Civ-T030 - 70134519 - T Reyson Amadeo Huari Quispe

UNIVERSIDAD RICARDO PALMA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL
ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DEL DESEMPEÑO DE UNA

MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE CON RAP Y UNA
MEZCLA ASFÁLTICA MODIFICADA CON POLIMERO
SBS PG 70-28.
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE
INGENIERO CIVIL
PRESENTADO POR
Bach. Huari Quispe, Reyson Amadeo
Asesor: M.Sc. Ing. Néstor Wilfredo Huamán Guerrero
LIMA-PERÚ
2020
DEDICATORIA
Quiero dedicar este trabajo a mis padres,

Griselda, Amadeo y Santiago. Por su amor, su
dedicación y apoyo en toda mi formación
profesional y personal. A mis hermanos, por el
amor incondicional que me brindan. Al resto de
mis familiares por su mensajes de aliento y
apoyo moral.
i
AGRADECIMIENTO
Agradezco a Dios por bendecirme en todos los

sucesos que acontecen en mi vida.
A mi asesor el M.Sc. Ing. Néstor Huamán

Guerrero por el interés y asesoría brindada en
todo el desarrollo de la investigación.
A mi co-asesor el M.Sc. Ing. Jorge Escalante

Zegarra por el apoyo incondicional en el
desarrollo de esta investigación, por sus
enseñanzas, consejos y recomendaciones.
Al Centro de Desarrollo Tecnológico de la

empresa TDM asfaltos SAC, por aceptar y
permitir desarrollar esta investigación dentro de
sus instalaciones.
A la Ing. Wendy Herencia, por sus enseñanzas

y consejos. A los técnicos de las distintas salas
del laboratorio de TDM Asfaltos SAC.
A mi gran amigo, el Ing. Rafael Estrada

Escalante por su colaboración en todo el
desarrollo de este trabajo.
ii
ÍNDICE GENERAL
DEDICATORIA ................................................................................................................ i
AGRADECIMIENTO ...................................................................................................... ii
ÍNDICE GENERAL ........................................................................................................ iii
ÍNDICE DE TABLAS ...................................................................................................... v
ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................................... ix
RESUMEN .................................................................................................................... xiii
ABSTRACT................................................................................................................... xiv
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... xv
CAPÍTULO I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................. 1
1. Planteamiento del Problema ......................................................................................... 1
1.1. Descripción del problema .......................................................................................... 1
1.2. Formulación del problema de la investigación .......................................................... 2
1.3. Importancia y justificación de la investigación ......................................................... 3
1.4. Limitaciones del estudio ............................................................................................ 4
1.5. Objetivos de la Investigación ..................................................................................... 5
1.5.1. Objetivo General ..................................................................................................... 5
1.5.2. Objetivos Específicos .............................................................................................. 5
1.6. Hipótesis .................................................................................................................... 6
1.6.1. Hipótesis General .................................................................................................... 6
1.6.2. Hipótesis Específico ................................................................................................ 6
1.7. Variables .................................................................................................................... 7
1.7.1. Variables independientes ......................................................................................... 7
1.7.2. Variables Dependientes ........................................................................................... 7
CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO de la investigación ................................................. 9
2. Marco Teórico de la Investigación ............................................................................... 9
2.1. Marco Histórico ......................................................................................................... 9
iii
2.2. Investigaciones relacionadas con el tema ................................................................ 11
2.2.1. Antecedentes a nivel Nacional ............................................................................. 11
2.2.2. Antecedentes a nivel Internacional........................................................................ 16
2.3. Estructura teórica de la investigación ...................................................................... 20
2.3.1. Pavimento .............................................................................................................. 20
2.3.2. Pavimento Flexible ................................................................................................ 21
2.3.3. Mezclas Asfálticas en caliente .............................................................................. 22
2.3.4. Agregados .............................................................................................................. 23
2.3.5. Asfalto ................................................................................................................... 25
2.3.6. Ligante Asfáltico no Modificado .......................................................................... 25
2.3.7. Ligante Asfaltico Modificado con Polímero ......................................................... 25
2.3.8. Los Polímeros ........................................................................................................ 31
2.3.9. Envejecimiento del ligante Asfáltico .................................................................... 33
2.3.10. Pavimento Asfáltico Reciclado (RAP) ............................................................... 35
2.3.11. Extracción del Agregado del RAP ...................................................................... 39
2.3.12. Recuperación Asfáltica – ABSON ..................................................................... 40
2.3.13. Mezcla asfáltica con RAP ................................................................................... 40
2.3.14. Agente Rejuvenecedor de asfalto ....................................................................... 43
2.3.15. Diseño de mezclas asfálticas: Método Marshall ................................................. 43
2.3.16. Desempeño de las mezclas Asfálticas ................................................................ 45
2.3.17. Parámetro estructural del pavimento .................................................................. 48
CAPÍTULO III. METODOLOGÍA DE INVESTIGACIÓN .......................................... 51
3. Metodología de Investigación .................................................................................... 51
3.1. Tipo de Investigación............................................................................................... 51
3.2. Nivel de investigación ............................................................................................. 52
3.3. Método de Investigación .......................................................................................... 53
3.4. Diseño de investigación ........................................................................................... 53
iv
3.5. Población y muestra ................................................................................................. 53
3.5.1. Descripción de la Población .................................................................................. 53
3.5.2. Descripción de la Muestra ..................................................................................... 54
3.5.3. Criterios de Evaluación de Muestra ...................................................................... 55
3.5.3.1. Análisis de los materiales .................................................................................. 55
3.5.3.2. Análisis del Diseño de Mezcla Asfáltica ........................................................... 58
3.5.3.3. Desempeño de Mezcla Asfáltica en Caliente .................................................... 59
3.5.3.4. Análisis del Parámetro Estructural .................................................................... 60
3.6. Formatos e Instrumentos para la Recolección de Datos .......................................... 60
3.6.1. Formato de recolección de datos ........................................................................... 60
3.6.2. Instrumentos de ingeniería para la recolección de datos ....................................... 63
3.7. Procedimientos de ingeniería para la recolección de datos ..................................... 64
PAVIMENTO ASFÁLTICO RECICLADO – RAP ...................................................... 64
3.7.1. Toma de muestra de pavimento asfaltico reciclado .............................................. 64
3.7.2. Caracterización del pavimento asfáltico reciclado RAP ....................................... 64
3.7.3. Extracción de Ligante del Pavimento Asfáltico Reciclado ................................... 66
3.7.4. Recuperación del Ligante Asfáltico ...................................................................... 66
3.7.5. Propiedades Físicas y Reológicas del Ligante Recuperado .................................. 68
3.7.6. Evaluación del ligante RAP y Rejuvenecedores ................................................... 73
3.7.7. Toma de Muestra de Agregados Vírgenes ............................................................ 77
3.7.8. Características de los Agregados Vírgenes ........................................................... 78
AGREGADO GRUESO ................................................................................................. 78
a). Análisis granulométrico del agregado grueso ............................................................ 78
b). Partículas Chatas y Alargadas ................................................................................... 78
c). Caras Fracturadas....................................................................................................... 79
d). Peso específico y Absorción de agregados ................................................................ 79
e). Contenido de humedad de los agregados gruesos y finos ......................................... 79
v
AGREGADO FINO ........................................................................................................ 79
f). Análisis granulométrico del agregado fino ................................................................ 79
g). Equivalente de Arena ................................................................................................ 80
h). Gravedad Específica y Absorción de Agregados Finos ............................................ 81
LIGANTE ASFALTICO ................................................................................................ 82
3.7.9. Ligante Asfaltico Modificado – PG 70-28 ............................................................ 82
3.7.9.1. Ensayo de Viscosidad Cinemática (ASTM D-2170) ......................................... 82
3.7.9.2. Punto de Inflamación (ASTM D-92) ................................................................. 82
3.7.9.3. Solubilidad en Tricloroetileno (ASTM D-2042) ............................................... 83
3.7.9.4. Recuperación Elástica Lineal (ASTM D-6084)................................................. 83
ANÁLISIS DEL DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA …………………………...…85
3.7.10. Diseño de Mezcla Asfáltica - PATRON (Método Marshall) ........................... 86
3.7.11. Diseño de Mezcla Asfáltica con RAP (Método Marshall)............................... 89
3.7.12. Desempeño de Mezcla Asfáltica en Caliente ................................................... 90
a). Resistencia al Ahuellamiento .................................................................................... 90
b). Resistencia al Daño por Humedad Inducida ............................................................. 92
3.7.13. Módulo de Resiliencia...................................................................................... 93
CAPÍTULO IV: RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS ........................... 95
4. Resultados y Análisis de Resultados .......................................................................... 95
4.1. Caracterización del pavimento asfáltico reciclado RAP ......................................... 95
a). Recolección de Resultados ........................................................................................ 95
b). Análisis de Resultados ............................................................................................... 97
4.2. Extracción de Ligante del Pavimento Asfáltico Reciclado ..................................... 97
b). Análisis de Resultado ................................................................................................ 98
4.3. Recuperación del Ligante Asfáltico......................................................................... 98
vi
b). Análisis de Resultado ................................................................................................ 98
4.4. Propiedades Físicas y Reológicas del Ligante Recuperado ..................................... 98
b). Análisis de Resultado .............................................................................................. 100
4.5. Evaluación del Ligante RAP y Rejuvenecedores .................................................. 100
a). Recolección de Resultados ...................................................................................... 100
4.6. Características de los Agregados Vírgenes ............................................................ 105
AGREGADOS GRUESOS........................................................................................... 105
AGREGADOS FINOS ................................................................................................. 108
4.7. Ligante Asfaltico Modificado – PG 70-28 ............................................................ 113
4.8. Diseño de Mezcla Asfáltica - PATRON (Método Marshall) ................................ 115
4.9. Diseño de Mezcla Asfáltica con RAP (Método Marshall) .................................... 120
4.10. Desempeño de Mezcla Asfáltica en Caliente – Resistencia a la Deformación

