11.

ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS

11.1.AUSTENITA
Es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una solución sólida por
inserción de carbono en hierro gamma . La cantidad de carbono disuelto, varía de 0,8
% al 1,67 % de carbono C, que es la máxima solubilidad a la temperatura de 1125 °C.
No es estable a la temperatura ambiente pero existen algunos aceros al cromo-níquel
denominados austeníticos cuya estructura es austenita a temperatura ambiente. En
cuanto a sus propiedades mecánicas, la austenita es blanda y dúctil (resistencia a la
tracción de 100 kg/mm2 con un alargamiento de hasta el 60 % en los casos más
favorables, con una resiliencia de hasta 30 %), donde las operaciones de forja y
laminado de aceros se efectúan a aproximadamente 1100 ºC, cuando la fase austenita
es estable. Su dureza en la escala Brinell es de 300. Otra propiedad, no mecánica, es el
magnetismo. Deformable, resistente al desgaste, no es magnética, a diferencia de la
ferrita y la austenita, no es ferromagnética a ninguna temperatura. La austenita es una
forma de ordenamiento distinta de los átomos de hierro y carbono. En el caso del
hierro puro, es estable a temperaturas que oscilan entre los 900 ºC y 1400 ºC. Está
formada por cristales cúbicos centrados en las caras FCC, en donde se diluyen en
solución sólida los átomos de carbono en los intersticios, hasta un máximo tal como lo
muestra el diagrama de fase Fe-C. Esta estructura permite una mejor difusión con el
carbono, acelerando así el proceso de carburación del acero. La solubilidad máxima es
sólo del 1,67 %. Hay que recordar que por definición los aceros contienen menos de
1,67 % de carbono y pueden tener disuelto el carbono completamente a altas
temperaturas.
La presencia de elementos gammágenos como manganeso y níquel tiende a favorecer
la estabilidad de la fase gamma, trasladándose las temperaturas críticas hacia zonas
inferiores. Con porcentajes elevados de ciertos elementos (18 % Cr, 8 % Ni) estable a
temperatura ambiente. En aceros 5 aleados de determinada manera puede darse que
el acero sea austenítico a temperatura ambiente (aceros Hadfield). La austenita y su
transformación isoterma están relacionadas con muchos procesos de tratamiento de
materiales, algunos de ellos tan conocidos e importantes como el temple, donde se
busca que a partir de austenita por medio de un enfriamiento se consiga una
estructura martensítica, dura y resistente. Sin embargo, esto ya es objeto de otro tipo
de estudios y trabajos más en profundidad acerca del tema. La austenita no puede
atacarse con nital, se disuelve con agua regia en glicerina apareciendo como granos
poligonales frecuentemente maclados, puede aparecer junto con la martensita en los
aceros templados.[ CITATION Fed13 \l 3082 ]

11.2. ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS

El acero inoxidable austenítico contiene un mínimo de 16% de cromo y 6% de níquel.
Van desde grados básicos como 304 hasta súper austeníticos como 904L y 6% de
grados de molibdeno.
Al agregar elementos como molibdeno, titanio o cobre, las propiedades del acero
pueden modificarse. Estas modificaciones pueden hacer que sea adecuado para
aplicaciones de alta temperatura o aumentar su resistencia a la corrosión. La mayoría
de los aceros se vuelven frágiles a bajas temperaturas, pero el níquel presente en el
acero inoxidable austenítico lo hace adecuado para aplicaciones de baja temperatura o
criogénicas.
11.3.CARACTERISTICAS DE LOS ACEROS INOXIDABLES
AUSTENITICOS:
• No magnético.
• Excelente resistencia a la corrosión.
• Excelente ductilidad.
• Buena resistencia  a altas temperaturas (310° C a 1100° C)
• Incremento de dureza trabajado en frío
• Excelente respuesta a bajas temperatura, aplicaciones criogénicas.
• Endurecidos por trabajo en frío y no por tratamiento térmico.
• Soldables utilizando  los procedimientos adecuados y equipos estándar.

Gracias a su resistencia del acero inoxidable austenítico a la corrosión, su

excelente soldabilidad y maleabilidad, su empleo en ambientes químicos muy
agresivos o húmedos, hace que este tipo de acero sea el más utilizado del mercado

Este no puede endurecerse mediante tratamiento térmico. Pero si se endurece

rápidamente con el trabajo en frío. Aunque se endurecen, son los más fácilmente
formados por el acero inoxidable.Los principales elementos de aleación a veces se
reflejan en el nombre del acero. Como un nombre común para acero inoxidable 304 es
18/8, para 18% de cromo y 8% de níquel.
11.4. CATEGORIAS DEL ACERO INOXIDABLE AUSTENITICO:
Según clasificación AISI:

Serie AISI 200. Aleación de Cromo-Manganeso-Nitrógeno.

