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2001

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INDICE GENERAL
CAPITULO 1: Introducción
Descripción histórica, pág. 5; Reseña histórica, pág. 6; Alcances, pág. 13;
Equipo de seguridad mínimo, pág. 14.

CAPITULO 2: Soldadura por Arco Protegido


Introducción, pág. 15; Equipo eléctrico básico para Soldadura por arco,
pág. 15; Comenzando a soldar, pág. 23; Uniones básicas con arco prote-
gido (SMAW), pág. 30; Soldadura de arco con corriente continua (CC),
pág. 34.

CAPITULO 3: Soldadura TIG ó GTAW


Introducción histórica, pág. 39; Descripción preliminar, pág. 39; Equipo
básico para TIG ó GTAW, pág. 41; Comenzando a usar un sistema TIG ó
GTAW, pág. 46; Detalle para la ejecución de soldadura TIG en diversos
metales, pág. 50.

CAPITULO 4: Soldadura MIG ó GMAW


Descripción histórica, pág. 55, Equipo básico, pág. 55; Funcionamiento
en la zona del arco, pág. 56; Comenzando a soldar, pág. 61.

Bibliografía Consultada, pág. 63.


CAPITULO 1

INTRODUCCION

Descripción histórica

El término soldadura lo podemos definir como la unión mecánica-


mente resistente de dos o más piezas metálicas diferentes. La primera
manifestación de ello, aunque poco tiene que ver con los sistemas
modernos, se remonta a los comienzos de la fabricación de armas. Los
trozos de hierro por unir eran calentados hasta alcanzar un estado plás-
tico, para ser así fácilmente deformados por la acción de golpes sucesi-
vos. Mediante un continuo golpeteo se hacía penetrar parte de una pieza
dentro de la otra. Luego de repetitivas operaciones de calentamiento,
seguidos de un martilleo intenso, se lograba una unión satisfactoria. Este
método, denominado “caldeado”, se continuó utilizando hasta no hace
mucho tiempo, limitando su uso a piezas de acero forjable, de diseño
sencillo y de tamaño reducido.
Los diversos trozos o piezas metálicas que se deseen fijar permanen-
temente entre si, deben ser sometidas a algún proceso que proporcione
uniones que resulten lo más fuertes posibles. Es aquí cuando para tal fin,
los sistemas de soldadura juegan un papel primordial.
El calor necesario para unir dos piezas metálicas puede obtenerse a
través de distintos medios. Podemos definir dos grandes grupos. Los sis-
temas de calentamiento por combustión con oxígeno de diversos gases
(denominados soldadura por gas), y los de calentamiento mediante ener-
gía eléctrica (por inducción, arco, punto, etc.).
Las uniones logradas a través de una soldadura de cualquier tipo, se
ejecutan mediante el empleo de una fuente de calor (una llama, un sis-
tema de inducción, un arco eléctrico, etc.).
Para rellenar las uniones entre las piezas o partes a soldar, se utilizan
varillas de relleno, denominadas material de aporte o electrodos, realiza-
das con diferentes aleaciones, en función de los metales a unir. En la sol-
dadura, las dos o más piezas metálicas son calentadas junto con el mate-
Manual de Soldadura - Pedro Claudio Rodríguez 6

rial de aporte a una temperatura correcta, entonces fluyen y se funden


conjuntamente. Cuando se enfrían, forman una unión permanente. La
soldadura así obtenida, resulta tan o más fuerte que el material original
de las piezas, siempre y cuando la misma esté realizada correctamente.

Reseña histórica

Resulta dificultoso determinar con exactitud en que país y en que


momento se han desarrollado ciertas técnicas de soldadura en particular,
ya que la experimentación ha sido simultánea y contínua en diversos
lugares. Aunque los trabajos con metales han existido desde hace siglos,
los métodos tal cual como los conocemos hoy, datan desde el principio de
este siglo.
En 1801, el inglés Sir H. Davy descubrió que se podía generar y man-
tener un arco eléctrico entre dos terminales.
En 1835, E. Davey, en Inglaterra, descubrió el gas acetileno, pero
para dicha época su fabricación resultaba muy costosa. Recién 57 años
después (1892), el canadiense T. L. Wilson descubrió un método econó-
mico de fabricación. El francés H. E. Chatelier, en 1895, descubrió la com-
bustión del oxígeno con el acetileno, y en 1900, los también franceses E.
Fouch y F. Picard desarrollaron el primer soplete de oxiacetileno.
En el año 1881, el francés De Meritens logró con éxito soldar diversas
piezas metálicas empleando un arco eléctrico entre carbones, emplean-
do como suministro de corriente acumuladores de plomo. Este fue el pun-
tapié inicial de muchas experiencias para intentar reemplazar el caldea-
do en fragua por este nuevo sistema. La gran dificultad hallada para for-
jar materiales ferrosos con elevado contenido de carbono (aceros), moti-
vó diversos trabajos de investigación de parte de los ingenieros rusos S.
Olczewski y F. Bernardos, los que resultaron exitosos recién en el año
1885. En dicho año se logró la unión en un punto definido de dos piezas
metálicas por fusión. Se utilizó corriente contínua, produciendo un arco
desde la punta de una varilla de carbón (conectada al polo positivo) hacia
las piezas a unir (conectadas al polo negativo). Dicho arco producía sufi-
ciente calor como para provocar la fusión de ambos metales en el plano
de unión, que al enfriarse quedaban mecánicamente unidos.
El operario comenzaba el trabajo de soldadura apoyando el electrodo
de carbón, el que estaba provisto de un mango aislante, sobre la parte
Capítulo 1: Introducción 7

por soldar hasta producir chisporroteo, y alejándolo de la pieza hasta for-


mar un arco eléctrico contínuo. Para lograr dicho efecto, se debía aplicar
una diferencia de potencial suficiente para poder mantener el arco eléc-
trico a una distancia relativamente pequeña. Una vez lograda la fusión de
los metales en el punto inicial de contacto, se comenzaba el movimiento
de traslación del electrodo hacia el extremo opuesto, siguiendo el con-
torno de los metales por unir, a una velocidad de traslación uniforme y
manteniendo constante la longitud del arco producido, lo que es equiva-
lente a decir mantener fija la distancia entre el electrodo y la pieza.
Las experiencias que necesariamente se realizaron para determinar
las condiciones óptimas de trabajo para lograr una unión metálica sin
defectos, permitieron verificar desde aquel entonces que con el arco eléc-
trico se podía cortar metal o perforarlo en algún sitio deseado.
Los trabajos de soldadura efectuados no eran eficientes, ya que resul-
taba difícil gobernar el arco eléctrico, debido a que este se generaba en
forma irregular. Continuando con los ensayos en función de obtener
mejores resultados, se obtuvo un éxito concluyente al invertir la polari-
dad de los electrodos (pieza conectada al positivo), debido a que en estas
condiciones el arco no se genera desde cualquier punto del electrodo de
carbón, sino sólo desde la punta, es decir, en el mismo plano de la unión.
El comportamiento del arco, según la polaridad elegida, llevó en 1889
al físico alemán, el doctor H. Zerener, a ensayar un tipo de soldadura por
generación de un arco eléctrico entre dos electrodos de carbón. Como
bajo estas condiciones no se lograba buena estabilidad en el arco produ-
cido, adicionó un electroimán, el cual actuaba sobre el mismo dirigiéndo-
lo magnéticamente en el sentido deseado. Ello producía sobre el arco
eléctrico un efecto de soplado. Por este motivo se denominó a este tipo
de soldadura por arco soplado, encontrándose interesantes aplicaciones
en procesos automáticos para chapas de poco espesor. El flujo del arco
se regulaba con facilidad, variando la corriente de excitación Ie del elec-
troimán, y por ende variando el campo magnético producido (fig. 1.1). El
arco eléctrico resultante era de gran estabilidad. Los dos electrodos de
carbón (1) y el electroimán (2) eran parte de un solo conjunto portátil.
El metal utilizado como aporte surgía de una tercer varilla metálica
(3), la cual se ubicaba por debajo del arco, más cerca de la pieza. Con el
calor producido, se fundía el metal de base (5) conjuntamente con el
aporte de la varilla, generando la unión (4).
Manual de Soldadura - Pedro Claudio Rodríguez 8

Fig. 1.1 Soldadura por arco soplado (Método Zerener)

Este sistema fue utilizado industrialmente por primera vez en el año


1899 por la firma Lloyd & Lloyd de Birmingham (Inglaterra), para soldar
caños de hierro de 305 mm de diámetro, los que luego de soldados eran
capaces de soportar una prueba hidráulica de 56 atmósferas.

Fig. 2.1 Soldadura por arco con electrodos metálicos


Capítulo 1: Introducción 9

Se trabajaba empleando 3 dínamos de 550 Amperes cada uno y con


un potencial de 150 Volts, los cuales cargaban una batería de 1.800 acu-
muladores Plantè, destinados a proveer una fuerte corriente en un breve
lapso de tiempo.
En los Estados Unidos, en 1902, la primer fábrica que comenzó a uti-
lizar industrialmente la soldadura por arco con electrodo de carbón fue
The Baldwin Locomotive Works.
El excesivo consumo de electrodos de carbón y el deseo de simplifi-
car los equipos de soldadura, hicieron que en el año 1891, el ingeniero
ruso N. Slavianoff sustituyera los electrodos de carbón por electrodos de
metal (fig. 1.2). Este cambio produjo mejoras en las uniones de los meta-
les (a nivel metalográfico), al evitar la inclusión de partículas de carbón
(aportadas por los mismos electrodos antes utilizados) dentro de la masa
de metal fundido, y luego retenidas en la misma al solidificarse.
El método Slavianoff, con algunas mejoras técnicas implementadas en
1892 por el estadounidense C. L. Coffin (quien logró desarrollar el méto-
do de soldadura por puntos), ha sido usado hasta la fecha y es la solda-
dura por arco conocida en la actualidad. A partir de las determinaciones
de Slavianoff se continuaron empleando indistintamente electrodos de
carbón y/o metálicos.

Fig. 1.3 Soldadura por arco con atmósfera de gas (Método Alexander)
Manual de Soldadura - Pedro Claudio Rodríguez 10

En el año 1910 se abandonó definitivamente el electrodo de carbón.


Se comenzaron a utilizar electrodos de hierro sin recubrir, pero se obtu-
vieron resultados deficientes debido a la poca resistencia a la tracción y
a su reducida ductilidad.
La nociva acción de la atmósfera (oxidación acelerada por el calenta-
miento) sobre los electrodos sin recubrir durante la formación del arco,
llevó a los investigadores a tratar de solucionar dichos inconvenientes.
Una de las primeras experiencias en busca de evitar dicho problema, se
debió a los ensayos realizados por Alexander, quien pensó en eliminar la
acción perniciosa del oxígeno que rodeaba al arco, haciendo que este últi-
mo se produjera en una atmósfera de gas protector (fig. 1.3 en pág. 5),
donde se observa el metal base a soldar (1), el portaelectrodo con el
electrodo ubicado (2), y el abastecimiento de gas (3). Alexander ensayó
con diversos gases, logrando buenos resultados con el metanol, pero este
requería de un complejo equipamiento, por lo que lo hacía poco viable.
Retomando y modificando la idea original de Alexander, en 1907 O.
Kjellberg, revistió los electrodos con material refractario aglomerado,
rodeando el electrodo con una sustancia sólida que poseía idéntico punto
de fusión que el metal de aporte.
Al producirse el arco eléctrico, ambas, se fundirían simultáneamente,
formando una cascarilla sobre el metal fundido brindando la adecuada

Fig. 1.4 Electrodo metálico con recubrimiento en plena acción


Capítulo 1: Introducción 11

protección contra el oxígeno del ambiente en la etapa de enfriamiento.


En 1908, N. Bernardos desarrolló un sistema de electroescoria que se
volvió muy popular en su momento.
Los electrodos fusionables, fueron mejorados nuevamente en 1914
por su creador, el sueco O. Kjellberg junto al inglés A. P. Strohmenger.
Quedaron constituidos por una varilla de una aleación metálica (metal de
aporte) y un recubrimiento especial a base de asbesto, tal como los que
se utilizan en la actualidad (fig. 1.4).

Fig. 1.5 Soldadura atómica con atmósfera de H2 (Método Langmuir)

En 1930, los estadounidenses H. M. Hobart y P. K. Devers desarrolla-


ron el sistema de soldadura con gas inerte, y basado en ello, el doctor
Orving Langmuir, ideó la soldadura atómica de hidrógeno. En ésta, el arco
Manual de Soldadura - Pedro Claudio Rodríguez 12

se produce entre dos electrodos insolubles de tungsteno, en una atmós-


fera de hidrógeno soplando sobre el arco. En la figura 1.5 se observa la
fuente eléctrica (5), la provisión de hidrógeno a presión (4), los electro-
dos de tungsteno (3), el material de aporte (2) y el material a soldar (1).
Por acción térmica, el hidrógeno molecular se descompone en hidró-
geno atómico, el que vuelve a su estado primitivo una vez atravesado el
arco, transfiriendo el calor de recombinación a las piezas por soldar. Este
método se emplea en la actualidad para soldar chapas delgadas.
Una variedad del sistema anterior, fue desarrollado en 1942 por el
norteamericano R. Meredith (creador del soplete para TIG) y en 1948 por
diversos ingenieros (desarrollo del sistema MIG), incluyen las soldaduras
por arco en atmósfera de helio o argón, ambos gases inertes que alejan
el oxígeno de la zona por soldar. En estos casos, el gas rodea al electro-
do de tungsteno, mientras un electrodo o varilla (en caso de ser necesa-
rio), provee el metal de aporte o de relleno (fig. 1.6).

Fig. 1.6 Esquema de un sistema de soldadura bajo gas protector

Este sistema se utiliza para soldar con éxito aleaciones de magnesio


y algunas aleaciones livianas.
Los progresos logrados en la industria electrónica, permitieron utilizar
dichos adelantos para desarrollar así la soldadura por resistencia (a tope,
continua y por puntos); la soldadura por inducción para materiales con-
ductores del calor; la soldadura dieléctrica para los no conductores y, fi-
Capítulo 1: Introducción 13

nalmente, la alumino-térmica, que resulta una combinación de un siste-


ma de calentamiento con el procedimiento Slavianoff.
La variedad de aplicaciones industriales de los sistemas de soldadura
llegaron a un grado tal que inclusive han sustituido en la mayoría de los
casos al tradicional forjado y remachado. No solamente significaba una
operación más sencilla y rápida, sino que la eliminación del remachado
permitió reducir el peso de las construcciones metálicas, al simplificar sus
estructuras. La soldadura asegura una reducción de costos apreciable con
respecto a los métodos de construcción y reparación empleados antigua-
mente. Se han resuelto problemas de estanqueidad y rigidez, eliminán-
dose las vibraciones (de difícil resolución en uniones remachadas).
La soldadura eléctrica usada en la actualidad, era desconocida a fines
del siglo pasado. Muchas circunstancias influyeron en el extraordinario
desarrollo adquirido por la misma. La carrera armamentista, potencializó
el desarrollo en los centros de investigación científicos y técnicos, estu-
dios que se cristalizaron en las novedades utilizadas por las distintos paí-
ses durante la Segunda Guerra Mundial.

Alcances

Se comprenderá ahora que las aplicaciones de la soldadura, en gene-


ral, son ilimitadas. No basta con conocer sólo las normas para aplicarlas,
sino que resulta necesario ahondar en los principios que rigen los distin-
tos fenómenos que se producen en la estructura metalográfica.
En este manual, nos dedicaremos a detallar con la mayor extensión
posible, los sistemas de soldadura eléctrica, poniendo mayor insistencia
en los aspectos prácticos, para que cualquiera que desee incursionar o
perfeccionarse en este tema, pueda realizarlo sin mayores tropiezos.
La soldadura en general intimida a mucha gente, aunque no debería
ser así. Resulta bastante simple su ejecución, siempre que se sepa sacar
ventaja del efecto que la temperatura produce sobre cada metal en par-
ticular. El principal secreto radica en ser metódico respecto a los procedi-
mientos a seguir. La habilidad del operario para realizar algún tipo de sol-
dadura luego de una extensa práctica y prueba, dependerá de la coordi-
nación que el mismo tenga entre su mano y la vista. Si la coordinación
es buena, no se tendrán mayores problemas para poder aprender y eje-
cutar buenos trabajos en esta área.
Manual de Soldadura - Pedro Claudio Rodríguez 14

Equipo de seguridad mínimo

Para realizar cualquier tipo de soldadura eléctrica, el operario deberá


contar con el equipo de protección necesario. Este cumple con la función
de proteger al soldador de las chispas y el calor, y de la luz intensa pro-
ducida durante el proceso de soldadura eléctrica. Las reglas de seguridad
que siempre deben ser cumplidas son las siguientes, a saber:

1. Utilizar siempre máscara o casco con vidrios del grado de protec-


ción correcto.
2. Antes de comenzar a soldar, examinar si los lentes protectores del
casco no posee grietas o fisuras.
3. Utilizar siempre ropa resistente, junto con delantal de cuero o des-
carne con protección de plomo. Cubrir el cuerpo y los brazos con
ropas pesadas y totalmente abotonadas.
4. Antes de comenzar a soldar, comprobar que las demás personas
estén protegidas contra las radiaciones que se desprenderán por
efecto del arco eléctrico.
5. Utilizar una pantalla no reflectante para proteger a las personas
que trabajan cerca de usted de los destellos luminosos. Nunca
comience a soldar cerca de una persona que no esté protegida.
6. Utilizar ropas de color oscuro, ya que las de color claro reflejarán
la luz del arco eléctrico.
7. Nunca trabajar en un lugar húmedo o con agua, ya que se produ-
cirían descargas eléctricas a tierra a través del operario.
8. Compruebe que la pieza y/o el banco de trabajo estén conectados
eléctricamente a tierra.
CAPITULO 2

SOLDADURA POR ARCO PROTEGIDO

Introducción

El sistema de soldadura por arco eléctrico es uno de los procesos


por fusión para unir piezas metálicas. Mediante la aplicación de un calor
intenso, el metal en la unión de dos piezas es fundido causando una mez-
cla de las dos partes fundidas entre sí, o en la mayoría de los casos, junto
con un aporte metálico fundido. Luego del enfriamiento y solidificación
del material fundido, se obtuvo mediante este sistema una unión mecá-
nicamente resistente. Por lo general, la resistencia a la tensión y a la ro-
tura del sector soldado es similar o mayor a la del metal base.
En este tipo de soldadura, el intenso calor necesario para fundir los
metales es producido por un arco eléctrico. Este se forma entre las pie-
zas a soldar y el electrodo, el cual es movido manualmente o mecánica-
mente a lo largo de la unión (puede darse el caso de un electrodo esta-
cionario o fijo y que el movimiento se le imprima a las piezas a soldar).
El electrodo puede ser de diversos tipos de materiales. Independiente-
mente de ello, el propósito es trasladar la corriente en forma puntual a la
zona de soldadura y mantener el arco eléctrico entre su punta y la pieza.
El electrodo utilizado, según su tipo de naturaleza, puede ser consumible,
fundiéndose y aportando metal de aporte a la unión. En otros casos,
cuando el electrodo no se consume, el material de aporte deberá ser adi-
cionado por separado en forma de varilla.
En la gran mayoría de los casos en que se requiera hacer soldaduras
en hierros, aceros al carbono y aceros inoxidables, son de uso común los
electrodos metálicos recubiertos.

Equipo eléctrico básico para Soldadura por Arco

En la soldadura, la relación entre la tensión o voltaje aplicado y la


corriente circulante es de suma importancia. Se tienen dos tensiones.
Manual de Soldadura - Pedro Claudio Rodríguez 16

Una es la tensión en vacío (sin soldar), la que normalmente está entre


70 a 80 Volt. La otra es la tensión bajo carga (soldando), la cual puede
poseer valores entre 15 a 40 Volt. Los valores de tensión y de corriente
variarán en función de la longitud del arco. A mayor distancia, menor
corriente y mayor tensión, y a menor distancia, mayor corriente con ten-
sión más reducida.

Equipo de soldadura de CA ó CC

Mango porta electrodos

Electrodo

Arco
Pieza

Cable hacia la pieza

Cable hacia el electrodo

Fig. 2.1 Circuito básico para soldar por arco eléctrico

El arco se produce cuando la corriente eléctrica entre los dos electro-


dos circula a través de una columna de gas ionizado llamado “plasma”.
La circulación de corriente se produce cumpliendo el mismo principio que
en los semiconductores, produciéndose una corriente de electrones (car-
gas negativas) y una contracorriente de huecos (cargas positivas). El
“plasma” es una mezcla de átomos de gas neutros y excitados. En la
columna central del “plasma”, los electrones, iones y átomos se encuen-
tran en un movimiento acelerado, chocando entre sí en forma constante.
La parte central de la columna de “plasma” es la más caliente, ya que el
movimiento es muy intenso. La parte externa es mas fría, y está confor-
mada por la recombinación de moléculas de gas que fueron disociadas en
la parte central de la columna.
Los primeros equipos para soldadura por arco eran del tipo de corrien-
te constante. Han sido utilizados durante mucho tiempo, y aún se utili-
zan para Soldadura con Metal y Arco Protegido (SMAW siglas del inglés
Shielded Metal Arc Welding), y en Soldadura de Arco de Tungsteno con
Capítulo 2: Soldadura por Arco Protegido 17

Gas (GTAW siglas del inglés Gas-Tungsten Arc Welding), porque en estos
procesos es muy importante tener una corriente estable.
Para lograr buenos resultados, es necesario disponer de un equipo de
soldadura que posea regulación de corriente, que sea capaz de controlar
la potencia y que resulte de un manejo sencillo y seguro. Podemos clasi-
ficar los equipos para soldadura por arco en tres tipos básicos:

1. Equipo de Corriente Alterna (CA).


2. Equipo de Corriente Continua (CC).
3. Equipo de Corriente Alterna y Corriente Continua combinadas.

Ahora detallaremos uno por uno los equipos enunciados previamente.

1. Equipo de Corriente Alterna: Consisten en un transformador.


Transforman la tensión de red o de suministro (que es de 110 ó
220 Volt en líneas monofásicas, y de 380 Volt entre fases de ali-
mentación trifásica) en una tensión menor con alta corriente. Esto
se realiza internamente, a través de un bobinado primario y otro
secundario devanados sobre un núcleo o reactor ferromagnético
con entrehierro regulable.

2. Equipo de Corriente Continua: Se clasifican en dos tipos bási-


cos: los generadores y los rectificadores. En los generadores, la
corriente se produce por la rotación de una armadura (inducido)
dentro de un campo eléctrico. Esta corriente alterna trifásica indu-
cida es captada por escobillas de carbón, rectificándola y convir-
tiéndola en corriente Continua. Los rectificadores son equipos que
poseen un transformador y un puente rectificador de corriente a
su salida.

3. Equipo de Corriente Alterna y Corriente Continua: Consisten


en equipos capaces de poder proporcionar tanto CA como CC.
Estos equipos resultan útiles para realizar todo tipo de soldaduras,
pero en especial para las del tipo TIG ó GTAW.

Es importante en el momento de decidirse por un equipo de soldadu-


ra, tener en cuenta una serie de factores importantes para su elección.
Uno de dichos factores es la corriente de salida máxima, la que esta-
rá ligada al diámetro máximo de electrodo a utilizar. Con electrodos de
poco diámetro, se requerirá de menor amperaje (corriente) que con elec-
Manual de Soldadura - Pedro Claudio Rodríguez 18

trodos de mayor diámetro. Una vez elegido el diámetro máximo de elec-


trodo, se debe tener en cuenta el Ciclo de Trabajo para el cual fue dise-
ñado el equipo. Por ejemplo, un equipo que posee un ciclo de trabajo del
30 % nos está indicando que si se opera a máxima corriente, en un lapso
de 10 minutos, el mismo trabajará en forma Continua durante 3 minutos
y deberá descansar los 7 minutos restantes. En la industria, el ciclo de
trabajo más habitual es de 60 %.

Pinza
Portaelectrodos

Metal fundido Varilla


Costura Cobertura
Escoria Gases de combustión
Arco eléctrico
Metal de base a soldar

Fig. 2.2 Esquema de un electrodo revestido en plena tarea

Ignorar el Ciclo de Trabajo, puede traer problemas de producción por


excesivos tiempos muertos o bien terminar dañando el equipo por sobre-
calentamiento excesivo.
Se deberá tener en cuenta que al trabajar con bajas tensiones y muy
altas corrientes, todos los posibles falsos contactos que existan en el cir-
cuito, se traducirán en calentamiento y pérdida de potencia. Para evitar
dichos inconvenientes, se mencionan posibles defectos a evitar, a saber:

1. Defectos en la conexión del cable del electrodo al equipo.


2. Sección del cable de electrodo demasiado pequeña, ocasionando
sobrecalentamiento del mismo.
3. Fallas en el conductor (roturas, envejecimiento, etc.).
4. Defectos en la conexión del cable del equipo al portaelectrodo.
5. Portaelectrodo defectuoso (falso contacto).
6. Falso contacto entre el portaelectrodo y el electrodo.
7. Sobrecalentamiento del electrodo.
8. Longitud incorrecta del arco.
Capítulo 2: Soldadura por Arco Protegido 19

9. Falso contacto entre las partes o piezas a soldar.


10. Conexión defectuosa entre la pinza de tierra y la pieza a soldar.
11. Sección del cable de tierra demasiado pequeña.
12. Mala conexión del cable de tierra con el equipo.

Una vez analizados hasta aquí los aspectos eléctricos, veremos ahora
las características de los electrodos.

Fig. 2.3 Medidas de los electrodos

La medida del electrodo a utilizar depende de los siguientes factores:

1. Espesor del material a soldar.


2. Preparación de los bordes o filos de la unión a soldar.
3. La posición en que se encuentra la soldadura a efectuar (plana,
vertical, horizontal, sobre la cabeza).
4. La pericia que posea el soldador.

El amperaje a utilizar para realizar la soldadura dependerá de:

1. Tamaño del electrodo seleccionado.


2. El tipo de recubrimiento que el electrodo posea.
3. El tipo de equipo de soldadura utilizado (CA; CC directa e inversa).

Los electrodos están clasificados en base a las propiedades mecáni-


cas del tipo de metal que conformará la soldadura (fig. 2.3; denominado
como núcleo de alambre), del tipo de cobertura o revestimiento que
posea, de la posición en que el mismo deba ser utilizado y del tipo de
corriente que se le aplicará al mismo. Las especificaciones requieren que
Manual de Soldadura - Pedro Claudio Rodríguez 20

el diámetro del núcleo de alambre no deberá variar en más de 0,05 mm


de su diámetro, y el recubrimiento deberá ser concéntrico con el diáme-
tro del alambre central. Durante años, el sistema de identificación fue uti-
lizar puntos de colores cerca de la zona de amarre al portaelectrodo
(zona sin recubrimiento). En la actualidad, algunas especificaciones re-
quieren de un número clasificatorio o código, el que se imprime sobre el
revestimiento la cobertura, cerca del final del electrodo (fig. 2.4).

Grupo de color

Punto de color
Color final

Fig. 2.4 Electrodos con identificación de colores y códigos impresos

A pesar de ello, el código de colores se encuentra aún en uso en elec-


trodos de poco diámetro, en los que no permite imprimir códigos por no
tener el espacio suficiente, o en electrodos extrudados con alta velocidad
de producción. Todos los electrodos para hierro, acero al carbono y acero
aleado son clasificados con un número de 4 ó de 5 dígitos, antepuestos
por la letra E. Los dos primeros números indican la resistencia al estira-
miento mínima del metal depositado en miles de psi (del inglés Pound per
Square Inch; libra por pulgada cuadrada). El tercer dígito indica la posi-
ción en la cual el electrodo es capaz de realizar soldaduras satisfactorias:

(1) Cubre todas las posiciones posibles.


(2) Para posiciones Plana y Horizontal únicamente.

El último dígito indica el tipo de corriente que debe usarse y el tipo de


cobertura. Todos estos datos se detallan en forma grupal en la Tabla 2.1
y Tabla 2.2.
Por ejemplo, un electrodo identificado con E7018 nos está indicando
una resistencia al estiramiento de 70.000 psi mínimo, capaz de poderse
utilizar en todas las posiciones de soldadura con CC (corriente positiva) ó
CA, teniendo una cobertura compuesta de polvo de hierro y bajo hidró-
geno. En el caso de números identificatorios de cinco cifras, daremos el
Capítulo 2: Soldadura por Arco Protegido 21

ejemplo de E11018, en el cual los tres primeros números indican la


resistencia al estiramiento mínima, que en este caso es de 110.000 psi.
Se puede tener una terminación compuesta de una letra y un núme-
ro (por ejemplo A1; B2; C3; etc.), la cual indica aproximadamente el con-
tenido de la aleación del acero depositado mediante el proceso de solda-
dura. Este valor también se encuentra detallado en la Tabla 2.1. La forma
de clasificar los electrodos es la norma AWS A5.1. Esta norma utiliza
medidas inglesas. La norma CSA W48-1M 1980 utiliza como medidas el
sistema internacional SI. Por lo tanto, la resistencia a la tracción en el sis-
tema CSA se expresa en kiloPascales (kPa) o megaPascales (MPa). En el
caso del electrodo E7024, la resistencia a la tracción de 70.000 psi equi-
vale a 480.000 kPa ó 480 MPa. Con la especificación CSA, el E7024 se

TABLA 2.1 Especificaciones AWS A5.1-69 y A5.5-69


a. La letra E antepuesta a las cuatro o cinco cifras identifica a
los electrodos aptos para soldadura por arco.
b. Los primeros dos números de los cuatro o los tres números
de los cinco indican la resistencia mínima a la tracción.
E60XX 60.000 psi mínimo.
E70XX 70.000 psi mínimo.
E110XX 70.000 psi mínimo.
c. El próximo dígito indica las posiciones posibles de soldadura.
EXX1X Todas las posiciones.
EXX2X Plana y horizontal solamente.
d. La letra con un número final (por ejemplo EXXXX-A1) indica
la aleación aproximada del metal depositado por soldadura.
• A1 0,5% Mo
• B1 0,5% Cr; 0,5% Mo
• B2 1,25% Cr; 0,5% Mo
• B3 2,25% Cr; 1% Mo
• B4 2% Cr; 0,5% Mo
• B5 0,5% Cr; 1% Mo
• C1 2,5% Ni
• C2 3,25 Ni
• C3 1% Ni; 0,35% Mo; 0,15% Cr
• D1 y D2 0,25-0,45% Mo; 1,75% Mn
• G 0,5% ñ Ni; 0,3% ñ Cr; 0,2% ñ Mo;
0,1% ñ V; 1% ñ Mn
(sólo un elemento de la lista)
Manual de Soldadura - Pedro Claudio Rodríguez 22

expresa como E48024. En ambos casos, las características del electrodo


deberán ser las mismas. La diferencia en la nomenclatura responde a dis-
tintos tipos de unidades entre las normas AWS y CSA.

TABLA 2.2 Especificaciones AWS A5.1-69


Código Corriente Cobertura
EXX10 CC (−) solamente Orgánica
EXX11 CA ó CC (+) Orgánica
EXX12 CA ó CC (−) Rutílica
EXX13 CA ó CC (±) Rutílica
EXX14 CA ó CC (±) Rutilo-Hierro 30%
EXX15 CC (−) solamente Bajo hidrógeno
EXX16 CA ó CC (+) Bajo hidrógeno
EXX18 CA ó CC (+) Bajo H2-Hierro 25%
EXX20 CA ó CC (±) Alto óxido férrico
EXX24 CA ó CC (±) Rutilo-Hierro 50%
EXX27 CA ó CC (±) Mineral-Hierro 50%
EXX28 CA ó CC (+) Bajo H2-Hierro 50%

Se podrá comprobar en la práctica que la cobertura del electrodo para


soldadura por arco posee una gran influencia sobre los resultados obte-
nidos. El tercero y el cuarto dígito en una designación de electrodos de
cuatro números (el cuarto y el quinto en una de cinco números) le infor-
ma al soldador experimentado sobre las características de uso. Las fun-
ciones de la cobertura de un electrodo son las siguientes, a saber:

• Proveer una máscara de gases de combustión que sirvan de


protección al metal fundido para que no reaccione con el oxí-
geno y el nitrógeno del aire.
• Proveer un pasaje de iones para conducir corriente eléctrica
desde la punta del electrodo a la pieza, ayudando al mante-
nimiento del arco.
• Proveer material fundente para la limpieza de la superficie
metálica a soldar, eliminando a los óxidos en forma de esco-
rias que serán removidas una vez terminada la soldadura.
• Controlar el perfil de la soldadura, en especial en las solda-
duras de filete o esquineras.
• Controlar la rapidez con que el aporte del electrodo se funde.
Capítulo 2: Soldadura por Arco Protegido 23

• Controlar las propiedades de penetración del arco eléctrico.


• Proveer material de aporte, el cual se adiciona al que se apor-
ta del núcleo del electrodo.
• Adicionar materiales de aleación en caso que se requiera una
composición química determinada.

Algunos de los componentes de la cobertura del electrodo que produ-


cen vapores o gases de protección bajo la acción del calor del arco eléc-
trico son materiales celulósicos, como algodón de celulosa o madera en
polvo. Los gases producidos son dióxido de carbono, monóxido de carbo-
no, hidrógeno y vapor de agua.
Los componentes de la cobertura que tienen por finalidad evitar los
óxidos en la soldadura son el manganeso, el aluminio y el silicio.
Las coberturas son aprovechadas para incluir elementos en aleación
con el material de aporte o de relleno. De hecho, el polvo de hierro es
muy utilizado en las coberturas de los electrodos para soldadura por arco.
Dando otro ejemplo, la cobertura de un electrodo puede ser el proveedor
de metales tales como manganeso, cromo, níquel y molibdeno, los que
una vez fundidos y mezclados con el alma de acero del electrodo forman
una aleación durante el proceso de soldadura.
Debido a las composiciones químicas que los electrodos poseen en su
superfice, pueden absorver humedad del ambiente. Por dicho motivo, es
recomendable almacenar los mismos en lugares secos, libres de hume-
dad. Igualmente, existen hornos eléctricos para el secado previo de los
electrodos, para asegurarse de esta forma que las condiciones del apor-
te son las óptimas.

Comenzando a soldar

Antes de iniciar el arco eléctrico, Ud. debe conocer que sucederá en


la punta del electrodo. Se generará una temperatura en el orden de los
3.300 y 5.550 °C entre el electrodo y la pieza a soldar. El “flux” o fun-
dente del revestimiento se calentará transformándose en sales fundidas
y en vapor. Estas protegerán al metal fundido de la acción de la atmós-
fera. De allí el nombre de SMAW proveniente de las siglas en inglés, ya
explicado al comienzo de este capítulo. El gas de protección generado
evita la acción de los gases de la atmósfera sobre la soldadura, los que
Manual de Soldadura - Pedro Claudio Rodríguez 24

habitualmente causarían incorporación de hidrógeno y porosidad entre


otros defectos. Una vez que el metal fundido se solidificó, la escoria tam-
bién lo hará formando una cascarilla por encima de la soldadura. Esta se
podrá retirar con la ayuda de un pequeño martillo con sus terminaciones
en punta llamado piqueta.
Se deberá tener muy en cuenta lo siguiente. Donde se apunte o apoye
la varilla de soldadura es donde irá el metal fundido. El calor junto con el
metal fundido saldrán del electrodo dirigidos hacia la pieza en forma de
“spray”. Por ello, el electrodo se deberá dirigir donde se desea aportar
metal, manteniendo a su vez el arco.
La soldadura con arco protegido (SMAW) es un tipo de soldadura de
uso muy común. Si bien no resulta difícil de ejecutar, requiere de mucha
paciencia y práctica para poder adquirir la pericia necesaria. En una gran
parte, los resultados obtenidos dependerán de la habilidad del soldador
para controlar y llevar a cabo el proceso de soldadura. La calidad de una
soldadura, además, dependerá de los conocimientos que este posea. La
pericia solo se obtiene con la práctica.
Hay seis factores importantes a tener en cuenta. Los dos primeros
están relacionados con la posición y la protección del operario, y los cua-
tro restantes con el proceso de soldadura en sí. Los mismos están deta-
llamos a continuación, a saber:

• Posición correcta para ejecutar la soldadura.


• Protección facial (se debe usar máscara o casco).
• Longitud del arco eléctrico.
• Angulo del electrodo respecto a la pieza.
• Velocidad de avance.
• Corriente eléctrica aplicada (amperaje).

Cuando se menciona que el soldador esté en la posición correcta, nos


referimos a que se deberá estar en una posición estable y cómoda, pre-
ferentemente de pie y con libertad de movimientos (fig. 2.5).
La metodología indica que los pasos correctos a seguir a manera de
práctica son los detallados a continuación:

1. Colocar el electrodo en el portaelectrodo.


2. Tomar el mango portaelectrodo con la mano derecha en una
posición cómoda.
Capítulo 2: Soldadura por Arco Protegido 25

3. Sujetarse la muñeca derecha con la mano izquierda.


4. Apoyar el codo izquierdo sobre el banco de soldadura.
5. Alinear el electrodo con el metal a soldar.
6. Usar el codo izquierdo como pivote y practicar el movimien-
to del electrodo a lo largo de la unión a soldar.

Fig. 2.5 Posición del soldador en el banco de trabajo

Cuando se menciona que el sol-


dador deberá tener protección fa-
cial, nos referimos al uso de másca-
ra o casco con lentes protectores.
El mismo deberá cubrir perfecta-
mente la cara y los ojos.
Existen infinidad de modelos, sin
embargo, para poder disponer de
las dos manos en el proceso de sol-
dadura, resultan ideales los cascos
abisagrados, los que pueden colo-
carse en su posición baja con un
ligero cabeceo (fig. 2.6), lo que per-
mite no alterar la posición del elec-
trodo (de las manos) ante la pieza,
previo al inicio de la soldadura. Fig. 2.6 Máscara para soldar
Manual de Soldadura - Pedro Claudio Rodríguez 26

Ahora definiremos los cuatro factores impotantes antes mencionados:


• Longitud del arco eléctrico: es la distancia entre la punta
del electrodo y la pieza de metal a soldar. Se deberá mante-
ner una distancia correcta y lo mas constante posible.
• Angulo del electrodo respecto a la pieza: El electrodo se
deberá mantener en un ángulo determinado respecto al plano
de la soldadura. Este ángulo quedará definido según el tipo de
costura a realizar, por las características del electrodo y por el
tipo de material a soldar.
• Velocidad de avance: Para obtener una costura pareja, se
deberá procurar una velocidad de avance constante y correc-
ta. Si la velocidad es excesiva, la costura quedará muy débil,
y si es muy lenta, se cargará demasiado material de aporte.
• Corriente eléctrica: Este factor es un indicador directo de la
temperatura que se producirá en el arco eléctrico. A mayor
corriente, mayor temperatura. Si no es aplicada la corriente
apropiada, se trabajará fuera de temperatura. Si no se alcan-
za la temperatura ideal (por debajo), el aspecto de la costu-
ra puede ser bueno pero con falta de penetración. En cambio,
si se trabaja con una corriente demasiado elevada, provoca-
rá una temperatura superior a la óptima de trabajo, produ-
ciendo una costura deficiente con porosidad, grietas y salpi-
caduras de metal fundido.
Para formar el arco eléctrico entre la punta del electrodo y la pieza se
utilizan dos métodos, el de raspado o rayado y el de golpeado.
El de rayado consiste en raspar el electrodo contra la pieza metálica
ya conectada al potencial eléctrico del equipo de soldadura (pinza de tie-
rra conectada). El método de golpeado es, como lo indica su denomina-
ción, dar golpes suaves con la punta del electrodo sobre la pieza en sen-
tido vertical. En ambos casos, se formará el arco cuando al bajar el elec-
trodo contra la pieza, se produzca un destello lumínico. Una vez conse-
guido el arco, deberá alejarse el electrodo de la pieza unos 6 mm para
así poder mantenerlo. Luego disminuir la distancia a 3 mm (distancia co-
rrecta para soldar) y realizar la soldadura. Si el electrodo no se aleja lo
suficiente, se fundirá con la pieza, quedando pegado a ella.
Ahora explicaremos como realizar costuras, ya que resultan básicas e
Capítulo 2: Soldadura por Arco Protegido 27

imprescindibles en la mayor parte de las operaciones de soldadura. Los


pasos a seguir son los siguientes:

1. Ubicar firmemente las piezas a soldar en la posición correcta.


2. Tener a mano varios electrodos para soldar. Colocar uno en
el portaelectrodo.
3. Colocarse la ropa y el equipo de protección.
4. Regular el amperaje correcto en el equipo de soldadura y en-
cenderlo.
5. Ubicarse en la posición de soldadura correcta e inicie el arco.
6. Mover el electrodo en una dirección manteniendo el ángulo y
la distancia a la pieza.
7. Se notará que conforme avance la soldadura, el electrodo se
irá consumiendo, acortándose su longitud. Para compensar-
lo, se deberá ir bajando en forma paulatina la mano que sos-
tenga el portaelectrodo, manteniendo la distancia a la pieza.
8. Tratar de mantener una velocidad de traslación uniforme. Si
se avanza muy rápido, se tendrá una soldadura estrecha. Si
se avanza muy lento, se depositará demasiado material.

Resulta imprescindible realizar la máxima práctica posible sobre las


técnicas de costuras o cordones. Una forma de autoevaluar si se consi-
guió tener un dominio del sistema de soldadura es realizar costuras para-
lelas sobre una chapa metálica. Si se logran costuras rectas que conser-
ven el paralelismo sin realizar trazados previos sobre la chapa, se puede
decir que ya se ha conseguido un avance apreciable sobre este tema.
Se debe tener un total dominio de las costuras paralelas (fig. 2.7) pa-
ra poder realizar trabajos de relleno (almohadillado) y/o reconstrucción,
los que detallaremos más adelante en este mismo capítulo.

Fig. 2.7 Ilustración esquemática de cordones y costuras paralelas


Manual de Soldadura - Pedro Claudio Rodríguez 28

Cuando se aporta metal aplicando el sistema de arco protegido, resul-


ta común querer realizar una soldadura más ancha que un simple cordón
(sólo movimiento de traslación del electrodo). Para ello, se le agrega al
movimiento de avance del electrodo (movimiento de traslación) un movi-
miento lateral (movimiento oscilatorio). Existen varios tipos de oscilacio-
nes laterales (fig. 2.8). Cualquiera sea el movimiento elegido o aplicado,
deberá ser uniforme para conseguir con ello una costura cerrada, y así
facilitar el desprendimiento de la escoria una vez finalizada la soldadura.
En la fig. 2.8 se detallan los cuatro movimientos clásicos. De los movi-
mientos ilustrados, el de aplicación más común es el mencionado con la
letra A, aunque los movimientos C y D resultan más efectivos para rea-
lizar soldaduras en metales de mayor espesor.

A B C D
Fig. 2.8 Movimientos del electrodo para realizar una costura

En la fotografía de la fig. 2.9 se observan varias pruebas de soldadu-


ra realizadas con distintas corrientes y velocidades de avance. En ella,
podemos clasificar a las soldaduras de la siguiente manera, a saber:

A. Costura correcta con amperaje y velocidad adecuados.


B. Costura aceptable con amperaje muy bajo.
C. Costura deficiente por amperaje muy elevado.
D. Costura aceptable con amperaje muy bajo, ocasionando demasia-
do aporte metálico.
E. Costura deficiente con corriente inadecuada.
F. Costura correcta con muy poca velocidad de avance. Observar que
la costura está muy ancha y muy alta.
G. Costura deficiente con corriente adecuada pero con velocidad de
avance muy elevada.

Luego de que el lector haya realizado una práctica intensiva de lo


Capítulo 2: Soldadura por Arco Protegido 29

A B C D E F G

Fig. 2.9 Pruebas de costuras (Gentileza de The Lincoln Electric Co.)

hasta ahora detallado, podemos describir las técnicas de rellenado (almo-


hadillado) o reconstrucción. Es importante tener un dominio de las técni-
cas explicadas hasta aquí porque el relleno y reconstrucción requiere de
capas sucesivas de soldadura (fig. 2.10). Para que el trabajo quede bien
realizado, se deberá procurar evitar poros en las costuras en donde pue-
den quedar atrapados restos de escoria de la capa anterior.

Segunda capa

Primera capa

Fig. 2.10 Etapas de relleno o reconstrucción con soldadura por arco


Manual de Soldadura - Pedro Claudio Rodríguez 30

Esta técnica se utiliza en el relleno o reconstrucción de partes gasta-


das (ejes, vástagos, pistones, etc.). Se van sumando capas sucesivas de
soldadura hasta llegar a la altura de relleno necesaria. Las capas entre sí
deberán estar rotadas 90°, y de esta forma se logra una superficie más
lisa y se limiita la posibilidad de que queden poros en la capa de relleno.
Cuando se realiza el relleno en las cercanías de los bordes de la pieza, el
aporte de soldadura tiende a “derramarse”. Para evitar este efecto, se uti-
lizan como límites placas de cobre o grafito sujetas al borde a rellenar. La
placa puesta como límite no interviene ni se funde por los efectos del
calor producido en el proceso de soldadura (fig. 2.11).

Placa de grafito
o de cobre

Metal base a rellenar

Fig. 2.11 Forma de limitar el relleno de soldadura

Este método resulta de suma utilidad para lograr bordes de relleno


rectos, ahorrando bastante trabajo de mecanizado posterior.

Uniones básicas con arco protegido (SMAW)

Ahora que ya hemos explicado los procedimientos para depositar cor-


dones y costuras, y para realizar reconstrucciones y rellenos, podemos
aplicar estos conocimientos para realizar las uniones típicas en soldadu-
ra metálica con arco protegido. Estas son cinco (fig. 2.12): A) la unión a
tope, B) la unión en T, C) la traslapada, D) la unión en escuadra, y E) la
de canto.
Además de las uniones detalladas, existen cuatro posiciones diferen-
tes para realizarlas. Estas son la plana, la vertical, la horizontal, y sobre
la cabeza. Estas posiciones se evidencian en la fig. 2.13, en la además se
ilustran todas las variantes intermedias.
A la soldadura que se deposita en una unión en T se la llama solda-
dura de filete. También frecuentemente, se le da este nombre a la unión.
Capítulo 2: Soldadura por Arco Protegido 31

Fig. 2.12 Ilustraciones sobre los cinco tipo de uniones para SMAW

Fig. 2.13 Ilustraciones de los cuatro posiciones básicas y sus variantes


Manual de Soldadura - Pedro Claudio Rodríguez 32

Fig. 2.14 Diseños de uniones habituales en soldadura


Hay dos clases de soldadura de filete de este tipo, la horizontal y la
plana. Ambas son de uso frecuente en la industria (ver fig. 2.15).
Siempre que sea posible se colocan las piezas a soldar de tal forma
que queden en posición plana. En esta posición se puede soldar con más
rapidez ya que así se pueden utilizar electrodos de mayor diámetro y tra-
bajar con corrientes más elevadas.
Los pasos a seguir para realizar una soldadura de filete horizontal son:

1. Ubicar las piezas para efectuar una unión en T (fig. 2.16 A) o


una unión traslapada (fig. 2.16 B).
2. Preparar el equipo para soldar (electrodos, elementos de se-
guridad, vestimenta, regulación de corriente, etc.).
3. Sostener el electrodo de forma tal que apunte hacia la esqui-
Capítulo 2: Soldadura por Arco Protegido 33

Fig. 2.15 Denominación de los tipos de soldadura

na de la unión a un ángulo de 45° con respecto a la placa


horizontal (fig. 2.16 A y B).
4. El electrodo se debe inclinar de 15° a 20° en la dirección del
movimiento (fig. 2.16 A y B).
5. Soldar a lo largo de toda la unión.
6. Observar con atención si el cordón está muy alto o socavado.
Aumentar la velocidad o cambiar el ángulo del electrodo para
corregir, de existir, los posibles defectos.

A 20° B 20°
Unión T Unión
traslapada

45° 45°

Sentido de la soldadura Sentido de la soldadura

Fig. 2.16 Angulos de los electrodos para soldadura de filete


Manual de Soldadura - Pedro Claudio Rodríguez 34

Fuera de las soldaduras efectuadas en las posiciones plana y horizon-


tal, las que se deban ejecutar en otra posición (vertical y sobre la cabeza)
resultarán bastante más complicadas de realizar si no se experimenta y
practica. Siempre que se pueda, tratar de ubicar las piezas en posición
plana. De no ser esto posible, se deberá soldar en la posición en que las
piezas se encuentren.
Para soldar verticalmente, se deberá experimentar con práctica inten-
siva para que la fuerza de gravedad no haga caer o derramar el metal fun-
dido. Teniendo en cuenta esto y sabiendo como ya dijimos que la punta
del electrodo empuja, se deberá poner éste en un ángulo ligeramente
negativo respecto a la horizontal. Si la soldadura a realizar es vertical
ascendente, el electrodo se moverá hacia arriba, alejándolo y acercándo-
lo de la pieza cada 10 o 15 mm de recorrido. Esto se realiza para permi-
tir que el metal fundido se solidifique.
Si la soldadura a realizar es vertical descendente, resulta más fácil de
controlar que la ascendente, ya que el efecto de “spray” del electrodo
mantiene al material fundido en posición. En este caso, se observa menor
penetración que en la soldadura vertical ascendente. Por este motivo, este
tipo de soldadura no es la más recomendable para uso industrial.
Cuando se suelda en la posición de cabeza, se debe aplicar la misma
metodología que en la soldadura vertical ascendente. Resultará necesario
realizar la soldadura en varias etapas, para evitar que se eleve demasia-
do la temperatura del conjunto y permitiendo que el metal de aporte se
solidifique.

Soldadura de arco con corriente continua (CC)

Cuando se realizan las soldaduras con corriente alterna (CA), no se


tiene polaridad definida de ninguno de los dos electrodos. En cambio, al
realizarla con corriente continua (CC), existe un sentido único de circula-
ción de corriente y los efectos de la polaridad sobre la soldadura son muy
evidentes. Por lo general, la polaridad que se adopta en CC es la inversa,
la cual polariza al electrodo positivamente (+) respecto a la pieza. Con
esta polaridad, el electrodo toma más temperatura que la pieza, el arco
comienza más prontamente, y permite utilizar menor amperaje y un arco
más corto. Con la polarización inversa se tiene menor penetración que con
la polarización directa. La polarización directa polariza negativamente el
Capítulo 2: Soldadura por Arco Protegido 35

electrodo respecto a la pieza. Se utiliza sólo para algunos procesos parti-


culares. Existen algunos electrodos que pueden ser utilizados en CC con
polarización directa o inversa indistintamente (llamados CA/CC), mientras
que otros son aptos solo para corriente continua directa. En la fig. 2.17 se
observan esquemáticamente las dos polaridades posibles en la soldadura
por arco en corriente continua.

Fig. 2.17 Polaridades en la soldadura por arco con CC

En la tabla 2.3 se describen algunos de los electrodos aptos para ser


usados con CC, detallando para que metal son aplicables.

TABLA 2.3
Material Polaridad Electrodos
CC (+) solamente E30815; E31015
Acero Inoxidable
CA E30816; E34716
Bronce CC (+) solamente E-CuSn-C
Aluminio CC (+) solamente AL-43
Hierro fundido CC (+) solamente ESt
Acero de alta CC (+) solamente E7010-A1; E8018-C3
dureza CA E7027-A1; E8018-C1
CA E6011; E7014; E7018
Acero común
CC (+) solamente E6010; 5P; E7018

Se darán a continuación indicaciones sobre las condiciones de trabajo


para efectuar soldaduras de diversos materiales mediante arco protegido.
Comenzaremos por los aceros al carbono. Por lo general resultan difíciles
de soldar por arco las láminas de acero, ya que por tener poco espesor,
Manual de Soldadura - Pedro Claudio Rodríguez 36

suelen perforarse o quemarse. A continuación daremos una serie de indi-


caciones puntuales para hacer este trabajo más sencillo, a saber:

• Soldar con valores de corriente bajos. Intentar con una corrien-


te de 60 a 75 Ampere con electrodo de Ø 3 mm ó con una
corriente de 40 a 60 Ampere con Ø 2,5 mm.
• Mantener un arco corto (poca distancia entre la punta del elec-
trodo y la pieza). Esto permite lograr el calor necesario para fun-
dir el material de aporte con el de base sin excesos.
• Realizar puntos de soldadura para evitar quemar o perforar el
material. Esto ayudará, además, a evitar deformaciones u ondu-
laciones por exceso de temperatura.
• Usar pinzas de anclaje, sargentos o elementos de fijación de
gran superficie, permitiendo esta característica aumentar la disi-
pación de temperatura de todo el conjunto y evitando así un
“shock” térmico que pueda producir mayores deformaciones
sobre el material a soldar.
• Si todo esto falla, utilizar tiras de cobre como respaldo de la sol-
dadura a realizar. La soldadura no se adherirá a las tiras o pla-
cas de cobre, las que podrán ser removidas una vez que la cos-
tura se haya enfriado.

Para soldar con el sistema de arco protegido el acero aleado (refi-


riéndonos a los aceros aleados con cromo-molibdeno), se emplea una
metodología similar a la utilizada con el acero al carbono. Por lo general,
las costuras y los cordones realizados sobre acero aleado son propensos
al agrietamiento cuando se enfrían. Esto se debe a la estructura granu-
lar que poseen los cristales de este acero. A continuación se dan algunas
indicaciones para obtener buenos resultados en la soldadura por arco
protegido (SMAW) del acero aleado 4130 utilizando corriente alterna (CA)
para su ejecución, a saber:

• Cuanto más grande sea la pieza, más importante deberá ser el


precalentamiento que reciba la misma previo al trabajo de sol-
dadura. Siempre se debe tratar de soldar a una temperatura no
inferior a 20 ºC, y además, se debe precalentar la zona afecta-
da a la soldadura a una temperatura entre 90 y 150 ºC .
• Precalentar la pieza con un soplete de oxiacetileno o, si el tama-
Capítulo 2: Soldadura por Arco Protegido 37

ño de la misma lo permite, precalentar en horno eléctrico.


• Utilizar siempre electrodos E7018 para efectuar la soldadura de
acero aleado tipo 4130.
• Asegúrese de que la superficie a soldar esté limpia y libre de
óxido, pintura y grasa. De descuidar este aspecto, se producirá
sin lugar a dudas una soldadura defectuosa.
• De ser posible por los espesores que la pieza posea, desbastar
los bordes de la unión a soldar formando una V (llamada unión
en V). Esto favorecerá a la penetración de la soldadura.