Permanente.................................................................................................................... 128
vii
4.11. Desempeño de Mezcla Asfáltica en Caliente – Resistencia al Daño por Humedad
Inducida ........................................................................................................................ 135
a). Recolección de datos ............................................................................................... 135
b). Análisis de Resultados ............................................................................................. 140
4.12. Parámetro Estructural - Módulo Resiliente ......................................................... 140
a). Recolección de datos ............................................................................................... 140
b). Análisis de Resultados ............................................................................................. 143
CAPÍTULO V. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS ......................................... 144
5.1. Interpretación de Resultados .................................................................................. 144
5.1.1. Ligante Asfáltico RAP ........................................................................................ 144
5.1.2. Mezcla Asfáltica en Caliente – Método Marshall .............................................. 147
5.1.3. Resistencia a la Deformación Permanente – Rueda de Hamburgo .................... 148
5.1.4. Resistencia al Daño por Humedad Inducida ....................................................... 149
5.1.5. Módulo Resiliente ............................................................................................... 150
GLOSARIO .................................................................................................................. 153
CONCLUSIONES ........................................................................................................ 154
RECOMENDACIONES ............................................................................................... 157
BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................................... 158
ANEXOS ...................................................................................................................... 162
viii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla N° 1: Generación de MBR y utilización en la fabricación de mezclas recicladas de
diferentes países de Europa.…………………………………………..….…………Pag.9.
Tabla N° 2: Porcentajes de MBR permitidos en cada estado de los Estados Unidos.
………………………………………………………………………………..….. Pag.10.
Tabla N° 3: Especificación del cemento asfáltico clasificado por penetración…..Pag.28.
Tabla N° 4: Especificación del cemento asfáltico clasificado por PG según tabla 1 de
AASHTO M320……………..…………………………………………………….Pag.29.
Tabla N° 5: Especificación del cemento asfáltico clasificado por PG según tabla 1 de
AASHTO M320……………..…………………………………………………….Pag.29.
Tabla N° 6: Pautas de selección del Ligante para mezclas con RAP.….………….Pag.41.
Tabla N° 7: Blending Chart con temperatura alta………………….……….…….Pag.42.
Tabla N° 8: Factores que intervienen en el desempeño de mezclas asfálticas en cuanto a
deformación permanente…………….….……………………………..…….…….Pag.48.
Tabla N° 9: Conteo de la muestra……….…………………………………….….Pag.55.
Tabla N° 10: Control de Agregados de agregados gruesos y finos (1 de 2)….…..Pag.62.
Tabla N° 11: Control de Agregados de agregados gruesos y finos (2 de 2)….…..Pag.63.
Tabla N° 12: Análisis granulométrico del agregado del pavimento asfáltico reciclado
RAP ...……………………………....…….…………………………………….....Pag.96.
Tabla N° 13: Pesos específicos y absorción de los agregados gruesos y finos..….Pag.98.
Tabla N° 14: Extracción del Ligante Asfáltico Reciclado – Lavado Asfáltico por
Centrifuga ………………………………………………………………………... Pag.99.
Tabla N° 15: Propiedades Físicas y Reológicas del Ligante Recurado…...……..Pag.100.
Tabla N° 16: Evaluación de la Temperatura Intermedia Crítica del Ligante Recuperado
+ 2% RA ..………………………....…….……………………………………….Pag.102.
Tabla N° 17: Evaluación de la Temperatura Intermedia Crítica del Ligante Recuperado
+ 5% RA ..………………………....…….……………………………………….Pag.102.
Tabla N° 18: Selección del ligante virgen por temperatura intermedia crítica – Blending
Chart.......………………………....…….…………………….………………….Pag.103.
Tabla N° 19: Evaluación del ligante combinado para mezclas con RAP – Temperatura
alta crítica (PG)...…..…………....…….……………………………………...….Pag.103.
v
media crítica (PG) ……………....…….……………………………………...….Pag.104.
baja crítica (PG) ………………....…….……………………………………...….Pag.104.
Tabla N° 22: Variación de los resultados de las propiedades físicas del ligante del RAP
con rejuvenecedores………………....…….………………………….………….Pag.105.
Tabla N° 23: Caracterización de los agregados gruesos – Grava chancada……..Pag.107.
Tabla N° 24: Caracterización de los agregados gruesos – Grava confitillo……..Pag.108.
Tabla N° 25: Exigencias para la caracterización de agregados gruesos…….…..Pag.109.
Tabla N° 26: Caracterización de los agregados finos – Arena natural…………..Pag.110.
Tabla N° 27: Caracterización de los agregados finos – Arena chancada………..Pag.111.
Tabla N° 28: Caracterización de los agregados finos – Cal hidratada…….……..Pag.112.
Tabla N° 29: Exigencia para la caracterización de agregados finos – Arena
Natural …………………………………………………………………...……...Pag.113.
Tabla N° 30: Exigencias para la caracterización de agregados finos – Arena Chancada
….………………………………………………………………………………..Pag.113.
Tabla N° 31: Resultados de ensayo del asfalto modificado BETUTEC IB PG 70-28
………………….………………………………………………………………..Pag.114.
Tabla N° 32: Carta de viscosidad del asfalto modificado BETUTEC IB PG 70-28
….………………………………………………………………………………..Pag.115.
Tabla N° 33: Resultados del grado de desempeño del asfalto modificado BETUTEC IB
PG 70-28 ….……………………………………………………………………..Pag.115.
Tabla N° 34: Husos granulométricos para mezclas asfálticos en caliente..……..Pag.116.
Tabla N° 35: Combinación de agregados gruesos y finos – Mezclas asfáltica en caliente
patrón……..……………………………….……………………………………..Pag.117.
Tabla N° 36: Hoja de resumen del diseño de mezcla asfáltica patrón – Método
Marshall..…………………………………………………………….…………..Pag.118.
Tabla N° 37: Exigencias en el diseño de mezcla asfáltica patrón – Método
Marshall….………………………………………………..……………………..Pag.119.
Tabla N° 38: Combinación de agregados gruesos y finos – Mezcla asfáltica con 20%
RAP……………………………………………………...…………..…………..Pag.121.
vi
RAP………………………………...……………………...………..……….…..Pag.122.
RAP……………………………………………………...…………..…………..Pag.123.
Tabla N° 41: Hoja de resumen del diseño mezcla asfáltica con 20% RAP de RAP –
Método Marshall....……………………………………...…………..……….…..Pag.124.
Método Marshall....……………………………………...…………...…………..Pag.125.
Método Marshall...……………………………………...…………..……….…..Pag.126.
Tabla N° 44: Exigencias en el diseño de mezcla asfáltica con 20% de RAP – Método
Marshall ……………………………………………………………..…………..Pag.127.
Marshall ……………………………………………………………..…………..Pag.127.
Marshall ……………………………………………………………..…………..Pag.127.
Tabla N° 47: Variación de los parámetros volumétricos de los diseños de mezcla
asfáltica ……………………………...…………………….………..……….…..Pag.128.
Tabla N° 48: Parámetros del ensayo Rueda de Hamburgo – Mezcla asfáltica patrón
………………...……………………...…………………….………..…………..Pag.130.
Tabla N° 49: Parámetros del ensayo Rueda de Hamburgo – Mezcla asfáltica con 20% de
RAP…....……………………………...…………………….………..……...…..Pag.130.
RAP…....……………………………...…………………….………..……...…..Pag.131.
RAP…....……………………………...…………………….………..……...…..Pag.133.
Tabla N° 52: Variación de la deformación permanente de las mezclas asfálticas
………....……………………………...…………………….………..……...…..Pag.134.
Tabla N° 53: Hoja de resumen de ensayo Lottman – Mezclas Asfáltica
Patrón…………….…………………...…………………….………..……...…..Pag.136.
Tabla N° 54: Hoja de resumen de ensayo Lottman – Mezclas Asfáltica con 20%
RAP..…………….…………………...…………………….………..……....…..Pag.137.
vii
RAP..…………….…………………...…………………….………..……....…..Pag.138.
RAP..…………….…………………...…………………….………..……....…..Pag.139.
Tabla N° 57: Variación de los resultados de la resistencia a la humedad inducida de las
mezclas asfálticas..…………………...…………………….………..….…....…..Pag.140.
Tabla N° 58: Resultados del ensayo de Módulo Resiliente a 20°C – Mezcla asfálticas
patrón………….....…………………...…………………….………..……....…..Pag.141.
patrón………….....…………………...…………………….………..……....…..Pag.141.
con 20% de RAP..….....…………………...…………………….…..……....…..Pag.141.
con 20% de RAP..….....…………………...…………………….…..……....…..Pag.141.
con 30% de RAP..….....…………………...……………….………..……....…..Pag.142.
con 30% de RAP..….....…………………...…………………….…..……....…..Pag.142.
con 40% de RAP..….....…………………...…………………….………......…..Pag.142.
con 40% de RAP..….....…………………...…………………….…..……....…..Pag.142.
Tabla N° 66: Variación de los resultados del ensayo de Módulo Resiliente a 20°C –
Mezcla asfáltica en caliente ………..………...…………….………..……....…..Pag.143.
Tabla N° 67: Variación de los resultados del ensayo de Módulo Resiliente a 25°C –
Mezcla asfáltica en caliente ………..………...…………….………..……....…..Pag.143.
viii
ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA N°1 : Tipo de Polímeros. ……………………………………..……..… Pag.31.
FIGURA N°2 : Mecanismo de deformación permanente en los firmes………..… Pag.50.
FIGURA N°3 : Ensayo de compresión diametral. ………………………………. Pag.50.
FIGURA N°4 : Función de carga y deformación vs tiempo…….…………….…. Pag.51.
FIGURA N°5 : Proceso de investigación tipo cualitativo...……..………………. Pag.53.
FIGURA N°6 : Pavimento Asfáltico Reciclado (RAP)……………...…...……… Pag.66.
FIGURA N°7 : Agregados del RAP después del lavado asfaltico……….……… Pag.66.
FIGURA N°8 : Extracción por el método centrifuga……………………………. Pag.67.
FIGURA N°9 : Equipo Centrifuga - ABSON.………………..….………………. Pag.68.
FIGURA N°10 : Equipo de Destilación - ABSON.........….……….…………….. Pag.68.
FIGURA N°11 : Preparación de muestra – ENSAYO DE PENETRACIÓN…… Pag.69.
FIGURA N°12 : Lectura de penetración – ENSAYO DE PENETRACIÓN….… Pag.69.
FIGURA N°13 : Preparación y lectura del viscosímetro – ENSAYO DE VISCOSIDAD
BROOKFIELD ……………………………...……………………..……………. Pag.69.
FIGURA N°14 :Preparación de Muestra – ENSAYO DE PUNTO DE
ABLANDAMIENTO ………………………………………………………...….. Pag.70.
FIGURA N°15 : Montaje del aparato con dos anillos - ENSAYO DE PUNTO DE
ABLANDAMIENTO...…………………………...………….….………………. Pag.70.
FIGURA N°16 : Preparación de Muestra – ENSAYO DE DUCTILIDAD……… Pag.71.
FIGURA N°17 : Proceso de Elongación – ENSAYO DE DUCTILIDAD……… Pag.71.
FIGURA N°18 : Pastillas de envejecimiento a largo plazo – ENSAYO DE REÓMETRO
DE CORTE DINÁMICO ……..…………………………………………………. Pag.72.
FIGURA N°19 : Acondicionamiento de muestra – ENSAYO DE REÓMETRO DE
CORTE DINÁMICO ……………………………………….…………...………. Pag.72.
FIGURA N°20 : Rack de envejecimiento – ENSAYO DE ENVEJECIMIENTO A
LARGO PLAZO PAV.......…………………………....……….……...…………. Pag.76.
FIGURA N°21 : Extracción de muestras del horno PAV – ENSAYO DE
ENVEJECIMIENTO A LARGO PLAZO.......………..…………………………. Pag.76.
FIGURA N°22 : Acopio de Agregados – MUESTREO DE MATERIALES DE
CONSTRUCCIÓN.......………..………………………...………………………. Pag.77.
ix
FIGURA N°23 : Muestras de Agregados – ENSAYO DE ANÁLISIS
GRANULOMÉTRICO.......………..………..…………..………………………. Pag.78.
FIGURA N°24 : Tamizado de agregados finos – ENSAYO DE ANÁLISIS
GRANULOMÉTRICO.......………..…………..…………...…………………….. Pag.80.
FIGURA N°25 : Probetas de equivalente de arena - ENSAYO DE EQUIVALENTE DE
ARENA.......………..…………..……………………………..………………….. Pag.81.
FIGURA N°26 : Fiolas con Agregados Finos – ENSAYO DE GRAVEDAD
ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN......…………….…..…………………………..... Pag.81.
FIGURA N°27 : Incorporación de Ligante asfaltico – DISEÑO DE MEZCLAS
MARSHALL......………..…..……………...……………..………….….………. Pag.85.
FIGURA N°28 :Control de temperatura – DISEÑO DE MEZCLAS
MARSHALL......………..…..……………………………..………….…………. Pag.86.
FIGURA N°29 :Especímenes compactados – DISEÑO DE MEZCLAS
MARSHALL......………..…..……………………………..………….…………. Pag.86.
FIGURA N°30 :Determinación de Estabilidad y flujo – DISEÑO DE MEZCLAS
MARSHALL......………..…..……………………………..………….…………. Pag.87.
FIGURA N°31 :Extracción del aire en la mezcla – DISEÑO DE MEZCLAS
MARSHALL......………..…..……………………………..………….…………. Pag.87.
FIGURA N°32 : Incorporación del RAP a la mezcla – DISEÑO DE MEZCLAS
MARSHALL CON RAP......………..…..…………………………….…………. Pag.89.
FIGURA N°33 : Incorporación de Ligante Asfáltico – DISEÑO DE MEZCLAS
MARSHALL CON RAP......……………..…..……………………….…………. Pag.89.
FIGURA N°34 : Especímenes compactados con RAP – DISEÑO DE MEZCLAS
MARSHALL CON RAP......………..…..…..………………….…….…………. Pag.89.
FIGURA N°35 : Determinación de Estabilidad y Flujo – DISEÑO DE MEZCLAS
MARSHALL......………..…..……………………….………………..…………. Pag.90.
FIGURA N°36 : Compactación de Especímenes - ENSAYO DE RUEDA DE
HAMBURGO……………………………………………………………………. Pag.91.
FIGURA N°37 : Especímenes de prueba antes del ensayo - ENSAYO DE RUEDA DE
HAMBURGO......……….…..………………….……………………..…………. Pag.91.
FIGURA N°38 : Especímenes de prueba ensayadas - ENSAYO DE RUEDA DE
HAMBURGO......………..…..………………….………………...…..…………. Pag.92.
x
FIGURA N°39 : Especímenes de prueba en fase de congelamiento y baño maría-
ENSAYO LOTTMAN......……..……………….……………………..…………. Pag.93.
FIGURA N°40 :Rotura de Probetas y Determinación del TSR - ENSAYO
LOTTMAN......……..……………….……………..………………….…………. Pag.93.
FIGURA N°41 :Visualización de espécimen ensayado - ENSAYO
LOTTMAN......……..……………….……………….……………….……….…. Pag.93.
FIGURA N°42 :Especímenes Compactados - ENSAYO MÓDULO
RESILIENTE......…………………….……………….…………..…..…………. Pag.95.
FIGURA N°43 : Calibración de los LVDTS – MAQUINA UNIVERSAL UTM –
ENSAYO DE MÓDULO RESILIENTE......…………………..……..…………. Pag.95.
FIGURA N°44 : Selección del Ligante virgen por temperatura intermedia crítica –
Blending Chart......…………………………………..…………..…..…………. Pag.103.
FIGURA N°45 : Evaluación del Ligante combinado para mezclas con RAP –
Temperatura alta crítica (PG)………………………..………..……..…………. Pag.103.
Temperatura media crítica (PG)……………………..………..……..…………. Pag.104.
Temperatura baja crítica (PG)……………………..…………..……..…………. Pag.104.
FIGURA N°48 : Perfil de Ahuellamiento de la mezcla asfáltica patrón – Espécimen
(1 – 2)……………………..……………………….……..……………….....…. Pag.129.
FIGURA N°49 : Perfil de Ahuellamiento de la mezcla asfáltica patrón – Espécimen
(A -B)……………………..……………………….……..…………..……...…. Pag.129.
FIGURA N°50 : Perfil de Ahuellamiento de la mezcla asfáltica con 20% RAP –
Espécimen (1-2)...…………………………..………………………..……...…. Pag.130.
Espécimen (A -B)…………………………..……………………..………...…. Pag.131.
Espécimen (1-2)……………...……………..……………………..………...…. Pag.132.
Espécimen (A-B)……..……...……………..………………………………...…. Pag.132.
Espécimen (1-2)……………...……………..………………………..……...…. Pag.133.
xi
Espécimen (A-B)..………………...……………..…………………………...…. Pag.134.
FIGURA N°56 : Interpretación de resultados de la temperatura media – Ligante Asfáltico
recuperado…………...………..………..………………………….………...…. Pag.145.
FIGURA N°57 : Interpretación de resultados de penetración – Ligante
Asfáltico..…………...…………………..………………………….………...…. Pag.145.
FIGURA N°58 : Interpretación de resultados de viscosidad Brookfield – Ligante
Asfáltico..…………...……………..…..………………………….………....…. Pag.146.
FIGURA N°59 : Interpretación de resultados de punto de ablandamiento – Ligante
Asfáltico..…………...………………….………………………….………....…. Pag.146.
FIGURA N°60 : Interpretación de resultados de Estabilidad Marshall – Mezcla Asfáltica
en Caliente..………...……………..……………………………….………....…. Pag.147.
FIGURA N°61 : Interpretación de resultados de flujo Marshall – Mezcla Asfáltica en
Caliente..………...……………..………...……….……………….………....…. Pag.148.
FIGURA N°62 : Interpretación de resultados del Ahuellamiento – Resistencia a la
deformación permanente……...……………..…..…………….….………....…. Pag.149.
FIGURA N°63 : Interpretación de resultados de TSR – Resistencia al daño por humedad
inducida…………………..…...………………....…………….….………....…. Pag.150.
FIGURA N°64 : Interpretación de resultados de Modulo Resiliente a
20°C…………………..…...……………..………...……….……..………....…. Pag.151.
FIGURA N°65 : Interpretación de resultados de Modulo Resiliente a
25°C…………………..…...……………..…………...…….……..………....…. Pag.151.
FIGURA N°66 : Variación de los resultados de Módulo
Resiliente…..…...……………..…………….…………..…………………....….
Pag.152.
xii
RESUMEN
En los últimos años, se le ha dado mucha importancia a la construcción de carreteras
sostenibles en el desarrollo de proyectos viales. El reciclado de pavimento asfáltico (RAP)
ha desempeñado un rol muy importante en este proceso, debido a la optimización del
material y el cuidado del medio ambiente que representa.
En la presente investigación se analizó la viabilidad del uso del pavimento asfáltico
reciclado dentro de una mezcla asfáltica en caliente para ser procesado en planta y
aplicado en una nueva carpeta de pavimento. Desde el punto de vista mecánico, evaluando
su desempeño y comportamiento estructural.
Dentro del análisis se incluyeron ensayos para determinar las propiedades físicas y
reológicas del ligante recuperado, el uso de tablas de mezclas para la selección del ligante
virgen a partir del Grado de Desempeño (PG) y una evaluación del PG de la combinación
de asfalto recuperado y virgen (con inclusión de rejuvenecedores) para mezclas asfálticas
con 30% y 40% RAP. Además, se realizaron cuatro diseños de mezclas asfálticas por el
método MARSHALL. Estos diseños engloban a la mezcla asfáltica Patrón (0% RAP y
asfalto modificado con polímeros SBS PG 70-28) y a las mezclas asfálticas recicladas
que incluyen 20%, 30% y 40% de RAP.
Respecto a la evaluación del desempeño de las cuatro mezclas asfálticas, se realizaron
ensayos para determinar la resistencia a la humedad inducida LOTTMAN (ASTM D
4887) y la resistencia a la deformación permanente mediante la prueba de Rueda de
Hamburgo (AASHTO T 324), así como ensayos para evaluar el comportamiento
estructural de la mezcla asfáltica con el análisis del módulo resiliente (AASHTO TP 31).
Finalmente, de los resultados se llegó a comprobar que efectivamente las mezclas
asfálticas que contienen RAP presentaron un mayor valor de estabilidad Marshall y un
menor flujo con el incremento de la proporción de pavimento asfáltico reciclado. Los
mismos resultados positivos se obtuvieron con los valores de la resistencia a la
deformación permanente, dado que se evidenció un mejor desempeño al ahuellamiento
en mezclas con mayor porcentaje de RAP. Respecto a la evaluación de la resistencia a la
humedad inducida y el módulo resiliente (MR), se lograron obtener mayores valores en
relación al porcentaje incluido de RAP, obteniendo una ligera variación (disminución) en
los valores de TSR y MR cuando se usaron dosis de rejuvenecedor de asfalto.
Palabras Clave: Pavimento asfáltico reciclado, reología, rejuvenecedor, desempeño,
ligante asfaltico, ligante recuperado y polímeros.
xiii
ABSTRACT
In recent years, great importance has been given to the construction of sustainable roads
in the development of road projects. The recycling of asphalt pavement (RAP) has played
a very important role in this process, due to the optimization of the material and the care
for the environment it represents.
The present investigative work analyzed the feasibility of using reclaimed asphalt
pavement (RAP) in a hot mix asphalt to be processed in a central plant and applied in a
new pavement course. From the mechanical point of view, evaluating its performance
and structural behavior.
The study included laboratory tests to determine the physical and rheological properties
of the recovered asphalt binder, the use of mixing tables values in order to choose the
virgin binder appropriate with the Performance Grade (PG) and an evaluation of the PG
from the combination of recovered asphalt and virgin asphalt (including rejuvenating
agents) for asphalt mixes with 30% and 40% of RAP. In addition, four mix asphalt designs
were done with the MARSHALL method. These designs include the mix asphalt initial
design (0% RAP and SBS PG 70-28 polymer modified asphalt) and recycled asphalt
mixes that include 20%, 30% and 40% of RAP.
Regarding the results performance grade of the four asphalt mixes, laboratory tests were
carried out to determine the resistance to induced moisture LOTTMAN (ASTM D 4887)
and the resistance to permanent deformation using the Hamburg Wheel Tracking Device
Test (AASHTO T 324), as well as tests to evaluate the structural behavior of the mix
asphalt with the analysis of the resilient modulus value (AASHTO TP 31).
Finally, one can conclude from the results that RAP-containing asphalt mixtures did
indeed show a higher Marshall Stability value and a lower flow with the increase
(proportionally) of recycled asphalt pavement. The same positive results were obtained
with the values of the resistance to permanent deformation, given that a better rutting
performance was evident in mixtures with a higher percentage of RAP. Regarding the
evaluation of the resistance to induced humidity and the resilient modulus (MR), it was
possible to obtain higher values in relation to the percentage of RAP included, obtaining
a slight variation (decrease) in the TSR and MR values when doses asphalt rejuvenating
agents were used.
Key Words: RAP, rheology, rejuvenating agents, performance, asphalt binder, recovered
binder, flexo-traction, polymers.
xiv
INTRODUCCIÓN
El Pavimento Asfáltico Reciclado (RAP), como componente de una mezcla asfáltica en
caliente, se ha convertido hoy en día en una de las soluciones más usadas para la
construcción y rehabilitación de carreteras en el campo de la ingeniería civil, en países
como Estados Unidos y Europa.
Por otro lado, esta práctica ha sido poco desarrollada en el Perú. Donde las solicitaciones
que se tiene por parte de las contratistas y Ministerio de Transporte y Comunicaciones
(MTC) son para la aplicación y uso de pavimentos asfálticos con materiales vírgenes.
En nuestro país, existe un gran sector de vías de transporte terrestre que ya cumplieron
con su vida de servicio, que requieren del mantenimiento y rehabilitación sus vías. Otro
sector, que aún no tiene la calidad de servicio con la que debería contar una población
que busca el desarrollo y que no dependa específicamente del centralismo. En otras
palabras, existe un déficit en las redes de transporte nacional. Por otro lado, no existe una
alternativa que pueda satisfacer en conjunto el sector medio ambiental, económico y
técnico para las vías de transporte terrestre. De estas necesidades nace esta investigación,
con la finalidad de evaluar alternativas de solución que busquen la reutilización de
materiales de pavimento asfálticos reciclado y su desempeño dentro de una nueva carpeta
de pavimento. Lo que conllevó a una evaluación experimental en laboratorio, con el fin
de analizar la viabilidad del uso de distintos porcentajes del material reciclado en una
mezcla en caliente. De lo anterior, nace la siguiente problemática ¿Cómo será el
desempeño de una mezcla asfáltica en caliente con distintos porcentajes de pavimento
asfaltico reciclado (RAP) haciendo uso de aditivos rejuvenecedores de asfalto respecto a
una mezcla asfáltica modificada con polímeros SBS PG 70-28?. El objetivo de esta
investigación, es evaluar las dosificaciones de 20, 30 y 40% de RAP dentro de una nueva
mezcla asfáltica en caliente. Para lo cual, se harán uso también de rejuvenecedores de
asfalto a fin de restablecer las propiedades perdidas del ligante envejecido y obtener mejor
desempeño de la mezcla. De esta evaluación, se espera tener buenos resultados del
desempeño de la mezcla, con la inclusión de RAP y rejuvenecedores respecto a una
mezcla asfáltica patrón con asfalto modificado con polímeros SBS PG 70-28.
Para llevar a cabo este estudio, se han desarrollado cinco capítulos. Capítulo I:
Planteamiento del problema, Capítulo II: Marco Teórico de la Investigación, Capítulo III:
Metodología de Investigación, Capítulo IV: Resultado y Análisis de Resultados y
Capítulo V: Interpretación de Resultados.
xv
CAPÍTULO I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1. Planteamiento del Problema
1.1. Descripción del problema
En los últimos años el gobierno peruano ha destinado gran porcentaje del presupuesto del
Ministerio de Transportes y Comunicaciones (MTC) para gastos e inversiones en la
construcción y mantenimiento de carreteras, puentes, puertos y aeropuertos; de manera
que esta representa la mayor parte del presupuesto. En nuestro país, la mayoría de las
carreteras existentes ya cumplieron su tiempo de vida y otro gran número forma parte de
la brecha de carreteras sin pavimentar en la que aún se está trabajando. Si en principio
nos enfocamos en las carreteras que ya cumplieron su periodo de vida nos daremos cuenta
sin necesidad de tener un juicio técnico muy crítico, que el principal factor por la que
estas fallan prematuramente es por el hecho de no contar con un mantenimiento adecuado,
agregando también factores como la calidad de materiales, un mal proceso constructivo,
datos erróneos de tráfico, etc.
En nuestro medio, existe poca recurrencia al uso de alternativas de reciclaje que nos
permita reusar un pavimento ya envejecido, y no se aplica por un desconocimiento de sus
propiedades activas y el efecto que este podría constituir en un nuevo pavimento flexible.
Esta falta de ensayos con estos recursos, hace pensar que en su mayoría esta no tendría
un desempeño parecido al de una mezcla asfáltica con materiales vírgenes. Situación por
la que las entidades y contratistas no tienen como primera opción el reciclado. En cambio
en otros países las alternativas son distintas, donde existe una mayor investigación y
aplicación del reciclaje de pavimentos asfálticos (RAP).
Se sabe además, que los materiales que se usan en la construcción de un pavimento
flexible son cada día mucho más escasos debido al cuidado ambiental que el gobierno
aplica para la extracción y utilización de estos recursos (agregados pétreos).
Lo que ha llenado de dificultades a los proveedores, haciendo que los materiales sean más
costosos en estos últimos años. En tal punto, sería ideal que la consideración para el uso
de esta técnica sea más reiterativa en los próximos años, tomando en cuenta que en
nuestro país y en el planeta se va reduciendo la disponibilidad de botaderos e
incrementando la contaminación ambiental.
1
En consecuencia, sería de gran importancia evaluar esta alternativa que se quiere plantear,
para rutas donde se requiera un pavimento con altas exigencias de servicio. Su uso no
solo permitiría solucionar, optimizar y reconstruir redes viales, sino también contribuir
con sector del medio ambiental y económico.
Finalmente, de estos problemas es que nace exactamente esta investigación, con la
finalidad de evaluar distintas alternativas para poder rehabilitar y volver funcional al
material reciclado extraído de carpeta, en una nueva vía de pavimento flexible. Mediante
un proceso experimental, que permita la reutilización del material recuperado con la
finalidad de obtener una mezcla asfáltica reciclada cumpliendo con las exigencias de la
normativa y teniendo el mismo desempeño que una mezcla asfáltica virgen.
1.2. Formulación del problema de la investigación
Formulación del problema general
¿Cómo será el desempeño de una mezcla asfáltica en caliente con distintos porcentajes
de pavimento asfaltico reciclado (RAP) haciendo uso de aditivos rejuvenecedores de
asfalto respecto a una mezcla asfáltica modificada con polímeros SBS PG 70-28?
Formulación de problemas específicos
a) ¿Cuáles serán las mejoras que presentará el ligante asfáltico reciclado con la
inclusión de rejuvenecedor de asfalto para cumplir con las mismas condiciones de
servicio que una mezcla asfáltica modificada con polímero SBS PG 70-28?
b) ¿Cuáles serán las propiedades volumétricas de estabilidad y flujo Marshall de una
mezcla asfáltica modificada con polímero SBS PG 70-28 y una mezcla asfáltica
con porcentajes de pavimento asfaltico reciclado?
c) ¿Cuál será la resistencia al daño por humedad inducida (LOTTMAN) de una
mezcla asfáltica modificada con polímero SBS PG 70-28 y el de las mezclas
asfálticas con pavimento asfaltico reciclado?
d) ¿Cuál será la resistencia a la deformación permanente (rueda de Hamburgo) de
una mezcla asfáltica modificada con polímero SBS PG 70-28 y el de las mezclas
asfálticas con pavimento asfáltico reciclado?
e) ¿Cuál será el módulo resiliente de una mezcla asfáltica modificada con polímero
SBS PG 70-28 y el de las mezclas asfálticas con pavimento asfáltico reciclado?
2
1.3. Importancia y justificación de la investigación
En la presente investigación se pretende determinar la viabilidad del uso de pavimento
asfaltico reciclado, realizando un diseño de mezcla asfáltica en caliente modificado con
polímeros SBS y otros con dosificaciones de RAP y aditivos rejuvenecedores de asfalto.
Por otro lado, es necesario conocer las propiedades de las características del ligante
asfáltico recuperado, el contenido de pavimento recuperado que se empleará en la nueva
mezcla, las dosificaciones del agente rejuvenecedor de asfaltos y su desempeño bajo la
aplicación de cargas. En consecuencia, necesitamos conocer las mejorías de esta nueva
mezcla asfáltica con pavimento asfáltico recuperado haciendo uso de rejuvenecedores,
respecto a una mezcla asfáltica modificada con polímeros SBS, metodología poco
desarrollada en nuestro medio local.
Si nos enfocamos a la realidad peruana, es poco probable contar con el desarrollo
tecnológico y la aplicación del reciclado de pavimentos dentro de una carpeta asfáltica en
caliente, una técnica que viene siendo usada desde hace muchos años en países como
Estados Unidos, Canadá, Alemania, Bélgica, España, Colombia, entre otros. La
aplicación de esta técnica incluye dentro de sus beneficios el cuidado y la protección del
medio ambiente, menor consumo de energía, producción, extracción de recursos y por
tanto reducción en costos de pavimentación.
Según la Universidad de Costa Rica (LANAMME) “los procesos contemplados en el
análisis de vida de un pavimento que tienen una huella de carbono asociada corresponden
a: la extracción de materias primas, el transporte de materias primas y producto
terminado, el proceso de producción de una mezcla asfáltica y el uso de maquinarias
durante la colocación y compactación de la misma”. En base a esta información
podríamos indicar que los beneficios a nivel ambiental producto de la implementación de
mezcla asfáltica con RAP serían la reutilización de los materiales que han cumplido su
vida útil, la disminución del volumen de botaderos y suministro de materiales vírgenes y
reducción en los procesos de extracción de materias primas no renovables.
3
Finalmente, vemos factible la aplicación de esta técnica porque para esta investigación
contamos con los equipos y materiales que permitirían realizar los tipos de ensayos que
serán necesarios y fundamentales para el logro de nuestros objetivos. Los materiales de
RAP (reciclado de pavimentos asfálticos) serán proporcionados por la concesión de la
panamericana sur (Rutas de Lima) y los instrumentos necesarios así como el asfalto
modificado con polímeros SBS BETUTEC IB PG 70-28 y el rejuvenecedor de asfalto
que nos permita investigar el desempeño y la viabilidad de este proyecto serán brindados
por el centro de desarrollo tecnológico de la empresa TDM Asfaltos S.A.C.
1.4. Limitaciones del estudio
Es de conocimiento general, que vivimos en un país donde la aplicación de tecnologías
para mezclas asfálticas con RAP es poco recurrente. Esto, se debe a que no existe un ente
impulsador en el Estado para su exigencia en el uso y ejecución en obras de carreteras.
Teniendo este punto de partida, para el desarrollo de esta tesis utilizamos el respaldo de
investigaciones realizadas internacionalmente, no solo trabajando con las normativas
peruanas del MTC. Si no también, al trabajo en su mayoría con las normativas americanas
AASHTO y ASTM.
En la investigación nos enfocamos en analizar la viabilidad del uso del RAP en una
mezcla en caliente en planta, en el que se varían específicamente los porcentajes de
pavimento asfáltico recuperado (RAP), haciendo uso de rejuvenecedores de asfalto, y
enfocándonos principalmente en el desempeño que tiene la mezcla asfáltica en caliente
con RAP respecto una mezcla asfáltica modificada con polímeros SBS PG 70-28.
Realizamos el diseño de la mezcla usando el método Marshall propuesto por la normativa
americana AASHTO. Verificando posteriormente, la estabilidad y flujo del Marshall
propuesto por el mismo método. Después del diseño, se analiza la resistencia al daño por
humedad inducida, resistencia a la deformación permanente y el módulo resiliente a
temperatura de 20 y 25°C.
4
Los materiales utilizados son propios de una selección según sus características. Para el
agregado de las mezclas asfálticas utilizamos aquellos que cumplan con las exigencias de
la normativa peruana. Del material RAP, usamos aquel obtenido del tramo Javier Prado
– Pucusana de la concesión de la panamericana sur (Rutas de Lima), cuyo acopio se ubica
en las instalaciones del distrito de Punta Negra. Finalmente, el asfalto modificado
BETUTEC IB PG 70-28 y lo rejuvenecedores de asfalto de origen Americano fueron
proporcionados por la empresa TDM asfaltos S.A.C. Del mismo modo, se utilizó las
instalaciones del laboratorio del Centro de Desarrollo Tecnológico de la misma empresa
para todo el desarrollo de la investigación.
1.5. Objetivos de la Investigación
1.5.1. Objetivo General
Analizar y evaluar el desempeño de una mezcla asfáltica en caliente con distintos
porcentajes de pavimento asfaltico reciclado (RAP), haciendo uso de aditivos
rejuvenecedores de asfalto respecto a una mezcla asfáltica modificada con polímeros SBS
PG 70-28.
1.5.2. Objetivos Específicos
a) Determinar y comparar las mejoras que presentará el ligante asfáltico reciclado
con la inclusión de rejuvenecedor de asfalto para cumplir con las mismas
condiciones de servicio que una mezcla asfáltica modificada con polímero SBS
PG 70-28.
b) Obtener y comparar las propiedades volumétricas de estabilidad y flujo Marshall
de una mezcla asfáltica modificada con polímero SBS PG 70-28 y una mezcla
asfáltica con porcentajes de pavimento asfáltico reciclado.
c) Obtener y evaluar los valores de la resistencia al daño por humedad inducida
(LOTTMAN) de una mezcla asfáltica modificada con polímero SBS PG 70-28 y
el de las mezclas asfálticas con pavimento asfáltico reciclado.
d) Obtener y evaluar los valores de la resistencia a la deformación permanente (rueda
de Hamburgo) de una mezcla asfáltica modificada con polímero SBS PG 70-28 y
el de las mezclas asfálticas con pavimento asfáltico reciclado.
e) Determinar y comparar los valores del módulo resiliente de una mezcla asfáltica
modificada con polímero SBS PG 70-28 y el de las mezclas asfálticas con
pavimento asfáltico reciclado.
5
1.6. Hipótesis
1.6.1. Hipótesis General
Sí se obtendrá buen desempeño de la mezcla asfáltica en caliente con distintos
porcentajes de pavimento asfaltico reciclado (RAP), haciendo uso de aditivos
rejuvenecedores de asfalto respecto a la mezcla asfáltica modificada con polímeros SBS
PG 70-28.
1.6.2. Hipótesis Específico
a) Si existirán mejoras del ligante asfáltico reciclado con la inclusión de
rejuvenecedor de asfalto para cumplir con las mismas condiciones de servicio que
una mezcla asfáltica modificada con polímero SBS PG 70-28.
b) Los valores de estabilidad Marshall de las mezclas asfálticas con pavimento
asfáltico reciclado serán mayores que los ofrecidos por la mezcla asfáltica
modificada con polímeros SBS PG 70-28. Mientras que los valores del flujo
Marshall serán todo lo contrario.
c) Los resultados obtenidos de la resistencia al daño por humedad inducida
(LOTTMAN) de las mezclas asfálticas con pavimento asfáltico reciclado, serán
mejores que el de la mezcla asfáltica modificada con polímeros SBS PG 70-28.
d) El Ahuellamiento que se obtendrá de la deformación permanente (rueda de
Hamburgo) de las mezclas asfálticas con pavimento asfáltico reciclado, serán
mejores que el de la mezcla asfáltica modificada polímeros SBS PG 70-28.
e) Los valores obtenidos del módulo resiliente de las distintas mezclas asfálticas con
pavimento asfáltico reciclado, serán mayores que el de la mezcla asfáltica
modificada polímeros SBS PG 70-28.
6
1.7. Variables
Debido a que la investigación presenta una relación de causa - efecto, las variables
consideradas en el proyecto son:
1.7.1. Variables independientes
Mezcla Asfáltica en caliente modificada con polímero SBS PG 70-28 (PATRÓN):
Para la mezcla asfáltica en caliente PATRON utilizaremos una gradación de materiales
vírgenes que incluyen agregados pétreos, ligante asfáltico y filler o agregado mineral.
Diseñados y compactados de acuerdo al tipo de servicio que requiere el proyecto.
Mezcla Asfáltica en caliente con 20%, 30% y 40% de RAP:
Es la mezcla asfáltica proveniente de la mezcla de agregados pétreos vírgenes y
pavimento asfáltico reciclado, incluye ligante asfaltico virgen, agregados pétreos, filler
mineral y material reciclado. En comparación a la mezcla asfáltica PATRON, esta tiene
distintas proporciones de RAP. Además, incluyen rejuvenecedores de asfalto para las
mezclas asfálticas con 30% y 40% de RAP para poder cumplir con las exigencias del
desempeño de mezclas asfálticas en caliente.
1.7.2. Variables Dependientes
Estabilidad y Flujo Marshall de la mezcla asfáltica en caliente modificada con
polímero SBS PG 70-28 (PATRON):
La estabilidad que presenta el diseño de mezcla asfáltica PATRON es la máxima
resistencia de la briqueta compactada bajo la aplicación de carga en el estabilómetro
Marshall. Mientras que el flujo es la fluencia o deformación que resiste esta briqueta
compactada ante la misma aplicación de carga.
Resistencia a la deformación permanente de la mezcla asfáltica en caliente
modificada con polímero SBS PG 70-28 (PATRON):
Es la resistencia a la deformación o ahuellamiento que ofrece un núcleo de briqueta
compactada del diseño de mezclas asfáltica patrón sometido a una carga constante y
temperatura controlada.
Resistencia al daño por humedad inducida de la mezcla asfáltica en caliente
modificada con polímero SBS PG 70-28 (PATRON):
Es la resistencia al daño producido por la presencia de agua que tiene una mezcla asfáltica
en caliente bajo cambios bruscos de temperatura.
7
Parámetro del módulo resiliente de la mezcla asfáltica en caliente modificada con
polímero SBS PG 70-28 (PATRON):
Es la capacidad que tiene una briqueta de mezcla asfáltica compactada de recuperar su
estado natural bajo la aplicación repetida de carga (comportamiento elástico).
Estabilidad y Flujo Marshall de la mezcla asfáltica en caliente con 20%, 30% y 40%
de RAP:
La estabilidad que presenta el diseño de mezcla asfáltica con 20%, 30% y 40% de RAP
es la máxima carga resistida por la briqueta sometida a una presión constante en la prensa
Marshall, mientras que el flujo es la fluencia o deformación que resiste esta briqueta ante
la misma aplicación de carga.
Resistencia a la deformación permanente de la mezcla asfáltica en caliente con 20%,
30% y 40% de RAP:
Es la resistencia a la deformación o ahuellamiento que ofrece una briqueta compactada
del diseño de mezclas asfáltica con 20%, 30% y 40% de RAP sometido a una carga
constante y temperatura controlada.
Resistencia al daño por humedad inducida de la mezcla asfáltica en caliente con
20%, 30% y 40% de RAP:
Es la resistencia al daño producido por la presencia de agua que tiene una mezcla asfáltica
con 20%, 30% y 40% de RAP bajo cambios bruscos de temperatura.
Parámetro del módulo resiliente de la mezcla asfáltica en caliente con 20%, 30% y
40% de RAP:
Es la capacidad que tiene una briqueta de mezcla asfáltica compactada de recuperar su
estado natural bajo la aplicación repetida de carga (comportamiento elástico).
8
CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO DE LA INVESTIGACIÓN
2. Marco Teórico de la Investigación
2.1. Marco Histórico
Como se sabe, el uso de esta técnica no es un descubrimiento reciente, su inicio se remonta
al siglo XX por el año 1915 en los Estados Unidos, y su aplicación era solo para reciclado
de mezclas asfálticas en caliente. Ya a inicios de los 70´s esta actividad fue mucho más
recurrente, en esa década se logró reciclar solo en los Estados Unidos Aproximadamente
21 millones de toneladas de RAP. Este incremento fue también porque en ese entonces
en el mundo existía la escasez del petróleo y el precio del betún incrementó notoriamente.
Además, debido a la crisis de energía se empezó a tomar conciencia en el cuidado del
medio ambiente y la conservación de los recursos naturales. Aun así, esta técnica que
permitía conservar los recursos naturales no era muy utilizada en el resto de los países.
Ya en la década de 1980 numerosos países como Canadá y europeos como Alemania,
Austria, Holanda y Dinamarca que habían logrado utilizar con regularidad mezclas
asfálticas recicladas, siendo entre 1983 y 1985 donde el reciclado de pavimentos presentó
un mayor desarrollo.
Tabla N°1: Generación de MBR y utilización en la fabricación de mezclas recicladas de
diferentes países de Europa.
Fuente: EAPA
9
A inicios de los 90´s el precio de betún bajó considerablemente perdiendo en gran medida
el interés por reciclar. Pero eso no hizo prescindir el hecho de que los países siguieran
investigando, siendo Estados Unidos el país donde se comenzó a estudiar más
profundamente el reciclado con pavimentos asfálticos y fue en la Ciudad de Washington
donde se realizaron ciertas recomendaciones para utilización en mezclas bituminosas.
Aquellas incluían la utilización de RAP en un 20% de la nueva mezcla sin necesidad de
un diseño y un 80% RAP para mezclas que cumplan los mismos criterios de diseño que
para una mezcla convencional.
Tabla N°2: Porcentajes de MBR permitidos en cada estado de los Estados Unidos.
Fuente: (User Guidelines for waste and byproducts material in pavement construction)
10
Reciclado de Pavimentos Asfálticos en el Perú
Existe muy poca aplicación de reciclaje de pavimentos asfálticos en el Perú, esta técnica
es poco frecuente en las entidades del Estado y las pocas aplicaciones que se hicieron
fueron por parte de empresas contratistas. La primera entidad del Estado que pudo aplicar
esta técnica de reciclaje fue la Municipalidad de La Molina, en un plan piloto para calles
que no contaban con una pavimentación, donde se utilizó el reciclado de cantera para
generar una nueva carpeta asfáltica. Hoy en día ya algunas empresas contratistas y de
consorcios viales están adquiriendo plantas recicladoras de asfalto, un incentivo para el
mercado constructor al pendiente de la preservación y cuidado del medio ambiente.
2.2. Investigaciones relacionadas con el tema

Algunas investigaciones relacionadas con el tema que serán tomadas como referencia
para la presente investigación son las que vienen detalladas a continuación:
2.2.1. Antecedentes a nivel Nacional
TAFUR GARRO (2005). TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE
INGENIERO CIVIL “CRITERIOS DE EVALUACIÓN PARA RECICLADO DE
MEZCLAS ASFÁLTICAS. APLICACIÓN DE LA CARRETERA SAN MATEO – LA
OROYA TRAMO III”. Lima Perú: Universidad Nacional de Ingeniería.
Tafur, en su investigación desarrollada en el año 2005 estudia los criterios básicos que se
deben emplear en el reciclado de pavimentos asfálticos, para lo cual, toma como ámbito
de estudio la muestra correspondiente al reciclado de pavimentos en el tramo de la
carretera central: San Mateo – La Oroya entre la progresiva del km. 97+00 al km.
176+300 donde se realizaron varios diseños de mezclas asfálticas recicladas usando
distintas cantidades de RAP con dosificaciones de 20%, 25%, 50%, 70% y 100%. A
través del “ensayo para evaluar el efecto del agua sobre agregados con recubrimiento
bituminoso, usando agua en ebullición” donde se encontró mejor recubrimiento
bituminoso para los diseños de 50 y 70% de RAP.
Además de analizar los criterios de evaluación del uso del RAP la presente tesis también
incluía el proceso constructivo del reciclado de pavimentos asfalticos y el análisis de
costos unitarios, donde específicamente se analizó para el tramo del km.163+500 al km
164+500 de la carretera central.
11
Conclusiones:
Las conclusiones a las que se llegó con la presente investigación son las siguientes:
 En nuestro medio son escasos los equipos que realizan las labores para efectuar el
Reciclado de Pavimentos; por tanto, se sugiere utilizar en la rehabilitación de
pavimentos flexibles, siguiendo esta técnica, el Método por Fresado, puesto en
práctica en la actual rehabilitación del tramo investigado, con la salvedad de
acarrear el RAP a una Planta Recicladora y reemplazar la(s) capa(s) levantada(s).
 Al constituir el Reciclado una alternativa de Rehabilitación, se debe efectuar la
evaluación Integral del Pavimento, para determinar su condición existente, a fin
de establecer en base a los resultados la factibilidad de la aplicación de esta
solución.
 No todos los materiales son susceptibles de ser reciclados de forma efectiva y
económica. Cualquier operación de reciclado requiere un estudio previo de las
secciones y de los materiales, que generalmente suele ser largo y costoso.
Usualmente los pavimentos indicados para reciclado son viejos pavimentos
asfálticos, dichos pavimentos adolecerán de fisuración y desintegración severa.
 En la actual rehabilitación; en el tramo estudiado, la carpeta asfáltica que se colocó
ha sufrido un fuerte ahuellamiento a consecuencia de registrarse mayores
temperaturas en la zona y la influencia de los vehículos sobrecargados no
controlados por la Balanza Mecánica ubicada en el Km 157+800, es por esta razón
que se recomienda usar en la zona un asfalto de penetración 85/100, que resiste
mejor el fenómeno de ahuellamiento. Con el pre-diseño adoptado se obtiene una
penetración de 85, lo cual es favorable para la zona.
 Diferentes químicos son utilizados en diversas proporciones para adaptar una
emulsión a una aplicación específica, esta adaptación ayuda a controlar las
condiciones del asfalto en la mezcla (tiempo de separación, afinidad con los
agregados pétreos, consistencia del asfalto), por ello es importante proporcionar
al fabricante una muestra representativa del material que será reciclado, para
permitir que se realice la formulación correcta de la emulsión.
12
 El reciclaje ofrece enormes ventajas para la industria de pavimentación con
asfalto. Las carreteras de asfalto pueden logran un ciclo de vida infinito como
consecuencia de la capacidad de extraer un material superficial viejo y volverlo a
procesar. Debido a que las maquinarias fresadoras pueden reparar las carreteras
de asfalto, restablecer los peraltes y rehabilitar carreteras de asfalto con
interrupciones mínimas para los automovilistas, el asfalto debería convertirse en
el material óptimo para la construcción de carreteras.
RENGIFO GONZALES- VARGAS VILLACA (2017) TESIS PARA OPTAR EL
TÍTULO PROFESIONAL DE INGENIERO CIVIL “ANÁLISIS COMPARATIVO
ENTRE PAVIMENTO FLEXIBLE CONVENCIONAL Y PAVIMENTO FLEXIBLE
RECICLADO EN LAS CUADRAS 1- 29 DE LA AVENIDA LA PAZ, SAN MIGUEL
– LIMA” Lima Perú: Universidad San Martin de Porres.
En la presente investigación de tesis se desarrolla un análisis técnico y económico para
dos tipos de diseños de pavimentos flexibles; uno de ellos es usando un pavimento
convencional PEN 60/70 y el otro es un pavimento flexible recuperado. En ambos casos
orientados al estudio de la rehabilitación de vías vehiculares en los tramos de la Av. La
Paz, cuadra 1 – 29, en el distrito de San Miguel, provincia y departamento de Lima.
Para el análisis de la investigación se utilizaron muestras vírgenes y otras recuperadas
mediante un fresado de la carpeta asfáltica. En ambos tipos de diseños se utilizó la
metodología MARSHALL determinando su peso unitario, estabilidad y fluencia.
Además, se hizo una cotización de precios unitarios con la contratista ejecutora con el fin
de determinar la variación de costos respecto a un pavimento flexible convencional.
Conclusiones:
Las conclusiones a partir de los objetivos que se llegaron a partir de la presente tesis son
los siguientes:
 De los resultados obtenidos por los ensayos realizados, se obtuvo que de haber
usado pavimento flexible reciclado en el mejoramiento de carpeta asfáltica de la
avenida La Paz, se habría ahorrado 12.82% en el costo total de los materiales de
la mezcla asfáltica con un ahorro de 14.47% en el costo del cemento asfáltico PEN
60/70.
13
 El material recuperado tiene una curva granulométrica muy cercana al mínimo
permitido y en algunos tamices sobrepasa el límite establecido. Por lo que es
necesario combinar el agregado grueso y fino recuperado con nuevo material
pétreo, con una relación de 15% de material recuperado y 85% de material pétreo
nuevo.
 El contenido de cemento asfáltico encontrado en el material recuperado es de
5.60% y representa el 0.84% del contenido de cemento asfáltico total, por lo que
se necesita agregar 4.96% extra para la elaboración de pavimento flexible
reciclado con cemento asfáltico óptimo de 5.80%.
 Los resultados del ensayo de resistencia de mezclas bituminosas empleando
aparato Marshall arrojaron resultados favorables y similares a los obtenidos por
la empresa C.A.H Contristas Generales S.A. Por lo que queda demostrada la
viabilidad técnica del uso de pavimento flexible reciclado.
CHUMAN AGUIRRE (2017) TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO DE INGENIERO
CIVIL “REUTILIZACIÓN DE PAVIMENTO FLEXIBLE ENVEJECIDO MEDIANTE
EL EMPLEO DE UNA PLANTA PROCESADORA DE MEZCLA ASFÁLTICA EN
CALIENTE PARA PAVIMENTOS EN HUANCAYO 2016” Huancayo Perú:
Universidad Peruana de los Andes.
La investigación que realiza el Bachiller Chuman Aguirre, implica principalmente el
estudio comparativo de dos mezclas asfálticas para la ciudad de Huancayo, evaluando la
reutilización de pavimento flexible reciclado y empleando una planta procesadora de
mezcla asfáltica en caliente, utilizando materiales recuperados entre los años 2014 y 2015
correspondiente a la margen derecha de la Carretera Central (Vía PE – 3S Oroya - Jauja y
PE 3S Jauja – Huancayo).
Para el análisis de los resultados se usó específicamente ensayos de diseño Marshall, con el
objetivo de encontrar una dosificación adecuada de la mezcla asfáltica, calcular la
estabilidad de flujo y la mezcla adecuada de agregados nuevos y reciclados.
Para la discusión de los resultados de esta esta investigación se hizo uso del manual de
especificaciones para la construcción de carreteras MTC – EG 2013 cumpliendo con las
características técnicas de ejecución de mezclas asfálticas en caliente procesadas en una
planta de asfalto.
14
Conclusiones
Las conclusiones a las que se llegó con esta investigación son las siguientes:
 La ejecución de una mezcla experimental con el empleo de residuos de un
pavimento flexible envejecido ha sido viable su reutilización en una planta
procesadora de mezcla asfáltica en caliente, con las condiciones adecuadas de un
procesamiento del material, cumpliendo con las especificaciones técnicas y de
calidad para un pavimento flexible.
 Los resultados de la ejecución de una mezcla experimental mediante el método
Marshall, han comprobado la factibilidad de reutilización de una parte del material
residuos de un pavimento flexible, como aporte de la mezcla asfáltica procesada
en una planta asfáltica en caliente
 Con la ejecución de la mezcla asfáltica con el empleo de una parte de residuos de
un pavimento flexible envejecido, se ha logrado resultados satisfactorios, que han
permitido determinar la Estabilidad y el Flujo como parámetros medibles de
calidad de una mezcla asfáltica.
 Las afirmaciones anteriores, se sustentan en la comparación de resultados de los
ensayos Marshall de la mezcla experimental con parte del material de residuos de
pavimentos envejecidos, que cuentan con un % de aporte de ligante (cemento
asfáltico PEN 85/100) y otro con material nuevo o virgen que no presenta ningún
aporte de material ligante; con resultados satisfactorios que indican que la mezcla
experimental cumple las especificaciones técnicas, tales como: la Estabilidad con
el material reciclado es mayor comparado con el material nuevo, esta
característica se debe a que el material reciclado ofrece mayor resistencia debido
a que el peso unitario es mayor, 2,335.00 Kg/m3 a diferencia del material nuevo
de 2,310.00 Kg/m3., el Flujo, es un valor que determina la cantidad de ligante
absorbido por la mezcla asfáltica. En el presente estudio es mayor a fin de soportar
deformaciones o destrucciones, por tanto nos demuestra que el índice de rigidez
es adecuada o sea 2,823.40 Kg/cm contra 1,050 Kg/cm del material nuevo,
brindando mayor soporte por unidad de medida lineal en la capa asfáltica
compactada.
15
2.2.2. Antecedentes a nivel Internacional
SANCHEZ ANGEL (2009). TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE
INGENIERO CIVIL “ESTUDIO DE LAS VENTAJAS DEL RECILADO IN SITU EN
CALIENTE DE PAVIMENTOS FLEXIBLES”. Bogotá Colombia: Universidad de La
Salle.
La idea principal de este trabajo fue demostrar las ventajas del “Reciclado In Situ” en
caliente de pavimentos flexibles, con el objetivo de investigar, desarrollar e implementar
las nuevas tecnologías para la ejecución de carreteras garantizando el cuidado del medio
ambiente.
Cuando habla de las ventajas se refiere principalmente a tres aspectos que son de gran
importancia para todas las personas de nuestro medio, estos beneficios son el ambiental,
económico y el ingenieril.
El trabajo desarrollado solo corresponde específicamente al estado de Aguascalientes
(México) donde se desarrollaron ensayos de laboratorio al concreto asfáltico envejecido,
reciclado y al pavimento rehabilitado con el fin de determinar su granulometría,
porcentaje de asfalto, estabilidad de flujo y módulos dinámicos.
Conclusiones
Las conclusiones que se identificaron a partir de los ensayos realizados en esta
investigación son las siguientes:
 Se identificó que la tecnología reciclado in situ en caliente aporta beneficios
ingenieriles, ambientales y económicos como son: reducción en la utilización de
nuevos materiales no renovables, disminución de la emisión de gases a la
atmosfera por efecto de la fabricación de nuevas mezclas asfálticas, incremento
significativo en los rendimientos de construcción y fácil movilización del equipo,
reducción en los costos de construcción, disminución en la interrupción del
tráfico, entre otros.
16
 Dentro de las ventajas que presenta esta tecnología, se puede destacar que se
intervienen en su mayoría síntomas de deterioro de una carpeta asfáltica como:
eliminación de la presencia de grietas, restablecimiento de las propiedades del
material ligante, nivelación de baches, huecos y monturas, reacondicionamiento
de drenajes y coronas, restablecimiento de la flexibilidad del pavimento frágil y
desgastado, restablecimiento de un contenido adecuado de asfalto y gradación de
agregados, y mejoras en la seguridad de la vía.
 Como parte de la auscultación realizada, de las cinco vías estudiadas, se encontró
que después de un año de haber sido intervenidas, aproximadamente el sesenta y
cinco por ciento de la longitud inspeccionada presenta un estado en buenas
condiciones, donde probablemente se requieran acciones de mantenimientos
rutinarios, y el treinta y cinco por ciento restante de la superficie que se encuentra
en regular estado requerirá mantenimientos de media intensidad que mitiguen el
deterioro progresivo de los pavimentos.
 En cuanto a las propiedades mecánicas evaluadas a las mezclas asfálticas
mediante estabilidad y flujo Marshall, y módulos dinámicos, se pudo observar que
la estabilidad de las mezclas asfálticas era alta a pesar de presentar flujos elevados.
Por otro lado, el módulo dinámico en una de las muestras de material reciclado
incrementaba respecto a la mezcla asfáltica existente, mientras que la otra
decrecía. Es oportuno resaltar que el número de ensayos realizados a las mezclas
asfálticas no fue el adecuado para llegar a una conclusión representativa en cuanto
a las características de las mezclas asfálticas recicladas. Por otra parte, no se
compararon estos resultados con el diseño de la mezcla densa en caliente de la
carpeta reciclada, ya que no fue posible obtener información acerca de este diseño.
BUITRAGO ZARABANDA Y GONZALES MENDEZ (2016). TESIS PARA OPTAR