En la Serie 200 el níquel se encuentra en menor proporción (hasta 6%) y mantienen la
estructura austenítica con altos niveles de nitrógeno. El manganeso, de 5 a 10%, es
necesario para aumentar la solubilidad del nitrógeno en la austenita. Se caracterizan
por un alto valor de límite elástico y tensión de rotura pero su ductilidad es baja si se
compara con los de la serie 300.
Serie AISI 300. Aleación de Cromo-Níquel.
La Serie 300 es la más extensa y comúnmente utilizada, con porcentajes de níquel
entre 6 y 37% para estabilizar la austenita. También pueden contener molibdeno,
cobre, silicio, aluminio, titanio y niobio, elementos que son utilizados para conferir
ciertas características.

Tipo AISI Descripción

 201 Se reemplaza parcialmente el Ni por N y
Mn.
(6% Mn, 0.25% N además 4.5% Ni, 17%
Cr, 0.15% C)

202 Se reemplaza parcialmente el Ni por N y

Mn
(8% Mn y 0.25% N, además 5% Ni,
0.15% C, 18% Cr)

205 Se reemplaza parcialmente el Ni por N y

Mn
(15% Mn y 0.35% N, además 1.5% Ni,
0.2% C, 17% Cr)

Tipo AISI Descripción Aplicaciones más

comunes

303 Agregado de S para mejorar Conectores, cerraduras,

maquinabilidad tuercas y tornillos, partes
(18% Cr, 9% Ni, 0.15% S)
maquinadas, partes para
bombas.

304 Menos % C (0.08%) que el Equipo químico de procesos,

302 para mejorar resistencia manejo de alimentos y
(18% Cr, 8% Ni)
a la corrosión intergranular. equipos para hospitales

304L Menos de 0.03% C (para Reducción de carbono para

reducir los riesgos de evitar la corrosión
(18% Cr, 8% Ni)
corrosión intergranular intergranular en la soldadura

309/309S Más Cr y Ni para aumentar la Calentadores de aire, equipos

resistencia a la formación de para tratamientos térmicos
(23% Cr, 13% Ni)
escamas a altas de aceros.
temperaturas. 309 0.2% C y
309S 0.08% C

316 Agregado de Mo, mejora la Equipos para el

resistencia a la tracción a procesamiento de alimentos,
(17% Cr, 12% Ni, 3% Mo)
altas temperaturas. 0.08%C farmacéuticos, fotográficos,
 textil.

316 L Reducción del % de C para Intercambiadores de calor,

evitar la corrosión prótesis temporarias.
(17% Cr, 12% Ni, 3% Mo)
intergranular durante la
soldadura. 0.03%C.

330 Más Ni para aumentar la Hornos de recocido, partes

resistencia al shock térmico y para turbinas de gas e
(21% Cr, 36% Ni)
carburación intercambiadores de calor.

AISI 316:

Metalografía obtenida de una barra de acero Inoxidable 316 en estado de entrega

(normalizado) a 200 y 500 aumentos respectivamente.
En la figura se pueden observar los límites de grano claramente, con fase de austenita,
carburos de hierro y carbono. Todas las muestras presentan estructura austenítica, es
decir la estructura cristalina es cúbica centrada en las caras, se muestran claramente
los granos equiaxiales de austenita, coloreados de forma diferente, debido a su distinta
orientación cristalográfica sobre el plano de observación.
AISI 420:
Metalografía obtenida de una barra de acero AISI 420 en Estado Entrega a) 100
aumentos utilizando reactivo Berahá I, b) 500 aumentos con reactivo Berahá II

El acero 420 es un acero inoxidable martensitico llamado también al cromo; poseen un

porcentaje de carbono (C) entre (0.15%), Cromo (Cr) (12% - 14%), Silicio (Si) (1% max),
Manganeso (Mn) (1% max). La segumda figura muestra la microestructura de un acero
inoxidable AISI
420 antes del tratamiento térmico de temple, en la estructura se observan granos de
ferrita y carburos de cromo que se formaron durante el proceso de solidificación.