Aunque no resulte común su empleo, es posible efectuar soldaduras


por arco en todo tipo de aluminio (laminado, trefilado o fundido) median-
te el empleo de corriente continua. El aspecto de la soldadura una vez
realizada es rugosa comparada con las costuras realizadas sobre acero
con este mismo sistema. Como en la soldadura de acero aleado, resulta
indispensable el precalentado de la pieza entre 150 y 200 ºC previo a la
soldadura. Los electrodos a utilizar deberán ser especiales para realizar
este tipo de tarea. La resistencia obtenida en las soldaduras hechas por
arco es de apenas un 50% de la obtenida con los sistemas de arco de
tungsteno protegido por gas (TIG).
Para efectuar soldaduras en acero inoxidable, no existe en particular
ningún problema, y la metodología a emplear es similar a la utilizada en
los procesos para aceros al carbono y aceros aleados. Las costuras obte-
nidas se verán con un buen aspecto siempre y cuando no tengan ningún
contacto con la atmósfera. Por lo general, el revés de la soldadura apa-
rece ennegrecida y rugosa. Este aspecto puede ser evitado mediante el
uso de “flux” o fundente en pasta para que la soldadura no tenga con-
tacto con el oxígeno de la atmósfera. Los mejores procesos para soldar
acero inoxidable son el TIG y el MIG (detallados en los próximos capítu-
los), pero cuando no se dispone de los equipos mencionados para su rea-
lización, se pueden hacer buenos trabajos mediante la soldadura por arco
protegido de corriente alterna (CA). En este caso, no es necesario reali-
zar precalentamiento sobre la zona a soldar.
Para efectuar soldaduras en hierro fundido o de colada, existen pro-
blemas para evitar las fisuras luego de la realización de la soldadura. La
razón de ello es la gran rigidez que posee el material. Cuando se desea
realizar una soldadura en una pieza de hierro fundido, se calienta un área
Manual de Soldadura - Pedro Claudio Rodríguez 38

pequeña, provocando su expansión. El área que no toma temperatura


con el proceso de soldadura resiste dicha expansión, pero desafortuna-
damente, al enfriarse la zona de trabajo, pierde la batalla ya que el mate-
rial es más resistente en compresión que en expansión. Por lo detallado,
el área menos caliente (la que no recibe calentamiento directo por efec-
to de la soldadura) es la que se fisura.
Por ello, resulta indispensable precalentar la pieza a soldar para de
esta forma evitar fisuras en zonas cercanas a la soldadura. La tempera-
tura deberá estar por encima de los 200 ºC (no sobrepasar los 650 ºC).
Los electrodos a utilizar deberán ser los especificados para fundición.
Según la American Welding Society, la codificación para los electro-
dos a utilizar es Est y ENI-CI. A pesar de ello y sólo a modo de comen-
tario, el método de “Brazing” resulta mejor para ser aplicado en la sol-
dadura de hierro colado o fundido, pero no se realiza mediante los siste-
mas de soldadura por arco, sino que se realiza por calentamiento a gas
combustionado con oxígeno (oxiacetileno) o en horno. Si se desea tener
mayor información sobre el sistema de “Brazing” y de soldaduras de bajo
punto de fusión, se recomienda revisar lo descripto en el libro “Manual de
Soldadura, Soldadura Oxiacetilénica o por gas” de esta misma editorial.
CAPITULO 3

SOLDADURA TIG o GTAW

Introducción histórica

La soldadura de arco de tungsteno protegida por gas (siglas del inglés


de Tungsten Inert Gas), también denominada soldadura por heliarco (por
usarse el gas Helio como protector) o bien la denominación más moder-
na GTAW (siglas del inglés de Gas Tungsten Arc Welding), data de mucho
tiempo atrás. En el año 1900 se otorgó una patente relacionada con un
sistema de electrodo rodeado por un gas inerte. Las experiencias con
este tipo de soldadura continuaron durante las décadas de 1920 y 1930.
Sin embargo, hasta 1940 no se produjo una gran evolución del proceso
TIG o GTAW. Hasta antes que la 2a. Guerra Mundial comenzara, no se
había realizado mucha experimentación porque los gases inertes eran de-
masiado costosos. Ya una vez iniciada la Guerra, la industria aeronáutica
necesitaba un método más sencillo y rápido para realizar la soldadura del
aluminio y del magnesio, metales estos empleados en la fabricación de
aviones. Por los incrementos en producción logrados con este sistema de
soldadura, se justificó el incremento en costo por el empleo de este gas.
Aunque la producción de este gas es ahora más económica y rápida, aún
hoy representa un gasto adicional a considerar, pero ampliamente justi-
ficado por los resultados obtenidos.

Descripción preliminar

El proceso GTAW, TIG ó Heliarco es por fusión, en el cual se genera


calor al establecerse un arco eléctrico entre un electrodo de tungsteno no
consumible y el metal de base o pieza a soldar. Como en este proceso el
electrodo no aporta metal ni se consume, de ser necesario realizar apor-
tes metálicos se harán desde una varilla o alambre a la zona de soldadu-
ra utilizando la misma técnica que en la soldadura oxiacetilénica. La zona
de soldadura estará protegida por un gas inerte, evitando la formación de
Manual de Soldadura - Pedro Claudio Rodríguez 40

escoria o el uso de fundentes o “flux” protectores.


El Helio fue el primer gas inerte utilizado en estos procesos. Su fun-
ción era crear una protección sobre el metal fundido y así evitar el efec-
to contaminante de la atmósfera (Oxígeno y Nitrógeno). La característi-
ca de un gas inerte desde el punto de vista químico es que no reacciona
en el proceso de soldadura. De los cinco gases inertes existentes (Helio,
Argón, Neón, Kriptón y Xenón), solo resultan aptos para ser utilizados en
esta aplicación el Argón y el Helio. Para una misma longitud de arco y
corriente, el Helio necesita un voltaje superior que el Argón para produ-
cir el arco. El Helio produce mayor temperatura que el Argón, por lo que
resulta mas efectivo en la soldadura de materiales de gran espesor, en
particular metales como el cobre, el aluminio y sus aleaciones. El Argón
se adapta mejor a la soldadura de metales de menor conductividad tér-
mica y de poco espesor, en particular para posiciones de soldadura dis-
tintas a la plana. En la Tabla 3.1 se describen los gases apropiados para
cada tipo de material a soldar.

TABLA 3.1 Gases inertes para GTAW


Metal a soldar Gas
Aluminio y sus aleaciones Argón
Latón y sus aleaciones Helio o Argón
Cobre y sus aleaciones (menor de 3 mm) Argón
Cobre y sus aleaciones (mayor de 3 mm) Helio
Acero al carbono Argón
Acero Inoxidable Argón

Cuanto más denso sea el gas, mejor será su resultado en las aplica-
ciones de soldadura con arco protegido por gas. El Argón es aproxima-
damente 10 veces más denso que el Helio, y un 30% mas denso que el
aire. Cuando el Argón se descarga sobre la soldadura, este forma una
densa nube protectora, mientras que la acción del Helio es mucho más
liviana y vaporosa, dispersándose rápidamente. Por este motivo, en caso
de usar Helio, serán necesarias mayores cantidades de gas (puro o mez-
clas que contengan mayoritariamente Helio) que si se utilizara Argón.
En la actualidad y desde hace bastante tiempo, el Helio ha sido reem-
plazado por el Argón, o por mezclas de Argón-Hidrógeno o Argón-Helio.
Ellos ayudan a mejorar la generación del arco eléctrico y las característi-
cas de transferencia de metal durante la soldadura; favorecen la pene-
Capítulo 3: Soldadura TIG o GTAW 41

tración, incrementan la temperatura producida, el ancho de la fusión, la


velocidad de formación de soldadura reduciendo la tendencia al socava-
do. Además, estos gases proveen condiciones satisfactorias para la sol-
dadura de la gran mayoría de los metales reactivos tales como aluminio,
magnesio, berilio, columbio, tantalio, titanio y zirconio. Las mezclas de
Argón-Hidrógeno o Helio-Hidrógeno sólo pueden ser usadas para la sol-
dadura de unos pocos metales como por ejemplo algunos aceros inoxi-
dables y aleaciones de níquel.
En las uniones realizadas aplicando el sistema TIG, el metal se puede
depositar de dos formas: 1. por transferencia en forma de “spray” y 2.
por transferencia globular. La transferencia de metal en forma de spray
es la más indicada y deseada. Esta produce una deposición con gran
penetración en el centro de la unión y decreciendo hacia los bordes. La
transferencia globular produce una deposición más ancha y de menor
penetración a lo largo de toda la soldadura.
Por lo general, el Argón promueve a una mayor transferencia en spray
que el Helio con valores de corriente menores. A su vez, posee la venta-
ja de generar fácilmente el arco, una mejor acción de limpieza en la sol-
dadura sobre aluminio y magnesio (trabajando con CA) con una resis-
tencia mayor a la tracción.

Equipo básico para TIG ó GTAW

El equipamiento básico necesario para ejecutar este tipo de soldadu-


ra está conformado por:

1. Un equipo para soldadura por arco con sus cables respectivos.


2. Provisión de un gas inerte, mediante un sistema de mangueras
y reguladores de presión.
3. Provisión de agua (solo para algunos tipos de sopletes).
4. Soplete para soldadura TIG. Puede poseer un interruptor de con-
trol desde el cual se comanda el suministro de gas inerte, el de
agua y el de energía eléctrica.

En la fig. 3.1, se observa un esquema de un equipo básico de GTAW,


en el cual se ilustra la alimentación y salida de suministro de agua. Este
esquema, en algunos casos, puede darse sin el suministro de agua co-
rrespondiente. El mismo es utilizado como método de refrigeración.
Manual de Soldadura - Pedro Claudio Rodríguez 42

Entrada
de agua Gas

Soplete HEL I O

Salida
de agua
Abastecimiento
de electricidad

Equipo de
soldadura

Fig. 3.1 Esquema de un sistema para soldadura de arco TIG

Para soldar con SMAW, el tipo de corriente o polaridad que se utilicen


dependerá del recubrimiento que posea el electrodo, en cambio en GTAW
(TIG), la corriente o su polaridad se determina en función del metal a sol-
dar. Es posible utilizar CA y CC (inversa o directa). Los equipos para sol-
dar con GTAW poseen características particulares, pero admiten ser utili-
zadas también con SMAW. Los equipos para soldadura GTAW poseen:

• Una unidad generadora de alta frecuencia (oscilador de AF) que


hace que se forme el arco entre el electrodo al metal a soldar.
Con este sistema, no es necesario tocar la pieza con el electrodo.
• El equipo posee un sistema de electroválvulas de control, las cua-
les le permite controlar el accionamiento en forma conjunta del
agua y el gas.
• Sólo algunos equipos poseen un control mediante pedal o gatillo
en el soplete.
Capítulo 3: Soldadura TIG o GTAW 43

Al efectuar la soldadura con CC, se observa que en el terminal posi-


tivo (+) se desarrolla el 70% del calor y en el negativo (−) el 30% res-
tante. Esto significa que según la polaridad asignada, directa o inversa,
los resultados obtenidos serán muy diferentes.
Con polarización inversa, el 70% del calor se concentra en el electro-
do de tungsteno. De lo antedicho se deduce que con el mismo valor de
corriente (amperaje), pero cambiando la polarización a directa, se puede
utilizar un electrodo de tungsteno de menor tamaño, favoreciendo ello a
lograr un arco más estable y una mayor penetración en la soldadura efec-
tuada.
Sin embargo, la corriente contínua directa no posee la capacidad de
penetrar la capa de óxido que se forma habitualmente sobre algunos
metales (ej. aluminio). La corriente alterna (CA) tiene capacidad para
penetrar la película de óxido superficialmente sobre algunos metales, pe-
ro el arco se extingue cada vez que la forma sinusoidal pasa por el valor
cero de tensión o corriente, por lo que lo consideramos inadecuado. Se
encontró una solución a dicho problema superponiendo una corriente
alterna de alta frecuencia (AF), la cual mantiene el arco encendido aún
con tensión cero.
A continuación, en la Tabla 3.2, se detallan las características de
corriente necesarias para la soldadura TIG de diversos metales, a saber:

TABLA 3.2
Fuente de potencia
Metal a soldar
Preferida Opcional
Aluminio CA (alta frecuencia) CC inversa
Latón y aleaciones CC directa CA (alta frecuencia)
Cobre y aleaciones CC directa -
Acero al carbono CC directa CA (alta frecuencia)
Acero inoxidable CC directa CA (alta frecuencia)

Como el proceso de GTAW es por arco eléctrico, los primeros sople-


tes que se utilizaron resultaban de una adaptación de las pinzas portae-
lectrodo de la soldadura de arco convencional (SMAW) con un electrodo
de tungsteno y un tubo de cobre suministrando el gas inerte sobre la
zona de soldadura. El soplete actual consta de un mango, un sistema de
collar para la sujeción del electrodo de tungsteno y una sistema de tobe-
ra a través del cual se eyecta el gas inerte (fig. 3.2). Pueden poseer sis-
Manual de Soldadura - Pedro Claudio Rodríguez 44

tema de enfriamiento por aire o por agua. Cuando se utilizan corrientes


por debajo de 150 Ampere, se emplea la refrigeración por aire. En cam-
bio, cuando se utilizan corrientes superiores a 150 Ampere, se emplea
refrigeración por agua. El agua puede ser recirculada mediante un siste-
ma cerrado con un tanque de reserva, una bomba y un enfriador.

Dirección de
la soldadura

Pasaje de gas

Boquilla Electrodo de
tungsteno

Pantalla de Arco
gas protector protegido

Metal fundido Metal solidificado


Fig. 3.2 Esquema de un soplete para soldadura TIG

El collar cumple la finalidad de sujetar el electrodo de tungsteno y


transmitirle la corriente eléctrica. Los hay de diferentes tamaños, y se
usará el más apropiado al tamaño de electrodo seleccionado. Estos se
encuentran clasificados según el sistema AWS, en el que poseen un códi-
go según la aleación con que se encuentran confeccionados (Tabla 3.3).

TABLA 3.3
Código Composición [%]
AWS Tungsteno Thorio Zirconio Otros
EWP 99,50 − − 0,50
EWTh-1 98,50 0,80-1,20 − 0,50
EWTh-2 97,50 1,70-2,20 − 0,50
EWTh-3 98,95 0,35-0,55 − 0,50
EWZr 99,20 − 0,15-0,40 0,50
Capítulo 3: Soldadura TIG o GTAW 45

Los electrodos originalmente no poseen forma. Antes de ser usados


se les debe dar forma mediante mecanizado, desbaste o fundido. Los for-
matos pueden ser tres: en punta, media caña y bola (fig. 3.3).

Fig. 3.3 Formas posibles para electrodos de tungsteno

Los diámetros de los electrodos de tungsteno se seleccionan en fun-


ción de la corriente empleada para la realización de la soldadura. En la
Tabla 3.4 se dan los rangos de corriente admisibles para cada diámetro
de electrodo.

TABLA 3.4
Corriente Diámetro del electrodo
[Ampere] Ø Pulgadas Ø Milímetros
Hasta 15 A 0,010 0,25
5 a 20 A 0,020 0,51
15 a 80 A 0,040 1,02
70 a 150 A 1/16 1,59
150 a 250 A 3/32 2,38
250 a 400 A 1/8 3,17
350 a 500 A 5/32 3,97
500 a 750 A 3/16 4,76
750 a 1.000 A 1/4 6,35

Las boquillas o toberas cumplen con dos funciones: la de dirigir el gas


inerte sobre la zona de la soldadura, y la de proteger al electrodo. Las
boquillas o toberas pueden ser de dos materiales diferentes: de cerámi-
ca y de metal.
Las boquillas de cerámica son utilizadas en los sopletes con enfria-
Manual de Soldadura - Pedro Claudio Rodríguez 46

miento por aire, mientras que las metálicas son las utilizadas en los so-
pletes con enfriamiento por agua.

Comenzando a usar un Sistema TIG ó GTAW

Este sistema de soldadura (arco de tungsteno protegido por gas) no


posee diferencias significativas con lo visto hasta ahora respecto a lo que
ocurre en el punto de soldadura con los sistemas por arco, aunque posee
mucho de los sistemas de soldadura por gas. Igualmente daremos una
descripción de los puntos principales a tener en cuenta, a saber:

• Previo a la realización de cualquier operación de soldadura con TIG,


la superficie deberá estar perfectamente limpia. Esto es muy impor-
tante ya que en este sistema no se utilizan fundentes o “fluxes” que
realicen dicho trabajo y separen las impurezas como escoria.
• Cortar la varilla de aporte en tramos de no más de 450 mm. Resultan
más cómodas para maniobrar. Previamente a su utilización, se debe-
rán limpiar trapeando con alcohol o algún solvente volátil. Aún el pol-
villo contamina la soldadura.
• Si se es diestro, deberá sostener el soplete o torcha con la mano
derecha y la varilla de aporte con la mano izquierda. Si es zurdo, se
deberán intercambiar los elementos de mano.
• Tratar de adoptar una posición cómoda para soldar, sentado, con los
brazos afirmados sobre el banco o mesa de trabajo. Se debe apro-
vechar que este sistema no produce chispas que vuelen a su alrede-
dor. Utilizar los elementos de protección necesarios (casco, lentes,
guantes, etc.). A pesar de que la luz producida por la soldadura TIG
no parezca peligrosa, en realidad lo es. Ella posee una gran cantidad
de peligrosa radiación ultravioleta.
• Se deberá estimar el diámetro del electrodo de tungsteno a utlizar
en aproximadamente la mitad del espesor del metal a soldar.
• El diámetro de la tobera deberá ser lo mayor posible para evitar que
restrinja el pasaje de gas inerte a la zona de soldadura.
• Deben evitarse corrientes de aire en el lugar de soldadura. La más
mínima brisa hará que las soldadura realizada con TIG se quiebre o
Capítulo 3: Soldadura TIG o GTAW 47

Fig. 3.4 Forma correcta de comenzar el arco con un sistema TIG


fisure. Además, puede ser que por efecto del viento, se sople o des-
vanezca el gas inerte de protección.

• Para comenzar la soldadura, el soplete deberá estar a un ángulo de


45° respecto al plano de soldadura. Se acercará el electrodo de
tungsteno a la pieza mediante un giro de muñeca (fig. 3.4). Se debe-
rá mantener una distancia entre el electrodo y la pieza a soldar de 3
a 6 mm (1/8” a 1/4”). Nunca se debe tocar el electrodo de tungste-
no con la pieza a soldar. El arco se generará sin necesidad de ello.

• Calentar con el soplete hasta generar un punto incandescente.


Mantener alejada la varilla de aporte hasta tanto no se haya alcan-
zado la temperatura de trabajo correcta. Una vez logrado el punto
incandescente sobre el material a soldar, adicionar aporte con la vari-
lla metálica (fig. 3.5), realizando movimientos hacia adentro y hacia
fuera de la zona de soldadura (llamado picado). No se debe tratar de
fundir el metal de aporte con el arco. Se debe dejar que el metal fun-
dido de la pieza lo absorba. Al sumergir el metal de aporte en la zona
de metal fundido, ésta tenderá a perder temperatura, por lo que se
debe mantener una cadencia en la intermitencia empleada en la vari-
Manual de Soldadura - Pedro Claudio Rodríguez 48

lla de aporte. Si a pesar de aumentar la frecuencia de “picado” la


zona fundida pierde demasiada temperatura, se deberá incrementar
el calentamiento.

Movimiento de
la varilla de aporte
(picado)

Fig. 3.5 Esquema ilustrando la ubicación de la varilla de aporte

10°

10° a 25°

90°

Fig. 3.6 Angulos de la varilla de aporte y del soplete


Capítulo 3: Soldadura TIG o GTAW 49

• Previo a la realización de la costura definitiva, es aconsejable hacer


puntos de soldadura en varios sectores de las piezas a soldar. De
esta forma se evitarán desplazamientos en la unión por dilatación.

• El material de aporte deberá ser alimentado en forma anticipada al


arco (fig. 3.6), respetando un ángulo de 10° a 25° respecto al plano
de soldadura, mientras el soplete deberá tener un ángulo de 90°
respecto al eje perpendicular al sentido de la soldadura y ligeramen-
te caído en el eje vertical (aproximadamente 10°). Es muy impor-
tante que el ángulo de alimentación del aporte sea lo menor posible.
Esto asegura una buena protección del gas inerte sobre el metal fun-
dido y reduce el riesgo de tocar la varilla con el electrodo de tungs-
teno.

Antes de pasar a otro tema, describiremos en forma esquemática las


distintas corrientes que se pueden emplear con este tipo de soldadura.

CC DIRECTA CC INVERSA

Gas inerte Gas inerte

Fig. 3.7 Esquemas ilustrando las dos polaridades posibles de CC

En la figura 3.7 se pueden observar las dos polaridades posibles en


corriente continua: la directa y la inversa. En la misma se distinguen la
dirección de los iones desde y hacia la pieza.
En la figura 3.8 se puede observar la misma circunstancia ilustrada en
el esquema anterior, pero con una tensión alterna aplicada. En dichas
condiciones, se cumplirá en el semiciclo positivo y en el negativo lo ya
explicado para corriente continua, reiterándose en forma alternativa.
Manual de Soldadura - Pedro Claudio Rodríguez 50

Gas inerte

Fig. 3.8 Esquema ilustrando un sistema TIG con CA


Ahora, detallaremos la información específica necesaria para efectuar
soldaduras del tipo TIG en diversos metales.

W Hierro y Acero al Carbono:


Como ambos pueden ser soldados con TIG utilizando el mismo pro-
cedimiento, se detallan en una sola especificación. El procedimiento a
seguir deberá ser el detallado:

1) Utilizar una varilla de aporte apropiada.


2) Utilizar CC directa.
3) Utilizar, si se dispone, el equipo de alta frecuencia.
4) Utilizar, si se dispone, el sistema de refrigeración por agua.
5) Ajustar el control de corriente a 75 Ampere para espesores de
acero de 1,6 mm.
6) Comenzar a soldar.

W Acero Inoxidable:
El procedimiento TIG utilizado para la soldadura de aceros inoxidables
es similar al detallado para hierro y acero al carbono. La única dife-
rencia radica en la necesidad de realizar una purga de oxígeno del
lado trasero del material a soldar. Ello es indispensable para evitar
que el metal fundido se cristalice en contacto con la atmósfera. Este
efecto debilita considerablemente la soldadura y el metal de base cer-
cano a la unión. Para lograr desplazar al oxígeno de la parte trasera
de la soldadura, se pueden utilizar dos sistemas. Uno consiste en uti-
lizar un flux especial para este tipo de situaciones. El otro sistema
Capítulo 3: Soldadura TIG o GTAW 51

consiste en desplazar el oxígeno mediante el uso de gas inerte. Para


ello, se deberá acondicionar la pieza a soldar según lo ilustrado en la
fig. 3.9. La cámara trasera para purga de oxígeno puede ser realiza-
da con cartón y cinta de enmascarar. Se deberá alejar esta construc-
ción auxiliar de las zonas de alta temperatura.

Metal de base
Argón Argón
Argón
Cinta
Cartón
Fig. 3.9 Construcción auxiliar para purga de gases atmosféricos

W Titanio:
Para lograr hacer soldaduras con TIG sobre titanio, se deberá utilizar
el mismo procedimiento descripto para hierros y aceros. A pesar de
ello, no todas las aleaciones conteniendo titanio pueden ser soldadas
con este sistema. Ello se debe a la gran suceptibilidad que el titanio
posee ante posibles contaminantes. A su vez, el titanio caliente reac-
ciona con la atmósfera causándo fragilidad en su estructura cristalina.
Si las cantidades de carbón, oxígeno y nitrógeno presentes en el
metal son altas, el grado de contaminación será el causante de que
no se pueda realizar la unión deseada sobre el titanio.
El punto fundamental a tener en cuenta es que el titanio desde una
temperatura ambiente normal (25 °C) hasta los 650 °C, reacciona
absorbiendo nitrógeno y oxígeno del aire. Para lograr fundir el titanio
a unir, se deberá alcanzar una temperatura cercana a los 1.800 °C.
Con lo explicado, es evidente que el metal adquirirá suficientes agen-
tes contaminantes como para que la soldadura falle sin lugar a dudas.
El sistema a aplicar para desplazar los gases de la atmósfera deberá
ser similar al del acero inoxidable, pero será importante el ciclo de
enfriamiento. Se deberá aguardar, antes de suprimir el flujo de gas
inerte, que la temperatura del metal haya descendido naturalmente
por debajo de los 400 °C.
Manual de Soldadura - Pedro Claudio Rodríguez 52

W Aluminio:
La metodología para la soldadura con TIG del aluminio resulta ligera-
mente distinta a la del acero. Los ajustes del equipo son diferentes, y
la característica más dificil de controlar es que el aluminio no cambia
de coloración cuando llega a su temperatura de fusión. Los pasos a
seguir para lograr soldar sobre aluminio son:

1) El área a soldar deberá estar lo más limpia posible, y deberá


estar libre de óxido de aluminio. Esta limpieza se deberá efec-
tuar un momento antes de efectuar la soldadura. El óxido de alu-
minio se forma sobre la superficie del aluminio muy rápidamen-
te, y no se percibe su exixtencia a simple vista. La limpieza se
puede realizar mecánicamente (cepillo de cerdas de acero inoxi-
dable, tela esmeril o fibra abrasiva) o químicamente (inmersión
en soda cáustica al 5% durante 5 minutos). Luego lavar con
agua jabonosa y enjuagar con abundante agua. Secar el área a
soldar con alcohol, acetona o algún solvente volátil.
2) Para la unión de piezas de aluminio forjado o fundido, realizar
una unión con borde achaflanado con forma de V, para lograr
una mejor penetración. Si se suelda chapa laminada de más de
1,5 mm, también se recomienda realizar el mismo tipo de unión.
3) Antes de tratar de soldar cualquier tipo de aleación de aluminio,
asegurarse que la aleación en cuestión permite dicha operación.
4) Se deberá trabajar con CA, con alta frecuencia.
5) De disponerse, se deberá habilitar la refrigeración por agua.
6) Ajustar la corriente a 60 Ampere.
7) Se deberá utilizar electrodo de Tungsteno Puro, o con un 2% co-
mo máximo de Thorio. El Thorio contamina la costura en las sol-
daduras de aluminio.
8) Se deberá utilizar varilla de aporte 4043 (material de aporte des-
nudo, sin flux, para soldadura TIG de aluminio).
9) En casos de piezas de gran tamaño, se recomienda el precalen-
tamiento ya que facilita la realización de la soldadura. Esto no
resulta indispensable ya que el calor que se produce en la zona
de la soldadura es suficiente para mantener la pieza caliente.

W Magnesio:
El magnesio arde y puede soportar su propia combustión. El agua o
Capítulo 3: Soldadura TIG o GTAW 53

los matafuegos de polvo no extinguen el incendio provocado por mag-


nesio. En términos prácticos, la única forma en que se puede extin-
guir el fuego es dejar que se consuma todo el metal. Por lo expues-
to, cuando se requiera soldar magnesio, realizarlo en un lugar abier-
to, lejos de todo material inflamable. Si por cualquier circunstancia
este se incendia, aléjese y dejelo consumir, ya que es probable que
no se pueda suprimir su combustión.
Como con otros metales, el magnesio se deberá limpiar para eliminar
todo resto de suciedad y corrosión en la zona a soldar con TIG.
Utilizar para remover el óxido blanquecino característico un cepillo de
acero inoxidable o bien una viruta de aluminio o de acero. Si esto re-
sultara insuficiente, se usarán productos químicos para su decapado.
Habitualmente se utiliza la siguiente proporción (Tabla 3.5), a saber:

TABLA 3.5
Productos y Condiciones Cantidades y Datos
Acido Crómico 200 gramos
Nitrato Férrico 38 gramos
Fluoruro de Potasio 0,45 gramos
Agua 1.000 cm3
Temperatura 20 a 30°C
Tiempo 3 minutos

Se deberá sumergir en la solución de decapado y luego lavar por in-


mersión en agua caliente. Dejar que la pieza se seque al aire previo
al trabajo de soldadura. No sopletear con aire comprimido, puesto
que puede llegar a contaminarse con suciedad, agua o aceite.
En los casos en que el magnesio se encuenre aleado con aluminio, se
produce un fenómeno de fisurado y de corrosión en forma espontá-
nea. Para evitar este inconveniente, las aleaciones luego de soldadas
deberán ser tratadas termicamente para eliminar el “stress” genera-
do por efecto de la soldadura. De no realizar este procedimiento, se
sucederán irremediablemente los efectos de la corrosión y del fisura-
do. En la Tabla 3.6 se dan algunas indicaciones sobre los valores ópti-
mos para la soldadura TIG del magnesio, mientras que en la Tabla 3.7
se dan indicaciones sobre los tratamientos térmicos a realizar sobre
piezas de laminación y fundidas confeccionadas con magnesio aleado.
En dicha tabla se especifican los códigos de los materiales citados.
Manual de Soldadura - Pedro Claudio Rodríguez 54

TABLA 3.6
Espesor Corriente Ø Electrodo Ø Aporte
[mm] [Ampere] [mm] [mm]
1,00 35 1,6 1,6
1,60 50 1,6 1,6
2,00 75 2,4 2,4
2,50 100 2,4 2,4
3,20 125 3,2 2,4
6,35 175 3,2 3,2
Los valores detallados son aproximados.

TABLA 3.7
Magnesio laminado
Aleación Temperatura (°C) Tiempo (minutos)
AZ31B-0 130 15
AZ31B-H24 65 60
HK31A-H24 160 30
HM21A-T8 190 30
HM21A-T81 205 30
ZE10A 110 30
ZE10A-H24 40 60
Los valores detallados son aproximados
Magnesio fundido
Aleación Temperatura (°C) Tiempo (minutos)
AM100A 130 60
AZ63A 130 60
AZ81C 130 60
AZ91C 130 60
AZ92A 130 60
Los valores detallados son aproximados

Las condiciones de tratamiento especificadas en la Tabla 3.7 se pue-


den realizar mediante cualquier sistema de calentamiento, preferente-
mente en un horno o mufla.
CAPITULO 4

SOLDADURA MIG ó GMAW

Descripción histórica

En la década de 1940 se otorgó una patente a un proceso que ali-


mentaba electrodo de alambre en forma contínua para realizar soldadu-
ra con arco protegido por gas. Este resultó el principio del proceso MIG
(siglas del inglés de Metal Inert Gas), que ahora posee la nomenclatura
AWS y CSA de soldadura con gas y arco metálico GMAW (siglas del ingles
de Gas Metal Arc Welding). Este tipo de soldadura se ha perfeccionado
desde sus comienzos. En algunos casos se utilizan electrodos desnudos y
protección por gas, y en otros casos se utilizan electrodos recubiertos con
fundentes, similares a los utilizados en los procesos de arco protegido
convencionales. Existe como otra alternativa, electrodos huecos con
núcleo de fundente. Para algunos procesos particulares, se pueden com-
binar el uso de electrodos con fundente (recubiertos o huecos) junta-
mente con gas protector. En este sistema se reemplaza el Argón (utiliza-
do en el proceso TIG) por Dióxido de Carbono (CO2). El electrodo es ali-
mentado en forma continua desde el centro de la pistola para soldadura.
En este momento, este proceso de soldadura, a nivel industrial, es uno
de los más importantes.

Equipo básico

El equipamiento básico para GMAW consta de (fig. 4.1):

• Equipo para soldadura por arco con sus cables.


• Suministro de gas inerte para la protección de la soldadura con
sus respectivas mangueras.
• Mecanismo de alimentación automática de electrodo continuo.
• Electrodo continuo.
• Pistola o torcha para soldadura, con sus mangueras y cables.
Manual de Soldadura - Pedro Claudio Rodríguez 56

Fig. 4.1 Esquema básico de un equipo para soldadura MIG

La principal ventaja de este sistema radica en la rapidez. Raramente,


con el sistema MIG, sea necesario detener el proceso de soldadura como
ocurre con el sistema de arco protegido y TIG.
Otras de las ventajas son: la limpieza lograda en la soldadura (la
mayor de todos los sistemas de soldadura por arco), la gran velocidad y,
en caso de trabajar con electrodo desnudo, la ausencia total de escoria.

Funcionamiento en la zona del arco

Cuando los investigadores estudiaron en que forma se transferiría el


metal sobre la pieza a través de un arco eléctrico en un proceso MIG o
GMAW, descubrieron tres formas en que la misma se realizaba. Estas son
la transferencia por inmersión o cortocircuito, la globular, y en determi-
nadas circunstancias la transferencia por aspersión.
La transferencia por inmersión o cortocircuito se produce cuando sin
haberse producido arco, al tocar el electrodo con la pieza, se queda
pegado produciéndose un cortocircuito. Por dicho motivo, la corriente se
incrementará lo suficiente para fundir el electrodo, quedando una peque-
ña porción del mismo en el material a soldar.
En la transferencia globular, las gotas de metal fundido se transfieren
a través del arco por efecto de su propio peso. Es decir que el electrodo
Capítulo 4: Soldadura MIG ó GMAW 57

se funde y las pequeñas gotas caen a la zona de soldadura. Por lo deta-


llado, es de suponer que esta forma de depósito no nos resultará muy útil
cuando se desee realizar soldaduras en posiciones diferentes a la plana y
horizontal.
La diferencia que existe entre la deposición globular y la transferen-
cia por aspersión radica en el tamaño de las partículas metálicas fundi-
das que se depositan. Cuando se incrementa la corriente, la forma de
transferencia de metal cambia de globular a aspersión. Esto se debe a
que los glóbulos son mucho más pequeños y frecuentes, y en la práctica
permite guiarlos e impulsarlos con el arco eléctrico.
En la transferencia por aspersión, se utiliza como gas protector un gas
inerte puro o con una mínima proporción de oxígeno. Esto favorecerá a
la conducción de la corriente eléctrica utilizada en el proceso.
Debido a las altas corrientes necesarias para lograr la transferencia,
en particular con los depósitos globulares y por aspersión, el metal de
aporte se vuelve muy líquido, resultando difícil controlar el correcto depó-
sito en soldaduras fuera de posición.

Sentido de la soldadura

Pasaje de gas

Boquilla Electrodo
metálico
Arco
Pantalla de protegido
gas protector

Metal fundido Metal solidificado

Fig. 4.2 Ilustración de los efectos producidos en una soldadura MIG


Manual de Soldadura - Pedro Claudio Rodríguez 58

La pistola se posicionará sobre la zona a soldar con un ángulo similar


al que se emplearía con un electrodo revestido de soldadura por arco pro-
tegido (fig. 4.2). La distancia a la que deberá quedar la pistola de la
superficie a soldar deberá ser la misma que la del diámetro de la boqui-
lla de la pistola. El electrodo deberá sobresalir de la boquilla aproxima-
damente unos 6 milímetros. Este se alimentará en forma continua desde
un rollo externo, o bien desde uno ubicado en la misma pistola .
En las pistolas con alimentación externa, están las de empuje y las de
tracción (fig. 4.3 B y C). En las de empuje, el electrodo es empujado
desde el alimentador y la pistola solo posiciona al mismo a través de sus
sistemas de guiado interno, dentro de la misma. En las de tracción, varí-
an respecto a las anteriores en que el avance del electrodo se logra por
el traccionamiento de un mecanismo interno en la pistola.
En las pistolas con alimentación interna, el principio de funciona-
miento es similar al de las pistolas por tracción, con la salvedad de que
el electrodo continuo se encuentra dentro de la misma carcaza de la pis-
tola. Este tipo de mecanismo resulta de utilidad para soldar en lugares
reducidos en los que no se puede trasladar todo el equipo (fig. 4.3 A).

Fig. 4.3 Ilustracionres de los tipos de pistolas para soldadura MIG

Además de lo hasta aquí detallado respecto a las pistolas, se deberá


proveer a las mismas de gas protector, de corriente eléctrica y de agua
Capítulo 4: Soldadura MIG ó GMAW 59

para refrigeración (en el caso en que el sistema posea dicha posibilidad).


Independientemente del sistema
Guía del de transporte de electrodo (empuje o
electrodo tracción), el mismo pasa por la parte
interna de la pistola. El sistema de
guiado se observa en la fig. 4.4.
Guía
aislada Este consta de un sistema de guía
aislada seguida de un contacto metá-
Contacto lico que además de funcionar de guía,
le proporcionará corriente continua al
/ electrodo.
El gas de protección, en caso que
se utilice, fluirá por fuera del sistema

yyyy
;;;;
de guía ilustrado (fig. 4.4). Este, co-
Largo
total mo en todos los otros casos descrip-
/ tos en que se ha utilizado, cumple la

;;;;
yyyy
Electrodo Largo función de evitar la contaminación del
visible metal interviniente en la soldadura,
/ /
ya sea el de aporte o el de base. De
él dependerá en gran medida la cali-
Pieza
dad obtenida en la soldadura. Por lo
Fig. 4.4 general, el gas utilizado es el Dióxido
de Carbono (CO2), aunque se pueden
utilizar el Argón, el Helio o una mezcla de ellos para aplicaciones especí-
ficas o particulares. Se debe poseer para la provisión de gas con flujo
contínuo un sistema llamado “fluxómetro”, el cual administra el caudal de
gas provisto a la pistola según un valor fijado por el operador en forma
previa, y lo mantiene constante durante el transcurso de la operación.
Este “fluxómetro” es el mismo equipo que se utiliza en los sistemas TIG
ó SMAW.
Ahora pasaremos a analizar la soldadura desde el punto de vista físi-
co-químico. Para ello, recurriremos a la ayuda de la fig. 4.5. En ella ob-
servamos en acción un sistema de soldadura MIG. El esquema muestra
un electrodo generalizado, el que puede ser macizo desnudo o recubier-
to, o hueco con fundente. Se ha obviado graficar el sistema de boquilla o
tobera de salida de gas protector, el cual estaría por fuera del sistema de
guía del electrodo esquematizado. En el sector ilustrado perteneciente a
Manual de Soldadura - Pedro Claudio Rodríguez 60

la soldadura propiamente dicha, se observan distintos sectores que a


continuación analizaremos. Al generarse el arco, se eleva la temperatura
y funde el material de aporte (electrodo consumible) conjuntamente con
el metal base. Esto se transforma en una masa incandescente (descripta
en la fig. 4.5 como metal fundido). Dicha masa está compuesta por par-
tículas desprendidas del mismo electrodo, las cuales son transferidas al
metal a soldar en las tres formas posibles analizadas anteriormente
(inmersión o cortocircuito, globular y aspersión). Dicha inclusión o trans-

Fig. 4.5 Ilustración del proceso de fusión en la soldadura MIG


Capítulo 4: Soldadura MIG ó GMAW 61

ferencia se hará bajo un gas protector, el cual puede ser por la combus-
tión del recubrimiento (en caso de utilizar electrodo recubierto), o por la
insuflación de gas protector (CO2). En la medida que la masa pierde tem-
peratura, la masa metálica se va solidificando. Si se utilizó electrodo
recubierto, además del metal, se formará un residuo sólido de escoria
sobre la costura realizada, el cual cumple la función de proteger la sol-
dadura hasta que la misma se enfríe. Luego de ello, este residuo deberá
ser retirado mecánica o químicamente.
En la Tabla 4.1 se detallan los contenidos metálicos de los electrodos
según la clasificación de la American Welding Society (AWS). Los conte-
nidos detallados corresponden a un análisis efectuado sobre el material
aportado en la soldadura.

TABLA 4.1
Código Elementos Químicos Composición máxima [%]
AWS Mn Si Ni Cr Mo V Al
E60T-7 1,50 0,90 0,50 0,20 0,30 0,08 1,80
E60T-8 1,50 0,90 0,50 0,20 0,30 0,08 1,00
E70T-1 1,75 0,90 0,30 0,20 0,30 0,08 −
E70T-4 1,50 0,90 0,50 0,20 0,30 0,08 1,80
E70T-5 1,50 0,90 0,30 0,20 0,30 0,08 −
E70T-6 1,50 0,90 0,80 0,20 0,30 0,08 −

La letra T de los códigos AWS (Tabla 4.1) indica electrodo recubierto.


Si en lugar de la T hubiese una letra S, nos estaría indicando que se trata
de electrodo desnudo.
La cantidad y tipo de escoria producida dependerá en mayor medida
de la clasificación o codificación del electrodo. La generación de poca can-
tidad de escoria estará asociada a electrodos ideados para realizar sol-
daduras verticales o sobre la cabeza, como también para producir costu-
ras o cordones a muy alta velocidad.

Comenzando a soldar

Una vez detallados los aspectos fundamentales del proceso MIG, tra-
taremos de producir buenas soldaduras. Ante todo, se deberán poseer los
elementos de seguridad necesarios, tanto para la seguridad del operario
como para extinguir cualquier posible foco de incendio en el local de tra-
Manual de Soldadura - Pedro Claudio Rodríguez 62

bajo. Este sistema genera muchas chispas y humo, por lo que será indis-
pensable contar con buena ventilación y mantener alejado todo tipo de
material combustible de la zona de trabajo. El operario, además de usar
el casco con lentes de protección, deberá tener el cuerpo cubierto y pro-
tegido con ropas apropiadas abotonadas hasta el cuello.
Los equipos para soldadura MIG poseen regulaciones de velocidad de
avance de electrodo, de temperatura (mediante ajuste de tensión y
corriente) y de fluído de gas protector. Dichas variables deberán ser
ensayadas y tenidas en cuenta para realizar el ajuste del equipo, previo
al trabajo de soldadura. Esos ajustes variarán sustancialmente según el
tipo de labor a realizar (material, espesor, aporte, posición, etc.). A con-
tinuación, se da un detalle de los pasos a seguir para soldar con MIG.

1. Encender el sistema de refrigeración (si se dispone).


2. Regular la velocidad de avance del electrodo.
3. Oprimir el gatillo de la pistola hasta que sobresalgan 6 mm de
electrodo de la boquilla. En caso de sobrepasar dicha medida,
cortar el excedente con un alicate.
4. Abrir el cilindro de gas protector.
5. Oprimir el gatillo de la pistola para purgar el aire de las mangue-
ras y ajustar el fluxómetro al valor deseado.
6. Graduar el voltaje del equipo, corriente, etc. según el tipo y espe-
sor de metal a unir.
7. Utilizar el método de rayado o raspado para iniciar el arco.
8. Para extinguir el arco, separar la pistola del metal o bien soltar y
volver a pulsar el gatillo.
9. Si el electrodo se pega al metal, soltar el gatillo y cortar el elec-
trodo con alicate.
10. Si se desea realizar un cordón o una costura, se deberá calentar
el metal formando una zona incandescente, y luego mover la pis-
tola a lo largo de la unión a una velocidad uniforme para produ-
cir una soldadura lisa y pareja.
11. Mantener el electrodo en el borde delantero de la zona de metal
fundido, conforme al avance de la soldadura (fig. 4.5).
12. El ángulo que forme la pistola con la vertical es muy importante.
Este deberá ser de no más de 5° a 10°. De no ser así, el gas no
protegerá la zona de metal fundido.
BIBLIOGRAFIA CONSULTADA

• J. A. Pender, “Soldadura”, 3ª. Edición (1998).


• The James F. Lincoln Arc Welding Foundation, “Principles of
Industrial Welding” (1978).
• American Welding Society, “The Welding Power Handbook”,
(1973).
• American Welding Society, “Manual de Soldadura”, 8ª. Edición,
Tomo I (1996).
• R. Finch y T. Monroe, “Welder’s Handbook” (1985).
• R. Fournier, “Metal Fabricator’s Handbook” (1982).
• B. F. Postman, “Safety in Installation and Use of Welding
Equipment”, Welding Journal (Abril de 1955).
• R. C. Voigt y C. R. Loperl Jr., “Tungsten Contamination during
Gas Tungsten Arc Welding”, Welding Journal (Abril de 1980).
• American Society for Metals, “Metals Handbook”, Vol. VI, 9ª.
Edición (1983).
LISTADO DE P-BOOKS DE LA SERIE EDITADOS HASTA HOY

LIBRO N°1
Fuentes Reguladas
Lineales y de Conmutación, Cálculo y Diseño
Pedro Claudio Rodríguez
I.S.B.N. 950-553-065-X

LIBRO N°2
Semiconductores
Teoría constructiva, Montajes y Circuitos típicos
Pedro Claudio Rodríguez
I.S.B.N. 950-553-066-8

LIBRO N°3
Plateado Electrolítico
Técnicas modernas
Pedro Claudio Rodríguez
I.S.B.N. 950-553-067-6

LIBRO N°4
Ayudante Eléctrico
para instalaciones pequeñas
Pedro Claudio Rodríguez
I.S.B.N. 950-553-068-4

LIBRO N°5
Manual de Soldadura
Soldadura Oxiacetilénica o por Gas
Pedro Claudio Rodríguez
I.S.B.N. 950-553-071-4
Listado de p-book de la Serie “Auxiliar Técnico Alsina 2000” 65

LIBRO N°6
Manual de Soldadura
Soldadura Eléctrica, MIG y TIG
Pedro Claudio Rodríguez
I.S.B.N. 950-553-070-6

LIBRO N°7
Introducción a las Mediciones Eléctricas
Uso de testers, multímetros y osciloscopios
Pedro Claudio Rodríguez
I.S.B.N. 950-553-074-9

LIBRO N°8
Cables y Conductores
Su tecnología y empleo
Alberto Luis Farina
I.S.B.N. 950-553-076-5
INDICE GENERAL

Temas Generales Seguridad en soldadura al arco 3


de Soldadura Costos en soldadura 8
Posiciones en soldadura 14
Esquemas básicos de soldadura 15
Selección del electrodo adecuado 16
Almacenamiento de electrodos 16
Problemas y defectos comunes en la soldadura al arco 19
Electrodos INDURA 23

Sistema Sistema Arco Manual. Descripción, equipo. 25


Arco Manual Electrodos INDURA para Soldadura Arco Manual 25
Certificación de Electrodos 26
Electrodos para soldar Acero al carbono 28
• INDURA 6010 29
• INDURA 230 30
• INDURA 230-S 31
• INDURA 6011 32
• INDURA Punto Azul 33
• INDURA Punto Verde 34
• INDURA 90 35
• INDURA Facilarc 15 36
• INDURA Facilarc 14 37
• INDURA Facilarc 12 38
• INDURA Facilarc 13 39
Electrodos para Aceros de baja aleación 40
• INDURA 7010-A1 41
• INDURA 8010-G 42
Electrodos para Aceros de baja y mediana aleación
(Bajo hidrógeno) 43
• INDURA 7018-RH 44
• INDURA 8018-C1 45
• INDURA 8018-G 46
• INDURA 11018 47
Electrodos para Aceros Inoxidables 48
• INDURA 19-9 51
• INDURA 308-L 52
• INDURA 309-L 53
• INDURA 25-20 54
• INDURA 29-9 S 55
• INDURA 18-12 Mo 56
• INDURA 316-L 57
• INDURA 317-L 58
• INDURA 347 59
• INDURA 410 Ni Mo 60
Electrodos base Níquel 61
• INDURA Nicromo 3 61
• Nicroelastic 46 62
Electrodos para Soldar Hierro Fundido 63
• INDURA 77 64
• INDURA 375 65
• NICKEL 99 66
• NICKEL 55 67

Manual pag 001-002 ok 1 1/10/02, 18:57


INDICE GENERAL

Electrodos para Cobre-Bronce 68


• INDURA 70 69
Electrodos para Aceros al Manganeso 70
• INDURA Timang 71
Electrodos para Biselar y Cortar 72
• INDURA Speed Cut 72
• INDURA Speed Chamfer 73

Sistema MIG Sistema MIG. Descripción, equipo. 74


Tabla de Regulación Sistema MIG 79
Sistema de clasificación del alambre para proceso MIG 79
Electrodos continuos para Aceros al Carbono y de baja aleación 80
• INDURA 70S-6 80
• MIGMATIC (Nuevo envase para alambre MIG) 80
Electrodos continuos para Aceros Inoxidables 81
• INDURA 308L 81
• INDURA 316L 82
Electrodos continuos para Aluminio 83
• INDURA 1100 83
• INDURA 4043 84
• INDURA 5356 85

Sistema TIG Sistema TIG. Descripción, equipo. 86


Varillas para Sistema TIG 88

Sistema Sistema Arco Sumergido. Descripción, equipo. 90


Arco Sumergido Materiales para Arco Sumergido 92
Fundentes para arco sumergido 92
• Fundente Aglomerado INDURA H-400 93
Tabla de Regulación Soldadura Arco Sumergido 93

Sistema Oxigas Sistema Oxigas. Descripción, equipo. 94


Varillas de aporte para soldadura Oxigas 96
Soldadura de Estaño 102
Fundentes para soldaduras oxiacetilénicas y estaño 103
Soldadura Soldadura de Mantención. 105
de Mantención Recubrimientos Duros 105
Aleaciones Especiales 107
Alambres Tubulares 109

Tablas Dureza: Tabla comparativa de grados de dureza 111


Aceros: Composición química de los aceros 112
Composición química aceros inoxidables 117
Precalentamiento: Temperaturas de precalentamiento
para diferentes aceros 118
Temperatura: Conversión °C-°F 120
Electrodos INDURA Manual del acero ICHA 122
Soldadura INDURA para Aceros ASTM 123

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TEMAS GENERALES DE SOLDADURA

SEGURIDAD EN SOLDADURA AL ARCO


Cuando se realiza una soldadura al arco durante la cual Protección de la vista
ciertas partes conductoras de energía eléctrica están al
descubierto, el operador tiene que observar con espe- La protección de la vista es un asunto tan importante
cial cuidado las reglas de seguridad, a fin de contar con que merece consideración aparte. El arco eléctrico que
la máxima protección personal y también proteger a las se utiliza como fuente calórica y cuya temperatura al-
otras personas que trabajan a su alrededor. canza sobre los 4.000° C, desprende radiaciones visi-
bles y no visibles. Dentro de estas últimas, tenemos
En la mayor parte de los casos, la seguridad es una aquellas de efecto más nocivo como son los rayos ul-
cuestión de sentido común. Los accidentes pueden evi- travioletas e infrarrojos.
tarse si se cumplen las siguientes reglas:
El tipo de quemadura que el arco produce en los ojos
no es permanente, aunque sí es extremadamente do-
Protección Personal lorosa. Su efecto es como “tener arena caliente en los
ojos”. Para evitarla, debe utilizarse un lente protector
Siempre utilice todo el equipo de protección necesa-
(vidrio inactínico) que ajuste bien y, delante de éste,
rio para el tipo de soldadura a realizar. El equipo con-
para su protección, siempre hay que mantener una cu-
siste en:
bierta de vidrio transparente, la que debe ser sustituida
1. Máscara de soldar, proteje los ojos, la cara, el cue- inmediatamente en caso de deteriorarse. A fin de ase-
llo y debe estar provista de filtros inactínicos de acuer- gurar una completa protección, el lente protector debe
do al proceso e intensidades de corriente empleadas. poseer la densidad adecuada al proceso e intensidad
de corriente utilizada. La siguiente tabla le ayudará a
2. Guantes de cuero, tipo mosquetero con costura in- seleccionar el lente adecuado:
terna, para proteger las manos y muñecas.
Influencia de los rayos sobre el ojo humano:
3. Coleto o delantal de cuero, para protegerse de sal-
picaduras y exposición a rayos ultravioletas del arco. Sin lente protector

4. Polainas y casaca de cuero, cuando es necesario Luminosos Infrarojos Ultravioleta


hacer soldadura en posiciones verticales y sobre ca-
beza, deben usarse estos aditamentos, para evitar
las severas quemaduras que puedan ocasionar las Cristalino
salpicaduras del metal fundido. Córnea
5. Zapatos de seguridad, que cubran
los tobillos para evitar el atrape de
salpicaduras.
Retina
6. Gorro, protege el cabello y el
cuero cabelludo, especialmente
cuando se hace soldadura en
posiciones. Con lente protector

IMPORTANTE: Evite tener en los Vidrio


bolsillos todo material inflamable Inactínico
como fósforos,
encendedores o papel
celofán. No use ropa de material
sintético, use ropa de algodón.
Para mayor información ver:
NCh 1466 - of. 78, NCh 1467 - of. 78,
NCh 1562 - of. 79, NCh 1692 - of. 80,
NCh 1805 - of. 80 y NCh 1806 - of. 80.

Manual pag 003-024 ok 3 1/10/02, 18:57


TEMAS GENERALES DE SOLDADURA

Escala de lentes a usar (en grados), de acuerdo al proceso de soldadura y torchado (arco-aire)

PROCESO CORRIENTE, en Amperes


10 15 2030 40 60 80100 125 150 175 200 225 250 275 300 350 400 450 500

Arco manual 9 10 11 12 13 14
Sistema MIG, con gas inerte,
espesores altos 10 11 12 13 14
Sistema Mig con gas inerte,
espesores bajos 10 11 12 13 14 15

Proceso TIG 9 10 11 12 13 14

Proceso MIG con gas CO2 10 11 12 13 14 15

Torchado arco–aire 10 11 12 13 14 15

Nota: las áreas en azul corresponden a los rangos en donde la operación de soldadura no es normalmente usada.

Seguridad al usar una máquina Circuitos con Corriente


soldadora
Antes de usar la máquina de soldar al arco debe guar-
darse ciertas precauciones, conocer su operación y ma-
nejo, como también los accesorios y herramientas ade-
cuadas.

Para ejecutar el trabajo con facilidad y seguridad, debe


observarse ciertas reglas muy simples:

MAQUINA SOLDADORA (Fuente de Poder) O


N
O
F
F

Circuitos con Corriente:


En la mayoría de los talleres el voltaje usado es 220 ó
380 volts. El operador debe tener en cuenta el hecho
que estos son voltajes altos, capaces de inferir graves
lesiones. Por ello es muy importante que ningún traba-
jo se haga en los cables, interruptores, controles, etc.,
antes de haber comprobado que la máquina ha sido
desconectada de la energía, abriendo el interruptor para produzca un choque eléctrico al operador, cuando éste,
desenergizar el circuito. Cualquier inspección en la por ejemplo, llegue a poner una mano en la carcaza de
máquina debe ser hecha cuando el circuito ha sido des- la máquina. Nunca opere una máquina que no tenga
energizado. su línea a tierra.

Línea a Tierra: Cambio de Polaridad:


Todo circuito eléctrico debe tener una línea a tierra para El cambio de polaridad se realiza para cambiar el polo
evitar que la posible formación de corrientes parásitas del electrodo de positivo (polaridad invertida) a negati-

Manual pag 003-024 ok 4 1/10/02, 18:57


vo (polaridad directa). No cambie el
selector de polaridad si la máquina está Línea a Tierra
operando, ya que al hacerlo saltará el
arco eléctrico en los contactos del in-
terruptor, destruyéndolos. Si su máqui-
na soldadora no tiene selector de po- O
O
N

laridad, cambie los terminales cuidan- F

do que ésta no esté energizada.

Cambio del Rango de Amperaje:


En las máquinas que tienen 2 o más
escalas de amperaje no es recomen-

dable efectuar cambios de rango cuan-


Cambio de Polaridad do se está soldando, esto puede pro-
ducir daños en las tarjetas de control,
u otros componentes tales como
tiristores, diodos, transistores, etc.
O
N
O
F
F
En máquinas tipo clavijeros no se debe
cambiar el amperaje cuando el equipo
está soldando ya que se producen se-
rios daños en los contactos eléctricos,
causados por la aparición de un arco
eléctrico al interrumpir la corriente.

En máquinas tipo Shunt móvil, no es


Cambio de Rango de Amperaje
aconsejable regular el amperaje sol-
dando, puesto que se puede dañar el
mecanismo que mueve el Shunt.