EL TÍTULO PROFESIONAL DE INGENIERO CIVIL “CARACTERIZACION DEL
RAP E IDENTIFICACIÓN DE SU INFLUENCIA EN EL COMPORTAMIENTO
MECÁNICO DE MEZCLAS ASFÁLTICAS EN CALIENTE”. Bogotá Colombia:
Universidad Distrital Francisco José de Caldas.
17
El bachiller Buitrago menciona en su investigación de tesis realizar una caracterización
de RAP e identificar la influencia de la heterogeneidad del material donde tomó como
muestras 3 acopios de RAP y 3 muestras directamente de la vía, verificando de esta
extracción el porcentaje de asfalto y sus características del mismo. En esta investigación
se realizó mezclas asfálticas recicladas usando un 20%, 40% y 60% de RAP en relación
a la masa total de la mezcla. Posteriormente, se hizo un comparativo de la mezcla
convencional con la mezcla reciclada, para lo cual se sometió a un análisis de resistencia
a la deformación plástica (Ensayo Marshall).
Finalmente, con la investigación de (Buitrago) se llegó a las siguientes conclusiones.
Conclusiones
 Se identificó que el RAP es un material heterogéneo que posee propiedades y
características que varían significativamente de una muestra a otra, por lo que no
puede ser trabajado como un material uniforme. Las variaciones se presentan en
cuanto a la granulometría de los agregados pétreos y el contenido y grado de
envejecimiento del asfalto, este último representado en la variación que se
evidencia en los resultados obtenidos de penetración, punto de llama y punto de
ignición, ductilidad, viscosidad y punto de ablandamiento, que indican diferentes
grados de oxidación del asfalto.
 El RAP presenta diferentes granulometrías de agregados pétreos que en general,
de acuerdo a la evaluación realizada, no tienen una adecuada gradación y no
cumplen los requisitos establecidos en la norma INVIAS para una mezcla MDC-
19.
 El material reciclado de pavimento puede ser incluido en una mezcla en caliente
sin riesgo de inflamación, ya que el punto de ignición de este material se encuentra
a elevadas temperaturas, superiores a las manejadas regularmente para mezclar y
compactar, lo que permite el manejo del mismo con un margen de seguridad
adecuado.
18
 El cloruro de metileno es un disolvente que funciona efectivamente para separar
los agregados pétreos y el asfalto presentes en una mezcla asfáltica, y además
permite que el asfalto sea recuperado por medio de destilación de acuerdo a los
procedimientos establecidos en la norma INVIAS, sin embargo, aunque esta
norma permite su uso, no menciona contraindicación alguna sobre los efectos que
causa en el asfalto. En este trabajo se demostró que el cloruro de metileno
modifica las propiedades reológicas del asfalto, puesto que lo hace más blando,
aumenta su ductilidad, disminuye su viscosidad y su punto de ablandamiento.
 El contenido de asfalto presente en el RAP es un factor muy importante en el
comportamiento mecánico de las mezclas asfálticas en caliente con adición del
mismo. Para contenidos de asfalto en el RAP cercanos al utilizado en una mezcla
óptima, se obtiene un aumento de porcentajes de vacíos, menor estabilidad y
menor flujo con respecto a dicha mezcla óptima. Para contenidos de asfalto en el
RAP mayores al óptimo, se presenta un aumento de vacíos cuando la adición de
reciclado es del 20% y disminuyen para adiciones de 40 y 60%, la estabilidad
disminuye y el flujo se encuentra cerca con respecto a la mezcla óptima. Para
contenidos de asfalto en el RAP muy superiores al óptimo, se presenta un aumento
de vacíos cuando la adición de reciclado es de 20% y disminuyen para adiciones
de 40 y 60%, la estabilidad disminuye en mayor medida y el flujo aumenta con
respecto a la mezcla óptima.
 Como conclusión se determina que a mayor grado de envejecimiento del RAP
adicionado en una mezcla asfáltica en caliente, mayor es el porcentaje de vacíos
y la estabilidad, y menor el flujo de la mezcla resultante.
 En las mezclas asfálticas en caliente con adición de 20% de RAP, el porcentaje de
vacíos es mayor al de una mezcla óptima y no se cumplen los parámetros
requeridos por la norma INVIAS. Si en el material reciclado se tienen contenidos
de asfalto muy elevados, no es recomendable utilizar adiciones de 20% de RAP,
ya que si este material no se encuentra en un estado de envejecimiento alto, se
presenta un comportamiento con baja estabilidad y alto flujo. Por otra parte, para
contenidos no muy altos de asfalto en el material reciclado, se obtienen
convenientes resultados de estabilidad y flujo sin importar el grado de
envejecimiento en el que se encuentre.
19
 Para mezclas asfálticas en caliente con adición de 40% de RAP con bajos
contenidos de asfalto, el porcentaje de vacíos no cumple puesto que es superior al
de la mezcla óptima y supera los límites establecidos por la norma INVIAS,
mientras que para contenidos de asfalto mayores en el reciclado, el porcentaje de
vacíos disminuye y cumple dicha norma. La estabilidad de mezclas con este
porcentaje de adición cumple para cualquier contenido de asfalto sin importar el
estado de envejecimiento, aunque disminuye para contenidos de asfalto elevados.
El flujo es elevado con altos contenidos de asfalto en el RAP, y supera el de la
mezcla óptima y los límites del INVIAS, entretanto que para contenidos de asfalto
no muy altos si se cumplen dichos requerimientos.
 Para adiciones de 60% de RAP en la mezcla los vacíos disminuyen en función del
aumento del contenido de asfalto del material reciclado, para contenidos bajos los
vacíos son mayores a los de la mezcla óptima y para altos contenidos son mucho
menores que los mismos. La estabilidad se ve afectada para altos contenidos de
asfalto en el reciclado puesto que aunque cumplen con la normatividad
disminuyen en comparación a los obtenidos con contenidos menores de asfalto.
Por último, el flujo aumenta a medida que aumenta el contenido de asfalto
presente en el material reciclado, siendo representativo para altos contenidos de
asfalto.
 Debido a que el material reciclado es heterogéneo en cuanto al contenido de
asfalto y envejecimiento del mismo, al ser adicionado en una mezcla asfáltica
desconociendo sus propiedades, el comportamiento resultante de la mezcla se
tornaría incierto debido a que estos factores influyen significativamente en el
comportamiento de la misma. Por lo que se hace necesaria la realización de
procesos empíricos para obtener buenas características en la mezcla.
2.3. Estructura teórica de la investigación
2.3.1. Pavimento
Se define a un pavimento como el conjunto de capas superpuestas entre sí, diseñadas y
construidas técnicamente con materiales adecuados. Estos elementos que conforman la
estructura se apoyan sobre la sub rasante de una vía obtenida por el movimiento de tierra
en el proceso de exploración, para finalmente resistir aquellos esfuerzos de cargas
repetidas del tránsito durante su ciclo de vida para el cual fue diseñado.
20
2.3.2. Pavimento Flexible
Corresponde a un tipo de pavimento que está conformado por una capa asfáltica y
apoyada generalmente sobre dos capas no rígidas (base y la sub base), que en su gran
mayoría son de materiales granulares. Su comportamiento flexible por la presencia del
material visco elástico (asfalto) hace la nominación al nombre de pavimento asfáltico
flexible.
2.3.2.1. Componente Estructural de un Pavimento Flexible
Un pavimento flexible está formado por un paquete estructural no rígido y cada uno de
sus componentes estarán detallados a continuación, incluyendo la sub rasante.
a). Sub rasante
El Manual de Carreteras del MTC (2013), menciona que:
La sub rasante es la superficie terminada de la carretera a nivel de movimiento de
tierra (corte y relleno), sobre la cual se coloca la estructura del pavimento o
afirmado. Está conformada por suelos seleccionados de características aceptables
y compactadas por capas para constituir un cuerpo estable en óptimo estado, de
tal manera que no se vea afectado por la carga de diseño que proviene del tránsito.
(p.20)
b). Sub base

Es aquel componente de material granular obtenido de forma natural o procesada de
cantera u otras fuentes, que forma parte del paquete estructural, funciona como capa de
transición entre la base y la sub rasante. Por otro lado, actúa como filtro de la base
impidiendo que los finos de la sub rasante contaminen parte de la base.
Su función estructural es transmitir adecuadamente los esfuerzos que originan la carga de
vehículos hacia la sub rasante. Además, actúa como drenaje de agua, impidiendo el
ascenso capilar hacia parte de la estructura de pavimento.
21
c). Base
Al igual que la sub base, es una capa de material granular que se obtiene de forma natural
o procesada de cantera u otras fuentes. Puede incluir algún tipo de estabilizador o ligante
debidamente aprobado. Su función principal es proporcionar un elemento resistente que
transmita a la sub base y a la sub rasante esfuerzos transmitidos por la carga de los
vehículos.
c). Carpeta
Es la capa superficial que proporciona una superficie de rodamiento estable directamente
al tránsito, de textura rugosa y color conveniente producto del aglutinante .Su función es
resistir y distribuir los esfuerzos tensionales ocasionados por la carga de los vehículos.
Debe poseer condiciones de seguridad y confort al tránsito. Del mismo modo, actúa como
material impermeabilizante, impidiendo el paso de agua hacia el interior del pavimento.
2.3.3. Mezclas Asfálticas en caliente
Se define a una mezcla asfáltica en caliente a la combinación de asfalto y agregados
(incluyendo el polvo mineral). Eventualmente, se le incluye aditivos calentados a
temperaturas muy altas, con el objetivo de cubrir los agregados en su totalidad por una
película fina de ligante. Esta combinación se realiza en proporciones exactas para
salvaguardar las propiedades físicas de la mezcla y eventualmente el desempeño de la
misma como pavimento terminado (carpeta asfáltica).
Existen métodos para establecer las proporciones exactas de agregados y asfalto en una
mezcla, dentro de estos está el método Marshall para diseño de mezclas asfálticas en
caliente y el método Hveem. Para la presente investigación solo emplearemos el método
Marshall y parámetros.
2.3.3.1. Características de la mezcla Asfáltica en caliente
Una mezcla asfáltica puede ser analizada en laboratorio para determinar su desempeño
en la estructura de pavimento. El análisis está enfocado hacia las cuatro principales
características de la mezcla y su respectiva influencia. Estas características son:
 Densidad de la mezcla
 Vacíos de aire
 Vacíos en el agregado mineral
 Contenido del asfalto
22
2.3.3.2. Componentes de la mezcla asfáltica en caliente
Una mezcla asfáltica en caliente está constituida por distintos materiales de origen natural,
que en conjunto hacen un nuevo componente que será aplicado sobre una carpeta
asfáltica. Estos materiales son:
 Agregado mineral
 Filler
 Ligante Asfáltico
 Aditivos
2.3.4. Agregados
Los agregados usados en la mezclas pueden ser de composición pétrea o producto de la
desintegración natural o artificial.
El MS-22 del instituto del asfalto (1982) define de la siguiente manera a los agregados:
Conocido también como roca, material granular o agregado mineral, es cualquier
material mineral duro e inerte usado, en forma de partículas graduadas o
fragmentos, como parte de un pavimento de mezcla asfáltica en caliente. Los
agregados típicos incluyen arena, grava, piedra triturada, escoria y polvo de roca.
El agregado constituye entre el 90 y el 95 por ciento, en peso, y entre el 75 y 85
por ciento, en volumen, de la mayoría de las estructuras del pavimento. El
comportamiento de un pavimento se ve altamente influenciado por la selección
apropiada del agregado, debido a que el agregado mismo proporciona la mayoría
de las características de capacidad portante (p.36)
2.3.4.1. Clasificación de los agregados

Existen tres formas distintas para poder clasificar a los agregados. Generalmente estarán
clasificados de acuerdo a su naturaleza, al tamaño y la granulometría que presentan. Si
partimos clasificando a los agregados desde su origen, los dividiremos como agregados
naturales, agregados procesados y agregados sintéticos o artificiales. Por otro lado, para
los agregados clasificados según su tamaño de partículas, lo dividiremos como: agregados
gruesos, finos y filler. Finalmente, está la clasificación según su granulometría, que
incluyen a los agregados de granulometría densa y abierta.
23
A continuación, se conocerá más a detalle sobre la clasificación de agregados.
a). Según su naturaleza
Agregado Natural:
Escalante (2007, con mención en Estrada, 2017) afirma que “están constituidos por
piedras provenientes de la alteración de las rocas por los procesos de intemperismo o
producidos por desgaste: canto rodado, guijarros, britas, arenas, etc.” (p.19).
Agregado Artificial:
Escalante (2007, con mención en Estrada, 2017) menciona que “son productos o
subproductos de un proceso industrial por transformación física y química del material:
escoria de alto horno, arcilla calcinada, arcilla expandida” (p.19).
b). Según su tamaño
Agregado Grueso:
Es aquel material que es retenido en la malla n° 4 (4.75 mm) estos pueden ser piedras,
guijarros, etc.
Agregado Fino:
Es aquel material pasante la malla n° 4 (4.75 mm) y que quedó retenido en la malla n°
200 (0.075 mm) podría ser polvo de piedra, arena, etc.
Filler (material de relleno):
Según Escalante (2007 con mención en Estrada, 2017), indica que es el “material que
pasa por lo menos el 65% en la malla n° 200 (0.075 mm): cal extinta, cemento portland,
polvo de chimenea, etc.” (p.19).
c). Según su granulometría
Agregado de granulometría densa:
Según Escalante (2007 con mención en Estrada, 2017) indica que es aquel que “presenta
una curva granulométrica continua representativa de material bien graduado y con
cantidad de material fino suficiente para rellenar los vacíos entre las partículas mayores”
(p.19).
Agregado de granulometría abierta:
Según Escalante (2007 con mención en Estrada, 2017) indica que es aquel que agregado
que “presenta una curva granulométrica, el material mal graduado, con insuficiencia de
material fino, para rellenar los vacíos entre las partículas mayores” (p.19).
24
2.3.5. Asfalto
El asfalto o cemento asfáltico, es un material aglutinante de color negro que varía
ampliamente en consistencia, entre sólido y semisólido, según su temperatura. Cuando se
calienta lo suficiente, el cemento asfaltico se ablanda y por tanto se vuelve líquido. Esto
permite cubrir cada una de las partículas de los agregados en la mezcla asfáltica.
Este material es un excelente impermeabilizante y no es afectado por los ácidos, los
álcalis (bases) o sales, lo que lo hace muy resistente a cualquier tipo de daño químico.
Su composición hace que, cuando sea calentado y/o envejecido tienda a volverse duro y
frágil, por tanto pierde las capacidad de adherirse entre las partículas. Además, se
convierte en un material poco flexible, lo que origina fallas dentro de la carpeta asfáltica.
En nuestro medio existen diferentes derivados de ligante asfáltico. Los más utilizados en
las mezclas asfálticas en caliente son:
- LIGANTE ASFÁLTICO NO MODIFICADO
- LIGANTE ASFÁLTICO MODIFICADO CON POLIMEROS
2.3.6. Ligante Asfáltico no Modificado
Material aglutinante, obtenido de la refinación de petróleo, sin ninguna modificación en
su estructura. Es un material impermeabilizante de consistencia sólida y semisólida, su
caracterización está de acuerdo a la temperatura en la que se encuentre.
2.3.7. Ligante Asfaltico Modificado con Polímero
Montejo (2002) indica que, “la modificación del asfalto con la incorporación de polímero
da por resultado ligantes con extraordinaria características de elasticidad, adherencia y
cohesión a un costo competitivo” (p. 617).
Según Escalante (2007 con mención en Estrada, 2017), afirma lo siguiente:
Los asfaltos modificados por polímero son obtenidos a partir de la
incorporación del polímero al cemento asfaltico de petróleo (CAP), en
la proporción apropiada, pudiendo o no incluir reacción química. Los
ligantes asfálticos que se prestan a la modificación son aquellos que
presentan compatibilidad con el polímero a ser empleado. Un buen
asfalto modificado debe presentar el polímero y el asfalto
“entrelazados”, formando dos fases continuas, uno impregnado al otro.

25
En caso de que la mezcla sea realizada de forma adecuada, el polímero
y el asfalto no sean químicamente compatibles, se forma dos fases c on
predominio de una sobre otra. En ambos casos las propiedades del
asfalto modificado no serán adecuadas para su utilización (p.29).
2.3.7.1. Propiedades Físicas del asfalto

El MS-22 del instituto del asfalto (1998), manifiesta que “las propiedades físicas de
mayor importancia para el diseño, construcción y mantenimiento de carreteras son: la
durabilidad, adhesión, susceptibilidad a la temperatura, envejecimiento y
endurecimiento” (p. 17).
Las pruebas necesarias para medir y determinar las propiedades físicas del ligante
asfáltico son: penetración, viscosidad, punto de ablandamiento, ductilidad,
endurecimiento y envejecimiento, solubilidad y peso específico.
a). Viscosidad
La viscosidad nos caracteriza el comportamiento de un determinado flujo, existen
métodos y equipos que nos permiten determinar esta propiedad. Generalmente para el
caso de los cementos asfalticos se requiere valores de viscosidad a temperaturas de 60°C
y 135°C. El equipo en el que podemos determinar la viscosidad con la temperatura más
alta, es el viscosímetro Brookfield.
b). Penetración
El ensayo de penetración es otra medida que determina la consistencia del ligante, la
prueba normal está basada como primera medida, en estabilizar una muestra de cemento
asfáltico a una temperatura de 25°C, en un baño de agua con temperatura controlada. La
penetración se mide haciendo uso de una aguja, bajo la aplicación de una carga de 100gr,
por un tiempo de 5 segundos. La medida que penetra la aguja en la muestra de ligante
asfaltico es registrada en unidades de 0.1mm.
26
c). Ductilidad
Es la capacidad que tiene el ligante asfáltico para poder estirarse antes de que pueda
romperse en dos.
El Instituto de Asfalto MS-22 (1998) lo define de la siguiente manera:
La ductilidad es medida mediante una prueba de “extensión”, en donde
una probeta de cemento asfaltico es extendida o estirada a una
velocidad y temperatura específica (25°C), el estiramiento continua
hasta que el hilo de cemento asfáltico se rompa. La longit ud del hilo
del material en el momento del corte se mide en centímetros y se
denomina ductilidad de la muestra (p. 24).
d). Punto de Ablandamiento

El punto de ablandamiento es la capacidad que tiene el ligante asfáltico para poder
cambiar de un estado a otro a una cierta temperatura. No se tiene estandarizada esta
temperatura, ni tampoco es la misma para todos los ligantes.
El MTC E307 (2013) menciona que “El punto de ablandamiento es útil para clasificar
productos bituminosos y es un valor índice de la tendencia del material a fluir cuando está
sometido a temperaturas elevadas, durante su vida de servicio” (p.426).
2.3.7.2. Clasificación del ligante asfaltico
La solicitaciones del cemento asfáltico que se especifica en el manual de carreteras del
MTC para la elaboración de mezclas asfálticas en caliente, indica lo siguiente: “El
cemento asfáltico deberá cumplir con las especificaciones de clasificación por
Penetración y los equivalentes al PG (Grado de comportamiento – AASHTO M320)
basados en el clima y temperatura de la zona” (Manual de carreteras del MTC, 2013,
p.563).
27
Tabla N°3: Especificación del cemento asfáltico clasificado por penetración
Fuente: Manual de Carreteras – Especificaciones Técnicas Generales para la construcción (2013)
En el mismo acápite del manual de carreteras indica lo siguiente “la clasificación del
cemento asfaltico no solo puede ser realizada por sus propiedades físicas (penetración).
Si no también, desde un punto reológico (clasificación por el grado de desempeño PG).
En la tabla N°4 se muestra la clasificación por PG que se especifica en el manual de
carreteras del MTC (2013).
28
Tabla N°4: Especificación del cemento asfáltico clasificado por PG según tabla 1 de AASHTO M320
Tabla N°5: Especificación del cemento asfáltico clasificado por PG según tabla 1 de AASHTO M320
29
2.3.7.3. Composición química del asfalto
Escalante (2007, con mención en Estrada, 2017) afirma que:
Existe una gran dificultad en definir la composición química de los
asfaltos debido a la dificultad de caracterización d e todas las sustancias
que lo componen, algunas aún desconocidas.
La proporción aproximada de sus principales componentes, de acuerdo
al origen de los crudos de la cual proviene el asfalto son (p.25):
 Carbono (82 a 87 %).
 Hidrogeno (9 a 11 %).
 Nitrógeno (0.2 a 1.2 %).
 Azufre (0.9 a 5.3 %).
 Oxigeno (0.2 a 0.8 %).
 Vanadio (4 a 1400 ppm).
 Níquel (0.4 a110 ppm).
Leitte y Bittencourt, (2004, con mención en Estrada, 2017) nos dice que:
El fraccionamiento químico separa el CAP en compuestos saturados,
nafta – aromáticos, polaromaticos y asfáltenos (insolubles en n -
heptano). Los asfáltenos se separan primero, con adición de n -heptano.
Los otros constituyentes, denominados máltenos solubles en n -heptano,
son separados por cromatografía de adsorción. Los asfáltenos son
aglomerados de compuestos polares y polarizables, formados en
consecuencia de asociaciones intermoleculares. Son considerados
responsables por el comportamiento reoló gico de los CAP y
30
constituidos de hidrocarburos naftenicos condensados y de cadenas
cortas de saturados. (p.26)
2.3.8. Los Polímeros

Montejo (2002), nos menciona que:
Los polímeros son sustancias formadas por la unión, de cientos o miles
de moléculas pequeñas, llamadas monómeros. La gran diversidad de
materiales poliméricos hace que su clasificación y sistematización sea
difícil; pero atendiendo a su estructura y propiedades, se clasifican de
la siguiente manera (p. 621).

Figura N°1: Tipo de polímeros
Resinas Epoxi
TERMO
ENDURECIBLES Poliuretanos
poliesteres
Polietileno (PE)
Polipropileno (PP)
PLASTOMEROS
E.V.A. (etileno -acetato de vinilo)
P.V.C. (Policloruro de vinilo)
TERMO
PLÁSTICOS
S.B.R. (estireno - butadieno-Rubber)
Cauchos naturales: isopreno
ELASTOMEROS
Cauchos Artificiales: Neopreno
S.B.S. (Estireno-Butadieno- Estireno)
Fuente: Ingeniería de pavimentos para carreteras (2002)
Se menciona lo siguiente, los TERMOENDURECIBLES “son polímeros formados por

reacción química de dos componentes (base y endurecedor), dando lugar a una estructura
entrecruzada, por lo que no pueden ser recuperados para volver a transformarse”
(Montejo, 2002, p.622).
En cambio, los TERMOPLÁSTICOS “son polímeros solubles que se reblandecen por
acción del calor y pueden llegar a fluir. Son generalmente, polímeros lineales o
ligeramente ramificados. Los termoplásticos se dividen en dos grupos, plastómeros y
elastómeros” (Montejo, 2002, p.622).
“Los elastómeros o cauchos, son polímeros lineales amorfos, generalmente insaturados,
que sometidos al proceso de vulcanización adquieren una estructura parcialmente
reticulada, que le confiere sus propiedades elásticas” (Montejo, 2002, p.623).
31
Escalante (2007, con mención en Estrada, 2017), indica que “los ELASTOMEROS son
aquellos, que en altas temperaturas se comportan como termoplásticos. En otras palabras,
se ablandan cuando son calentados y se endurecen cuando se enfrían. Pero, en menores
temperaturas presentan propiedades elásticas. Por ejemplo, el polímero (SBS) styrene
butadiene styrene” (p.30).
2.3.8.1. Polímero SBS
También conocido como caucho termoplástico, cuya composición está dado por Estireno
– Butadieno – Estireno. Diversos autores indican que, es este es el polímero más
apropiado para la modificación de asfaltos convencionales.
Ramos (1996 con mención en Estrada, 2017) indica lo siguiente:
El polímero SBS, por ser termoplástico, permite que el cemento asfaltico a altas
temperaturas pueda fluir, debido a la fusión de los dominios del estireno, y a bajas
temperaturas impide que el cemento asfaltico se torne quebradizo, debido a la
presencia de los dominios de butadienos. En las temperaturas más altas de trabajo
del pavimento, el cemento asfaltico se torna excesivamente fluido, a pesar de que
los dominios de estireno permanecen, aun, solidos. Como el cemento asfaltico
queda envuelto por la malla de SBS, el nuevo ligante trabaja, en esas condiciones,
como un caucho vulcanizado, tornándose fluido en temperaturas más elevadas de
las alcanzadas por el pavimento (p.31).
2.3.8.2. Ventajas de polímero SBS

Montejo (2002) nos afirma que:
Los principales beneficios que se persiguen con la modificación del asfalto son:
 Aumentar la rigidez a altas temperaturas de servicio mejorando la
resistencia de las mezclas a la deformación permanente.
 Reducir la rigidez a bajas temperaturas, previniendo la fisuración
térmica.
 Aumentar la resistencia a fatiga de las mezclas.