11.ACEROS INOXIDABLES MARTENSITICOS

La familia de aceros inoxidables martensíticos está constituida por unos

aceros susceptibles de endurecimiento por tratamiento térmico (temple). La
siguiente tabla presenta las composiciones químicas fundamentales de esta
familia normalizados en AISI. Considerando como base el acero 410 por ser el
más característico de la serie.[ CITATION IND10 \l 3082 ]
La figura siguiente muestra el diagrama de equilibrio hierro-carbono modificado con
un 13% de cromo, permite ver que al calentar la aleación con 0.15-0.20% de carbono

en torno a los 1000ªC se obtiene una estructura totalmente austenítica, que puede ser
templada para su transformación en martensita.. Luego en el siguiente cuadro que
temenos un 17% de cromo. En este caso, como el contenido de cromo es superior a la
del ,es necesario aumentar el contenido de carbono (gammágeno) por encima de 0.4%
para lograr austenizar completamente el acero. La familia de aceros 440 responde a esta
formulación, y permite obtener productos mucho más duros (recuérdese que la dureza
de la martensita depende casi exlusivamemente de su contenido en carbono):. En este
caso se logran durezas superiores a 60 HRC en la estructura de temple. Las
aplicaciones más importantes de los grados 440 incluyen la fabricación de material
quirúrgico, instrumental dental, muelles.. válvulas, etc. También estas figuras nos indica
que este acero no es totalmente ferrítico a cualquier temperatura, sino que a alta
temperatura aparece austenita y a las temperaturas inferiores la microestructura estable
es una mezcla de ferrita y carburos.
 Esta figura es correspondiente a las curvas de transformación isoterma del
acero 410 austenizado a 980°C.Como sabemos existen dos tipos de diagrama
de enfriamiento una el que vemos aca que es el isotermico en el cual se
enfria hasta cierta temperatura de golpe y luego se mantiene
isotermicamente o en el otro caso que es un enfriamiento continuo en donde
se le puede poner una velocidad fija por ejemplo 5ªC/min , 10ªC/min ,etc.
Todos estos aceros tienen una alta templabilidad de manera que admiten el
temple en aceite o incluso al aire. Resulta de este modo una dureza en torno
a 40 HRC. Estos grados se utilizan como aceros de cuchillería.

DIAGRAMA ISOTERMICA DE ENFRIAMIENTO

La Figura siguiente, muestra la variación de las propiedades mecánicas fundamentales
de un acero inoxidable 410 templado en aceite desde 1010°e con la temperatura de
revenido. Se observa que el acero mantiene su dureza y resistencia hasta unos 450°C, y
que luego ya caen claramente para temperaturas mayores. Esta misma figura revela la
existencia de una fragilización en el revenido en el rango 425-550°C, que se manifiesta
nítidamente en los resultados de los ensayos de impacto. También muestra la variación
típica de la dureza, tenacidad y resistencia a la corrosión de esta familia de aceros con la
temperatura de revenido. Aunque la variación de la velocidad de corrosión difiere
sustancialmente en los diferentes medios agresivos, salvo algunas excepciones, ésta es
la tendencia general. La resistencia a la corrosión es máxima en estado de temple y tras
un revenido de alivio de tensiones, que deja a estos aceros con su dureza y resistencia
máximas, para descender claramente en los revenidos realizados a las temperaturas más
altas, ya que en el curso del tratamiento de revenido, especialmente en el caso de los
grados con mayor contenido en cromo y carbono, precipitan cantidades importantes de
carburos ricos en cromo, la fase matriz que los rodea queda empobrecida en cromo y,
consecuentemente, la resistencia a la corrosión del acero se deteriora significativamente.
(Es ahí donde podemos tener el problema de la corrosión intergranular , debido a la
precipitación del carburo de cromo)
12.ACEROS INOXIDABLES FERRITICOS
Los aceros inoxidables ferríticos tienen su estructura en todo el rango térmico de
manera que no pueden ser endurecidos por tratamiento térmico como ocurría con
los aceros de la familia anterior. En general todos ellos muestran una buena
ductilidad y solo pueden ser endurecidos por deformación plástica en frío pero con
la desventaja, en relación a los aceros austeníticos que se estudiarán en el apartado
siguiente, de presentar una tasa de endurecimiento claramente inferior a la de
aquellos y una pérdida de ductilidad mucho más significativa. Por otro lado, la
resistencia a la corrosión de los aceros ferríticos es muy buena y directamente
proporcional a su contenido en cromo: los aceros con 17% de cromo (430, 434 Y
436) tienen, en general, una excelente resistencia a la corrosión, de modo que se
utilizan en la fabricación de utensilios domésticos y de cocina, mientras que los
grados de mayor contenido en cromo (442, 446) son ya aceros refractarios, que se
utilizan en servicios a alta temperatura debido a su gran resistencia a la oxidación.
Tiene buena resistencia a la corrosión bajo tensión en contacto con medios que
contienen cloruros. Que es una propiedad de gran interés práctico de la familia de
los aceros ferríticos