Circuito de Soldadura:
Cuando no está en uso el porta elec-
trodos, nunca debe ser dejado encima
de la mesa o en contacto con cualquier
otro objeto que tenga una línea directa
a la superficie donde se suelda. El
peligro en este caso es que el portae-

lectrodo, en contacto con el circuito a


tierra, provoque en el transformador del Circuito de Soldadura
equipo un corto circuito.

La soldadura no es una operación


riesgosa si se respetan las medidas
preventivas adecuadas. Esto requiere
un conocimiento de las posibilidades de
daño que pueden ocurrir en las opera-
ciones de soldar y una precaución ha-
bitual de seguridad por el operador.

Manual pag 003-024 ok 5 1/10/02, 18:57


TEMAS GENERALES DE SOLDADURA

Seguridad en operaciones de Soldadura


Riesgos de Incendio
Condiciones ambientales que deben ser consideradas:

Riesgos de Incendio:
Nunca se debe soldar en la proximidad de líquidos in-
flamables, gases, vapores, metales en polvo o polvos
combustibles. COM
BUSTIBLE
Cuando el área de soldadura contiene gases, vapores
o polvos, es necesario mantener perfectamente airea-
do y ventilado el lugar mientras se suelda.

Nunca soldar en la vecindad de materiales inflamables


o de combustibles no protegidos.

Ventilación:
Soldar en áreas confinadas sin ventilación adecuada Ventilación
puede considerarse una operación arriesgada, porque
al consumirse el oxígeno disponible, a la par con el ca-
lor de la soldadura y el humo restante, el operador que-
da expuesto a severas molestias y enfermedades.

Humedad:
La humedad entre el cuerpo y algo electrificado forma Humedad
una línea a tierra que puede conducir corriente al cuer-
po del operador y producir un choque eléctrico.

El operador nunca debe estar sobre una poza o sobre


suelo húmedo cuando suelda, como tampoco trabajar
en un lugar húmedo.

Deberá conservar sus manos, vestimenta y lugar de tra-


bajo continuamente secos.

Manual pag 003-024 ok 6 1/10/02, 18:57


Seguridad en Soldadura de Estanques
Soldar recipientes que hayan contenido materiales in- b) Métodos de lavado:
flamables o combustibles es una operación de solda- La elección del método de limpieza depende gene-
dura extremadamente peligrosa. A continuación se ralmente de la sustancia contenida. Existen tres mé-
detallan recomendaciones que deben ser observadas todos: agua, solución química caliente y vapor.
en este tipo de trabajo:
c) Preparar el estanque para la operación de
a) Preparar el estanque para su lavado: soldadura:
La limpieza de recipientes que hayan contenido com- Al respecto existen dos tratamientos:
bustibles debe ser efectuada sólo por personal ex-
perimentado y bajo directa supervisión. • Agua
• Gas CO2-N2
No debe emplearse hidrocarburos clorados (tales
como tricloroetileno y tetracloruro de carbono), debi- El proceso consiste en llenar el estanque a soldar
do a que se descomponen por calor o radiación de con alguno de éstos fluidos, de tal forma que los
la soldadura, para formar fosfógeno, gas altamente gases inflamables sean desplazados desde el
venenoso. interior.

Venteo con agua

Venteo

Venteo con gas

Venteo abierto
Agua
CO2
o
N2

Zona de
soldadura

Nivel
de agua

Drenaje cerrado

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TEMAS GENERALES DE SOLDADURA

COSTOS EN SOLDADURA

Introducción
Cada trabajo de soldadura presenta al diseñador y cal- Por otro lado, se intenta enfocar el problema con un
culista sus propias características y dificultades, por lo equilibrio justo entre la exactitud y la simplicidad, es decir
cual, el modelo de costos que a continuación se desa- proponiendo fórmulas de costos de fácil aplicación, aun
rrolla, propone un rango de generalidad amplio que per- cuando ello signifique eliminar términos de incidencia
mite abarcar cualquier tipo de aplicación. leve en el resultado buscado.

Determinación de Costos en Operaciones de Soldadura

FORMULAS Base de Cálculo: metro lineal (ml)

Costo Electrodo ($) Pmd (kg./ml) x Valor Electrodo ($/kg)


=
m.l. Eficiencia Deposición (%)

Costo M.O. y ($) Pmd (kg./ml) x Valor M.O. y G.G. ($/hr)


=
G. Grales. m.l. Velocidad Deposición (kg./hr) x F. Operación (%)
3
Costos Gas ($) Pmd (kg./ml) x flujo Gas (m3/hr) x Valor Gas ($/m )
=
m.l. Velocidad Deposición (kg./hr)

Costo Fundente ($)


= Pmd (kg./ml) x F. Uso (%) x Valor Fundente ($/kg.)
m.l.
Nota: A continuación se definen conceptos previamente mencionados, además de rangos con valores de los parámetros que
son normales en toda la industria de la soldadura.

1. Peso metal depositado:


Cantidad de metal de aporte necesario para completar una unión soldada. Relación para determinar peso
metal depositado.
Pmd = Area Seccional x longitud x densidad aporte.

3,2 60 o
60o 45
o

45
o

Unión de Soldadura E E
E
E
E
E 3,2
3,2 3,2
3,2 60o 45
o

Espesor (E)
pulg. mm. METAL DEPOSITADO (kg/ml) (Acero)

1/8 3.2 0.045 0.098


1/4 6.4 0.177 0.190 0.380 0.358
3/8 9.5 0.396 0.638 0.605
1/2 12.5 0.708 1.168 1.066
5/8 16 1.103 1.731 1.707 1.089
3/4 19 1.592 2.380 1.049 2.130 1.449
1 25 2.839 3.987 2.578 3.554 2.322
11/4 32 3.768 3.380
11/2 37.5 5.193 4.648
2 51 8.680 7.736
21/2 63.5 13.674 11.617
3 76 18.432 16.253

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2. Eficiencia de aportación:
Proceso Eficiencia Deposición (%)
Relación entre el metal efectivamente depositado y
la cantidad en peso de electrodos requeridos para Electrodo Manual 60 - 70
efectuar ese depósito. MIG Sólido 90
MIG Tubular c/protección 83
MIG Tubular s/protección 79
TIG 95
Arco Sumergido 98

3. Velocidad de deposición:
Cantidad de material de aporte depositado en una unidad de tiempo.

Electrodo Manual
12
Kg / hora

11

10

6
E 7024 E 6027
5
E 7028
4
E 6011
3
E 6010 E 7018
2
E 6012 - 6013
1

0
50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650
Amperes

Arco Sumergido

18
Kg / hora

17
16
15 4.8 mm ø
14
13 4.0 mm ø
12
11 3.2 mm ø
10
2.4 mm ø
9
8 2.0 mm ø
7
1.6 mm ø
6
5
4
3
2
1
0
100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200
Amperes

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TEMAS GENERALES DE SOLDADURA

MIG Sólido

12
Kg / hora

11
10
9
8
7
1.6 mm ø
6
5
1.2 mm ø
4
0.9 mm ø
3
0.8 mm ø
2
1
0
50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650
Amperes

MIG Tubular con protección


12
Kg / hora

11
3.2 mm ø
10
9
2.4 mm ø
8
7
6
1.6 mm ø
5
4
1.2 mm ø
3
2
1
0
50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650
Amperes

MIG Tubular sin protección

12
Kg / hora

11
10
9
2.4 mm ø
8
7 E 70T-4
3.0 mm ø
6
5
4
3
2.0 mm ø
2
2.4 mm ø
1 E 70T-8
0
50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650
Amperes

10

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4. Factor de Operación: COSTO DE SOLDADURA:
Se define como la relación entre el tiempo en que ha Es especialmente importante, cuando es alto o cuando
existido arco y el tiempo real o tiempo total pagado. representa una proporción significativa del total estima-
do para un proyecto o un contrato. Como la soldadura
Proceso Factor de Operación (%) está relacionada directamente a otras operaciones, nun-
ca debe ser considerada y costeada aisladamente.
Electrodo Manual 5 - 30
Cualquier operación de fabricación de productos inclu-
MIG Sólido 10 - 60
ye generalmente:
MIG Tubular 10 - 60
TIG 5 - 20 1. Abastecimiento y almacenamiento de materias
Arco Sumergido 50 - 100 primas.
2. Preparación de estos materiales para soldadura,
5. Flujo Gas:
corte, etc.
Cantidad de gas necesario para protección por uni-
dad de tiempo. 3. Armado de los componentes.
4. Soldadura.
Proceso Flujo Gas (m3/hr)
5. Operaciones mecánicas subsecuentes.
MIG Sólido 0.8 - 1.2
MIG Tubular 1.0 - 1.4 6. Tratamientos Térmicos.
TIG 0.5 - 1.0 7. Inspección.

6. Factor de Uso de Fundente: Dado que cada una de estas operaciones representa
Cantidad de fundente efectivamente empleado por un gasto, es posible representar la composición del cos-
kg. de alambre depositado. to total, como se indica en la figura.

Proceso Factor de Uso Fundente (%) En este ejemplo, el costo de material, costo de solda-
dura y operaciones mecánicas representan 30%, 40%
Arco Sumergido 80 - 100 y 15% respectivamente del costo total; el costo de las
tres últimas operaciones constituye sólo un 15% del total.
En el diseño o fabricación de cualquier componente, Es por lo tanto evidente, que la operación de soldadura
hay tres consideraciones fundamentales que deben misma es importante y debe ser adecuadamente cos-
estar siempre presentes. EFICIENCIA, COSTO y teada y examinada en detalle, para determinar donde
APARIENCIA. efectuar reducciones efectivas de costo.

Costo de Soldadura

Inspección
Tratamiento Térmico
Costo Total Armado

Preparación

Operaciones mecánicas

Soldaduras

Materiales

11

Manual pag 003-024 ok 11 1/10/02, 18:57


TEMAS GENERALES DE SOLDADURA

Composición del Costo de Soldadura


Los principales componentes del costo de soldadura son: Los dos primeros items son costos directos de solda-
dura. Sin embargo, gastos generales incluye numero-
a) Costo de Consumibles (electrodo, fundente gases sos items indirectamente asociados con la soldadura,
de protección, electricidad, etc.) como son: depreciación, mantención, capacitación de
personal, supervisión técnica, etc.
b) Costo de Mano de Obra.

c) Gastos Generales.

Costo de Consumibles
Al considerar que existen numerosos procesos de sol- La tabla siguiente indica los requerimientos de consu-
dadura y que cada uno tiene rendimientos diferentes, mibles para varios procesos de soldadura:
la cantidad total de consumibles que deben ser adquiri-
dos varía considerablemente entre uno y otro.

Pérdida de Electrodos Consumibles/


Kg 100 Metal depositado
Eficiencia de
Deposición Pérdida por Eficiencia Electrodo Fundente Gas
Proceso (%) Colillas % Electrodo (kg) (kg) (m3)

Electrodo Manual
Celulósico 60 12 48 155 - -

Electrodo Manual
Rutílico 70-80 12 68-50 145-170 - -

Electrodo Manual
Bajo Hidrógeno 72 12 60 160-170 - -

Mig (Cortocircuito) 93 2 91 110 - 17-42

Mig (Spray) 95 2 93 108 - 7-11

Tubular c/prtoección 83 1 82 122 - 4-20

Tubular s/protección 80 1 79 126 - -

Arco Sumergido 99 1 98 102 85-100 -

El único consumible cuyo costo no ha sido considerado en el equipo, como también el máximo de carga KVA, y
es la energía eléctrica. Para todos los procesos de sol- es por lo tanto un valor promedio.
dadura por fusión, puede ser considerado aproximada-
mente como 4,0 KW hr/kg. de soldadura de acero de- Sin embargo, el costo de energía se puede determinar
positado. Esto toma en cuenta la pérdida de energía a través de la siguiente relación:

Volts x Amps x Factor de potencia x tiempo en horas


KW hora =
1.000

12

Manual pag 003-024 ok 12 1/10/02, 18:57


Costo Mano de Obra
Con excepción de ciertas aplicaciones semi-automáti- razón entre el tiempo real de arco y tiempo total que se
cas y automáticas, el costo de mano de obra, hoy en paga al operador expresado en porcentaje. Así el inter-
día, representa la proporción más significativa del cos- valo de factores de operación, dependerá del proceso
to total en soldadura. de soldadura y su aplicación.

El costo de mano de obra para producir una estructura El diseño de la unión decide la cantidad de solda-
soldada, depende de la cantidad de Soldadura necesa- dura requerida y a menudo la intensidad de energía
ria, Velocidad de Deposición, Factor de Operación y que se debe emplear al soldar. Sin embargo, los dos
Valor de Mano de Obra. principales items que controlan los costos de mano
de obra son velocidad de deposición y factor de
El FACTOR DE OPERACION ha sido definido como la operación.

Método de Aplicación Factor de Operación %

Manual

Semi-automático

A Máquina

Automático

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

El gráfico B muestra las relaciones generales entre: procesos de Soldadura al Arco.


velocidad de deposición y costo de mano de obra.
La figura (B) muestra que en cantidades altas de de-
La figura (A) muestra que la cantidad de deposición posición, los costos de mano de obra por kilo de metal
aumenta a medida que es elevada la corriente de depositado tienden a disminuir.
soldadura. Esto se aplica generalmente a todos los

Intensidad de Corriente (Amp.) Costos de Mano de Obra por Kilo

A 15 B 15
Velocidad de deposición

Velocidad de deposición

Factor de operación
decreciente
10 10
( kg/h )

( kg/h )

10%
5 5
30%
50%

0 500 1000 0 2 4 6 8
Amp. US$

13

Manual pag 003-024 ok 13 1/10/02, 18:57


TEMAS GENERALES DE SOLDADURA

POSICIONES EN SOLDADURA

Designación de acuerdo con ANSI/AWS A 3.0-85.

Plano Horizontal Vertical Sobrecabeza

Uniones de Filete

1F 2F 3F 4F

Uniones Biseladas

1G 2G 3G 4G

Uniones de Tuberías
La tubería se rota La tubería no se rota
mientras se suelda mientras se suelda

1G 2G 5G 6G

14

Manual pag 003-024 ok 14 1/10/02, 18:57


ESQUEMAS BASICOS

Esquemas Básicos de Soldadura

Tipos de Unión

A tope Esquina Traslape

Borde Tipo T

Tipos de Soldadura

Filete Bisel

Relleno Tapón

Variaciones de Bisel
Escuadra Tipo J Bisel Unico

Bisel en X

Bisel en V Doble Bisel Tipo U

15

Manual pag 003-024 ok 15 1/10/02, 18:57


TEMAS GENERALES DE SOLDADURA

SELECCION DEL ELECTRODO ADECUADO


Para escoger el electrodo adecuado es necesario ana- 6. Si el depósito debe poseer alguna característica es-
lizar las condiciones de trabajo en particular y luego de- pecial, como son: resistencia a la corrosión, gran re-
terminar el tipo y diámetro de electrodo que más se sistencia a la tracción, ductilidad, etc.
adapte a estas condiciones.
7. Si la soldadura debe cumplir condiciones de alguna
Este análisis es relativamente simple, si el operador se norma o especificaciones especiales.
habitúa a considerar los siguientes factores:
Después de considerar cuidadosamente los factores
1. Naturaleza del metal base. antes indicados, el usuario no debe tener dificultad en
elegir un electrodo INDURA, el cual le dará un arco es-
2. Dimensiones de la sección a soldar.
table, depósitos parejos, escoria fácil de remover y un
3. Tipo de corriente que entrega su máquina soldadora. mínimo de salpicaduras, que son las condiciones esen-
ciales para obtener un trabajo óptimo.
4. En qué posición o posiciones se soldará.
5. Tipo de unión y facilidad de fijación de la pieza.

ALMACENAMIENTO DE ELECTRODOS
Todos los revestimientos de electrodos contienen H2O. rísticas son semejantes, a fin de facilitar la observación
Algunos tipos como los celulósicos requieren un conte- de estas medidas.
nido mínimo de humedad para trabajar correctamente
Previamente definiremos los siguientes conceptos:
(4% para un AWS E-6010). En otros casos, como en
los de bajo hidrógeno, se requieren niveles bajísimos A. Condiciones de Almacenamiento:
de humedad; 0.4% para la serie 70 (Ej. 7018), 0.2% Son aquellas que se deben observar al almacenar en
para la serie 80 (Ej. E-8018); 0.15% para las series 90, cajas cerradas. En Tabla I se dan las recomendacio-
100, 110 y 120 (Ej. 9018, 11018, 11018 y 12018). nes para el acondicionamiento de depósitos destina-
dos al almacenamiento de electrodos.
Este tema es de particular importancia cuando se trata
de soldar aceros de baja aleación y alta resistencia, B. Condiciones de Mantención:
aceros templados y revenidos o aceros al carbono-man- Son las condiciones que se deben observar una vez
ganeso en espesores gruesos. que los electrodos se encuentran fuera de sus cajas.
En Tabla I se indican estas condiciones.
La humedad del revestimiento aumenta el contenido de
hidrógeno en el metal de soldadura y de la zona afecta- C. Reacondicionamiento o resecado:
da térmicamente (ZAT). Este fenómeno puede originar Aquellos electrodos que han absorbido humedad más
fisuras en aceros que presentan una estructura frágil allá de los límites recomendados por la norma requie-
en la ZAT, como los mencionados anteriormente. Para ren ser reacondicionados, a fin de devolver a los elec-
evitar que esto ocurra se debe emplear electrodos que trodos sus características. En los electrodos sus ca-
aporten la mínima cantidad de hidrógeno (electrodos racterísticas. En Tabla II se indican las recomendacio-
bajo hidrógeno, Ej. 7018), y además un procedimiento nes para el reacondicionamiento de electrodos.
de soldadura adecuado para el material base y tipo de
unión (precalentamiento y/o post-calentamiento según La operación de resecado no es tan simple como pare-
sea el caso). ce. Debe realizarse en hornos con circulación de aire.
En el momento de introducir los electrodos en el horno,
De todo lo anterior se puede deducir fácilmente la im- la temperatura del mismo no debe superar los 100ºC y
portancia que tiene el buen almacenamiento de los elec- las operaciones de calentamiento y enfriamiento deben
trodos. De ello depende que los porcentajes de hume- efectuarse a una velocidad de alrededor de 200ºC/H, para
dad se mantengan dentro de los límites requeridos y evitar la fisuración y/o fragilización del revestimiento.
así el electrodo conserve las características necesarias
para producir soldaduras sanas y libres de defectos. Por último queremos entregar a nuestros clientes algu-
nas recomendaciones sobre el uso de electrodos bajo
Como las condiciones de almacenamiento y reacondi- hidrógeno. Estos se encuentran indicadas en Tabla III y
cionamiento son diferentes para los diversos tipos de son una guía para el uso, que surge de la experiencia y
electrodos, hemos agrupado aquellos cuyas caracte- de los resultados de distintas investigaciones.

16

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Tabla I - Condiciones de almacenamiento y mantención de electrodos

Electrodo Acondicionamiento Mantención


del depósito electrodos
Clase Tipo (en cajas cerradas) (en cajas abiertas)

EXX10 Celulósico
Temperatura ambiente No recomendado
EXX11 Celulósico

EXX12 Temperatura 15ºC más alta que la tem- 10ºC a 20ºC sobre la tempe-
EXX13 peratura ambiente, pero menor de ratura ambiente.
EXX14 De rutilo (Fe) 50ºC, o humedad relativa ambiente
EXX24 De rutilo (Fe) menor a 50%.

EXX15 Básico Temperatura 20ºC más alta que la tem- 30ºC a 140ºC sobre la tem-
EXX16 Básico peratura ambiente, pero menor de peratura ambiente.
EXX18 Básico (Fe) 60ºC, o humedad relativa ambiente
EXX48 Básico (Fe) menor de 50%.
Inox. De rutilo o básico
E 70/E 130 Básico

Tabla II- Recomendaciones para el resecado de electrodos

Electrodo Tipo y Clase Aplicación Resecado

Celulósico No requiere si han estado bien acondiciona-


(EXX10 - EXX11) Todas dos. Por lo general no pueden resecarse sin
deteriorar sus características operativas.

De rutilo No requieren si han estado bien acondiciona-


(EXX12-EXX13) dos. Caso contrario resecar 30 a 120 minutos
(EXX14-EXX24) a 100-150ºC. Asociar la menor temperatura
Todas
Inoxidables con el mayor tiempo. Durante el resecado en-
austeníticos sayar en soldadura para comprobar caracte-
rísticas operativas y evitar sobresecado.

Básicos de bajo Donde se requiere bajo con- Cuando el electrodo permaneció más de 2 h
contenido de tenido de hidrógeno en el me- sin protección especial, resecar 60 a 120min.
hidrógeno tal depositado. a 250-400ºC.
(EXX15-EXX16) No exceder los 400ºC, y si se seca a 250ºC
(EXX18-EXX28) hacerlo durante 120 minutos.
(EXX48). Incluyen
baja aleación Aplicaciones críticas (aceros Siempre antes de usar se resecan 60 a
(AWS A5.5). de alto contenido de carbo- 120min. a 300-400ºC.
Inoxidables no, aceros de baja aleación, No exceder los 400ºC y si se seca a 300ºC
martensíticos y aceros de más de 60 kg/mm2 hacerlo durante 120min. Luego conservar en
ferríticos (E4XX). de resistencia) estufa hasta el momento de soldar.

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TEMAS GENERALES DE SOLDADURA

Tabla III- Recomendaciones para el uso de electrodos de bajo hidrógeno

Para soldadura normal de bajo contenido de hidró- 1.-Electrodos en envases no herméticos o dañados
geno, con control razonable de nivel de hidrógeno y y electrodos que han sido expuestos a atmósfera
precauciones rutinarias de calor aportado y normal por más de 2 h deben ser resecados an-
precalentamiento. tes de usarlos.

2.-Electrodos en envases no herméticos pueden


usarse sin resecar para la soldadura de aceros
de menos de 50kg/mm2 de resistencia en situa-
ciones de bajo embridamiento o cuando la expe-
riencia muestra que no ocurren fisuras.

3.-Los electrodos deben mantenerse en termos de


30ºC a 140ºC sobre la temperatura ambiente.

Para soldadura crítica de bajo contenido de hidróge- 1.-Siempre deben resecarse los electrodos antes de
no, con extremo control de nivel de hidrógeno, en usar.
estructuras importantes y materiales de alto carbo-
no o baja aleación con resistencia mínima mayor de 2.-Los electrodos deben mantenerse en termos de
50hk/mm2. 30ºC a 140ºC sobre temperatura ambiente.

3.-Los electrodos resecados expuestos por más de


1h a atmósfera normal deben volver a resecarse.

Para soldadura general, donde se usan los electro- 1.-Los electrodos pueden utilizarse directamente a
dos por sus buenas propiedades mecánicas o cali- partir de cualquier tipo de envase, siempre que
dad radiográfica, pero no se requiere un nivel bajo hayan permanecido almacenados en buenas con-
de hidrógeno en el metal depositado. diciones.

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PROBLEMAS Y DEFECTOS COMUNES EN LA SOLDADURA AL ARCO

DEFECTOS CAUSAS Y SOLUCIONES

Mal aspecto
Causas probables:
1. Conexiones defectuosas.
2. Recalentamiento.
3. Electrodo inadecuado.
4. Longitud de arco y amperaje inadecuado.

Recomendaciones:
1. Usar la longitud de arco, el ángulo (posición) del
electrodo y la velocidad de avance adecuados.
2. Evitar el recalentamiento.
3. Usar un vaivén uniforme.
4. Evitar usar corriente demasiado elevada.

Penetración excesiva
Causas probables:
1. Corriente muy elevada.
2. Posición inadecuada del electrodo.

Recomendaciones:
1. Disminuir la intensidad de la corriente.
2. Mantener el electrodo a un ángulo que facilite el
llenado del bisel.

Salpicadura excesiva
Causas probables:
1. Corriente muy elevada.
2. Arco muy largo.
3. Soplo magnético excesivo.

Recomendaciones:
1. Disminuir la intensidad de la corriente.
2. Acortar el arco.
3. Ver lo indicado para “Arco desviado o soplado”.

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Manual pag 003-024 ok 19 1/10/02, 18:57


TEMAS GENERALES DE SOLDADURA

DEFECTOS CAUSAS Y SOLUCIONES

Arco desviado
Causas probables:
1. El campo magnético generado por la C.C. que pro-
duce la desviación del arco (soplo magnético).

Recomendaciones:
1. Usar C.A.
2. Contrarrestar la desviación del arco con la posi-
ción del electrodo, manteniéndolo a un ángulo
apropiado.
3. Cambiar de lugar la grampa a tierra
4. Usar un banco de trabajo no magnético.
5. Usar barras de bronce o cobre para separar la
pieza del banco.

Soldadura porosa
Causas probables:
1. Arco corto.
2. Corriente inadecuada.
3. Electrodo defectuoso.

Recomendaciones:
1. Averiguar si hay impurezas en el metal base.
2. Usar corriente adecuada.
3. Utilizar el vaivén para evitar sopladuras.
4. Usar un electrodo adecuado para el trabajo.
5. Mantener el arco más largo.
6. Usar electrodos de bajo contenido de hidrógeno.

Soldadura agrietada Causas probables:


1. Electrodo inadecuado.
2. Falta de relación entre tamaño de la soldadura y
las piezas que se unen.
3. Mala preparación.
4. Unión muy rígida.
Recomendaciones:
1. Eliminar la rigidez de la unión con un buen pro-
yecto de la estructura y un procedimiento de sol-
dadura adecuado.
2. Precalentar las piezas.
3. Evitar las soldaduras con primeras pasadas.
4. Soldar desde el centro hacia los extremos o bordes.
5. Seleccionar un electrodo adecuado.
6. Adaptar el tamaño de la soldadura de las piezas.
7. Dejar en las uniones una separación adecuada y
uniforme.

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Manual pag 003-024 ok 20 1/10/02, 18:57


DEFECTOS CAUSAS Y SOLUCIONES

Combadura
Causas probables:
1. Diseño inadecuado.
2. Contracción del metal de aporte.
3. Sujeción defectuosa de las piezas.
4. Preparación deficiente.
5. Recalentamiento en la unión.
Recomendaciones:
1. Corregir el diseño.
2. Martillar (con martillo de peña) los bordes de la
unión antes de soldar.
3. Aumentar la velocidad de trabajo (avance).
4. Evitar la separación excesiva entre piezas.
5. Fijar las piezas adecuadamente.
6. Usar un respaldo enfriador.
7. Adoptar una secuencia de trabajo.
8. Usar electrodos de alta velocidad y moderada
penetración.

Soldadura quebradiza
Causas probables:
1. Electrodo inadecuado.
2. Tratamiento térmico deficiente.
3. Soldadura endurecida al aire.
4. Enfriamiento brusco.
Recomendaciones:
1. Usar un electrodo con bajo contenido de hidróge-
no o de tipo austenítico.
2. Calentar antes o después de soldar o en ambos
casos.
3. Procurar poca penetración dirigiendo el arco ha-
cia el cráter.
4. Asegurar un enfriamiento lento.

Penetración incompleta
Causas probables:
1. Velocidad excesiva.
2. Electrodo de Ø excesivo.
3. Corriente muy baja.
4. Preparación deficiente.
5. Electrodo de Ø pequeño.
Recomendaciones:
1. Usar la corriente adecuada. Soldar con lentitud
necesaria para lograr buena penetración de raíz.
2. Velocidad adecuada.
3. Calcular correctamente la penetración del elec-
trodo.
4. Elegir un electrodo de acuerdo con el tamaño de
bisel.
5. Dejar suficiente separación en el fondo del bisel.

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Manual pag 003-024 ok 21 1/10/02, 18:57


TEMAS GENERALES DE SOLDADURA

DEFECTOS CAUSAS Y SOLUCIONES

Fusión deficiente
Causas probables:
1. Calentamiento desigual o irregular.
2. Orden (secuencia) inadecuado de operación.
3. Contracción del metal de aporte.

Recomendaciones:
1. Puntear la unión o sujetar las piezas con prensas.
2. Conformar las piezas antes de soldarlas.
3. Eliminar las tensiones resultantes de la laminación
o conformación antes de soldar.
4. Distribuir la soldadura para que el calentamiento
sea uniforme.
5. Inspeccionar la estructura y disponer una secuen-
cia (orden) lógica de trabajo.

Distorsión (deformación)
Causas probables:
1. Calentamiento desigual o irregular
2. Orden (secuencia) inadecuado de operación
3. Contracción del metal de aporte

Recomendaciones:
1. Puntear la unión o sujetar las piezas con prensas.
2. Conformar las piezas antes de soldarlas.
3. Eliminar las tensiones resultantes de la laminación
o conformación antes de soldar.
4. Distribuir la soldadura para que el calentamiento
sea uniforme.
5. Inspeccionar la estructura y disponer una secuen-
cia (orden) lógica de trabajo.

Socavado
Causas probables:
1. Manejo defectuoso del electrodo.
2. Selección inadecuada del tipo de electrodo.
3. Corriente muy elevada.

Recomendaciones:
1. Usar vaivén uniforme en las soldaduras de tope.
2. Usar electrodo adecuado.
3. Evitar un vaivén exagerado.
4. Usar corriente moderada y soldar lentamente.
5. Sostener el electrodo a una distancia prudente del
plano vertical al soldar filetes horizontales.

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ELECTRODOS INDURA
Composición Química (Valores típicos)

Electrodos Clasific. COMPOSICION QUIMICA (%) DE METAL DEPOSITADO


INDURA AWS Corriente C Mn P S Si Mo Cr Ni Otros

6010 E-6010 CC 0.12 0.60 0.01 0.02 0.24


230 E-6011 CA-CC 0.10 0.55 0.01 0.02 0.24
230-S E-6011 CA-CC 0.10 0.55 0.01 0.02 0.24
Punto Azul E-6011 CA-CC 0.10 0.55 0.01 0.02 0.25
Punto Verde E-6011 CA-CC 0.10 0.60 0.01 0.02 0.20
6011 E-6011 CA-CC 0.10 0.68 0.01 0.02 0.34
90 E-6013 CA-CC 0.10 0.60 0.02 0.02 0.25
Facilarc 15 E-6027 CA-CC 0.08 0.75 0.02 0.02 0.35
Facilarc 14 E-7014 CA-CC 0.08 0.52 0.02 0.02 0.35
Facilarc 13 E-7024 CA-CC 0.08 0.80 0.02 0.02 0.45
Facilarc 12 E-7024 CA-CC 0.08 0.80 0.02 0.08 0.45
8010-G E-8010-G CC 0.10 0.31 0.015 0.018 0.15 0.17 1.5
7010-A1 E-7010-A1 CC 0.09 0.60 0.014 0.019 0.25 0.48
7011-A1 E-7011-A1 CA-CC 0.09 0.60 0.014 0.018 0.25 0.50
*7016 E-7016 CA-CC 0.09 0.65 0.02 0.02 0.50
7018-RH E-7018 CA-CC 0.06 1.10 0.012 0.015 0.48
*7018-A1 E-7018-A1 CA-CC 0.06 1.00 0.02 0.015 0.46 0.48
8016-C1 E-8016-C1 CA-CC 0.07 0.80 0.02 0.02 0.40 2.4
*8016-B2 E-8016-B2 CA-CC 0.07 0.80 0.02 0.02 0.42 0.45 1.30
*8018-B2 E-8018-B2 CA-CC 0.07 0.80 0.01 0.01 0.56 0.48 1.25
8018-C1 E-8018-C1 CA-CC 0.05 0.97 0.01 0.01 0.53 2.3
*8018-C3 E-8018-C3 CA-CC 0.04 0.90 0.01 0.01 0.40 0.20 1.0
*8018-G E-8018-G CA-CC 0.07 1.20 0.02 0.02 0.50 0.50 1.20
*9016-B3 E-9016-B3 CA-CC 0.09 0.60 0.02 0.02 0.48 0.95 2.20
*9018-M E-9018-M CA-CC 0.06 1.10 0.02 0.01 0.50 0.29 1.5
*10018-M E-10018-M CA-CC 0.06 1.30 0.02 0.02 0.40 0.30 0.25 1.6
11018-M E-11018-M CA-CC 0.04 1.50 0.02 0.02 0.40 0.30 0.25 1.90
19-9 E-308-16 CA-CC 0.07 1.10 0.02 0.02 0.50 20.0 10.0
308-L E-308L-16 CA-CC 0.03 0.90 0.02 0.02 0.50 19.0 9.9
309-L E-309L-16 CA-CC 0.03 0.90 0.02 0.02 0.50 23.0 13.5
*309-Mo 309-Mo CA-CC 0.07 0.92 0.02 0.02 0.80 2.20 22.5 14.0
25-20 E-310-16 CA-CC 0.11 1.10 0.02 0.02 0.50 26.5 21.0
29-9 S E-312-16 CA-CC 0.11 1.25 0.02 0.02 0.70 29.5 9.2
18-12 Mo E-316-16 CA-CC 0.07 0.95 0.02 0.02 0.55 2.25 18.7 13
316-L E-316L-16 CA-CC 0.03 1.00 0.02 0.02 0.80 2.25 18.5 13
*347 E 347-16 CA-CC 0.06 1.10 0.02 0.02 0.60 19.5 10 0.7 Cb
*317-L E-317L-16 CA-CC 0.03 1.35 0.02 0.02 0.50 3.50 19.2 12.6
*Nicromo 3 ENiCrMo-3 CA-CC 0.04 0.80 0.02 0.01 0.50 9.00 22.0 58.0 0.5Cu;7,0Fe;3.8Cb
*410-NiMo E-410 Ni Mo CA-CC 0.06 1.20 0.02 0.02 0.50 0.40 12.0 4.5
*502 E-502-16 CA-CC 0.10 1.00 0.02 0.02 0.50 0.50 5.0 0.4
904-L CC 0.02 1.50 0.02 0.01 0.60 4.50 20.0 25.0 1.5 Cu
77 EST CA-CC 0.10 0.25 0.02 0.02 0.03
375 E Ni Cl CA-CC 1.20 1.00 0.02 0.02 0.45 93.0 2.7 Fe
Níquel 99 E Ni Cl CA-CC 1.37 0.15 0.003 0.006 0.19 Balance 1.84 Fe
Níquel 55 E Ni Cl CA-CC 0.90 0.80 0.02 0.02 0.70 .Balance 45.0 Fe
70 E Cu Sn A CC 0.008 Sn 4.2, Fe 0.25, Zn 0.15, P 0.10, Si 0.1, Resto Cu
Timang E Fe Mn A CA-CC 0.85 13.8 0.02 0.02 0.50 3.2

*Electrodos fabricados a pedido


Nota: Para electrodos fabricados a pedido, favor consultar disponibilidad de stock. De no existir stock consultar plazos de entrega para su fabricación.

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Manual pag 003-024 ok 23 1/10/02, 18:57


TEMAS GENERALES DE SOLDADURA

Propiedades Mecánicas (Valores típicos)

PROPIEDADES MECANICAS DEL METAL DEPOSITADO


Electrodos Resist. a la tracción Punto de fluencia Alargam.
INDURA MPa lbs/pulg2 MPa lbs/pulg2 en 2" (%)

6010 500 72.500 441 64.000 26


230 461 68.800 412 59.700 28
230-S 453 65.700 384 55.600 29
Punto Azul 497 72.100 381 55.000 29
Punto Verde 500 72.500 380 55.100 30
6011 493 71.500 420 61.000 30
90 503 73.000 474 68.500 24
Facilarc 15 489 71.000 387 56.000 28
Facilarc 14 535 77.600 455 66.000 25
Facilarc 13 562 81.500 421 61.000 24
Facilarc 12 562 81.500 421 61.000 24
8010-G 610 88.500 540 78.200 25
7010-A1 551 80.000 462 67.000 29
7011-A1 538 78.000 414 60.000 29
7016 508 74.000 426 62.000 30
7018-RH 505 73.000 437 63.390 30
7018-A1 559 81.000 492 71.000 30
8016-C1 565 82.000 476 69.000 31
8016-B2 579 84.000 469 68.000 28
8018-B2 614 89.000 538 78.000 26
8018-C1 573 83.000 503 73.000 30
8018-C3 573 83.000 496 72.000 31
8018-G 607 88.000 524 76.000 25
9016-B3 648 94.000 602 87.400 23
9018-M 672 97.400 579 84.000 25
10018-M 710 103.000 662 96.000 23
11018-M 780 113.000 717 104.000 23
19-9 621 90.000 - - 42
308-L 640 92.700 - - 44
309-L 594 86.000 - - 40
309-Mo 622 90.100 - - 37
25-20 623 91.000 - - 36
29-9 632 120.000 - - 36
18-12 Mo 638 92.400 - - 38
316-L 579 83.900 - - 41
347 751 109.000 - - 35
317-L 594 86.200 - - 38
Nicromo 3 773 112.000 - - 27
410-NiMo 746 110.000 - - 17
502 441 64.000 - - 22
904-L 621 90.000 - - 40
77 - - - - -
375 - - - - -
70 276 40.000 - - 22
Timang Dureza: depósito 46-55 Rc después de trabajar

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SISTEMA ARCO MANUAL

SISTEMA ARCO MANUAL

Descripción del Proceso El electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica,


rodeado por una capa de revestimiento, donde el nú-
El sistema de soldadura Arco Manual, se define como cleo es transferido hacia el metal base a través de una
el proceso en que se unen dos metales mediante una zona eléctrica generada por la corriente de soldadura.
fusión localizada, producida por un arco eléctrico entre
El revestimiento del electrodo, que determina las ca-
un electrodo metálico y el metal base que se desea unir.
racterísticas mecánicas y químicas de la unión, está
La soldadura al arco se conoce desde fines del siglo constituido por un conjunto de componentes minerales
pasado. En esa época se utilizaba una varilla metálica y orgánicos que cumplen las siguientes funciones:
descubierta que servía de metal de aporte.
1. Producir gases protectores para evitar la contamina-
Pronto se descubrió que el oxígeno y el nitrógeno de ción atmosférica y gases ionizantes para dirigir y man-
la atmósfera eran causantes de fragilidad y poros en tener el arco.
el metal soldado, por lo que al núcleo metálico se le 2. Producir escoria para proteger el metal ya deposita-
agregó un revestimiento que al quemarse se gasifica- do hasta su solidificación.
ba, actuando como atmósfera protectora, a la vez que
contribuía a mejorar notablemente otros aspectos del 3. Suministrar materiales desoxidantes, elementos de
proceso. aleación e hierro en polvo.

Electrodo
Gas protector
Núcleo
Metal fundido
Revestimiento

Escoria Arco

Gotas de metal
Metal solidificado

Metal base

ELECTRODOS INDURA PARA SOLDADURA ARCO MANUAL


INDURA produce en Chile electrodos para soldadura al Fabricación de Electrodos
Arco Manual, utilizando los más modernos y eficientes INDURA utiliza en su Planta de Electrodos el moderno
sistemas de producción, lo que unido a una constante sistema de Extrusión, en que a un “núcleo” o varilla de
investigación y a la experiencia de su personal, le ha acero se le aplica un “revestimiento” o material mine-
permitido poder entregar al mercado productos de la ral-orgánico, que da al electrodo sus características
más alta calidad a nivel internacional. específicas.

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Manual pag 025-073 ok 25 1/10/02, 18:58


SISTEMA ARCO MANUAL

Este sistema posee la gran ventaja de entregar un elec- Este laboratorio no sólo realiza controles físicos (tama-
trodo con un revestimiento totalmente uniforme y con- ño, uniformidad, concentricidad, consistencia del reves-
céntrico con el núcleo, lo que significará excelente timiento) y químicos (de humedad, composición, etc.),
soldabilidad y eliminación de arcos erráticos en su apli- sino que también realiza un constante control de solda-
cación. bilidad y características mecánicas del metal deposita-
do, con muestras de electrodos de producción, siendo
El proceso de secado es primordial para obtener un ésta la única manera de comprobar la calidad final y
producto de alta calidad, es por ello que nuestra planta eficiencia del producto terminado.
cuenta con un moderno horno de secado continuo, en
el cual el electrodo alcanza gradualmente la tempera- Los numerosos controles que se efectúan durante el
tura máxima especificada, obteniendo de esta forma un proceso de fabricación y las pruebas efectuadas al pro-
secado uniforme y total. ducto terminado, son anotadas en una tarjeta de pro-
ducción. Un número de serie anotado en cada envase,
Envasado permite individualizar el día y hora de fabricación de
cada electrodo, indicando el resultado de los controles
Electrodos para Aceros al carbono y baja aleación. a que fue sometido.
Son envasados en bolsas de polietileno (5 kg.), poste- Propiedades Mecánicas de los Electrodos
riormente en cajas de cartón (25 kg.).
Al someter a prueba un metal depositado mediante arco
Electrodos para Aceros al carbono, baja aleación con eléctrico, es importante eliminar algunas variables, ta-
bajo contenido de Hidrógeno, Aceros Inoxidables, Ní- les como diseño de juntas, análisis del metal base, etc.,
quel y Bronce. por lo que se ha universalizado la confección de una
Son envasados en bolsas de polietileno (5 kg.), poste- probeta longitudinal de metal depositado, para luego
riormente en cajas de cartón (25 kg.). Para dar una maquinarla y someterla a prueba de tracción para co-
mayor protección contra la humedad y los golpes. nocer su punto de fluencia, resistencia a la tracción,
porcentaje de alargamiento y de reducción de área.
Control de Calidad
Antes de traccionar la probeta, si se trata de electrodos
Tanto para el control de materias primas como de pro- que no sean Bajo Hidrógeno, se la somete a un enveje-
ductos elaborados, y para su constante investigación, cimiento a 95-105° C durante 48 horas, con el fin de
INDURA posee un moderno Laboratorio Químico, do- liberarlos de este gas.
tado de instrumental especializado.

CERTIFICACION DE ELECTRODOS
Certificado de Calidad Lloyd's Register of Shipping, Algunos electrodos están homologados por estas ca-
American Bureau of Shipping, Bureau Veritas, sas clasificadoras, por lo que pueden ser usados en
Germanischer Lloyd's y Det Norske Veritas buques y equipos certificados por estas instituciones.

Estas casas clasificadoras exigen su aprobación a Ellas realizan un control anual para verificar la alta cali-
los electrodos que se usan en la construcción o repa- dad que deben mantener los electrodos.
ración de buques que van a ser certificados en sus
Clasificación de Electrodos según Normas AWS
Registros.
Las especificaciones más comunes para la clasificación
Es por eso que ellos especifican las pruebas a que se de electrodos según la AWS son las siguientes:
deben someter y verifican que los métodos y controles
usados en su fabricación estén de acuerdo con sus es- 1. Especificación para electrodos revestidos de acero
pecificaciones. al carbono, designación AWS: A5.1-91

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2. Especificación para electrodos revestidos de aceros La identificación de clasificación, está compuesta de la
de baja aleación, designación AWS: A5.5-96. letra E y cuatro dígitos. Esta letra significa “Electrodo”
Los primeros dos dígitos indican la resistencia mínima
3. Especificación para electrodos revestidos de aceros
al cromo, y cromo-niquel resistentes a la corrosión, a la tracción del metal depositado en miles de libras por
designación AWS: A5.4-92. pulgada cuadrada. Es así como E 60 XX indica un elec-
trodo revestido cuyo depósito posee como mínimo
4. Especificación para varillas de aporte en uso 60.000 lbs. por pulgada cuadrada. Esta es la resisten-
oxiacetilénico y/o TIG, designación AWS: A5.2-92. cia mínima que debe cumplir el depósito.
5. Especificación para electrodos revestidos para sol-
daduras de Fe fundido, designación AWS: A5.15-90. Aunque los dos últimos dígitos señalan las característi-
cas del electrodo, es necesario considerarlos separa-
6. Especificaciones para electrodos continuos y damente, ya que el tercer dígito indica la posición para
fundentes para Arco Sumergido, designación AWS: soldar del electrodo.
A5.17-97.
EXX1X - toda posición
7. Especificaciones para electrodos de aceros dulces,
EXX2X - posición plana y horizontal
para soldadura con electrodos continuos protegidos
por gas (MIG/MAG), designación AWS: A5.18-93. EXX4X - toda posición, vertical descendente

En la especificación para aceros al carbono de electro- El último dígito indica el tipo de revestimiento del elec-
dos revestidos, el sistema de clasificación está basado trodo. Sin embargo para una identificación completa
en la resistencia a la tracción del depósito. es necesario leer los dos dígitos en conjunto.

Clasificación Corriente y Posición a


AWS Tipo de Revestimiento Polaridad soldar
E-6010 Celulósico Sódico CC.EP. P.V.SC.H.
E-6011 Celulósico Potásico CA.CC.EP. P.V.SC.H.
E-6012 Rutílico Sódico CA.CC.EN. P.V.SC.H.
E-6013 Rutílico Potásico CA.CC.AP. P.V.SC.H.
E-7014 Rutílico H.P. CA.CC.AP. P.V.SC.H
E-7015 Rutílico Sódico B.H. CC.EP. P.V.SC.H
E-7016 Rutílico Potásico B.H. CA.CC.EP. P.V.SC.H.
E-7018 Rutílico Potásico B.H.-H.P. CA.CC.EP. P.V.SC.H
E-6020 Oxido de Hierro CA.CC.AP. P.H. Filete
E-7024 Rutílico H.P. CA.CC.AP. P.H. Filete
E-7027 Oxido de Hierro H.P. CA.CC.AP. P.H. Filete
Nomenclatura CC: Corriente Continua EP: Electrodo Positivo P: Plana
HP: Hierro en Polvo CA: Corriente Alterna EN: Electrodo Negativo V: Vertical
BH: Bajo Hidrógeno AP: Ambas Polaridades SC: Sobrecabeza H: Horizontal

Para las posiciones vertical y sobrecabeza existe una El dígito final indica la composición química, según esta
limitación de diámetro hasta 3/16" comúnmente y de 5/ clasificación.
32" para electrodos de B.H. En las especificaciones para aceros inoxidables AWS:
A5.4.92, la AISI clasificó estos aceros por números, y
Los sistemas de clasificación para los electrodos reves-
estos mismos se usan para la designación de los elec-
tidos de acero de baja aleación son similares a la de los trodos. Por lo tanto, la clasificación para los electrodos
aceros al carbono, pero a continuación del cuarto dígito de acero inoxidables, como 308, 347, etc. es su núme-
existe una letra y un dígito que indican la composición ro y luego dos dígitos más que indican sus característi-
química del metal depositado. Así la A significa un elec- cas de empleo (fuente de poder, tipo de revestimiento,
trodo de acero al Carbono-Molibdeno; la B un electrodo etc). La letra L a continuación de los tres primeros dígi-
al Cromo-Molibdeno, la C un electrodo al Níquel y la tos indica que el acero inoxidable es de bajo contenido
letra D un electrodo al Manganeso-Molibdeno. en carbono.

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SISTEMA ARCO MANUAL

DESIGNACION DE ELECTRODOS SEGUN NORMA AWS: 5.5-96


DE ACUERDO A SU MAYOR PORCENTAJE DE ELEMENTOS DE ALEACION

Número del sufijo para % de Aleación


electrodos segun AWS. (Mo) (Cr) (Ni) (Mn) (Va) (Cu)

A1 0.5 - - - - -
B1 0.5 0.5 - - - -
B2 0.5 1.25 - - - -
B3 1.0 2.25 - - - -
B4 0.5 2.0 - - - -
B5 1.1 0.5 - - - -
B6 0.5 5.0 - - - -
B7 0.5 7.0 - - - -
B8 1.0 9.0 - - - -
B9 1.0 9.0 - - 0.20 0.25
C1 - - 2.5 1.2 - -
C2 - - 3.5 1.2 - -
C3 - - 1.0 1.2 - -
C4 - - 1.5 1.2 - -
C5 - - 6.5 0.7 - -
D1 0.3 - - 1.5 - -
D2 0.3 - - 1.75 - -
D3 0.5 - - 1.4 - -
G* 0.2 0.3 0.5 1.0 0.1 0.2
M Ver AWS A 5.5-96 - - -
P1 0.5 0.3 1.0 1.2 - -
W1 - 0.2 0.3 0.5 - 0.4
W2 - 0.6 0.6 0.9 - 0.5
G* Sólo necesita tener un porcentaje mínimo de uno de los elementos.
Requerimientos químicos adicionales pueden acordarse entre el fabricante y el usuario.

ELECTRODOS PARA SOLDAR ACERO AL CARBONO


Procedimiento para soldar Acero al Carbono

Los mejores resultados se obtienen manteniendo un mente rápido y la corriente adecuada para permitir alar-
arco mediano, con lo que se logra una fusión adecua- gar el arco y no depositar cuando se va hacia arriba,
da, permitiendo el escape de gases además de contro- para luego bajar al cráter y depositar el metal fundido,
lar la forma y apariencia del cordón. controlando la socavación y ancho del cordón.

Para filetes planos y horizontales, conviene mantener La soldadura sobrecabeza se ejecuta en forma similar
el electrodo en un ángulo de 45° respecto a las plan- a la horizontal, pero la oscilación en el sentido de avan-
chas, efectuar un pequeño avance y retroceso del elec- ce debe ser mayor para permitir que el metal deposita-
trodo en el sentido de avance. Con ello se logra una do en el cráter se solidifique.
buena fusión al avanzar, se controla la socavación y la
forma del cordón al retroceder al cráter. Cuando se suelda vertical descendente, el cordón de
raíz se hace con un avance continuo, sin oscilar, y la
Para filetes verticales ascendentes, se mantiene el elec- fuerza del arco se dirige de tal manera que sujete el
trodo perpendicular a la plancha moviéndolo en el sen- baño de fusión. Para los pases sucesivos se puede
tido de avance. El movimiento debe ser lo suficiente- usar una oscilación lateral.

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Manual pag 025-073 ok 28 1/10/02, 18:58


INDURA 6010 Clasificación AWS: E-6010

¥ Electrodo para acero al carbono ¥ Revestimiento: Rojo


¥ Con hierro en polvo ¥ Aprobado por el Lloyd’s Register of Shipping,
¥ Toda posici n American Bureau of Shipping, Bureau Veritas,
¥ Corriente continua. Electrodo positivo Germanischer Lloyd y Det Norske Veritas

Descripción Procedimiento para soldar


Electrodo con polvo de hierro en el revestimiento, que Para obtener los mejores resultados, se recomienda un
permite una velocidad de depósito mayor y una aplica- arco de longitud mediana que permita controlar mejor
ción mas fácil, junto con propiedades mecánicas so- la forma y aspecto del cordón.
bresalientes. La estabilidad del arco y el escudo pro-
tector que da el revestimiento ayudan a dirigir el depó- Para soldadura de filetes planos y horizontales, se re-
sito reduciendo la tendencia a socavar. Esta diseñado comienda mantener el electrodo a 45º con cada plan-
segun los últimos adelantos técnicos para lograr ópti- cha, oscilándolo en el sentido del avance. El movimiento
mos resultados prácticos. adelante tiene por objeto obtener buena penetración y
el movimiento hacia atrás controla la socavación y la
Usos
forma del cordón.
Este electrodo tiene un campo de aplicación muy amplio,
en especial cuando es necesario soldar en toda posición. En la soldadura vertical se recomienda llevar el electro-
do en un ángulo de casi 90º, inclinándolo ligeramente
Aplicaciones típicas en el sentido de avance. Se debe llevar un movimiento
• Estanques • Tuberías de presión de vaivén, alargando el arco para no depositar metal
• Estructuras • Cañerías en el movimiento hacia arriba y luego acortándolo para
• Planchas corrientes • Barcos depositar en el cráter y así controlar las dimensiones
y galvanizadas del deposito y la socavación.

Composición química (típica del metal depositado):


C 0,12%; Mn 0,60%; P 0,01%; S 0,020%; Si 0,24%
Características típicas del metal depositado:
Resultados de pruebas de tracción con probetas de Requerimientos según norma
metal de aporte (según norma AWS: A5.1-91): AWS: A5.1-91:
Resistencia a la tracción : 72.500 lb/pulg2 (500 MPa) 60.000 lb/pulg2 (414 MPa)
2
Límite de fluencia : 64.000 lb/pulg (441 MPa) 48.000 lb/pulg2 (331 MPa)
Alargamiento en 50 mm. : 26% 22%
Amperajes recomendados:
Diámetro Electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
pulg. mm. pulg. mm. min. máx. x kg. aprox.
3/32 2,4 12 300 60 90 75
1/8 3,2 14 350 80 110 35
5/32 4,0 14 350 110 160 24
3/16 4,8 14 350 150 200 17

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Manual pag 025-073 ok 29 1/10/02, 18:58


SISTEMA ARCO MANUAL

INDURA 230 Clasificación AWS: E-6011

¥ Electrodo para acero al carbono ¥ Corriente Alterna


¥ Toda posici n ¥ Revestimiento: Blanco
¥ Corriente continua. Electrodo positivo ¥ Punto: Azul

Descripción Aplicaciones típicas


El electrodo tiene un revestimiento de tipo celulósico, • Estructuras
con características similares al tipo E-6010 y formulado • Cascos de barcos
especialmente para obtener soldaduras de óptima cali- • Relleno de piezas
dad con corriente alterna, aunque su fórmula fue desa- • Cañerías de oleoductos
• Estanques
rrollada especialmente para uso con corriente alterna,
también se le puede usar con corriente continua, elec- Procedimiento para soldar
trodo positivo. Su revestimiento celulósico produce una
atmósfera gaseosa neutra, que protege el metal duran- La fuerte penetración de estos electrodos permite que el
cordón de la soldadura tome los elementos de aleación
te su fusión y al mismo tiempo produce escoria sufi-
de metal base, obteniéndose así un cordón de propieda-
ciente para eliminar las impurezas. Los cordones de-
des mecánicas superiores a las del metal base. Son elec-
positados por estos electrodos son de calidad trodos especialmente apropiados para soldaduras verti-
radiográfica. cales y sobrecabeza. En general las recomendaciones
para su uso son similares a las del tipo E-6010.
Usos
En soldaduras verticales el movimiento de vaivén no
En general las aplicaciones de los electrodos 230 son necesita ser muy pronunciado, usando una longitud de
similares a las de el electrodo E-6010. arco y amperaje apropiado.