32
 Reducir el endurecimiento en servicio, brindando una vida superior
a la mezcla, debido a la retención de sus ventajas iniciales.
 Disminuir la susceptibilidad térmica y el rango de temperatura de
servicio.
 Aumentar la viscosidad a bajas velocidades de corte, permitiendo
mejores de película en el agregado de las mezclas abiertas y
reduciendo la exudación en tratamientos superficiales (p. 619).
2.3.9. Envejecimiento del ligante Asfáltico

El Ingeniero Escalante (2007, con mención en Estrada, 2017) afirma que, el
“envejecimiento del ligante asfaltico puede ser definido como el proceso que sufre el
cemento asfaltico durante la producción, aplicación y vida en servicio, responsable de la
alteración de sus características físicas, químicas y reológicas que causan un aumento en
su consistencia” (p.27).
Leitte (1999, mencionado en Estrada, 2017) por su parte, menciona que “cuatro son los
mecanismos principales que explican el endurecimiento o envejecimiento del asfalto, los
cuales son: oxidación, perdida de volátiles, endurecimiento físico y endurecimiento
exudativo” (p.27).
Además, Escalante (2007, citado en Estrada, 2017) menciona que:
La oxidación es la más importante causa del endurecimiento. Durante la
producción, la alta temperatura empleada y la presencia del aire tornan la
oxidación violenta. Los grupos polares oxigenados tienden a asociarse, formando
micelas de alto peso molecular y mayor viscosidad. A pesar de que el
almacenamiento del CAP se realice también a altas temperaturas, la oxidación del
CAP en tanques es minimizada por la pequeña superficie expuesta al aire. (p.28).
El endurecimiento resultante de la perdida de volátiles es bajo, teniendo en vista que los

cementos asfalticos de petróleo no son volátiles.
33
El endurecimiento exudativo resulta del movimiento de componentes oleosos de ligante
para el agregado mineral.
Finalmente, Escalante (2007, citado en Estrada, 2017) indica que, la “primera alteración
de la estructura química del CAP después de su producción ocurre durante la producción
en planta, esparcimiento y compactación de la mezcla bituminosa y después ocurre una
evolución más lenta, durante la vida en servicio” (p.28).
2.3.9.1. Envejecimiento RTOFT
El envejecimiento del ligante asfaltico ensayado en el horno de película fina rotatoria nos
permite simular un envejecimiento por la etapa de producción de la mezcla asfáltica, la
cual se diferencia con el horno de película delgada por la consideración del efecto de
envejecimiento producido por la etapa de la construcción.
2.3.9.2. Envejecimiento a presión (PAV)
El envejecimiento de ligantes en vasijas a presión PAV nos permite simular un
envejecimiento real del ligante asfáltico a lo largo de su vida de servicio. Este tipo de
envejecimiento expone al asfalto a presiones y altas temperaturas durante 20 horas para
reproducir el efecto de envejecimiento a largo plazo. Cabe mencionar, que este tipo de
envejecimiento a largo plazo tiene que haber pasado la simulación de envejecimiento a
corto plazo (proceso de mezclado y construcción) en el horno RTFOT.
2.3.9.3. Reómetro de Corte Dinámico (DSR)
La evaluación reológica del ligante asfáltico (después de las simulaciones de
envejecimiento a corto y largo plazo) se realiza en un equipo que mida el módulo
complejo de corte y ángulo de fase. Este equipo, es conocido como reómetro de corte
dinámico (DSR), y es usado para medir las propiedades reológicas del ligante asfáltico a
temperaturas intermedias y altas.
Martínez (2018) nos indica que “el comportamiento del ligante a medias y altas
temperaturas se evalúa mediante las características reológicas G* (módulo complejo) y δ
(ángulo de fase) sobre una muestra de betún envejecida por RTFOT” (p.5).
2.3.9.4. Comportamiento a baja temperatura (BBR)
El ensayo consta en aplicar una carga constante sobre una viga de asfalto durante un
determinado tiempo (midiendo la deflexión en el punto medio). Esta viga tendrá su apoyo
en dos puntos y será sumergida a un baño de temperatura constante.
34
Martínez (2018) nos dice que “el comportamiento del ligante a bajas temperaturas se
evalúa mediante las características reológicas S (módulo de rigidez) y m (velocidad de
relajación) sobre la muestra de betún altamente envejecido” (p.6).
2.3.10. Pavimento Asfáltico Reciclado (RAP)
El pavimento asfaltico reciclado es aquel material recuperado de carpeta que ya cumplió
su vida útil en la vía existente (se realiza este proceso, cuando la vía existente pasa por
un proceso de rehabilitación o reconstrucción) el cual es obtenido mediante un fresado.
Este material RAP, que incluye agregado y ligante asfáltico posee la capacidad de aportar
ciertas propiedades en una nueva estructura de pavimento.
Montejo (2002), menciona, “se entiende por reciclaje a la reutilización, generalmente
luego de cierto tratamiento, de un material de pavimento que ha cumplido su finalidad
inicial, el cual puede emplearse para construir un refuerzo en la misma carretera o alguna
capa de una calzada nueva” (p.590).
MOPT (2010, citado en Murillo, 2016) menciona lo siguiente:
El RAP aporta a la mezcla: agregado mineral, granulometría y asfalto, por lo que
se utiliza como un agregado más en la mezcla asfáltica y debe de cumplir con las
propiedades mínimas que se les demanda a los agregados pétreos para su
utilización en el diseño de mezcla (p.17).
2.3.10.1. Ventajas de la Utilización de RAP

El uso de pavimento asfáltico reciclado, nos da tres principales aportes, que son: ventajas
económicas, ambientales y técnicas. A continuación se mencionan cada una de ellas.
a). Beneficios Económico
PITRA - Lanamme UCR (2018), menciona que desde el punto de vista económico se
asocian los siguientes beneficios:
- Reducción de costos en pavimentación
- Ahorro en importación y extracción de materia prima (asfalto y agregados).
- Disminución en los tiempos de intervención.
- Disminución en las importaciones de los productos asociados a la obra.
- Reducción en los porcentajes de ligante asfáltico requerido en la mezcla (p. 3).
35
Kandhal & Mallick (1997, citado en PITRA – Lanamme UCR, 2018) manifiestan que
“Se ha documentado que los costos constructivos pueden reducirse entre 14 y un 32% en
mezclas que incorporan porcentajes de RAP entre 20 y 50%” (p.4).
b). Beneficios Ambientales
Por otro lado, se mencionan a que están asociados los beneficios ambientales.
PITRA - Lanamme UCR (2018), hace referencia a lo siguiente:
- Reutilización de material que ha finalizado su vida útil.
- Disminución de volumen de botaderos.
- Disminución de suministro de material virgen.
- Reducción en los procesos de extracción de materias primas limitadas.
b). Beneficios Técnicos
Los principales beneficios técnicos están asociados a la elaboración del diseño y
desempeño que tendrán las mezclas asfálticas con porcentajes de RAP.
La evaluación de mezclas con RAP está enfocados en ensayos de fatiga, deformación
permanente y daño por humedad inducida. Existiendo una menor resistencia a la fatiga a
mayor porcentaje de RAP, se menciona además, que es posible diseñar mezclas asfálticas
con 60% de RAP obteniendo los mismos resultados que una mezcla asfáltica
convencional. Caso contrario sucede con la deformación permanente y resistencia al daño
por humedad inducida, se refleja una mayor resistencia en ambos casos a mayores
porcentajes de RAP, siendo directamente proporcional la resistencia al porcentaje de RAP
incluido en la mezcla (PITRA - Lanamme UCR, 2018, p.4).
2.3.10.2. Métodos de Reciclaje y Aplicación
Son cinco las categorías que define la ARRA (2001) para describir los métodos de
reciclaje de asfaltos.
- Cepillado en frío (CP)
- Reciclaje en caliente
- Reciclaje en el lugar en caliente (HIR)
- Reciclado en frio
- Recuperación de profundidad total (FDR)
ARRA (2001), “Dentro de estas cinco amplias categorías de reciclaje de asfalto, hay una
serie de subcategorías que definen aún más el asfalto reciclado”. Éstas incluyen:
36
HIR
- Reciclaje de superficie
- Remezcla
- Repavimentar
CR
- Reciclado en frío en el lugar
- Planta central de reciclaje frio
FDR
- Pulverización estabilización mecánica
- Estabilización bituminosa
- Estabilización química
a). Cepillado en Frío o Fresado (CP)
Este método de fresado, es muy utilizado en nuestro país para realizar rehabilitaciones y
reconstrucciones de vías con pavimentos asfalticos.
ARRA (2001) lo define como:
La eliminación controlada de pavimento existente a una profundidad deseada,
perfil longitudinal y pendiente transversal, utilizando equipos especialmente
diseñados. La superficie puede ser usada inmediatamente como superficie de
conducción, puede ser tratado con unos de los otros métodos de reciclaje de
asfalto. Además, se puede usar para texturizar el pavimento (restaurar bajos
números de fricción).
b). Reciclaje en Caliente

ARRA (2001) indica que “el reciclaje en caliente es el proceso de combinar RAP con
agregados nuevo, asfalto virgen y/o agentes de reciclaje en una planta central para
producir una mezcla reciclada en caliente” (p.7).
Este método se realiza acopiando el material RAP en una planta, donde será procesado
en caliente, con el fin de reinsertar el ligante asfaltico y volver a producirla como parte
de una nueva mezcla asfáltica.
37
El reciclaje en caliente de RAP es el método de reciclaje de asfalto más utilizado en el
mundo, el éxito de las colocaciones de RAP en caliente incluye la aplicación en carpetas
de rodadura (superficie) donde la cantidad utilizada dependerá del diseño de mezcla,
control de calidad/garantía de calidad y construcción (ARRA, 2001, p.7).
c). Reciclaje en el Lugar en Caliente
El proceso del reciclaje in situ en caliente consiste en calentar y ablandar el pavimento
asfaltico reciclado, permitiendo la escarificación en caliente a una profundidad
especificada (las profundidades varían de ¾ a 2”, con algunos equipos se puede alcanzar
hasta 3”), el pavimento de asfalto se mezcla a fondo y luego se coloca y compacta como
una mezcla asfáltica convencional. Se realiza la inserción de agregados vírgenes, ligante
nuevo y/o agentes de reciclaje (ARRA, 2001, p.9).
Se nombrará algunas de las ventajas más relevantes que se menciona en ARRA (2001):
- Transporte de camiones reducido, debido a que se realiza en el mismo lugar.
- Las construcciones en el lugar pueden reducir las interrupciones de tráfico.
- Carretera abierta al tráfico al finalizar el día.
- Presenta un mayor ahorro económico, entre otros.
d). Reciclaje en Frío
Consiste en reciclar el pavimento asfáltico sin necesidad de aplicar calor durante el
proceso de reciclaje. Existen dos subcategoría dentro del reciclaje en frío que están en
función del proceso utilizado. Estos son el reciclaje en frío en el lugar (CIR) y reciclaje
de planta centrales en frío (CCPR).
Existen autores que clasifican los tipos de categorías de reciclaje en frío de acuerdo al
espesor a reciclar y objetivos de intervención a realizar (se usan distintos tipos de
emulsión).
38
e). Recuperación de Profundidad Total
Es la técnica de rehabilitación en la que todo el espesor del pavimento de asfalto y un
valor predeterminado y un valor predeterminado de materiales (base, sub base y/o sub
rasante) se pulverizan, reutilizan y mezclan para proporcionar un material de base
homogéneo y mejorado. Este tipo de tratamiento se realiza in situ, sin la adición de calor
(similar al CIR). Las profundidades de tratamiento varían según el grosor de la estructura
de pavimento existente y por lo general se requiere de la adición de un aditivo
estabilizador si por sí mismo el material no contiene las propiedades mecánicas necesarias
para soportar las cargas anticipadas (ARRA, 2001, p.16).
2.3.11. Extracción del Agregado del RAP
Para realizar un diseño de mezcla asfáltica con RAP es necesario poder evaluar al ligante
asfáltico recuperado Este procedimiento de evaluación, no se puede realizar si antes no
se extrae el ligante del pavimento recuperado (existen muchos métodos).
“En laboratorio es común la utilización de los siguientes ensayos: centrifugado, reflujo
con solventes y horno de ignición de incineración” (Loria y Leiva, 2013, p.3).
2.3.11.1. Extracción con Centrifuga (ASTM D2172, Método A)
En Loria y Leiva (2013) se indica lo siguiente:
Este método contempla la extracción del asfalto de la mezclas y de
núcleos de pavimento, con la ayuda de los solventes de tricloroetileno,
bromuro de propilo normal o cloruro de metileno. El contenido de
asfalto se determina por diferencia de las masas del agregado extraído;
el contenido de humedad y, materia mineral.
2.3.11.2. Extracción por Reflujo (ASTM D2172, Método B)

Loria y Leiva (2013) mencionan que:
El método de reflujo es utilizado en química para la extracción de los
materiales de una mezcla, en el caso de la mezcla asfáltica consiste en
la colocación de la muestra - una vez pesada y determinado el contenido
de humedad – se coloca el disolvente- para este caso tricloroetileno,
bromuro de propilo norma o cloruro de metileno y se aplica por cierto

39
tiempo para garantizar la reacción, de manera que el asfalto pueda ser
extraído (p.4).
2.3.11.3. Extracción por el Horno de ignición (ASTM D6307)

Loria y Leiva (2013) dicen que:
Para este método se utiliza un horno especial, en el cual, la mezcla es
calentada hasta que el asfalto se queme por completo. El cálculo del
contenido de asfalto en este caso se realiza por la diferencia de pesos
entre el agregado residual, el contenido de humedad y la muestra
original (p.5).
2.3.12. Recuperación Asfáltica – ABSON

La recuperación ABSON se realiza al ligante extraído de la mezcla asfáltica mediante la
extracción del solvente de tricloroetileno, con el objetivo de analizar las propiedades
físicas y reológicas del ligante recuperado.
La solución de solvente (tricloroetileno) y asfalto se destilan, extrayendo el asfalto por
completo, donde se hace una inserción de dióxido de carbono para remover trazas de
tricloroetileno. El procedimiento se realiza siguiendo las pautas de la normativa
AASHTO D1856.
2.3.13. Mezcla asfáltica con RAP
MOPT (2010, citado en Murillo, 2016) indica lo siguiente:
El diseño de mezcla asfáltica consiste en el desarrollo de
procedimientos de laboratorio que tiene como propósito determin ar
(dentro de los límites de las especificaciones del proyecto) una
graduación de agregado mineral y contenido de ligante asfáltico, que
produzcan una mezcla que logre un balance entre todas las propiedades
deseadas (p.22).
40
La aplicación de RAP dentro de una mezcla asfáltica puede ser procesada por diferentes
métodos de diseño de mezcla asfáltica, donde se considera principalmente el aporte del
asfalto recuperado y del agregado mineral del RAP. Entonces, cabe resaltar que el análisis
de las propiedades de estos dos componentes son muy importantes. El objetivo principal
es de no tener variabilidades en las propiedades de la mezcla asfáltica y su desempeño.
Según McDaniel (2001, citado en Murillo, 2016):
Una de las principales preocupaciones en cuanto al uso de RAP es la variabilidad
de los materiales que posee, esto porque una muestra de RAP puede incluir
pavimentos de proyectos distintos y de estos: el pavimento original, sellos,
parches entre otras obras de mantenimiento, así como parte de capas intermedias
del pavimento. A esta variabilidad se debe prestar atención, ya que, si implica
parámetros como gradación o contenido de asfalto, la mezcla resultante podría ser
variable, lo que vuelve más complejo el cumplimiento de especificaciones (p.22).
Villacorta y Vargas (2017) mencionan que “hay varios factores que pueden afectar el
grado de desempeño para cualquier diseño de mezcla en particular, incluida la
compatibilidad del RAP y ligantes vírgenes, temperatura de mezclado, tiempo de
mezclado, rigidez/viscosidad del ligante del RAP y ligantes vírgenes.
2.3.13.1. Selección del Grado de Desempeño (PG) del Ligante Virgen
Para los diseños que contengan altos contenidos de RAP, la AASHTO M323 propone
recomendaciones para poder seleccionar del grado de aglutinante virgen que se le va
agregar a la mezcla. A continuación, se muestra las consideraciones para el uso de RAP.
Tabla N°6: Pautas de selección del ligante para mezclas con RAP
Fuente: AASHTO M323
41
Para altos contenidos de RAP, es necesario extraer, recuperar y evaluar el ligante para
construir una tabla de mezcla (Blending Chart). Para la construcción de esta tabla es
necesario tener definido los siguientes elementos:
- El grado final de la carpeta deseada.
- Las propiedades físicas y temperaturas del aglutinante recuperado.
- El porcentaje que se desea incluir en la mezcla (Zofka et. al, 2004, p.6).
Además, se indica que para elaborar el Blending Chart, es necesario determinar las
siguientes propiedades reologicas del ligante recuperado:
- Prueba DSR a alta temperatura de falla sin envejecimiento y prueba DSR a alta
temperatura después del RTFOT.
- Prueba de DSR a temperatura intermedia después del RTFOT.
- Prueba de DSR a baja temperatura después del RTFOT (Zofka et. al, 2004, p.6).
Es importante resaltar que, uno de los objetivos del Blending Chart es poder determinar
el contenido de ligante virgen que se necesitará agregar a la mezcla asfáltica con RAP.
En seguida, se presenta la tabla de mezcla (Blending Chart) que permite determinar el
ligante virgen que se necesita agregar a la mezcla asfáltica con RAP, conociendo el grado
de desempeño PG.
Tabla N°7: Blending Chart con temperatura alta
Fuente: Zofka et. al (2004)
42
Se determina el Grado de Performance del ligante asfaltico virgen y ligante recuperado
con pruebas de RTFOT DSR, PAV DSR y BBR.
En la tabla N°7, se muestra el procedimiento para determinar el ligante virgen que se debe
agregar en la mezcla (conociendo el porcentaje de RAP y ligante final).
Observamos que, en 0% de RAP se ubica la temperatura del ligante virgen que se pretende
agregar y en 100% RAP la temperatura del ligante recuperado. Como se conoce el
porcentaje de RAP con el que se quiere trabajar y la temperatura critica alta del ligante,
solo es necesario verificar que esté dentro del rango. En el caso de que se quiera variar el
ligante final, solo se debe cambiar el ligante virgen u agregar rejuvenecedor de asfalto
según la proporción de RAP que se desee usar.
2.3.14. Agente Rejuvenecedor de asfalto
Los agentes rejuvenecedores son aquellos materiales orgánicos cuyas características
químicas y físicas permiten devolverle al asfalto envejecido las propiedades perdidas en
su ciclo de vida y brindan las condiciones necesarias para ofrecer un buen
comportamiento dentro de la nueva mezcla, según lo establezca el proyecto, y de acuerdo
a las especificaciones técnicas correspondientes. La dosificación y la dispersión
homogénea del agente rejuvenecedor deberán seguir las recomendaciones de su
fabricante, ser ensayadas en laboratorio y finalmente aprobadas por el supervisor donde
se aplicará la mezclas asfáltica con RAP.
2.3.15. Diseño de mezclas asfálticas: Método Marshall
La metodología Marshall para mezclas asfálticas en caliente, usada en pavimentaciones,
es aplicable en agregados que contenga un tamaño máximo nominal de 25 mm (1”) o
menor. Para la compactación el método utiliza especímenes de prueba de 64 mm (2 ½”)
y 102 mm (4”) de diámetro. La preparación consiste en mezclar, calentar y compactar
estos materiales con un ligante asfáltico clasificado por viscosidad y penetración. Este
método se puede aplicar dentro del diseño en laboratorio, como también en el control de
campo.
Los principales aspectos de este método son: la densidad (análisis de vacíos) y la prueba
de estabilidad y flujo de los especímenes compactados.
43
2.3.15.1. Estabilidad Marshall
Son aquellos parámetros de carga, bajo la aplicación constante de presión donde una
briqueta compactada cede o falla totalmente. El ensayo consiste en la aplicación de carga
donde dos cabezales, inferior y superior, se acercan lentamente sobre la briqueta hasta
obtener la lectura del indicador donde la briqueta falla. La carga máxima indicada por el
medidor es el valor de Estabilidad Marshall. Este valor puede ser un indicador de
durabilidad de una mezcla asfáltica en caliente.
2.3.15.2. Flujo
Conocida también como fluencia Marshall, es un indicador de la deformación que es
medida en centésimas de pulgada y que representa la disminución en el diámetro vertical
de la briqueta. Los valores de fluencia de una briqueta, nos puede indicar la tendencia que
tiene a deformarse un pavimento asfáltico en servicio, bajo la cargas de tránsito.
2.3.15.3. Densidad y vacíos
Son parámetros volumétricos de un espécimen compactado. El procedimiento que se
realiza, es con el fin de determinar la densidad en gr/cm³ y el porcentaje de vacíos. Los
vacíos son aquellas bolsas de aire que se encuentran entre las partículas revestidas de
asfalto, se calcula a partir del peso específico total de cada probeta compactada (se
determina pesando las probetas en aire y en agua) y del peso específico teórico de la
mezcla de pavimentación sin vacíos (se determina a partir de los pesos específicos del
asfalto y agregado de la mezcla). Utilizando los pesos específicos teóricos máximos,
pesos específicos del asfalto y agregado y el peso específico total de la mezcla, se
calculará el porcentaje de asfalto absorbido en peso del agregado seco, porcentaje de
vacíos (Va), porcentaje de vacíos llenados con asfalto (VFA) y el porcentaje de vacíos en
el agregado mineral (VMA).
2.3.15.4. Vacíos en el agregado mineral
Los también conocido como VMA, son los espacios de aire que existen entre las
partículas de agregado en una mezcla compactada, estos espacios incluyen los llenados
con asfalto.
El Instituto del Asfalto MS-22 (1982) indica que:
44
El VMA representa el espacio disponible para acomodar el volumen efectivo de
asfalto (todo el asfalto menos la porción que se pierde, por absorción, en el
agregado) y el volumen de vacíos necesario en la mezcla. Cuanto mayor sea el
VMA, más espacio habrá disponible para la película de asfalto. Existen valores
mínimos para VMA los cuales están representados y especificados en función del
tamaño máximo nominal del agregado (p.18).
2.3.15.5. Contenido de asfalto

La proporción exacta del contenido de asfalto, cumple un papel importante dentro la
mezcla asfáltica, la cual, debe ser controlada con precisión dentro y fuera del laboratorio.
El contenido óptimo de asfalto de una mezcla, depende en gran medida de las
características del agregado, tales como: la granulometría y capacidad de absorción. La
granulometría del agregado, está directamente relacionada con el contenido óptimo de
asfalto (entre más finos contenga la graduación de la mezcla, mayor será el área
superficial total, y mayor será a cantidad de asfalto requerido para el recubrimiento
uniforme). Por otro lado, las mezclas más gruesas (agregados más grandes) exigen menos
asfalto, debido a que poseen menos área superficial total.
2.3.16. Desempeño de las mezclas Asfálticas
El desempeño de las mezclas asfálticas se ha enfocado principalmente en ensayos de daño
por humedad, daño a la deformación permanente y daño a la fatiga.
2.3.16.1. Resistencia a la humedad inducida
Existen diversos métodos para evaluar el daño por humedad inducida producido por la
presencia de agua en la mezcla, entre lo más usados está el método de ebullición, método
de tensión indirecta, método de rueda de Hamburgo y método de inmersión comprensión.
La metodología más utilizada para esta evaluación de susceptibilidad al daño por la
presencia de agua es la de tensión indirecta, más conocido como Lottman Modificado
(AASHTO T 283).
El ensayo consta de realizar pruebas a 6 especímenes compactados que serán separados
en dos grupos de tres especímenes. El primer grupo, es tratado como grupo control, sin
acondicionamiento, mientras que el segundo es llevado a la saturación hasta alcanzar
niveles de 55% a 80%.
45
Luego, este mismo grupo es sometido a una fase de baño en agua a 60°C por 24 horas.
Todos estos especímenes finalmente serán acondicionados a temperatura ambiente y
evaluados en la prensa Marshall para obtener la tensión diametral.
Lanamme UCR (2017), nos indica lo siguiente:
Este ensayo fue adoptado por el sistema Superpave como el método requerido
para determinar el daño por humedad, lo cual lo ha convertido en el procedimiento
más utilizado para evaluar la susceptibilidad a este tipo de deterioro. Sin embargo,
se trata de un ensayo empírico que tiende a dar falsos negativos o positivos en la
predicción de la susceptibilidad al daño por humedad. Las principales
preocupaciones con esta prueba son su reproducibilidad y su capacidad de
predecir la susceptibilidad y su capacidad de predecir la susceptibilidad a la
humedad con una confianza razonable (p. 18).
2.3.16.2. Resistencia a la deformación permanente

El ensayo para determinar la deformación permanente de mezclas asfálticas en caliente,
consiste en someter muestras compactadas o extraídas de campo a cargas repetidas de
tráfico, utilizando una rueda de acero (peso estandarizado por el método) y sumergida a
temperatura controlada (especificado en el método), este ensayo se realiza en el equipo
de Rueda de Hamburgo que está normalizado en la AASHTO T324-14.
El método estandarizado para pruebas compactadas de mezclas asfálticas en caliente –
RUEDA DE HAMBURGO, fue desarrollado en Alemania en el año 1970 y es bastante
utilizada en diferentes países para evaluar la resistencia al ahuellamiento y deformación
permanente de una mezcla asfáltica en caliente.
Escalante (2007), nos menciona que, son muchos los factores que
interfieren en la ocurrencia de deformación permanente, pudiendo citar
el, volumen de tráfico pesado, presión de inflado de llantas,
temperatura de inflado de llantas, temperatura de servicio de
pavimentos, practicas constructivas y factores internos relacionados
con las capas internas del pavimento.

46
Pero, las dos razones principales para el hundimiento de rastro
de rueda en pavimentos revestidos con mezclas asfálticas son:
estructural, resultante de contribuciones de todas las capas y/o
subcapas, generadas por el mal dimensionamiento y mezclas asfálticas
con baja resistencia al cizallamiento, o que depende de la
susceptibilidad térmica del ligante asfaltico y del esqueleto de
agregado mineral. (p.54)
(Sousa et. al, 1991, como citado en Escalante, 2007) presenta un resumen de principales
factores que pueden afectar en el desempeño de mezclas asfálticas en cuanto a
deformación permanente, ver tabla N°8.
Tabla N°8: Factores que intervienen en el desempeño de mezclas
asfálticas en cuanto a deformación permanente
Fuente: Sousa et. al, (1991)

47
2.3.17. Parámetro estructural del pavimento
2.3.17.1. Módulo Resiliente
Unos de los parámetros estructurales más significativos que se tiene para el diseño de
pavimentos es el de Módulo Resiliente, es un valor de suma importancia cuando se quiere
conocer sobre el comportamiento de una mezcla asfáltica compactada bajo la aplicación
de cargas.
Seed et. al (1995, como citado en Moreno y Javier, 2005) define al módulo resiliente
como, la magnitud del esfuerzo desviador repetido en compresión triaxial dividido entre
la deformación axial recuperable. (p.32)
(Rico A. y Del Castillo H 1974, como citado en Moreno y Javier, 2005)
menciona que las deformaciones en pavimentos interesan desde dos
puntos de vista: por un lado las deformaciones excesivas están
asociadas a estados de falla y por otro porque es sabido que un
pavimento deformado puede dejar de cumplir sus funciones,
independientemente de que las deformaciones no hayan conducido a un
colapso estructural propiamente dicho. (p.30)
Se puede decir que se han hecho varias investigaciones relacionadas con el

comportamiento estructural de un pavimento, con el fin de conocer el comportamiento
elástico y resiliente de los materiales que lo conforman.
Moreno y Javier (2005), explican acerca del mecanismo de
deformación de un material sujeto a carga cíclica, ellos indican que, de
acuerdo con el diseño estructural del pavimento, el tipo y la magnitud
de las solicitaciones de carga acumuladas, características asociadas al
clima y la localización de las diferentes capas de material; el
comportamiento esfuerzo – deformación de un suelo puede ser de dos
tipos: resiliente y plástico. (p.31)
48
Ambos conceptos van tomando diferentes posturas a partir del tipo de recuperación que
tienen. Donde, una deformación resiliente es aquella que tiene una recuperación elástica
instantánea, mientras que la deformación plástica tiende a hacerse acumulativa hasta un
estado de falla.
La siguiente figura muestra el mecanismo de deformación de un material compactado,
ensayado en laboratorio.
Figura N°2: Mecanismo de deformación permanente en los firmes
Fuente: Moreno y Javier (2005)
Se presenta a continuación un esquema que representa al ensayo de compresión diametral

para la determinación del Módulo Resiliente.
Figura N°3: Ensayo de compresión diametral

49
Figura N°4: Función de carga y deformación vs tiempo
Moreno y Javier (2005) hacen mención de que existen diversos factores que afectan al
módulo resiliente de un pavimento asfaltico. A continuación un resumen de estos
factores: (p.35)
 Nivel de esfuerzos
 Frecuencia de carga
 Contenido de betún
 Tipo de agregado
 Contenido de vacíos
 Tipo y contenido de modificadores
 Tipos de prueba
 Temperatura
50
CAPÍTULO III. METODOLOGÍA DE INVESTIGACIÓN
3. Metodología de Investigación
En este capítulo desarrollaremos la metodología que se empleó para cumplir con los
objetivos propuestos en el planteamiento del problema. Definiremos el tipo de
investigación, el nivel de investigación, el método empleado, el diseño de investigación,
la población y muestra, los formatos e instrumentos de recolección de datos y finalmente
el procedimiento empleado para la recolección de datos.
3.1. Tipo de Investigación
Esta investigación de acuerdo a sus características representa un enfoque
CUANTITATIVO, debido a la recolección de datos para probar sus hipótesis. Para su
estudio se debe plantear un proceso secuencial, deductivo, probatorio y analítico de la
realidad objetiva.
Empezamos, re planteando las problemáticas que surgieron al inicio de esta (se enfocará
el objetivo e ideas principales). Se visualizó nuevamente el alcance de estudio, la hipótesis
y definición de las variables. Luego, se hizo la recolección de datos, procesamiento y
análisis del mismo (para esta investigación, se realizará todo el procedimiento dentro de
un laboratorio). Finalmente se analizó e interpretó los resultados obtenidos de la
investigación.
Hernández S. et. al, (2010) define lo siguiente:
El enfoque cuantitativo (que representa, como dijimos, un conjunto de procesos)
es secuencial y probatorio. Cada etapa precede a la siguiente y no podemos
“brincar o eludir” pasos, el orden es riguroso, aunque, desde luego, podemos
redefinir alguna fase. Parte de una idea, que va acotándose y, una vez delimitada,
se derivan objetivos y preguntas de investigación, se revisa la literatura y se
construye un marco o una perspectiva teórica. De las preguntas se establecen
hipótesis y determinan variables; se desarrolla un plan para probarlas (diseño); se
miden las variables en un determinado contexto; se analizan las mediciones
obtenidas (con frecuencia utilizando métodos estadísticos), y se establece una
serie de conclusiones respecto de la(s) hipótesis (p.4).
51
Hernández S. et.al (2010) elaboró una secuencia del proceso de investigación tipo
cuantitativo que se representa en la figura n°5.
Figura N°5: Proceso de investigación tipo Cuantitativo
FUENTE: Hernández S et. al (2010)
3.2. Nivel de investigación

La investigación pasó por un análisis probatorio de hipótesis, recolección de datos y
elaboración de resultados, cuya clasificación sería de tipo EXPLICATIVA –
CORRELACIONAL.
Fallis A. G (2013) menciona que:
La investigación explicativa se encarga de buscar el porqué de los hechos
mediante el establecimiento de relaciones causa – efecto. En este sentido, los
estudios explicativos puedes ocuparse tanto de la determinación de las causas
(investigación post facto), como de los efectos (investigación experimental),
mediante la prueba de hipótesis (p.26).
Se dice que, esta investigación es de tipo CORRELACIONAL por la definición que da