Los Aceros Inoxidables Ferríticos tienen tres problemas que pueden acentuarse
más o menos según sea la aplicación:

a) Excesivo crecimiento de grano

b) Sensitizacion

c) Perdida de ductilidad por presencia de fase Sigma

a) Este caso es debido a que poor encima de 950ºC el proceso de crecimiento de

grano se intensifica por la falta de la Recristalizacion del Cambio Alotrópico de
Ferrita a Austenita de estos Aceros. Como sabemos El grano grueso tiene menos
ductilidad y menos Tenacidad que el grano fino. En estos casos la única manera de
afinar el grano seria con un Tratamiento de Recristalizacion con Deformación
Plastica Previa solo aplicable a productos semielaborados. En el caso de Soldadura
esto no puede realizarse y por ello en materiales donde la soldadura es parte del
proceso de fabricación el crecimiento de grano puede ser un problema serio

b) En este apartado los Aceros Inoxidables Ferriticos pueden a veces , ya sea por
segregación del Cr, o por estar muy cerca del bucle Gamma, no ser totalmente
Ferriticos generando en el calentamiento a mas de 900ºC algo de Austenita en
borde de grano Ferritico. Si luego de esta transformación se los enfría
rápidamente la Austenita formada se transformará en Martensita disminuyendo
algo la plasticidad pero por sobre todo disminuyendo la resistencia a la corrosión
del borde de grano, por ello a estos aceros, para mejorarles su resistencia a la
corrosión se los debe enfriar lentamente (al contrario de los Austeniticos) desde
una temperatura de de aproximadamente 1000ºC. Por otra parte la presencia de
Martensita en borde de grano podría mejorar algo la resistencia al crecimiento de
grano.

c) A medida que aumentamos la proporción de Cr para mejorar la resistencia a la

corrosión, nos acercamos peligrosamente a la transformación de Fe-alfa a Fase
Sigma (s) de estructura cristalina tetragonal que predice el diagrama de equilibrio
Fe-Cr. La Fase Sigma (s) es un intermetalico duro y frágil que enfragiliza a toda la
estructura. La fase Sigma se forma durante el enfriamiento en el rango de 870ºC/
530ºC y puede ser redisuelta con calentamientos del orden de 1100ºC y su
formación evitada por un enfriamiento rápido que retenga la fase de alta
temperatura (Fe alfa). Hay poca información acerca de la influencia de la Fase
Sigma en la resistencia a la corrosión, sin embargo, es esperable que una
precipitación masiva sea peor que la presencia de colonias aisladas. Debido a que
la fase sigma es un intermetalico más rico en Cr que la Ferrita su presencia puede
afectar la resistencia a la corrosión por una disminución del Cr disuelto en la
matriz.
Transformación Isotérmica de la reacción a) de una aleación con 46,5% Cr. Líneas
llenas corresponde Ferrita recocida.Lineas punteadas a Ferrita deformada en frío.

En aceros Inoxidables Ferriticos con Mo aparece otra fase relacionada a Sigma llamada
fase Chi, entre los 550-590ºC con una composición nominal Fe2CrMo aunque hay
desviaciones de los valores estequiometricos. La fase Chi precipita mas rápidamente
que la sigma, siempre acompaña a la fase sigma y reduce los valores de tenacidad a la
entalla de Aceros inoxidables Ferriticos. Realmente la formación de Fase Sigma es lenta
y con los enfriamientos encontrados en el procesamiento de los Aceros Inoxidables
Ferriticos no llega a ser un problema. En cambio si es un problema en servicio al
mantener estos Aceros altos en Cr o enfriarlos lentamente a la temperatura de 475ºC.[
CITATION ING15 \l 3082 ]
12.1 COMPOSICION QUIMICA DEL ACERO FERRITICO

EN ESTA FIGURA SE MUESTRA LA COMPOSICION SEGUN LA CLASIFICACION AISI:

13.ACEROS INOXIDABLES DÚPLEX
También denominados aceros austeno-ferríticos o bifásicos. Están formados por
aleaciones de cromo (18-28 %), níquel (4-6 %) y molibdeno (1.5-3 %)./ Se
caracterizan por estar formados por cantidades similares de ferrita y austenita.
Dicha mezcla es lo que les proporciona una mejora en sus propiedades. Este tipo
de aceros serán analizados en mayor profundidad en el siguiente apartado por ser
los empleados en el presente proyecto de investigación.