Composición química (típica) del metal depositado:


C 0,10%; Mn 0,55%; P 0,01%; S 0,02%; Si 0,24%
Características típicas del metal depositado:
Resultados de pruebas de tracción con probetas de Requerimientos según norma
metal de aporte (según norma AWS: A5.1-91): AWS: A5.1-91:
Resistencia a la tracción : 66.800 lb/pulg2 (461 MPa) 60.000 lb/pulg2 (414 MPa)
2
Límite de fluencia : 59.700 lb/pulg (412 MPa) 48.000 lb/pulg2 (331 MPa)
Alargamiento en 50 mm. : 28% 22%
Amperajes recomendados:
Diámetro Electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
pulg. mm. pulg. mm. min. máx. x kg. aprox.
3/32 2,4 12 300 50 90 81
1/8 3,2 14 350 80 120 37
5/32 4,0 14 350 120 160 26
3/16 4,8 14 350 140 220 18

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Manual pag 025-073 ok 30 1/10/02, 18:58


INDURA 230-S Clasificación AWS: E-6011

¥ Electrodo para acero al carbono ¥ Punto: Azul


¥ Toda posici n ¥ Aprobado anualmente por el Lloyd’s Register
of Shipping, American Bureau of Shipping,
¥ Corriente continua. Electrodo positivo. Corrien-
te Alterna Bureau Veritas, Germanischer Lloyd y Det
¥ Revestimiento: Blanco Norske Veritas

Descripción Usos
Está especialmente diseñado para uso con corriente Este electrodo es apto para ser utilizado en todas las
alterna, también puede ser utilizado con corriente con- aplicaciones de soldadura de acero dulce, sobre todo
tinua, electrodo positivo. Sus otras propiedades y apli- cuando es necesario soldar en posición vertical o
caciones son similares al electrodo E-6010. sobrecabeza, por su escoria de rápida solidificación.
Sus características son:
Aplicaciones típicas
1. Alta velocidad de soldadura.
• Estanques
2. Eficiencia de deposición del metal superior al 70%. • Estructuras metálicas
3. Gran facilidad de encendido, manejo del arco y fir- • Embarcaciones
meza en la copa. • Calderería
• Obras de construcción
4. Excelente penetración. • Reparación de piezas y maquinarias
5. Fácil remoción de escoria.
Procedimiento para soldar
6. Produce un arco firme y estable, no afectándolo en
corriente continua el fenómeno conocido por “soplo Debe seguirse el mismo procedimiento utilizado para
magnético”. soldar con electrodo E-6010 o E-6011.

Composición química (típica) del metal depositado:


C 0,10%; Mn 0,55%; P 0,01%; S 0,02%; Si 0,24%
Características típicas del metal depositado:
Resultados de pruebas de tracción con probetas de Requerimientos según norma
metal de aporte (según norma AWS: A5.1-91): AWS: A5.1-91:
Resistencia a la tracción : 65.700 lb/pulg2 (453 MPa) 60.000 lb/pulg2 (414 MPa)
2
Límite de fluencia : 55.000 lb/pulg (384 MPa) 48.000 lb/pulg2 (331 MPa)
Alargamiento en 50 mm. : 29% 22%
Amperajes recomendados:
Diámetro Electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
pulg. mm. pulg. mm. min. máx. x kg. aprox.
3/32 2,4 12 300 50 90 77
1/8 3,2 14 350 80 120 37
5/32 4,0 14 350 120 160 26
3/16 4,8 14 350 140 220 18

31

Manual pag 025-073 ok 31 1/10/02, 18:58


SISTEMA ARCO MANUAL

INDURA 6011 Clasificación AWS: E-6011

¥ Electrodo para acero al carbono ¥ Revestimiento: Canela


¥ Toda posici n ¥ Punto: Azul
¥ Corriente continua. Electrodo positivo ¥ Aprobado anualmente por el Lloyd’s Register
¥ Corriente alterna of Shipping y American Bureau of Shipping

Descripción Aplicaciones típicas


El electrodo 6011 posee un revestimiento de tipo • Cordón de raíz en cañería
celulósico diseñado para ser usado con corriente alter- • Cañerías de oleoductos
na, pero también se le puede usar con corriente conti- • Reparaciones generales
nua, electrodo positivo. • Estructuras
• Planchas galvanizadas
La rápida solidificación del metal depositado facilita la
soldadura en posición vertical y de sobrecabeza. El
Procedimiento para soldar
arco puede ser dirigido fácilmente en cualquier posi-
ción, permitiendo altas velocidades de deposición (sol- Debe seguirse el mismo procedimiento utilizado para
dadura). soldar un electrodo E-6010.

Usos
Este electrodo es apto para ser utilizado en todas las
aplicaciones de soldadura en Acero Dulce, especialmen-
te en trabajos donde se requiera alta penetración.

Composición química (típica) del metal depositado:


C 0,10%; Mn 0,68%; P 0,01%; S 0,02%; Si 0,34%
Características típicas del metal depositado:
Resultados de pruebas de tracción con probetas de Requerimientos según norma
metal de aporte (según norma AWS: A5.1-91): AWS: A5.1-91:
Resistencia a la tracción : 71.500 lb/pulg2 (493 MPa) 60.000 lb/pulg2 (414 MPa)
2
Límite de fluencia : 61.000 lb/pulg (420 MPa) 48.000 lb/pulg2 (331 MPa)
Alargamiento en 50 mm. : 30% 22%
Amperajes recomendados:
Diámetro Electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
pulg. mm. pulg. mm. min. máx. x kg. aprox.
3/32 2,4 12 300 50 90 74
1/8 3,2 14 350 80 120 34
5/32 4,0 14 350 120 160 24
3/16 4,8 14 350 160 220 17

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Manual pag 025-073 ok 32 1/10/02, 18:58


INDURA PUNTO AZUL Clasificación AWS: E-6011

¥ Electrodo para acero al carbono ¥ Punto: Azul


¥ Corriente alterna ¥ Toda posici n
¥ Revestimiento: Blanco ¥ Corriente continua. Electrodo positivo
¥ Con hierro en polvo

Descripción Usos
El nuevo Punto Azul posee una formulación moderna Es un electrodo de uso general en aceros dulces, es-
capaz de brindar las más altas exigencias de trabajo. pecialmente cuando es necesario soldar chapas y per-
files delgados.
Su arco suave y estable lo hace de fácil aplicación, en
cualquier posición, logrando óptima calidad en la unión.
Aplicaciones típicas
Esta nueva fórmula entrega además las siguientes ca-
• Marcos de ventana
racterísticas:
• Fabricación de rejas
1. Alta velocidad de soldadura • Estanques
• Planchas galvanizadas
2. Depósitos lisos
• Estructuras
3. Bajo chisporroteo • Reparaciones generales
4. Bajo índice de humos
Procedimiento para soldar
5. Fácil remoción de escoria
Debe seguirse el mismo procedimiento utilizado para
6. Excelente penetración soldar un electrodo E-6010 ó E-6011.

Composición química (típica) del metal depositado:


C 0,10%; Mn 0,55%; P 0,01%; S 0,02%; Si 0,25%
Características típicas del metal depositado:
Resultados de pruebas de tracción con probetas de Requerimientos según norma
metal de aporte (según norma AWS: A5.1-91): AWS: A5.1-91:
Resistencia a la tracción : 72.100 lb/pulg2 (497 MPa) 60.000 lb/pulg2 (414 MPa)
2
Límite de fluencia : 55.000 lb/pulg (381 MPa) 48.000 lb/pulg2 (331 MPa)
Alargamiento en 50 mm. : 29% 22%
Amperajes recomendados:
Diámetro Electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
pulg. mm. pulg. mm. min. máx. x kg. aprox.
3/32 2,4 12 300 50 90 70
1/8 3,2 14 350 80 130 35
5/32 4,0 14 350 120 160 25
3/16 4,8 14 350 140 220 17

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Manual pag 025-073 ok 33 1/10/02, 18:58


SISTEMA ARCO MANUAL

INDURA PUNTO VERDE Clasificación AWS: E-6011

¥ Electrodo para acero al carbono ¥ Corriente alterna


¥ Toda posici n ¥ Corriente continua electrodo positivo
¥ Revestimiento celul sico ¥ Punto Verde

Descripción Aplicaciones Típicas


El punto verde es un electrodo con revestimiento • Marcos de ventanas
celulósico que posee un arco muy suave y estable que • Fabricación de Rejas
lo hace de fácil aplicación. Con una remoción de esco- • Estanques
ria sin problemas deja cordones de excelente aparien- • Estructuras livianas
cia. Es aplicable en todas las posiciones de soldadura
haciéndole muy versátil en sus aplicaciones. Procedimiento para Soldar
Debe seguirse el mismo procedimiento utilizado para
Usos
soldar un electrodo E 6010 ó E6011.
Este electrodo sirve para uso general en aceros dul-
ces, especialmente diseñado para estructuras del tipo
livianas.

Composición química (típica) del metal depositado:


C 0,10%; Mn 0,60%; P 0,01%; S 0,02%; Si 0,20%
Características típicas del metal depositado:
Resultados de pruebas de tracción con probetas de Requerimientos según norma
metal de aporte (según norma AWS: A5.1-91): AWS: A5.1-91:
Resistencia a la tracción : 72.500 lb/pulg2 (500 MPa) 60.000 lb/pulg2 (414 MPa)
2
Límite de fluencia : 55.100 lb/pulg (380 MPa) 48.000 lb/pulg2 (331 MPa)
Alargamiento en 50 mm. : 30% 22%
Amperajes recomendados:
Diámetro Electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
pulg. mm. pulg. mm. min. máx. x kg. aprox.
3/32 2,4 12 300 50 90 70
1/8 3,2 14 350 80 130 35
5/32 4,0 14 350 120 160 25

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Manual pag 025-073 ok 34 1/10/02, 18:58


INDURA 90 Clasificación AWS: E-6013

¥ Electrodo para acero al carbono ¥ Revestimiento: Gris


¥ Toda posici n ¥ Aprobado anualmente por el American Bureau
¥ Corriente continua. Ambas polaridades of Shipping
¥ Corriente alterna

Descripción Aplicaciones típicas


El electrodo 90 tiene un revestimiento que produce es- • Cerrajería
coria abundante y un depósito muy parejo. Su arco es • Muebles metálicos
muy suave y estable aunque de baja penetración. Tie- • Estructuras livianas
ne muy buenas características de trabajo, aún con má-
quinas soldadoras de corriente alterna con bajo voltaje Procedimiento para soldar
en vacío. Aunque especialmente formulado para co-
rriente alterna, se puede usar también con corriente Puede utilizarse corriente alterna o continua, ambas
continua. polaridades.
Los electrodos 90 producen depósitos uniformes y li-
Usos sos con poca pérdida por salpicaduras, y la escoria
Este electrodo es especialmente recomendado para tra- puede eliminarse fácilmente.
bajos en láminas metálicas delgadas y en toda clase En soldaduras verticales de tope o filetes se recomien-
de acero dulce, en los cuales se tenga como requisito da soldar de abajo hacia arriba. No es necesario reali-
principal la facilidad de aplicación, siempre que no se zar movimientos de vaivén hacia adelante con tanta fre-
exijan características mecánicas elevadas en las unio- cuencia como en los tipos E-6010.
nes. Debido a su baja penetración, se recomienda para
soldar planchas de espesores menores de 1/4".

Composición química (típica) del metal depositado:


C 0,10%; Mn 0,60%; P 0,02%; S 0,02%; Si 0,25%
Características típicas del metal depositado:
Resultados de pruebas de tracción con probetas de Requerimientos según norma
metal de aporte (según norma AWS: A5.1-91): AWS: A5.1-91:
Resistencia a la tracción : 73.000 lb/pulg2 (503 MPa) 60.000 lb/pulg2 (414 MPa)
2
Límite de fluencia : 68.500 lb/pulg (472 MPa) 48.000 lb/pulg2 (331 MPa)
Alargamiento en 50 mm. : 24% 17%
Amperajes recomendados:
Diámetro Electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
pulg. mm. pulg. mm. min. máx. x kg. aprox.
3/32 2,4 12 300 40 90 52
1/8 3,2 14 350 70 120 35
5/32 4,0 14 350 120 190 22
*3/16 4,8 14 350 160 240 17

* Electrodo fabricado a pedido

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Manual pag 025-073 ok 35 1/10/02, 18:58


SISTEMA ARCO MANUAL

INDURA FACILARC 15 Clasificación AWS: E-6027

¥ Electrodo para acero al carbono ¥ Corriente alterna


¥ Corriente continua. Ambas polaridades ¥ Posici n plana y horizontal
¥ Con hierro en polvo ¥ Revestimiento: Caf rojizo

Descripción Aplicaciones típicas


El electrodo Facilarc 15 para soldar acero dulce, se • Perfiles
caracteriza por tener hierro en polvo en su revestimien- • Manillas balones de gas licuado
to, lográndose una alta velocidad de depósito, además • Flanges balones de gas licuado
de excepcionales características de soldabilidad que • Golletes balones de gas licuado
sobrepasan a la de los electrodos convencionales. Tie- • Cubierta de embarcaciones
ne un arco de muy buenas características y es de fácil • Estructuras pesadas
operación. Su escoria es autodesprendente. • Flanges de llantas para camiones

Usos Procedimiento para soldar


Estos electrodos son generalmente usados para soldar Debe usarse un arco corto. En soldadura de filete, se
acero dulce, obteniéndose también soldaduras satisfac- recomienda la técnica de arrastre, con un ángulo de 30
torias en aceros de baja aleación. grados en el sentido de avance, para evitar que la es-
coria se introduzca en el arco. La soldadura con este
electrodo debe limitarse a las posiciones plana y hori-
zontal.

Composición química (típica) del metal depositado:


C 0,08%; Mn 0,75%; P 0,02%; S 0,02%; Si 0,35%
Características típicas del metal depositado:
Resultados de pruebas de tracción con probetas de Requerimientos según norma
metal de aporte (según norma AWS: A5.1-91): AWS: A5.1-91:
Resistencia a la tracción : 71.000 lb/pulg2 (490 MPa) 60.000 lb/pulg2 (414 MPa)
2
Límite de fluencia : 56.000 lb/pulg (387 MPa) 48.000 lb/pulg2 (331 MPa)
Alargamiento en 50 mm. : 28% 22%
Amperajes recomendados:
Diámetro Electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
pulg. mm. pulg. mm. min. máx. x kg. aprox.
3/32 2,4 12 300 80 110 54
1/8 3,2 14 350 110 190 25
5/32 4,0 14 350 160 240 16
*3/16 4,8 14 350 225 300 10

* Electrodo fabricado a pedido

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Manual pag 025-073 ok 36 1/10/02, 18:58


INDURA FACILARC 14 Clasificación AWS: E-7014

¥ Electrodo para acero al carbono ¥ Corriente alterna


¥ Corriente continua. Electrodo negativo ¥ Toda posici n
¥ Con polvo de hierro ¥ Revestimiento: Gris oscuro

Descripción Aplicaciones típicas


El Facilarc 14 es un electrodo de revestimiento media- • Carrocerías de automóviles
no con hierro en polvo. Estas características permiten • Trabajos ornamentales
su operación en toda posición empleando velocidades • Estructuras de barcos
de soldaduras mayores que las que se logran con los • Estanques
tipos convencionales (E-6013) y las pérdidas por
salpicaduras son muy bajas. Procedimiento para soldar
Para obtener los mejores resultados se debe mantener
Usos
un arco corto. En uniones horizontales debe llevarse el
Estos electrodos se utilizan para soldar todo tipo de electrodo a 45° con respecto a la horizontal y a un án-
estructuras en acero dulce, especialmente en soldadu- gulo en el sentido de avance de 15°. En filetes vertica-
ras verticales descendentes en planchas delgadas. les descendentes el electrodo se lleva en la bisectriz
del ángulo formado por las planchas y con ángulos en
el sentido del avance de 30° a 45°.

Composición química (típica) del metal depositado:


C 0,08%; Mn 0,52%; P 0,02%; S 0,02%; Si 0,35%
Características típicas del metal depositado:
Resultados de pruebas de tracción con probetas de Requerimientos según norma
metal de aporte (según norma AWS: A5.1-91): AWS: A5.1-91:
Resistencia a la tracción : 77.600 lb/pulg2 (535 MPa) 70.000 lb/pulg2 (495 MPa)
2
Límite de fluencia : 66.000 lb/pulg (455 MPa) 58.000 lb/pulg2 (413 MPa)
Alargamiento en 50 mm. : 25% 17%
Amperajes recomendados:
Diámetro Electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
pulg. mm. pulg. mm. min. máx. x kg. aprox.
3/32 2,4 12 300 80 110 62
1/8 3,2 14 350 110 150 28
5/32 4,0 14 350 140 190 21
*3/16 4,8 14 350 180 260 14

* Electrodo fabricado a pedido

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Manual pag 025-073 ok 37 1/10/02, 18:58


SISTEMA ARCO MANUAL

INDURA FACILARC 12 Clasificación AWS: E-7024

¥ Electrodo para acero al carbono ¥ Posici n plana y horizontal


¥ Corriente continua. Ambas polaridades ¥ Revestimiento: Gris
¥ Con polvo de hierro ¥ Aprobado anualmente por el Lloyd’s Register
¥ Corriente alterna of Shipping y American Bureau of Shipping

Descripción Aplicaciones típicas


Electrodo para soldar acero dulce o al carbono. Posee • Golletes de balones de gas licuado
una velocidad de deposición que duplica la del electro- • Manillas de balones de gas licuado
do convencional y por ello es de una gran economía de • Cubierta de embarcaciones
trabajo. Tiene excelentes características de arco y fácil • Fabricación de perfiles
soldabilidad. La remoción de escoria es fácil ya que • Elementos estructurales
prácticamente se desprende sola.
Para una mejor protección de este electrodo, se entre- Procedimiento para soldar
ga en doble caja con envoltura de polietileno. Para una soldadura de filete, el electrodo debe mante-
nerse en contacto con ambas planchas, pero es prefe-
Usos
rible usar un arco corto sin tocarlas, ya que esto permi-
Este electrodo, aunque usado generalmente para sol- te movimientos oscilatorios para hacer depósitos an-
dar acero dulce, también permite obtener soldaduras chos y planos. Debe usarse un ángulo de 30° en el
satisfactorias con muchos aceros de baja aleación o de sentido de avance del electrodo, para evitar que la es-
mediano carbono. Este electrodo proporciona gran coria sobrepase el arco y sea refundida, dificultando con
economía en soldadura de rellenos en una o varias ca- ello su posterior remoción. El depósito es homogéneo,
pas, debido a su alta velocidad de depósito y facilidad de alta resistencia a la tracción y permite obtener unio-
para desprender la escoria. Es autodesprendente. nes de buena calidad radiográfica.

Composición química (típica) del metal depositado:


C 0,08%; Mn 0,80%; P 0,02%; S 0,02%; Si 0,45%
Características típicas del metal depositado:
Resultados de pruebas de tracción con probetas de Requerimientos según norma
metal de aporte (según norma AWS: A5.1-91): AWS: A5.1-91:
Resistencia a la tracción : 81.500 lb/pulg2 (562 MPa) 70.000 lb/pulg2 (495 MPa)
2
Límite de fluencia : 61.000 lb/pulg (421 MPa) 58.000 lb/pulg2 (413 MPa)
Alargamiento en 50 mm. : 25% 17%
Amperajes recomendados:
Diámetro Electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
pulg. mm. pulg. mm. min. máx. x kg. aprox.
*3/32 2,4 12 300 90 120 50
1/8 3,2 14 350 120 150 20
5/32 4,0 14 350 150 230 13
3/16 4,8 14 350 230 300 8

* Electrodo fabricado a pedido

38

Manual pag 025-073 ok 38 1/10/02, 18:58


INDURA FACILARC 13 Clasificación AWS: E-7024

¥ Electrodo para acero al carbono ¥ Corriente alterna


¥ Corriente continua. Ambas polaridades ¥ Posici n plana y horizontal
¥ Con polvo de hierro ¥ Revestimiento: Gris

Descripción Aplicaciones típicas


Electrodo similar al FACILARC 12, pero con menos re- • Elementos estructurales
vestimiento, lo que lo hace especialmente indicado para • Golletes de gas licuado
soldar en contorno y en vértices. En ciertas ocasiones • Balones de gas licuado
la cantidad de escoria dificulta la operabilidad del elec- • Perfiles
trodo. Gran velocidad de deposición y economía.
Procedimiento para soldar
Se puede usar la técnica de arrastre y su escoria es
autodesprendente. Se puede usar tanto CA como CC con ambas polarida-
des. Se recomienda un arco corto sin tocar la pieza, de
Usos modo de permitir movimientos oscilatorios y lograr así
depósitos más anchos. La soldadura mediante este
Electrodo de gran economía para soldaduras de uno o
electrodo está limitada a las posiciones plana y hori-
varios pases, por su gran velocidad de deposición y
zontal.
escoria autodesprendente.
Diseñado especialmente para soldadura de vigas y con-
tornos cerrados.

Composición química (típica) del metal depositado:


C 0,08%; Mn 0,80%; P 0,02%; S 0,02%; Si 0,45%
Características típicas del metal depositado:
Resultados de pruebas de tracción con probetas de Requerimientos según norma
metal de aporte (según norma AWS: A5.1-91): AWS: A5.1-91:
Resistencia a la tracción : 81.500 lb/pulg2 (562 MPa) 70.000 lb/pulg2 (495 MPa)
2
Límite de fluencia : 61.000 lb/pulg (421 MPa) 58.000 lb/pulg2 (413 MPa)
Alargamiento en 50 mm. : 24% 17%
Amperajes recomendados:
Diámetro Electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
pulg. mm. pulg. mm. min. máx. x kg. aprox.
*3/32 2,4 12 300 90 120 56
1/8 3,2 14 350 120 150 25
5/32 4,0 14 350 150 230 17
*3/16 4,8 14 350 230 300 10

* Electrodos fabricados a pedido

39

Manual pag 025-073 ok 39 1/10/02, 18:58


SISTEMA ARCO MANUAL

ELECTRODOS PARA ACEROS DE BAJA ALEACION

Procedimiento para Soldar


Los mejores resultados se obtienen manteniendo un mente rápido y la corriente adecuada para permitir alar-
arco mediano, con lo que se gana una fusión adecua- gar el arco y no depositar cuando se va hacia arriba,
da, permitiendo el escape de gases además de contro- para luego bajar al cráter y depositar el metal fundido,
lar la forma y apariencia del cordón. Para filetes planos controlando la socavación y ancho del cordón.
y horizontales, conviene mantener el electrodo en un La soldadura de sobrecabeza se hace en forma similar
ángulo de 45° respecto a las planchas y efectuar un a la horizontal, pero la oscilación en el sentido de avan-
pequeño avance y retroceso del electrodo en el sentido ce debe ser mayor para permitir que el metal deposita-
de avance. Con ello se logra una buena fusión al avan- do en el cráter se solidifique.
zar, se controla la socavación y la forma del cordón al
retroceder al cráter. Cuando se suelda vertical descendente, el cordón de
raíz se hace con un avance continuo, sin oscilar, y la
Para filetes verticales ascendentes, se mantiene el elec- fuerza del arco se dirige de tal manera que sujeta el
trodo perpendicular a la plancha moviéndolo en el sen- baño de fusión. Para los pases sucesivos se puede
tido de avance. El movimiento debe ser lo suficiente- usar una oscilación lateral.

40

Manual pag 025-073 ok 40 1/10/02, 18:58


INDURA 7010-A1 Clasificación AWS: E-7010-A1

¥ Electrodo para acero de baja aleaci n. ¥ Corriente


Mo 0,5% continua, electrodo positivo
¥ Toda posici n ¥ Revestimiento: Rojo

Descripción Aplicaciones típicas


Su revestimiento celulósico le da características de ope- • Tuberías Acero Carbono-Molibdeno
ración similares al E-6010 ó E-8010-G. Está especial- • Tuberías de presión
mente desarrollado para soldar con corriente continua,
electrodo positivo. Tiene un arco pulverizado muy es- Procedimiento para soldar
table y de alta penetración. Produce escoria delgada y
Mantener el arco delante del baño de soldadura utili-
de fácil remoción.
zando una leve oscilación en el sentido de avance, con
una longitud de arco mediano que permita controlar la
Usos
forma y aspecto del cordón.
El electrodo 7010-A1, fue desarrollado principalmente
Cuando la soldadura se realiza en Acero Carbono-
para soldar Aceros Carbono-Molibdeno, aceros de alta
Molibdeno, deberá precalentarse de 150 a 300° C.
resistencia y baja aleación.
Posee excelentes propiedades mecánicas en trabajos
que requieren condiciones de servicio a temperatura
inferior a 480° C.

Composición química (típica) del metal depositado:


C 0,09%; Mn 0,60%; P 0,014%; S 0,019%; Si 0,25%; Mo 0,48%
Características típicas del metal depositado:
Resultados de pruebas de tracción con probetas de Requerimientos según norma
metal de aporte (según norma AWS: A5.5-96): AWS: A5.5-96:
Resistencia a la tracción : 80.000 lb/pulg2 (551 MPa) 70.000 lb/pulg2 (495 MPa)
2
Límite de fluencia : 67.000 lb/pulg (462 MPa) 57.000 lb/pulg2 (413 MPa)
Alargamiento en 50 mm. : 29% 22%
Amperajes recomendados:
Diámetro Electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
pulg. mm. pulg. mm. min. máx. x kg. aprox.
*3/32 2,4 12 300 60 90 67
*1/8 3,2 14 350 80 120 34
*5/32 4,0 14 350 110 160 24
*3/16 4,8 14 350 160 200 16

* Electrodos fabricados a pedido

41

Manual pag 025-073 ok 41 1/10/02, 18:58


SISTEMA ARCO MANUAL

INDURA 8010-G Clasificación AWS: E-8010-G

¥ Corriente
¥ Electrodo para acero al carbono y baja aleaci n continua. Electrodo positivo
¥ Toda posici n ¥ Revestimiento: Rojo

Descripción • Cañerías de oleoductos


El electrodo 8010 posee un revestimiento de tipo • Estructuras
celulósico, que brinda excelentes características de • Barcos
soldabilidad y estabilidad de arco, habiendo sido dise- • Aceros de baja aleación
ñado especialmente para soldar cañerías de acero de • Estanques
alto límite de fluencia. Las características del electrodo Procedimiento para soldar
8010 satisfacen los más estrictos requisitos de alta ca-
En general, se recomienda soldar este electrodo con
lidad de metal soldado.
corriente continua, electrodo positivo. Debe mantener-
Usos se el arco delante del baño y debe utilizarse una leve
oscilación en la dirección de avance, con una longitud
La principal aplicación del electrodo 8010 está en las
de arco mediana que permita controlar mejor la forma y
soldaduras en toda posición que requieran muy buena
aspecto del cordón.
penetración, tal como en soldaduras descendentes de
cañería, cañerías de alto límite de fluencia, estanques Para soldadura de filetes planos y horizontales se reco-
de almacenamiento, plataformas de perforación y cons- mienda mantener el electrodo a 45° con cada plancha,
trucción naval. oscilándolo en el sentido de avance. En la soldadura
vertical se recomienda llevar el electrodo en un ángulo
Aplicaciones típicas de casi 90° inclinándolo ligeramente en el sentido de
• Tuberías de presión avance.

Composición química (típica) del metal depositado:


C 0,10%; Mn 0,31%; P 0,015%; S 0,018%; Si 0,15%; Mo 0,17%; Ni 1,5%
* Puede contener algunas variaciones de acuerdo a la necesidad del cliente
Características típicas del metal depositado:
Resultados de pruebas de tracción con probetas de Requerimientos según norma
metal de aporte (según norma AWS: A5.5-96): AWS: A5.5-96:
Resistencia a la tracción : 88.500 lb/pulg2 (610 MPa) 80.000 lb/pulg2 (550 MPa)
2
Límite de fluencia : 78.200 lb/pulg (540 MPa) 67.000 lb/pulg2 (460 MPa)
Alargamiento en 50 mm. : 25% 19%
Amperajes recomendados:
Diámetro Electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
pulg. mm. pulg. mm. min. máx. x kg. aprox.
*1/8 3,2 14 350 70 120 36
*5/32 4,0 14 350 120 160 24
*3/16 4,8 14 350 140 185 16

* Electrodos fabricados a pedido

42

Manual pag 025-073 ok 42 1/10/02, 18:58


ELECTRODOS PARA ACEROS DE BAJA Y MEDIANA
ALEACION (BAJO HIDROGENO)

Procedimiento para Soldar


El procedimiento para soldar todos los electrodos de Soldadura vertical.
Bajo Hidrógeno es básicamente el mismo. Las alea-
ciones incorporadas a sus revestimientos no afectan El cordón de raíz debe hacerse ascendente, con un arco
las características de operabilidad de los electrodos. corto y muy poco movimiento en sentido de avance. El
Para los que poseen hierro en polvo se debe usar una electrodo no debe ser movido bruscamente hacia arri-
corriente ligeramente mayor (EXX18), que para aque- ba y por ningún motivo alargar el arco. Es preferible
llos que no lo contengan (EXX16). para este cordón usar un movimiento en forma de “V”.
El electrodo se mantiene un instante en el vértice de la
El arco debe mantenerse lo más corto posible en todo “V” para lograr penetración y remoción de escoria. El
momento, pudiéndose usar una oscilación muy suave largo de la “V” no debe ser mayor de 1/8". El segundo
para controlar la forma y ancho del cordón. En solda- cordón y los sucesivos pueden hacerse con un movi-
duras de varios pases, toda la escoria debe ser removi- miento oscilatorio de lado a lado, deteniéndose en los
da y la limpieza del cordón debe ser efectuada a con- costados para permitir que la escoria atrapada en el
ciencia. primer cordón pueda salir a la superficie.

Soldaduras en plano. Soldadura sobrecabeza.

Esta soldadura debe ser hecha con el mayor amperaje Se recomienda hacerlo con cordones angostos y man-
permitido por diámetro, para asegurar una buena fu- tener el electrodo en un ángulo de 30° respecto a la
sión en los costados. Se puede usar una oscilación de cara vertical.
2 1/2 veces el diámetro del electrodo, aunque se reco-
mienda, para soldaduras anchas, varios cordones an- Soldadura horizontal.
gostos.
Los filetes horizontales deben hacerse con un cordón
angosto, con el electrodo dirigido dentro de la unión en
un ángulo de 45°. El cordón angosto debe hacerse tam-
bién en los pases subsiguientes.

43

Manual pag 025-073 ok 43 1/10/02, 18:58


SISTEMA ARCO MANUAL

INDURA 7018-RH Clasificación AWS: E-7018

¥ Electrodo para acero al carbono ¥ Aprobado anualmente por el Lloyd’s Register


¥ Con hierro en polvo of Shipping, American Bureau of Shipping,
¥ Toda posici n Bureau Veritas, Germanischer Lloyd y Det
¥ Corriente continua. Electrodo positivo Norske Veritas
¥ Revestimiento: Gris

Descripción Aplicaciones típicas


El electrodo 7018-RH es de bajo contenido de hidróge- • Aceros Cor-Ten, Mayari-R
no y resistente a la humedad. Está especialmente di- • Lukens 45 y 50
señado para soldaduras que requieren severos contro- • Yoloy y otros aceros estructurales de baja aleación
les radiográficos en toda posición. Su arco es suave y
la pérdida por salpicadura es baja. Procedimiento para soldar
Para soldaduras de filetes horizontales y trabajo de sol-
Usos
dadura en sentido vertical descendente, debe usarse
El 7018-RH es recomendado para trabajos donde se un arco corto. No se recomienda la técnica de arrastre.
requiere alta calidad radiográfica, particularmente en
En la soldadura en posición de sobrecabeza debe usar-
calderas y cañerías. Sus buenas propiedades físicas
se un arco corto con ligero movimiento oscilatorio en la
son ideales para ser usado en Astilleros.
dirección de avance. Debe evitarse la oscilación brus-
ca del electrodo. Para mayores detalles ver página 43.
Observe las recomendaciones para almacenaje de los
electrodos, pág. 16.

Composición química (típica) del metal depositado:


C 0,06%; Mn 1,00%; P 0,012%; S 0,015%; Si 0,48%
Características típicas del metal depositado:
Resultados de pruebas de tracción con probetas de Requerimientos según norma
metal de aporte (según norma AWS: A5.1-91): AWS: A5.1-91:
Resistencia a la tracción : 73.000 lb/pulg2 (505 MPa) 70.000 lb/pulg2 (480 MPa)
2
Límite de fluencia : 63.300 lb/pulg (437 MPa) 58.000 lb/pulg2 (390 MPa)
Alargamiento en 50 mm. : 30% 22%
Amperajes recomendados:
Diámetro Electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
pulg. mm. pulg. mm. min. máx. x kg. aprox.
3/32 2,4 12 300 70 120 65
1/8 3,2 14 350 120 150 32
5/32 4,0 14 350 140 200 19
3/16 4,8 14 350 200 275 14
1/4 6,4 18 450 275 400 7

44

Manual pag 025-073 ok 44 1/10/02, 18:58


INDURA 8018-C1 Clasificación AWS: E-8018-C1

¥ Toda
¥ Electrodo para aceros de baja aleaci n 2.5% de posici n
Niquel ¥ Corriente continua . Electrodo positivo

Descripción Aplicaciones típicas


El electrodo 8018-C1 es de bajo contenido de hidróge- • Refinerías
no difusible (menor a 5ml/100gr) y de alta resistencia. • Recipientes a presión para gases licuados
Su depósito posee un 2,5% de Níquel, lo que le da ex- • Equipo pesado
celentes propiedades mecánicas y lo hace apto para • Instalaciones sometidas a bajas temperaturas
soldaduras que requieren resistencia al impacto a ba- • Equipos de refrigeración
jas temperaturas. Posee muy buenas características
operativas como también excelente calidad radiográfica. Procedimiento para soldar
El arco debe mantenerse lo más corto posible en todo
Usos
momento, pudiendo usarse una oscilación muy suave
El electrodo está diseñado para aceros de grano fino, para controlar la forma y ancho del cordón.
normalizados ASTM A 516 Gr.70 y otros de resistencia En soldadura plana no debe oscilarse más de 2,5 ve-
similar, como también aceros de grano fino para aplica- ces el diámetro del electrodo. Para mayores detalles
ciones criogénicas, donde la resistencia al impacto es ver página 43.
necesaria.
Debe observarse cuidadosamente las recomendacio-
nes de almacenamiento de los electrodos (página 16).

Composición química (típica) del metal depositado:


C 0,06%; Mn 1,00%; P 0,02%; S 0,02%; Si 0,40%; Mo 0,01%; Ni 2,40%; Cr 0,01%
Características típicas del metal depositado:
Resultados de pruebas de tracción con probetas de Requerimientos según norma
metal de aporte (según norma AWS: A5.5-96): AWS: A5.5-96:
Resistencia a la tracción : 94.250 lb/pulg2 (650 MPa) 79.750 lb/pulg2 (550 MPa)
2
Límite de fluencia : 72.500 lb/pulg (500 MPa) 66.700 lb/pulg2 (460 MPa)
Alargamiento en 50 mm. : 29% 19%
Amperajes recomendados:
Diámetro Electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
pulg. mm. pulg. mm. min. máx. x kg. aprox.
*3/32 2,4 12 300 70 100 66
1/8 3,2 14 350 100 150 32
5/32 4,0 14 350 140 200 25
3/16 4,8 14 350 180 250 11

* Electrodo fabricado a pedido

45

Manual pag 025-073 ok 45 1/10/02, 18:58


SISTEMA ARCO MANUAL

INDURA 8018-B2 Clasificación AWS: E-8018-B2

¥ Toda
¥ Electrodo de baja aleaci n y bajo contenido de posici n
Hidr geno ¥ Corriente continua, electrodo positivo
¥ Con hierro en polvo ¥ Excelente calidad radiogr fica

Descripción Aplicaciones típicas


Este electrodo de bajo contenido de Hidrógeno, es apto • Aceros Cromo-Molibdeno
para soldaduras en toda posición con CC. Su bajo con- • Aceros Corten
tenido de Hidrógeno previene la fisuración del cordón y
la zona afectada térmicamente, al soldar aceros de alta Procedimiento para soldar
resistencia.
Debido a la alta fragilidad de los aceros Cr-Mo, se re-
Este electrodo ha sido diseñado para soldar aceros al quiere el uso de precalentamiento, control de la tempe-
Cromo-Molibdeno, especialmente los que contienen Cr ratura de interpase y post-calentamiento para prevenir
1,01% y Mo 0,5%, donde se requiere normalmente grietas.
precalentamiento y post-calentamiento.
Las temperaturas de precalentamiento e interpase no
Usos deben exceder de 315° C y la temperatura de post-ca-
lentamiento deberá ser entre 690° y 740° C. Para ma-
El electrodo 8018-B2 está formulado especialmente para yores detalles ver página 43.
soldar aceros, donde se requiere alta resistencia me-
cánica. Se usa con frecuencia en plataformas petrole- Debe observarse cuidadosamente las recomendacio-
ras, construcción naval, columnas de alta presión, plan- nes de almacenamiento de los electrodos (Página 16).
tas termoeléctricas y refinerías.

Composición química (típica) del metal depositado:


C 0,06%; Mn 0,80%; P 0,02%; S 0,02%; Si 0,4%; Mo 0,5%; Cr 1,0%
Características típicas del metal depositado:
Resultados de pruebas de tracción con probetas de Requerimientos según norma
metal de aporte (según norma AWS: A5.5-96): AWS: A5.5-96:
Resistencia a la tracción : 88.000 lb/pulg2 (607 MPa) 80.000 lb/pulg2 (550 MPa)
2
Límite de fluencia : 76.000 lb/pulg (524 MPa) 67.000 lb/pulg2 (460 MPa)
Alargamiento en 50 mm. : 25% 19%
Amperajes recomendados:
Diámetro Electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
pulg. mm. pulg. mm. min. máx. x kg. aprox.
*1/8 3,2 14 350 120 160 30
*5/32 4,0 14 350 160 220 20
*3/16 4,8 14 350 200 250 14

* Electrodos fabricados a pedido

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Manual pag 025-073 ok 46 1/10/02, 18:58


INDURA 11018 Clasificación AWS: E-11018-M

¥ Electrodo para aceros de baja aleaci n ¥ Con hierro en polvo


¥ Corriente continua. Electrodo positivo ¥ Toda posici n

Descripción Aplicaciones típicas


El 11018 es un electrodo de bajo contenido de hidróge- • Estructuras acero T1
no con hierro en polvo en su revestimiento. Posee una • Palas mecánicas
gran velocidad de deposición y permite obtener unio- • Corazas de molinos
nes de alta resistencia mecánica. Los depósitos obte- • Chassis maquinarias
nidos son de excelente calidad radiográfica.
Procedimiento para soldar
Para una mejor protección de este electrodo, se entre-
ga en doble caja con envoltura de polietileno. Para producir mejores depósitos, deberá usarse un arco
muy corto. El tamaño y forma del depósito se controlan
Usos con el movimiento del electrodo, evitando alargar el arco.
Cuando se hagan varias pasadas deberá removerse
Este electrodo ha sido diseñado para obtener soldadu-
previamente la escoria. Para mayores detalles ver pá-
ras de alta eficiencia en aceros de baja aleación y alta
gina 43.
resistencia, como son T1, Cor-Cap y Dur-Cap.
Deberá observarse cuidadosamente las recomendacio-
nes de almacenamiento de los electrodos (ver p. 16).

Composición química (típica) del metal depositado:


C 0,04%; Mn 1,50%; P 0,02%; S 0,02%; Si 0,40%; Mo 0,30%; Ni 1,90%; Cr 0,25%
Características típicas del metal depositado:
Resultados de pruebas de tracción con probetas de Requerimientos según norma
metal de aporte (según norma AWS: A5.5-96): AWS: A5.5-96:
Resistencia a la tracción : 113.000 lb/pulg2 (780 MPa) 100.000 lb/pulg2 (690 MPa)
2
Límite de fluencia : 104.000 lb/pulg (717 MPa) 88-100.000 lb/pulg2 (605 MPa)
Alargamiento en 50 mm. : 23% 20%
Amperajes recomendados:
Diámetro Electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
pulg. mm. pulg. mm. min. máx. x kg. aprox.
1/8 3,2 14 350 120 160 32
5/32 4,0 14 350 160 220 24
3/16 4,8 14 350 200 275 14

47

Manual pag 025-073 ok 47 1/10/02, 18:58


SISTEMA ARCO MANUAL

ELECTRODOS PARA ACEROS INOXIDABLES

¿ Qué es un acero inoxidable?


Los aceros inoxidables son simplemente aleaciones compuestas por hierro (Fe), Carbono (C) y Cromo (Cr). El
hierro es el elemento fundamental de todos los aceros inoxidables. Sin embargo, para hacer que el hierro sea
"inoxidable" el contenido de cromo en solución debe ser por lo menos de un 11,5%. Se adicionan otros elementos
de aleación (Ni, Mo, V, Ti, Nb) con el fin de mejorar ciertas propiedades como son: ductibilidad, resistencia al
impacto, resistencia al creep, resistencia a la corrosión, calor, etc.

Tipos de Aceros Inoxidables:


Desde el punto de vista metalúrgico, los aceros inoxi- Estos aceros no son endurecibles por tratamiento tér-
dables están agrupados dentro de tres tipos básicos, mico sino sólo moderadamente mediante trabajo en frío.
de acuerdo a su microestructura: Martensíticos, Son magnéticos al igual que los martensíticos. Pueden
Ferríticos y Austeníticos. trabajarse en frío o en caliente, pero alcanzan su máxi-
ma ductilidad y resistencia a la corrosión en la condi-
Martensíticos: ción de recocido.
Estos aceros contienen entre 11,5% a 18% de cromo, En los aceros ferríticos con un contenido de alto cromo,
como su principal elemento de aleación. Algunos ejem- puede aparecer fase sigma (dura y frágil) cuando se
plos de este grupo son los aceros martensíticos AISI les mantiene durante mucho tiempo a temperaturas cer-
410, 416, 420,431, 501 y 502.
canas a 470°C. Por otro lado los aceros ferríticos son
En la soldadura de los aceros martensíticos (aceros muy propensos al crecimiento del grano. (850°C - 900°C)
autotemplables) se pueden producir tensiones y por con- inconveniente para la soldadura. Si las piezas a soldar
siguiente grietas, si no se adoptan las precauciones son de dimensiones considerables, se recomienda post-
convenientes. calentar las piezas entre 700°C a 850°C, seguido de un
enfriamiento rápido.
Siempre que sea posible debe emplearse como metal
de aporte aleaciones austeníticas (Ej. AISI 309-310) para Como los aceros ferríticos se pueden deformar fácil-
absorber las tensiones en las zonas cercanas al cor- mente en frío, se utilizan mucho para estampados pro-
dón y así evitar grietas. fundos de piezas, como recipientes para industrias quí-
micas y alimenticias, y para adornos arquitectónicos o
Es conveniente precalentar entre 300-350°C las piezas automotrices.
que van a ser soldadas. Después de la soldadura y
una vez enfriadas las piezas se recomienda un revenido Austeníticos:
de 600 a 700°C.
Estos son los aceros inoxidables al cromo-níquel (tipo
La resistencia óptima a la corrosión de estos aceros se 3XX) y al cromo-níquel-manganeso (tipo 2XX). Son
obtiene efectuando tratamientos térmicos de temple y esencialmente no magnéticos en la condición de
revenido a las temperaturas requeridas, sin embargo, recocido y no endurecen por tratamiento térmico. El
esta resistencia a la corrosión no es tan buena como en contenido total de níquel y cromo es de por lo menos
los aceros austeníticos o ferríticos. 23%. Se pueden trabajar fácilmente en caliente o en
frío. El trabajo en frío les desarrolla una amplia varie-
Su campo de acción está en piezas que están someti-
dad de propiedades mecánicas y, en esta condición, el
das a corrosión y que requieren de cierta resistencia
acero puede llegar a ser ligeramente magnético. Son
mecánica. Se utilizan generalmente en aletas para turbi-
nas, rodetes de turbinas hidráulicas, fundiciones resis- muy resistentes al impacto y difíciles de maquinar. Es-
tentes a la corrosión, cuchillería, piezas de válvulas, etc. tos aceros tienen la mejor resistencia a altas tempera-
turas y resistencia a la formación de escamas de los
Ferríticos: aceros inoxidables. Su resistencia a la corrosión suele
ser mejor que las de los aceros martensíticos o ferríticos.
Los aceros inoxidables ferríticos contienen entre 17% y
27% de cromo. Ejemplos de éstos son los aceros AISI El mayor inconveniente que presenta la soldadura de
405, 430, 442, 446. los aceros austeníticos es la precipitación de carburos

48

Manual pag 025-073 ok 48 1/10/02, 18:58


que pueden producirse en las zonas cercanas al cor- menor aporte de calor posible. Otra posibilidad es em-
dón de soldadura, quedando sensibilizados a la corro- plear aceros austeníticos con porcentaje de carbono
sión intergranular. Para evitar esta precipitación se menor a 0,03% o aceros austeníticos estabilizados con
deben soldar las piezas sin precalentamiento y con el titanio, niobio o tántalo.

Selección de Electrodos para Acero Inoxidable


Diagrama de Schaeffler: Cuando se trata de unir materiales de la misma compo-
sición química, el punto correspondiente al metal depo-
El Diagrama Schaeffle se usa principalmente para pre- sitado se encontrará entre la recta trazada por los pun-
decir la estructura del metal de soldadura obtenido en tos correspondiente al metal base y al electrodo. Su
la unión de aceros inoxidables disímiles, o de aceros ubicación específica dependerá del grado de dilución
inoxidables con aceros al carbono, con o sin aleación. con que se trabaje. En el proceso arco manual el valor
típico es de 30%.
Para su empleo se parte del cromo y el níquel equiva-
lente del material base y electrodos. Estos se calculan En el caso de materiales disímiles se grafican los pun-
a partir de las fórmulas dadas a continuación, para lue- tos correspondientes al cromo y níquel equivalente de
go graficarlas en el diagrama I. ambos materiales base. Se obtiene el punto medio de
la recta trazado entre ambos puntos (siempre y cuando
Cromo equivalente: % Cr + Mo + 1.5 x % Si + 0.5 x % Nb los materiales participen en la misma proporción). Des-
Níquel equivalente: % Ni + 30 x %C + 0.5 x % Mn. pués se une este punto con el punto correspondiente al
electrodo. La composición del material depositado se
encontrará dentro de esta recta y dependerá del por-
Diagrama I
centaje de dilución (30% para arco manual).

32 0 Ejemplo de uni n de acero AISI 410 con electrodo


Ni equivalente = % Ni + 30 x % C + 0.5 x % Mn

austen tico. (Diagrama II)


28 5
Queremos soldar un acero AISI 410 (13% Cr, 8.0% Mn,
24
10 0.5% Si y 0.08% C) con un electrodo 309L (24% Cr,
12,5% Ni, 1,8% Mn, 0.5% Si y 0.03% C) y suponemos
A
una dilución del 30% (el metal base colabora con el 30%
20 20 de la unión y el electrodo con el 70%).
1
A+F 40
16 ¿ Cuál es la composición del cordón resultante ?
A+M 80
2
12 Representamos la chapa 410 por el punto B (cromo
5 equivalente 13,75%, Ni equivalente 2.8%) y el electro-
8 100 do 309L por el punto A (cromo equivalente 24.75%, Ni
M
3 A+M+F equivalente 14.3%). Cualquier metal que resulte de la
4 mezcla A y B estará en la recta que los une. Dado que
M+F 4 hemos supuesto que la dilución es del 30%, el punto C
F
0 será el resultante del cordón depositado y tendrá un
4 8 12 16 20 24 28 32 36 13% de ferrita. Por tanto es posible esta soldadura sin
Cr equivalente = %Cr + % Mo + 1,5 x % Si + 0,5 x % Nb peligro de fisuración en caliente.
A = Austenita F = Ferrita M = Martensita

1 FISURACION EN CALIENTE POR ENCIMA DE 1250 °C Ejemplo de soldadura disimil (Diagrama III)
2 FRAGILIDAD POR FASE SIGMA ENTRE 500 Y 900 °C
3 FISURACION POR TEMPLE POR DEBAJO DE 400 °C Supongamos que debemos soldar un acero SAE 1045
4 CRECIMIENTO DE GRANO POR ENCIMA DE 1150 °C (0.45% C, 0.8% Mn) con un acero AISI 316 (18.7% Cr,
5 METAL DE SOLDADURA OPTIMO RESPECTO A 12% Ni, 2.0% Mn, 0.5% Si, 0.07% C) empleando un
SOLICITACIONES MECANICAS
electrodo Indura 29-9 (28% Cr, 9.2% Ni, 2% Mn, 0.7%
Si, 0.12% C).

49

Manual pag 025-073 ok 49 1/10/02, 18:58


SISTEMA ARCO MANUAL

Diagrama
Diagrama II II %
FERRITA
40
NIQUEL EQUIVALENTE (%)

38
36 1
34
5
32
30
AUSTENITA 10
28
26
24 20
22
20
40
18
16
A+M A 80
14
12 C
10 100
8
MARTENSITA
6
A+M+F
4
B M+F FERRITA
2
F+M
0
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40
CROMO EQUIVALENTE ( % )

¿ Cuál es la composición del cordón resultante? níquel equivalente 13,9%, punto B. Para el electrodo
Indura 29-9 el cromo equivalente es 28% y el níquel
En el caso de los aceros al carbono debe considerarse equivalente de 13,8%, punto A. Suponemos que am-
un 50% de descarburación al soldar, por lo que en la bas chapas (SAE 1045 y 316) participan por igual en la
fórmula del níquel equivalente debe reemplazarse el soldadura y que la dilución es del 30%. EL punto E es
coeficiente correspondiente al carbono por el valor 15 x el resultante de ambas chapas y el punto F el resultan-
% C. De esta forma tenemos que para el acero SAE te de aplicar el 30% de dilución al segmento AE. Por lo
1045 el cromo equivalente es igual a cero y el níquel tanto, el cordón resultante tendrá un 10% de ferrita y
equivalente igual a 7,15%, punto D. En el caso de la también es posible esta soldadura sin peligro de
chapa AISI 316 tenemos cromo equivalente 21,8% y fisuración en caliente.

Diagrama III
Diagrama III %
FERRITA
NIQUEL EQUIVALENTE (%)

0
28
26 5
24
10
22
20
AUSTENITA
18 20
16
A+M 40
14
B
12 A 80
10 F
D E
8 100
A+M+F
6 MARTENSITA
4
2
M+F FERRITA
F+M
0
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40

CROMO EQUIVALENTE ( % )

50

Manual pag 025-073 ok 50 1/10/02, 18:58


INDURA 19-9 Clasificación AWS: E-308-16

¥ Corriente alterna
¥ Electrodo de acero inoxidable austen tico
¥ Corriente continua. Electrodo positivo ¥ Revestimiento: Blanco
¥ Toda posici n

Descripción Este electrodo es además muy usado para soldar ace-


ro manganeso y para rellenar estos u otros aceros es-
El electrodo 19-9 posee un revestimiento rutílico, lo
peciales resistentes al desgaste, antes de aplicar las
que lo hace apto para soldar con CA o CC, electrodo
capas de recubrimiento duro.
positivo.
El metal depositado es austenítico y no magnético.
Este electrodo se caracteriza por un arco estable de
transferencia spray, cuyo depósito es de excelente for-
Aplicaciones típicas
ma y apariencia. La escoria se desprende fácilmente,
además de tener muy buena reanudación de arco por • Intercambiadores de calor
lo que se aconseja usarlo en soldaduras intermitentes. • Industrias conserveras
El depósito es de acero inoxidable austenítico. • Equipos Químicos
• Industria Lechera
Usos
El electrodo 19-9 está formulado para soldar el grupo
18-8 de aceros inoxidables, por ejemplo: 301, 302, 302B,
303, 304, 305 y 308, que se caracterizan por su gran
resistencia a la corrosión.

Composición química (típica) del metal depositado:


C 0,07%; Mn 1,10%; P 0,02%; S 0,02%; Si 0,50%; Ni 10,0%; Cr 20,0%
Características típicas del metal depositado:
Resultados de pruebas de tracción con probetas de Requerimientos según norma
metal de aporte (según norma AWS: A5.4-92): AWS: A5.4-92:
Resistencia a la tracción : 90.000 lb/pulg2 (621 MPa) 80.000 lb/pulg2 (550 MPa)
Alargamiento en 50 mm. : 42% 35%

Amperajes recomendados:
Diámetro Electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
pulg. mm. pulg. mm. min. máx. x kg. aprox.
3/32 2,4 12 300 60 90 62
1/8 3,2 14 350 90 120 31
5/32 4,0 14 350 120 160 21
3/16 4,8 14 350 150 190 10
*1/4 6,4 14 350 190 300 8
* Electrodo fabricado a pedido

51

Manual pag 025-073 ok 51 1/10/02, 18:58


SISTEMA ARCO MANUAL

INDURA 308 L Clasificación AWS: E-308L-16

¥ Corriente alterna.
¥ Electrodo de acero inoxidable austen tico
¥ Corriente continua. Electrodo positivo ¥ Revestimiento: Gris
¥ Toda posici n

Descripción ción de carburos y la precipitación de ellos en los bor-


des de grano, dando así una excelente protección con-
El electrodo 308 L posee un revestimiento rutílico, lo
tra la corrosión intergranular.
que lo hace apto para soldar con CA o CC, electrodo
positivo. Se recomienda especialmente para aplicaciones resis-
tentes a la corrosión, cuando hay posibilidad de “pica-
Este electrodo se caracteriza por un arco estable de
dura”, producida por los ácidos sulfúricos y sulfurosos,
transferencia spray, cuyo depósito es de excelente for-
sulfito y soluciones de celulosa.
ma y apariencia. La escoria se desprende fácilmente,
además de tener muy buena reanudación de arco por
Aplicaciones típicas
lo que se aconseja usarlo en soldadura intermitentes.
El depósito es de acero inoxidable austenítico. • Aceros inoxidables 308L, 308, 304, 304L, 321, 347,
348
Usos • Equipos químicos y petroquímicos
• Estanques que contengan productos químicos corro-
El electrodo 308 L ha sido diseñado principalmente para
sivos
soldar aceros inoxidables austeníticos con un conteni-
do extra-bajo de carbono. El contenido máximo de
0.04% de carbono según normas AWS, evita la forma-

Composición química (típica) del metal depositado:


C 0,03%; Mn 0,9%; P 0,02%; S 0,02%; Si 0,5%; Ni 9,9%; Cr 19,0%
Características típicas del metal depositado:
Resultados de pruebas de tracción con probetas de Requerimientos según norma
metal de aporte (según norma AWS: A5.4-92): AWS: A5.4-92:
Resistencia a la tracción : 92.700 lb/pulg2 (591 MPa) 75.000 lb/pulg2 (520 MPa)
Alargamiento en 50 mm. : 44% 35%

Amperajes recomendados:
Diámetro Electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
pulg. mm. pulg. mm. min. máx. x kg. aprox.
3/32 2,4 12 300 60 90 59
1/8 3,2 14 350 90 120 31
5/32 4,0 14 350 120 160 21
*3/16 4,8 14 350 150 190 10

* Electrodo fabricado a pedido

52

Manual pag 025-073 ok 52 1/10/02, 18:58


INDURA 309 L Clasificación AWS: E-309L-16

¥ Corriente alterna
¥ Electrodo de acero inoxidable austen tico
¥ Corriente continua. Electrodo positivo ¥ Revestimiento: Gris
¥ Toda posici n

Descripción para resistir la oxidación a altas temperaturas (1000°


C). Tiene excelente resistencia al Creep (1).
El electrodo 309L posee un revestimiento rutílico, lo
que lo hace apto para soldar con CA o CC, electrodo
Aplicaciones típicas
positivo.
• Acero inoxidable 309 y 309Cb
Este electrodo se caracteriza por un arco estable de
• Acero disímiles
transferencia spray y cuyo depósito es de excelente
• Acero al 12% Ni
forma y apariencia. La escoria se desprende fácilmen-
te, además de tener muy buena reanudación de arco
por lo que se aconseja usarlo en soldaduras intermiten-
tes. El depósito es de acero inoxidable austenítico.