Hernández et. al (1998, citado en Fallis A. G, 2013), afirmando lo siguiente:
La utilidad y el propósito principal de los estudios correlacionales e saber cómo
se puede comportar un concepto o variable conociendo el comportamiento de
otras variables relacionadas. Es decir, intentar predecir el valor aproximado que
tendrá una variable en un grupo de individuos, a partir del valor obtenido en la
variable o variables relacionadas (p.25).
52
3.3. Método de Investigación
Debido al planteamiento de hipótesis y su comprobación del mismo, la metodología
utilizada en la presente investigación fue HIPOTÉTICA – DEDUCTIVA. Estas hipótesis
serán contrastadas de acuerdo a los resultados obtenidos en la investigación, las cuales
podrían ser aceptadas o rechazadas según sea el caso.
3.4. Diseño de investigación
De la definiciones que se tienen para los diseño de una investigación, se diría que esta
investigación es completamente experimental.
Fallis A. G, (2013) indica que “la investigación experimental es un proceso que consiste
en someter a un objeto o grupo de individuos a determinadas condiciones, estímulos o
tratamiento (variable independiente), para observar los efectos o reacciones que se
producen (variable dependiente)” (p.33).
3.5. Población y muestra
3.5.1. Descripción de la Población
La población que involucra esta investigación, está constituida por los materiales
correspondientes a los cuatro tipos diseño de mezcla asfáltica y por los cuerpos de prueba
que tiene cada uno de estos diseños. Estos diseños realizados son para las siguientes
mezclas: Mezcla Asfáltica Patrón y Mezclas con 20%, 30% y 40% de RAP. Estas mezclas
asfálticas, fueron evaluados en determinados ensayos a fin de verificar su desempeño a la
deformación permanente (ahuellamiento), resistencia al daño por humedad inducida y
determinación de su parámetro estructural Módulo Resiliente.
Primero, se elaboraron cuerpos de prueba para realizar el diseño de mezcla asfáltica y
determinar su estabilidad y flujo. Luego, se elaboraron cuerpos de prueba para determinar
la Resistencia a la Deformación Permanente en la rueda de Hamburgo, la Resistencia al
Daño por Humedad Inducida (ensayo LOTTMAN) y el Módulo Resiliente.
Para realizar el diseño mezclas asfálticas, se necesitaron 20 cuerpos de prueba por cada
uno de los diseños, teniendo un total de 80 muestras.
Para evaluar la resistencia a la deformación permanente (Rueda de Hamburgo), se
necesitaron 4 núcleos por diseño, con un total 16 núcleos.
Para la evaluación de la resistencia a la humedad inducida (ensayo LOTTMAN), se
necesitaron 6 cuerpos de prueba por diseño, teniendo un total 24 especímenes.
53
Finalmente, para realizar el ensayo de módulo resiliente se necesitó contar con 4
briquetas por diseño, donde, una fue para en el ensayo que determina el TSR y las otras
tres para ensayar como módulo resiliente.
3.5.2. Descripción de la Muestra
Como se mencionó en el acápite anterior, la investigación abarca cuatro tipos de mezclas
asfálticas, que fueron evaluadas después con cada uno de los ensayos ya mencionados.
Respecto a los diseños de mezcla, la muestra que representa esta investigación está
conformada por la mezcla asfáltica patrón y mezclas con 20, 30 y 40% de RAP. Para
todos los casos se tendrá en cuenta la misma metodología de ensayo (MARSHALL), con
un total de 80 cuerpos de prueba de dimensiones según indica el procedimiento, 10 cm
(4”) de diámetro y 6 cm (aproximadamente) de altura. Para el ensayo de resistencia al
ahuellamiento (deformación permanente) se utilizó un total de 16 briquetas con
dimensiones de 15 cm (6”) de diámetro y 5 cm (2.5”) de altura. En los ensayos de
resistencia a la humedad inducida (LOTTMAN) se hizo un total 24 briquetas con las
siguientes dimensiones, 10 cm (4”) de diámetro y 6 cm (aproximadamente) de altura.
Finalmente, para los ensayos de módulo resiliente se utilizó un total de 16 cuerpos de
prueba, según indica el procedimiento estas tienen dimensiones de 10 cm (4”) de diámetro
y 6 cm (aproximadamente).
En la tabla n°9 se presenta un conteo de los cuerpos de prueba que se realizaron en esta
investigación.
Tabla N°9: Conteo de la muestra
CUERPOS DE PRUEBA DE MEZCLA ASFÁLTICA PATRON
DISEÑO DE DEFORMACIÓN MODULO
LOTTMAN TOTAL
MEZCLA PERMANENTE RESILIENTE
20 4 6 4 34
CUERPOS DE PRUEBA DE MEZCLA ASFÁLTICA CON 20% RAP
LOTTMAN TOTAL
20 4 6 4 34
LOTTMAN TOTAL
20 4 6 4 34
LOTTMAN TOTAL
20 4 6 4 34
TOTAL 136
Fuente: Propia
54
3.5.3. Criterios de Evaluación de Muestra
Los materiales y cuerpos de prueba mencionados anteriormente, cuentan con criterios de
evaluación que está comprendida en dos partes. El análisis de los MATERIALES de las
mezclas asfálticas en caliente y el análisis de la MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE.
3.5.3.1. Análisis de los materiales
Este análisis comprendió, la evaluación de los materiales referentes a la mezcla asfáltica
en caliente. Se buscó conocer las propiedades, composición y características de los
materiales que constituyeron estos cuatro diseños.
La evaluación incluyó a los siguientes materiales: pavimento asfáltico reciclado (RAP),
ligante recuperado, ligante virgen, influencia de los rejuvenecedores en el ligante
recuperado, agregados del RAP, agregados virgen y Filler.
a). Toma de Muestra de Pavimento Asfáltico Reciclado
La toma de muestra para la recolección del RAP, se realizó bajo los procedimientos de
muestreo para materiales de construcción que se menciona en el manual de ensayos del
MTC E 201/ ASTM D3665.
b). Análisis de las características del pavimento asfáltico reciclado
En esta evaluación se determinó las principales características del pavimento asfáltico
reciclado (RAP), como es:
- Análisis granulométrico de agregados gruesos y finos (MTC E204).
- Pesos específicos y absorción de los agregados (MTC E205/E206).
- El contenido de ligante asfáltico – Método de Centrifugación (ASTM D2172).
c). Extracción de Ligante del Pavimento Asfaltico Reciclado
Una vez obtenido las características del pavimento asfáltico reciclado (RAP), se realizó
la extracción del ligante asfáltico siguiendo la metodología de extracción con centrifuga,
usando el solvente de “tricloroetileno”. Este método de ensayo se llevó acabo según como
se indica en el Método A de la ASTM D2172.
d). Recuperación del Ligante Asfáltico Reciclado
Para poder realizar la recuperación del ligante asfáltico del RAP, fue necesario utilizar un
método que garantice la conservación de sus propiedades. Para esta investigación se
utilizó el método de extracción ABSON (ASTM D 1856-09). El objetivo de este ensayo
es, separar el ligante asfáltico del tricloroetileno por un proceso de destilación después de
haber realizado la extracción del ligante en la centrifuga.
55
e). Propiedades Físicas y Reológicas del Ligante Recuperado
Recuperado el ligante asfáltico por el método ABSON, se procedió a analizar las
propiedades físicas y reológicas del ligante con el fin de conocer su estado actual. Para el
análisis de estas propiedades se necesitaron realizar los siguientes ensayos:
- Ensayo de Penetración (ASTM D-5)
- Ensayo de Viscosidad Brookfield (ASTM D-4402)
- Ensayo de Punto de Ablandamiento (ASTM D-36)
- Ensayo de Ductilidad (ASTM D-113 07)
- Reómetro de Corte Dinámico DSR – DPAV (ASTM D 7175)
f). Evaluación del ligante RAP y Rejuvenecedores
Después de conocer las propiedades del ligante asfáltico recuperado, se hizo una
evaluación para poder incluir el rejuvenecedor de asfalto en el ligante recuperado.
La AASHTO M323 recomienda que para porcentajes mayores a 25% de RAP se debe
realizar necesariamente la extracción, recuperación y análisis del ligante. En esta
investigación no solo analizamos el ligante oxidado, si no también, evaluamos la
influencia del rejuvenecedor en el ligante. Se realizó la construcción de una gráfica que
nos permitió determinar que ligante asfáltico se necesitaba agregar en los diseños con
contenidos de RAP, teniendo como referencia las solicitudes de un proyecto en especial.
Finalmente, se determinaron las propiedades reológicas (Grado de Desempeño PG) de
este nuevo ligante que incluía la combinación de: ligante RAP, ligante virgen y
Rejuvenecedor de Asfalto.
Los ensayos realizados en esta evaluación son:
- Reómetro de Corte Dinámico DSR (ASTM D 7175)
- Ensayo de Envejecimiento a corto plazo RTFOT (ASTM D-2872)
- Ensayo de Envejecimiento a largo plazo PAV (ASTM D-6521)
- Ensayo de flexión de vigas BBR (ASTM D-6648)
g). Toma de Muestra de Agregados Vírgenes
Las muestras de agregados vírgenes que se utilizaron en esta investigación, fueron
recolectadas bajo el procedimiento de muestreo de materiales de construcción que se
menciona en el manual de ensayos del MTC E 201.
56
h). Características de los Agregados Vírgenes y Recuperados
A los agregados vírgenes, utilizados en la mezcla asfáltica patrón y mezclas que contienen
RAP se les analizó sus propiedades y características con los siguientes ensayos.
AGREGADO GRUESO
- Análisis granulométrico de agregado grueso (MTC E 204)
- Partículas chatas y alargadas (MTC E 223)
- Caras fracturadas (MTC E 210)
- Peso específico y Absorción de agregados (MTC E 206)
- Contenido de humedad (MTC E 215)
AGREGADO FINO
- Análisis granulométrico de agregado fino (MTC E 204)
- Equivalente de Arena (MTC E 213)
- Peso específico y Absorción de agregados (MTC E 205)
- Contenido de humedad (MTC E 215)
i). Ligante Asfáltico Modificado - PG 70-28
El ligante virgen utilizado en la mezcla patrón y mezclas asfálticas con RAP, es producto
de una modificación con el polímero Elastómero SBS (producto conocido
comercialmente como BETUTEC IB PG 70-28).
Cabe mencionar, que para todos los diseños con mezclas de RAP se utilizó el ligante
asfáltico (BETUTEC IB PG 70-28) en proporciones que iban acorde al diseño realizado.
Para conocer las propiedades que presenta este ligante asfáltico Modificado PG 70-28, se
tuvieron que realizar los siguientes ensayos:
- Ensayo de Penetración (ASTM D-5)
- Ensayo de Viscosidad Absoluta (ASTM D-2171)
- Ensayo de Viscosidad Cinemática (ASTM D-2170)
- Punto de Inflamación (ASTM D-92)
- Solubilidad en Tricloroetileno (ASTM D-2042)
- Ensayo de Viscosidad Brookfield (ASTM D-4402)
- Recuperación Elástica Lineal (ASTM D-6084)
- Ensayo de Punto de Ablandamiento (ASTM D-36)
- Ensayo de Ductilidad (ASTM D-113)
57
- Ensayo de estabilidad (ASTM D-7173/D-36)
- Reómetro de Corte Dinámico DSR (ASTM D-7175)
- Ensayo de Envejecimiento a corto plazo RTFOT (ASTM D-2872)
- Ensayo de Envejecimiento a largo plazo PAV (ASTM D-6521)
- Ensayo de flexión de Vigas BBR (ASTM D-6648)
3.5.3.2. Análisis del Diseño de Mezcla Asfáltica
Una vez realizada la evaluación de los materiales descritos anteriormente, se prosiguió a
realizar el diseño de mezcla asfáltica en caliente y su respectiva evaluación de desempeño.
DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA (MÉTODO MARSHALL)
a). Combinación de agregados
Con el análisis granulométrico y caracterización de agregados (Vírgenes y del RAP), se
prosiguió a calcular la combinación granulométrica para los diferentes diseños de mezcla.
Primero, se encontró una combinación para la mezcla patrón que se basa en los husos
granulométricos planteados por la ASTM D3515 de acuerdo al tamaño máximo nominal
del agregado grueso, después, para los diseños que contienen dosificaciones de RAP, se
consideró su granulometría y combinación con el agregado virgen, basándose en la
mismo huso granulométrico.
b). Densidad y análisis de vacíos
El cálculo de la densidad y análisis de vacíos es uno de los parámetros principales de un
diseño de mezcla asfáltica, estos valores se determinan a través de la compactación de
briquetas con distintos porcentajes de ligante asfaltico.
Para esta investigación, primero se tuvo que realizar un cálculo del contenido asfáltico
óptimo de cada uno de los diseños de mezclas asfálticas en caliente (incluido diseños con
dosificaciones de RAP), cuya consideración fue en base a un contenido de vacíos óptimo
de 4%. Asimismo, se realizó el cálculo de la densidad de cada una de las briquetas
compactadas.
El método Marshall contempló realizar mezclas asfálticas con una batería de cinco grupos
de cuatro cuerpos de prueba (con variación del ligante en 0.5%) Se consideró una muestra
de cada grupo, para el cálculo de la densidad especifica Rice (requerimiento especificado
en el método MARSHALL para diseño de mezclas asfálticas en caliente ASTM D 1559).
58
c). Estabilidad y flujo Marshall
Para el cálculo de la estabilidad y flujo MARSHALL, se tuvo que realizar una
compactación de cada uno de los cuerpos de prueba correspondiente a cada diseño de
mezclas asfáltica. El método considera una compactación de 75 golpes por cara en el
compactador Marshall y un cálculo de la estabilidad y flujo en la prensa Marshall a
temperatura de 60°C. Esta evaluación estuvo respaldada por procedimiento de ensayo del
método Marshall ASTM D 1559.
d). Gravedad específica rice
El método de diseño MARSHALL, considera que se debe realizar una evaluación de la
gravedad especifica (RICE). La prueba de análisis se realizó a las mezclas asfálticas sin
compactar, el procedimiento se dio en la bomba de vacíos teniendo las consideraciones
que se especifican en el procedimiento del método Marshall ASTM D 1559
3.5.3.3. Desempeño de Mezcla Asfáltica en Caliente
Para analizar el desempeño de las mezclas asfálticas fue necesario tener distintos criterios
de evaluación. Estas consideraciones dependieron del método de ensayo para
evaluaciones del desempeño de una mezclas asfáltica en caliente.
RESISTENCIA AL AHUELLAMIENTO
En este análisis determinamos si las mezclas asfálticas son resistentes al ahuellamiento
y al daño por humedad inducida, considerando un número de pasadas de la rueda de
Hamburgo a una temperatura controlada. Para esta investigación, se midió la deformación
del ahuellamiento que se tuvo en los núcleos analizados para cada uno de los diseños,
considerando un total de 20 mil pasadas, con una máxima deformación de 12.5mm, a
50°C. El método de ensayo AASHTO T 324 (Método Illinois), establece que la mezclas
compactadas deben tener entre (6 a 8) % de vacíos.
RESISTENCIA AL DAÑO POR HUMEDAD INDUCIDA
En este ensayo, determinamos si las mezclas asfálticas son resistentes al daño que
ocasiona el agua en su interior frente a cambios bruscos de temperatura. En esta
investigación, se realizó el análisis a 6 cuerpos de prueba separados en dos grupos de 3.
Se tuvo en cuenta, el mismo contenido de vacíos que en el diseño MARSHALL (4%
vacíos), con una saturación que esté dentro de los parámetros de 55 a 80%.
59
La normativa con la que se elaboró este ensayo (también conocido como LOTTMAN
MODIFICADO) es la AASHTO D 4867-09.
3.5.3.4. Análisis del Parámetro Estructural
MÓDULO RESILIENTE
Este parámetro estructural, nos da a conocer un poco más sobre el comportamiento que
tiene la mezcla asfáltica frente una aplicación de carga. El criterio con el que se trabajó
este ensayo, es respaldado por la normativa americana AASHTO TP 31. El método
considera que los especímenes compactados deben de tener 4% de vacíos al igual que en
el diseño MARSHALL.
Los módulos resilientes para esta investigación, se analizaron a dos distintas temperaturas
(20 y 25°C), con una frecuencia de 1 Hz y asignando un espécimen de cada grupo a la
evaluación a 25°C de la resistencia a la tensión indirecta (TSR).
3.6. Formatos e Instrumentos para la Recolección de Datos
Los instrumentos y procedimientos para la recolección de datos que se tomaron en esta
investigación, estuvieron respaldados bajo los criterios de evaluación del Manual de
carreteras del MTC EG-2013 y el Manual de Ensayos de Materiales. Además, se
consideraron los procedimientos y manuales de ensayo de instituciones técnicas como el
AASHTO, ASTM e Instituto del Asfalto.
Para la mayoría de casos, el centro de desarrollo tecnológico de TDM asfaltos SAC
cuenta con los formatos de recolección de datos y procesamiento de ensayos (hojas de
cálculo) adaptados según normativas nacionales e internacionales.
3.6.1. Formato de recolección de datos
Para los ensayos referidos a los agregados del RAP y agregados vírgenes se consideraron
criterios de recolección en base al formato de laboratorio del Centro de Desarrollo
Tecnológico del Grupo TDM.
CONTROL DE AGREGADOS (ver tabla N° 10 y 11)
60
Tabla N°10: Control de Agregados Gruesos y Finos (1 de 2)
Fuente: Propia
61
Tabla N°11: Control de Agregados Gruesos y Finos (2 de 2)
Fuente: Propia
62
3.6.2. Instrumentos de ingeniería para la recolección de datos
Los instrumentos utilizados en el laboratorio para la recolección y análisis de datos son
los siguientes:
PARA EL LIGANTE ASFALTICO MODIFICADO Y LIGANTE DEL RAP
 Aparato de extractor centrifuga.
 Aparato de destilación (ABSON), incluye el gas inyectado de dióxido de carbono.
 Microscopio de fluorescencia.
 Equipo de viscosidad Brookfield.
 Equipo de punto de ablandamiento.
 Equipo de penetración
 Ductilómetro.
 Equipo de viscosidad cinemática.
 Equipo de punto de inflamación.
 Equipo de solubilidad en tricloroetileno.
 Equipo de gravedad especifica.
 Horno de película fina rotatoria.
 Horno de envejecimiento en vasijas de presión (PAV).
 Reómetro de viga en flexión (BBR)
 Reómetro de viga de corte dinámico (DSR).
PARA LA MEZCLA ASFÁLTICA MODIFICADA Y CON RAP
 Mezclador automático para mezcla asfáltica en caliente.
 Horno de convección forzada.
 Compactador mecánico MARSHALL.
 Prensa MARSHALL.
 Equipo de baño maría.
 Cortadora mecánica con disco de punta diamante.
 Extractor hidráulico de briquetas compactadas.
 Compactador giratorio SUPERPAVE.
 Equipo de rueda de Hamburgo – DWT.
 Máquina de ensayos universales – UTM.
63
 Equipo de bomba de vacíos.
PARA LOS AGREGADOS Y RAP
 Equipo de granulometría.
 Agitador de mallas.
 Equipo de azul de metileno.
 Horno de convección forzada.
 Equipo de equivalente de arena.
 Equipo de caras chatas y alargadas.
 Equipo de extracción centrifuga.
3.7. Procedimientos de ingeniería para la recolección de datos
PAVIMENTO ASFÁLTICO RECICLADO – RAP
3.7.1. Toma de muestra de pavimento asfaltico reciclado
El pavimento asfáltico reciclado (RAP), usado en esta investigación, es proveniente del
acopio de la concesión Rutas de Lima - Panamericana Sur, ubicado en el distrito de Punta
Negra, Lima. Este acopio reúne el pavimento asfáltico reciclado proveniente del fresado
de los tramos que tienen como concesión.
Para la recolección, nos basamos en el muestreo aleatorio realizado en distintos sectores
del acopio. Se obtuvo por criterio y preferencias tres incrementos iguales de muestras.
Luego, se procedió al mezclado y combinación de cada uno de los muestras (para esta
investigación, se acopió aproximadamente 8 sacos de 50kg).
Finalmente, las muestras recolectadas, fueron almacenadas en baldes de polipropileno en
las instalaciones de laboratorio TDM Asfaltos.
3.7.2. Caracterización del pavimento asfáltico reciclado RAP
Para la ejecución de los diseño de mezclas asfálticas con RAP, se realizaron dos tipos de
análisis granulométrico. El primer análisis es para el material RAP (incluye agregados y
ligante asfáltico). El segundo, para el agregado del RAP (incluye agregados gruesos y
finos provenientes del lavado asfáltico por el método de extracción centrifuga).
64
Para la primera evaluación, se realizó la desintegración del material RAP obteniendo una
curva granulometría. Este análisis granulométrico, lo utilizamos con el fin de realizar la
mezcla asfáltica con dosis de RAP (permite tener el material RAP separado por número
de tamices). Para la segunda evaluación, se realizó un análisis granulométrico del
Agregado Grueso y Fino del RAP (agregado que se obtuvo del lavado asfaltico), basado
en los mismos procedimientos de análisis granulométrico de los agregados vírgenes
(selección del material por cuarteo, lavado del material, secado del material y tamizado).
A estos agregados de RAP, se le realizó un análisis granulométrico de agregados gruesos
por un tamizado de forma manual. Luego, se realizó un análisis granulométrico de los
agregados de la fracción más fina por un tamizado mecánico, para así obtener la curva
granulométrica producto de la combinación de ambos materiales (se sigue el
procedimiento que se detalla en el acápite 3.7.8. Caracterización de Agregados Vírgenes).
Finalmente, se realizaron ensayos para determinar la gravedad específica y absorción de
los Agregados Gruesos y Finos del RAP. El procedimiento realizado considera los
mismos parámetros que un agregado virgen proveniente de cantera (se menciona el
procedimiento en el acápite 3.7.8. Caracterización de Agregados Vírgenes).
Figura N°6: Pavimento Asfaltico Reciclado (RAP)
Fuente: Propia
Figura N°7: Agregados del RAP después del lavado asfaltico
Fuente: Propia
65
3.7.3. Extracción de Ligante del Pavimento Asfáltico Reciclado
La extracción del Ligante RAP se realizó por el método de Extracción Centrifuga (se
aprovechó el agregado del RAP para poder realizar el análisis granulométrico). Se
prepararon muestras de RAP por cuarteo (1.1 kg aprox.). Después, se llevó el plato al
extractor centrifuga, se posiciona y asegura. Se llenó con solvente “tricloroetileno”, se
aseguró la tapa de la centrifuga y luego, se aumentó progresivamente las revoluciones
hasta cerciorarse que se dé la separación de agregado – asfalto (se echa el solvente de
manera progresiva). El procedimiento se realiza siguiendo las indicaciones de la
normativa ASTM D 2172. La obtención del contenido de asfalto se obtiene por diferencia
de pesos.
Figura N°8: Extracción por el método Centrifuga
Fuente: Propia
3.7.4. Recuperación del Ligante Asfáltico

Después del proceso de separación de ligante – agregado se procedió a realizar la
destilación del solvente “tricloroetileno” por el método ABSON para la recuperación de
ligante (se seleccionó este procedimiento de recuperación ABSON ya que asegura una
alteración mínima de las propiedades del ligante). El equipo utilizado para la destilación
está compuesto por un kit de destilación: frasco de vidrio, tubo de aireación, termómetro,
manto calefactor, tubos de goma y equipo proveedor de Gas CO2 (ver figura n° 10). Antes
de realizar este proceso de destilación, el ligante extraído con solvente pasó por un
proceso de centrifugación (ver figura n°9).
66
En la centrifugación, se ingresaron muestras de solvente en los tubos de centrifuga.
Luego, se separó una cantidad suficiente de 200 a 300ml para la extracción por destilado.
En la destilación, se añadió la solución de ligante con tricloroetileno a través de un
embudo de separación. Después, cambiamos el embudo por el termómetro, y cuando
ingresamos toda la muestra (hasta alcanzar una temperatura de 135°C) insertamos el tubo
para el ingresar el gas CO2. De ahí, se apertura la salida del gas CO2 para reducir la
espuma formada, una vez alcanzada la temperatura de 157° a 160°C, se llegó a aumentar
el ingreso de admisión de CO2 a 900ml/min. (Se mantiene el flujo de gas a una
temperatura de 160° a 166°C, por un tiempo de 10 minutos).
Figura N°9: Equipo Centrifuga - ABSON
Fuente: Propia
Figura N°10: Equipo de destilación – ABSON
Fuente: Propia
67
3.7.5. Propiedades Físicas y Reológicas del Ligante Recuperado
a). Penetración
Este ensayo se realizó para determinar la consistencia del ligante asfáltico a una
temperatura determinada.
Se calentó a una temperatura de 150°C y preparó una cantidad aproximada de 400 a 500
gramos del ligante asfáltico recuperado. Colocando en un recipiente, la muestra se
uniformizó para no generar la formación de burbujas, después se llenó en unos Dish una
cantidad aproximada de 40mm de altura (o hasta una altura poco menor de la capacidad
del Dish).
Se dejó enfriar las muestras dentro del Dish por un tiempo 1 hora y media, llevando luego
a un baño de temperatura controlada de 25°C por el mismo tiempo.
Se colocó la muestra dentro del penetrómetro (en un contenedor de agua del baño para
controlar la temperatura) y se bajó la aguja hasta rozar con la superficie de la muestra.
Finalmente, se soltó el seguro de la aguja del penetrómetro para realizar la medición de
la distancia penetrada en decimas de milímetro por un tiempo de 5 segundos.
Figura N°11: Preparación de muestra –

ENSAYO DE PENETRACIÓN
Fuente: Propia
68
Figura N°12: Lectura de penetración –
ENSAYO DE PENETRACIÓN
Fuente: Propia
b). Viscosidad Brookfield

Se preparó la misma muestra de ligante que para la penetración. Se calentó a una
temperatura de 135°C y llenó dentro de un Dish la cantidad de 8.0 gramos (+-0.1 gramos).
Para este ensayo, viscosidad del ligante recuperado RAP, solo se evaluó la viscosidad
Brookfield a una temperatura de 135 ° C.
Figura N°13: Preparación y lectura del viscosímetro
– ENSAYO DE VISCOSIDAD BROOKFIELD
Fuente: Propia
c). Punto de Ablandamiento

El ensayo nos permitirá conocer la temperatura en la que el ligante asfáltico empieza a
fluir por la acción de la temperatura (por el incremento).
69
Para realizar el ensayo de punto de ablandamiento del ligante asfáltico recuperado, se
tuvo que preparar muestra de ligante, calentándolo de forma cuidadosa y uniforme. Se
colocó sobre un plato de bronce dos anillos del mismo material, este material es calentado
y vertido con un ligero exceso, el cual se dejó enfriar por un tiempo de 30 minutos a
temperatura ambiente. Luego, se enrasó el material de los dos anillos con ayuda de una
espátula caliente y dejó nuevamente a una temperatura ambiente por el mismo tiempo.
Por otro lado, se preparó en un recipiente Glicerina (se llena según norma hasta una altura
de 105 +- 3mm). Luego se insertó el montaje sujetador y los anillos dentro de la tenazas
del sujetador, se colocó finalmente las bolas de acero en la parte central del anillo y a una
velocidad constante de 5°C/min se elevó la temperatura, para finalmente realizar las
anotaciones de temperatura cuando las bolas chocaron el fondo del sujetador.
Figura N°14: Preparación de Muestra – ENSAYO DE PUNTO

DE ABLANDAMIENTO
Fuente: Propia
Figura N°15: Montaje del aparato con dos anillos
ENSAYO DE PUNTO DE ABLANDAMIENTO
Fuente: Propia
70
d). Ductilidad
Este ensayo de ductilidad para material bituminoso, consiste en someter una probeta
cargada de ligante asfáltico a una elongación (tracción) con velocidad y temperatura
constante.
Se hizo la preparación del molde y placa de bronce, cubriendo con glicerina con talco
todos los lados que tendrán contacto con el ligante asfáltico (para evitar que se quede
adherido). Por otro lado, se calentó la muestra de ligante recuperado, hasta que la fluidez
del material permita que se vierta sin inconvenientes sobre el molde de bronce (este
proceso se tiene que realizar dejando un excedente de ligante sobre el molde para poder
realizar el enrase).
Una vez culminado este proceso de colocación de muestra sobre el molde, se dejó a
temperatura ambiente por un periodo de 30 minutos. Luego se introdujo todo el accesorio
dentro del ductilómetro a temperatura constante (25°C). Después, se tuvo que extraer la
muestra para realizar el enrase del material excedente y poner otra vez todo el kit dentro
del ductilómetro (ahora, por un tiempo de 1 hora y media). Finalmente, el estiramiento se
realizó a una velocidad constante e hizo la lectura cuando se rompió la muestra de ligante
(al que llamamos alcance de su máxima ductilidad).
Figura N°16: Preparación de Muestra – ENSAYO DE DUCTILIDAD
Fuente: Propia
Figura N°17: Proceso de Elongación – ENSAYO DE DUCTILIDAD
Fuente: Propia
71
e). Reómetro de Corte Dinámico DSR
El equipo de prueba que se encarga de medir el comportamiento del asfalto bajo la
aplicación de carga y temperatura es el Reómetro de Corte Dinámico DSR.
Para esta investigación, lo usaremos para medir principalmente las propiedades
reológicas del asfalto (Módulo Complejo de Corte y Ángulo de Fase) para temperaturas
intermedias y altas. Al ligante recuperado, le realizamos lecturas en el DSR asumiendo
que este ya pasó un envejecimiento a largo plazo en el horno PAV (debido a que ya pasó
por un proceso de envejecimiento real en campo).
Se preparó muestras en pastillas de (8mm) de diámetro correspondiente al ensayo de
envejecimiento a largo plazo. Luego, se procedió a programar el ensayo para la
determinación del PG en el software del Reómetro de Corte Dinámico. En seguida, se
colocó la pastilla de 8 mm y enrasó en los platos del reómetro. Una vez terminado los
procedimientos de configuración que se indican en el equipo DSR, se le dio “START” en
el software para correr el ensayo. El equipo para el ensayo automáticamente, y el software
calcula y muestra los valores del Módulo Complejo (G*) y Angulo de Fase (δ) con lo que
se determina el valor de G*senδ para envejecimiento a largo plazo.
Figura N°18: Pastillas de envejecimiento a largo plazo –
ENSAYO DE REÓMETRO DE CORTE DINÁMICO
Fuente: Propia
Figura N°19: Acondicionamiento de muestra –