Los aceros dúplex son aceros inoxidables que se forman por un equilibrio de fases
de austenita y ferrita, que puede oscilar entre el 30-70% en peso, aunque lo más
frecuente es que estén en proporciones similares. Habitualmente se suele
favorecer la presencia de austenita ligeramente, dado que mejora las
características de procesado y la tenacidad. Bueno en resumen estos son
aleaciones de hierro, cromo, níquel, nitrógeno y molibdeno. En este tipo de
aceros es de suma importancia tener en cuenta las proporciones de cada uno de
los elementos citados y que se ajustan a rangos limitados, ya que son éstas las
que determinarán las futuras propiedades del acero formado.

13.1FUNCIÓN DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIÓN EN LOS ACEROS

INOXIDABLES DÚPLEX
Las principales funciones de los aleantes de un acero inoxidable dúplex se
recogen a continuación :

 Cromo: es el encargado de crear la película pasiva de óxido en la superficie del

acero, por lo que ACTUARA directamente EN LA resistencia a la corrosión y a la
oxidación a altas temperaturas, que será mayor cuanto mayor sea la cantidad
de cromo. El cromo, a su vez, favorece la formación de ferrita, por lo que, a
mayor contenido de cromo, mayor cantidad de níquel será necesaria para que
se forme la correspondiente fase de austenita que dará lugar a la estructura
 dúplex. La cantidad aproximada de cromo en un acero dúplex suele ser
entorno a un 20 %.
 Níquel: en los aceros inoxidables de tipo dúplex aparece entre un 1.5 y un 7 %
de este elemento. Este a su vez se caracteriza por ser un estabilizador de la
fase austenítica, cuya estructura cristalina cúbica centrada en las caras (Face-
Centered Cubic, FCC) es responsable de su excelente tenacidad. Además, la
adición de níquel retrasa la formación de fases intermetálicas perjudiciales
para los aceros austeníticos, aunque no de una manera tan eficaz como el
nitrógeno.

 Molibdeno: este tipo de aceros contiene aproximadamente menos del 4 % de

molibdeno./ Este elemento, favorece la resistencia a la corrosión,
especialmente a la corrosión por picaduras y en ambientes con presencia de
cloro, junto con el cromo. Su contenido no es muy elevado, ya que, también
es responsable de la formación de fases intermetálicas perjudiciales,
formando ferrita.

 Nitrógeno: el nitrógeno también actúa aumentando la resistencia a la

corrosión al igual que el molibdeno por picaduras y por intersticios en los
aceros dúplex y austeníticos. Por otro lado, también aumenta la resistencia
mecánica siendo el elemento aleante más influyente como reforzador de la
solución sólida , Tambien el más económico. Además, retrasa notablemente la
formación de fases intermetálicas, Incluso mejor que el niquel ,de manera que
hace posible la fabricación y mecanizado de estos aceros antes de su
formación. Es un potente formador de austenita, al igual que el níquel,
elemento con el que se combina para formar el equilibrio de fases deseado.
En función de su cantidad de nitrógeno, se pueden clasificar en tres grupos:
o Aceros primera generación: la cantidad de nitrógeno es menor del 0.1

%.
o Aceros de segunda generación: la cantidad de nitrógeno está entre el

0.1 % y el 0.2 %. Son los más utilizados en la actualidad.

 o Aceros de tercera generación: la cantidad de nitrógeno es mayor del

0.2 %. Son requeridos en aplicaciones que exigen unas propiedades

críticas.

En resumen, los aceros dúplex combinan elementos que favorecen la aparición de

austenita (níquel y nitrógeno) y elementos formadores de ferrita (cromo y
molibdeno) que, combinados en las proporciones adecuadas, permiten la
obtención de propiedades superiores a las de aceros austeníticos y ferríticos por
separado.

13.2 PROPIEDADES DE LOS ACEROS INOXIDABLES DÚPLEX

13.2.1Propiedades mecánicas

Como observamos en la grafica, los aceros inoxidables dúplex tienen propiedades

mecánicas muy superiores a las de los aceros austeníticos y ferríticos. Entre las
más destacadas se pueden citar: el límite elástico, la resistencia a tracción, el
alargamiento a fractura y la dureza, cuyos valores se encuentran en la siguiente
Tabla I, en comparación con los de otros aceros monofásicos ferríticos y
austeníticos.