Usos
El electrodo 309L ha sido diseñado principalmente para
soldar aceros inoxidables tipo 309L y 309Cb. Su depó-
sito tiene excelente resistencia a la corrosión a tempe-
ratura ambiente, pero primordialmente fue diseñado

Composición química (típica) del metal depositado:


C 0,03%; Mn 1,0%; P 0,02%; S 0,02%; Si 0,50%; Ni 13,5%; Cr 23,0%
Características típicas del metal depositado:
Resultados de pruebas de tracción con probetas de Requerimientos según norma
metal de aporte (según norma AWS: A5.4-92): AWS: A5.4-92:
Resistencia a la tracción : 86.000 lb/pulg2 (620 MPa) 75.000 lb/pulg2 (520 MPa)
Alargamiento en 50 mm. : 40% 30%

Amperajes recomendados:
Diámetro Electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
pulg. mm. pulg. mm. min. máx. x kg. aprox.
3/32 2,4 12 300 60 90 59
1/8 3,2 14 350 90 120 31
5/32 4,0 14 350 120 160 21
*3/16 4,8 14 350 150 190 10
* Electrodo fabricado a pedido
(1) Creep: Fenómeno por el cual los materiales acaban por sufrir una deformación permanente, cuando se le somete a
una carga inferior a su límite elástico por un tiempo suficientemente largo.

53

Manual pag 025-073 ok 53 1/10/02, 18:58


SISTEMA ARCO MANUAL

INDURA 25-20 Clasificación AWS: E-310-16

¥ Corriente alterna.
¥ Electrodo de acero inoxidable austen tico
¥ Corriente continua. Electrodo positivo ¥ Revestimiento: Gris
¥ Toda posici n

Descripción soldar aceros inoxidables de composición desconocida


y aceros inoxidables con acero carbono.
El electrodo 25-20 posee un revestimiento rutílico, lo
que lo hace apto para soldar con CA o CC, electrodo
Aplicaciones típicas
positivo.
• Estanques de ácidos
Este electrodo se caracteriza por un arco estable de
• Rellenos de ejes
transferencia spray cuyo depósito es de excelente for-
• Aceros inoxidables: 310, 314, 310Cb.
ma y apariencia. La escoria se desprende fácilmente,
• Recipientes y cañerías sometidos a temperaturas
además de tener muy buena reanudación de arco por
• Soldadura de aceros disímiles
lo que se aconseja usarlo en soldaduras intermitentes.
El depósito es de acero inoxidable austenítico.

Usos
Está especialmente diseñado para soldar aceros inoxi-
dables del tipo 310 y 314, en los que se requiere una
alta resistencia a la tracción y a la corrosión hasta tem-
peraturas de 1050° C, puede ser usado además para

Composición química (típica) del metal depositado:


C 0,11%; Mn 1,10%; P 0,02%; S 0,02%; Si 0,50%; Ni 21%; Cr 26,5%
Características típicas del metal depositado:
Resultados de pruebas de tracción con probetas de Requerimientos según norma
metal de aporte (según norma AWS: A5.4-92): AWS: A5.4-92:
Resistencia a la tracción : 91.000 lb/pulg2 (628 MPa) 80.000 lb/pulg2 (550 MPa)
Alargamiento en 50 mm. : 36% 30%

Amperajes recomendados:
Diámetro Electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
pulg. mm. pulg. mm. min. máx. x kg. aprox.
*3/32 2,4 12 300 70 100 38
1/8 3,2 14 350 90 120 31
*5/32 4,0 14 350 120 160 21
*3/16 4,8 14 350 150 225 10

* Electrodos fabricados a pedido

54

Manual pag 025-073 ok 54 1/10/02, 18:58


INDURA 29-9 S Clasificación AWS: E-312-16

¥ Corriente
¥ Electrodo de acero inoxidable austeno-ferr tico alterna.
¥ Corriente continua. Electrodo positivo ¥ Revestimiento: Celeste
¥ Toda posici n

Descripción electrodo 29-9 S es sumamente resistente a las fisuras


y grietas debido a las dos fases microestructurales
El electrodo 29-9 S posee un revestimiento rutílico,
austenita-ferrita.
que lo hace apto para soldar con CA o CC, electrodo
positivo.
Aplicaciones típicas
Este electrodo se caracteriza por un arco estable de
• Reparación de ejes y engranajes
transferencia spray cuyo depósito es de excelente for-
• Rellenos de aceros templables difíciles
ma y apariencia. Su escoria se desprende fácilmente,
• Aceros inoxidables 312
además de tener una buena reanudación del arco por
• Soldabilidad de aceros difíciles
lo que se aconseja usarlo en soldaduras intermitentes.
El depósito es de acero inoxidable austenítico.

Usos
Lo recomendamos para soldar aceros inoxidables de
alta resistencia tipo 312 y para aceros de diferente com-
posición en que uno es alto en níquel. El depósito del

Composición química (típica) del metal depositado:


C 0,11%; Mn 1,25%; P 0,02%; S 0,02%; Si 0,70%; Ni 9,2%; Cr 29,5%
Características típicas del metal depositado:
Resultados de pruebas de tracción con probetas de Requerimientos según norma
metal de aporte (según norma AWS: A5.4-92): AWS: A5.4-92:
Resistencia a la tracción : 120.000 lb/pulg2 (828 MPa) 95.000 lb/pulg2 (660 MPa)
Alargamiento en 50 mm. : 36% 22%

Amperajes recomendados:
Diámetro Electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
pulg. mm. pulg. mm. min. máx. x kg. aprox.
3/32 2,4 12 300 70 100 55
1/8 3,2 14 350 90 120 31
*5/32 4,0 14 350 120 160 21
*3/16 4,8 14 350 150 225 10

* Electrodos fabricados a pedido

55

Manual pag 025-073 ok 55 1/10/02, 18:58


SISTEMA ARCO MANUAL

INDURA 18-12 Mo Clasificación AWS: E-316-16

¥ Corriente alterna.
¥ Electrodo de acero inoxidable austen tico
¥ Corriente continua. Electrodo positivo ¥ Revestimiento: Gris
¥ Toda posici n

Descripción aceros inoxidables 316, en los que se requiere una alta


resistencia al “creep” (ver página 53) a elevadas tem-
El electrodo 18-12 Mo posee un revestimiento rutílico
peraturas.
que lo hace apto para ser usado con CA o CC., electro-
do positivo. La resistencia a grietas es muy buena, dado el 6% de
ferrita que contiene el depósito.
Este electrodo se caracteriza por su arco estable de
transferencia spray, formando un depósito de excelen- Por su adición de 2% a 3% de Molibdeno, su resisten-
te apariencia. La escoria se desprende fácilmente y el cia a la corrosión aumenta enormemente, principalmente
depósito se ajusta de manera de controlar la soldadura a la corrosión por “picadura”, producida por los ácidos
en posiciones con facilidad. sulfúricos y sulfurosos, sulfito y soluciones de celulosa.
Ya que el arco puede ser rápidamente restablecido, se
recomienda su uso en soldaduras intermitentes. Aplicaciones típicas
• Industria textil
Usos
• Estanques de productos químicos
El electrodo 18-12 Mo está especialmente formulado • Industria del papel
para producir soldaduras de la más alta calidad en los • Tintorerías

Composición química (típica) del metal depositado:


C 0,07%; Mn 0,95%; P 0,02%; S 0,02%; Si 0,55%; Mo 2,25%; Ni 13,0%; Cr 18,7%
Características típicas del metal depositado:
Resultados de pruebas de tracción con probetas de Requerimientos según norma
metal de aporte (según norma AWS: A5.4-92): AWS: A5.4-92:
Resistencia a la tracción : 92.400 lb/pulg2 (642 MPa) 75.000 lb/pulg2 (520 MPa)
Alargamiento en 50 mm. : 38% 30%

Amperajes recomendados:
Diámetro Electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
pulg. mm. pulg. mm. min. máx. x kg. aprox.
*3/32 2,4 12 300 60 90 59
1/8 3,2 14 350 90 120 17
*5/32 4,0 14 350 120 160 21
*3/16 4,8 14 350 150 225 15

* Electrodos fabricados a pedido

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Manual pag 025-073 ok 56 1/10/02, 18:58


INDURA 316 L Clasificación AWS: E-316L-16

¥ Revestimiento: Gris
¥ Electrodo de acero inoxidable austen tico
¥ Corriente continua. Electrodo positivo ¥ Aprobado anualmente por el American Bureau
¥ Toda posici n of Shipping y el Lloyd’s Register of Shipping
¥ Corriente alterna.

Descripción ción de carburos y la precipitación de ellos en los bor-


des de grano, dando así una excelente protección con-
Este electrodo se caracteriza por producir un arco sua-
tra la corrosión intergranular.
ve y estable de transferencia spray, formando un depó-
sito de excelente apariencia. Se recomienda especialmente para aplicaciones resis-
tentes a la corrosión, cuando existen posibilidades de
La escoria se desprende fácilmente y el depósito de
“picadura” (ataque por ácido).
soldadura se ajusta con facilidad a las exigencias del
trabajo. No es necesario tratamiento térmico posterior.
Debido a que el arco puede ser rápidamente restable-
Aplicaciones típicas
cido, se recomienda su uso en soldadura intermitente.
• Aceros inoxidables 316L y 318
Usos • Estanques que contengan productos químicos corro-
sivos
El electrodo 316 L ha sido diseñado principalmente para
• Equipos químicos y petroquímicos
soldar aceros inoxidables austeníticos con un conteni-
• Industria de papel
do extra-bajo de carbono. El contenido máximo de
0,04% de carbono según normas AWS, evita la forma-

Composición química (típica) del metal depositado:


C 0,03%; Mn 1,00%; P 0,02%; S 0,02%; Si 0,80%; Mo 2,25%; Ni 13%; Cr 18,5%
Características típicas del metal depositado:
Resultados de pruebas de tracción con probetas de Requerimientos según norma
metal de aporte (según norma AWS: A5.4-92): AWS: A5.4-92:
Resistencia a la tracción : 83.900 lb/pulg2 (612 MPa) 70.000 lb/pulg2 (490 MPa)
Alargamiento en 50 mm. : 41% 30%

Amperajes recomendados:
Diámetro Electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
pulg. mm. pulg. mm. min. máx. x kg. aprox.
3/32 2,4 12 300 60 90 59
1/8 3,2 14 350 80 120 31
5/32 4,0 14 350 120 160 21
*3/16 4,8 14 350 150 190 15

* Electrodo fabricado a pedido

57

Manual pag 025-073 ok 57 1/10/02, 18:58


SISTEMA ARCO MANUAL

INDURA 317 L Clasificación AWS: E-317L-16

¥ Corriente alterna.
¥ Electrodo de acero inoxidable austen tico
¥ Corriente continua. Electrodo positivo ¥ Revestimiento: Gris
¥ Toda posici n

Descripción Aplicaciones típicas


Este electrodo se caracteriza por su arco suave y esta- • Aceros inoxidables 316L, 317L y 318
ble de transferencia spray, formando un depósito de • Estanques que contengan productos químicos corro-
excelente apariencia. sivos
• Equipos químicos
La escoria se desprende fácilmente.
• Corrosión, oxidación y alta temperatura
Los depósitos se ajustan con facilidad a las exigencias
del trabajo.

Usos
El electrodo 317L ha sido diseñado principalmente para
soldar aceros inoxidables austeníticos con un conteni-
do extra-bajo de carbono. El contenido máximo de
0.04% de carbono según normas AWS, evita la forma-
ción de carburos y la precipitación de ellos en los bor-
des de grano, dando así una excelente protección con-
tra la corrosión intergranular.

Composición química (típica) del metal depositado:


C 0,03%; Mn 1,35%; P 0,02%; S 0,02%; Si 0,50%; Mo 3,5; Ni 12,6%; Cr 19,2%
Características típicas del metal depositado:
Resultados de pruebas de tracción con probetas de Requerimientos según norma
metal de aporte (según norma AWS: A5.4-92): AWS: A5.4-92:
Resistencia a la tracción : 86.200 lb/pulg2 (594 MPa) 75.000 lb/pulg2 (520 MPa)
Alargamiento en 50 mm. : 35% 30%

Amperajes recomendados:
Diámetro Electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
pulg. mm. pulg. mm. min. máx. x kg. aprox.
*3/32 2,4 12 300 60 90 63
*1/8 3,2 14 350 90 120 31
*5/32 4,0 14 350 120 160 21
*3/16 4,8 14 350 150 190 15

* Electrodos fabricados a pedido

58

Manual pag 025-073 ok 58 1/10/02, 18:58


INDURA 347 Clasificación AWS: E-347-16

¥ Corriente
¥ Electrodo de acero inoxidable austen tico con alterna
0,70% Cb ¥ Toda posici n
¥ Corriente continua. Electrodo positivo ¥ Revestimiento: Gris

Descripción puede ser utilizado para soldar cualquier tipo de acero


inoxidable en que se requiera una máxima resistencia
El electrodo 347 posee un revestimiento rutílico y ha
a la corrosión. La adición de columbio en el depósito
sido diseñado para operar con CA o CC, electrodo po-
inhibe la precipitación de carburos, disminuyendo con-
sitivo.
siderablemente la corrosión.
Su arco se caracteriza por una transferencia de tipo
spray muy estable y un depósito que fluye para produ- Aplicaciones típicas
cir soldaduras de forma y apariencia excelentes. La
• Aceros inoxidables 347-321-304 y 308L
escoria se desprende fácilmente.
• Válvulas de ácidos, gas y agua
Los depósitos se ajustan para permitir un buen control • Estanques expuestos a la corrosión química
en soldadura fuera de posición y así obtener cordones
de buena apariencia.

Usos
El electrodo 347 ha sido diseñado especialmente para
soldar aceros inoxidables tipo 347 y 321. Sin embargo,

Composición química (típica) del metal depositado:


C 0,06%; Mn 1,10%; P 0,02%; S 0,02%; Si 0,60%; Ni 10,0%; Cr 19,5%; Cb 0,70%
Características típicas del metal depositado:
Resultados de pruebas de tracción con probetas de Requerimientos según norma
metal de aporte (según norma AWS: A5.4-92): AWS: A5.4-92:
Resistencia a la tracción : 109.000 lb/pulg2 (746 MPa) 80.000 lb/pulg2 (520 MPa)
Alargamiento en 50 mm. : 35% 30%

Amperajes recomendados:
Diámetro Electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
pulg. mm. pulg. mm. min. máx. x kg. aprox.
*3/32 2,4 12 300 60 90 59
*1/8 3,2 14 350 90 120 30
*5/32 4,0 14 350 120 160 21
*3/16 4,8 14 350 150 190 15

* Electrodos fabricados a pedido

59

Manual pag 025-073 ok 59 1/10/02, 18:58


SISTEMA ARCO MANUAL

INDURA 410 Ni Mo Clasificación AWS: E-410 Ni Mo-16

¥ Revestimiento: Gris
¥ Electrodo de acero inoxidable martens tico
¥ Corriente Alterna ¥ Corriente continua. Electrodo positivo

Descripción Aplicaciones típicas


El electrodo 410 Ni Mo posee un revestimiento rutílico • Reconstrucción de ruedas de turbinas tipo Pelton,
y ha sido diseñado para operar con CA o CC, electrodo Francis y Kaplán.
positivo. Se caracteriza por tener un arco estable de • Aceros fundidos al Cr Ni y tipo ASTM, CA 6 NM y
transferencia tipo spray, formando un depósito de ex- similares.
celente apariencia. • Aceros inoxidables 403, 405, 410, 410S, 414, 416 y
El electrodo 410 Ni Mo ha sido diseñado con un conte- 420
nido mayor de Níquel para eliminar la ferrita en las micro- • Aceros martensíticos laminados, forjados, fundidos.
estructuras y sus consecuentes efectos negativos en • Reconstrucción de válvulas y fittings.
las propiedades mecánicas obteniendo además una
excelente resistencia a la oxidación, a la corrosión sali- Procedimiento para soldar
na y por vapor. En soldadura de materiales del mismo tipo, se reco-
Usos mienda un precalentamiento de 100° C a 240° C, lo
que asegura un alto grado de ductilidad.
El electrodo 410 Ni Mo se recomienda especialmente
para aplicaciones resistentes a la corrosión salina y por Durante el proceso de soldadura, la temperatura entre
vapor. Su depósito posee elevada resistencia contra el pasadas debe mantenerse entre 150° C y 250° C.
desgaste por erosión y cavitación, siendo recomenda- El proceso de revenido se efectúa entre 520° C - 620° C.
do en reconstrucción de turbinas, tuberías de gas, agua
o vapor, con temperaturas de trabajo de hasta 450° C.

Composición química (típica) del metal depositado:


C 0,06%; Mn 1,20%; P 0,02%; S 0,02%; Si 0,5%; Mo 0,40; Ni 4,5%; Cr 12,0%
Características típicas del metal depositado:
* Resultados de pruebas de tracción con probetas de Requerimientos según norma
metal de aporte (según norma AWS: A5.4-92): AWS: A5.4-92:
Resistencia a la tracción : 120.000 lb/pulg2 (827 MPa) 110.000 lb/pulg2 (760 MPa)
Alargamiento en 2" : 17% 15%
* Tratado térmicamente a 610˚C por 1 Hr.

Amperajes recomendados:
Diámetro Electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
pulg. mm. pulg. mm. min. máx. x kg. aprox.
*1/8 3,2 14 350 90 120 30
*5/32 4,0 14 350 120 160 21

* Electrodos fabricados a pedido

60

Manual pag 025-073 ok 60 1/10/02, 18:58


ELECTRODOS BASE NIQUEL

INDURA Nicromo 3 Clasificación AWS: E-Ni Cr Mo-3

¥ Excelente
¥ Electrodo base N quel con Cromo, Molibdeno y resistencia a la corrosi n en muchos
Columbio. medios agresivos
¥ Posici
¥ Alta resistencia a la tracci n y tenacidad a ba- n plana y horizontal CA, CC (+)
jas y altas temperaturas (1.100¡ C)

Descripción Aplicaciones típicas


El electrodo Nicromo 3 se caracteriza por producir un • Estanques para transportes criogénicos
arco suave y estable de transferencia spray. El depósi- • Estanques de almacenamiento de aceros al Ni
to formado es de exelente apariencia y de fácil des- (5%-9% Ni)
prendimiento de la escoria. • Asiento de válvulas
El depósito del electrodo Nicromo 3 se caracteriza por • Reparación de maquinaria
su favorable resistencia a elevadas temperaturas • Estanques para productos corrosivos
(1.100° C) durante tiempos prolongados, además de • Aleaciones 904 y 904L, Inconel 625 e Incoloy 825
su buena resistencia a la corrosión bajo tensiones y Procedimiento de soldadura
fisuración en caliente.
Es indispensable limpiar cuidadosamente las partes a
Usos soldar para lograr uniones libres de poros y grietas. Usar
arco corto con una ligera inclinación.
Este electrodo es apto para unir aleaciones tipo Inconel
625 e Incoloy 825. Recomendado para unión de alea- Para lograr un bajo aporte de calor, es recomendable
ciones altas en cromo-níquel, entre si o con aceros inoxi- depositar cordones rectos y angostos con poca o nin-
dables. Se recomienda además, para revestir aceros al guna oscilación.
carbono y de baja aleación. Debido a su alto límite elás- El precalentamiento depende del metal base, cualquier
tico, se puede utilizar para unir aceros al níquel (5% y post-calentamiento puede efectuarse sin peligro de per-
9% de Ni). judicar las características del depósito.

Composición química (típica) del metal depositado:


C 0,04%; Mn 0,8%; P 0,02%; S 0,01%; Si 0,50%; Mo 9,0%; Ni 58,0%; Cr 22,0%; Cb 3,8%; Cu 0,50%: Fe 7,0%
Características típicas del metal depositado:
Resultados de pruebas de tracción con probetas de Requerimientos según norma
metal de aporte (según norma AWS: A5.11-97): AWS: A5.11-97:
Resistencia a la tracción : 112.000 lb/pulg2 (773 MPa) 110.000 lb/pulg2 (765 MPa)
Alargamiento en 50 mm. : 37% 30%

Amperajes recomendados:
Diámetro Electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
pulg. mm. pulg. mm. min. máx. x kg. aprox.
*3/32 2,4 12 300 60 90 63
*1/8 3,2 14 350 80 120 31
*5/32 4,0 14 350 120 160 21

* Electrodos fabricados a pedido

61

Manual pag 025-073 ok 61 1/10/02, 18:58


SISTEMA ARCO MANUAL

Nichroelastic 46 Clasificación AWS: E-Ni Cr Fe-3

¥ Dep sitos de alta ductilidad y tenacidad ¥aDep sito no magn tico


altas
y bajas temperaturas ¥ Excelente resistencia a la tracci n
¥ Uniones
¥ Dep sitos resistentes a la corrosi n a altas tem- dis miles y de dif cil soldabilidad
peraturas ¥ CA, CC (+) posici n plana y horizontal

Descripción Aplicaciones típicas


Electrodo base níquel con alto contenido de cromo y • Estanques con productos corrosivos
columbio. • Uniones disímiles acero carbono-acero inoxidable
• Intercambiadores de calor
Especialmente diseñado para proporcionar soldadura
• Industria Química y del Petróleo
de alta resistencia mecánica y tenacidad.
• Aceros al níquel hasta 9% de Ni
Usos • Aleaciones Inconel 600 y Incoloy 800

Recomendado para soldadura de aleaciones altas en Procedimiento de soldadura


cromo (tipo 600 y 800), aceros de bajo, mediano y alto
carbono y aceros hasta 9% de Ni. Limpie el área a soldar y bisele las partes si es necesa-
rio. En caso de grietas, utilice el electrodo Rocket Groove
Especial para piezas que están sometidas a tempera- para biselar.
turas criogénicas y altas temperaturas en ambientes
corrosivos. Precaliente las piezas sólo si el material base así lo re-
quiere. Aplique de preferencia cordones rectos o con
Recomendable para piezas de maquinaria pesada de leve oscilación. Un pequeño martillo ayudará a dismi-
difícil soldabilidad donde se requiere alta resistencia nuir las tensiones residuales.
mecánica, ductilidad y tenacidad (acero fundido y ace-
ros de baja aleación).

Composición química (típica) del metal depositado:


C 0,03%; Mn 8,0%; Si 0,50%; Ni 67,0%; Cr 15,0%; Fe 6,0%; Cb 2,0%
Características típicas del metal depositado:
Resultados de pruebas de tracción con probetas de Requerimientos según norma
metal de aporte (según norma AWS: A5.11-97): AWS: A5.11-97:
Resistencia a la tracción : 100.000 lb/pulg2 (690 MPa) 80.000 lb/pulg2 (550 MPa)
Alargamiento en 50 mm. : 46% 30%

Amperajes recomendados:
Diámetro Electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
pulg. mm. pulg. mm. min. máx. x kg. aprox.
*3/32 2,4 12 300 60 90 40
1/8 3,2 14 350 90 120 25
5/32 4,0 14 350 120 160 17
*3/16 4,8 14 350 150 190 10

* Electrodos fabricados a pedido

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Manual pag 025-073 ok 62 1/10/02, 18:58


ELECTRODOS PARA SOLDAR HIERRO FUNDIDO

Procedimiento para soldar Hierro Fundido


Las reparaciones en fundición de hierro gris o hierro 1. Utilizar electrodos de poco diámetro y corriente lo
maleable son los trabajos más comúnmente encontra- más baja posible, pero suficiente para producir una
dos en la práctica diaria y son considerados como los buena fusión.
trabajos de soldadura más difíciles.
2. Hacer soldaduras cortas de no más de dos o tres
Cuando se suelda hierro fundido con electrodos comu- pulgadas de longitud.
nes de acero, se forma una capa dura y frágil adyacen-
te a la soldadura. Esta capa consiste en hierro fundido 3. Es aconsejable el depósito de cordones delgados,
endurecido superficialmente como resultado del rápido en lugar de cordones anchos y oscilados.
enfriamiento desde una alta temperatura. Si el metal
de aporte es acero, éste absorberá considerable canti-
Instrucciones
dad de carbón del hierro fundido, convirtiéndose en un
acero de alto carbono. El resultado será que el depósi- Para obtener los mejores resultados, es esencial que la
to de soldadura se endurecerá siendo imposible su me- unión haya sido adecuadamente preparada. Deben re-
canizado. Además, cuando se usan electrodos con moverse o limpiarse todas las materias extrañas, tales
núcleo de acero, la diferencia de contracciones entre el como óxido, grasa y aceites. Especialmente las partes
metal fundido depositado y la fundición, generalmente que se han impregnado de aceite, agua u otros agen-
es causa de problemas serios. La resistencia del metal tes pueden requerir un precalentamiento a una tempe-
de aporte es mucho mayor que la del hierro fundido y al ratura suficientemente alta (300-370° C) para evaporar
producirse la contracción del acero puede desprender- los contaminantes antes de la soldadura.
se de la fundición. Debido a estas condiciones, es que
los electrodos especiales son necesarios para este tipo Las uniones deben ser preparadas y biseladas por
de soldadura. medios mecánicos, como esmeriles, discos o limas y
debe evitarse hacer los biselados o preparaciones con
La soldadura del hierro fundido es relativamente fácil, arco eléctrico, ya que este procedimiento tendería a pro-
pero sus características químicas y metalúrgicas son ducir hierro fundido blanco, duro y quebradizo en las
tales que deben ser consideradas cuidadosamente para zonas inmediatamente vecinas a las soldaduras.
asegurar los mejores resultados.
El biselado se recomienda aún para secciones delga-
Algunas de sus característica son: das, manteniéndolo siempre al mínimo práctico para
evitar los esfuerzos residuales provenientes de la con-
1. Si se calienta a una temperatura alta y luego se
tracción. Como regla general el ángulo total de bisel
enfría rápidamente, el resultado será una fundición
debe ser de aproximadamente 90° para secciones de
blanca, muy dura y difícilmente trabajable mecáni-
6.35 mm. de espesor o menos, y de 60 a 90° para sec-
camente.
ciones más pesadas o de mayor espesor.
2. Si se calienta a una temperatura alta y luego se en-
Es aconsejable, también para disminuir los esfuerzos
fría lentamente, el resultado será un hierro fundido
gris que es blando y fácilmente trabajable. térmicos, usar electrodos de diámetro pequeño y utili-
zar siempre amperajes bajos. Además, el precalenta-
3. El hierro fundido es frágil y no se puede doblar o miento es necesario para fundiciones pesadas y la sol-
estirar como el acero y consecuentemente si se pro- dadura debe depositarse en cordones cortos, lineales,
duce un sobrecalentamiento durante la soldadura, de dos a tres pulgadas de longitud. Cuando sea posi-
las contracciones durante el enfriamiento pueden ble debe procurarse depositar la soldadura en dos a
causar grietas en la soldadura misma o en las zonas tres capas, ya que los pases subsiguientes tienen un
térmicamente afectadas entre ésta y el metal base. efecto benéfico de normalizado sobre los primeros. En
las soldaduras de hierro fundido es muy importante evi-
Las consideraciones anteriores son principalmente las tar el calor localizado, causante en la mayoría de los
que han establecido un procedimiento fundamental para casos de grietas en el metal base y en la soldadura.
la soldadura del hierro fundido, independiente del tipo Esto se logra haciendo soldaduras intermitentes, per-
de electrodo utilizado, maquinable o no maquinable, que mitiendo que el calor se distribuya dentro de la fundi-
puede establecerse en los siguientes puntos: ción antes de depositar el próximo cordón.

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SISTEMA ARCO MANUAL

INDURA 77 Clasificación AWS: E-St

¥ Electrodo para hierro fundido ¥ Revestimiento: Canela


¥ Corriente alterna ¥ Corriente continua. Electrodo positivo
¥ Toda posici n

Descripción Aplicaciones típicas


El electrodo 77, tiene núcleo de acero dulce con un re- • Cabezales de motores
vestimiento que actúa como fundente controlando las • Piezas de máquinas
características del arco. Tiene un punto de fusión lo • Cajas de descanso
suficientemente bajo para permitir usar corrientes ba- • Blocks de motores
jas, característica importante en la soldadura de hierro
fundido, lo que reduce el endurecimiento en la zona de Procedimiento para soldar
fusión.
Se recomienda usar preferentemente CC, electrodo
positivo. Las piezas a soldar deben estar limpias. Se
Usos
recomienda biselar las piezas en forma de “V” y tala-
Este electrodo se recomienda para reparaciones en hie- drar los extremos de las grietas a reparar.
rro fundido en que los depósitos no requieran maquinado
Para tener mayor seguridad de la calidad del trabajo,
posterior.
se debe evitar soldar en forma contínua; se recomien-
da efectuar cordones de 5 a 8 cms., intermitentemente.
Debe mantenerse el trabajo frío. No se recomienda
martillar el cordón, pueden producirse fisuras.

Composición química (típica) del metal depositado:


C 0,10%; Mn 0,25%; P 0,02%; S 0,02%; Si 0,03%
Amperajes recomendados:
Diámetro Electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
pulg. mm. pulg. mm. min. máx. x kg. aprox.
1/8 3,2 14 350 80 120 38
*5/32 4,0 14 350 110 160 26
*3/16 4,8 14 350 140 180 19

* Electrodos fabricados a pedido

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Manual pag 025-073 ok 64 1/10/02, 18:58


INDURA 375 Clasificación AWS: E-NiCI

¥ Electrodo para hierro fundido ¥ Revestimiento: Negro


¥ Corriente alterna ¥ Corriente continua. Electrodo negativo
¥ Toda posici n

Descripción Aplicaciones típicas


El electrodo 375 tiene un núcleo de níquel y un revesti- • Culatas de motores
miento que se consume casi totalmente en el arco, lo • Blocks de motores
que permite limpiar fácilmente los cordones. Estos elec- • Blocks de compresores
trodos depositan cordones trabajables en toda clase de • Rellenos de piezas
máquinas herramientas. Los depósitos son homogé-
neos, muy lisos, sin porosidades y de mayor resisten- Procedimiento para soldar
cia y ductilidad que el material base. El color del depó-
Se recomienda limpiar bien la pieza a soldar. En relle-
sito es muy semejante al del hierro fundido, y en trabajo
nos o biselados muy profundos puede usarse en las
cepillados torneados no se distingue el cordón de las
primeras capas el electrodo INDURA 77, terminando
partes soldadas.
con el INDURA 375 que permitirá trabajar meca-
Para mejor protección de este electrodo se entrega en nicamente la parte soldada o rellena. Un ligero marti-
doble caja con envoltorio de polietileno. llado después de depositado el cordón ayudará a ali-
viar tensiones, minimizando así la posibilidad de agrie-
Usos tamiento.
Este electrodo es recomendado para soldaduras y re-
llenos de hierro fundido, cuyo depósito necesita ser tra-
bajado.

Composición química (típica) del metal depositado:


C 1,20%; Mn 1,0%; P 0,02%; S 0,02%; Si 0,45%; Ni 93,0%; Fe 2,7%
Amperajes recomendados:
Diámetro Electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
pulg. mm. pulg. mm. min. máx. x kg. aprox.
*3/32 2,4 14 350 50 80 68
1/8 3,2 14 350 80 110 32
5/32 4,0 14 350 100 140 21
3/16 4,8 14 350 120 160 15

* Electrodo fabricado a pedido

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Manual pag 025-073 ok 65 1/10/02, 18:58


SISTEMA ARCO MANUAL

Nickel 99 Clasificación AWS: E-NiCI

¥ Electrodo para Hierro Fundido ¥ Corriente Alterna


¥ Toda posici n ¥ Corriente Continua Electrodo Negativo

Descripción Aplicaciones Típicas


Depósito de Niquel especialmente diseñado para unión • Culatas de motores
y reparación de fierro fundido (fundición gris). Este en- • Block de motores
trega depósitos lisos y homogéneos, libres de porosi- • Relleno de piezas
dad (incluso en piezas contaminadas con aceite) y es • Diferenciales
de mayor resistencia y ductilidad que el metal base. Es • Recuperación de engranajes, etc.
de arco muy estable, fácil remoción de escoria y al igual
que la mayoría de los electrodos trabaja con CC (+), lo Procedimiento para Soldar
cual sin duda es una ventaja para el operador. Además
Se recomienda que se practique una adecuada limpie-
posee un deposito con excelentes características para
za del material base. Además generalmente se requie-
ser maquinado. Es aconsejable hacer cordones cortos
re un calentamiento de la pieza, para eliminar cualquier
y martillar después de cada cordón para alivianar ten-
impureza presente. Se sugiere realizar cordones cor-
siones. El núcleo del electrodo puede ser usado como
tos y un posterior martillado para aliviar tensiones
aporte TIG.
residuales.
Usos
Reparación y unión de piezas de fierro fundido entre sí,
con otros metales ferrosos y no ferrosos, adecuado para
espesores pequeños y medios.

Composición química (típica) del metal depositado:


C 0,37%; Mn 0,15%; P 0,003%; S 0,006%; Si 0,19%; Mo 0,02%; Ni balance; Cr 0,032%; Fe 1,84%
Amperajes recomendados:
Diámetro Electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
pulg. mm. pulg. mm. min. máx. x kg. aprox.
3/32 2,4 12 300 50 80 68
1/8 3,2 14 350 80 110 32
5/32 4,0 14 350 100 140 21
*3/16 4,8 14 350 120 160 15

* Electrodo fabricado a pedido

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Manual pag 025-073 ok 66 1/10/02, 18:58


Nickel 55 Clasificación AWS: E-NiFe-CI

¥ Electrodo para Hierro Fundido ¥ Corriente alterna y corriente continua electro-


¥ Electrodo con n cleo de Niquel - Fierro do negativo
¥ Toda posici n

Descripción Aplicaciones Típicas


Depósito de Niquel-Fierro especialmente diseñado para • Recuperación de cuerpos de válvulas
unión y reparación de piezas de fundición con alto por- • Cuerpos y tapas de bombas
centaje de fósforo, fundición nodular y esferoidal, sin • Tambores trefilación
necesidad de precalentamiento. El depósito tiene una • Eje excéntrico chancadores
alta resistencia, es de excelente apariencia libre de grie- • Uniones disímiles con fierro fundido, etc.
tas y porosidad, incluso sobre superficies contamina-
das. Al igual que todas las soldaduras de fierro fundido, Procedimiento para Soldar
se recomiendan los cordones cortos a fin de no calen-
Se debe limpiar bien la superficie a soldar, sin embar-
tar excesivamente la pieza. No se recomienda el marti-
go, se comporta en forma adecuada en superficies con
llado.
cierta contaminación. Se recomienda usar preferente-
mente corriente continua electrodo negativo. Al igual que
Usos
todos los fierros fundidos se sugiere cordones cortos y
Unión y reparación de todos los tipo de fierro fundido, después de soldar NO se debe martillar.
especialmente indicado para soldadura de fundición
nodular.

Composición química (típica) del metal depositado:


C 0,90%; Mn 0,80%; P 0,02%; S 0,02%; Si 0,70%; Ni balance; Fe 45,00%
Amperajes recomendados:
Diámetro Electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
pulg. mm. pulg. mm. min. máx. x kg. aprox.
3/32 2,4 12 300 50 80 68
1/8 3,2 14 350 80 110 32
5/32 4,0 14 350 100 140 21
*3/16 4,8 14 350 120 160 15

* Electrodo fabricado a pedido

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Manual pag 025-073 ok 67 1/10/02, 18:58


SISTEMA ARCO MANUAL

ELECTRODOS PARA COBRE–BRONCE

Procedimiento para soldar con Electrodos Cobre–Bronce


La técnica de operación de estos electrodos es total- Es frecuente el empleo de respaldos de cobre o de gra-
mente distinta a la empleada en la soldadura del acero fito, con el objeto de prevenir la sobre fusión en la raíz
al carbono, debido principalmente a la gran diferencia de las uniones, especialmente al soldar espesores del-
de conductividad térmica, coeficiente de expansión, me- gados.
nor punto de fusión y mayor fluidez a la temperatura de
la zona de fusión. Como regla general al soldar cobre y sus aleaciones se
recomienda el empleo de temperaturas de precalenta-
Al soldar cobre y sus aleaciones deberá considerarse miento del orden de 200° C, y temperaturas entre pa-
los siguientes factores: sadas de 200° C a 370° C para latones y de 400° C a
550° C para cobre.
1. Dejar una separación mayor en la raíz de las unio-
nes. El martillado de los depósitos de soldadura no es abso-
lutamente indispensable, pero se emplea para reducir
2. Emplear ángulos de bisel mayores que los usuales. las tensiones y distorsiones en las uniones soldadas, a
la vez de mejorar las propiedades mecánicas debido al
3. El punteo de las uniones debe tener un paso menor.
afinamiento de los granos del depósito.
4. Usar temperaturas de precalentamiento.

5. Emplear los rangos de corriente más altos para cada


diámetro de electrodo.

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Manual pag 025-073 ok 68 1/10/02, 18:58


INDURA 70 Clasificación AWS: E-Cu Sn-A

¥ Electrodo de bronce fosf rico ¥ Corriente continua. Electrodo positivo


¥ Toda posici n ¥ Revestimiento: Negro

Descripción Procedimiento para soldar


El electrodo 70 ha sido diseñado para lograr depósitos de bron- Se recomienda mantener un arco medianamente corto, sin
ce fosfórico de alta calidad en toda posición con CC, electrodo permitir que el revestimiento del electrodo toque el metal fun-
positivo. El arco, a pesar de ser bastante estable, parece irre- dido. Para soldar fundición gris, maleable y acero, deben ajus-
gular debido a que el metal se transfiere en forma globular. El tarse los amperajes más bajos indicados en la tabla.
metal depositado solidifica muy rápido y la escoria de poco Para el bronce se recomienda un amperaje medio entre el
volumen tiende a formar islas, dejando expuesta mucha de la
superficie del metal. Los depósitos de este electrodo son con- mínimo y el máximo de la tabla, y para los latones con alto
vexos, pero al usar las corrientes recomendadas más altas, se porcentaje de zinc se recomienda los amperajes cercanos al
reduce la convexidad y el cordón se hace más uniforme. máximo. En todos los casos, se debe remover totalmente la
escoria antes de depositar el cordón o capa siguiente. Se
Para mejor protección de este electrodo, se entrega en doble recomienda soldar con cordones sencillos para lograr carac-
caja con envoltorio de polietileno. terísticas mecánicas máximas en el depósito. En general no
Usos es necesario precalentar en espesores delgados. Se aconse-
ja un precalentamiento de 90 a 200° C para soldar secciones
Este electrodo está proyectado para soldar bronce, latón, co- gruesas. En las soldaduras de cobre y bronce se recomienda
bre, acero, fundición gris y maleable. Se recomienda para precalentar la zona de iniciación de la soldadura. Para soldar
soldar metales diferentes y sus características permiten usar- en posición vertical se necesita una velocidad de avance ma-
lo cuando se necesitan capas superpuestas de bronce fosfóri- yor, con un amperaje ligeramente menor que el que se usaría
co. con electrodo de acero dulce en condiciones similares.
Aplicaciones típicas Las soldaduras verticales deben hacerse en dirección ascen-
• Relleno de descanso • Relleno de piezas de cobre dente en posición sobrecabeza, se recomienda soldar con
• Soldaduras de alambiques • Soldaduras de hierro fundido cordones sencillos, para mantener el baño de fusión lo más
• Relleno de contactos eléctricos pequeño posible.

Composición química (típica) del metal depositado:


C 0,008%; P 0,10%; Si 0,1%; Fe 0,25%; Sn 4,2%; Zn 0,15%; Cu resto.
Características típicas del metal depositado:
Resultados de pruebas de tracción con probetas de Requerimientos según norma
metal de aporte (según norma AWS: A5.6-84): AWS: A5.6-84:
Resistencia a la tracción : 40.000 lb/pulg2 (276 MPa) 35.000 lb/pulg2 (240 MPa)
Alargamiento en 50 mm. : 22% 20%

Amperajes recomendados:
Diámetro Electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
pulg. mm. pulg. mm. min. máx. x kg. aprox.
*3/32 2,4 14 300 40 75 61
1/8 3,2 14 350 80 120 34
5/32 4,0 14 350 130 190 23
*3/16 4,8 14 350 140 250 16

* Electrodos fabricados a pedido

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Manual pag 025-073 ok 69 1/10/02, 18:58


SISTEMA ARCO MANUAL

ELECTRODOS PARA ACERO AL MANGANESO

Procedimiento para soldar


El electrodo para soldar Acero al Manganeso ha sido d) Reducir tensiones en el metal base y en el metal
diseñado para obtener gran resistencia a las fisuras. Al de aporte: los aceros austeníticos tienden a formar
estar sometido a fuerte impacto, el depósito endurece tensiones térmicas debido a su alto coeficiente de
rápidamente. dilatación y baja conductividad térmica, produciendo
zonas de alta temperatura. Estas tensiones pueden
Deben considerarse 4 factores al ejecutar una soldadu- reducirse mediante un martillado neumático. Parte
ra al arco en acero al manganeso: de la tensión de tracción se transforma en compre-
sión, y parte queda anulada.
a) Mantener la temperatura lo más baja posible: se
logra usando los amperajes mínimos admisibles y
electrodos de menor diámetro. Es recomendable lle- Técnica del Proceso
var cordones intermitentes y cortos. Se deberá man-
tener la zona contigua a la soldadura (1/2" aprox.) a Deberá depositarse un cordón oscilado con un ángulo
una temperatura menor de 300° C. de inclinación de 45° en el sentido de avance.

b) Mantener al mínimo la dilución entre metal de El ancho de la oscilación no deberá ser mayor a 3 veces
aporte y metal base: se logra usando amperajes el diámetro del electrodo. Se deberá llevar un largo de
bajos, con corriente continua, electrodo positivo (Se arco aproximadamente igual al diámetro del electrodo.
produce mayor calor en el arco). Al producirse la
Terminado el cordón, se deberá proceder al martillado
mezcla entre metal base y el metal de aporte, au-
en el mismo sentido del avance. El martillado deberá
menta el contenido de carbono del último, lo que pro-
efectuarse en cada pasada.
duce cordones frágiles.

c) Depositar cordones de sección suficiente: es fun-


damental lograr un primer cordón de raíz con una
buena sección. Un depósito insuficiente tiende a pro-
ducir grietas.

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Manual pag 025-073 ok 70 1/10/02, 18:58


INDURA Timang Clasificación AWS: E-FeMn-A

¥ Electrodo para acero Manganeso ¥ Toda posici n


¥ Corriente alterna ¥ Revestimiento: Gris perla
¥ Corriente continua. Electrodo positivo

Descripción Aplicaciones típicas


El electrodo Timang posee un revestimiento básico, con • Reconstrucción de equipos para movimiento de tierra.
alto contenido de Manganeso, que lo hace apto para • Reconstrucción, reparación y unión de aceros altos
soldar con CA o con CC, electrodo positivo. en Manganeso.
• Reconstrucción, reparación o soldadura de dientes de
Su depósito, sobre una superficie de acero Manga-
excavadoras, trituradoras, martillos para trituradoras,
neso, forma una matriz austenítica, no magnética, que
cilindros de trapiche, partes de dragas, zapatas para
al estar sometida a fuerte impacto, endurece rápi-
orugas de buldozer, muelas y mantos chancadores.
damente.

Usos
El electrodo Timang ha sido diseñado especialmente
para dar gran resistencia a las fisuras, en aceros al
manganeso austeníticos, y alta resistencia al desgaste
por abrasión e impacto.

Composición química (típica) del metal depositado:


C 0,85%; Mn 13,8%; P 0,02%; S 0,02%; Si 0,50%; Ni 3,2%
Características típicas del metal depositado:
Según norma AWS: A5.13-80
Pruebas de dureza con metal de aporte dan los siguientes resultados:
Dureza recién soldado : 200 Brinell
Dureza después de trabajar : 46-55 Rc

Amperajes recomendados:
Diámetro Electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
pulg. mm. pulg. mm. min. máx. x kg. aprox.
1/8 3,2 14 350 85 130 30
5/32 4,0 14 350 130 215 20
3/16 4,8 14 350 155 270 14
1/4 6,4 18 300 270 300 6

71

Manual pag 025-073 ok 71 1/10/02, 18:58


SISTEMA ARCO MANUAL

ELECTRODOS PARA BISELAR Y CORTAR


Estos electrodos tienen gran importancia en las industrias que requieren efectuar trabajos de corte y biselado, ya
que han sido especialmente diseñados y fabricados para cumplir eficientemente estos trabajos.

Procedimiento para Biselar y Cortar


Para biselar use un portaelectrodo convencional, diri- Para cortar, dirija el electrodo en dirección al recorrido
giendo el electrodo en un ángulo aproximado de 30°, en un ángulo de 90° con respecto al plano del metal
con respecto al plano del metal base. Use un movi- base. Use un movimiento vertical ascendente y des-
miento de retroceso para evitar profundizar demasia- cendente para producir el desprendimiento del material
do. Una mayor velocidad de avance dará un biselado fundido.
menos profundo. Esmerile la zona antes de soldar.

INDURA Speed Cut


¥ Electrodo para cortar y perforar ¥ Corriente continua. Electrodo negativo
¥ Corriente alterna ¥ Revestimiento: Gris oscuro
¥ Toda posici n

Descripción especialmente para aquellos que representan dificul-


tad para ser cortados o perforados, al ser tratados con
El electrodo Speed Cut está diseñado para cortar y
equipos oxigas, como por ejemplo; fierro fundido, ace-
perforar todos los metales, con CA o CC, electrodo ne-
ros inoxidables, aleaciones de níquel, bronce, cobre,
gativo.
aluminio, etc.
Es un electrodo de alta velocidad y su revestimiento
especial de tipo refractario evita que se precaliente el Aplicaciones típicas
núcleo y concentra la fuerza del arco para lograr cortes
• Cortes de alta velocidad, en todas posiciones
parejos y limpios.
• Desarme de estructuras metálicas
• Remoción de defectos en soldadura
Usos
• Perforación de remaches
Este electrodo ha sido especialmente diseñado para
producir cortes de alta velocidad, en todas las posicio-
nes. Es recomendable su uso en todos los metales,

Amperajes recomendados:
Diámetro Electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
pulg. mm. pulg. mm. min. máx. x kg. aprox.
1/8 3,2 14 350 200 250 35
5/32 4,0 14 350 220 280 23
3/16 4,8 14 350 250 330 17

72

Manual pag 025-073 ok 72 1/10/02, 18:58


INDURA Speed Chamfer
¥ Electrodo para biselar ¥ Toda posici n
¥ Corriente alterna ¥ Revestimiento: Negro
¥ Corriente continua. Electrodo negativo

Descripción Usos
El electrodo SPEED CHAMFER está especialmente Es un electrodo especialmente diseñado para biselar,
formulado para biselar y achaflanar todos los metales. achaflanar, ranurar y acanalar cualquier metal, tanto
ferroso como no ferroso.
Este electrodo se utiliza con CA o CC, electrodo nega-
tivo. No requiere oxígeno, ni equipos costosos, siendo Es usado especialmente para preparar secciones a
muy fácil de aplicar. soldar y eliminar depósitos viejos o defectuosos.
Resiste altos amperajes sin afectarse, debido a su re-
Aplicaciones típicas
vestimiento refractario, el cual evita que se precaliente
el núcleo y concentra la fuerza del arco para lograr bi- • Biselar y cortar aceros ferrosos y no ferrosos.
seles o canales parejos y limpios. • Remoción de grietas en piezas de Fe fundido, Aceros
al Manganeso, Aceros inoxidables, Aceros al carbo-
Es aplicable en toda posición sobre metales difíciles o
no, etc.
imposibles de biselar con equipos oxiacetilénicos.
• Perforar metales.

Amperajes recomendados:
Diámetro Electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
pulg. mm. pulg. mm. min. máx. x kg. aprox.
1/8 3,2 14 350 200 250 24
5/32 4,0 14 350 300 400 15
3/16 4,8 14 350 350 500 12

73

Manual pag 025-073 ok 73 1/10/02, 18:58


SISTEMA MIG

SISTEMA MIG

Descripción del Proceso


El sistema MIG fue introducido a fines del año 1940. El cual protege el metal líquido de la contaminación at-
proceso es definido por la AWS como un proceso de mosférica y ayuda a estabilizar el arco.
soldadura al arco, donde la fusión se produce por ca-
lentamiento con un arco entre un electrodo de metal de La ilustración siguiente indica esquemáticamente una
aporte continuo y la pieza, donde la protección del arco soldadura por sistema MIG:
se obtiene de un gas suministrado en forma externa, el

Entrada de gas

Tobera

Boquilla de contacto

Electrodo continuo
Gas de protección

Arco

Gota de Pieza
metal fundido

En el sistema MIG, un sistema de alimentación impulsa 1. El arco siempre es visible para el operador.
en forma automática y a velocidad predeterminada el 2. La pistola y los cables de soldadura son ligeros, ha-
alambre-electrodo hacia el trabajo o baño de fusión, ciendo muy fácil su manipulación.
mientras la pistola de soldadura se posiciona a un án- 3. Es uno de los más versátiles entre todos los siste-
gulo adecuado y se mantiene una distancia tobera-pie- mas de soldadura.
za, generalmente de 10 mm.
4. Rapidez de deposición.
El sistema MIG posee cualidades importantes al soldar 5. Alto rendimiento.
aceros, entre las que sobresalen: 6. Posibilidad de automatización.

74

Manual pag 074-085 ok 74 1/10/02, 18:58


Diagrama esquemático del equipo MIG
El sistema MIG requiere del siguiente equipo: 3. Una pistola de soldar para dirigir directamente el
alambre al área de soldadura.
1. Una máquina soldadora 4. Un gas protector, para evitar la contaminación del
2. Un alimentador que controla el avance del alambre baño de soldadura.
a la velocidad requerida. 5. Un carrete de alambre de tipo y diámetro específico.

2 4
FU 20
3

1
Gas
Alambre
5
PS3500

Refrigeracion aire o agua

Resumen del Proceso tección gaseosa, la cantidad de corriente determina el


tamaño de las gotas (D) y el número de ellas que son
El sistema MIG es un proceso de soldadura por arco separadas desde el electrodo por unidad de tiempo:
eléctrico, en el cual un alambre es automática y conti-
Zona A: A valores bajos de amperaje, las gotas crecen
nuamente alimentado hacia la zona de soldadura a una
a un diámetro que es varias veces el diámetro del elec-
velocidad constante y controlada. El área de soldadura
trodo antes que éstas se separen. La velocidad de trans-
y arco están debidamente protegidas por una atmósfe- ferencia a bajos amperajes es sólo de varias gotas por
ra gaseosa suministrada externamente, que evita la con- segundo.
taminación.
Zona B: A valores intermedios de amperaje, el tamaño
El voltaje, amperaje y tipo de gas de protección, determi- de las gotas separadas decrece rápidamente a un ta-
nan la manera en la cual se transfiere el metal desde el maño que es igual o menor que el diámetro del electro-
alambre-electrodo al baño de soldadura. Para compren- do, y la velocidad de separación aumenta a varios cien-
der mejor la naturaleza de estas formas de transferencia tos por segundo.
en el sistema MIG, a continuación las detallaremos.
Zona C: A valores altos de amperaje, la velocidad de
separación aumenta a medida que se incrementa la co-
Transferencia Metálica rriente, las gotas son bastante pequeñas.
En soldadura MIG, las gotas de metal fundido son trans- Existen tres formas de transferencia metálica:
feridas a través del arco, desde un alambre-electrodo
alimentado continuamente, a la zona de soldadura. 1. Transferencia “Spray” o de Rocío.
2. Transferencia “Globular”.
Para un diámetro dado de electrodo (d), con una pro- 3. Transferencia en “Corto-Circuito”.

75

Manual pag 074-085 ok 75 1/10/02, 18:58


SISTEMA MIG

Transferencia Metálica Transferencia Spray

A B C ARGON

L = 2/3 d L = 1/12 d

L = 51/3 d

Transferencia
Spray

D = 2d D=d D = 1/2 d

300 .. .21
Vol. gota (cm3 x 103)

Veloc. Transf. (gotas/seg.)

Velocidad gota
. ..
. .. tas excede la tensión superficial que tiende a sujetarlas
200 .14
en la punta del electrodo. La fuerza electromagnética
que actuaría en una dirección para separar la gota, es
Volumen
100 gota pequeña en relación a la fuerza de gravedad en el ran-
.07 go de transferencia globular (sobre 250 Amps.) La trans-
ferencia globular se utiliza para soldar acero dulce en
espesores mayores a 1/2" (12,7 mm.), en que se re-
0 quiere gran penetración.

.
... . . . Transferencia Globular
0 200 400 600
Amperes

CO2
Transferencia Spray
El metal es transportado a alta velocidad en partículas
muy finas a través del arco. La fuerza electromagnéti-
ca es bastante fuerte para expulsar las gotas desde la
punta del electrodo en forma lineal con el eje del elec-
trodo, sin importar la dirección a la cual el electrodo está
apuntando. Se tiene transferencia Spray al soldar, con Gota
Argón, acero inoxidable y metales no ferrosos como el Globular
aluminio.

Transferencia Globular
El metal se transfiere en gotas de gran tamaño. La
separación de las gotas ocurre cuando el peso de és-

76

Manual pag 074-085 ok 76 1/10/02, 18:58


Transferencia por Corto Circuito
Transferencia por Corto Circuito
El metal no es transferido libremente a través del arco,
sino que se deposita, cuando la punta del electrodo CO2
toca el metal base. Los cortos circuitos producidos
por el contacto del electrodo con el baño fundido,
ocurren con mucha regularidad, hasta 200 o más
veces por segundo. El resultado final es un arco muy
estable usando baja energía (inferior a 250 Amps.)
y bajo calor. El bajo calor reduce a un mínimo la
distorsión, deformación del metal y otros efectos meta-
lúrgicos perjudiciales. Esta transferencia metálica se
obtiene en presencia de dióxido de carbono (CO2) o Corto
Indurmig (Ar-CO2). Circuito

La figura inferior ilustra, por medio de trazos oscilográ-


ficos, la secuencia del voltaje y de la corriente durante
un ciclo típico de soldadura por corto circuito.

Tiempo
Corriente

cero

Período de Arco

Corto
Circuito
Voltaje

cero
Electrodo

Metal Base

Electrodos y Protección Gaseosa


El propósito principal del gas de protección es despla- Sin embargo, en la soldadura de metales ferrosos se
zar el aire en la zona de soldadura y así evitar su conta- puede emplear gases inertes o activos. Gases activos
minación por nitrógeno, oxígeno y vapor de agua. Es- como: Dióxido de Carbono, Mezclas de Dióxido de Car-
tas impurezas afectan las propiedades del metal de bono, o gases protectores que contienen algún porcen-
soldadura. taje de Oxígeno. Estos gases no son químicamente
inertes y pueden formar compuestos con los metales.
Gases Protectores
Hay varios factores que es necesario considerar al deter-
Gases inertes y activos se emplean en el sistema MIG. minar el tipo de gas de protección a emplear. Estos son:
Cuando se desea soldar metales no ferrosos, se em-
plea gases inertes debido a que ellos no reaccionan 1. Tipo de metal base.
con los metales. Los gases inertes usados en sistema 2. Características del arco y tipo de transferencia me-
MIG son: Argón, Helio y mezclas de Argón-Helio. tálica.

