo
de corriente en los motores que mueven el mecanismo y si en un equipo sumamos
varios motores podríamos estar incurriendo en un sobrecosto por consumo energético
que fácilmente podría sumar varios millones de pesos: despilfarros.

Si adicionalmente sumamos el deterioro prematuro de los rodamientos de soporte y/o

mecanismos accionados por estos elementos, tendríamos un gasto adicional en
repuestos y mano de obra para la intervención y corrección; finalmente agregamos el
valor del tiempo muerto generado por avería en el equipo y con el posible perjuicio de
tener una urgencia de producción y tal vez un incumplimiento del tiempo de entrega
ofrecido al cliente final.

Exactamente, lo mismo sucede cuando cambiamos cualquier elemento de máquina que

implique algún tipo de esfuerzo o movimiento; mencionemos algunos aspectos a tener
en cuenta son:

 Interferencia y/o ajuste entre las partes para la fijación y rodamiento.

 Materiales de los componentes.
 Dimensiones con diseño adecuado.
 Fabricación técnica (sin aristas vivas en los cambios de sección, acabado
definido, etc).
Todo esto se debe verificar al momento de una intervención, y cuando se presente una
falla repetitiva, hacer el correcto análisis de la causa raíz de la avería para no
incurrir en los antiguos errores, como sobredimensionado de las partes, redundancia
de componentes o simplemente exceso de inventarios.

Estos aspectos pueden significar un ahorro energético y sobre todo ahorros muy
importantes y representativos presupuestalmente en mantenimiento de plantas
industriales.

Por estas razones debo reiterar la importancia que toma el hecho de tener personal
formado técnicamente, con fundamentación estructurada en mecánica industrial.

Se debe tener la claridad de que no es lo mismo que el equipo esté operando y algo muy
diferente es el equipo esté funcionando correctamente, la diferencia puede significar
productividad, costos energéticos, averías repetitivas, defectos de calidad del producto
en proceso, etc. Ing. Leonardo Bueno

Toma entonces una crucial importancia complementar el gerenciamiento del

mantenimiento industrial con estrategias como el T.P.M y mejoramiento continuo, con
un equipo de trabajo con fundamentación técnica.

Hacer análisis de las fallas para determinar la verdadera causa y poder corregir
efectivamente las averías, implementar un programa de mantenimiento preventivo y si
se cuenta con los recursos implementar rutinas de predictivo, un muy buen programa de
lubricación. Documentar todas las novedades para conocer las tendencias del
comportamiento de los elementos de máquinas y determinar las acciones de mejora a
emprender, dentro de las cuales se puede considerar el reentrenamiento del personal.