Tabla I. Propiedades mecánicas y de dureza de algunos aceros inoxidables.

Como se puede observar en la Figura, la diferencia en el límite elástico entre un
acero inoxidable dúplex y otro monofásico (en este caso austenítico AISI 316L) es
notable.

Figura 1. Comparación del límite elástico de aceros inoxidables dúplex (2205 y 2507)
con acero AISI 316L entre 20 y 300 o C

Además, la resistencia a la fluencia es entre dos y tres veces mayor que los aceros
inoxidables comunes. Los aceros dúplex admiten, ya en uso, temperaturas de 40 o C
bajo cero hasta +250 o C; hecho que los hace aptos para ser utilizados en diversos
entornos y aplicaciones. Por ello, aunque el acero inoxidable dúplex más utilizado es el
2205 (22 % de cromo y 5 % de níquel), pueden elaborarse diversas composiciones
dependiendo de las propiedades requeridas. Por dichas características, los aceros
dúplex mejoran las características de los aceros inoxidables austeníticos y los ferríticos;
en el caso de los primeros su fragilidad frente a la corrosión por fatiga causada por
cloruros, y en los segundos sus complicaciones para fabricarlos y soldarlos. Por los
procesos a los que son sometidos, los aceros dúplex tienen una resistencia intermedia
a la corrosión por cloruros. Asimismo, presentan una resistencia a la corrosión
intergranular buena, debido al bajo contenido de carbono que poseen.
Al estar formados por dos fases diferenciadas, a cada una de ellas se le atribuye alguna
de las propiedades finales. Concretamente, la ferrita es responsable de la elevada
resistencia y la austenita les confiere un elevado valor de tenacidad. Para conseguir
una determinada fracción de volumen o peso de cada fase en la microestructura es
necesario realizar un riguroso control del contenido de los elementos aleantes, sobre
todo cromo y níquel. Cabe destacar que debido a las buenas propiedades mecánicas
de los aceros dúplex y al ahorro económico producido al utilizar este tipo de aceros
deben considerarse candidatos importantes y favorables frente a los aceros
monofásicos para determinadas aplicaciones.

En esta imagen observamos notoriamente la proporcion similar de lo que es la fase

austenitica y fase ferritica de los aceros inoxidables duplex
13.2.2Propiedades físicas.
Como obsevamos en la tabla Estas propiedades no presentan datos tan diferentes
como las mecánicas. En la Tabla se muestra el límite elástico,el coeficiente de
dilatación térmica y la conductividad térmica para distintos aceros inoxidables.
Los coeficientes de expansión térmica muestran valores intermedios entre los aceros
austeníticos y ferríticos. Por otro lado, la conductividad térmica es mayor que en los
austeníticos. La disminución en el contenido de ferrita hace que el magnetismo
disminuya también, lo que facilita la maquinabilidad y el vertido del polvo en
aplicaciones pulvimetalúrgicas.
Tabla II. Propiedades físicas de algunos aceros inoxidables.
14.APLICACIONES DE LOS TIPOS DE ACEROS
INOXIDABLES MAS COMUNES:
14.1MARTENSITICOS
403.- Es primariamente empleado en partes críticas de maquinaria sometida a
altos - esfuerzos y donde se requiere, además buena resistencia al calor,
corrosión, desgaste abrasivo o erosión.

410.- Es de propósito general y el tipo más usado de la familia martensítica debido

a sus atractivas características y su bajo costo. Se emplea en tuercas, tornillos,
cubiertos, herramientas de cocina, partes de horno a bajas temperaturas, equipo
para refinación de petróleo, vajillas, partes para turbinas a gas o vapor, etc. Tiene
un coeficiente de expansión poco menor que el del acero al carbono, mientras
que la conductividad térmica es casi la mitad correspondiente al valor para el
acero al carbono. Puede desarrollar una excelente combinación de resistencia
mecánica y dureza mediante adecuado tratamiento térmico. En la condición de
recocido, es dúctil y es una buena opción para formado y otras operaciones de
transformación donde el uso final está destinado a ambientes moderadamente
corrosivos.
 416. Es como otra versión del tipo 410, donde el azufre o el selenio son
adicionados para - producir las mejores características de maquinabilidad de la
clase martensítica, tiene menor desempeño en ductilidad y formabilidad que el
410. Se utiliza en conectores, cerraduras, cabezas de palos de golf, partes de
bombas, flechas, partes para válvulas, etc.