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Manual pag 074-085 ok 77 1/10/02, 18:58


SISTEMA MIG

3. Velocidad de soldadura. 7. Costo del gas.


4. Tendencia a provocar socavaciones. 8. Requerimientos de propiedades mecánicas.
5. Penetración, ancho y forma del depósito de solda- El siguiente cuadro indica aplicaciones, características
dura. y mezclas más comunes empleadas en soldadura por
6. Disponibilidad. sistema MIG:

Transferencia
Metal Base Transferencia Spray Corto-Circuito
Acero Inoxidable Argón + 2% CO2 90% Helio +
Argón + 1% O2 7,5% Argón +
Argón + 2% O2 2,5% CO2

Aceros al Carbono Argón + 2% O2 CO2


y Baja Aleación Argón + 20% CO2 Argón + 20% CO2
Argón + 5% CO2 Argón + 8% CO2
Argón + 8% CO2 Argón + 5% CO2

Aluminio y Magnesio Argón


Helio
Argón + 25% He
Argón + 75% He

Cobre Helio
Argón + 25% He
Argón + 50% He
Argón + 75% He

Máquinas Soldadoras
En este proceso la máquina de soldar más empleada En este sistema, el ajuste de la longitud del arco es
es aquella del tipo corriente continua y de voltaje cons- controlado al fijarse la magnitud del voltaje en la máqui-
tante, o sea, una máquina que mantiene voltaje cons- na de soldar, mientras que la corriente de soldar está
tante en el arco, sin que lo afecten variaciones de co- controlada por medio de la velocidad en el alimentador
rriente en el arco. Es importante señalar, que este tipo de alambre.
de máquina de soldar puede ser usada sólo para sol-
dadura semiautomática. La curva característica de este
tipo de máquina se indica en la figura:
VOLTIOS

Cuando se usa una máquina de soldar de tipo voltaje


constante, existen pocos cambios en el resultado del
voltaje del arco, comparado con el cambio relativamen-
te grande en la corriente de soldadura. Por ejemplo,
como se puede ver en la figura, cuando la longitud del
arco se acorta, aumenta notablemente la corriente de Longitud
de arco
soldadura. Esto produce un aumento del promedio de Largo
consumo, equilibrando la longitud del arco al nivel de- Normal
seado.
Corto

El principio está basado en el hecho de que la máquina


de soldar de voltaje constante cambia la salida de co-
rriente, para poder obtener la caída de tensión apropia- CORRIENTE DE SOLDADURA (Amps.)

da en el secundario del sistema de soldadura.

78

Manual pag 074-085 ok 78 1/10/02, 18:58


TABLA DE REGULACION SISTEMA MIG

Tabla de Regulación para uniones a tope con alambre sólido en Aceros de mediana y
baja aleación

Espesor Espesor Espesor ø Amperajes Voltaje Velocidad Gas Litros


en en en Electrodo en en avance en por
Gauge pulg. mm. en mm. C.C. C.C. m/min. PCH. min.

22 0,77 0,8 35 - 60 16 - 17,5 0,50 15 - 20 7- 9


20 0,92 0,8 40 - 70 17 - 18 0,70 15 - 20 8- 9
8 1,25 0,9 70 - 90 18 - 19 0,50 - 0,70 15 - 20 8- 9
14 5/64 2,1 0,9 120 - 130 20 - 21 40 - 0,50 20 - 25 9 - 12
11 1/8 3,17 1,2 120 - 180 20 - 23 0,37 - 0,50 20 - 25 9 - 13
7 3/16 4,76 1,2 190 - 200 21 - 22 0,60 - 0,70 25 - 30 12 - 14
1/4 6,25 1,2 160 - 180 22,5 - 23... 0,35 - 0,45 25 - 30 12 - 14
5/16 7,93 1,2 200 - 210 23 - 23,5 0,30 - 0,50 25 - 30 12 - 14
3/8 9,5 1,2 220 - 250 24 - 25 0,30 - 0,40 25 - 30 12 - 14
1/2 12,5 1,2 280 28 - 29 0,35 25 - 30 12 - 14
3/4 19... 1,6 300 32 0,25 30 - 35 14 - 16

SISTEMA DE CLASIFICACION DEL ALAMBRE PARA


PROCESO MIG
La AWS clasifica los alambres sólidos, usando una se- Una típica clasificación de electrodo MIG para soldadu-
rie de números y letras. Para aceros al carbono, la cla- ra de acero es:
sificación está basada en las propiedades mecánicas
del depósito de soldadura y su composición química ER-70S-6

1. La letra E indica electrodo

2. La letra R indica varilla

3. Los dos dígitos siguientes (o tres) indican la resis-


tencia a la tracción en miles de libras/pulg2.

4. La letra S indica que el tipo de alambre es sólido.

5. El dígito, o letra y dígito indica la composición quími-


ca especial del electrodo.

79

Manual pag 074-085 ok 79 1/10/02, 18:58


SISTEMA MIG

ELECTRODOS CONTINUOS PARA ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA


ALEACION

INDURA 70 S-6 Clasificación AWS: ER-70S-6

¥ Alambre de acero dulce ¥ Aprobado anualmente por el Lloyd’s Register


¥ Toda posici n of Shipping, American Bureau of Shipping, Bu-
¥ Corriente continua. Electrodo positivo reau Veritas, Germanischer Lloyd y Det Norske
¥ Revestimiento: Cobrizado Veritas

Descripción Usos
El alambre 70S-6 es un electrodo de acero al carbono El alambre 70S-6 se recomienda para ser usado en ace-
que ofrece excelente soldabilidad con una alta canti- ros corrientes de baja aleación. Su contenido de Silicio
dad de elementos desoxidantes para soldaduras don- y Manganeso le confiere excelentes propiedades des-
de no pueden seguirse estrictas prácticas de limpieza. oxidantes, lo que asegura una soldadura libre de poro-
sidades sobre una amplia gama de trabajos.
Este electrodo es usado principalmente con gas CO2 y
otras mezclas comerciales como el Indurmig 81. Aplicaciones típicas
Esta soldadura ofrece un depósito prácticamente sin • Recipientes a presión
escoria reduciendo al mínimo las operaciones de lim- • Soldadura de cañerías
pieza. • Fabricación de carrocerías, muebles, extinguidores, etc.
• Estructuras
• Recuperación de ejes

Composición química (típica) del alambre-electrodo:


C 0,10%; Mn 1,55%; P 0,02%; S 0,02%; Si 0,95%
Características típicas del metal depositado:
Resultados de pruebas de tracción con probetas de Requerimientos según norma
metal de aporte (según norma AWS: A5.18-93): AWS: A5.18-93:
Resistencia a la tracción : 76.800 lb/pulg2 (529 MPa) 70.000 lb/pulg2 (480 MPa)
Límite de fluencia : 62.100 lb/pulg2 (429 MPa) 58.000 lb/pulg2 (413 MPa)
Alargamiento en 50 mm. : 26% 22%
Amperajes recomendados:
Diámetro (mm) Amperes Volts. Flujo CO2 (lt/min)
0,8 50 - 110 15 - 21 7 - 12
0,9 60 - 120 16 - 22 8 - 12
1,2 120 - 250 22 - 28 12 - 14
1,6 200 - 300 25 - 32 14 - 16

Alambre con curvatura y hélice perfecta-


MIGMATIC mente balanceada, previene la vibración
del alambre percibida en el carrete es-
tándar (15 Kg). Menor desprendimien-
Descripción: to del cobrizado del
Nuevo envase para alambre ER 70S-6 con capacidad alambre, debido a la
de 227 Kg. ideal para procesos de soldadura automáti- menor fricción en los
cos y semi automáticos para alto volumen de produc- conductos y reducido
ción. Posee las mismas características del carrete de resbalamiento en los ro-
15 Kg. con la gran ventaja de aumentar la productivi- dillos de alimentación.
dad y disminuir los tiempos muertos en la producción.

80

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ELECTRODOS CONTINUOS PARA ACEROS INOXIDABLES

INDURA 308 L Clasificación AWS: ER-308L

¥ Alambre de acero inoxidable ¥ Toda posici n


¥ Corriente continua. Electrodo positivo ¥ Revestimiento: No tiene

Descripción Aplicaciones típicas


El alambre 308L está diseñado para cumplir con los • Aceros inoxidables tipos 308L - 304L - 308 - 321 -
requisitos de los aceros inoxidables que utilizan proce- 347.
sos de soldadura con gas inerte (MIG y TIG). • Equipos de proceso y almacenamiento de productos
alimenticios y químicos.
Este electrodo brinda un análisis químico bien equili-
• Estanques que contengan productos químicos corro-
brado, que da por resultado propiedades uniformes del
sivos.
metal depositado y propiedades mecánicas bien balan-
• Bombas, intercabiadores de calor, etc.
ceadas.
Este electrodo continuo se caracteriza por producir un
arco estable de transferencia spray, en el caso de usar
como protección gaseosa Indurmig 82 o Argón (ver pá-
gina 90).

Usos
El alambre 308L es un electrodo continuo similar al 308,
excepto por su contenido extra bajo de carbono (menor
a 0,04%). Es utilizado para soldar aceros inoxidables
AISI tipos 304L y 308L que pueden ser utilizados en un
amplio rango de condiciones corrosivas, sin necesidad
de hacer tratamientos térmicos posteriores a la solda-
dura.
Esto es posible porque el contenido extra bajo de car-
bono minimiza la precipitación de carburos.

Composición química (típica):


C máx. 0,025%; Mn 1,80%; P 0,02%; S 0,02%; Si 0,40%; Ni 10,0%; Cr 20,5%
Amperajes recomendados:
Diámetros Amperajes Volts. Corriente
mm. pulg.
0,9 0,035 125 - 300 18 - 32 CC - EP
1,2 0,045 155 - 450 20 - 34 CC - EP

81

Manual pag 074-085 ok 81 1/10/02, 18:58


SISTEMA MIG

INDURA 316 L Clasificación AWS: ER-316L

¥ Alambre de acero inoxidable ¥ Toda posici n


¥ Corriente continua. Electrodo positivo ¥ Revestimiento: No tiene

Descripción Se recomienda especialmente para aplicaciones resis-


tentes a la corrosión cuando hay posibilidades de “pi-
El alambre 316L está diseñado para cumplir con los
cadura” (ataque por ácido).
requisitos de los aceros inoxidables que utIlizan proce-
sos de soldadura con gas inerte (MIG y TIG). No es necesario tratamiento térmico posterior.
Este electrodo brinda un análisis químico bien equili-
Aplicaciones típicas
brado, que da por resultados propiedades uniformes del
metal depositado y propiedades mecánicas bien balan- • Aceros inoxidables 316, 316L y 318.
ceadas. • Estanques que mantengan productos químicos corro-
sivos.
Este electrodo continuo se caracteriza por producir un
• Equipos químicos y petroquímicos.
arco estable de transferencia spray en el caso de utili-
• Industria alimenticia, de papel, turbinas, bombas, etc.
zar como protección gaseosa Indurmig 82 o Argón (ver
página 79).

Usos
El alambre 316L es un electrodo continuo que ha sido
diseñado principalmente para soldar aceros inoxidables
austeníticos, tipos 316L, 316, 318 y aleaciones simila-
res con contenido extra bajo de carbono.
El contenido de 0,04% de Carbono máximo en el metal
depositado, evita la formación de carburos y la precipi-
tación de ellos en los bordes de grano, dando así una
excelente protección contra la corrosión intergranular.

Composición química (típica):


C máx. 0,025%; Mn 1,8%; P 0,02%; S 0,02%; Si 0,35%; Mo 2,2%; Ni 13,0%; Cr 19,5%
Amperajes recomendados:
Diámetros Amperajes Volts. Corriente
mm. pulg.
0,9 0,035 125 - 300 18 - 32 CC - EP
1,2 0,045 155 - 450 20 - 34 CC - EP

82

Manual pag 074-085 ok 82 1/10/02, 18:58


ELECTRODOS CONTINUOS PARA ALUMINIO

INDURA 1100 Clasificación AWS: ER-1100

¥ Alambre de aluminio ¥ Toda posici n


¥ Corriente continua. Electrodo positivo ¥ Revestimiento: No tiene

Descripción Aplicaciones típicas


El alambre 1100 está diseñado para cumplir con los • Aluminios calidad: 1060 - 1350 - 3303 - 1100
requisitos de las aleaciones de aluminio, que usan pro- • Usos generales en Industrias de alimentos, lechería,
cedimientos de soldadura por gas inerte (MIG y TIG). refrigeración
Este alambre se caracteriza por una alta calidad de sus • Piezas de aluminio
depósitos y un excelente brillo en la superficie de los • Unión, relleno y reparación de planchas y fundiciones
cordones.

Usos
El alambre 1100 es un electrodo continuo, usado
principalmente con Argón y Helio, además de otras
mezclas comerciales, como gas de protección (ver
página 79).
Se recomienda especialmente para soldar planchas y
piezas fundidas de gran espesor.
Su uso en forma oxiacetilénica requiere de fundente para
aluminio Solarflux 202 o All State 21.
La alta conductividad térmica de estos materiales hace
aconsejable el uso de precalentamiento. (200° - 220° C).

Composición química (típica):


Cu 0,05-0,20%; Mn 0,05%; Si + Fe 0,8%; Zn 0,1%; Al 99,0% mínimo
Amperajes recomendados:
Diámetros Amperajes Volts. Corriente
mm. pulg.
1,2 0,045 100 - 250 18 - 23 CC - EP

83

Manual pag 074-085 ok 83 1/10/02, 18:58


SISTEMA MIG

INDURA 4043 Clasificación AWS: ER-4043

¥ Alambre de aluminio ¥ Toda posici n


¥ Corriente continua. Electrodo positivo ¥ Revestimiento: No tiene

Descripción Aplicaciones típicas


El alambre 4043 está diseñado para cumplir con los • Aluminios: calidad: 2014 - 3003 - 6061 - 4043
requisitos de las aleaciones de aluminio, que usan pro- • Usos generales en industria de alimentos, lechería,
cedimientos de soldadura por gas inerte en los proce- refrigeración
sos MIG y TIG. • Envases y coladores químicos
• Carter de aluminio y culatas
Este alambre se caracteriza por una alta calidad de los
• Unión, relleno y reparación de planchas y fundiciones
depósitos y un excelente brillo en la superficie de los
cordones.

Usos
El alambre 4043, es un electrodo continuo, usado
principalmente con Argón y Helio, además de otras
mezclas comerciales, como gas de protección (ver
página 79).
La resistencia a la tracción, ductilidad y resistencia a la
corrosión de los depósitos, superan a las del propio
metal base. Es especialmente recomendado para sol-
dar planchas y piezas fundidas de gran espesor. Su
uso en forma oxiacetilénica requiere de fundente para
aluminio Solarflux 202 o All State 31.
La alta conductividad térmica de estos materiales hace
aconsejable el uso de precalentamiento. (200° - 220° C).

Composición química (típica) máx.:


Cu 0,30%; Mg 0,05%; Mn 0,05%; Si 5-6%; Fe 0,8%; Zn 0,10%; Ti 0,20%; otros 0,15%; resto Al
Amperajes recomendados:
Diámetros Amperajes Volts. Corriente
mm. pulg.
1,2 0,045 100 - 250 18 - 23 CC - EP

84

Manual pag 074-085 ok 84 1/10/02, 18:58


INDURA 5356 Clasificación AWS: ER-5356

¥ Alambre de aluminio ¥ Toda posici n


¥ Corriente continua. Electrodo positivo ¥ Revestimiento: No tiene

Descripción Su uso en forma oxiacetilénica requiere de fundente para


aluminio Solarfluz 202 o All State 31.
El alambre 5356, está diseñado para cumplir con los
requisitos de las aleaciones de aluminio, que usan pro- La alta conductividad térmica de estos materiales hace
cedimientos de soldadura por gas inerte en los proce- aconsejable el uso de precalentamiento. (200° - 220° C).
sos MIG y TIG.
Aplicaciones típicas
Este alambre se caracteriza por una alta calidad de los
depósitos y un excelente brillo en la superficie de los • Aluminios Calidad: 5083 - 5096 - 5486 - 5454 - 5356.
cordones. • Uso general en industrias de estanques

Usos
El alambre 5356, es un electrodo continuo, usado
principalmente con Argón y Helio, además de otras
mezclas comerciales como gas de protección. (ver
página 79).
Su alta resistencia a la tracción, lo hace apto para la
fabricación y reparaciones de estanques de conbustibles
tipo rodantes.

Composición química (típica):


Cu 0,10%; Mg 4,5-5%; Mn 0,05-0,20%; Cr 0,5-0,2%; Si+Fe 0,5%; Zn 0,10%; Ti 0,06-0,20%; otros 0,15%; resto Al
Amperajes recomendados:
Diámetros Amperajes Volts. Corriente
mm. pulg.
1,2 0,045 100 - 250 18 - 23 CC - EP

85

Manual pag 074-085 ok 85 1/10/02, 18:58


SISTEMA TIG

SISTEMA TIG

Descripción del Proceso Características y Ventajas del Sistema TIG


En nuestros días, las exigencias tecnológicas en cuan- • No se requiere de fundente, y no hay necesidad de
to a calidad y confiabilidad de las uniones soldadas, limpieza posterior en la soldadura.
obligan a adoptar nuevos sistemas, destacándose en-
tre ellos la soldadura al Arco con Electrodo de Tungste- • No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no
no y Protección Gaseosa (TIG). circular metal de aporte a través del arco.

El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con • Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posi-
protección gaseosa, que utiliza el intenso calor de un ciones, sin distorsión.
arco eléctrico generado entre un electrodo de tungste-
no no consumible y la pieza a soldar, donde puede o no • Al igual que todos los sistemas de soldadura con pro-
utilizarse metal de aporte. tección gaseosa, el área de soldadura es claramente
visible.
Se utiliza un gas de protección cuyo objetivo es despla-
zar el aire, para eliminar la posibilidad de contamina- • El sistema puede ser automatizado, controlando me-
ción de la soldadura por el oxígeno y nitrógeno presen- cánicamente la pistola y/o el metal de aporte.
tes en la atmósfera.

Como gas protector se puede emplear Argón o Helio, o Equipo


una mezcla de ambos.
El equipo para sistema TIG consta básicamente de:
La característica más importante que ofrece este siste-
ma es entregar alta calidad de soldadura en todos los • Fuente de poder
metales, incluyendo aquellos difíciles de soldar, como • Unidad de alta frecuencia
también para soldar metales de espesores delgados y • Pistola
para depositar cordones de raíz en unión de cañerías. • Suministro gas de protección
• Suministro agua de enfriamiento
Las soldaduras hechas con sistema TIG son más fuer-
tes, más resistentes a la corrosión y más dúctiles que La pistola asegura el electrodo de tungsteno que con-
las realizadas con electrodos convencionales. Cuando duce la corriente, el que está rodeado por una boquilla
se necesita alta calidad y mayores requerimientos de de cerámica que hace fluir concentricamente el gas pro-
terminación, se hace necesario utilizar el sistema TIG tector.
para lograr soldaduras homogéneas, de buena aparien-
cia y con un acabado completamente liso. La pistola normalmente se refrigera por aire. Para in-
tensidades de corriente superiores a 200 Amps. se uti-
La siguiente ilustración indica esquemáticamente una liza refrigeración por agua, para evitar el recalentamiento
soldadura por sistema TIG. del mango.

Pistola
Electrodo de Tungsteno
Gas de Protección

Metal de aporte
Metal fundido

Arco
Metal solidificado

Metal base

86

Manual pag 086-089 ok 86 1/10/02, 18:58


Diagrama Esquemático del equipo TIG

3 1. Fuente de poder de corrien-


te continua, con unidad de
1 TU
alta frecuencia incorporada.
10
2 2. Gas de Protección.
5 3. Suministro de agua (Enfria-
miento de Pistola)
4 4. Pistola
5. Material de aporte
6. Material base
6 7. Control remoto
8. Drenaje de agua

8
PS3500

Electrodos para Sistema TIG


Los electrodos para sistema TIG, están fabricados con Diámetros más utilizados: 1.6 mm (1/16"), 2.4 mm (3/
tungsteno o aleaciones de tungsteno, lo que lo hace 32"), 3.2 mm (1/8").
prácticamente no consumibles, ya que su punto de fu- Largos standard: 3" y 7"
sión es sobre los 3.800° C.
La adición de 2% de torio permite una mayor capaci-
Su identificación se realiza por el color de su extremo: dad de corriente, mejor iniciación y estabilidad del arco.

Tipos de electrodos Identificación AWS


• Electrodos de Tungsteno puro Punto verde EWP
• Electrodos de Tungsteno-Torio (1% Th) Punto amarillo EWTh-1
• Electrodos de Tungsteno-Torio (2% Th) Punto rojo EWTh-2
• Electrodos de Tungsteno-Zirconio Punto café EWZr

Cuadro de Selección de Electrodos

Material Tipo Corriente Penetración Gas Electrodo

Aluminio CAAF Media Argón W


Acero inox. CCEN Alta Argón W-Th
Acero dulce CCEN Alta Argón o Helio W-Th
Cobre CCEN Alta Argón o Helio W-Th
Níquel CCEN Alta Argón W-Th
Magnesio CAAF Media Argón W
Nota: CAAF : Corriente Alterna y Alta frecuencia W : Tungsteno
CCEN : Corriente Continua, Electrodo Negativo W-Th : Tungsteno-Torio

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SISTEMA TIG

Aplicaciones del Sistema TIG


• Este sistema puede ser aplicado casi a cualquier tipo • Se puede utilizar para aplicaciones de recubrimientos
de metal, como: Aluminio, Acero Inoxidable, Acero al duros de superficie y para realizar cordones de raíz
Carbono, Hierro Fundido, Cobre, Níquel, Magnesio, etc. en cañerías de acero al carbono.
• Es especialmente apto para unión de metales de es- • En soldaduras por Arco Pulsado, suministra mayor
pesores delgados, desde 0,5 mm, debido al control control del calor generado por el arco con piezas de
preciso del calor del arco y la facilidad de aplicación espesores muy delgados y soldaduras en posición.
con o sin metal de aporte. Ej.: tuberías, estanques, etc.
• Para soldadura de cañería, es ventajosa la combinación:
• Se utiliza también en unión de espesores mayores,
cuando se requiere calidad y buena terminación de la - Cordón de raíz : TIG
soldadura. - Resto de pases : MIG o Arco Manual

VARILLAS PARA SISTEMA TIG


Varillas de Aluminio
Las varillas de Aluminio para los procesos de soldadu- Las varillas son envasadas en cajas de 2,5 Kgs., fabri-
ra con gas inerte (TIG), han sido sometidas a un proce- cadas en las siguientes medidas; diámetro: 1/16"- 3/
so de limpieza especial, que permite que sean emplea- 32"- 1/8"- 5/32"- 3/16"- 1/4" Largo: 36"
das con éxito como metal de aporte.

Aleaciones AWS Composición Aplicaciones Generales


INDURA Química (típica)
ALUMINIO
Cu : 0,05-0,20% Usos generales en industria de
25 ER-1100 Mn : 0,05% alimentos, lácteos, refrigeración,
Si-Fe : 0,8% unión, relleno y reparación de
Zn : 0,1% planchas y piezas de Al. fundido.
Al : 99,0% min. Al calidad: 1060-1350-3003-1100
Cu : 0,05% Culatas y carter de aluminio, envases
Mn : 0,05% y coladores químicos. Especialmente
ER-4043 Fe : 0,8% indicado para trabajos en los cuales
26 Ti : 0,20% se desconoce la composición química
Mg : 0,05% del metal base.
Si : 4,5-6% Al calidad: 2014-3003-6061-4042-4043
Zn : 0,10%
Otros : 0,15%
Al : Resto
Cu : 0,10% La varilla 5356 está especialmente
Mg : 4,5-5% diseñada para ser aplicada con Argón
5356 ER-5356 Mn : 0,05-0,02% y Helio, además de otras mezclas
Cr : 0,05-0,02% comerciales como gas de protección
Si-Fe : 0,5% (ver página 79). Su alta resistencia
Zn : 0,10% a la tracción la hace apta para
Ti : 0,06-0,20% fabricación y reparación de
Otros : 0,15% estanques. Al calidad: 5083-5086
Al : resto 5486-5454-5356.

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Varillas de Acero Inoxidable, Acero Dulce y Bronce Fosfórico
Las varillas de AluminioLas varillas de aporte para sol- son envasadas en cajas de 10 kgs. y se fabrican en las
dar aceros inoxidables, acero dulce y bronce fosfórico siguientes medidas: 1/16"-3/32"-1/8"-5/32", largo 36".

Aleaciones AWS Composición Aplicaciones Generales


INDURA Química (típica)
ACERO INOXIDABLE
C : 0,025% Acero inoxidable Tipo: 308L-304L
Mn : 1,80% 308-321-347.
308L ER-308L Si : 0,40% Equipos de procesos y
Cr : 20,5% almacenamiento de productos
S : 0,015% alimenticios y químicos. Bombas,
P : 0,015% intercambiadores de calor.
Ni : 10%
C : 0,025% Diseñado especialmente para soldar
Mn : 1,8% aceros inoxidables austeníticos tipo
316L ER-316L Si : 0,35% 316L-316-318.
Cr : 19,5% Uso en Industria Alimenticia, de pa-
Ni : 13,0% pel, turbinas, bombas. Se recomien-
Mo : 2,2% da para aplicaciones resistentes a la
S : 0,015% corrosión cuando hay posibilidades
P : 0,015% de picadura (ataque por ácido).
ACERO DULCE Y MEDIANA ALEACION
C : 0,10% Es un electrodo de acero dulce,
Mn : 1,55% con alta cantidad de elementos
Si : 0,95% desoxidantes.
70S-6 ER 70S-6 P : 0,021% En Ø 1/16", es ideal para soldadura
S : 0,024% de acero dulce, reparación y relleno
de ejes, soldadura de cañerías.
C : 0,05% Se recomienda para soldar tuberías y
Mn : 0,40-0,70% en construcción de calderas. Es
ER 80S-B2 ER 80S-B2 Si : 0,40-0,70% resistente al calor y la corrosión.
Cr : 1,20-1,50% Al soldar aceros de composición
Mo : 0,40-0,65% química semejante, se recomienda
P : 0,025% precalentamiento de 260-300° C.
S : 0,025%
Ni : 0,20%
Cu : 0,35%
C : 0,05% Diseñado especialmente para soldar
Mn : 0,40-0,70% aceros al Carbono-Molibdeno,
ER 90S-B3 ER 90S-B3 Si : 0,40-0,70% estabilizado con cromo.
Cr : 2,30-2,70% Resistente al calor y la corrosión.
Mo : 0,90-1,20% Al soldar aceros de composición
P : 0,025% química semejante, se recomienda
S : 0,025% precalentamiento de 260-300° C.
Ni : 0,20%
Cu : 0,35%
BRONCE FOSFORICO
Sn : 4,2% Diseñado especialmente para soldar
Fe : 0,5% cobre y sus aleaciones.
ER-CuSnA ER-CuSnA Zn : 0,15% Relleno de descansos y engranajes.
P : 0,10% Al soldar aceros y aleaciones de
Si : 0,10% cobre se recomienda
Cu : resto precalentamiento de 300-350° C.

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SISTEMA ARCO SUMERGIDO

SISTEMA ARCO SUMERGIDO

Descripción del Proceso


De los métodos de soldadura que emplean electrodo Las corrientes utilizadas en este proceso varían en un
continuo, el proceso de arco sumergido desarrollado rango que va desde los 200 hasta los 2000 amperes, y
simultáneamente en EE.UU. y Rusia a mediados de la los espesores que es posible soldar varían entre 5 mm
década del 30, es uno de los más difundidos universal- y hasta más de 40 mm.
mente.
Usualmente se utiliza corriente continua con electrodo
Es un proceso automático, en el cual, como lo indica la positivo, cuando se trata de intensidades inferiores a
figura, un alambre desnudo es alimentado hacia la pie- los 1000 amperes, reservándose el uso de corriente
za. Este proceso se caracteriza porque el arco se man- alterna para intensidades mayores, a fin de evitar el fe-
tiene sumergido en una masa de fundente, provisto nómeno conocido como soplo magnético.
desde una tolva, que se desplaza delante del electrodo.
El proceso se caracteriza por sus elevados regímenes
De esta manera el arco resulta invisible, lo que consti- de deposición y es normalmente empleado cuando se
tuye una ventaja, pues evita el empleo de elementos trata de soldar grandes espesores de acero al carbono
de protección contra la radiación infrarrojo y ultraviole- o de baja aleación.
ta, que son imprescindibles en otros casos.

Fundente Electrodo
recuperable continuo Alimentador
de fundente

Escoria

Metal
Metal solidificado fundido

Metal base

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Equipo
El diagrama siguiente muestra los componentes para
hacer soldadura por arco sumergido:

6 3

4 2 1

5
8
7

1. Fuente de Poder de CC o CA (100% ciclo de 5. Tobera para boquilla.


trabajo). 6. Recipiente porta-fundente.
2. Sistema de Control. 7. Metal base.
3. Porta carrete de alambre. 8. Fundente.
4. Alambre-electrodo. 9. Alimentador de alambre.

Ventajas del proceso y Aplicaciones


1. Ventajas 2. Aplicaciones

Entre las principales ventajas podemos citar: El sistema de soldadura automática por Arco Sumergi-
do, permite la máxima velocidad de deposición de me-
a) Alta velocidad y rendimiento: con electrodos de 5/ tal, entre los sistemas utilizados en la industria, para
32" y 3/16" a 800 y 1000 Amperes, se logra deposi- producción de piezas de acero de mediano y alto espe-
tar hasta 15 kgs. de soldadura por hora. Con elec- sor (desde 5 mm. aprox.) que puedan ser posicionadas
trodos de 1/4" y 1300 amperes, se depositan hasta para soldar en posición plana u horizontal: vigas y per-
24 kgs. por hora (tres a cuatro veces más rápido que files estructurales, estanques, cilindros de gas, bases
en la soldadura manual). de máquinas, fabricación de barcos, etc. También pue-
b) Propiedades de la soldadura: Este proceso permite de ser aplicado con grandes ventajas en relleno de ejes,
obtener depósitos de propiedades comparables o su- ruedas de FF.CC. y polines.
periores a las del metal base.
c) Rendimiento: 100%
d) Soldaduras 100% radiográficas.
e) Soldaduras homogéneas.
f) Soldaduras de buen aspecto y penetración uniforme.
g) No se requieren protecciones especiales.

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SISTEMA ARCO SUMERGIDO

MATERIALES PARA ARCO SUMERGIDO

Alambres
Descripción Clasificación
En el sistema de Soldadura por Arco Sumergido, se uti- Según la AWS, los alambres se clasifican por 2 letras y 2
liza un alambre sólido recubierto por una fina capa de números, que indican la composición química de éstos.
cobrizado para evitar su oxidación y mejorar el contac-
EX XX
to eléctrico.
letras dígitos
Generalmente contiene elementos desoxidantes, que
• 1° letra, “E”: Significa electrodo para soldadura al arco.
junto a los que aporta el fundente, limpian las impure-
• 2° letra, “X”: Significa el contenido máximo de man-
zas provenientes del metal base o de la atmósfera y
ganeso:
aportan elementos de aleación seleccionados según
sean las características químicas y mecánicas del cor- L : 0,60% Mn máx. (bajo contenido manganeso).
dón de soldadura que se desee. M : 1,25% Mn máx. (contenido mediano de manganeso).
H : 2,25% Mn máx. (alto contenido de manganeso).
Los 2 dígitos: Indican los porcentajes medio de carbono.
Los alambres se entregan en rollos de 25 kgs. aproxi-
madamente y con diámetro interior de 300 mm.
Se ofrecen en los siguientes diámetros: 5/64"; 3/32"; 7/
64"; 1/8"; 5/32"; 3/16" y 1/4".

FUNDENTES PARA ARCO SUMERGIDO


Clasificación Fundentes según AWS
Según la AWS el fundente es clasificado en base a las determinada combinación fundente/alambre.
propiedades mecánicas del depósito, al emplear una Esta clasificación es la siguiente:

Indica Fundente
Indica la resistencia mínima a la tracción (x 10.000 psi) que debe ser obtenida en el metal depo
sitado con el fundente y electrodo utilizado.
Indica la condición de tratamiento térmico en que el depósito fue sometido a ensayo: “A” sin
tratamiento térmico y “P” con tratamiento térmico.
Indica temperatura más baja a la cual el metal depositado tiene una resistencia al impac-
to igual o mayor de 20 libras-pié o 27 Joule. (Z indica que no tiene requerimientos. 0, 2, 4,
5, 6, 8 indican distintas temperaturas de ensayo (x-10°F).
Clasificación del electrodo

F X X X - X X X X

Requerimientos Mecánicos del Depósito

Clasificación Resistencia a la Límite de Elongación en 2"


Fundente tracción (MPa) fluencia (MPa) min. (50 mm)
F6XX - EXXX 414 - 552 330 22
F7XX - EXXX 480 - 655 400 22

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Fundente Aglomerado INDURA H-400

Descripción Se recomienda también para soldaduras en planchas


oxidadas o que no presenten una limpieza adecuada.
El fundente H-400 está diseñado para ser utilizado
en uniones de una o varias pasadas. Su escoria es Aplicaciones típicas
de fácil desprendimiento y deja cordones de excelente
apariencia. • Construcción de vigas
• Puentes
• Carros de ferrocarril
Usos • Estanques
El fundente INDURA H-400 se recomienda para solda- • Rellenos en general
duras de acero dulce y baja aleación, que requieran
una resistencia a la tracción mínima de 60.000 o 70.000 Envases
lbs/pulg2. Sacos de 40 kg.

Características típicas del metal depositado:


Pruebas de tracción con metal de aporte según normas AWS A5.17-97 dan los siguientes resultados:
Clasificación AWS Fundente/Aalmbres F7A0-EL 12 F7A2-EM 12K
psi (MPa) psi (MPa)
Resistencia a la tracción : 83.100 (570) 91.300 (629)
Límite de fluencia : 70.300 (484) 79.000 (544)
Alargamiento en 2" : 30% 29%

TABLA DE REGULACION SOLDADURA ARCO SUMERGIDO

Tabla de regulación para soldadura en aceros de mediana y baja aleación.

Espesor del Diámetro Amperaje Voltaje Velocidad


material del electrodo de avance
(mm) (pulg) (mm) (m/min)
4 3/32 2,4 375 30 1
5 3/32 2,4 425 35 1
6 1/8 3,2 480 35 0,90
7 1/8 3,2 550 30 0,88
8 5/32 4,0 550 35 0,90
10 5/32 4,0 600 35 0,90
12 3/16 4,8 750 35 0,80
16 3/16 4,8 800 36 0,55
20 3/16 4,8 925 38 0,45
25 1/4 6,4 925 36 0,45
30 1/4 6,4 925 36 0,35
35 1/4 6,4 1000 34 0,28

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Manual pag 090-093 ok 93 1/10/02, 18:58


SISTEMA OXIGAS

SISTEMA OXIGAS

Descripción del Proceso


El proceso de soldadura oxigas mostrado en la figura, A medida que la llama se mueve a lo largo de la unión,
consiste en una llama dirigida por un soplete, obtenida el metal base y el metal de aporte se solidifican para
por medio de la combustión de los gases oxígeno-ace- producir el cordón.
tileno. El intenso calor de la llama funde la superficie
Al soldar cualquier metal se debe escoger el metal de
del metal base para formar una poza fundida. aporte adecuado, que normalmente posee elementos
desoxidantes para producir soldaduras de buena calidad.
Con este proceso se puede soldar con o sin material de
aporte. El metal de aporte es agregado para cubrir bi- En algunos casos se requiere el uso de fundente para
seles y orificios. soldar ciertos tipos de metales.

M Boquilla
de ateri
ap al del soplete
ort
e

Metal fundido

Metal solidificado

Metal base

Ventajas y Aplicaciones del Proceso rías de diámetro pequeño y manufacturas livianas. Tam-
bién puede ser usado como fuente de energía calórica,
El proceso oxigas posee las siguientes ventajas: el equi- para calentar, doblar, forjar, endurecer, etc.
po es portátil, económico y puede ser utilizado en toda
posición.
Equipo para Soldadura y Corte Oxigas
El proceso oxigas es normalmente usado para soldar
metales de hasta 1/4" de espesor. Se puede utilizar Es el conjunto de elementos que, agrupados, permiten
también para soldar metales de mayor espesor, pero el paso de gases (Oxigeno-Acetileno) hasta un soplete
ello no es recomendable. en cuyo interior se produce la mezcla. La misma, en
contacto con una chispa, produce una combustión, base
Su mayor aplicación en la industria se encuentra en el del sistema oxiacetilénico.
campo de mantención, reparación, soldadura de cañe-

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Manual pag 094-104 ok 94 1/10/02, 18:58


9 3

8
El equipo está formado por:

7 1. Cilindro Oxígeno
4
2. Cilindro Acetileno
3. Regulador para Oxígeno
6 2 1
4. Regulador para Acetileno
5. Mangueras de gases
6. Válvulas antiretroceso
7. Válvulas de control de gas
8. Soplete
5
9. Boquilla de soldar

Procedimiento Básico de Soldadura


Llama carburante
Ajuste de llama

En soldadura oxiacetilénica se utiliza una llama neu-


tra (3.160° C), o sea, se suministra suficiente oxígeno
para realizar la combustión de todo el acetileno pre- Llama neutra
sente. Aunque esta situación corresponde a una rela-
ción teórica oxígeno/acetileno de 2,5:1, en la práctica
parte de la combustión se realiza con oxígeno del aire
de modo que: Llama oxidante

• Se consume iguales cantidades de oxígeno y acetile-


no (relación 1:1)
Selección de la Boquilla
• Se produce un efecto de auto-protección, que minimi- En la selección de la boquilla influyen los siguientes fac-
za la oxidación del metal base tores:
La llama carburante con exceso de acetileno se reco- 1. Tipo de material a soldar
noce por una zona intermedia reductora que aparece 2. Espesor del material
entre el dardo y el penacho: se utiliza sólo en casos 3. Tipo de unión (Tope, filete, biselada, etc.)
especiales. 4. Posición en que se soldará
5. Habilidad del operador
La llama oxidante, con exceso de oxígeno se reconoce
por su dardo y penacho más cortos y su sonido más Como norma de seguridad siempre debe utilizarse la
agudo. Boquilla a la presi n recomendada por el fabricante.

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Manual pag 094-104 ok 95 1/10/02, 18:58


SISTEMA OXIGAS

VARILLAS DE APORTE PARA SOLDADURA OXIGAS


Varillas para Soldadura Oxigas
INDURA dispone de todos los tipos de varillas para este Procedimiento para soldar con varillas de soldadu-
tipo de soldadura: Bronce, Níquel-Plata, acero dulce, ra oxigas (Bronce)
hierro fundido y aluminio, en los siguientes diámetros:
1,6 mm (1/16") - 2,4 mm (3/32") - 3,2 mm (1/8") - Deben limpiarse muy bien las piezas, aplicándoles la
4,0 mm (5/32") - 4,8 mm (3/16") y 6,4 mm (1/4"). llama sobre la superficie hasta que alcance un color
rojo cereza. Ambas piezas deben estar a la misma tem-
El tamaño de varilla adecuada debe ser determinado por: peratura, porque en caso contrario, la varilla fluirá ha-
cia la pieza más caliente (fenómeno de capilaridad).
• el tipo de unión de soldadura Caliente la varilla con la llama e introdúzcala luego en
• el espesor del material el depósito de fundente.
• la cantidad de aporte requerido
Note que el calor hace que el fundente se adhiera a la
varilla. (Si se utiliza una varilla ya revestida con fun-
dente, este paso debe eliminarse). Una vez que la va-
rilla está impregnada con fundente y las piezas han al-
canzado la temperatura adecuada, acerque la varilla
hacia la unión y coloque la llama encima, fundiéndola.
La varilla entonces se funde y fluye hacia el área calen-
tada, uniendo fuertemente las piezas. Debe utilizarse
bastante fundente. Si la cantidad de fundente es insu-
ficiente, la varilla no unirá los metales.

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Manual pag 094-104 ok 96 1/10/02, 18:58


Varillas de Bronce

Descripción fundido y su bajo punto de fusión, que permite una mejor


y mayor fluidez del metal fundido.
La soldadura de Bronce permite obtener depósitos con
características mecánicas sobresalientes en resisten- Como técnica operatoria, se recomienda precalentar el
cia y ductibilidad, además de ser muy homogénea. metal base hasta una temperatura cercana al punto de
fusión del metal de aporte, luego fundir una gota de
Aplicaciones soldadura y aplicar calor adicional para obtener una flui-
dez adecuada en el depósito.
Su principal campo de aplicación es: soldadura de hie-
rro fundido, acero dulce, cobre y sus aleaciones. Recomendamos el uso del fundente INDURA 10, a fin
de obtener depósitos más limpios y de mejor aparien-
La principal característica de estas soldaduras es la poca cia.
cantidad de gases que se genera en el cráter de metal
Las aleaciones de Bronce INDURA son envasadas en
cajas de 10 kgs. y fabricadas en las siguientes medi-
das: 2,4 mm (3/32")-3,2 mm (1/8")-4,0 mm (5/32")-4,8
mm (3/16")-6,4 mm (1/4")

Aleación AWS Composición Aplicaciones


INDURA A5.8-89 Química

127 RBCuZn-C Cu: 56-60% Recomendada para aplicaciones en aceros, repara-


Sn : 0,8-1,1% ciones de hierro fundido, cobre y sus aleaciones,
Zn : resto relleno de superficies desgastadas. Recomendamos
usar fundente N° 10.

127 FC RBCuZn-C Cu: 56-60% La varilla 127 FC posee fundente extruido como
Sn : 0,8-1,1% revestimiento.
Zn : resto Es recomendada para aplicaciones de relleno, repa-
raciones Fe fundido, acero, cobre y sus aleaciones.

128 FC RBCuZn-D Cu: 46-50% La varilla Níquel Plata Fc posee fundente extruido
Ni : 9-11% como revestimiento.
Zn : resto Es recomendada para uniones fuertes, resistentes a
la temperatura y de excelente conductividad térmi-
ca. Reconstrucción de dientes de engranajes, ejes,
descansos, contactos eléctricos, etc.

Varillas x Kg (Aprox.)

Aleación Clasificación 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 1/4"


INDURA AWS 2,4 mm 3,2 mm 4 mm 4,8 mm 6,4 mm

127 RBCuZn-C 31 17 11 8 4
127 FC RBCuZn-C 26 15 10 7 -
128 FC RBCuZn-D 26 15 10 7 -

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Manual pag 094-104 ok 97 1/10/02, 18:58


SISTEMA OXIGAS

Varillas de Aluminio

Descripción
Las varillas de Aluminio son soldaduras para uso oxiacetilénico, y permiten obtener depósitos homogéneos y
de buena apariencia.

Aleación Clasif. Composición Aplicaciones Generales


INDURA AWS Química
ALUMINIO
25 ER-1100 Cu : 0,05-0,20% La varilla 25 es una soldadura de aluminio comer-
Extremo Mn : 0,05% cialmente puro, para uso oxiacetilénico, especialmen-
rojo Si-Fe : 0,8% te diseñada para soldar planchas y piezas fundidas
Zn : 0,10% de Aluminio de espesores mayores.
Al : 99,0% min. • Industria de alimentos, lácteos y refrigeración.
• Para soldar Al, calidad 1060-1350-3003-1100.
Se recomienda el uso de fundente
Solar Flux N° 202 o All-State 31.
26 ER-4043 Cu : 0,05% La varilla 26, para uso oxiacetilénico, ha sido desa-
Extremo Mg : 0,05% rrollada para soldar aleaciones de Al del tipo 2014-
azul Mn : 0,05% 3003-6061-4043. También se usa en todas las alea-
Si : 4,5-6% ciones de Al fundido.
Fe : 0,08% Debido a la composición química típica de este me-
Zn : 0,10% tal de aporte se consigue un punto de fusión de
Ti : 0,20% 580° C.
Otros : 0,015% Otras aplicaciones:
Resto : Al • Blocks y carter de Al.
• Envases y coladores químicos.
Recomendada para trabajos en los que se descono-
ce la composición química del metal base.
Se recomienda el uso de fundente
Solar Flux N° 202 o All State 31.
5356 ER-5356 Cu : 0,10% La varilla 5356 para uso oxiacetilénico ha sido desa-
Mg : 4,5-5% rrollada para soldar aleaciones de Al tipo 5083-5086-
Mn : 0,05-0,02% 5486-5454-5356.
Cr : 0,05-0,02% Su alta resistencia mecánica la hace apta para la fa-
Si-Fe : 0,5% bricación y reparación de estanques.
Zn : 0,10% Se recomienda el uso de fundente
Ti : 0,06-0,02% Solar Flux N° 202 o All State 31.
Be : 0,0008%
Otros : 0,15%
Resto : Al

Varillas x Kg (Aprox.)
Aleación Clasificación 1/16" 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 1/4"
INDURA AWS 1,6 mm 2,4 mm 3,2 mm 4 mm 4,8 mm 6,4 mm
25 ER-1100 - 90 49 32 23 13
26 ER-4043 - 92 50 33 23 13
5356 ER-5356 - 92 50 33 23 13

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Manual pag 094-104 ok 98 1/10/02, 18:58


Varillas de Plata

TIPO Descripción Características


Aplicaciones del metal depositado
Ag 6% Soldadura fosfórica con 6% de Plata para soldar cobre y Rango de fusión : 640-705°C
Varilla sus aleaciones. Se aplica especialmente con procesos Temp. de trabajo : 660° C.
2,5 x 500 mm. oxigas y hornos eléctricos. Las soldaduras se pueden ma- Resist. a tracción : 36.260 psi
3 x 500 mm. quinar con facilidad y ser calentadas hasta 400° C, sin sufrir : 250 MPa
cambios en sus características. Densidad : 8,2 gr/cm3
Conductibilidad eléctrica en uniones de inducidos y otros Conduct. eléctrica : 5 m/ mm 2
componentes eléctricos.
Para aplicar la soldadura se recomienda separar las piezas
entre 0,03 a 0,15 mm.
Ag 15% Soldadura fosfórica con 15% de Plata para soldar cobre y Rango de fusión : 640-705°C
Varilla sus aleaciones. Se aplica especialmente con procesos Temp. de trabajo : 660° C.
2,5 x 500 mm. oxigas y hornos eléctricos. Las soldaduras se pueden ma- Resist. a tracción : 36.260 psi
3 x 500 mm. quinar con facilidad y ser calentadas hasta 400° C, sin sufrir : 250 MPa
cambios en sus características. Su mayor por centaje de Densidad : 8,4 gr/cm3
2
Plata mejora la fluidez durante el proceso de soldadura. Conduct. eléctrica : 7,0 m/ mm
Espacio de separación: 0,025 a 0,13 mm.
Soldadura de Plata que contiene Cadmio, permite soldar
Ag 35% aceros, cobre y sus aleaciones, níquel y sus aleaciones. Se Rango de fusión : 605-700° C
Varilla logra buena fluidez y acción capilar, lo que asegura uniones Temp. de trabajo : 605° C
2,2 x 500 mm. de alta resistencia en redes de gases y líquidos. Las unio- Resist. a tracción : 58.000 psi
2,8 x 500 mm. nes pueden ser expuestas a temperaturas constantes de : 400 MPa
300 °C sin alterar sus características. Densidad : 9,1 gr/cm3
2
Espacio de separación: Cobre y sus aleaciones: 0,05-0,25 Conduct. eléctrica : 13,6 m/ mm
mm.
Para metales ferrosos y níquel: 0,04-0,20 mm.
Soldadura para todos los aceros, cobre y sus aleaciones,
Ag 40% Rango de fusión : 595-630° C
níquel y sus aleaciones. Para uniones que estén expuestas
Varilla Temp. de trabajo : 600° C
a temperaturas no superiores a 200° C. Su baja temperatu-
2,2 x 500 mm. Resist. a tracción : 74.000 psi
ra de trabajo, alta fluidez y acción capilar dan a esta alea-
2,8 x 500 mm. : 510 MPa
ción extraordinaria seguridad en uniones de operación ma-
Densidad : 9,3 gr/cm3
siva, realizadas mediante calentamiento automático, hornos
Conduct. eléctrica : 14,4 m/ mm2
eléctricos, resistencias, sopletes. Debe aplicarse con fun-
dente (Flux Ag).
Espacio de separación: Cobre y sus aleaciones: 0,05-0,15
mm.
Para metales ferrosos y níquel: 0,4-15 mm.

Ag 45% Soldadura de rápida fluidez, para la mayoría de los metales Rango de fusión : 605-620° C
Varilla ferrosos y no ferrosos, tales como cobre, latones, bronces, Temp. de trabajo : 605° C
2,2 x 500 mm. aceros, acero inoxidable y níquel. Esta aleación se utiliza Resist. a tracción : 59.470 psi
2,8 x 500 mm. cuando se desea velocidad de trabajo, máxima ductilidad y : 412 MPa
superficies muy lisas. Debe aplicarse con fundente Densidad : 9,4 gr/cm3
(Flux Ag). Espacio de separación: Cobre y sus aleaciones: Conduct. eléctrica : 13,6 m/ mm 2
0,05-0,15 mm.
Para metales ferrosos y níquel: 0,04-0,15 mm.

99

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SISTEMA OXIGAS

TIPO Descripción Características


Aplicaciones del metal depositado
Ag 45% FC Soldadura de Plata 45%, libre de Cadmio. Usada en la in- Rango de fusión : 665-745° C
Varilla dustria alimenticia, donde los efectos tóxicos del Cadmio Temp. de trabajo : 680° C
2,2 x 500 mm. deben ser evitados. Resist. a tracción : 73.970 psi
2,8 x 500 mm. Para tuberías de barcos, enfriadores de aceite en motores : 510 MPa
aeronáuticos. Especialmente indicado para aceros, alea- Densidad : 9 gr/cm3
2
ciones de níquel, cobre, y combinaciones de metales Conduct. eléctrica : 11,2 m/ mm
diferentes.
Debe aplicarse con fundente (Flux Ag).
Espacio de separación: Cobre y sus aleaciones:
0,04-0,12 mm.
Metales ferrosos y níquel: 0,03-0,10 mm.
Ag 50% Aleación con extraordinaria fluidez, en soldadura de meta- Rango de fusión : 625-635° C
Varilla les como aceros, latones, bronces, cobre, metales nobles y Temp. de trabajo : 625° C
2,2 x 500 mm. níquel. Resist. a tracción : 73.970 psi
2,8 x 500 mm. Usada para redes de gases o líquidos en alta presión, he- : 510 MPa
rramientas mecánicas, componentes eléctricos. Buena con- Densidad : 9,5 gr/cm3
2
ductibilidad eléctrica y gran resistencia a la ruptura. Debe Conduct. eléctrica : 14,2 m/ mm
aplicarse con fundente (Flux Ag).
Espacio de separación: Cobre y sus aleaciones: 0,05-15 mm.
Metales ferrosos y níquel: 0,04-0,15 mm.
Ag 50% FC Soldadura de plata 50%, libre de Cadmio. Como la Ag 45 Rango de fusión : 627-775° C
Varilla FC, es usada en la industria alimenticia por su falta de Temp. de trabajo : 680° C
2,2 x 500 mm. Cadmio, de riesgo tóxico. Resist. a tracción : 73.680 psi
2,8 x 500 mm. Especialmente indicada para aceros, aleaciones de níquel, : 508 MPa
2
aleaciones de cobre, combinación de metales diferentes, en Conduct. eléctrico : 11,6 m/ mm
uniones en T. No genera gases tóxicos. Debe aplicarse
con fundente (Flux Ag).
Espacio de separación: Cobre y sus aleaciones:
0,04-0,12 mm.
Metales ferrosos y níquel: 0,03-0,10 mm.

Nota: FC (Free Cadmium)= libre de cadmio

Varillas x Kg (Aprox.)

Diámetro Aleación INDURA

Ag 6% Ag 15% Ag 35% Ag 40% Ag 45% Ag 45FC Ag 50% Ag 50FC

1,5 mm. - - 124 121 120 125 119 123


2,2 mm. - - 58 56 56 58 55 57
2,5 mm. 39 38 - - - - - -
2,8 mm. - - 35 35 34 35 34 34
3,0 mm. 27 26 - - - - - -

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Varillas de Aceros INDURA 17 Clasificación AWS: R-45

Descripción Al soldar aceros se recomienda una llama neutra o li-


geramente carburante.
La varilla INDURA 17 para uso oxiacetilénico, está es-
pecialmente diseñada para trabajos en planchas de todo Nota: esta varilla es aplicable sólo en proceso
tipo de espesor, tuberías y trabajos en general. Esta oxiacetilénico.
varilla es de acero de bajo contenido de carbono, re-
vestida por una capa delgada de cobre, se deposita con
facilidad logrando cordones homogéneos.

Dimensiones
La varilla INDURA 17 es envasada en cajas de 10 kg. y fabricada en las siguientes medidas:
Diámetro en Diámetro Longitud en Longitud Varillas x
pulgadas en mm. pulgadas en mm. kg. aprox.
3/32 2,4 36 914 32,0
1/8 3,2 36 914 17,0
5/32 4,0 36 914 11,0
3/16 4,8 36 914 8,0
1/4 6,4 36 914 4,5

Varillas de Hierro Fundido INDURA 19


Clasificación AWS: RCI

SOLDADURA DE FUNDICION GRIS DE ALTA CALIDAD, LIBRE DE INCLUSIONES Y ARENA

Descripción Usos
La varilla 19 permite obtener depósitos fáciles de traba- Esta varilla se usa especialmente en reparaciones de
jar mecánicamente, cuando se usa una técnica apro- piezas de hierro fundido para lo cual el trabajo debe
piada de soldar. estar sujeto a un pre y post calentamiento apropiado.
Esta característica se debe a su contenido de silicio, Se recomienda usar Fundente N°10
que es superior al que se usa normalmente en la fundi-
ción gris. Para controlar la fluidez del metal fundido, la
soldadura contiene una apropiada cantidad de fósforo.

Dimensiones
La varilla INDURA 19 es envasada en cajas de 10 kgs. y fabricada en las siguientes medidas:
Dimensiones Dimensiones Longitud en Varillas x
en pulgadas en mm. en mm. kg. aprox.
1/8 x 1/8 3,2 x 3,2 500 22
3/16 x 3/16 4,8 x 4,8 500 11
5/16 x 5/16 7,9 x 7,9 500 5

101

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SISTEMA OXIGAS

SOLDADURA DE ESTAÑO
Descripción

Estas soldaduras son aleaciones a base de estaño, y Estas soldaduras pueden aplicarse por medio de cautín,
se recomiendan para soldar uniones a prueba de filtra- soplete directo, inmersión, vaciado o por horno.
ción de agua o aire, en que la resistencia mecánica no
es de importancia y que no estarán expuestas a altas Se suministran en los siguientes tipos, según forma y
temperaturas. Son especialmente apropiadas para tra- proporción de aleación:
bajos generales en fierro, cobre, zinc, hojalata, fierro
galvanizado, etc.

