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b) Realice una descripción detallada de cada una de las unidades de
pretratamiento y tratamiento. Discuta, justifique o refute la necesidad o
implementación de cada una de las unidades con base en los resultados de
calidad de agua encontrados en punto (a) y en la función técnica de cada
unidad. Complemente con un esquema general de la planta incluyendo
laboratorios, bodegas, etc.
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determinado son encendidas según el caudal que se quiera tratar en la planta. Debido
a una posible expansión, en un futuro estarían trabajando todas. Dentro de ese
sistema, hay una bomba de achique que se encuentra un poco más profunda con
relación a las otras, para estar eliminando y haciendo mantenimiento a todos los
sedimentos que se van depositando en el pozo de succión (es importante mencionar
que la planta tiene un diseño cerrado de 0 vertimientos por su compromiso ambiental
y porque los residuos deben ser tratados dentro de la misma) y también se encuentra
otra bomba que abastece la red de hidrantes de la planta para atención de
emergencias. A través del bombeo y la caseta eléctrica, el agua es conducida a la
planta de tratamiento. Existen componentes eléctricos contiguos a las bombas que
indican por ejemplo cual es el nivel del agua dentro del pozo de succión. Esos equipos
llevan señales a la planta que tiene un computador con una escada, y desde allí se
conocen todas las señales, como la calidad del agua natural, en el proceso, y agua
tratada. El caudal que estaba entrando en el momento de la visita era de 75 L/s. Cabe
aclarar que la planta no trabaja el mismo caudal todo el tiempo debido a la poca
demanda.
Caseta con equipos eléctricos: Desde allí es controlada la operación de las bombas
que llevan el agua de la captación hacia las otras etapas del tratamiento. Cada una
tiene un variador, la función de éstos es que al iniciar el proceso con las bombas, el
consumo energético sea mínimo y se protejan los equipos contra rayos o sobrecargas
eléctricas, y desde unas pantallas se observan las señales que se reciben de los
equipos. Allí son medidos algunos parámetros como la presión que tienen en un
instante x, caudal, etc., se puede apagar o encender una bomba según sea la
necesidad. Este proceso también se puede manipular desde la escada, o la empresa
EPM tiene una Unidad de Operación y Mantenimiento que puede manejar el proceso
desde Medellín.
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de ozono. El oxígeno es transportado a unos equipos que tienen unos generadores y
reactores, se le aplica una alta corriente para producir una separación molecular para
pasar de O2 a O3. De manera instantánea, otro equipo que es un enfriador le está
inyectando al generador de ozono refrigerante para mantenerlo estable. Una vez se
genera, sale por una tubería de un cuarto de pulgada, ingresa al fondo del tanque
donde se encuentra el agua cruda y ahí se dosifica, todo lo que se genera se utiliza
inmediatamente y según la información suministrada por el operador, cerca del 10%
del ozono producido no entra en contacto con el agua, es decir, solo se está utilizando
el 90%. Por una tubería de tres pulgadas, el ozono regresa nuevamente a un cuarto
donde hay un destructor que devuelve la reacción de O3 a O2. El ozono a nivel de la
atmosfera donde nos encontramos viene a ser un gas toxico, por eso es necesaria la
reacción. La dosificación se realiza con difusores. Por otra parte, previo a la
coagulación y adicional a la ozonización, hay una tubería negra visible con la que se
aplica carbón activado en polvo el cual sirve para remover olor, color y sabor en el
agua. Sólo se aplica cuando el color y la turbiedad en el agua son muy altas, es decir,
sobrepasan límites permisibles por la norma. Como el agua proviene de un embalse,
las condiciones son muy estables, sin embargo, en la temporada de lluvias, los
parámetros mencionados tienden a aumentar.
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que continua dentro del proceso de potabilización y el segundo son los lodos que se
van acumulando con el tiempo y que se deben ir tratando. Cuando hay un exceso de
lodos, se empieza a ver en el clarificador flocs que se comienzan a re-suspender, van
a pasar a los filtros disminuyendo la eficiencia del proceso. En la parte inferior de los
accelator hay unas válvulas para hacer purga de lodos cuando la carga está muy alta,
garantizando con ello que el proceso de clarificación sea óptimo (se realiza una
medición de la concentración de lodos y cuando están superior a un 60% se hacen las
purgas). Para la purga se cierran unas compuertas, y unas tolvas en la parte inferior
de los accelator que sedimentan esos lodos, los evacua mandándolos a un tanque
llamado pit de lodos donde se les aplica un tratamiento adecuado. Los lavados para
los accelator se hacen cada seis meses.