420.- Es una modificación del 410, con alto contenido de carbono, que le permite
alcanzar mayor dureza y mayor resistencia al desgaste aunque menor resistencia
a la corrosión. Se utiliza para instrumentos dentales y quirúrgicos, hojas de
cuchillos, moldes, herramientas, etc.

422.- Diseñado para el servicio a temperaturas de hasta 650º C, combinando

resistencia mecánica. Presenta maquinabilidad de mediana a baja.

431.- Diseñado para obtener ya uqe Estas tienen altas propiedades mecánicas
mediante tratamiento térmico junto con buena resistencia al impacto. Empleado
para fabricar conectores, cerraduras, partes para transportadores, equipo marino,
flechas de propelas, flechas de bombas, resoles, etc.

440.- Utilizados en donde se requiere una alta y extremada dureza, resistencia a

la abrasión y buena resistencia a la corrosión. De baja maquinabilidad. Sus
principales aplicaciones son: cuchillería, partes resistentes al secado, equipo
quirúrgico, inyectores, etc.

14.2. FERRITICOS
405.- Conocido como un grado soldable del tipo 410 se utiliza en partes
resistentes al - calor, equipo para refinación de calor, racks para templado de
acero. La información aquí plasmada se proporciona al destinatario con fines
exclusivamente informativos, el presente documento no implicará
responsabilidad u obligación alguna por parte del publicador.

409.- Es un acero estructural de uso general, es utilizado en aplicaciones que no

requieren alta calidad de apariencia. Se usa para fabricar silenciadores y
convertidores catalíticos para automóviles, cajas de trailer, tanques de
fertilizantes, contenedores.

430.- Es el más popular de los aceros inoxidables simplemente al cromo. Es un

acero de propósito general, es dúctil y tiene buenas características de
formabilidad, tiene buena resistencia a la corrosión. Es ideal para muebles y
decoración interior. Se utiliza para adornos y molduras automotrices, materiales
de construcción, equipo químico de proceso, cremalleras, partes para
quemadores, adornos interiores arquitectónicos y paneles, adornos y equipos de
cocina, equipo para proceso de ácido nítrico, aparatos científicos, etc.

434.- Es una variación del tipo 430 que contiene molibdeno y niobio que
incrementan la resistencia a la corrosión, es particularmente ventajosa para usos
automotrices exteriores.

446.- Contiene el máximo contenido de cromo de toda la familia ferrítica, por lo

que - tiene la mayor resistencia a la corrosión de su clase, se recomienda para uso
en atmósferas de comportamiento azufroso a altas temperaturas (1000º C). No
debe ser utilizado en aplicaciones en donde se requiera alta resistencia mecánica.
Se utiliza para la fabricación de bases para tubos de rayos X, partes de
quemadores, tubos para pirómetros, válvulas y conectores, etc.

14.3. AUSTENITICOS
301.- Menor resistencia a la corrosión que otros aceros de la serie 300. Puede ser
fácilmente formado y ESTE TIPO DE ACERO ofrece buenas propiedades de
soldabilidad. Utilizado en partes de aviones, adornos arquitectónicos, cajas de
ferrocarril y de trailer, cubiertas de rines, equipos para procesamiento de
alimentos.

303.- Especial para propósitos de maquinado, buena resistencia a la oxidación en -

ambientes de hasta 900º C. Se emplea para cortes pesados. Se usa para la
fabricación de partes para bombas, bushings, partes maquinadas y flechas.
304.- Todo propósito, tiene propiedades adecuadas para gran cantidad de
aplicaciones. Se recomienda para construcciones ligeras soldadas que requieran
buena resistencia a la corrosión. Tiene buen desempeño en temperaturas
elevadas (800 a 900º C) y buenas propiedades mecánicas. Es recomendable
cuando se requiera soldar altos espesores de material. Algunas aplicaciones son
equipo químico de proceso, accesorios para aviones, remaches, equipo para
hospitales, etc.

V resistencia a la oxidación en temperaturas de hasta 1000º C. Calentadores de

aire, equipo químico de proceso, partes de quemadores de turbinas de gas e
intercambiadores de calor son algunas de las aplicaciones más comunes
fabricadas con este tipo de acero.