EN BARRAS:
Tipo % de estaño Temperatura
(Garantizado) de fusión
A 50 216° C

EN CARRETES:
De 1/8" de diámetro en carretes de 1/2 kg. aproximadamente.
Tipo % de estaño Temperatura
(Garantizado) de fusión
LA 50 216° C

El mayor porcentaje de estaño influye mejorando la re- lija, esmeril, lima o escobilla de acero. En caso de plan-
sistencia mecánica de la soldadura, de tal forma que chas oxidadas de fierro debe limpiarse con ácido mu-
los mejores resultados en este sentido se obtienen con riático durante 5 ó 10 minutos. Se recomienda, ade-
el tipo “A” y “LA”. El tipo “A” se recomienda de prefe- más, el uso de Fundente INDURA 200 para evitar la
rencia para sellar envases de hojalata. oxidación de los metales a soldar, facilitar la fluidez de
la soldadura y obtener buenas uniones.
Para obtener una buena soldadura, es indispensable
efectuar una buena limpieza de las piezas a soldar, con

EN CARRETES:
De 1/8" de diámetro con fundentes en el núcleo, en carretes de 1/2 kg. aproximadamente.
Tipo % de estaño Temperatura
(Garantizado) de fusión
LAFN Neutro 50 216° C

La soldadura INDURA LAFN es apropiada para soldar evita el peligro de corrosión y no deja residuos que sean
uniones de circuitos eléctricos y electrónicos, ya que conductores.

102

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FUNDENTES PARA SOLDADURAS OXIACETILENICAS Y ESTAÑO

INDURA N… 10 - Bronce

FUNDENTE PARA BRONCE

Descripción Envases
Es un fundente de uso general para soldaduras El fundente INDURA 10 se envasa en latas de 1/2 y
oxiacetilénicas. Permanece fundido y viscoso en un 5 Kgs.
margen de temperatura muy amplio, protegiendo en
forma efectiva el metal de la oxidación.
Se recomienda para soldar latón, cobre, fierro fundido,
etc.

Consumo
Para varilla Bronce 127:
Diámetro en Diámetro Fundente x Fundentes x kg. de
pulgadas en mm. varillas varilla aprox. (gr)
3/32 2,4 4,0 116
1/8 3,2 6,5 101
5/32 4,0 8,5 90
3/16 4,8 9,2 69
1/4 6,4 10,3 42

INDURA N… 200 - Esta o

FUNDENTE PARA ESTAÑO

Descripción Envases
Es un fundente de composición especial para soldadu- La pasta fundente INDURA 200 se envasa en tarros de
ra de estaño, evita la oxidación de los metales a soldar 100, 250 y 500 grs.
y facilita la fluidez de la soldadura, permitiendo obtener
uniones de la más alta calidad.
Estas cualidades hacen que la pasta INDURA 200 sea
inmejorable para aplicarla en unión de fitting de bronce
y cobre, y en soldaduras de fierro galvanizado, hojalata
y latón.

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Manual pag 094-104 ok 103 1/10/02, 18:58


SISTEMA OXIGAS

INDURA All-State 31

FUNDENTE PARA ALUMINIO (USO OXIGAS SOLAMENTE)

Descripción Características
Este fundente fue desarrollado para soldar Al, aleacio- • Aumenta la fluidez de la varilla de aporte.
nes de Al y Al fundido, eliminando así la necesidad de
• Asegura una correcta adherencia del aporte con el
utilizar distintos tipos de fundentes para estos metales.
metal base.
Además se puede realizar soldaduras de aluminio por
Brazing, con varilla de aluminio Nº 31. • Actúa como desoxidante, removien do la capa de óxi-
do de aluminio.
Envase
INDURA All-State 31 se envasa en tarros de 1 lb.

INDURA Solar Flux Tipo B

FUNDENTE PARA ACERO INOXIDABLE

Descripción Características
INDURA Solar Flux actúa como fundente en soldadu- • Evita el uso de cámara de gas inerte.
ras de planchas o cañerías de acero inoxidable y en
• Elimina la posibilidad de formación de óxidos y po-
otros aceros, en todos los sistemas de Soldadura, es-
ros.
pecialmente en TIG y MIG.
• Controla la penetración.
Envase
INDURA Solar Flux tipo B se envasa en tarros de 1 lb.

104

Manual pag 094-104 ok 104 1/10/02, 18:58


SOLDADURA DE MANTENCION

SOLDADURA DE MANTENCION

Aplicaciones de la Soldadura de Ventajas del procedimiento con


Mantención Soldadura de Mantención
Muy a menudo una pieza o la totalidad de un equipo 1. Se aumenta la vida útil en servicio de la pieza, redu-
industrial, está sometido a desgaste o pérdida de mate- ciendo los costos de mantención y pérdidas por el
rial por abrasión o impacto, acompañados de altas tem- tiempo en que los equipos están fuera de servicio.
peraturas o corrosión, disminuyendo así su vida útil.
2. Se reducen los costos de mantención y repuestos.
Fabricar una pieza, en base a una aleación que permi- La posibilidad de recuperar una pieza desgastada
ta una alta resistencia a los agentes de desgaste a que elimina la necesidad de grandes stocks de repues-
está sometida, implica un costo muy elevado. tos.

Dado que sólo la superficie de la pieza está expuesta al 3. Permite la reparación de piezas desgastadas,
desgaste, es mucho más económico fabricar la pieza obteniéndose una vida útil en servicio más larga que
en acero corriente para luego recubrirla con una capa con una pieza nueva.
de material que resista el desgaste, la corrosión, tem-
peratura, o combinación de estos factores. 4. Se reduce el consumo de energía, por la mayor efi-
ciencia en servicio de las piezas recuperadas.
También se aplican los recubrimientos de protección a
piezas usadas, ya que generalmente su costo de recu-
peración es muy inferior al costo de una pieza nueva y
su vida útil es también muy superior.

Recubrimientos Duros

BUILD UP 24 El electrodo Build Up 24 está especialmente diseñado para aplicacio-


Relleno de aceros al carbono y nes de reconstrucción de piezas de acero al carbono y baja aleación
baja aleación. donde se requiere recargues maquinables.
Base de recubrimiento duro.
Depósitos maquinables. Alta resistencia al desgaste y compresión.
Buena resistencia a la Aplicaciones típicas : Capa final de ejes, engranajes de giro lento,
compresión. ruedas guías de ferrocarril, etc.
CA, CC (+) Dureza : Rc 23-26

BUILD UP 28 El electrodo Build Up 28 está especialmente diseñado para aplicacio-


Relleno de aceros al carbono y nes de reconstrucción de superficies desgastadas que requieren una
baja aleación. mayor resistencia al impacto y compresión, y cuyos depósitos deben
Base de recubrimiento duro. ser maquinados.
Depósito maquinable y resistente
al agrietamiento. Aplicaciones típicas : puntas de ejes, eslabones de oruga, engrana-
jes, poleas, etc.
CA, CC (+) Dureza : Rc 26-34

105

Manual pag 105-110 ok 105 1/10/02, 18:59


SOLDADURA DE MANTENCION

Mn - 14 El electrodo Mn-14 ha sido diseñado para reconstruir, entregando


Unión, relleno y recubrimiento de gran resistencia a las fisuras en aceros al manganeso austeníticos,
piezas de acero al manganeso. también llamados Hadfield.
Alta resistencia al desgaste por Aplicaciones típicas : Baldes de palas, muelas, mantos de chan-
impacto y compresión. cadores, dientes de excavadoras, martillo para
Depósito no magnético. trituradores, etc.
CA, CC (+) Dureza : Recién soldado : Rc 14-16
Endurecido en trabajo : Rc 45-50

ANTIFRIX 37 El Antifrix 37 se caracteriza por su excelente soldabilidad y por la alta


Recubrimiento de superficies velocidad de deposición, lo que junto a su resistencia a la compre-
sometidas a desgaste metal-metal sión, lo hacen recomendable para relleno de piezas de acero bajo
y por impacto moderado. carbono y recubrimiento de piezas de acero dulce y baja aleación.
Depósitos maquinables y
Aplicaciones típicas : Poleas, ruedas tensoras, rodillos, ruedas de fe-
resistentes al agrietamiento.
rrocarril, cruce de vías.
CA, CC Dureza : Rc 36-41

SUPER 160 Es un electrodo de alta aleación y rendimiento. Su alto contenido de


Soldadura y relleno de piezas de Cromo y Manganeso le confiere gran tenacidad, resistencia al des-
acero al manganeso y acero al gaste y a la deformación. Diseñado básicamente para soldar donde
carbono. se necesita alta resistencia, en acero manganeso y piezas de man-
Unión de piezas de acero ganeso con acero al carbono y de baja aleación.
manganeso y acero al carbono. Aplicaciones típicas : Calce de zapatas, planchaje de baldes, base
Resistencia a deformación bajo de recubrimientos duros.
carga. CA, CC (+) Dureza : Recién soldado : Rc 15-23
Endurecido en trabajo : Rc 40-47

OVERLAY 50 El Overlay 50 ha sido diseñado para ofrecer buena resistencia al des-


Resistencia a desgaste, impacto y gaste bajo condiciones de impacto moderado y abrasión. Su depósi-
abrasión metal metal. to es altamente resistente al desgaste metal-metal, permite aplicacio-
Recubrimiento de superficies nes que no requieran maquinado posterior.
sometidas a desgaste por
Aplicaciones típicas : Superficies de rodado, poleas, ruedas motrices,
abrasión e impacto.
carriles de oruga.
Resistencia a la deformación bajo
cargas. CA, CC (+) Dureza : Rc 45-52

OVERLAY 60 Es un electrodo de alto contenido de aleación que ofrece una exce-


Recubrimiento de superficies lente combinación de resistencia al desgaste, soldabilidad y aparien-
sometidas a desgaste por alta cia. Está especialmente diseñado para recubrimientos en aceros al
abrasión e impacto. carbono, de baja aleación y manganeso.
Alta dureza a elevadas
temperaturas. Aplicaciones típicas : Tornillos transportadores, fábrica de cemento,
Excelente resistencia a la ladrillos, martillos de molino, levas, patines.
compresión.
Depósitos no maquinables. CA, CC (+) Dureza : Rc 55-61.

106

Manual pag 105-110 ok 106 1/10/02, 18:59


OVERLAY 62 Es un electrodo de alto contenido de aleación Cromo-Carbono que
Recubrimiento de superficies ofrece una excelente combinación de resistencia al desgaste,
sometidas a desgaste por alta soldabilidad y apariencia.
abrasión e impacto. Está especialmente diseñado para rellenos tenaces y duros en equi-
Alta dureza a elevadas pos de movimiento de tierra.
temperaturas. Aplicaciones típicas : Baldes de cargador, trituradoras, molinos de
Excelente resistencia a la martillos, mantos chancadores, tornillos
compresión. alimentadores.
Depósitos no maquinables. CA, CC (+) Dureza : Rc 60-63

DURALOY Es un electrodo de alto contenido de aleación Cromo-Carbono y


Recubrimiento de superficies Molibdeno resistente al desgaste extremo. La resistencia del depósi-
sometidas a desgaste por alta to se mantiene a altas temperaturas. Al aplicar en metales base de
abrasión e impacto. alta resistencia se recomienda el uso de electrodo tipo E 310-16 como
Alta dureza a elevadas cojín de recubrimiento.
temperaturas.
Excelente resistencia a la Aplicaciones típicas : Recubrimiento de ollas de fundición, labios de
compresión. convertidor, picadores de escoria, etc.
Depósitos no maquinables. CA, CC (+) Dureza : Rc 61-64.

Aleaciones Especiales

BORIUM Los electrodos o varillas oxiacetilénicas BORIUM están compuestas


Recubrimiento de superficies por un tubo de acero dulce con cristales de carburo de tungsteno,
sometidas a desgaste por distribuidos homogéneamente en su interior.
abrasión o fricción. El carburo de tungsteno es uno de los materiales más duros que se
Varillas para aplicación conoce, otorgando al depósito alta resistencia al desgaste.
oxiacetilénica.
Electrodo para aplicación Aplicaciones típicas : Trépanos de perforación, tornillos sin fin en in-
dustria del cemento, cadenas para la nieve o
eléctrica.
draga, dientes trituradores.
CA, CC (+) Dureza: Rc 61-64. (1 pasada)

COBALT 6 Esta aleación fundida puede ser aplicada como varilla descubierta
Varilla o electrodo de base cobalto para soldadura oxiacetilénica, TIG o como electrodo revestido para
para recubrir superficies soldar con corriente continua. En base cobalto cromo-tungsteno, esta
sometidas a desgaste por aleación no ferrosa mantiene su dureza bajo condiciones de eleva-
abrasión y corrosión a altas das temperaturas.
temperaturas. Aplicaciones típicas : Asientos de válvulas, rodillos impulsores de
Depósitos maquinables y libres de tochos, pistones de aceros, quemadores
grietas. oxipetróleo, etc.
CC (+) Dureza: Rc 38-46.

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Manual pag 105-110 ok 107 1/10/02, 18:59


SOLDADURA DE MANTENCION

COBALT HR 21 Aleación base cobalto con Cr-Ni-Mo, diseñado para el recubrimiento


Aleación base cobalto, diseñada y recuperación de piezas sometidas a desgaste metal-metal a tem-
para desgaste metal-metal a peraturas elevadas. Posee buena resistencia y tenacidad incluso a
temperaturas elevadas. Posee altas temperaturas ( hasta 1.050°C ).
un maquinado difícil.
Aplicaciones típicas : Matricería en caliente, asientos de válvulas, etc.
CA, CC (+ ó -) Dureza : Recién soldado : 32 Rc
Endurecido en trabajo : 48 Rc

NICHROM C Este electrodo de alta aleación, en base Níquel, Cromo, Molibdeno y


Aleación de recubrimientos en tungsteno ha sido especialmente diseñado para aplicaciones sujetas
base níquel. a desgaste por alta temperatura. Recomendado para unir aleaciones
Alta resistencia a deformación y diferentes, tales como Hastelloy, Inconel a aceros de bajo contenido
desgaste por altas temperaturas. de carbono o aceros inoxidables.
Depósitos maquinables y libres de Aplicaciones típicas : Ollas de fundición, asientos de válvulas, matri-
grietas. ces de forja y estampado.
Resistencia a ambientes
CA, CC (+) Dureza : Recién soldado : Rc 15
oxidantes.
Endurecido en trabajo : Rc 45

SUPER ALLOY El electrodo Super Alloy, es una aleación de alto contenido de cromo,
Soldadura de aceros diferentes y Níquel y Manganeso. Especialmente formulada para unir diferentes
difíciles. tipos de aceros, tales como aceros de herramientas, aceros fundi-
Alta resistencia mecánica y dos, etc. Utilizado como capa intermedia en piezas desgastadas de
tenacidad. aceros al carbono, antes de soldar el recubrimiento duro.
Resistencia a la corrosión, Aplicaciones típicas : Reconstrucción de engranajes, piñónes, ejes,
temperatura e impacto. paletas agitadoras expuestas a corrosión.
Base de recubrimientos duros.
CA, CC (+) Dureza : 225-420 HB
Resist. a tracción: 120.000 psi

NICHROELASTIC 46 El electrodo Nichroelastic 46 es una aleación de alto contenido de


Soldadura de aceros de alta Níquel, Cromo y Columbio. Está especialmente diseñado para pro-
tenacidad. porcionar soldaduras de alta resistencia mecánica y alto porcentaje
Depósitos resistentes a las de alargamiento. Recomendado en aceros de bajo mediano y alto
trizaduras, bajo condiciones de porcentaje de carbono, aceros de mediana, alta aleación y aceros
alta y baja temperatura. hasta 9% de Níquel.
Unión materiales disímiles. Resistencia a la tracción : 100.000 psi (70,32 kgs/mm2)
Depósito resistente a la corrosión. Límite de Fluencia : 66.000 psi (46,41 kgs/mm2)
Alargamiento en 50 mm. : 46%

PHOSCOPPER 70 El Phoscopper produce depósitos fuertes, sin porosidades sobre bron-


Electrodo de bronce fosfórico, ce, latón, hierro fundido y aceros. Es aplicable en toda posición y la
para metales con base cobre y escoria se desprende con facilidad. Usado para recubrimiento sobre
metales ferrosos. hierro fundido, unir materiales disímiles, uniones de cobre y latón.
Resistencia al desgaste por Aplicaciones típicas: Asientos de cojinetes, casquillos, engranajes,
fricción y corrosión. cubiertas de impulsores, cuerpos de válvulas.
Depósito totalmente maquinable. Phoscopper 70 DC: sólo puede usarse con corriente continua.
Phoscopper 70 AC: puede usarse con corriente alterna y continua.

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Manual pag 105-110 ok 108 1/10/02, 18:59


ALBRO 12 Aleación de tipo Bronce-Aluminio de alta resistencia mecánica, se
Electrodo de bronce-aluminio para aplica especialmente donde se requiere resistencia a la erosión y a
aleaciones de cobre y metales corrosión por ácidos y agua salada.
ferrosos. Aplicaciones típicas : Unión de bronce Al, bronce Mn, rellenos de
Alta resistencia al desgaste por hierro fundido, relleno hélice propulsora barcos,
fricción. bombas, toma corriente, etc.
Depósitos resistentes a la
corrosión. Resist. a la tracción : 65-70 kg/mm2 (92.800-100.000 psi)
Límite de fluencia : 27-32 kg/mm2 (39.000- 45.000 psi)
Alargamiento en 50 mm : 5-10% Dureza: 200 HB CC (+)

ALUM 43 El Alum 43 es un electrodo de aplicación general para aluminio y sus


Unión, relleno y reparación de aleaciones. Su operación es suave y el control de la soldadura es
aluminio. fácil, por la gran estabilidad del arco al usar bajos amperajes.
Alta velocidad de deposición. Aplicaciones típicas : Soldadura de estanques, tuberías, fundiciones
pesadas, carcazas, moldes, blocks de moto-
res, pistones.
Resist. a la tracción : 10-13 kg/mm2 (14.500-18.500 psi).
Dureza : 35-45 HB
Alargamiento en 50 mm : 10-15% CC (+)

Alambres Tubulares

FABSHIELD 4 Alambre tubular autoprotegido, diseñado especialmente para brindar


Unión de aceros al carbono y baja soldaduras de excelente apariencia, con un arco suave y estable,
aleación. donde se requiere alta penetración y alto grado de deposición.
Relleno de piezas de acero al
carbono. Aplicaciones típicas : Aceros estructurales, fabricación de vigas, re-
Depósitos altamente maquinables. lleno de ejes, ollas de fundición.
Aplicaciones de pasadas Resistencia a la tracción : 88.000 psi
múltiples. Límite de fluencia : 61.000 psi
Alargamiento en 50 mm : 25%
Reducción de área : 53%

FABSHIELD 21 B Alambre tubular autoprotegido, de uso general. Especialmente dise-


Unión de aceros al carbono y baja ñado para soldaduras en toda posición, donde se requiera excelente
aleación. apariencia y calidad radiográfica.
Soldadura en toda posición.
Depósitos altamente maquinables. Aplicaciones típicas : Construcción naval, fabricación de vigas, es-
Aplicaciones de pasadas tanques y reparación de chassis.
múltiples. Resistencia a la tracción : 90.700 psi
Límite de fluencia : 60.000 psi
Alargamiento en 50 mm : 25%

109

Manual pag 105-110 ok 109 1/10/02, 18:59


SOLDADURA DE MANTENCION

INDURA 71-V Alambre tubular diseñado para obtener resultados óptimos al trabajar
Alambres tubulares toda posición con Gas de Protección ( CO2 o INDURMIG 20).
bajo nivel de Hidrógeno.
Apropiado para acero dulce y baja Posee un arco muy suave, estable y un bajo chisporroteo, además la
aleación. escoria es de fácil remoción. Especial para trabajos en posición verti-
cal y sobrecabeza.
Aplicaciones típicas : Fabricación de estanques, maquinaria pesada
y estructuras en general.
Resistencia a la tracción : 88.000 Psi
Límite de fluencia : 61.000 Psi
Alargamiento en 50 mm : 25%

308L-0 Alambre tubular autoprotegido para aplicaciones semi automáticas.


Alta resistencia mecánica y Su depósito Cr-Ni permite soldar aceros inoxidables, calidades 302,
tenacidad. 303, 304, 305, 308.
Soldadura de aceros inoxidables
308L. Aplicaciones típicas : Base de recubrimientos duros, relleno de
Base de recubrimientos duros. polines.
Depósitos maquinables. Resistencia a la tracción : 80.000 psi
Dureza : 159 HB

OA-58 Alambre tubular autoprotegido de alta aleación en base a Carburo de


Recubrimiento duro en piezas Cromo.
sometidas a desgaste por alta
abrasión e impacto. Diseñado especialmente para recubrimientos duros sujetos a alta
Alta dureza, a elevadas abrasión acompañada de impacto moderado. Los mejores resulta-
temperaturas. dos se obtienen con depósitos de dos pasadas.
Excelente resistencia a la Aplicaciones típicas : Rodillos de chancadores, cucharas agitadoras,
compresión. tornillos sin fin, baldes de cargador, herramien-
Depósitos no maquinables. tas agrícolas.
Dureza : Rc 54-58

AP-O Alambre Tubular de excelente resistencia al impacto. Puede ser usa-


Alambre tubular arco abierto. do como relleno o como capa final antidesgaste, debido a su capaci-
Excelente resistencia al impacto. dad para endurecer con la deformación e impacto.
Depósito No magnético.
No puede ser cortado por sistema Aplicaciones típicas : Unión de aceros al carbono y baja aleación con
oxigas. aceros al manganeso austeníticos. Recupera-
ción de piezas tales como: conos, peras y man-
díbulas de chancadores, etc.

Otros Alambres Disponibles:


81 B2 L-V, 81 Ni 2 V, Fabco 115, 308 L-T1, 309 L-T1, 309 Mo L-T1, 316 L-T1, 309 L-O.

110

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TABLAS

DUREZA

TABLA COMPARATIVA DE DUREZA

Resistencia Resistencia
Brinell VIckers Rockwell a la tracción Brinell Vickers Rockwell a la tracción
C B x 1000 psi C B x 1000 psi

898 440 223 223 20 97 110


857 420 217 217 18 96 107
817 401 212 212 17 96 104
780 1150 70 384 207 207 16 95 101
745 1050 68 368 202 202 15 94 99
712 960 66 352 197 197 13 93 97
682 885 64 337 192 192 12 92 95
653 820 62 324 187 187 10 91 93
627 765 60 311 183 183 9 90 91
601 717 58 298 179 179 8 89 89
578 675 57 287 174 174 7 88 87
555 633 55 120 276 170 170 6 87 85
534 598 53 119 266 166 166 4 86 83
514 567 52 119 256 163 163 3 85 82
495 540 50 117 247 159 159 2 84 80
477 515 49 117 238 156 156 1 83 78
461 494 47 116 229 153 153 82 76
444 472 46 115 220 149 149 81 75
429 454 45 115 212 146 146 80 74
415 437 44 114 204 143 143 79 72
401 420 42 113 196 140 140 78 71
388 404 41 112 189 137 137 77 70
375 389 40 112 182 134 134 76 68
363 375 38 110 176 131 131 74 66
352 363 37 110 170 128 128 73 65
341 350 36 109 165 126 126 72 64
331 339 35 109 160 124 124 71 63
321 327 34 108 155 121 121 70 62
311 316 33 108 150 118 118 69 61
302 305 32 107 146 116 116 68 60
293 296 31 106 142 114 114 67 59
285 287 30 105 138 112 112 66 58
277 279 29 104 134 109 109 65 56
269 270 28 104 131 107 107 64 56
262 263 26 103 128 105 105 62 54
255 256 25 102 125 103 103 61 53
248 248 24 102 122 101 101 60 52
241 241 23 100 119 99 99 59 51
235 235 22 99 116 97 97 57 50
229 229 21 98 113 95 95 56 49

111

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TABLAS

ACEROS

COMPOSICION QUIMICA DE LOS ACEROS


SERIES SAE Y AISI

SAE (Society of Automotive Engineers) y AISI (American Iron and Steel Institute) han efectuado clasificaciones
extensas de los aceros de acuerdo a su composición química, llegando a establecer la siguiente normalización:

Designación de Letras Designación Numérica

B: Acero al Carbono (Horno BESSEMER, ácido) (10XX) Aceros al Carbono


(13XX) Manganeso 1.60 a 1.90%
C: Acero al Carbono (Horno Solera abierta, básico) (23XX) Níquel 3.50%
(25XX) Níquel 5.0%
E: Acero al Carbono (Horno eléctrico) (31XX) Níquel 1.25% - Cromo 0.60%
(33XX) Níquel 3.50% - Cromo 1.60%
(40XX) Molibdeno
(41XX) Cromo - Molibdeno
(43XX) Níquel - Cromo - Molibdeno
(46XX) Níquel 1.65% -Molibd. 0.25%
(48XX) Níquel 3.25% Molibd. 0.25%
(51XX) Cromo
(52XX) Cromo y alto carbono
(61XX) Cromo - Vanadio
(86XX) Cromo - Níquel - Molibdeno
(87XX) Cromo - Níquel - Molibdeno
(92XX) Silicio 2.0% - Cromo
(93XX) Níquel 3.0% - Cromo - Molibd.
(94XX) Níquel - Cromo - Molibdeno
(97XX) Níquel - Cromo - Molibdeno
(98XX) Níquel - Cromo - Molibdeno

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ACEROS AL CARBONO

Número P S Número
SAE C Mn Max. Max. AISI
— 0.06 max. 0.35 max. 0.040 0.050 C1005
1006 0.08 max. 0.25-0.40 0.040 0.050 C1006
1008 0.10 max. 0.25-0.50 0.040 0.050 C1008
1010 0.08-0.13 0.30-0.60 0.040 0.050 C1010
— 0.10-0.15 0.30-0.60 0.040 0.050 C1012
— 0.11-0.16 0.50-0.80 0.040 0.050 C1013
1015 0.13-0.18 0.30-0.60 0.040 0.050 C1015
1016 0.13-0.18 0.60-0.90 0.040 0.050 C1016
1017 0.15-0.20 0.30-0.60 0.040 0.050 C1017
1018 0.15-0.20 0.60-0.90 0.040 0.050 C1018
1019 0.15-0.20 0.70-1.00 0.040 0.050 C1019
1020 0.18-0.23 0.30-0.60 0.040 0.050 C1020
— 0.18-0.23 0.60-0.90 0.040 0.050 C1021
1022 0.18-0.23 0.70-1.00 0.040 0.050 C1022
— 0.20-0.25 0.30-0.60 0.040 0.050 C1023
1024 0.19-0.25 1.35-1.65 0.040 0.050 C1024
1025 0.22-0.28 0.30-0.60 0.040 0.050 C1025
— 0.22-0.28 0.60-0.90 0.040 0.050 C1026
1027 0.22-0.29 1.20-1.50 0.040 0.050 C1027
— 0.25-0.31 0.60-0.90 0.040 0.050 C1029
1030 0.28-0.34 0.60-0.90 0.040 0.050 C1030
1033 0.30-0.36 0.70-1.00 0.040 0.050 C1033
1034 0.32-0.38 0.50-0.80 0.040 0.050 C1034
1035 0.32-0.38 0.60-0.90 0.040 0.050 C1035
1036 0.30-0.37 1.20-1.50 0.040 0.050 C1036
1038 0.35-0.42 0.60-0.90 0.040 0.050 C1038
— 0.37-0.44 0.70-1.00 0.040 0.050 C1039
1040 0.37-0.44 0.60-0.90 0.040 0.050 C1040
1041 0.36-0.44 1.35-1.65 0.040 0.050 C1041
1042 0.40-0.47 0.60-0.90 0.040 0.050 C1042
1043 0.40-0.47 0.70-1.00 0.040 0.050 C1043
1045 0.43-0.50 0.60-0.90 0.040 0.050 C1045
1046 0.43-0.50 0.70-1.00 0.040 0.050 C1046
1050 0.48-0.55 0.60-0.90 0.040 0.050 C1050
— 0.45-0.56 0.85-1.15 0.040 0.050 C1051
1052 0.47-0.55 1.20-1.50 0.040 0.050 C1052
— 0.50-0.60 0.50-0.80 0.040 0.050 C1054
1055 0.50-0.60 0.60-0.90 0.040 0.050 C1055
— 0.50-0.61 0.85-1.15 0.040 0.050 C1057
— 0.55-0.65 0.50-0.80 0.040 0.050 C1059
1060 0.55-0.65 0.60-0.90 0.040 0.050 C1060
— 0.54-0.65 0.75-1.05 0.040 0.050 C1061
1062 0.54-0.65 0.85-1.15 0.040 0.050 C1062
1064 0.60-0.70 0.50-0.80 0.040 0.050 C1064
1065 0.60-0.70 0.60-0.90 0.040 0.050 C1065
1066 0.60-0.71 0.85-1.15 0.040 0.050 C1066
— 0.65-0.75 0.40-0.70 0.040 0.050 C1069
1070 0.65-0.75 0.60-0.90 0.040 0.050 C1070
— 0.65-0.76 0.75-1.05 0.040 0.050 C1071
1074 0.70-0.80 0.50-0.80 0.040 0.050 C1074

113

Manual pag 111-131 ok 113 1/10/02, 18:59


TABLAS

ACEROS DE ALEACION

Número P S Número
AISI C Mn Max. Max. Si Ni Cr Otros SAE

1320 0.18-0.23 1.60-1.90 0.040 0.040 0.20-0.35 1320


1321 0.18-0.23 1.60-1.90 0.050 0.540 0.20-0.35 — — — —
1330 0.28-0.33 1.60-1.90 0.040 0.040 0.20-0.35 — — — 1330
1335 0.33-0.38 1.60-1.90 0.040 0.040 0.20-0.35 — — — 1335
1340 0.38-0.43 1.60-1.90 0.040 0.040 0.20-0.35 — — — 1340

2317 0.15-0.20 0.40-0.60 0.040 0.040 0.20-0.35 3.25-3.75 — — 2317


2330 0.28-0.33 0.60-0.80 0.040 0.040 0.20-0.35 3.25-3.75 — — 2330
2335 0.33-0.38 0.60-0.80 0.040 0.040 0.20-0.35 3.25-3.75 — — —
2340 0.33-0.43 0.70-0.90 0.040 0.040 0.20-0.35 3.25-3.75 — — 2340
2345 0.43-0.48 0.70-0.90 0.040 0.040 0.20-0.35 3.25-3.75 — — 2345
E2512 0.09-0.14 0.40-0.60 0.025 0.025 0.20-0.35 4.75-5.25 — — 2512
2512 0.12-0.1 0.40-0.60 0.040 0.040 0.20-0.35 4.75-5.25 — — 2515
E2517 0.15-0.20 0.45-0.60 0.025 0.025 0.20-0.35 4.75-5.25 — — 2517

3115 0.13-0.18 0.40-0.60 0.040 0.040 0.20-0.35 1.10-1.40 0.55-0.75 — 3115


3120 0.17-0.22 0.60-0.80 0.040 0.040 0.20-0.35 1.10-1.40 0.55-0.75 — 3120
3130 0.28-0.33 0.60-0.80 0.040 0.040 0.20-0.35 1.10-1.40 0.55-0.75 — 3130
3135 0.33-0.38 0.60-0.80 0.040 0.040 0.20-0.35 1.10-1.40 0.55-0.75 — 3135
3140 0.38-0.43 0.70-0.90 0.040 0.040 0.20-0.35 1.10-1.40 0.55-0.75 — 3140
3141 0.38-0.43 0.70-0.90 0.040 0.040 0.20-0.35 1.10-1.40 0.70-090 — 3141
3145 0.43-0.48 0.70-0.90 0.040 0.040 0.20-0.35 1.10-1.40 0.70-0.90 — 3145
3150 0.48-0.53 0.70-0.90 0.040 0.040 0.20-0.35 1.10-1.40 0.70-0.90 — 3150
E3310 0.08-0.13 0.50-0.60 0.025 0.025 0.20-0.35 3.25-3.75 1.40-1.75 — 3310
E3316 0.14-0.19 0.45-0.60 0.025 0.025 0.20-0.35 3.25-3.75 1.40-1.75 — 3316

Mo
4117 0.15-0.20 0.70-0.90 0.040 0.040 0.20-0.35 — — 0.20-0.30 4017
4023 0.20-0.25 0.70-0.90 0.040 0.040 0.20-0.35 — — 0.20-0.30 4023
4024 0.20-0.25 0.70-0.90 0.040 0.035-0.050 0.20-0.35 — — 0.20-0.30 4024
4027 0.25-0.30 0.70-0.90 0.040 0.040 0.20-0.35 — — 0.20-0.30 4027
4028 0.25-0.30 0.70-0.90 0.040 0.035-0.050 0.20-0.35 — — 0.20-0.30 4028
4032 0.30-0.35 0.70-0.90 0.040 0.040 0.20-0.35 — — 0.20-0.30 4032
4037 0.35-0.40 0.70-0.90 0.040 0.040 0.20-0.35 — — 0.20-0.30 4037
4042 0.40-0.45 0.70-0.90 0.040 0.040 0.20-0.35 — — 0.20-0.30 4042
4047 0.45-0.50 0.70-0.90 0.040 0.040 0.20-0.35 — — 0.20-0.30 4047
4053 0.50-0.56 0.75-1.00 0.040 0.040 0.20-0.35 — — 0.20-0.30 4053
4063 0.60-0.67 0.75-1.00 0.040 0.040 0.20-0.35 — — 0.20-0.30 4063
4068 0.63-0.70 0.75-1.00 0.040 0.040 0.20-0.35 — — 0.20-0.30 468
— 0.17-0.22 0.70-0.90 0.040 0.040 0.20-0.35 — 0.40-0.60 0.20-0.30 4119
— 0.23-0.28 0.70-0.90 0.040 0.040 0.20-0.35 — 0.40-0.60 0.20-0.30 4125
4130 0.28-0.33 0.40-0.60 0.040 0.040 0.20-0.35 — 0.80-1.10 0.15-0.25 4130
E4132 0.30-0.35 0.40-0.60 0.025 0.025 0.20-0.35 — 0.80-1.10 018-0.25 —
E4135 0.33-0.38 0.70-0.90 0.025 0.025 0.20-0.35 — 0.80-1.10 0.18-0.25 —
4137 0.35-0.40 0.70-0.90 0.025 0.040 0.20-0.35 — 0.80-1.10 0.15-0.25 4137
E4137 0.35-0.40 0.70-0.90 0.025 0.025 0.20-0.35 — 0.80-1.10 018-0.25 —
4140 0.38-0.43 0.75-1.00 0.040 0.040 0.20-0.35 — 0.80-1.10 0.18-0.25 4140

114

Manual pag 111-131 ok 114 1/10/02, 18:59


ACEROS DE ALEACION

Número P S Número
AISI C Mn Max. Max. Si Ni Cr Otros SAE

Mo
4142 0.40-0.45 0.75-1.001 0.040 0.040 0.20-0.35 — 0.80-1.10 0.15-0.25
4145 0.43-0.48 0.75-1.00 0.040 0.040 0.20-0.35 — 0.80-1.10 0.15-0.25 4145
4147 0.45-0.50 0.75-1.00 0.040 0.040 0.20-0.35 — 0.80-1.10 0.15-0.25 —
4150 0.48-0.53 0.75-1.00 0.040 0.040 0.20-0.35 — 0.80-1.10 0.15-0.25 4150

4317 0.15-0.20 0.45-0.65 0.040 0.040 0.20-0.35 1.65-2.00 0.40-0.60 0.20-0.30 4317
4320 0.17-0.22 0.45-0.65 0.040 0.040 0.20-0.35 1.65-2.00 0.40-0.60 0.20-0.30 4320
4327 0.35-0.40 0.60-0.80 0.040 0.040 0.20-0.35 1.65-2.00 0.70-0.90 0.20-0.30 —
4340 0.38-0.43 0.60-0.80 0.040 0.040 0.20-0.35 1.65-2.00 0.70-0.90 0.20-0.30 4340

4608 0.06-0.11 0.25-0.45 0.040 0.040 0.20 Max 1.40-1.75 — 0.15-0.25 4608
4615 0.13-0.18 0.45-0.65 0.040 0.040 0.20-0.35 1.65-2.00 — 0.20-0.30 4615
— 0.15-0.20 0.45-0.65 0.040 0.040 0.20-0.35 1.65-2.00 — 0.20-0.30 4617
E4617 0.15-0.20 0.45-0.65 0.025 0.025 0.20-0.35 1.65-2.00 — 0.20-0.27 —
4620 0.17-0.22 0.45-0.65 0.040 0.040 0.20-0.35 1.65-2.00 — 0.20-0.30 4620
X4620 0.18-0.23 0.50-0.70 0.040 0.040 0.20-0.35 1.65-2.00 — 0.20-0.30 X 4620
E4620 0.17-0.22 0.45-0.65 0.025 0.025 0.20-0.35 1.65-2.00 — 0.20-0.27 —
4621 0.18-0.23 0.70-0.90 0.040 0.040 0.20-0.35 1.65-2.00 — 0.20-0.30 4621
4640 0.38-0.43 0.60-0.80 0.040 0.040 0.20-0.35 1.65-2.00 — 0.20-0.30 4640
E4640 0.38-043 0.60-0.80 0.025 0.025 0.20-0.35 1.65-2.00 — 0.20-0.27 —

4812 0.10-0.15 0.40-0.60 0.040 0.040 0.20-0.35 3.25-3.75 — 0.20-0.30 4812


4815 0.13-0.18 0.40-0.60 0.040 0.040 0.20-0.35 3.25-3.75 — 0.20-0.30 4815
4817 0.15-0.20 0.40-0.60 0.040 0.040 0.20-0.35 3.25-3.75 — 0.20-0.30 4817
4820 0.18-0.23 0.50-0.70 0.040 0.040 0.20-0.35 3.25-3.75 — 0.20-0.30 4820

5045 0.43-0.48 0.70-0.90 0.040 0.040 0.20-0.35 — 0.55-0.75 — 5045


5046 0.43-0.58 0.75-1.00 0.040 0.040 0.20-0.35 — 0.55-0.75 — 5046
— 0.13-0.18 0.70-0.90 0.040 0.040 0.20-0.35 — 0.70-090 — 5115
5120 0.17-0.22 0.70-0.90 0.040 0.040 0.20-0.35 — 0.70-0.90 — 5120
5130 0.28-0.33 0.70-0.90 0.040 0.040 0.20-0.35 — 0.80-1.10 — 5130
5132 0.30-0.35 0.60-0.80 0.040 0.040 0.20-0.35 — 0.80-1.05 — 5132
5135 0.33-0.38 0.60-0.80 0.040 0.040 0.20-0.35 — 0.80-1.05 — 5135
5140 0.38-0.43 0.70-0.90 0.040 0.040 0.20-0.35 — 0.70-0.90 — 5140
5145 0.43-0.48 0.70-0.90 0.040 0.040 0.20-0.35 — 0.70-0.90 — 5145
5147 0.45-0.52 0.75-1.00 0.040 0.040 0.20-0.35 — 0.90-1.20 — 5147
5150 0.48-0.53 0.70-0.90 0.040 0.040 0.20-0.35 — 0.70-0.90 — 5150
5152 0.48-0.55 0.70-0.90 0.040 0.040 0.20-0.35 — 0.90-1.20 — 5152

E50100 0.95-1.10 0.25-0.45 0.025 0.025 0.20-0.35 — 0.40-0.60 — 50100


E51100 0.95-1.10 0.25-0.45 0.025 0.025 0.20-0.35 — 0.90-1.15 — 51100
E52100 0.95-1.10 0.25-0.45 0.025 0.025 0.20-0.35 — 1.30-1.60 — 52100

V
6120 0.17-0.22 0.70-0.90 0.040 0.040 0.20-0.35 — 0.70-0.90 0.10 Min —
6145 0.43-0.48 0.70-0.90 0.040 0.040 0.20-0.35 — 0.80-1.10 0.15 Min —
6150 0.48-0.53 0.70-0.90 0.040 0.040 0.20-0.35 — 08.0-1.10 0.15 Min —
6152 0.48-0.55 0.70-0.90 0.040 0.040 0.20-0.35 — 0.80-1.10 0.10 Min —

115

Manual pag 111-131 ok 115 1/10/02, 18:59


TABLAS

ACEROS DE ALEACION

Número P S Número
AISI C Mn Max. Max. Si Ni Cr Mo SAE

8615 0.15-0.18 0.70-0.90 0.040 0.040 0.20-0.35 0.40-0.70 0.50-0.60 0.15-0.25 8615
8617 0.15-0.20 0.70-0.90 0.040 0.040 0.20-0.35 0.40-0.70 0.40-0.60 0.15-0.25 8617
8620 0.18-0.23 0.70-0.90 0.040 0.040 0.20-0.35 0.40-0.70 0.40-0.60 0.15-0.25 8620
8622 0.20-0.25 0.70-0.90 0.040 0.040 0.20-0.35 0.40-0.70 0.40-0.60 0.15-0.25 8622
8625 0.23-0.28 0.70-0.90 0.040 0.040 0.20-0.35 0.40-0.70 0.40-0.60 0.15-0.25 8625
8627 0.25-0.30 0.70-0.90 0.040 0.040 0.20-0.35 0.40-0.70 0.40-0.60 0.15-0.25 8627
8630 0.28-0.33 0.70-0.90 0.040 0.040 0.20-0.35 0.40-0.70 0.40-0.60 0.15-0.25 8630
8632 0.30-0.35 0.70-0.90 0.040 0.040 0.20-0.35 0.40-0.70 0.40-0.60 0.15-0.25 8632
8635 0.33-0.38 0.75-1.00 0.040 0.040 0.20-0.35 0.40-0.70 0.40-0.60 0.15-0.25 8635
8637 0.35-0.40 0.75-1.00 0.040 0.040 0.20-0.35 0.40-0.70 0.40-0.60 0.15-0.25 8637
8640 0.38-0.43 0.75-1.00 0.040 0.040 0.20-0.35 0.40-0.70 0.40-0.60 0.15-0.25 8640
8641 0.38-0.43 0.75-1.00 0.040 0.040-0.60 0.20-0.35 0.40-0.87 0.40-0.60 0.15-0.25 8641
8642 0.40-0.45 0.75-1.00 0.040 0.040 0.20-0.35 0.40-0.70 0.40-0.60 0.15-0.25 8642
8645 0.43-0.48 0.75.-1.00 0.040 0.040 0.20-0.35 0.40-0.70 0.40-0.60 0.15-0.25 8645
8647 0.45-0.50 0.75-1.00 0.040 0.040 0.20-0.35 0.40-0.70 0.40-0.60 0.15-0.25 8417
8650 0.48-0.53 0.75-1.00 0.040 0.040 0.20-0.35 0.40-0.70 0.40-0.60 0.15-0.25 8650
8653 0.50-0.56 0.75-1.00 0.040 0.040 0.20-0.35 0.40-0.70 0.40-0.60 0.15-0.25 8653
8655 0.50-0.60 0.75-1.00 0.040 0.040 0.20-0.35 0.40-0.70 0.40-0.60 0.15-0.25 8655
8660 0.50-0.65 0.75-1.00 0.040 0.040 0.20-0.35 0.40-0.70 0.40-0.60 0.15-0.25 8660

8720 0.18-0.23 0.70-0.90 0.040 0.040 0.20-0.35 0.40-0.70 0.40-0.60 0.20-0.30 8720
8735 0.33-0.38 0.75-1.00 0.040 0.040 0.20-0.35 0.40-0.70 0.40-0.60 0.20-0.30 8735
8740 0.38-0.43 0.75-1.00 0.040 0.040 0.20-0.35 0.40-0.70 0.40-0.60 0.20-0.30 8740
8742 0.48-0.45 0.75-1.00 0.040 0.040 0.20-0.35 0.40-0.70 0.40-0.60 0.20-0.30 —
8745 0.43-0.48 0.75-1.00 0.040 0.040 0.20-0.35 0.40-0.70 0.40-0.60 0.20-0.30 8745
8747 0.45-0.50 0.75-1.00 0.040 0.040 0.20-0.35 0.40-0.70 0.40-0.60 0.20-0.30 —
8750 0.48-0.53 0.75-1.00 0.040 0.040 0.20-0.35 0.40-0.70 0.40-0.60 0.20-0.30 8750

— 0.58-0.60 0.50-0.60 0.040 0.040 1.20-1.60 — 0.50-0.80 — 9254


9255 0.58-0.60 0.70-0.95 0.040 0.040 1.80-2.20 — — — 9255
9260 0.55-0.65 0.70-1.00 0.040 0.040 1.80-2.20 — — — 9260
9261 0.55-0.65 0.75-1.00 0.040 0.040 1.80-2.20 — 0.10-0.25 — 9261
9262 0.55-0.65 0.75-1.00 0.040 0.040 1.80-2.20 — 0250-0400 — 9262

E9310 0.08-0.13 0.45-0.65 0.025 0.025 0.20-0.35 3.00-3.50 1.00-1.40 0.80-0.15 9310
E9315 0.13-0.18 0.45-0.65 0.025 0.025 0.20-0.35 3.00-3.50 1.00-1.40 0.80-0.15 9315
E9317 0.15-0.20 0.45-0.65 0.025 0.025 0.20-0.35 3.00-3.50 1.00-1.40 0.80-0.15 9317

9437 0.35-0.40 0.90-1.20 0.040 0.040 0.20-0.35 0.30-0.60 0.30-0.50 0.80-0.15 9437
9440 0.38-0.43 0.90-1.20 0.040 0.040 0.20-0.35 0.30-0.60 0.30-0.50 0.80-0.15 9440
9442 0.40-0.45 1.00-1.30 0.040 0.040 0.20-0.35 0.30-0.60 0.30-0.50 0.80-0.15 9442
9445 0.43-0.48 1.00-1.30 0.040 0.040 0.20-0.35 0.30-0.60 0.30-0.50 0.80-0.15 9445

9447 0.45-0.50 0.50-0.80 0.040 0.040 0.20-0.35 0.40-0.70 0.10-0.25 0.15-0.25 9447
9763 0.60-0.67 0.50-0.80 0.040 0.040 0.20-0.35 0.40-0.70 0.10-0.25 0.15-0.25 9763
9840 0.38-0.43 0.70-0.90 0.040 0.040 0.20-0.35 085-1.15 0.70-0.90 02.0-0.30 9840
9845 0.43-0.48 0.70-0.90 0.040 0.040 0.20-0.35 0.85-1.15 0.70-0.90 0.20-030 9840
9850 0.48-0.53 0.70-0.90 0.040 0.040 0.20-0.35 0.85-1.15 0.70-0.90 0.20-0.30 9850

116

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COMPOSICION QUIMICA DE LOS ACEROS INOXIDABLES

AUSTENITICOS

Tipo Carbono Manganeso SIilicio Cromo Níquel Otros


AISI % Máximo % Máximo % % Elementos %

201 0.15 Max. 5.5/7.5 1.00 16.00/18.00 3.50/5.50 N20.25 Max.


202 0.15 Máx. 7.5/10.00 1.00 17.00/19.00 4.00/6.00 N20.25 Máx.
301 0.15 Máx. 2.00 1.00 16.00/18.00 6.00/8.00
302 0.15 Máx. 2.00 1.00 17.00/19.00 8.00/10.00
302B 0.15 Máx. 2.00 2.00/3.00 17.00/19.00 8.00/10.00
303 0.15 Máx. 2.00 1.00 17.00/19.00 8.00/10.00 S 0.15 Min.
303Se 0.15 Máx. 2.00 1.00 17.00/19.00 8.00/10.00 Se 0.15 Min.
304 0.08 Máx. 2.00 1.00 18.00/20.00 8.00/12.00
304L 0.03 Máx. 2.00 1.00 18.00/20.00 8.00/12.00
305 0.12 Máx. 2.00 1.00 17.00/19.00 10.00/13.00
308 0.08 Máx. 2.00 1.00 19.00/21.00 10.00/12.00
309 0.20 Máx. 2.00 1.00 22.00/24.00 12.00/15.00
309S 0.08 Máx. 2.00 1.00 22.00/24.00 12.00/15.00
310 0.25 Máx. 2.00 1.50 24.00/26.00 19.00/22.00
310S 0.08 Máx. 2.00 1.50 24.00/26.00 19.00/22.00
314 0.25 Máx. 2.00 1.50/3.00 23.00/26.00 19.00/22.00
316 0.08 Máx. 2.00 1.00 16.00/18.00 10.00/14.00 Mo2.00/3.00
316L 0.03 Máx. 2.00 1.00 16.00/18.00 10.00/14.00 Mo2.00/3.00
317 0.08 Máx. 2.00 1.00 18.00/20.00 11.00/15.00 Mo3.00/4.00
321 0.08Máx. 2.00 1.00 17.00/19.00 9.00/12.00 Ti5 x C Min.
347 0.08 Máx. 2.00 1.00 17.00/19.00 9.00/13.00 Cb +Ta10 C Min.
348 0.08 Máx. 2.00 1.00 17.00/19.00 9.00/13.00 Cb +Ta10 C Min.
Ta 0.10 Máx.

MARTENSITICOS

403 0.15 Máx. 1.00 0.50 11.50/13.00


405 0.08 Máx. 1.00 1.00 11.50/14,50 Al 0.10/0.30
410 0.15 Máx. 1.00 1.00 11.50/13.50
414 0.15 Máx. 1.00 0.50 11.50/13.50 1.25/2.50
416 0.15 Máx. 1.25 1.00 12.00/14.00 S 0.15 Min.
416Se 0.15 Máx. 1.25 1.00 12.00/14.00 Se 0.15 Min.
420 Sobre 0.15 1.00 1.00 12.00/14.00
431 0.20 Máx. 1.00 1.00 15.00/17.00 1.25/2.50
440A 0.60/0.75 1.00 1.00 16.00/18.00 Mo 0.75 Máx.
440B 0.75/0.95 1.00 1.00 16.00/18.00 Mo 0.75 Máx.
440C 0.95/1.20 1.00 1.00 16.00/18.00 Mo 0.75 Máx.
501 Sobre 0.10 1.00 1.00 4.00/6.00 Mo 0.40/0.65
502 0.10 Máx. 1.00 1.00 4.00/6.00 Mo 0.40/0.65

FERRITICOS

405 0.08 Máx. 1.00 1.00 11.50/14.50


430 0.12 Máx. 1.00 1.00 14.00/18.00
430F 0.12 Máx. 1.25 1.00 14.00/18.00 S 0.15 Min.
430FS 0.12 Máx. 1.25 1.00 4.00/18.00 Se 0.15 Min.
442 0.20 Máx. 1.00 1.00 18.00/23.00
446 0.20 Máx. 1.50 1.00 23.00/27.00 N2 0.25 Máx.

117

Manual pag 111-131 ok 117 1/10/02, 18:59


TABLAS

PRECALENTAMIENTO

TEMPERATURAS DE PRECALENTAMIENTO PARA DIFERENTES ACEROS


El precalentamiento de las piezas a reparar con solda- Cuanto más alto el contenido del Carbono, mayor debe
dura resistente al desgaste puede ser necesario, para ser la temperatura de precalentamiento.
evitar grietas en el metal base, como también en el de-
pósito. Las temperaturas indicadas en esta tabla representan
los valores mínimos para cada material, por lo que se
La temperatura de precalentamiento para cada alea- recomienda usar siempre la temperatura más alta de
ción está indicada en su descripción respectiva y de- las cifras indicadas para el metal base y para el mate-
penderá del contenido de Carbono y elementos de alea- rial de aporte.
ción en el metal base.

Precalentamiento
Aceros Designación % Carbono Recomendado

ACEROS AL Aceros al Carbono Bajo 0,20 Sobre 90°C


CARBONO Aceros al Carbono 0,20-0,30 90ºC - 150ºC
Aceros al Carbono 0,30 - 0,45 150ºC - 260ºC
Aceros al Carbono 0,45 - 0,80 260ºC - 420ºC

ACEROS Aceros Carbono-Molibdeno 0,10 - 0,20 150ºC - 260ºC


CARBONO- Aceros Carbono-Molibdeno 0,20 - 0,30 200ºC - 320ºC
MOLIBDENO Aceros Carbono-Molibdeno 0,30 - 0,35 260ºC - 420ºC

ACEROS AL Aceros al Mn Medio 0,20 - 0,25 150ºC - 260ºC


MANGANESO SAET 1330 0,30 200ºC - 320ºC
SAET 1340 0,40 260ºC - 420ºC
SAET 1350 0,50 320ºC - 480ºC
Ac. Mn. 12% (HADFIELD) 1,25 No requiere

ACEROS DE Acero Molibdeno-Manganeso 0,20 150ºC - 260ºC


ALTA Acero T1 0,10 - 0,20 90ºC - 200ºC
RESISTENCIA Aceros Alta Resistencia ARMCO 0,12 Máx. Sobre 90ºC
Aceros Mayari R 0,12 Máx. Sobre 150ºC
Aceros DUR-CAP 0,25 Máx. 90ºC - 200ºC
Aceros YOLOY 0,05 - 0,35 90ºC - 320ºC
Aceros Cr-Cu-Ni 0,12 Máx. 90ºC - 200ºC
Aceros CROMO-MANGANESO 0,40 200ºC - 320ºC
Aceros Hi 0,12 Máx. 90ºC - 260ºC

118

Manual pag 111-131 ok 118 1/10/02, 18:59


Precalentamiento
Aceros Designación % Carbono Recomendado

ACEROS AL SAE 2015 0,10—0,20 Sobre 150°C


NIQUEL SAE 2115 0,10—0,20 90ºC - 150°C
Acero Níquel 2 1/2% 0,10—0,20 90ºC - 200ºC
SAE 2315 0,15 90ºC - 260ºC
SAE 2330 0,20 90ºC - 260ºC
SAE 2340 0,30 150ºC - 320ºC

ACEROS SAE 3115 0,15 90ºC - 200ºC


CROMO- SAE 3125 0,25 150ºC - 260ºC
NIQUEL SAE 3130 0,30 2000ºC - 370ºC.
SAE 3140 0,40 260ºC - 430ºC
SAE 3150 0,50 320ºC - 480ºC
SAE 3215 0,15 150ºC - 260ºC
SAE 3230 0,30 260ºC - 370ºC
SAE 3240 0,40 370ºC - 540ºC
SAE 3250 0,50 480ºC - 600ºC
SAE 3315 0,15 260ºC - 370ºC
SAE 3325 0,25 480ºC - 600ºC
SAE 3435 0,35 480ºC - 600ºC
SAE 3450 0,50 480ºC - 600ºC

ACEROS AL SAE 4140 0,40 320ºC - 430ºC


MOLIBDENO SAE 4340 0,40 370ºC - 480ºC
SAE 4615 0,15 200ºC - 320ºC
SAE 4630 0,30 260ºC - 370ºC
SAE 4640 0,40 320ºC - 430ºC
SAE 4820 0,20 320ºC - 430ºC

ACEROS Aceros 2% Cr - 1/2% Mo Sobre 0,15 200ºC - 320ºC


CROMO- Aceros 2% Cr - 1/2% Mo 0,15 - 0,25 260ºC - 430ºC
MOLIBDENO Aceros 2% Cr - 1% Mo Sobre 0,15 260ºC - 370ºC
Aceros 2% Cr - 1% Mo 0,15 - 0,25 320ºC - 430ºC
Aceros 5% Cr - 1/2% Mo Sobre 0,15 260ºC - 430ºC
Aceros 5% Cr - 1/2% Mo 0,15 - 0,25 320ºC - 480ºC

ACEROS AL 12 - 14% Cr tipo 410 0,10 150ºC - 260ºC


CROMO 16 - 18% Cr tipo 430 0,10 150ºC - 260ºC
23 - 30% Cr tipo 446 0,10 150ºC - 260ºC

ACEROS 18% Cr - 8% Ni tipo 304 0,07 Estos aceros no


INOXIDABLES 25 - 12 tipo 309 0,07 requieren de
CROMO - 25 - 20 tipo 310 0,10 precalentamiento
NIQUEL 18 - 8 Cb tipo 347 0,07
18 - 9 Mo tipo 316 0,07
18 - 8 Mo tipo 317 0,07

119

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TABLAS

TEMPERATURA °C – °F

CONVERSION DE TEMPERATURA FAHRENHEIT - CENTIGRADO


Busque la temperatura que desea convertir en la co- Si esta es Centígrado, tendrá el equivalente Fahrenheit
lumna celeste. en la columna de la derecha.