ENSAYO DE REÓMETRO DE CORTE DINÁMICO
Fuente: Propia
72
3.7.6. Evaluación del ligante RAP y Rejuvenecedores
Para la evaluación del ligante recuperado y rejuvenecedores, se tuvo en cuenta el
porcentaje de RAP que se iba a usar en la mezcla asfáltica, dejando de considerar en estas
evaluaciones a porcentajes de RAP menores a 20%.
Para las mezclas asfálticas con dosificaciones de 30% y 40% de RAP, se evaluó la
influencia del rejuvenecedor de asfalto, verificando que sus propiedades sean
restablecidas según la dosificación incluida del agente rejuvenecedor (esta dosis se dará
de acuerdo a las recomendaciones de la ficha técnica del producto).
Para esta investigación, se analizaron las propiedades físicas y reológicas del ligante RAP
con dos dosificaciones de rejuvenecedor (2% y 5% respecto al peso de ligante
recuperado). Lo que se busca con este análisis es poder verificar el restablecimiento de
las propiedades perdidas de ligante RAP. Este análisis se tuvo que hacer primero,
conociendo las propiedades físicas y reológicas del ligante RAP. Después, verificamos
que tanto se restableció las propiedades del ligante con los porcentajes de estas dosis
rejuvenecedor (la elección de la dosis se dará considerando el rango máximo que indica
el proveedor).
El alcance de esta investigación considera que la aplicación de esta mezcla asfáltica con
RAP, se dará teniendo en cuenta las solicitudes del grado de desempeño que se exige para
un clima extremo.
Escalante (2007) realizó un Mapa con el PG para todas las regiones del Perú en base a
datos meteorológicos (no incluye Madre de Dios y Ucayali), donde establece que para
Lima se necesita un PG 64-10 (sin considerar condiciones de tráfico). Considerando los
niveles de tráfico y velocidades, en condiciones críticas, con tráfico lento (velocidad
media de 20 a 70 km/h) calculó que el ligante asfaltico solicitado para la condición más
crítica debería tener un PG 76 -22.
Considerando que el porcentaje máximo de RAP es de 40%, se pudo definir que el nuevo
ligante (mezcla de ligante RAP, ligante virgen y rejuvenecedor) que requeríamos para
satisfacer estos requerimientos debía tener un grado de desempeño parecido al que
propone Escalante (2007), un PG 76-22.
De estas consideraciones, y a partir de los análisis realizados, definimos en esta
investigación que el ligante virgen de aporte que se utilizaron en las mezclas asfálticas
debía ser un ligante con PG 70-28 (BETUTEC IB). Esto, con el objetivo de cumplir lo
mencionado en el párrafo anterior,
73
Finalmente, se analizaron las propiedades reológicas del nuevo ligante, que constituye la
mezcla de: Ligante RAP, Ligante Virgen y Rejuvenecedor de Asfalto (para dosificaciones
de 30% y 40%).
a). Reómetro de Corte Dinámico DSR
Para evaluar el ligante RAP y su influencia con el rejuvenecedor se realizaron los
siguientes análisis: Primero, la evaluación del ligante RAP con las dos dosis de
rejuvenecedor de asfalto (se consideró un 100% de RAP + dosis de Rejuvenecedor) y se
evaluó la temperatura media en el equipo DSR. Luego, se realizó una evaluación ya al
ligante nuevo (ligante que saldrá de la combinación de ligante RAP, ligante virgen y
rejuvenecedor). Este análisis, se hizo considerando todo el procedimiento para la
determinación del Grado de Performance que corresponde a un ligante asfaltico
(Envejecimiento RTFOT, Envejecimiento PAV y flexión de Viga BBR).
Para el primer análisis, se prepararon muestras en pastillas de (8mm) de diámetro
correspondiente al ensayo de envejecimiento a largo plazo PAV. En seguida, se procedió
a programar el ensayo para la determinación del PG en el software del Reómetro de Corte
Dinámico. Luego, se colocó la pastilla de 8 mm y enrasó en los platos del reómetro. Una
vez terminado los procedimientos de configuración que se indican en el equipo DSR, se
le dio “START” en el software para correr el ensayo. El equipo para automáticamente
cuando se termina el ensayo y el software calcula los valores del Módulo Complejo (G*)
y Angulo de Fase (δ), con lo que se determina el valor de G*senδ para envejecimiento a
largo plazo.
Para el segundo análisis, se procedió a analizar el ligante original y envejecido a corto
plazo, donde se utilizaron cuerpos de prueba (pastillas) de 25mm de diámetro y realizó el
mismo procedimiento mencionado anteriormente en el equipo DSR (considerando en la
configuración como ligante original y RTFOT). Para ensayar la muestra de
envejecimiento a largo plazo se realizó el mismo procedimiento mencionado
anteriormente (con configuración en el software PAV).
74
b). Ensayo de envejecimiento a corto plazo RTFOT
Este ensayo solo se realizó al ligante para mezclas con 30 y 40% de RAP (ligante producto
de la combinación). Este ensayo simula el envejecimiento ocurrido en el proceso de
producción y aplicación de la mezcla asfáltica. Para evaluarlo primero, se acondicionó el
horno RTFOT por un periodo de 16 horas (mínimo) a una temperatura de 163°C. Luego,
se calentó la muestra de ligante y llenó en cada uno de los ocho vasos para ensayos de
RTFOT. La cantidad que se tiene que agregar es de 35 gramos por vaso. Una vez
completado este proceso de llenado, se dejó enfriar por un periodo de 60 minutos.
Culminado el tiempo, se procedió a ingresar los 8 vasos al ruck ubicado dentro del horno,
se programó el equipo a una presión de 50 psi, con un flujo de 4 l/min durante un tiempo
de 85 minutos, logrando obtener la muestra para realizar el ensayo de RTFOT en el equipo
DSR.
c). Ensayo de Envejecimiento a largo plazo PAV
A igual que el ítem anterior, este ensayo solo se realizó al ligante para mezclas con 30 y
40% de RAP (ligante producto de la combinación).
Para la ejecución de este ensayo se acondicionó el equipo a una temperatura de 100°C, se
calentó el ligante asfáltico y pesó una cantidad de 50 gramos en los platos
correspondientes al ensayo (accesorio del equipo). Luego, se procedió a ingresar el plato
junto con el rack al vaso de envejecimiento a presión dentro del horno. Seguidamente, se
cerró y ajustó cada uno de los pernos del vaso. Se configuró el equipo y sometió las
muestras de ensayo por un periodo de 20 horas a una presión de 304.6 psi. Una vez
culminado el tiempo, se extrajeron las muestras del horno y se llevó a un proceso de
desgasificación para poder extraer el aire atrapado en cada una de las muestras. Este
proceso de desgasificación se realizó por un periodo de 30 minutos a una temperatura de
170°C. Finalmente, el ligante se retiró de cada uno de los platos y llevó a ensayar en el
equipo DSR.
75
Figura N°20: Rack de envejecimiento – ENSAYO DE
ENVEJECIMIENTO A LARGO PLAZO PAV
Fuente: Propia
Figura N°21: Extracción de muestras del horno PAV –
ENSAYO DE ENVEJECIMIENTO A LARGO PLAZO
PAV
Fuente: Propia
d) Ensayo de Flexión de Vigas BBR
En este ensayo utilizamos el ligante asfáltico envejecido extraído del horno PAV
(envejecimiento a largo plazo). El ensayo requiere una viga asfáltica, la cual fue moldeada
en especímenes estandarizados que se tiene en laboratorio y que exige el método de
ensayo. Estos nos permitieron medir la rigidez del ligante asfáltico a temperaturas muy
bajas. El concepto que se maneja de este ensayo es muy simple, mide la rigidez de una
viga simplemente apoyada bajo la aplicación de una carga.
El procedimiento inició con el moldeo y enrasado de una viga asfáltica. Posterior a esto,
se realizó un desmoldado enfriado el ligante (se enfrió la viga a una temperatura de 0°C
para proceder a desmoldarla). Luego, se posicionó la viga en los apoyos simples dentro
de un baño de etanol para poder llegar trabajo a temperaturas bajas (procedimiento
realizado dentro de la cámara interna del reómetro de flexión de vigas – BBR).
76
Una vez realizado el acondicionamiento de la muestra, el equipo de BBR (Reómetro de
Flexión de Vigas) midió los dos principales parámetros del ligante asfáltico en este
ensayo: La rigidez a la fluencia (que establece un valor igual o menor a 300 MPa) y el
valor de “m” (que establece un valor mayor o igual a 0.300). La primera nos permite
determinar cómo nuestro ligante asfáltico resistió a una carga constante y la segunda la
variación de la rigidez.
3.7.7. Toma de Muestra de Agregados Vírgenes
Los agregados vírgenes utilizados en esta investigación fueron muestreadas del acopio de
Chilca del Grupo TDM, los agregados corresponden a canteras ubicadas en la provincia
de Lima, teniendo el siguiente listado:
- Piedra Chancada de ½”: Cantera Huachipa
- Piedra Chancada de ¼”: Cantera Huachipa
- Arena Chancada: Cantera Crushing
- Arena Natural: Cantera Chilca
Para los distintos acopios de agregados, primero se hizo una inspección del material para
evitar variaciones en el muestreo. Después, se seleccionó al azar las muestras y se obtuvo
por lo menos 6 sacos de 50 kg para cada tipo de agregado. Las muestras de agregados
fueron transportadas y almacenadas el baldes polipropileno en las instalaciones del
laboratorio de la empresa TDM Asfaltos SAC.
Figura N°22: Acopio de Agregados – MUESTREO DE

MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
Fuente: Propia
77
3.7.8. Características de los Agregados Vírgenes
AGREGADO GRUESO
Los agregados vírgenes provenientes de cantera pasaron por una serie de evaluaciones a
fin de evaluar sus propiedades físicas, realizando los siguientes ensayos:
a). Análisis granulométrico del agregado grueso
El agregado virgen, proveniente de cantera, pasó por un procedimiento manual de
tamizado en el Equipo de Granulometría de agregados, conformado por tamices de
diferentes tamaños. Este análisis, se determinó de forma cuantitativa, calculando el peso
de la cantidad de agregado retenido en cada malla (tamiz). Para los agregados gruesos,
utilizamos los tamices con abertura cuadradas con las siguientes medidas: ¾”, ½”, 3/8”,
¼” y N°4. Con el peso registrado de los agregados secos retenidos en cada malla se formó
una curva granulométrica.
Figura N°23: Muestras de Agregados –ENSAYO DE
ANALISIS GRANULOMETRICO
Fuente: Propia
b). Partículas Chatas y Alargadas

En este ensayo, se realizó un muestreo del material granular por el método del cuarteo.
Se obtuvo una muestra (2 kg aprox.) según el tamaño máximo nominal de ½”. Después,
este material pasó por un proceso de secado y tamizado para la reducción del material por
la malla de 3/8” (9,5mm). De la muestra seleccionada, se pasó cada una de las partículas
de agregado en el calibrador proporcional, teniendo en cuenta el siguiente criterio: se
considera chata, si el espesor de la partícula pasa por la abertura menor (el ajuste va en
base al ancho de la partícula) y se considera alargada, si su ancho pasa por la abertura
menor (el ajuste va en base a la longitud de la partícula).
78
c). Caras Fracturadas
En este ensayo, se buscó determinar el porcentaje de caras fracturadas que nuestro
agregado grueso presentaba (una, dos o más caras). Se hizo una selección del material
granular por método del cuarteo, se redujo el material para obtener un peso aproximado
de 500 gramos, se secó el material y liberó de todas las partículas de agregado fino que
tenía adherida. Según el MTC E 210 consideramos una cara fracturada solo si tiene un
área proyectada al menos tan larga como un cuarto del área proyectada.
d). Peso específico y Absorción de agregados
Se seleccionó por cuarteo una cantidad aproximada de 2 kg de muestra de agregado (la
selección se realizó considerando partículas mayores al tamiz N°4). Luego se procedió a
lavar y secar el material dentro del horno de convección forzada. Se dejó enfriar el
material y sumergió el material en agua por un periodo de 24 horas. Después, se pesó
dentro de la cesta con agua (obteniendo el peso sumergido), se sacó la muestra de
agregado y se secó superficialmente (obteniendo su peso superficialmente seco).
Finalmente, se llevó la muestra al horno para secarlo y obtener el peso seco del agregado.
e). Contenido de humedad de los agregados gruesos y finos
Estas muestras de agregado virgen, fueron separados según la procedencia de la cantera.
Se obtuvo una cantidad de agregado según el tamaño máximo nominal (previamente
redujimos por el método de cuarteo). Se pesaron las muestras propiamente identificadas
tal y como llegaron al laboratorio (consideramos a este peso como un peso inicial). Luego,
se procedió a secar los materiales hasta obtener un peso constante. Se hicieron los
registros de los pesos iniciales y finales de cada uno de los agregados en una balanza con
precisión de 0.1% como se indica en el manual de ensayos de MTC E 215.
AGREGADO FINO
f). Análisis granulométrico del agregado fino
Los agregados finos provenientes de cantera, fueron seleccionados y reducidos por el
método de cuarteo, obteniéndose cantidades de material acuerdo al tamaño máximo
nominal. Se determinaron las cantidad que pasaban por el tamiz n° 200 (75 μm) “Ensayo
de cantidad de fino que pasa el tamiz n°75μm (n°200) por lavado”. Luego se secaron cada
una de las muestras dentro del horno de convección forzada a temperatura constante de
100°C (hasta obtener un peso constante).
79
Después, se determinó el peso seco de los materiales finos y un proceso de tamizado
(realizado en el agitador de mallas mecánico). Finalmente, se obtuvieron los pesos secos
de los materiales retenidos en cada una de las mallas con los que formaron curvas
granulométricas representativas de cada material.
Figura N°24: Tamizado de agregados finos –

ENSAYO DE ANÁLISIS GRANULOMETRICO
Fuente: Propia
g). Equivalente de Arena
Se seleccionó el material por cuarteo y pasó en el mismo estado por un tamiz de tamaño
n°4 (4,75 mm). Luego, se uniformizó y redujo hasta obtener una cantidad aproximada de
2 kg (dependerá del número de muestras que se va a realizar). Paralelamente, se introdujo
la solución Stock tipo cloruro de sodio (Cacl2) en las probetas o tubos de ensayo, hasta
alcanzar un nivel de 100ml +- 5. El material que se obtuvo del cuarteo se llenó en una
medida (Dish de ensayo). Luego, se asentó, enrasó y llenó en la probeta.
En seguida, se extrajeron las burbujas atrapadas en las probetas de ensayo con ligeros
golpes en la base. Después, se dejó reposar el material por un periodo de 10 min, se colocó
el tapón y luego se llevó al agitador mecánico con un tiempo controlado de 45 segundos.
Una vez terminada la agitación, se procedió a limpiar las paredes del interior de la probeta.
Finalmente, se dejó sedimentar el material de agregado fino por un periodo de 20 min +-
15 segundos y se realizó las lecturas en el nivel superior del material.
80
Figura N°25: Probetas de equivalente de arena -
ENSAYO DE EQUIVALENTE DE ARENA
Fuente: Propia
h). Gravedad Específica y Absorción de Agregados Finos

Para este ensayo, se obtuvo por cuarteo una muestra representativa (1 Kg aprox.), el
material fue secado y tamizado por la malla n°4 (la selección del material representativo
se hará en agregados que pasen la malla N°4).
Luego, se calculó el volumen de la fiola (para este ensayo fue una fiola de 500ml), se
realizó el pasado de la fiola vacía y llena (se determina el peso de la fiola llena hasta la
marca existente en el frasco). Después, se introdujo el material seleccionado en la fiola
(muestra seleccionada de 500gr), se llenó de agua (nuevamente hasta la marca registrada
en la parte superior de la fiola) y procedió a extraer el aire contenido entre las partículas
(por medio de agitación de la fiola). Una vez extraída las burbujas de la fiola, se terminó
de completar con agua destilada a la marca existente en el frasco y calculó su peso.
Figura N°26: Fíolas con Agregados Finos – ENSAYO
DE GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN
Fuente: Propia
81
LIGANTE ASFALTICO
3.7.9. Ligante Asfaltico Modificado – PG 70-28
La evaluación del ligante asfáltico virgen englobó a un conjunto de ensayos con el fin de
determinar sus propiedades físicas y reológicas. En la evaluación del ligante RAP se
explicaron alguno de los procedimientos de los que conforman esta evaluación (para
ambos casos el procedimiento es el mismo).
En este acápite, solo se desarrollaron los ensayos faltantes siguiendo el mismo
procedimiento metodológico que se exigen para los ligantes asfálticos.
3.7.9.1. Ensayo de Viscosidad Cinemática (ASTM D-2170)
El ensayo de viscosidad cinemática, permite determinar el comportamiento de un
determinado flujo. El método es usado para determinar la consistencia del bitumen como
un elemento y para establecer la uniformidad de las fuentes de abastecimiento.
Para nuestro análisis, se procedió uniformemente a calentar el ligante asfáltico a una
temperatura de 135°C ± 5°C y programó el equipo a la misma temperatura (135°C). La
muestra se vertió dentro del capilar del viscosímetro y dejó llegar el material al primer
menisco del viscosímetro (marca existente en los capilares). Luego, se calculó el tiempo
en el que fluyó la muestra del primer menisco al segundo (el tiempo en segundo nos
permitió obtener el valor de la viscosidad cinemática multiplicado por el factor de
corrección del capilar que se esté usando).
3.7.9.2. Punto de Inflamación (ASTM D-92)
Para este ensayo, se colocó una copa Cleveland sobre una mesa firme y libre de corrientes
de aire .Se calentó el material sin exceder la temperatura de 56°C y vertió hasta la parte
superior del menisco. Se encendió la llama en el mechero por debajo de la copa, donde el
incremento de la temperatura iba de 10 a 20°C por minuto (la temperatura es controlada
por un termómetro sujeta en el equipo). Una vez aparecido el halo azul se controló la
salida de fuego a una temperatura entre 4 a 7 °C por minuto. Se registró como el valor de
punto de inflamación cuando en el ligante aparece una llama y este permanece encendido
durante un tiempo de 5s (la temperatura registrada en este punto es considerada como el
punto de inflamación).
82
3.7.9.3. Solubilidad en Tricloroetileno (ASTM D-2042)
Para la determinación del porcentaje de solubilidad en tricloroetileno, es necesario
conocer los siguientes pesos: papel filtro, masa de crisol y cantidad de material insoluble
(con precisión de 1 mg).
Se inició el ensayo colocando 2 gramos de ligante asfáltico en el matraz de Erlenmeyer
(capacidad de 250 ml). Luego, se introdujo 100 ml de solvente tricloroetileno al mismo
recipiente. Una vez introducida la cantidad de muestra en el matraz, se inició con el
proceso de filtrado, haciendo caer la muestra contenida en el matraz pequeño a uno más
grande. El material retenido en el papel filtro dentro del Crisol Gooch, será considerado
como el porcentaje de solubilidad de tricloroetileno.
3.7.9.4. Recuperación Elástica Lineal (ASTM D-6084)
Se inició el ensayo, cubriendo con el preparado de glicerina los moldes y placas de bronce
que son accesorios de este ensayo. Se calentó y uniformizó el ligante asfaltico a una
temperatura de 150°C. Se llenó el ligante asfáltico dentro de los moldes dejando un
excedente al igual que el ensayo de ductilidad y dejó enfriar las muestras por un periodo
de 30 minutos. Luego, se introdujeron las muestras al ductilómetro a una temperatura
controlada de 25°C (por un tiempo de ½ hora). Se sacaron las muestras del ductilómetro
y procedió a enrasar con una espátula caliente el excedente de muestra, y nuevamente se
colocaron las muestras al Ductilómetro por un periodo de 1 hora y media. Culminado el
tiempo, se colocaron los moldes en los apoyos para separación que existen en el
ductilómetro (para proceder con el estiramiento). En seguida, se realizó el estiramiento
de la muestra moldeada hasta alcanzar una longitud de 20 cm. Finalmente, se procedió
con el corte del ligante estirado y observó la recuperación elástica después de un periodo
de 5 minutos.
ANÁLISIS DEL DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA
3.7.10. Diseño de Mezcla Asfáltica - PATRÓN (Método Marshall)
El diseño Marshall para mezclas asfálticas en caliente, contempla dos parámetros
importantes en su procedimiento, que son: la densidad, análisis de vacíos, estabilidad y
flujo Marshall de los especímenes compactados. Para nuestros diseños, se procedió a
realizar una batería de mezclas que estaban constituidos en cinco grupos de cuatro y en
función al contenido de asfalto (variable).
83
Para el diseño PATRON, la variable fue de cambiando en 0.5% el porcentaje de ligante
(iniciando en 4.5% hasta 6.5% respecto al peso total de los agregados). Se consideraron
para los análisis un contenido de vacíos óptimo de 4%. El peso de las muestras de mezclas
asfálticas producidas fueron de 1100gr (aproximadamente), y tomó en consideración la
temperatura de mezcla y compactación del asfalto modificado con polímeros SBS PG
70-28 (BETUTEC IB).
Los agregados que conforman esta mezcla asfáltica PATRÓN, cuentan con un análisis
granulométrico.
Lo que se realizó para este diseño es la combinación de agregados tomando en cuenta el
huso granulométrico para mezclas asfálticas densas. Nos basamos en la ASTM D 3515,
teniendo en cuenta el tamaño máximo nominal para la piedra de ½” (Agregado de la
cantera Huachipa) y su huso granulométrico correspondiente a la gradación D-5.
Después, se estableció el porcentaje de agregados que constituyen la mezcla asfáltica
PATRÓN. Se procedió a realizar el pesado y separación de cada agregado de acuerdo a
su granulometría y/o porcentaje retenido en cada tamiz (en especial a los agregados
gruesos, para cerciorar la gradación de agregados).
b). Densidad y Análisis de Vacíos
Teniendo en cuenta el acápite anterior, se realizó el pesado de 1100gr (aprox.) de
agregado para cada una de las muestras que constituyen el diseño (considerando los
porcentajes de la gradación de curva la granulométrica).
Después, se procedió a calentar los agregados a una temperatura superior a la temperatura
de mezcla (5 a 10°C). Asimismo, se calentó el ligante asfáltico a la temperatura que figura
en la carta de viscosidad para el proceso de mezclado. Nos cercioramos de las
temperaturas de los materiales y en seguida mezclamos las muestras de agregado – ligante
(teniendo en cuenta que la temperatura de mezclado se mantenga en el rango, de forma
homogénea hasta alcanzar el recubrimiento de las partículas de agregado).
Logrado el proceso de mezclado, se trasladaron las mezclas asfálticas al horno de
convección forzada por un tiempo de 2 horas (aprox.) a la temperatura de compactación
que figura en la carta de viscosidad (suceso que el método considera como el curado de
mezcla).
84
Luego, procedimos a realizar la compactación de los especímenes en el compactador
Marshall, considerando según el método 75 golpes por cara en moldes de 10 cm (4”) de
diámetro y altura 6 cm (2 ½”) aproximadamente (la variación de altura está en función a
la cantidad de ligante asfaltico que se esté usando). Se dejaron enfriar los cuerpos de
prueba por un periodo de 24 horas y luego se extrajeron de los moldes de compactación.
A los especímenes compactados, se les calculó la densidad y vacíos de compactación
considerando el siguiente procedimiento. Se pesó el espécimen seco compactado (al que
denominaremos peso seco). Luego, se introdujo el espécimen a una tina con agua potable
a 23°C por un periodo de 5 minutos, registrando el peso sumergido en la canastilla anclada
a la balanza (peso sumergido). Finalmente, cada espécimen fue secado superficialmente
y apuntamos su peso (conocido como peso superficialmente seco).
Figura N°27: Incorporación de ligante asfaltico
– DISEÑO DE MEZCLAS MARSHALL
Fuente: Propia
Figura N°28: Control de temperatura –
DISEÑO DE MEZCLAS MARSHALL
Fuente: Propia
85
Figura N°29: Especímenes compactados
Fuente: Propia
c). Estabilidad y Flujo Marshall
Para realizar este ensayo, se tuvieron que ingresar los cuerpos de prueba a un baño maría
por un periodo de 30 a 40 minutos, sumergidos en agua con temperatura de 60°C. El
método contempla que para el cálculo de la estabilidad y flujo Marshall, los especímenes
tienen que estar a la temperatura de 60°C. La prueba culminó cuando se registraron los
valores de Estabilidad y Flujo en los diales de la prensa Marshall (visualizar Figura n°
30).
Figura N°30: Determinación de Estabilidad y
flujo – DISEÑO DE MEZCLAS MARSHALL
Fuente: Propia
d). Gravedad Específica Rice

Para el cálculo del Rice, es necesario realizar la calibración de matraz Kitasato (ver matraz
en la figura N°31). Luego, determinamos el peso seco del matraz, el peso del matraz
llenado con agua destilada (hasta la medida que se indica). Finalmente, estos datos nos
permitirán realizar los posteriores cálculos de la gravedad específica.
86
De las mezclas asfálticas realizadas, se seleccionó una muestra al azar de cada grupo
(grupos conformados por distintos contenidos de ligante asfaltico) y a temperatura
ambiente se ingresó esta muestra al Matraz (cantidad aproximada de 1500 gramos).
Después, se llenó el matraz con agua destilada hasta que sobrepase ligeramente la altura
de la mezcla. En seguida, se procedió a instalar el matraz en la bomba de vacíos para
poder realizar la extracción de aire atrapado en la mezcla asfáltica, a una presión de 30
mmHg, durante un tiempo de 15 minutos (colocar el tapón en la boquilla del matraz).
Por último, se registró el peso del matraz con la mezcla llena de agua hasta el nivel que
se indica.
Figura N°31: Extracción del aire en la mezcla
Fuente: Propia
3.7.11. Diseño de Mezcla Asfáltica con RAP (Método Marshall)

El diseño Marshall para mezclas asfálticas con RAP se desarrolló de la misma manera
que una mezcla asfáltica convencional, solo se tuvieron algunos consideraciones
importantes que se mencionaran a continuación.
Se tiene que considerar el contenido de ligante asfáltico del RAP que se le está
incorporando a la mezcla, para los casos donde se adicionó 30% y 40% de RAP. Se tuvo
que incluir al ligante virgen, el rejuvenecedor de asfalto en proporción del 5% respecto al
peso del ligante de RAP.
Se realizaron los mismos ensayos que la mezcla patrón para determinar el contenido
óptimo de ligante asfaltico en la mezcla.
87
Para este procedimiento, tomamos en cuenta el análisis granulométrico de los agregados
del RAP (se verificó que esta gradación correspondía a una gradación densa MAC 2). Se
hizo la combinación de agregados, considerando el porcentaje de RAP que se estaba
incluyendo a la mezcla.
b). Densidad y Análisis de vacíos
Se calentaron los agregados vírgenes que para estos casos solo constituyen un porcentaje
del total de la mezcla. Luego, se procedió a pesar cada uno de los agregados vírgenes y
RAP según corresponda el diseño (80%, 70% y 60% de agregado virgen).
El ligante asfáltico se preparó del mismo modo, calentando en función a la carta de
viscosidad para el proceso de mezcla. Después, se incorporó el rejuvenecedor de asfalto
en proporción del 5% en peso. En el proceso de mezclado se toma en cuenta primero, al
agregado virgen, en seguida se realiza la incorporación del RAP (que fue calentado
previamente en el horno de convección forzada a una temperatura de 135°C). Posterior a
esta mezcla, se hizo la incorporación del ligante virgen con variaciones en 0.5%, como se
detalló anteriormente (el proceso de mezclado se tuvo que realizar en el menor tiempo
posible, controlando siempre el rango de temperatura de mezcla).
Ocurrido este mezclado de RAP, agregados y ligante, se procedió a curar la mezcla por
un periodo de 2 horas a la temperatura de compactación que se describe en la carta de
viscosidad. Por último, el proceso de compactación se realizó bajo las mismas
consideraciones que se tuvieron en la mezcla asfáltica patrón.
Figura N°32: Incorporación del RAP a la mezcla –

DISEÑO DE MEZCLAS MARSHALL CON RAP
Fuente: Propia
88
Figura N°33: Incorporación de Ligante Asfaltico –
DISEÑO DE MEZCLAS MARSHALL CON RAP
Fuente: Propia
Figura N°34: Especímenes compactados con RAP
– DISEÑO DE MEZCLAS MARSHALL CON RAP
Fuente: Propia
c). Estabilidad y Flujo Marshall
El cálculo de estabilidad y flujo Marshall se desarrolla bajo las mismas condiciones que
la mezcla asfáltica patrón (especímenes sumergidos por un periodo de 30 a 40 minutos
en baño maría a temperatura de 60°C, cuyo rotura de probetas se realiza en la prensa
Marshall).
Figura N°35: Determinación de Estabilidad y
Flujo– DISEÑO DE MEZCLAS MARSHALL
Fuente: Propia
89
d). Gravedad Especifica Rice
El procedimiento para determinar la Gravedad Especifica Rice de las mezclas asfálticas
con RAP, es el mismo que se contempló en el método de diseño de mezclas asfálticas
patrón (este proceso se realiza para mezclas asfálticas en general, no tiene variación si
incorporamos RAP).
3.7.12. Desempeño de Mezcla Asfáltica en Caliente
a). Resistencia al Ahuellamiento
El ensayo para calcular la deformación permanente de una mezcla asfáltica en caliente se
realizó en el equipo de Rueda de Hamburgo (Hamburg Wheel Track).
Se prepararon mezclas asfálticas con el contenido óptimo de asfalto que se determinó en
el diseño de mezclas asfálticas Marshall, la cantidad preparada fue de 2500 gramos y
luego reducida a un peso exacto de compactación en función a la Gravedad Especifica
(Rice).
El procedimiento contempla una compactación en el compactador giratorio
SUPERPAVE. De lo cual, se prepararon cuerpos de prueba de 150mm (6”) de diámetro
y 60mm (2” aprox.) de altura y fueron compactados a la temperatura de compactación
que se menciona en la carta de viscosidad del ligante asfáltico. Las consideraciones que
se tuvieron en el compactador giratorio fueron las siguientes: un porcentaje de vacíos de
6 a 8%, una presión de amasamiento de 600 kPa, un ángulo de inclinación 20.20 radianes
y la Gravedad especifica Rice correspondiente al diseño de mezcla que se esté ejecutando.
Compactados los especímenes, se dejaron enfriar por un periodo de 24 horas y luego se
verificó el porcentaje de vacíos. Cumplido esto, se colocaron los cuerpos de prueba en
equipo de Rueda de Hamburgo sumergido en agua potable verificando las siguientes
consideraciones:
Temperatura de ensayo igual a 50°C, un máximo número de 20000 pasadas, un máximo
ahuellamiento de 12.5 mm y un pre acondicionamiento de 30 min.
90
Figura N°36: Compactación de Especímenes -
ENSAYO DE RUEDA DE HAMBURGO
Fuente: Propia
Figura N°37: Especímenes de prueba antes del
ensayo - ENSAYO DE RUEDA DE HAMBURGO
Fuente: Propia
Figura N°38: Especímenes de prueba después de

ensayadas- ENSAYO DE RUEDA DE HAMBURGO
Fuente: Propia
91
b). Resistencia al Daño por Humedad Inducida
El ensayo de Resistencia al Daño por Humedad Inducida tiene como principal aporte
determinar las fallas o deterioros prematuros causados por la presencia de agua en la
mezcla, que pueden ocasionar perdida de adhesión entre el ligante asfaltico y el agregado.
Para evaluar este parámetro de la mezcla asfáltica, se tuvieron que realizar 6 cuerpos de
prueba que fueron compactados en el compactador giratorio SUPERPAVE.
El ensayo inició con la elaboración de mezclas asfálticas para cada uno de los diseños, la
cantidad requerida de mezcla será de 1200 gramos (aproximadamente), que está en
función a la Gravedad Especifica Rice para obtener un rango de compactación entre 6 a
8% de vacíos. La compactación se realizó según la carta de viscosidad del cemento
asfáltico y con el molde usado para la compactación elaboramos especímenes de 100 mm
(4”) de diámetro y 62 mm (2.4” aprox.) de altura.
Los cuerpos de prueba compactados fueron divididos en dos grupos de tres. El primer
grupo es trabajado sin ningún tipo de acondicionamiento, mientras que, los especímenes
del segundo grupo pasaron por 4 fases de acondicionamiento. Se inició con la saturación
de especímenes (saturación requerida entre 55 a 80%). Se continuó con una fase de
congelamiento de 16 horas a -18°C, seguido de un baño maría a 60°C por 24 horas y 1
hora sumergida en agua a temperatura ambiente (25°C).
Terminado el proceso de acondicionamiento de los especímenes, se realizó el cálculo de
la tensión indirecta de los 6 especímenes compactados (proceso realizado en la prensa
Marshall), valores que permitieron determinar el porcentaje de TSR.
Se analizó también de forma visual, la presencia de peladuras, zonas descubiertas y
partículas fracturadas
Figura N°39: Especímenes de prueba en fase de co ngelamiento y
baño maría- ENSAYO LOTTMAN
Fuente: Propia
92
Figura N°40: Rotura de Probetas y Determinación
del TSR - ENSAYO LOTTMAN
Fuente: Propia
Figura N°41: Visualización de espécimen
ensayados - ENSAYO LOTTMAN
Fuente: Propia
3.7.13. Módulo de Resiliencia
El ensayo de módulo resiliente en mezclas asfálticas en caliente nos permitirá conocer la
recuperación instantánea que tiene el espécimen compactado bajo repeticiones cargas
acumulables. Este valor conocido como el esfuerzo desviador repetido entre la
deformación axial recuperable lo determinaremos considerando el siguiente
procedimiento.
Se elaboraron 4 especímenes de mezcla asfáltica (por cada diseño), realizando el mismo
procedimiento que el diseño Marshall (se considera solo el óptimo contenido de cemento
asfaltico). La muestras preparadas son de 1100gr (aproximadamente) y compactadas
según la temperatura que figura en la carta de viscosidad.
Para la compactación, se tomó en cuenta los criterios del método de compactación
Marshall (75 golpes por cara).
93
Los especímenes compactados se dejaron enfriar un periodo de 24 horas, se seleccionó
una de las muestras al azar para calcular el valor del TSR en la prensa Marshall (se registra
el valor de la estabilidad a 25°C).
Luego, se acondicionaron los otros tres especímenes en la MAQUINA UNIVERSAL
UTM a las temperaturas de 20 y 25°C por un periodo de 2 horas. El ensayo en la
MAQUINA UNIVERSAL considera el valor medido de TSR y las dimensiones del
espécimen compactado (diámetro y alto). En el software de la UTM se insertaron los
siguientes datos correspondientes al ensayo: 5 números de pulsaciones, coeficiente de
Poisson estimado de 0.35, la carga de contacto (N) y la carga cíclica (N).
El ensayo registró automáticamente los valores de Módulo Resiliente en las 5
pulsaciones, arrojando un valor promedio que será considerado como el Módulo
Resiliente.
Figura N°42: Especímenes Compactados
- ENSAYO MÓDULO RESILIENTE
Fuente: Propia
Figura N°43: Calibración de los LVDT´s – MAQUINA