Zona de filtración: Hay un canal que desde los accelator transfiere el agua clarificada
a 8 filtros (filtros de flujo descendente). Cada filtro tiene una capacidad de 25 L/s y el
lecho está compuesto por antracita, arena y grava (estos lechos se cambian cada 5
años). Como el caudal que estaba trabajando la planta era de 75 L/s, en el momento
solo se usaron 4 filtros. El agua ingresa por una válvula, se filtra por todo el lecho y
sale hacia el almacenamiento, y a través de dos canales paralelos se realiza el
retrolavado. El filtro obliga a que el agua se devuelva y a través de ellos se evacua
toda la cantidad de agua sucia (tienen retrolavado automático, los operarios tienen
programado todo ese proceso, como los tiempos de lavado y otros). Hay varios
criterios para la definición de los tiempos de lavado. El primero es que la turbiedad y
el color del filtro este empezando a aumentar; el segundo es el nivel del agua en el
filtro y el tercero es el tiempo o la jornada de operación del filtro. Si el filtro lleva mucho
tiempo trabajando, así esté produciendo el agua con buenas características, por
norma se hace el retrolavado. Hay actuadores que son unos motores que se pueden
controlar desde la escada para el procedimiento, o desde unas pantallas o modo local
y no obliga a los operarios a ingresar a operar manualmente cada válvula. Si se quiere
ver la operación de un actuador se puede trabajar remoto respondiendo a las señales
que se envían desde el computador y también se pueden trabajar local, si se desea
cerrar la válvula que está abierta, se hunde un botón y se cierra el ingreso de agua al
filtro. En resumen, hay tres modos para hacer retrolavado: el primero es en modo
automático desde la escada, se le ingresan unos parámetros de tiempo de lavado,
tiempo de inyección de aire y el sistema hace todo el trabajo, el segundo es hacerlo
paso a paso desde unas consolas o unas pantallas, y en caso de presentarse alguna
falla, el tercero es operar modo local abriendo y cerrando la válvula. Los filtros tienen
sensores de nivel que envían señales al computador y se evalúan todas las variables
pertinentes, en la parte inferior hay unos equipos en línea que todo el tiempo están
indicando en cuanto está la turbiedad del agua filtrada. Si se empieza a observar un
aumento, se emplea para el retrolavado agua y aire (duración del lavado: 2 minutos
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aproximadamente). El cuarto donde estaba el compresor para el ozono, tenía otras
dos máquinas llamadas sopladores, estos conducen el aire hasta los filtros con el
objetivo de inyectarlo antes de agua para reducir la cantidad de líquido empleada en
el lavado moviendo todo el lecho para facilitar que la suciedad en la parte superior se
evacue más rápido (con el caudal y el tiempo de lavado se calcula el volumen
empleado para el lavado). Por cada lavado se gastan alrededor de 30 m3 y esa agua
va a un tanque de recirculación.
Luego de ser filtrada el agua, sufre un proceso de desinfección con hipoclorito de sodio
y finalmente es llevada a un tanque de almacenamiento. Este posee otro tanque
interno, que permite dar un tiempo de contacto para que el desinfectante actúe, tiene
alrededor de 700 m3 de volumen y el externo 3800 m3 para un total de 4500 m3. El
tanque está construido en un material que es vidrio fusionado con acero mediante
unas placas. Este tipo de tanques permite continuar aumentando las placas hacia
arriba dependiendo la necesidad que se requiera en el almacenamiento o desmontarlo
y ampliarlo en un futuro en un área de terreno mucho más grande.
Para la producción de hipoclorito de sodio, los insumos son: sal de mina no apta para
consumo humano, agua y energía. En un tanque, se deposita la sal y se mezcla con
agua en una relación donde mínimo 30% sea sal y el resto agua. Dicha mezcla es
tomada por un equipo que automáticamente toma la cantidad que necesita y la mezcla
con agua proveniente de tratamiento pasando unos filtros de 0.45 micras para
disminuir turbiedad contenida. Posteriormente, se pasa a través de un suavizador
eliminando dureza en el agua para que no tenga interferencia con el cloruro de sodio
y en los equipos pertinentes es tomada una cantidad requerida de agua. Luego pasa
por unas celdas que aplican corriente para hacer la generación de hipoclorito y dentro
de este proceso como hay una alta corriente se genera hidrógeno que se manifiesta
en la formación de burbujas por unos tubos visibles para cualquier observador. El
hidrogeno que no se necesita debe eliminarse del proceso, ya que si se almacena por
mucho tiempo puede generar combustión. Finalmente, dos bombas ubicadas a un
costado se utilizan para la dosificación del químico en la planta. El equipo hace todo
el trabajo, lo único que hacen los operarios es verificar que las variables y parámetros
se estén cumpliendo, para que el hipoclorito salga en la concentración que se requiere.
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Laboratorio: En esta área se encuentran equipos en línea que brindan información
sobre la calidad del agua en tiempo real, tanto para el agua natural, en el proceso,
como para el agua tratada. Disponen de implementos para el test de jarras donde se
simulan todos los tiempos de la planta y las velocidades que se tienen en cada una de
las estructuras y desde ahí definir las dosis de los químicos a aplicar. El ensayo de
jarras se hace una vez por turno y solo se hace para definir las dosis óptimas de sulfato
de aluminio. Otros equipos son empleados para hacer titulaciones que verifiquen
parámetros como alcalinidad, dureza, demanda de sustancias orgánicas, otros miden
parámetros de mesa como contenido de cloro, color, olor, turbiedad, pH y
conductividad. No disponen de una bioalarma en el momento, ni tienen forma de medir
metales pesados en el agua, solo se hace medición de parámetros básicos.
De manera general, cada uno de los procesos de tratamiento que ocurren en la PTAP
San Nicolás presentan una justificación válida frente a la calidad del agua que posee
el embalse donde ocurre la captación, sumándole a este hecho la optimización de
procesos (reducción en el uso de químicos por ejemplo), el tema de sostenibilidad de
la planta al no tener 0 vertimientos y estar en la plena capacidad de manejar los
residuos generados, la reincorporación de aguas de los subprocesos y finalmente
llegar al objetivo de brindar agua potable que cumpla con altos estándares de calidad.
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Canal entrada de agua Coagulación Accelator
pretratada