310.- Es frecuentemente usado en servicios de alta temperatura. Se utiliza para -

fabricar calentadores de aire, equipo para tratamiento térmico de aceros, equipo
químico de procesos, etc.

316.- Resistente a la corrosión frente a diversos químicos agresivos, ácidos y

atmósfera salina. Se utiliza para adornos arquitectónicos, equipo para el
procesamiento de alimentos, farmacéutico, fotográfico, textil, etc.

321.- Es similar al 304, pero contiene una adición de titanio equivalente a cinco
veces el contenido de carbono. Las principales aplicaciones de este acero son

[ CITATION INO14 \l 3082 ]

14.4 ACEROS INOXIDABLES DÚPLEX

Los aceros inoxidables dúplex pueden utilizarse en numerosas industrias, de las
cuales cabe destacar:

Arquitectura.

Los aceros inoxidables dúplex sonde gran importancia en la construcción de

puentes, dado que dicho tipo de estructuras están en presencia de ambientes
salinos y susceptibles de corrosión. Además, es fundamental su gran resistencia
mecánica para soportar las altas cargas a las que están sometidos.

Plantas de desalinización de agua.

La desalinización es un proceso complejo desde el punto de vista de la elección

de los materiales de los equipos debido a sus grandes requerimientos en cuanto a
resistencia a la corrosión especialmente en presencia de cloro. Inicialmente, para
estas aplicaciones se utilizaban aceros dulces(o al carbono) en las primeras etapas
del proceso y, posteriormente, aceros inoxidables austeníticos. Sin embargo, el
descubrimiento de los aceros dúplex hizo que, su mayor resistencia mecánica
(que da lugar a un ahorro considerable en material dado que espesores mucho
menores soportan cargas similares) y su elevada resistencia a la corrosión,
provocaran un cambio en dicha elección, decantándose por este tipo de aceros.

Desulfuración de gases de combustión.

La desulfuración de gases de combustión (Flue Gas Desulfurization, FGD) es un

método para conseguir emisiones con un bajo contenido en dióxido de azufre,
utilizado especialmente para depurar los gases de escape de centrales eléctricas
alimentadas con carbón. Actualmente, los equipos de depuración de gases FGD
pueden eliminar más del 90 % del SO2. Dichos equipos cuentan con varias zonas
con diferentes condiciones de temperatura, pH y concentración de cloruros por lo
que los aceros inoxidables son la mejor opcion . lo que dificulta la elección
correcta de un material para su construcción. Inicialmente, los aceros inoxidables
dúplex comenzaron a utilizarse en Asia y Europa en estas centrales por el ahorro
económico que suponían frente a los aceros inoxidables austeníticos.
Actualmente, en Norteamérica están siendo utilizados también, debido a las altas
prestaciones que ofrecen.

Petróleo y gas.
Su resistencia mecánica, a la corrosión y, especialmente, a la corrosión por
picaduras e intersticios ha hecho que los aceros dúplex tengan una importancia
crucial en la industria petrolífera y de gas. Entre las aplicaciones más destacadas
están las líneas de flujo, sistemas de tuberías de proceso, separadoras,
depuradoras y bombas. En el fondo del mar, las aplicaciones son parecidas,
además de colectores y tubos de producción en el fondo de la perforación. Para
aplicaciones más concretas, también se utilizan los aceros inoxidables súper-
dúplex que tienen excelente resistencia a la fatiga y compatibilidad galvánica con
otros aceros de alta aleación.
15. CONCLUSIONES
 Se observo que, cuando hay una baja entrada de calor, la
retícula de ferrita delta es más continua y presenta una fase
de austenita más fina que en la condición de alta entrada
de calor.
 El borado proporciona mejoras en las propiedades
superficiales específicamente la dureza superficial,
conllevando a un aumento en la resistencia al desgaste.
 Su ventaja comparativa de los Aceros inoxidables Ferriticos
con los inoxidables Austeniticos es su inmunidad a la
Corrosión bajo Tensión.
 Los aceros ferríticos y austeníticos son más blandos que
los aceros inoxidables martensíticos y ofrecen mayor
ductilidad. La dureza y ductilidad puede variar dependiendo
de la aleación y del tratamiento térmico.
 Los aceros inoxidables dúplex tienen propiedades
mecánicas muy superiores a las de los aceros austeníticos
y ferríticos, no obstante las desventajas son la dificultad de
trabajo en caliente y susceptibilidad al desarrollo de las
fases α(ferritica) y σ(sigma), las cuales son indeseables
debido a que son muy frágiles.