UNIVERSAL UTM – ENSAYO DE MÓDULO RESILIENTE
Fuente: Propia
94
CAPÍTULO IV: RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS
4. Resultados y Análisis de Resultados
4.1. Caracterización del pavimento asfáltico reciclado RAP
a). Recolección de Resultados
Se mencionó en el procedimiento, que este ensayo comprendía el análisis granulométrico
del RAP y evaluación de las otras dos características del agregado (gravedad específica y
absorción).
Se recolectaron los datos siguiendo los mismos procedimientos que para un agregado
virgen. Primero, se presenta un análisis granulométrico solo de los agregados del RAP,
con una tabla constituida por el promedio y combinación de un total de 14 lavados
asfalticos (a cada uno se le realizó un análisis granulométrico). Luego, se presentan los
valores correspondientes a la gravedad específica y absorción de los agregados gruesos y
finos del RAP (Ver tabla N°12 y 13).
95
Tabla N°12: Análisis Granulométrico del Agregado del Pavimento Asfaltico Reciclado RAP
EXPEDIENTE ENSAYO
001-2019-LAB TDM ASFALTOS
INFORME DE ENSAYO
REPORTE DE LAVADOS ASFÁLTICOS DEL RAP
PROYECTO : INVESTIGACIÓN CON RAP

UBICACIÓN : LIMA
SOLICITANTE : INVESTIGACIÓN Y DESARROLLO
REFERENCIA : DISEÑO DE MEZCLA ASFALTICA CON 20%, 30% Y 40% DE RAP
FECHA : 10/10/2019
REFERENCIA DE LA MUESTRA
IDENTIFICACIÓN : RAP - COMBINACIÓN PRESENTACIÓN Saco polipropileno
DESCRIPCIÓN : Pavimento reciclado - Acopio Punta Negra CANTIDAD 40.0 kg
OBSERVACIÓN : RAP - Rutas de Lima
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE AGREGADOS POR TAMIZADO CONTENIDO % DE ASFALTO
(ASTM C-136) (ASTM D 2172)
MALLAS
SERIE ABERTURA PESO RET . RET RET. AC. PASA GRADACIÓN

AST M D-3515 ANTES DEL ENSAYO
D5
AMERICANA (mm) g % % %
3" 76.200 a) Peso plato 0.0
2 1/2" 63.500 b) Peso del plato y muestra 1100.0
2" 50.800 c) Peso de la muestra (b-a) 1100.0
1 1/2" 38.100 d) Peso del filtro 13.66
1" 25.400 DESPUÉS DEL ENSAYO
3/4" 19.050 0.0 0.0 0.0 100.0 100 100 e) Peso recuperado (seco) y plato 1036.2
1/2" 12.700 25.9 2.5 2.5 97.5 90 100 f) Diferencia peso de la muestra (b-e) 63.8
3/8" 9.525 67.5 6.5 9.0 91.0 g) Peso del agregado recuperado (seco) 1036.2
1/4" 6.350 197.2 19.0 28.0 72.0 44 74 h) Peso del filtro (seco) 15.4
#4 4.760 32.2 3.1 31.1 68.9
#6 3.360 119.4 11.5 42.6 57.4
#8 2.380 100.7 9.7 52.3 47.7 28 58 i) Peso de finos en el filtro (h-d) 1.7
# 16 1.190 159.8 15.4 67.7 32.3
# 30 0.590 89.3 8.6 76.3 23.7
# 50 0.297 67.5 6.5 82.8 17.2 5 21 CONTENIDO DE % ASFALTO EN LA MEZCLA
# 100 0.149 46.7 4.5 87.3 12.7 j) Peso de agregados y finos (g+i) 1037.9
# 200 0.074 44.60 4.3 91.6 8.4 2 10 k) Diferencia de peso corregido (f-i) 62.1
< # 200 ( AS T M C- 117) 87.1 8.4 100.0 0.0 l) % de asfalto en la mezcla (p/c*100) 5.65
ARENA 1037.9
FINOS 1037.9 0.0
CURVA GRANULOMÉTRICA
Nº 200 Nº 100 Nº 50 Nº 30 Nº 16 Nº 8 Nº 4 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 2 1/2"

100
90
80
PORCENTAJE QUE PASA
70
60
50
40
30
20
10
0
2.380
0.590
12.700
19.050
50.800
25.400
38.100
63.500
4.760
0.074
0.149
0.297
1.190
9.525
ABERTURA (mm)
Fuente: Propia
Reyson Huari Quispe Wendy Herencia
Asistente de Laboratorio Jefe del Área Técnica
FECHA DE EMISIÓN: Lima, 10 de Octubre del 2019
96
Tabla N°13: Pesos Específicos y Absorción de
los Agregados Gruesos y Finos
AGREGADO GRUESO
P.E.E. 2.682 gr/cm³
P.E. DE MASA (SSS) 2.716 gr/cm³
P.E. APARENTE 2.775 gr/cm³
ABSORCIÓN 1.4 %
AGREGADO FINO
P.E.E. 2.660 gr/cm³
P.E. DE MASA (SSS) 2.686 gr/cm³
P.E. APARENTE 2.732 gr/cm³
ABSORCIÓN 1.0 %
Fuente: Propia
b). Análisis de Resultados

Con el análisis granulométrico de cada lavado asfálticos del RAP se realizó una curva
granulométrica general (combinación granulométrica de todos los lavados), se verificó
que estos agregados extraídos de carpeta se ajustan al Huso D5 (ASTM D3515), con esta
gradación de agregados se logró realizar una nueva gradación correspondiente a los
diseños de mezcla con RAP (se ingresó a la mezcla como un agregado más en la
proporción usada), teniendo una influencia directa en los cálculos.
Del mismo modo sucede con la influencia directa que se tienen de los pesos específicos
y la absorción de los agregados gruesos y finos del RAP, este análisis se realiza para no
tener alteraciones en las propiedades volumétricas en el diseño de mezclas asfálticas.
4.2. Extracción de Ligante del Pavimento Asfáltico Reciclado
Para la extracción del ligante asfáltico se realizaron un total de 14 lavados asfálticos (la
cantidad obtenida corresponde al muestreo que se le realizó a la muestra de RAP). Para
cada lavado se realizó el pesado de 1100 gramos de muestra, y después de haber extraído
el agregado del RAP se hizo una caracterización granulométrica a cada uno de los
lavados.
Para calcular el contenido de ligante asfáltico en la mezcla se consideraron los siguientes
datos: el peso del plato, peso de la muestra, peso del filtro y peso seco del agregado
recuperado.
Ver la tabla N°12 con el resumen de todos los lavados asfálticos (combinación de los 14
lavados).
97
Tabla N°14: Extracción del Ligante Asfáltico Reciclado – Lavado Asfáltico por Centrifuga
CONTENIDO % DE ASFALTO EN LA MEZCLA (ASTM D 2172)
CONTENIDO DE ASFALTO EN LA
RESULTADO PROMEDIO
MEZCLA
N° DE LAVADOS ASFALTICOS 14
PESOS DE MUESTRAS 1100 gr
% DE ASFALTO EN LA MEZCLA 5.65% 5.65%
Fuente: Propia
b). Análisis de Resultado
Se observa el resumen de resultados de la extracción de lavados asfalticos realizados a
cada una de las muestras de RAP. En este ensayo se determinó que el contenido de asfalto
correspondiente al RAP es de 5.7% (ver tabla N° 14), y que el análisis granulométrico del
total de lavados corresponde a la gradación del Huso Granulométrico D5 (ver curva
granulométrica de la tabla N°12).
Finalmente, de este ensayo se pudo recuperar el ligante asfáltico con solvente, para
después pasar la muestra por un proceso de destilación por el método ABSON.
4.3. Recuperación del Ligante Asfáltico
Este ensayo se realizó con el objetivo de recuperar una muestra aproximadamente de 2000
gramos de ligante asfáltico y el ensayo se hizo siguiendo el procedimiento que especifica
el Método ABSON. La muestra recuperada permitió evaluar las propiedades del ligante
asfáltico, seleccionar el ligante virgen y determinar el PG del nuevo ligante proveniente
de la combinación de asfalto virgen, asfalto del RAP y rejuvenecedor de asfalto.
Este ensayo es solo para poder recuperar el ligante asfaltico realizando un proceso de
destilación, por lo tanto, no se realizó ningún tipo de cálculo.
4.4. Propiedades Físicas y Reológicas del Ligante Recuperado
Como se mencionó, el ligante asfáltico recuperado fue sometido a ensayos a fin de
conocer sus propiedades físicas y reológicas.
Con los datos obtenidos de este ensayo se logró conocer el estado de las siguientes
propiedades del ligante asfáltico: Penetración, Viscosidad Brookfield, Punto de
Ablandamiento, Ductilidad y Temperaturas Críticas de Falla, determinadas en el
Reómetro de Corte Dinámico (DSR).
98
Tabla N°15: Propiedades Físicas y Reológicas del Ligante Recurado
Propiedades
TDM ASFALTOS
SOLICITANTE: INVESTIGACIÓN Y DESARROLLO

PROYECTO: INVESTIGACIÓN CON RAP
PROCEDENCIA: RECUPERADO DE CARPETA
FECHA DE INGRESO: 26/08/19
PRODUCTO: Asfalto Recuperado de Carpeta RAP
GRADO DE PERFORMANCE
ASFALTO RECUPERADO MUESTRA N°1
ENSAYOS METODO UNIDADES ESPECIFICACIONES

RESULTADO
DETERMINACION DEL LIMITE INTERMEDIO DEL GRADO DE DESEMPEÑO D-6521 Mínimo Máximo
MODULO DE FATIGA (G*xsenδ) 31.0 kPa --- 5000 1560
ANGULO DE FASE (δ) 31.0 --- --- 40.7
ANGULO DE FASE (δ) 28.0 --- --- 38.6
ANGULO DE FASE (δ) 25.0 --- --- 36.5
ANGULO DE FASE (δ) 21.9 --- --- 34.6
Temperatura de falla, °C 20.2
Temperatura Intermedia, °C 22
ASFALTO RECUPERADO MUESTRA N°2
DETERMINACION DEL LIMITE INTERMEDIO DEL GRADO DE DESEMPEÑO D-6521 Mínimo Máximo RESULTADO

ANGULO DE FASE (δ) 31.0 --- --- 38.5
ANGULO DE FASE (δ) 28.0 --- --- 37.0
ANGULO DE FASE (δ) 25.0 --- --- 35.5
ANGULO DE FASE (δ) 22.0 --- --- 33.9
ANGULO DE FASE (δ) 19.0 --- --- 32.5
ANGULO DE FASE (δ) 16.1 --- --- 31.0
ANGULO DE FASE (δ) 13.0 --- --- 29.6
Temperatura de falla, °C 16
Temperatura Intermedia, °C 19

RESULTADO
DETERMINACION DEL LIMITE INFERIOR DEL GRADO DE DESEMPEÑO D-6648 Mínimo Máximo
MODULO DE RIGIDEZ (S) -12°C MPa --- 300 113

MODULO DE RIGIDEZ (S) -18°C MPa --- 300 236
VALOR m estimado -12°C 0.300 --- 0.329
VALOR m estimado -18°C 0.300 --- 0.293
Limite Inferior -12
PROPIEDADES FÍSICAS
METODO ESPECIFICACIONES
ENSAYOS UNIDADES RESULTADO
ASTM Minimo Máximo
VISCOSIDAD BROOKFIELD, 135°C D-4402 cP --- --- 5313.0
PENETRACIÓN 5s, 25°C D-5 dmm --- --- 26
PUNTO DE ABLANDAMIENTO , °C D-36 °C --- --- 79
Fuente: Propia
99
Los resultados presentados en la tabla N°16 nos permitió conocer el estado del ligante
asfáltico recuperado, se puede apreciar que los valores de penetración son muy bajos (esto
refleja que el asfalto está endurecido), la viscosidad tiene un valor muy alto (indica que
tiene una mayor resistencia al corte) y el punto de ablandamiento presenta un temperatura
elevada de falla.
Además, se muestran resultados del Módulo de Fatiga, ensayo que fue realizado en el
Reómetro de Corte Dinámico (DSR) para determinación de la temperatura intermedia de
falla, se ensayaron dos pastillas en el DSR y eligió el valor más desfavorable con
temperatura intermedia crítica de 22°C. Esta data, nos permitió realizar ensayos para la
selección de la dosis de rejuvenecedor, crear una tabla de mezcla (Blending Chart) para
la selección del ligante virgen y evaluar el PG del nuevo ligante en mezclas con RAP.
4.5. Evaluación del Ligante RAP y Rejuvenecedores
Estos resultados se recolectaron siguiendo el procedimiento de ensayo del Reómetro de
Corte Dinámico para temperaturas intermedias (PAV).
Para la determinación de la dosis de rejuvenecedor a usar en las mezclas con RAP se
hicieron pruebas en el DSR con el fin de medir su influencia en el ligante recuperado, se
usó dos dosificaciones de Rejuvenecedores de Asfalto (2% y 5%), con el fin de poder
incluirlo además, dentro de la tabla de mezcla (Blending Chart).
Para la selección del ligante virgen, se elaboró una tabla de mezcla (Blending Chart)
usando los valores de la temperatura de falla intermedia crítica del ligante recuperado,
ligante virgen y conociendo los valores de RAP a usar y el ligante que se quiere obtener
(ver tabla N°18 y figura N°44).
Después de seleccionar el ligante virgen con el que se trabajarán las mezclas asfálticas
con 30 y 40% de RAP, se procedió a evaluar el Grado de Desempeño del ligante
proveniente de la combinación (Ligante Virgen, Ligante RAP y Rejuvenecedor de
Asfalto), este proceso fue realizado siguiendo los procedimientos de envejecimiento a
corto plazo (RFTOT) y Largo plazo (PAV). Las muestras fueron evaluadas en el
Reómetro de Corte Dinámico como se indica en el procedimiento.
100
Tabla N°16: Evaluación de la Temperatura Intermedia Crítica del Ligante Recuperado + 2% RA
Propiedades TDM ASFALTOS

PROCEDENCIA: RECUPERADO + 2 % RA
PRODUCTO: Asfalto Recuperado de Carpeta (RAP) + 2% RA

RESULTADO

ANGULO DE FASE (δ) 31.0 --- --- 45.2
ANGULO DE FASE (δ) 28.0 --- --- 43.2
ANGULO DE FASE (δ) 25.0 --- --- 41.4
ANGULO DE FASE (δ) 22.0 --- --- 39.4
ANGULO DE FASE (δ) 19.0 --- --- 37.4
ANGULO DE FASE (δ) 16.1 --- --- 35.5
Temperatura de falla °C 17
Temperatura Intermedia °C 19
METODO Especificaciones
ASTM Minimo Máximo
VISCOSIDAD BROOKFIELD 15 RPM, 135°C, Cp D-4402 cP --- --- 3117.0
PENETRACIÓN 5s, 25°C,dmm D-5 dmm --- --- 29
PUNTO DE ABLANDAMIENTO, °C D-36 °C --- --- 72
Fuente: Propia
Tabla N°17: Evaluación de la Temperatura Intermedia Crítica del Ligante Recuperado + 5% RA

PROCEDENCIA: RECUPERADO + 5% RA
PRODUCTO: Asfalto Recuperado de Carpeta (RAP) + 5% RA

RESULTADO

ANGULO DE FASE (δ) 31.0 --- --- 49.0
ANGULO DE FASE (δ) 28.0 --- --- 47.2
ANGULO DE FASE (δ) 25.0 --- --- 45.3
ANGULO DE FASE (δ) 22.0 --- --- 43.2
ANGULO DE FASE (δ) 19.0 --- --- 41.3
ANGULO DE FASE (δ) 16.1 --- --- 39.2
ANGULO DE FASE (δ) 13.0 --- --- 37.2
Temperatura de falla °C 13.9
Temperatura Intermedia °C 16
METODO Especificaciones
ASTM Minimo Máximo
VISCOSIDAD BROOKFIELD 20 RPM, 135°C, cP D-4402 cP --- --- 1905.0
PENETRACIÓN 5s, 25°C,dmm D-5 dmm --- --- 33
PUNTO DE ABLANDAMIENTO, °C D-36 °C --- --- 67
Fuente: Propia
101
Tabla N°18: Selección del Ligante Virgen por Temperatura intermedia Crítica – Blending Chart
ANÁLISIS DEL LIGANTE ASFALTICO
Propiedades
LIGANTE % RAP Temp. Media °C
RAP 100 22
RAP + 5% RA 100 16
BETUTEC IB PG 70-28 0 13
Fuente: Propia
Figura 44: Selección del Ligante Virgen por Temperatura intermedia Crítica – Blending Chart
Propiedades
Fuente: Propia
Tabla N°19: Evaluación del Ligante Combinado para mezclas con RAP - Temperatura alta Crítica (PG)
PG Ligante de Mezcla con RAP
Propiedades
PRODUCTO % RAP Temp. Alta °C
RAP 100 94
100% RAP + 5% RA 100 88
30%RAP + IB+ 5% RA 30 82
40%RAP + IB+ 5% RA 40 82
BETUTEC IB 0 70
Fuente: Propia
Figura 45: Evaluación del Ligante Combinado para mezclas con RAP - Temperatura alta Crítica (PG)
Propiedades
Fuente: Propia
102
Tabla N°20: Evaluación del Ligante Combinado para mezclas con RAP - Temperatura media crítica (PG)
Tt)
PRODUCTO % RAP Temp. Media °C
RAP 100 22
100% RAP + 5% RA 100 16
30% RAP + IB +5% RA 30 17.4
40% RAP + IB +5% RA 40 19.4
BETUTEC IB 0 13
Fuente: Propia
Figura 46: Evaluación del Ligante Combinado para mezclas con RAP - Temperatura media Crítica (PG)
Propiedades
Fuente: Propia
Tabla N°21: Evaluación del Ligante Combinado para mezclas con RAP - Temperatura Baja Crítica (PG)
Propiedades
PRODUCTO % RAP Temp. Baja °C
RAP 100 -22
100% RAP + 5% RA 100 -22
30% RAP + IB +5% RA 30 -22
40% RAP + IB +5% RA 40 -22
BETUTEC IB 0 -28
Fuente: Propia
Figura 47: Evaluación del Ligante Combinado para mezclas con RAP - Temperatura Baja Crítica (PG)
Propiedades
Fuente: Propia
103
Los resultados de este ítem muestran la evaluación de la influencia de los rejuvenecedores
en el ligante recuperado, usando dos dosificaciones (2% y 5%), con el fin de seleccionar
al que presente mejor resultado. Las dosis utilizadas se dio en relación a las
recomendaciones del fabricante del producto (1 – 5% respecto el peso del aglutinante).
Se optó por seleccionar la dosis que contiene 5% de rejuvenecedor para las mezclas con
30% y 40% de RAP por las mejoras significativas que presenta en las propiedades del
ligante asfáltico del RAP.
Tabla N°22: Variaciones del resultado de las propiedades físicas del ligante del RAP con rejuvenecedores
ANÁLISIS DE LAS PROPIEDADES FÍSICAS DEL RAP
Propiedades
RESULTADOS
ENSAYO Ligante Ligante RAP ΔVariación Ligante RAP ΔVariación
RAP + 2% RA (%) + 5% RA (%)
PENETRACIÓN ( ASTM D-5), 5s, 25°C, dmm 26 29 112% 33 127%
PUNTO DE ABLANDAMIENTO (ASTM D-36), °C 79 72 91% 67 85%
VISCOSIDAD BROOKFIELD (ASTM D-4402), 15 RPM, 135°C, Cp 5313 3117 59% 1905 36%
Fuente: Propia
Con estos datos se pudo realizar lo siguiente: elaborar una tabla de mezcla (Blending
Chart) y seleccionar el tipo de ligante virgen (con las temperaturas intermedias críticas)
que se agregó a las mezclas asfálticas con RAP. Para este último, se tuvo a priori definido
los porcentajes de RAP (30 y 40%) que se iba a usar en la mezcla, el PG del ligante virgen
a incorporar y el ligante objetivo que se quiso obtener de la combinación (PG 76-22).
En las tablas N°19, 20 y 21 se muestran resultados de las temperaturas críticas altas,
medias y bajas (para mezclas con 30 y 40% de RAP), determinadas en el Reómetro de
Corte dinámico después de haber sido envejecido a corto (RTFOT) y largo plazo (PAV).
Estos resultados del PG se ingresaron en las tablas de mezclas (ver figuras N° 45, 46 y
47) para de verificar el cumplimiento de los parámetros pre establecidos por el Blending
Chart.
Ligante obtenido en mezclas con 30% de RAP: Se evaluó la combinación del ligante
virgen (70%), ligante recuperado (30%) y rejuvenecedor de asfalto (5%), donde se obtuvo
que el grado de desempeño corresponde a un PG 82- 22.
Ligante obtenido en mezclas con 40% de RAP: Se evaluó la combinación del ligante
virgen (60%), ligante recuperado (40%) y rejuvenecedor de asfalto (5%), donde se obtuvo
que el grado de desempeño corresponde a un PG 82- 22.
104
4.6. Características de los Agregados Vírgenes
AGREGADOS GRUESOS
Se recolectaron los resultados del análisis granulométrico y características
correspondientes a los agregados vírgenes gruesos. Se siguió el procedimiento que se
menciona en el acápite anterior (3.7.8. Características de los agregados vírgenes),
realizando la caracterización para los siguientes agregados: Piedra de ½” y Confitillo de
¼”, separado en dos secciones distintas (ver tabla N° 23 y 24).
Estos resultados granulométricos influenciaron directamente a cada uno de los diseños de
mezclas asfálticas para toda la investigación (combinación y proporción de agregado
respecto al peso de la mezcla).
105
Tabla N°23: Caracterización de los Agregados Gruesos – Grava Chancada
Propiedades EXPEDIENTE R.C. / MAC

INFORME DE ENSAYO
REPORTE DE CARACTERIZACION DE AGREGADO PARA MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE
UBICACIÓN : LIMA
REFERENCIA : DISEÑO MEZCLA EN CALIENTE EXP. 001.- MEZCLA ASFÁLTICA PATRON - 2019
FECHA : 10/10/2019
DETALLE DE LA MUESTRA
IDENTIFICACIÓN : CANTERA HUACHIPA PRESENTACIÓN : 01 saco de polipropileno
DESCRIPCIÓN : GRAVA CHANCADA CANTIDAD : 50 kg aprox.
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE AGREGADOS POR TAMIZADO

(ASTM C-136)
MALLAS
PESO
SERIE ABERTURA RET. RET. PAR. RET. AC. PASA ESPECIFICACIÓN CARACTERIZACIÓN DEL AGREGADO
1 1/2" 38.100 P.U.S.S. (ASTM C29) : 1375 Kg/m3
1" 25.400 P.E. MASA (ASTM C127) : 2.702 g/cm3
3/4" 19.050 100.0 P.E. SSS (ASTM C127) : 2.730 g/cm3
1/2" 12.700 2500.3 25.2 25.2 74.8 P.E. APAR. (ASTM C127) : 2.780 g/cm3
3/8" 9.525 3536.8 35.7 35.7 39.1 ABSORCION (ASTM C127) : 1.0%
1/4" 6.350 3067.9 30.9 30.9 8.2 1 CARA FRACT. (ASTM D5821) : 99.2%
#4 4.760 679.8 6.9 6.9 1.4 2 CARAS FRACT. (ASTM D5821) : 98.2%
#6 3.360 134.7 1.4 1.4 0.0 CHATAS Y ALARG. (ASTM D4791) : 6.5%
#8 2.380 0.0 0.0 0.0 DURABILIDAD (ASTM C88) :
# 10 2.000 0.0 0.0
# 16 1.190 0.0 0.0 0.0
# 20 0.840
# 30 0.590 Nota 1:
# 40 0.426
EL ENSAYO DE PARTICULAS CHATAS Y ALARGADAS SE
# 50 0.297
REALIZO CON EL MATERIAL RETENIDO EN LA MALLA 3/8".
# 80 0.177
# 100 0.149
# 200 0.074
< # 200 ( AS T M C- 117)
9919.5
Nº 200 Nº 100 Nº 30 Nº 16 Nº 8 Nº 4 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 2 1/2"

100
90
80
PORCENTAJE QUE PASA
70
60
50
40
30
20
10
FECHA DE EMISIÓN: #########
0
0.600
38.100
2.360
0.075
9.525
19.05
1.18
12.7
63.5
0.15
4.76
25.4
50.8
ABERTURA (mm)
Fuente: Propia

Fecha de reporte : Lima, 10 de Octubre del 2019

106
Tabla N°24: Caracterización de los Agregados Gruesos – Confitillo
Propiedades EXPEDIENTE R.C. / MAC

INFORME DE ENSAYO
REPORTE DE CARACTERIZACION DE AGREGADO PARA MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE
UBICACIÓN : LIMA
FECHA : 10/10/2019
IDENTIFICACIÓN : CANTERA HUACHIPA PRESENTACIÓN : 01 saco de polipropileno
DESCRIPCIÓN : CONFITILLO CANTIDAD : 50 kg aprox.
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE AGREGADOS POR TAMIZADO

(ASTM C-136)
MALLAS
PESO
1 1/2" 38.100 P.U.S.S. (ASTM C29) : 1475 Kg/m3
1" 25.400 P.E. MASA (ASTM C127) : 2.735 g/cm3
3/4" 19.050 P.E. SSS (ASTM C127) : 2.756 g/cm3
1/2" 12.700 0.0 0.0 100.0 P.E. APAR. (ASTM C127) : 2.794 g/cm3
3/8" 9.525 0.0 0.0 100.0 ABSORCION (ASTM C127) : 0.8%
1/4" 6.350 2417.0 18.3 18.3 81.7 1 CARA FRACT. (ASTM D5821) : 100.0%
#4 4.760 4549.0 34.5 52.8 47.2 2 CARAS FRACT. (ASTM D5821) : 100.0%
#6 3.360 3302.0 25.0 77.8 22.2 CHATAS Y ALARG. (ASTM D4791) : 0.2%
#8 2.380 1331.0 10.1 87.9 12.1 DURABILIDAD (ASTM C88) :
# 10 2.000 332.0 2.5 90.4 9.6
# 16 1.190 530.0 4.0 94.4 5.6
# 20 0.840 169.0 1.3 95.7 4.3
# 30 0.590 131.0 1.0 96.7 3.3 Nota 1:
# 40 0.426 96.0 0.7 97.4 2.6
EL ENSAYO DE PARTICULAS CHATAS Y ALARGADAS SE
# 50 0.297 337.0 2.6 100.0 0.0
REALIZO CON EL MATERIAL RETENIDO EN LA MALLA 3/8".
# 80 0.177
# 100 0.149
# 200 0.074
< # 200 ( AS T M C- 117)
13194.0
Nº 200 Nº 100 Nº 30 Nº 16 Nº 8 Nº 4 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 2 1/2"

100
90
80
PORCENTAJE QUE PASA
70
60
50
40
30
20
10
0
0.600
38.100
2.360
0.075
9.525
19.05
1.18
12.7
63.5
0.15
4.76
25.4
50.8
ABERTURA (mm)
Fuente: Propia


107
Los resultados mostrados servirán como dato para poder realizar la curva granulométrica
con la combinación de agregados para cada mezcla (proporciones de agregados de
acuerdo a la gradación de huso D5). Por otro lado, en la sección de caracterización de
agregados se encuentran los otros valores que tienen una influencia directa en el
desarrollo y cálculo de las mezclas asfálticas en caliente Marshall.
Los requerimientos que tiene el MTC para los agregados gruesos en el diseño de mezclas
en caliente son los siguientes:
Tabla N°25: Exigencias para la Caracterización de Agregados Gruesos
REQUERIMIENTO DE AGREGADOS GRUESOS

Propiedades
ENSAYO Norma Requerimiento Resultados
CARAS FRACTURADAS ASTM D 5821 85/50 99/98 %
CHATAS Y ALARGADAS ASTM D 4791 10 % max. 6.5 %
ABSORCIÓN ASTM C 127 1.0 % max. 1 %
Fuente: Propia
Se cumple satisfactoriamente con los requerimientos del manual de carreteras del MTC
en los ensayos realizados, considerando una altitud menor a los 3000 msnm.
AGREGADOS FINOS
A los agregados finos, al igual que los agregados gruesos, se le realizaron ensayos para
determinar sus principales características. La caracterización está separada en tres tablas
y los datos presentados nos sirvieron para poder realizar la combinación de agregados en
las mezclas asfálticas (formar una gradación) y considerar ciertos parámetros en el diseño
tentativo de mezclas.
108
Tabla N°26: Caracterización de los Agregados Finos – Arena Natural
EXPEDIENTE R.C. / MAC
Propiedades
INFORME DE ENSAYO
REPORTE DE CARACTERIZACIÓN DE AGREGADO PARA MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE
UBICACIÓN : LIMA
FECHA : 10/10/2019
IDENTIFICACIÓN : CANTERA CHILCA PRESENTACIÓN : 01 saco de polipropileno
DESCRIPCIÓN : ARENA NATURAL CANTIDAD : 50 kg aprox.
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE AGREGADOS POR TAMIZADO MEZCLA EN FRÍO

(ASTM C-136)
MALLAS
PESO
1 1/2" 38.100 0 ## P.U.S.S. (ASTM C29) : 1485 Kg/m3
1" 25.400 0.0 0.0 0.0 P.E. MASA (ASTM C127) : 2.689 g/cm3
3/4" 19.050 0.0 0.0 0 P.E. SSS (ASTM C127) : 2.720 g/cm3
1/2" 12.700 0.0 0.0 0.0 P.E. APAR. (ASTM C127) : 2.776 g/cm3
3/8" 9.525 0.00 0.0 0.0 0.0 ABSORCION (ASTM C127) : 1.2%
1/4" 6.350 0.00 0.0 100.0 AZUL DE METILENO (AASHTO TP 57) : 10.0 mg/g
#4 4.760 63.8 5.8 5.8 94.2 EQUIV. DE ARENA (ASTM D2419) : 51.0%
#6 3.360 SALES SOLUBLES (MTC E219) :
# 10 2.000
# 16 1.190 151.9 13.8 34.2 65.8
# 20 0.840
# 30 0.590 120.4 10.9 45.1 54.9
# 40 0.426
# 50 0.297 159.8 14.5 59.6 40.4 OBS:
# 80 0.177
# 100 0.149 247.4 22.4 82.0 18.0
# 200 0.074 102.3 9.3 91.3 8.7
< # 200 ( AS T M C- 117) 96.3 8.7 100.0 0.0
1103.8
1,007.5
Nº 200 Nº 100 Nº 50 Nº 30 Nº 16 Nº 8 Nº 4 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 2 1/2"

100
90
80
PORCENTAJE QUE PASA
70
60
50
40
30
20
10
0
0.600
38.100
0.075
0.300
9.525
2.360
19.05
1.18
12.7
50.8
63.5
0.15
4.76
25.4
ABERTURA (mm)
Fuente: Propia

109
Tabla N°27: Caracterización de los Agregados Finos – Arena 001-2019-LAB
Chancada TDM ASFALTOS
Propiedades
INFORME DE ENSAYO
UBICACIÓN : LIMA
FECHA : 10/10/2019
IDENTIFICACIÓN : CANTERA CRUSHING PRESENTACIÓN : 01 saco de polipropileno
DESCRIPCIÓN : ARENA CHANCADA (CRUSHING) CANTIDAD : 50 kg aprox.