Si es Fahrenheit, tendrá el equivalente Centigrado en


la columna de la izquierda.

459,4 a 0 0 a 100
C T F C T F C T F
-273 -459,4 -17,7 0 32 9,9 50 122,0
-268 -450 -17,2 1 33,8 10,4 51 123,8
-262 -440 -16,6 2 35,6 11,1 52 125,6
-257 -430 -16,1 3 37,4 11,5 53 127,4
-251 -420 -15,5 4 39,2 12,1 54 129,2
-246 -410 -15,0 5 41,0 12,6 55 131,0
-240 -400 -14,4 6 42,8 13,2 56 132,8
-234 -390 -13,9 7 44,6 13,7 57 134,6
-229 -380 -13,3 8 46,4 14,3 58 136,4
-223 -370 -12,7 9 48,2 14,8 59 138,2
-218 -360 -12,2 10 50,0 15,6 60 140,0
-212 -350 -11,6 11 51,8 16,1 61 141,8
-207 -340 -11,1 12 53,6 16,6 62 143,6
-201 -330 -10,5 13 55,4 17,1 63 145,4
-196 -320 -10,0 14 57,2 17,7 64 147,2
-190 -310 -9,4 15 59,0 18,2 65 149,0
-184 -300 -8,8 16 60,8 18,8 66 150,8
-179 -290 -8,3 17 62,6 19,3 67 152,6
-173 -280 -7,7 18 64,4 19,9 68 154,4
-169 -273 -459,4 -7,2 19 66,2 20,4 69 156,2
-168 -270 -454 -6,6 20 68,0 21,0 70 158,0
-162 -260 -436 -6,1 21 69,8 21,5 71 159,8
-157 -250 -418 -5,5 22 71,6 22,2 72 161,6
-151 -240 -400 -5,0 23 73,4 22,7 73 163,4
-146 -230 -382 -4,4 24 75,2 23,3 74 165,2
-140 -220 -364 -3,9 25 77,0 23,8 75 167,0
-134 -210 -346 -3,3 26 78,8 24,4 76 168,8
-129 -200 -328 -2,8 27 80,6 25,0 77 170,6
-123 -190 -310 -2,2 28 82,4 25,5 78 172,4
-118 -180 -292 -1,6 29 84,2 26,2 79 174,2
-112 -170 -274 -1,1 30 86,0 26,8 80 176,0
-107 -160 -256 -0,6 31 87,8 27,3 81 177,8
-101 -150 -238 0 32 89,6 27,7 82 179,6
-96 -140 -220 0,5 33 91,4 28,2 83 181,4
-90 -130 -202 1,1 34 93,2 28,8 84 183,2
-84 -120 -184 1,6 35 95,0 29,3 85 185,0
-79 -110 -166 2,2 36 96,8 29,9 86 186,8
-73 -100 -148 2,7 37 98,6 30,4 87 188,6
-68 -90 -130 3,3 38 100,4 31,0 88 190,4
-62 -80 -112 3,8 39 102,2 31,5 89 192,2
-57 -70 -94 4,4 40 104,0 32,1 90 194,0
-51 -60 -76 4,9 41 105,8 32,6 91 195,8
-46 -50 -58 5,5 42 107,6 33,3 92 197,6
-40 -40 -40 6,0 43 109,4 33,8 93 199,4
-34 -30 -22 6,6 44 111,2 34,4 94 201,2
-29 -20 -4 7,1 45 113,0 34,9 95 203,0
-23 -10 14 7,7 46 114,8 35,5 96 204,8
-17,7 0 32 8,2 47 116,6 36,1 97 206,6
8,8 48 118,4 36,6 98 208,4
9,3 49 120,2 37,1 99 210,2
37,7 100 212,0

120

Manual pag 111-131 ok 120 1/10/02, 18:59


100 a 1000 1000 a 2000
C T F C T F C T F C T F
38 100 212 260 500 932 538 1000 1832 815 1050 2732
43 110 230 265 510 950 543 1010 1850 820 1510 2750
49 120 248 271 520 968 549 1020 1868 827 1520 2768
54 130 266 276 530 986 554 1030 1886 831 1530 2786
60 140 284 282 540 1004 560 1040 1904 838 1540 2804
65 150 302 288 550 1022 565 1050 1922 842 1550 2822
71 160 320 293 560 1040 571 1060 1940 849 1560 2840
76 170 338 299 570 1058 576 1070 1958 853 1570 2858
83 180 356 304 580 1076 582 1080 1976 860 1580 2876
88 190 374 310 590 1094 587 1090 1994 864 1590 2894
93 200 392 315 600 1112 593 1100 2012 871 1600 2912
99 210 410 321 610 1130 598 1110 2030 876 1610 2930
100 212 413 326 620 1148 604 1120 2048 882 1620 2948
104 220 428 332 630 1166 609 1130 2066 887 1630 2966
110 230 446 338 640 1184 615 1140 2084 893 1640 2984
115 240 464 343 650 1202 620 1150 2102 898 1650 3002
121 250 482 349 660 1220 626 1160 2120 904 1660 3020
127 260 500 354 670 1238 631 1170 2138 909 1670 3038
132 270 518 360 680 1256 637 1180 2156 915 1680 3056
138 280 536 365 690 1274 642 1190 2174 920 1690 3074
143 290 554 371 700 1292 648 1200 2192 926 1700 3092
149 300 572 376 710 1310 653 1210 2210 931 1710 3110
154 310 590 382 720 1328 659 1220 2228 937 1720 3128
160 320 608 387 730 1346 664 1230 2246 942 1730 3146
165 330 626 393 740 1364 670 1240 2264 948 1740 3164
171 340 644 399 750 1382 675 1250 2282 953 1750 3182
177 350 662 404 760 1400 681 1260 2300 959 1760 3200
182 360 680 410 770 1418 686 1270 2318 964 1770 3218
188 370 698 415 780 1436 692 1280 2336 970 1780 3236
193 380 716 421 790 1454 697 1290 2354 975 1790 3254
199 390 734 426 800 1472 704 1300 2372 981 1800 3272
204 400 752 432 810 1490 708 1310 2390 986 1810 3290
210 410 770 438 820 1508 715 1320 2408 992 1820 3308
215 420 788 443 830 1526 719 1330 2426 997 1830 3326
221 430 806 449 840 1544 726 1340 2444 1003 1840 3344
226 440 824 454 850 1562 734 1350 2462 1008 1850 3362
232 450 842 460 860 1580 737 1360 2480 1014 1860 3380
238 460 860 465 870 1598 741 1370 2498 1019 1870 3398
243 470 878 471 880 1616 748 1380 2516 1025 1880 3416
249 480 896 476 890 1634 752 1390 2534 1030 1890 3434
254 490 914 482 900 1652 760 1400 2552 1036 1900 3452
487 910 1670 765 1410 2570 1041 1910 3470
493 920 1688 771 1420 2588 1047 1920 3488
498 930 1706 776 1430 2606 1052 1930 3506
504 940 1724 782 1440 2624 1058 1940 3524
510 950 1742 787 1450 2642 1063 1950 3542
515 960 1760 793 1460 2660 1069 1960 3560
520 970 1778 798 1470 2678 1074 1970 3578
526 980 1796 804 1480 2696 1080 1980 3596
532 990 1814 809 1490 2714 1085 1990 3614
538 1000 1832 1093 2000 3632
2000 a 2750
C T F C T F C T F C T F
1093 2000 3632 1198 2190 3974 1303 2380 4316 1409 2570 4658
1098 2010 3650 1204 2200 3992 1308 2390 4334 1415 2580 4676
1104 2020 3668 1209 2210 4010 1315 2400 4352 1420 1590 4694
1109 2030 3686 1215 2220 4028 1320 2410 4370 1427 2600 4712
1115 2040 3704 1220 2230 4046 1326 2420 4388 1432 2610 4730
1120 2050 3722 1226 2240 4064 1331 2430 4406 1438 2620 4748
1126 2060 3740 1231 2250 4082 1337 2440 4424 1443 2630 4766
1131 2070 3758 1237 2260 4100 1342 2450 4442 1449 2640 4784
1137 2080 3776 1242 2270 4118 1348 2460 4460 1454 2650 4802
1142 2090 3794 1248 2280 4136 1353 2470 4478 1460 2660 4820
1149 2100 3812 1253 2290 4154 1359 2480 4496 1465 2670 4838
1154 2110 3830 1259 2300 4172 1364 2490 4514 1471 2680 4856
1160 2120 3848 1264 2310 4190 1371 2500 4532 1476 2690 4874
1165 2130 3866 1270 2320 4208 1376 2510 4550 1483 2700 4892
1171 2140 3884 1275 2330 4226 1382 2520 4568 1488 2710 4910
1176 2150 3902 1281 2340 4244 1387 2530 4586 1494 2720 4928
1182 2160 3920 1286 2350 4262 1393 2540 4604 1499 2730 4946
1187 2170 3938 1292 2360 4280 1398 2550 4622 1505 2740 4964
1193 2180 3956 1297 2370 4298 1404 2560 4640 1510 2750 4982

121

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TABLAS

RECOMENDACION DE ELECTRODOS PARA ACEROS


ESTRUCTURALES MENCIONADOS EN «MANUAL DEL ACERO-ICHA»
ELECTRODOS RECOMENDADOS POR INDURA PARA SOLDAR PRINCIPALES ACEROS CAP
Norma Grado ELECTRODO INDURA
Requerimiento m n. Metal de Aporte(1)
NCh203 of. 77 A37-24 ES SMAW - electrodo revestido SMAW - electrodo revestido
A42-27 ES A5.1(2) E60XX, E70XX Indura 6010,6011, 7010, 7018,7024
ASTM A36 M96 - A5.5(3) E70XX-X Indura 7010-A1, 7018-A1
ASTM A53 B
ASTM A283 M93a A,B,C
NCh 215 of. 79 A37-21 ES
A42-25 ES SAW - arco sumergido SAW - arco sumergido
SAE J403H-77 1005 A5.17(4) F6XX-EXXX, F6XX-ECXXX EL12-H400 (F7A0-EL12)
1006 F7XX-EXXX, F7XX-ECXXX EM12K-H400 (F7A2-EM12K)
1008 A5.23(5) F7XX-EXXX-XX
1010 F7XX-ECXXX-XX
1015
1018
1020 GMAW - mig/mag GMAW - mig/mag
A5.18(6) ER70S-X, E70C-XC, E70C-XM Indura 70S-6 (ER70S-6)
ASTM A 131-94 A, B, D A5.28(7) ER70S-XXX, E70C-XXX
API 5L B, X42
ASTM A285M-96 A FCAW - tubular FCAW - tubular
NCh 213 of. 77 A34-19 CS A5.20(8) E6XT-X, E6XT-XM Indura 71V (E71T-1) con gas de protección
A37-20 CS E7XT-X, E7XT-XM Fabshield 21B (E71T-11) sin gas de protección
A42-23 CS A5.29(9) E7XTX-X Trimark TM121 (E71T-11) sin gas de protección
Fabshield (E70T-4) sin gas de protección
A570 30 Trimark TM 44 (E70T-4) sin gas de protección
A570 33
A570 36
A570 40
LRS-ABS-DNV- BV A, B, D
NCh203 of. 77 A52-34 ES SMAW - electrodo revestido SMAW - electrodo revestido
A5.1(2) E7015, E7016,E7018, E7028 Indura 7018 (E7018)
ASTM A36 M96 ASTM A 36 A5.5(3) E7015-X, E7016-X,E7018-X Indura 7018-A1 (E7018-A1)

ASTM A283 M93a D SAW - arco sumergido SAW - arco sumergido


A5.17(4) F7XX-EXXX, F7XX-ECXXX Indura EL12-H400 (F7A0-EL12)
ASTM A285M-96 B, C A5.23(5) F7XX-EXXX-XX Indura EM12K-H400 (F7A2-EM12K)
ASTM A455M-96 70 F7XX-ECXXX-XX
ASTM A515M-92 70 GMAW - mig/mag GMAW - mig/mag
A5.18(6) ER70S-X, E70C-XC, E70C-XM Indura 70S-6 (ER70S-6)
ASTM A516M-96 70 A5.28(7) ER70S-XXX, E70C-XXX
A570 50
API 5L X52 FCAW - tubular FCAW - tubular
ASTM A572 50 A5.20(8) E7XT-X, E7XT-XM Indura 71V (E71T-1)
A5.29(9) E7XTX-X Fabshield 21B (E71T-11)
ASTM A588 - Trimark TM121 (E71T-11)
ASTM A992 - Fabshield (E70T-4)
Trimark TM 44 (E70T-4)
Indura 81Ni2V (E81T1-Ni2V)
Fabco 115 (E110T5-K4)
Notas:
(1) SMAW : shielded metal arc welding (electrodo revestido); GMAW: gas metal arc welding (mig/mag); FCAW: flux cored arc welding (tubular); SAW: submerged arc welding
(arco sumergido)
(2) AWS A5.1 : specification for carbon steel electrodes for shielded metal arc welding
(3) AWS A5.5 : specification for low alloy steel electrodes for shielded metal arc welding
(4) AWS A5.17 : specification for carbon steel electrodes and fluxes for submerged arc welding
(5) AWS A5.23 : specification for low alloy steel electrodes and fluxes for submerged arc welding
(6) AWS A5.18 : specification for carbon steel electrodes and rods for gas shielded arc welding
(7) AWS A5.28 : specification for low alloy steel electrodes and rods for gas shielded arc welding
(8) AWS A5.20 : specification for carbon steel electrodes for flux cored arc welding
(9) AWS A5.29 : specification for low alloy steel electrodes for flux cored shielded arc welding

122

Manual pag 111-131 ok 122 1/10/02, 18:59


SOLDADURAS INDURA PARA ACEROS ASTM
ESPECIFICACIONES ESTANDAR ASTM
ACEROS Recomendación INDURA
ASTM Grado Producto Tipo de Metal Arco Manual MIG-MAG-TIG Tubular FCAW
A3-78 1,2 Barras Acero al Carbono 6012,6013,7014, ER-70S-2,3,6 E70T-X,E71T-X
7018,7024
A27-81a Todas Fundición Acero 7018
A36-81a Estructural Acero 6012,6013,7014,
7018,7024
A53-81a AyB Cañerías Acero 6010,6011,7018
A82-79 Reforzado Acero 7018
A105-81 Cañerías Acero Similar a A53
A106-80 AyB Cañerías Acero Similar a A53
C Cañerías Acero 7018
A109-81 Fleje Acero Similar a A36
A123-78 Chapa, Fleje Acero 7018
A131-81a Estructural Acero Similar a A36
A134-80 Cañerías Acero Similar a A53
A135-79 AyB Cañerías Acero Similar a A53
A139-74 Todas Cañerías Acero Similar a A53
A148-81 80-40, 80-50 Fundición Baja Aleación 8018C3 ER-80S-Ni1 E8XT- 1,Ni1
90-60 Baja Aleación 9018M ER-100S-1 E9XT1-Ni2
105-85 Baja Aleación 11018M ER-110S-1 E110TX-K3
120-95 Baja Aleación 12018M ER-120S-1 E120T5-K4
150-125,174-145 Baja Aleación
A161-83 Tuberías Acero Similar a A53 ER-70S-2,3,4 E70T-X,E71T-X
A167-81a 302B
304L Chapa, Fleje Inoxidable 308L ER-308L E308LT-X
309S, 309 Chapa, Fleje Inoxidable 309 ER-309 ER309T-X
310S, 310 Chapa, Fleje Inoxidable 310 ER-310 E310T-X
316 Chapa, Fleje Inoxidable 316 ER-316L,HlSil E316LT-X
316L, 317L Chapa, Fleje Inoxidable 316L ER-316L E316LT-X
317 Chapa, Fleje Inoxidable 317
321 Chapa, Fleje Inoxidable
347, 348 Chapa, Fleje Inoxidable 347 ER-347 E347LT-X
XM-15 Chapa, Fleje Inoxidable 310 ER-310 E310T-X
A176-81 403, 405, 409 Chapa, Fleje Inoxidable 410 ER-310
410, 410S Chapa, Fleje Inoxidable 410 ER-310
429, 430 Chapa, Fleje Inoxidable 308 ER-310
442, 446 Chapa, Fleje Inoxidable 309 ER-309 E-309T-X
A177-80 Chapa, Fleje Inoxidable 308 ER-308L,HiSil E308LT-X
A178-79b A Tuberías Acero 7018 ER-70S-2,3,6 E70T-X,E71T-X
C Tuberías Acero Similar a A53 ER-70S-2,3,6 E70T-X,E71T
A179-79 Tuberías Acero Similar a A53 ER-70S-2,3,6 E70T-X,E71T
A181-81 60 Cañería, Fittings Acero Similar a A53 ER-70S-2,3,6 E70T-X,E71T-X
70 Cañería, Fittings Acero 7018 ER-70S-2,3,6 E70T-X E71T-X
A182-81A F1 Cañería, Fittings Acero al Cr/Mo 7018A1 ER-80S-B2 E8XTX-A1
F2, F11, F12 Cañería, Fittings Acero la Cr/Mo 8018B2 ER-80S-B2 E8XTX-A1
F5, F5a, F21, F22 Cañería, Fittings Acero al Cr/Mo 9018B3 ER-90S-B3 E9XTX-B3
F6 Cañería, Fittings Inoxidable 410
F304, F304H Cañería, Fittings Inoxidable 308 ER-308L,HiSil E308LT-X
F304L Cañería, Fittings Inoxidable 308L ER-308L E308LT-X
F310 Cañería, Fittings Inoxidable 310 ER-310 E310T-X
F316L Cañería, Fittings Inoxidable 316L ER-316L E316LT-X
F321, F321H, F347 Cañería, Fittings Inoxidable
F347H, F348, F348H Cañería, Fittings Inoxidable 347 ER-347 E347T-X
F10 Cañería, Fittings Inoxidable 310 ER-310 E310T-X
F9 Cañería, Fittings Acero al Cr/Mo
A184-79 40 Reforzado Acero 7018 ER-70S-2,3,6 E70T-X,E71T-X
50, 60 Reforzado Baja Aleación 9018M ER-100S-1 E9XT-1-Ni2

123

Manual pag 111-131 ok 123 1/10/02, 18:59


TABLAS

ESPECIFICACIONES ESTANDAR ASTM


ACEROS Recomendación INDURA
ASTM Grado Producto Tipo de Metal Arco Manual MIG-MAG-TIG Tubular FCAW
A185-79 Reforzado Baja Aleación 7018 ER-70S-2,3,6 E70T-X,E71T-X
A192-80 Tuberías Acero 7018 ER-70S-2,3,6 E70T-X,E71T-X
A199-79a T3b,T4,T22 Tuberías Cr/Mo 9018B3 ER-90S-B3
T5,T2 Tuberías Cr/Mo
T11 Tuberías Cr/Mo 8018B2 ER-80S-B2 E8XTX-B2
T9 Tuberías Cr/Mo
A200-79a Tuberías Cr/Mo Similar a A1 99
A202-78 AyB Estanque a Pres. Baja Aleación 9018M ER-100S-1 E9XT-1-Ni2
A203-81 All Estanque a Pres. Ac. Níquel 8018-C3 ER-80-Nil E80TS-K1
A204-79a AyB Estanque a Pres. Cr/Mo 7018A1 ER-80S-B2 E8XTX-B2
C Estanque a Pres. Baja Aleación 10018M ER-110S-1 E110TX-K3
A209-79a Tuberías Acero 7018 ER-70S-2,3,6 E70T-X,E71T-X
A210-79a A-1 Tuberías Acero Similar a A161 ER-80S-D2 E70T-1,E71T-1
C Tuberías Acero E7018
A211-75 Cañerías Acero Similar a A53
A213-81a T2,T11,T12,T17 Tuberías Cr/Mo E8018B2 E80C-B2
T3b,T22 Tuberías Cr/Mo E9018B3 E90C-B3
T5,T5b.T5c.T21 Tuberías Cr/Mo E502T-1
T9 Tuberías Cr/Mo E505T-1
TP304,TP304H Tuberías Inoxidables 308 ER-308L,HiSil E308LT-X
TP304L Tuberías Inoxidables 308L ER-308L E308LT-X
TP310 Tuberías Inoxidables 310 ER-310 E310LT-X
TP316,TP316H Tuberías Inoxidables 316 ER-316L, HISil E316LT-X
TP316L Tuberías Inoxidables 316L ER-316L E316LT-X
TP321,TP321H,TP,347, Tuberías Inoxidables 347 ER-347 E347T-X
TP347H,TP348,348H
A214-75 Tuberías Acero Similar a A 161
A216-79 WCA Fundición Acero 6012,6013,7014, E70S-3,6 E70T-1,E71T-1
7024
WCB, WCC Acero 7018,7024 E80S-D2,E70S-3,6 E70T-X,E71T-X
A217-81 WC1 Fundición Cr/Mo 7018,7024 E80S-D2,E70S-3,6 E70T-X
WC4,WC5,WC6 Fundición Cr/Mo 8018B2 E80S-D2 E80C-B2
WC9 Fundición Cr/Mo 9018B3 E90C-B3
C5 Fundición Cr/Mo E502T-1
A225-79 C Estanque a pres. Baja Aleación 11018M,12108M E110T1-G,E110T5-K4
D Estanque a pres. Baja Aleación 8018C3 ER-80S-D2 E81Ti-N2
A226-80 Tuberías Acero Similar a A 161
A234-81a WPA,WPPB,WPC Fittings Acero Similar a A53
WP1 Fittings Cr/Mo 7018A1 ER-80S-D2
WP11,WP12 Fittings Cr/Mo 8018B2 E80C-B2
WP22 Fittings Cr/Mo 9018B3 E90C-B3
WP5 Fittings Cr/Mo E502T-1
A236-9a C,D,E,F,G Forjados Baja Aleación 9018M E110T1-G
H Forjados Baja Aleación 1201M E120C-G
A240-81a 302,304,304H Estanque a pres. Inoxidable 308 ER-308L,HiSil E308LT-X
305 Estanque a pres. Inoxidable 308 ER-308L,HiSil E308LT-X
304L Estanque a pres. Inoxidable 309 ER-309 E309LT-X
309S Estanque a pres. Inoxidable 310 ER-310 E310LT-X
310S Estanque a pres. Inoxidable 310 ER-310 E310LT-X
316H Estanque a pres. Inoxidable 316L ER-316L,HiSil E316LT-X
316L,317L Estanque a pres. Inoxidable 347 ER-347 E47T-X
317 Estanque a pres. Inoxidable 347 ER-347
321,321 H Estanque a pres. Inoxidables
347,347H Estanque a pres. Inoxidables
348,348H,XM15 Estanque a pres. Inoxidables 310 ER-310 E310T-X
A240-79 Estanque a pres. Inoxidables

124

Manual pag 111-131 ok 124 1/10/02, 18:59


ESPECIFICACIONES ESTANDAR ASTM
ACEROS Recomendación INDURA
ASTM Grado Producto Tipo de Metal Arco Manual MIG-MAG-TIG Tubular FCAW
A242-81 Tipos 1 y 2 Estructural Acero 7018,7024 ER-70S-3,6 E80T1-W,E70T-1,E71T-1
A249-81a 304,304H,305 Tuberías Inoxidables 308 ER-308L,HiSil E308LT-X
304L Tuberías Inoxidables 308L ER-308L E308LT-X
309 Tuberías Inoxidables 309 ER-309 E309LT-X
310 Tuberías Inoxidables 310 ER-310 E310T-X
316,316H Tuberías Inoxidables 316 ER-316L,HiSil ER316LT-X
316L Tuberías Inoxidables 316L ER-3616L E316LT-X
317 Tuberías Inoxidables 317 ER-317
A250-79a Tuberías Mo 7018A1 ER-80S-D2 E70T-X,E71T-X
A252-81 1,2 Cañerías Acero Similar a A53
3 Cañerías Acero 7018 ER-80S-D2 E70T-X,E71T-X
A263-79 405,410,410S Chapa, Fleje Inoxidables 410 E410T-1
A266-78 1,2,3,4 Forjados Acero 7018,7024 ER-70S-3,6 E70T-X,E71T-X
A268-81 TP405,TP409,TP410 Tuberías Inoxidables 410 E41OT-1
TP409 410 E409T-2G
TP329 Tuberías Inoxidables 309 ER-309 E309LT-X
A269-81 TP304 Tuberías Inoxidables 308L ER-308,HiSil E308LT-X
TP304L Tuberías Inoxidables 308L ER-308L E308LT-X
TP316 Tuberías Inoxidables 316 ER-316L,HiSil E316LT-X
TP316L Tuberías Inoxidables 316L ER-316L E316LT-X
TP317 Tuberías Inoxidables 317
TP321,TP347 Tuberías Inoxidables 347 ER-347
TP348
A270-80 Tuberías Inoxidables 308 ER-308L,HiSil E308LT-X
A271-80 TP304 Tuberías Inoxidables 308 ER-308L,HiSil E308LT-X
TP304H Tuberías Inoxidables 308 ER-308L,HiSil E308LT-X
TP321 Tuberías Inoxidables 347 ER-347
TP321H Tuberías Inoxidables 347 ER-347
TP347 Tuberías Inoxidables 347 ER-347
TP347H Tuberías Inoxidables 347 ER-347
A273-64 C1010 a C1020 Forjados Acero 7018,7024 ER-70S-3,6
A276-79a 302,304,305,302B Barras Inoxidables 308 ER-308L,HiSil E308LT-X
304L Barras Inoxidables 308L ER-308L E308LT-X
309,309S Barras Inoxidables 309 ER-309 E309LT-X
310,310S Barras Inoxidables 310 ER-310
316 Barras Inoxidables 316 ER-316L,HiSil E316LT-X
316L Barras Inoxidables 316L ER-316L E316LT-X
317 Barras Inoxidables 317
321,347,348 Barras Inoxidables 347 ER-347
TP403 Barras Inoxidables 410 E410T-1
TP405 Barras Inoxidables 410 E410T-1
TP410 Barras Inoxidables 410 E410T-1
TP414 Barras Inoxidables 410 E410T-1
TP420 Barras Inoxidables 410 E410T-1
TP446 Barras Inoxidables 309,310
A283-81 A,B,C,D Estructural Acero Similar a A36
A284-81 C,D Estructural Acero Similar a A36
A285-81 A,B,C Estanque a Pres. Acero 7018,7024 ER-70S-3,6 E70T-X,E71T-X
A288-68 1 Forjados Acero 7018,7024 ER-70S-3,6 E70T-X,E71T-X
2 Forjados Baja Aleación 9018M ER-100S-1 E110T1-G,
El 1OT5-K4
3 Forjados Baja Aleación 11018M ER-70S-3,6 E120C-G
4,5,6,7,8 Forjados Ac. aleación E4130T-1
A289-70a AyB Forjados Inoxidables 308 ER-308,HiSil E308LT-X
A297-81 HF Fundición Inoxidables 308,308L
HH Fundición Inoxidables 309 ER-308L,HiSil E308LT-X

125

Manual pag 111-131 ok 125 1/10/02, 18:59


TABLAS

ESPECIFICACIONES ESTANDAR ASTM


ACEROS Recomendación INDURA
ASTM Grado Producto Tipo de Metal Arco Manual MIG-MAG-TIG Tubular FCAW
HI,HK Fundición Inoxidables 310 ER-309 E309LT-X
HE Fundición Inoxidables 312 ER-310
A299-79b Estanque a Pres. Baja Aleación 9018M
A302-80 A,B,C,D Estanque a Pres. Baja Aleación 9018M
A312-81a TP304,TP304H Cañerías Inoxidables 308 ER-308,HiSil E308LT-X
TP304L Cañerías Inoxidables 308L ER-308L E308LT-X
TP309 Cañerías Inoxidables 309 ER-309 E309LT-X
TP310 Cañerías Inoxidables 310 ER-310
TP316,TP316H Cañerías Inoxidables 316 ER-316L,HiSil E316LT-X
TP316L Cañerías Inoxidables 316L ER-316L E316LT-X
TP317 Cañerías Inoxidables 317
TP321,TP321H, Cañerías Inoxidables 347 ER-347
TP347,TP347H,
TP348,TP348H
A328-81 Pilotes Acero 7018 ER-70S-3,6 E70T-X,E71T-X
A333-81a 1y 6 Cañerías Baja Aleación 8018C3
3.4,7.9 Cañerías Baja Aleación 8018C2 E80C-Ni3
A334-79 1y6 Tuberías Baja Aleación 8018C3 E81TI-Ni2
3,7,9 Tuberías Baja Aleación 8018C2 E80C-Ni3
A335-81a P1,P15 Cañerías Cr/Mo 7018A1 ER-80S-D2
P2.P11,12 Cañerías Cr/Mo 8018B2 E80C-82
P5,P5b,P5c Cañerías Cr/Mo 502 E502T-1
P9 Cañerías Cr/Mo E505T-1
P22 Cañerías Cañerías 9018B3 E90C-83
A336-81a Estanque a Pres. Baja aleación 7018A1
F5,F5a Estanque a Pres. Cr/Mo E502T-1
F6 Estanque a Pres. Inoxidables 410 E41OT-1
F22,F22a Estanque a Pres. Cr/Mo 9018B3 E90C-B3
F30 Estanque a Pres. Cr/Mo 8018B2 E80C-B2
F31 Aleac. Níquel 8018C2 E80C-Ni3
F32 Estanque a Pres. Cr/Mo E502T-1
A336-81a FS,FS2,FS4 Estanque a Pres. Inoxidables 308 ER-308L,HiSiI E308LT-X
F8M Estanque a Pres. Inoxidables 316 ER-316L,HiSil E316LT-X
F10,F25 Estanque a Pres. Inoxidables 310 ER-310
A350-81 LF1,LF2 Fittings Aleac. Níquel 8018C3 E80C-Ni2,E81M-Ni2
LF3,LF4 Fittings Aleac. Níquel 8018C2 E80C-Ni3
A351-81 CF8,CF8A,CF8C Fundición Inoxidables 308 ER-308L,HiSil E308LT-X
CF3,CF3A Fundición Inoxidables 308L ER-308L E300LT-
CF8M,CF10MC Fundición Inoxidables 316L ER-316L E316LT-X
CF3M,CF3MA
CH8,CH10,CH20 Fundición Inoxidables 309 ER-309 E309LT-X
CK20,HK30,HK40 Fundición Inoxidables 310 ER-310
CN7M Fundición Inoxidable 320CB
A352-81 LC2 Fundición Aleac.Níquel 8018C1 E80C-Ni2,E81Ti-Ni2
LC3 Fundición Aleac.Níquel 8018C2 E80C-Ni3
A356-77 1 Fundición Acero Similar a A27
2 Fundición C/Mo 7018A1 ER-80S-D2
5,6,8 Fundición Cr/Mo 8018B2 E80C-B2
10 Fundición Cr/Mo 9018B3 E90C -B3
A358-81 304 Cañerías Inoxidables 308 ER-308L,HiSil E308LT-X
309 Cañerías Inoxidables 309 ER-309 E309LT-X
310 Cañerías Inoxidables 310 ER-310
316 Cañerías Inoxidables 316 ER-316L,HiSil E316LT-X
321,347,348 Cañerías Inoxidables 347 ER-347 A361-76
A361-76 Chapa Acero 7018 ER-70S-3,6 E70T-X,E71T-X
A369-76 FP1 Cañerías Baja Aleación 701SA1 ER-80S-D2

126

Manual pag 111-131 ok 126 1/10/02, 18:59


ESPECIFICACIONES ESTANDAR ASTM
ACEROS Recomendación INDURA
ASTM Grado Producto Tipo de Metal Arco Manual MIG-MAG-TIG Tubular FCAW
FP2,FP11,P12 Cañerías Cr/Mo 8018B2 E80C-B2
FP5 Cañerías Cr/Mo E502T-1
FP22,FP38 Cañerías Cr/Mo 9018B3 E90C-B3
FP21,FP22
A369-79a FPA,FPB Cañerías Baja Aleación 7018 ER-70S-3,6 E70T-X,E71T-X
FP9 Cañerías Cr/Mo E505T-1
A372-81 I Forjados Acero 7018 ER-70S-3,6 E-70T-X,E71T-X
II,III Forjados Baja Aleación 9018M
IV Forjados Baja Aleación 11018M E110T5-K4,E110Ti-G
V Forjados Ac. Aleación 12018M E120C-G
VI Forjados Ac. Aleación 1001SD2
VII, VIII Forjados Ac. Aleación E4130T-1
A376-81 TP304,TP304H Cañerías Inoxidables 308 ER-308L,HiSil E308LT-X
TP304NTP316, Cañerías Inoxidables 316 ER-316L,HiSil E316LT-X
TP316H,TP316N
TP321,TP321H, Cañerías Inoxidables 347 ER-347
TP347,347H,348
A381-81 Y35 a Y50 Cañerías Acero Similar a A53
Y52,Y56 Cañerías Acero 7018 ER-80S-D2
Y60,Y65 Cañerías 9018M
A387-79b A,B,C Estanque a Pres. Cr/Mo 8018B2 E80C-B2
D,E Estanque a Pres. Cr/Mo 9018B3 E90C-B3
A389-77a C23 Fundición Cr/Mo 8018B2 E80C-B2
A403-81 WP304,WP304H Fittings Inoxidables 308 ER-308L,HiSil E308LT-X
WP304L Fittings Inoxidables 308L ER-308L,HiSil E308LT-X
WP309 Fittings Inoxidables 309 ER-309 E309LT-X
WP310 Fittings Inoxidables 310 ER-316L,HiSil E316LT-X
WP316,WP316H Fittings Inoxidables 316 ER-316L,HiSil E316LT-X
WP317 Fittings Inoxidables 317
WP321,WP321H Fittings Inoxidables 347 ER-347
WP347H,WP348
A405-81 P24 Cañerías Cr/Mo 9018B3 E90C-B3
A409-77 TP304,TP304L Cañerías Inoxidables 308 ER-308L,HiSil E308L
TP309 Cañerías Inoxidables 309 ER-309 E309LT-X
TP310 Cañerías Inoxidables 310 ER-310
TP316,TP316L Cañerías Inoxidables 316 ER-316L,HiSil E316LT-X
TP317 Cañerías Inoxidables 317
TP32,TP347,TP348 Cañerías Inoxidables 347 ER-347
A412-81 201,202 Chapa, Fleje Inoxidables 308 ER-308L,HiSil E308LT-X
A413-72 PC,BBB Cadena Acero 7018 ER-70S-3 E70T-X,E71T-X
A414-79 A,B,C,D,E,F,G Chapa Acero 6012,6013,7014, ER-70S-3,6 E70T-X,E71T-X
7024
A420-81a WPL6 Fittings Acero 8018C3 E81Ti-Ni2
WPL9 Fittings Ac.Níquel 8018C1 E80C-Ni2,E81Ti-Ni2
WPL3 Fittings Ac.Níquel 8018C2 E80C-Ni3
A423-79a 1 Tuberías Cr/Mo 8018B2 E80C-B2
2 Tuberías Ac.Níquel 8018C3 E@N12,ESIlVNI2
A426-80 CP1,CP15 Cañerías Cr/Mo 7018A1 ER-80S-D2
CP2,CP11,CP12 Cañerías Cr/Mo 8018B2 E80C-B2
CP5,CP5B Cañerías Cr/Mo E502T-1
CP21,CP22 Cañerías Cr/Mo 9018B3 E90C-B3
CPCA15 Cañerías Inoxidables 410 E410T-1
CP9 Cañerías Cr/Mo E505T-1
A430-79 FP304,FP304H Cañerías Inoxidables 308 ER-308L,HiSil E308LT-X
FP304N
FP316,FP316H, Cañerías Inoxidables 316 ER-316L,HiSil E316LT-X

127

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TABLAS

ESPECIFICACIONES ESTANDAR ASTM


ACEROS Recomendación INDURA
ASTM Grado Producto Tipo de Metal Arco Manual MIG-MAG-TIG Tubular FCAW
FP316N
FP321,FP321H Cañerías Inoxidables 347 ER-347
FP347,FP347H
A441-81 Estructural Acero Similar a A36
A442-79b 55,60 Estanuqe a pres. Ac. Níquel 8018C3 ER-309 E309LT-X
A447-79 Fundición Inoxidables 309 ER-309 E309LT-X
A451-80 CPF8CPF8C Cañerías Inoxidables 308 ER-308L,HiSil E30SLT-X
CPF8M,CPF10MC Cañerías Inoxidables 309Mo
CPH8,CPH20 Cañerías Inoxidables 309 ER-309 E309LT-X
CPK20 Cañerías Inoxidables 310 ER-310
A452-79 TP304H Cañerías Inoxidables 308 ER-308L,HiSil E308LT-x
TP316H Cañerías Inoxidables 316 ER-316L,HiSil E316LT-X
TP347H Cañerías Inoxidables 347 ER-347
A458-81a Estanque a Pres. Baja Aleación 9018M
A457-71 761 Chapa Fleje Inoxidable 347 ER-347
A469-71 1,2 Forjado Ac.Níquel 8018C2 E80C-Ni3
A470-65 1,2 Forjado Ac.Níquel 8018C2 E80C-Ni3
A479-81 302,304,304H Barras Inoxidables 308 ER-308L H!Sil E308LT-X
304L Barras Inoxidables 308L ER-308L E308LT-X
310,3105 Barras Inoxidables 310 ER-310
316,316H Barras Inoxidables 316L ER-316L HISII E316LT-X
316L Barras Inoxidables 316L ER-316L E316LT-X
321,321H,347,347H Barras Inoxidables 347 ER-347
348,348H
A486-74 70 Fundición Acero 7014,7018,7024 ER-70S-3,6 E70T-X,E71T-X
90 Fundición Baja Aleación 9018M E110TI-G,E110T5-K4
120 Fundición Ac.Aleación 12018M E120C-G
A487-81 1N,2N,4N,8N,9N Fundición Baja Aleación 9018M E110T1-G,E110T5-K4
1Q, 2Q
3Q,4Q, 5Q, 4QA, 7Q Fundición Ac.Aleación 12018M E120C-G
8Q, 9Q,10Q,5N,6N
10N
A493-80a 302,304,305 Barras Inoxidables 308 ER-308 E308LT-X
316 Barras Inoxidables 316 ER-316 E316LT-X
321,347 Barras Inoxidables 347 ER-347
410 Barras Inoxidables 410 E410T-1
A496-78 Reforzado Baja Aleación 9018M
A497-79 Reforzado Baja Aleación 9018M
A500-81a A,B,C Tuberías Acero Similar a A36
A501-81 Tuberías Acero Similar a A161
A508-81 1,1a Forjado Acero 7018 ER-70S-3,6 E70T-X,E71T-X
2,3 Forjado Baja Aleación 9018M E110T5-K4
4,5 Forjado Baja Aleación 11018M E120C-G,E110TS-K4,
E110T1-X
5a,4a Forjado Baja Aleación 12018M E120C-G
A511-79 MT302,MT304, Tuberías Inoxidables 308 ER-308L,HiSil E308LT-X
MT305
MT304L Tuberías Inoxidables 308L ER-308L E308LT-X
MT309,MT309S Tuberías Inoxidables 309 ER-309 E309LT-X
MT310,MT310S Tuberías Inoxidables 310 ER-310
WT316 Tuberías Inoxidables 316 ER-316L,HiSil E316LT-X
MT316L Tuberías Inoxidables 316L ER-316L E316LT-X
MT317 Tuberías Inoxidables 317
MT321,MT347 Tuberías Inoxidables 347 ER-347
MT410 Tuberías Inoxidables 410 E410T-1
A512-79 MT1010 a MT1020 Tuberías Acero Similar a A216
A513-81 1008 a 1022 Tuberías Acero Similar a A161

128

Manual pag 111-131 ok 128 1/10/02, 18:59


ESPECIFICACIONES ESTANDAR ASTM
ACEROS Recomendación INDURA
ASTM Grado Producto Tipo de Metal Arco Manual MIG-MAG-TIG Tubular FCAW
4130 Tuberías Ac.Aleación E4130T-1
A514-81 Plancha Baja Aleación 11018M,12018M E120C-G,E110T5-K4
A515-79b Estanque a Pres. Acero 7018 ER-70S-3 E70T-1,E71T-1
A516-79b Estanque a Pres. Acero 7018 ER-70S-3 E70T-1,E81Ti-Ni2,E71T-1
A517-81 Estanque a Pres. Baja Aleación 11018M E120C-G,E110T5-K4,E110T1-G
A519-80 1008 a 4130 Tuberías Acero Similar a A161 E4130T-1
A521-70 CA,CC,CC1 Forjado Acero 7018 ER-70S-3,6 E70T-1,4,7,8,E71T-1
AA,AB,CE,CF,AC, Forjado Baja Aleación 9018M E110T5-K4,E110T1-G
AD,CF1,CG
AE Forjado Baja Aleación 11018M E120C-G,E110T5-K4,E110T1-G
AG,AH Forjado Ac. Aleación E4130T-1
A523-81 Cañería Acero Similar a A53
A524-80 Cañerías Acero Similar a A53
A526-80 Chapa Galvanizada 7018 ER-70S-6 E71T-11,E71T-GS
A527-80 Chapa Galvanizada 7018 ER-70S-6 E71T-11,E71T-GS
A528-80 Chapa Galvanizada 7018 ER-70S-6 E71T-11,E71T-GS
A529-75 Estructural Acero Similar a A36
A533-81 A1, B1, C1, D1, Estanque a Pres. Baja Aleación 9018M
A2, B2, C2, D2, A3, Estanque a Pres. Baja Aleación 10018M
B3, C3, D3
A537-80 1 Estanque a Pres. Acero 7018 ER-70S-3,6 E71T-1
2 Estanque a Pres. Ac, Níquel 8018C3 E80C-Ni2,E81Ti-Ni2
A539-79 Tuberías Acero Similar a A161
A541 1,1a Foarjado Acero 7018 ER-70S-3,6 E71T-1,E70T-4,7,8
2,3,4,5,6 Forjado Cr/Mo 8018B2 E80C-B2
6A,7,7A,8,8A Forjado Baja Aleación 12018M E120C-G
A542-79 1,2 Estanque a Pres. Cr/Mo 9018B3 E90C-B3
A643-79a A,B Estanque a Pres. Baja Aleación 12018M E120C-G
A554-81 MT301,MT302, Tuberías Inoxidables 308 ER-308L,HiSil E30SLT-X
MT304,MT305
MT304L Tuberías Inoxidables 308L ER-308L E308LT-X
MT309,MT309S Tuberías Inoxidables 309 ER-309 E309LT-X
MT309S-CB Tuberías Inoxidables 309CB
MT310,MT310S Tuberías Inoxidables 310 ER-310
MT316 Tuberías Inoxidables 316 ER-316L,HiSil E316LT-X
WT316L Tuberías Inoxidables 316L ER-316L E16LT-X
MT317 Tuberías Inoxidables 317
MT321,MT347 Tuberías Inoxidables 347 ER-347
MT330 Tuberías Inoxidables 330
MT429,MT430 Tuberías Inoxidables 430
A556-79 A2,B2 Tuberías Inoxidables Similar a Al 61
C2 Tuberías Acero 7018 ER-80S-D2, E71T-1
ER-70S-6
A557-79 Tuberías Acero Similar a A556
A562-79a Estanque a pres. Acero 7018 ER-70S-3,6 E70T-l,E71T-1
A569-72 Chapa, Fleje Acero 6012,6013,6022, ER-70S-3.6 E71 T- 1,
7014 11E71 T-GS
A570-79 30,36,40,45 Chapa, Fleje Acero Any E60 o E70 ER-70S-3,6 E70T-1,E71T-1
electrodos
50 Chapa, Fleje Acero 7018,7024 ER-70S-3,6 E70T-4.7.8,E71T-1
A572-81a 42 a 55 Estructural Acero Similar a A36
60 a 65 Estructural Baja Aleación 8018C2
A573-81 Estructural Acero Similar a A36
A587-78 Cañerías Acero Similar a A53
A588-81 Estructural Acero 7018 ER-70S-3,6 E80T1-W,E80C-Ni2,3
A589-81a Cañerías Acero Similar a A53 E70T-6
A591-77 Acero Galvanizado 7018 ER-70S-6 E71T-11,E71T-GS

129

Manual pag 111-131 ok 129 1/10/02, 18:59


TABLAS

ESPECIFICACIONES ESTANDAR ASTM


ACEROS Recomendación INDURA
ASTM Grado Producto Tipo de Metal Arco Manual MIG-MAG-TIG Tubular FCAW
A592-74 A,E,F Estanque a pres. Baja Aleación 12018M E120C-G
A595-80 A,B,C Tuberías Acero 7018 ER-70S-3,6 E71T-1
A606-75 Chapa Baja Aleación 7018 ER-70S-3,6 E70T-1,4,7,8,E71T-1
A607-75 45 Chapa Baja Aleación 6010,6012,6012, ER-70S-3,6 E70T- 1,4,7,8,
6013 7014,7018, E71T-1,11,E71T-GS
7024
50 Chapa Baja Aleación 7018 ER-70S-3,6 E70T-1,4,7,8
55 Chapa Baja Aleación E71T-1,11,E71T-GS
60 Chapa Baja Aleación 8018C3
65 Chapa Baja Aleación
70 Chapa Baja Aleación 9018M
A611-72 A,B,C,D Chapa Acero E60xx, E70xx ER-70S-3,6 E70T-1.4,7,8,E71T-1
electrodos
A611-72 E Chapa Acero 9018M ER-80S-D2 E110T1-G,E110T5-K4
A612-79b Estanque a pres. Acero 9018M ER-80S-D2 E110T1-G,E110T5-K4
A615-81 40 Reforzado Acero Similar a A82
60 Reforzado Baja Aleación 9018M
75 Reforzado Baja Aleación 10018M E110TI-G,E110T5-K4
A616-81a 50,60 Reforzado Baja Aleación 9018M
A617-81a 40 Reforzado Acero Similar a A82
60 Reforzado Baja Aleación 9018M
A618-81 1,2,3 Tuberías Acero 7018 ER-80S-D2
A619-75 Chapa Acero
A620-75 Chapa Acero 7014,7024 ER-70S-3 E71T-GS,E71T-1
A621-75 Chapa, Fleje Acero 7018 ER-70S-6 E70T-1,E71T-1
A622-75 Chapa, Fleje Acero
A632-80 TP304 Tuberías Inoxidables 308 ER-308L,HiSil E308LT-X
TP304L Tuberías Inoxidables 304L ER-308L E308LT-X
TP310 Tuberías Inoxidables 310 ER-310
TP316 Tuberías Inoxidables 316 ER-316L,HiSiI E316LT-X
TP316L Tuberías Inoxidables 316L ER-316L E316LT-X
TP317 Tuberías Inoxidables 317
TP321 Tuberías Inoxidables 347 ER-347
TP347 Tuberías Inoxidables 347 ER-347
TP348 Tuberías Inoxidables 347 ER-347
A633-79a A,B,C,D Estructural Alta resistencia 7018 ER-70S-3,6 E70T-1.4,7,811
Baja Aleación E71T-GS,E71T-1
A642-71 Chapa Galvanizado 7018 ER-70S-3,6 E71T-11,E71T-GS
A643-78 A Fundición Acero 7018,7024 ER-70S-3,6 E70T-1,4,7,8,E71T-1
B Fundición Acero 10018D2 E110T1-G,E110T5-K4
C Fundición Acero 9018B3 E80C-B2
A651-79 TP409 Tuberías Inoxidables 410 E409T-2G
TPXMB Tuberías Inoxidables 347 ER-347
TP304 Tuberías Inoxidables 308 ER-308L,HiSil E308LT-X
TP316 Tuberías Inoxidables 316 ER-316L,HiSil E316LT-X
A656-81 1,2 Estructural Baja Aleación 10018D2 E110T5-K4,E110T1-G,E120C-G
A659-72 1015.1016,1017, Chapa, Fleje Acero 6012,6013,7018, ER-80S-D2, E70T-1,E71T-1
1018,1020,1023 7024 ER-70S-3,6
A660-79 WCC,WCA,WCB Cañerías Fundición 7018 ER-70S-3,6 E70T-1,E71T-1
Acero
A662-79a A,B Estanque a pres. C-Mn, 7018 ER-70S-3,6 E70T-1,4,7,8,E71T-1
A666-80 TP201
TP202
TP301 Chapa, Fleje Inoxidables 308 ER-308L,HiSil E308LT-X
TP302
TP304
TP316 Chapa, Fleje Inoxidables 316 ER-316L,HiSil E316LT-X

130

Manual pag 111-131 ok 130 1/10/02, 18:59


ESPECIFICACIONES ESTANDAR ASTM
ACEROS Recomendación INDURA
ASTM Grado Producto Tipo de Metal Arco Manual MIG-MAG-TIG Tubular FCAW
A669-79a Tuberías Ac. Aleación 316L ER-316L E316LT-X
A672-82 A45,A50,A55,B55 Cañerías Acero
B60 Cañerías Acero
B65 Cañerías Acero 7018 ER-70S-3,6 E70T-1,E71T-1
B70,C55,C60,C65 Cañerías Acero
C70,D70 Cañerías Acero
D80.E55,E60 Cañerías Acero 8018C3 E80C-Ni2,E81Ti-Ni2
H75,H80,J80,J90 Cañerías Acero 9018M E110T1-G,E110T5-K4
J100 Cañerías Acero 10018M E110T1-G,E110T5-K4
K75,K85 Cañerías Acero 9018M E110T1-G,E110T5-K4
L65,L70 Cañerías Acero 7018A1 ER-80S-D2 E110T1-G,E110T5-K4
L75 Cañerías Acero 10018M E110T1-G,E110T5-K4
M70,M75,N75 Cañerías Acero 9018M E110T1-G,E11T5-K4
A678-75 A Estructural Ac.Carbono 7018 ER-70S-3,6 E70T-1,4,7,8,E71T-1
A678-75 B Estructural Ac.Carbono 9018M E110T1-G,E110T5-K4
C Estructural Ac. Carbono 10018M
A688-81 TP304 Tuberías Inoxidables 308 ER-308L,HiSil E308LT-X
TP304L Tuberías Inoxidables 308L ER-308L E308LT-X
TP316 Tuberías Inoxidables 316 ER-316,HiSil E316LT-X
TP316L Tuberías Inoxidables 316L ER-316L E316LT-X
A691-81 CM65,CM70 Cañerías C-Ac. aleación 7018A1 ER-80S-D2 E110T1-G,E110T5-K4
CM75 Cañerías C-Ac. aleación 10018M E110T1-G,E110T5-K4
CMSH70 Cañerías C-Ac. aleación 7018 ER-70S-3,6 E71T-1
CMS75 Cañerías C-Ac. aleación 9018M E110T1-G,E110T5-K4
CMSH80 Cañerías C-Ac. aleación 8018C3 E80G-Ni2E8171-Ni2
1/2CR Cañerías C-Ac. aleación 8018B2 E80C-B2
1CR,1-1/4CR Cañerías C-Ac. aleación 8018B2 E80C-B2
2-1/4CR Cañerías C-Ac. aleación 8018B2 E90C-B3
5CR Cañerías C-Ac. aleación E502T-1
A692-74 Tuberías Cr/Mo 7018A1 ER-8OS-D2 E110T1-GE11OT5-K4
A694-81 F42,F46,R48 Fittings C-Ac. aleación 7018 ER-70S-3,6 E70T-1,4,7,8,E71T-1
F56,F50,F52 Fittings C-Ac. aleación 7018,7028 ER-70S-3,6 E70T-1,4,7,8,E71T-1
F60,F65 Fittings C-Ac. aleación 8018C3 ER-BOS-D2 E80C-Ni2,E81T1-Ni2
A696-81 B,C Barras Acero 7018 ER-70S-3,6 E70T-1.4.7,8,E71T-1
A699-77 1,2,3.4 Plancha, Barras Aleación 10018D2 E110T1-G,E110T5-K4,E120C-G
A704-74 40 Reforzado Acero 7018 ER-70S-3,6 E70T-1,4,7,8,E71T-1
60 Reforzado Acero 9018M
A706.-81 Reforzado Baja Aleación 8018C3 ER-80S-D2 E80C-Ni2,E81T1-Ni2
A707-81 L1, L2, L3 Flanges C.Ac. aleación 7018 ER-70S-3,6 E70T-1,4,7,8,E71T-1
L4 Flanges C.Ac. aleación 8018C1 E80C-Ni2
L5,L6 Flanges C.Ac. aleación 8018C3 E80C-Ni2,E81Ti-Ni2
L7,L8 Flanges C.Ac. aleación 8018C2 E80C-Ni3
A709-81a 36 Estructural Alta resistencia 6012,6013,7014, ER-70S-3,6 E70T-1,E71T-1
Baja aleación 7018,7024
50,50W Estructural Alta resistencia 7018 ER-70S-3,6 E70T-1,4,7,8,E71T-1
Baja aleación
100, 100W Estructural Alta resistencia 11018M E120C-G,E110T5-K4
Baja aleación
A714-81 I,II, III, IV Cañerías Baja Aleación 7018 ER-70S-3,6 E70T-1,E71T-1
V Cañerías Baja Aleación 8018C1 E80C-Ni2,E81Ti-Ni2
VI Cañerías Baja Aleación 8018C3 E80C-Ni2.E81T1-Ni2
A715-81 50 Chapa, Fleje Acero 6010,6012,6013, ER-70S-3,6 E70T-1,E71T-1
7014,7018,7024
70 Chapa, Fleje Acero 8018C3 ER-80S-D2 E70T-1,4,7,8,E71T-1
80 Chapa, Fleje Q & T steel 9018M ER-80S-D2 E110T1-G,E110T5-K4
A724-81 A Estanque a pres. Acero 9018M
A732-80 1A, 2A, 3A Fundición Acero 6012,6013,7014 ER-70S-3,6 E70T-1,4,7,8,E71T-1

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