(ASTM C-136)
MALLAS
PESO
1 1/2" 38.100 0 ## P.U.S.S. (ASTM C29) : 1564 Kg/m3
1" 25.400 0.0 0.0 0.0 P.E. MASA (ASTM C127) : 2.705 g/cm3
3/4" 19.050 0.0 0.0 0 P.E. SSS (ASTM C127) : 2.727 g/cm3
1/2" 12.700 0.0 0.0 0.0 P.E. APAR. (ASTM C127) : 2.768 g/cm3
3/8" 9.525 0.00 0.0 0.0 0.0 ABSORCION (ASTM C127) : 0.8%
1/4" 6.350 0.00 0.0 100.0 AZUL DE METILENO (AASHTO TP 57) : 4.5 mg/g
#4 4.760 11.8 1.1 1.1 98.9 EQUIV. DE ARENA (ASTM D2419) : 66.0%
#6 3.360 SALES SOLUBLES (MTC E219) :
# 10 2.000
# 16 1.190 241.2 22.0 55.2 44.8
# 20 0.840
# 30 0.590 128.6 11.7 67.0 33.0
# 40 0.426
# 50 0.297 100.1 9.1 76.1 23.9 OBS:
# 80 0.177
# 100 0.149 76.3 7.0 83.1 16.9
# 200 0.074 53.6 4.9 88.0 12.0
< # 200 ( AS T M C- 117) 131.6 12.0 100.0 0.0
1094.6
963.0
Nº 200 Nº 100 Nº 50 Nº 30 Nº 16 Nº 8 Nº 4 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 2 1/2"

100
90
80
PORCENTAJE QUE PASA
70
60
50
40
30
20
10
0
0.600
38.100
0.075
0.300
9.525
2.360
19.05
1.18
12.7
50.8
63.5
0.15
4.76
25.4
ABERTURA (mm)
Fuente: Propia

110
Tabla N°28: Caracterización de los Agregados Finos – Cal Hidratada
Propiedades
INFORME DE ENSAYO
UBICACIÓN : LIMA
FECHA : 10/10/2019
IDENTIFICACIÓN : CAL HIDRATADA PRESENTACIÓN : 01 saco de polipropileno
DESCRIPCIÓN : FILLER CANTIDAD : 50 kg aprox.

(ASTM C-136)
MALLAS
PESO
1 1/2" 38.100 0 ## P.U.S.S. (ASTM C29) : 0 Kg/m3
1" 25.400 0.0 0.0 0.0 P.E. MASA (ASTM C127) : 2.617 g/cm3
3/4" 19.050 0.0 0.0 0 P.E. SSS (ASTM C127) : 2.656 g/cm3
1/2" 12.700 0.0 0.0 0.0 P.E. APAR. (ASTM C127) : 2.723 g/cm3
3/8" 9.525 0.00 0.0 0.0 0.0 ABSORCION (ASTM C127) 2.4%
1/4" 6.350 0.0 0.0 100.0 AZUL DE METILENO (AASHTO TP 57) 8.0 mg/g
#4 4.760 0.0 0.0 100.0 EQUIV. DE ARENA (ASTM D2419) 66%
#6 3.360 SALES SOLUBLES (MTC E219) : 0.181%
#8 2.380 0.0 0.0 100.0 DURABILIDAD (ASTM C88) :
# 10 2.000
# 16 1.190 0.0 0.0 100.0
# 20 0.840
# 30 0.590 0.0 0.0 100.0
# 40 0.426 100.0
# 50 0.297 76.9 14.9 14.9 85.1 OBS:
# 80 0.177 85.1
# 100 0.149 61.6 11.9 26.8 73.2
# 200 0.074 219.3 42.5 69.3 30.7
< # 200 ( AS T M C- 117) 158.7 30.7 100.0 0.0
516.5
516.5
Nº 200 Nº 100 Nº 50 Nº 30 Nº 16 Nº 8 Nº 4 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 2 1/2"

100
90
80
PORCENTAJE QUE PASA
70
60
50
40
30
20
10
0
0.600
38.100
0.075
0.300
9.525
2.360
19.05
1.18
12.7
50.8
63.5
0.15
4.76
25.4
ABERTURA (mm)
Fuente: Propia

111
Los resultados que se presentan en las tablas de caracterización de agregados fueron
esenciales para poder realizar el desarrollo y cálculo del diseño tentativo de mezclas. El
análisis granulométrico lo usamos en la combinación de agregados (teniendo en cuenta la
gradación de huso D5). Además, se verificó el cumplimiento de las otras características
con los requerimientos que exige el manual de carreteras del MTC (ver tabla N°29 y 30).
Tabla N°29: Exigencias para la Caracterización de Agregados Finos – Arena Natural
PropiedadesREQUERIMIENTO DE AGREGADOS FINOS (ARENA NATURAL)

AZUL DE METILENO AASHTO TP 57 8 mg/gr 10 mg/gr
EQUIV. DE ARENA ASTM D 2419 60 max. 51 %
ABSORCIÓN ASTM C 127 0.5 max 1.2 %
Fuente: Propia
Tabla N°30: Exigencias para la Caracterización de Agregados Finos – Arena Chancada
Propiedades REQUERIMIENTO DE AGREGADOS FINOS (ARENA CHANCADA)

AZUL DE METILENO AASHTO TP 57 8 mg/gr 4.5 mg/gr
EQUIV. DE ARENA ASTM D 2419 60 max. 66 %
ABSORCIÓN ASTM C 127 0.5 max 0.8 %
Fuente: Propia
De la Arena Natural, se identificó lo siguiente: corresponde a un agregado de material

reactivo (este resultado está en referencia a la composición del material). También, se
verificó que el valor del equivalente de arena y absorción están dentro de los parámetros
exigidos por la normativa (estos parámetros los tomaremos a la hora de realizar el diseño).
La arena chancada presentó un valor de azul de metileno bajo (material no reactivo). Por
otro lado, los valores del equivalente de arena y absorción sobrepasan los requerimientos
de la normativa del MTC (tomar en cuenta a la hora de asignar el aporte de agregado en
la mezcla).
112
4.7.Ligante Asfaltico Modificado – PG 70-28
Se realizaron dos distintas evaluaciones al ligante asfáltico virgen (BETUTEC IB PG 70-
28) que fueron utilizadas en las mezclas asfálticas Patrón y mezclas asfálticas con RAP.
La primera sección corresponde a la evaluación de las propiedades físicas, se muestran
los resultados en la tabla N°31. En la otra sección (ver tabla N°33), se muestran los
resultados de las propiedades reológicas del ligante (determinación del Grado de
Desempeño) después de haber seguido el procedimiento que se muestra en el acápite
anterior (3.7.9. Procedimiento para la evaluación del Ligante Asfaltico Modificado PG
70-28). De estos resultados se realizó la carta de viscosidad con el rango de temperaturas
de mezcla y compactación.
Tabla N°31: Resultados de ensayos del Asfalto Modificado BETUTEC IB PG 70-28
ASFALTO MODIFICADO BETUTEC IB PG 70-28
UBICACIÓN: LURIN - LIMA

CLIENTE: INVESTIGACION Y DESARROLLO
REFERENCIAS
CANTIDAD: 5 GALONES
FECHA DE PRODUCCIÓN: 10/10/2019
MÉTODO ESPECIFICACIONES
ASTM MÍNIMO MÁXIMO
PENET RACIÓN 5 s, 25°C dmm 75 100 81
D-5
VISCOSIDAD ABSOLUT A 60°C Po 2500 -.- 31127

D-2171
VISCOSIDAD CINEMAT ICA 135°C cSt -.- 3000 926.0

D-2170
PUNT O DE INFLAMACIÓN ºC 232 -.- 279

D-92
SOLUBILIDAD EN T RICLOROET ILENO % 99 -.- 99.80

D-2042
VISCOSIDAD BROOKFIELD 135 ºC cP -.- -.- 1187.0

D-4402

D-4402

D-4402
RECUPERACION ELAST ICA LINEAL Método A, 10 cm, 25°C % 60 -.- 90

D-6084
RECUPERACION ELAST ICA LINEAL Método A, 10 cm, 5°C % -.- -.- 60

D-6084
PUNT O DE ABLANDAMIENT O ºC 50 -.- 68

D-36
E S T ABIL IDAD A AL M ACE NAM IE NT O 163 ºC, 48 horas

D-7173
SEPARACION, DIFERENCIA °C -.- 2.2 0.0

D-36
RE S IDUO DE S P UÉS DE P E L ÍCUL A F INA RO T AT O RIA

D-2872
RECUPERACION ELAST ICA LINEAL Método A, 10 cm, 25°C % 60 -.- 75

D-6084
PENET RACIÓN 4°C, 200 g, 60 s dmm 15 -.- 29

D-5
SEPARACION, diferencia °C -.- 10 1.0

D-36
Fuente: Propia
113
Mza. A Lote 12 Zona Industrial Las Praderas de Lurín - Lurín
Tabla N°32:
Teléfono (511) Carta
6169311 de Viscosidad del Asfalto Modificado BETUTEC IB PG 70-28
Fax: 6169313
r GRÁFICO DE TEMPERATURAS DE MEZCLA Y COMPACTACIÓN
PRODUCTO: PEN
ASFALTO
60/70 MODIFICADO BETUTEC IB PG 70-28V FECHA: 10/10/2019
Propiedades
Fuente: Propia
Tabla N°33 Resultados del Grado de Desempeño del Asfalto Modificado BETUTEC IB PG 70-28
Propiedades
Fuente: Propia
114
En la tabla N° 33, se muestra que efectivamente el ligante asfáltico virgen (BETUTEC
IB PG 70-28) cumple con las exigencias que solicita la normativa para garantizar el
producto y el diseño de mezcla asfáltica. El cumplimiento de estos ensayos tendrán una
influencia directa en el diseño y desempeño de la mezcla asfáltica.
Estos son los resultados de las pruebas realizadas en el Reómetro de Corte Dinámico al
ligante original, envejecido a corto plazo (RTFOT) y largo plazo (PAV) y del ensayo de
Flexión de Vigas (BBR). El grado de desempeño de esta evaluación nos indica que el
ligante corresponde a un PG 70-28.
4.8. Diseño de Mezcla Asfáltica - PATRON (Método Marshall)
Se realizó el diseño tentativo de mezcla asfáltica Marshall siguiendo los procedimientos
que se especifican en la norma ASTM D6926/D6927. Se realizó una gradación con la
combinación de agregados a partir del análisis granulométrico realizado a los agregados
gruesos y finos.
En el proceso de mezclado y compactación se consideraron las temperaturas según la
carta de viscosidad.
Se tomó como consideración y cumplimiento del 4% de vacíos en las mezclas asfálticas
compactadas. Luego, se determinaron los parámetros volumétricos correspondientes a las
mezclas asfálticas Marshall.
Para este diseño y posteriores se determinó usar el huso granulométrico D5 con tamaño
máximo nominal de ½” para diseños tentativos de Mezclas Asfálticas (ver tabla N°35).
Tabla N°34: Husos Granulométricos para Mezclas Asfálticas en Caliente
Propiedades
Fuente: ASTM D3515
115
Tabla N°35: Combinación de Agregados gruesos y finos – Mezcla Asfáltica en Caliente Patrón
r EXPEDIENTE R.C. / MAC

Propiedades
INFORME DE ENSAYO
UBICACIÓN : LIMA
FECHA : 10/10/2019
IDENTIFICACIÓN : CANTERA HUACHIPA-CRUSHING-CHILCA
DESCRIPCIÓN : MEZCLA DE AGREGADOS
COMBINACIÓN TEORICA DE AGREGADO GRUESO Y FINO MEZCLA EN FRÍO
MALLAS
SERIE ABERTURA RET. PAR. RET. AC. PASA GRADACIÓN PROPORCIONES DE MEZCLA DE AGREGADOS
AMERICANA (mm) % % % " D-5 "
1 1/2" 38.100 0.0 100.0 MEZCLA DE AGREGADOS (VIRGEN) 100.0 %
1" 25.400 0.0 100.0 AGREGADO (RAP) 00.0 %
3/4" 19.050 0.0 100.0 100 100 ARENA NAT URAL 00.0 %
1/2" 12.700 6.3 6.3 93.7 90 100 ARENA CHANCADA (RUMI) 00.0 %
3/8" 9.525 8.9 15.2 84.8 ARENA CHANCADA (CRUSHING)
1/4" 6.350 12.3 27.5 72.5
#4 4.760 11.6 39.1 60.9 44 74 100.0 %
#6 3.360 6.6 45.7 54.3
#8 2.380 15.3 61.0 39.0 28 58
# 10 2.000 0.6 61.6 38.4 0 0
# 16 1.190 10.3 72.0 28.0
# 20 0.840 0.3 72.3 27.7
# 30 0.590 5.8 78.0 22.0
# 40 0.426 0.2 78.2 21.8 0 0
# 50 0.297 6.1 84.4 15.6 5 21 ESPECIFICACIONES
# 80 0.177 0.0 84.4 15.6 0
# 100 0.149 5.9 90.3 9.7 ESPECIFICACION AST M D 3515, HUSO D-5.
# 200 0.074 3.9 94.1 5.9 2 10
< # 200 ( AS T M C- 117) 5.9 100.0 0.0
#####
94.1
Nº 200 Nº 100 Nº 30 Nº 16 Nº 8 Nº 4 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 2 1/2"

100
90
80
PORCENTAJE QUE PASA
70
60
50
40
30
20
10
0
0.600
38.100
2.360
0.075
9.525
19.05
1.18
4.76
63.5
0.15
12.7
25.4
50.8
ABERTURA (mm)
Fuente: Propia


116
Tabla N°36: Hoja de Resumen del Diseño de Mezcla Asfáltica Patrón – Método Marshall
EXPEDIENTE MAC
001- 2019 - AREA I + D
INFORME DE DISEÑO
DISEÑO TENTATIVO DE MEZCLAS ASFÁLTICAS
MÉTODO MARSHALL (ASTM D 6926 / ASTM D6927)
(RESUMEN)
SOLICITANTE : INVEST IGACIÓN Y DESARROLLO
UBICACIÓN : LIMA
PROYECTO : INVEST IGACIÓN CON RAP
REFERENCIA : MEZCLA ASFÁLT ICA EN CALIENT E PAT RON
FECHA DE RECEPCIÓN : 10/10/2019
1.- MEZCLA DE AGREGADOS (PORCENTAJES EN PESO)

CANT.CRUSHING
PIEDRA CHANCADA 1/2"-CANT . CHILCA : 25%
PIEDRA CHANCADA 1/4"-CANT . HUACHIPA : 25%
ARENA CHANCADA-CANT . CRUSHING : 33%
ARENA NAT URAL-CANT . CHILCA : 15%
FILLER - CAL HIDRAT ADA : 2%
: ASTM D-3515
: GRADACIÓN D-5
2.- LIGANTE BITUMINOSO
Tipo de asfalto : BETUTEC IB
% optimo de C.A. : 5.0%
3.- ADITIVO
Tipo de aditivo : ---
% de aditivo en peso del C.A. : ---
4.- CARACTERÍSTICAS MARSHALL MODIFICADO
Nº DE GOLPES 75 ESPECIFICACIONES
CEMENTO ASFALTICO (% EN PESO DE LA MEZCLA TOTAL) 4.8 5.0 5.2 MIN MAX
DENSIDAD SECA BULK (g/cm3) 2.420 2.430 2.437
VACIOS (%) 4.8 4.0 3.4 2 - 4
V.M.A. ( %) 14.41 14.21 14.11 14 -
R.B.V. (%) 67.1 72.0 76.3 65 - 75
FLUJO (0,25 mm) 10.7 11.3 11.9 8 - 18
ESTABILIDAD (kg) 2613.0 2577.0 2522.0 816 -
Relación polvo - asfalto 1.45 1.38 1.32 0.6 - 1.2
5.- TEMPERATURA DE APLICACIÓN (ºC)

Según carta de viscosidad
Temperatura de mezcla : 154°C - 162°C
Temperatura de compactación : 144°C - 154°C
6.- OBSERVACIONES
1.- Se recomienda realizar los ensayos faltantes que exige la especificación EG-2013.
2.- Para la realización del diseño se utilizo el asfalto modificado betutec IB.
3.- Para validar este diseño se recomienda realizar los ensayos de desempeño a la Mezcla Asfáltica.
2.- Se utilizo 0.5% de mejorador de adherencia con respecto al peso del asfalto -Mejorador de adherencia ADHESOL 10000.
3.- Se utilizo Fuente: Propia
0.4% de Fibra
Reyson Huari Wendy Herencia

Asistente de laboratorio Jefe del Área Técnica
117
De los resultados se verifica que la gradación de agregados utilizado en el diseño de
mezcla patrón corresponde al huso granulométrico D5 (gradación MAC 2 del MTC), con
las siguientes proporciones de agregados: Piedra ½” (25%), Confitillo (25%), Arena
Chancada (33%), Arena Natural (15%), Cal Hidratada (2%).
Respecto al ligante asfáltico, en la hoja de resumen se muestra que el diseño tiene un
contenido óptimo igual al 5% (considerando un contenido de vacíos igual a 4.0 %).
En el análisis de la mezcla observamos las variaciones que existen respecto a cada
porcentaje de cemento asfaltico utilizado.
Las consideraciones que se tuvieron en el diseño están en base a las exigencias que se
plantea en el manual de Carreteras del MTC, para diseño de mezclas asfálticas en caliente.
Tabla N°37: Exigencias en el Diseño de Mezcla Asfáltica Patrón - Método Marshall
REQUERIMIENTO DE MEZCLAS ASFALTICAS (METODO

MARSHALL MODIFICADO)
ENSAYO Requerimiento Resultados
V.M.A. 14 min. 14.41 %
Flujo (0.25mm) 8 - 14 10.7
Estabilidad 8,1 KN (min) 2613 Kg
Vacios lleno de Asfalto 65 - 75 67.1 %
Relación Polvo - Asfalto 0.6 - 1.3 0.8
Fuente: Propia
Observamos que el Diseño Patrón cumple con los parámetros volumétricos exigidos en
el manual de Carreteras del MTC, estos parámetros del diseño fueron validados con
pruebas de desempeño para mezclas asfálticas en caliente.
De los cálculos realizado, se determinó que la densidad máxima teórica (Rice)
correspondiente a este diseño es igual a 2546 kg/m³.
119
4.9.Diseño de Mezcla Asfáltica con RAP (Método Marshall)
Se realizó el diseño tentativo de mezcla asfáltica Marshall con 20, 30 y 40% de RAP,
siguiendo los procedimientos que se especifican en la norma ASTM D6926/D6927.
Se realizó una gradación con la combinación de agregados a partir del análisis
granulométrico realizado a los agregados gruesos y finos. El análisis fue realizado para
cada una de las mezclas asfálticas independientemente (considerando en las proporciones
la inclusión del RAP), verificando el cumplimiento del Huso Granulométrico D5.
El mezclado y compactación se hizo de la misma forma que la mezcla asfáltica patrón.
Se tuvo control de la temperatura del ligante según la carta de viscosidad del ligante
asfáltico modificado BETUTEC IB PG70-28. Se tomó como consideración el
cumplimiento del 4% de vacíos para las mezclas asfálticas compactadas. Finalmente, se
determinaron los parámetros volumétricos correspondientes al método de mezclas
asfálticas Marshall.
120
Tabla N°38: Combinación de Agregados gruesos y finos – Mezcla Asfáltica con 20% RAP

INFORME DE ENSAYO
UBICACIÓN : LIMA
REFERENCIA : DISEÑO MEZCLA EN CALIENTE EXP. 002.- MEZCLA ASFÁLTICA CON 20% RAP - 2019
FECHA : 10/10/2019
MALLAS
1" 25.400 0.0 100.0 AGREGADO (RAP) 20.0 %
3/4" 19.050 0.0 100.0 100 100 ARENA NAT URAL 00.0 %
1/4" 6.350 13.6 27.6 72.4
#4 4.760 9.9 37.5 62.5 44 74 100.0 %
#6 3.360 7.6 45.1 54.9
#8 2.380 14.2 59.3 40.7 28 58
# 10 2.000 0.5 59.8 40.2 0 0
# 16 1.190 11.4 71.1 28.9
# 20 0.840 0.3 71.4 28.6
# 30 0.590 6.3 77.7 22.3
# 40 0.426 0.1 77.8 22.2 0 0
# 80 0.177 0.0 84.0 16.0 0
# 200 0.074 3.9 93.6 6.4 2 10
< # 200 ( AS T M C- 117) 6.4 100.0 0.0
#####
93.6
Nº 200 Nº 100 Nº 30 Nº 16 Nº 8 Nº 4 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 2 1/2"

100
90
80
PORCENTAJE QUE PASA
70
60
50
40
30
20
10
0
0.600
38.100
0.075
2.360
9.525
19.05
1.18
0.15
4.76
12.7
25.4
50.8
63.5
ABERTURA (mm)
Fuente: Propia

Fecha de reporte : Lima, 10 de Octubre del 2019 121

Tabla N°39: Combinación de Agregados gruesos y finos – Mezcla Asfáltica con 30% de RAP

INFORME DE ENSAYO
UBICACIÓN : LIMA
FECHA : 10/10/2019
MALLAS
1" 25.400 0.0 100.0 AGREGADO (RAP) 30.0 %
3/4" 19.050 0.0 100.0 100 100 ARENA NAT URAL 00.0 %
1/4" 6.350 14.3 27.7 72.3
#4 4.760 9.0 36.7 63.3 44 74 100.0 %
#6 3.360 8.1 44.8 55.2
#8 2.380 13.6 58.4 41.6 28 58
# 10 2.000 0.4 58.8 41.2 0 0
# 16 1.190 11.9 70.7 29.3
# 20 0.840 0.2 70.9 29.1
# 30 0.590 6.6 77.5 22.5
# 40 0.426 0.1 77.7 22.3 0 0
# 80 0.177 0.0 83.9 16.1 0
# 200 0.074 4.0 93.4 6.6 2 10
< # 200 ( AS T M C- 117) 6.6 100.0 0.0
#####
93.4
Nº 200 Nº 100 Nº 30 Nº 16 Nº 8 Nº 4 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 2 1/2"

100
90
80
PORCENTAJE QUE PASA
70
60
50
40
30
20
10
0
0.600
38.100
0.075
2.360
9.525
19.05
1.18
0.15
4.76
12.7
25.4
50.8
63.5
ABERTURA (mm)
Fuente: Propia


122
Tabla N°40: Combinación de Agregados gruesos y finos – Mezcla Asfáltica con 40% de RAP
Marshall EXPEDIENTE R.C. / MAC

INFORME DE ENSAYO
UBICACIÓN : LIMA
FECHA : 10/10/2019
MALLAS
1" 25.400 0.0 100.0 AGREGADO (RAP) 40.0 %
3/4" 19.050 0.0 100.0 100 100 ARENA NAT URAL 00.0 %
1/4" 6.350 15.0 27.7 72.3
#4 4.760 8.2 35.9 64.1 44 74 100.0 %
#6 3.360 8.6 44.4 55.6
#8 2.380 13.1 57.5 42.5 28 58
# 10 2.000 0.4 57.9 42.1 0 0
# 16 1.190 12.4 70.3 29.7
# 20 0.840 0.2 70.5 29.5
# 30 0.590 6.9 77.4 22.6
# 40 0.426 0.1 77.5 22.5 0 0
# 80 0.177 0.0 83.7 16.3 0
# 200 0.074 4.0 93.1 6.9 2 10
< # 200 ( AS T M C- 117) 6.9 100.0 0.0
#####
93.1
Nº 200 Nº 100 Nº 30 Nº 16 Nº 8 Nº 4 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 2 1/2"

100
90
80
PORCENTAJE QUE PASA
70
60
50
40
30
20
10
0
0.600
38.100
0.075
2.360
9.525
19.05
1.18
0.15
4.76
12.7
25.4
50.8
63.5
ABERTURA (mm)
Fuente: Propia

123
Tabla N°41: Hoja de Resumen del Diseño de Mezcla
Asfáltica con 20% de RAP – Método Marshall
EXPEDIENTE MAC
002- 2019 - AREA I + D
INFORME DE DISEÑO
(RESUMEN)

UBICACIÓN : LIMA
REFERENCIA : MEZCLA ASFÁLT ICA EN CALIENT E CON 20% RAP
1.- MEZCLA DE AGREGADOS (PORCENTAJES

RAP EN PESO)
AGREGADO VIRGEN RAP
PIEDRA CHANCADA 1/2"-CANT . CHILCA : 20% PAVIMENT O ASFÁLT ICO RECICLADO : 20%
ARENA CHANCADA-CANT . CRUSHING : 26.4%
FILLER - CAL HIDRAT ADA : 1.6%
: ASTM D-3515
: GRADACIÓN D-5
Tipo de asfalto : ASFALTO MODIFICADO BETUTEC IB
% optimo de C.A. : 5.1
VACIOS (%) 4.6 4.0 3.4 2 - 4
V.M.A. ( %) 14.49 14.43 14.38 14 -
R.B.V. (%) 66.6 70.6 74.3 65 - 75
FLUJO (0,25 mm) 9.1 10.0 11.1 8 - 18
ESTABILIDAD (kg) 2675.0 2625.0 2558.0 816 -

6.- OBSERVACIONES
2.- Para la realización del diseño se utilizo el asfalto modificado BETUTEC IB propio de planta
Fuente: Propia

Fecha de Emisión : Lima, 10 de Octubre del 2019 124

EXPEDIENTE MAC
003- 2019 - AREA I + D
INFORME DE DISEÑO
(RESUMEN)

UBICACIÓN : LIMA

AGREGADO VIRGEN RAP
PIEDRA CHANCADA 1/2"-CANT . CHILCA : 17.5% PAVIMENT O ASFÁLT ICO RECICLADO : 30%
PIEDRA CHANCADA 1/4"-CANT . HUACHIPA : 17.5%
ARENA NAT URAL-CANT . CHILCA : 10.5%
: ASTM D-3515
: GRADACIÓN D-5
3.- ADITIVO
Tipo de aditivo : RA
% de aditivo en peso del C.A. del RAP : : 5%
VACIOS (%) 4.5 4.0 3.7 2 - 4
V.M.A. ( %) 14.80 14.82 14.87 14 -
R.B.V. (%) 70.0 72.8 75.4 65 - 75
FLUJO (0,25 mm) 13.7 14.7 15.7 8 - 18
ESTABILIDAD (kg) 3026.0 2880.0 2726.0 816 -

6.- OBSERVACIONES
2.- Para la realización del diseño se utilizo el asfalto modificado BETUTEC IB
3.- Se utilizo 0.4% de Fibra celulosa con respecto al peso total del agregado.
Fuente: Propia

Fecha de Emisión : Lima, 10 de Octubre del 2019

125
EXPEDIENTE MAC
004- 2019 - AREA I + D
INFORME DE DISEÑO
(RESUMEN)

UBICACIÓN : LIMA


AGREGADO VIRGEN RAP
: ASTM D-3515
: GRADACIÓN D-5
3.- ADITIVO
Tipo de aditivo : EVOFLEX CA-4
% de aditivo en peso del C.A. del RAP : 5
VACIOS (%) 4.6 4.0 3.5 2 - 4
V.M.A. ( %) 14.98 14.92 14.92 14 -
R.B.V. (%) 69.8 73.4 76.6 65 - 75
FLUJO (0,25 mm) 12.1 13.1 14.1 8 - 18
ESTABILIDAD (kg) 3004.0 2916.0 2824.0 816 -

6.- OBSERVACIONES
3.- Se utilizo
0.4% de Fibra
Fuente: Propia

Fecha de Emisión : Lima, 04 de Noviembre del 2019 126

Se verifica en cada uno de los diseños que la gradación de agregados varía con la inclusión
de RAP utilizado en el diseño de mezcla asfáltica, el huso granulométrico usado para
todos los diseños es la D5.
En cada hoja de resumen se muestra que los diseños fueron realizados considerando un
contenido de vacíos igual al 4.0 %.
Las consideraciones que se tuvieron en el diseño están en base a las exigencias que se
plantea en el manual de Carreteras del MTC, para diseño de mezclas asfálticas en caliente.
Tabla N°44: Exigencias en el Diseño de Mezcla Asfáltica con 20% de RAP- Método Marshall
REQUERIMIENTO DE MEZCLAS ASFALTICAS (METODO MARSHALL
MODIFICADO) - 20% DE RAP
V.M.A. 14 min. 14.43 %
Flujo (0.25mm) 8 - 14 10
Fuente: Propia
Tabla N°45: Exigencias en el Diseño de Mezcla Asfáltica con 30% de RAP - Método Marshall

V.M.A. 14 min. 14.82 %
Flujo (0.25mm) 8 - 14 14.7
Fuente: Propia
Tabla N°46: Exigencias en el Diseño de Mezcla Asfáltica con 40% de RAP- Método Marshall

V.M.A. 14 min. 14.92 %
Flujo (0.25mm) 8 - 14 13.1
Fuente: Propia
127
Observamos que el Diseño Patrón cumple con los parámetros volumétricos exigidos en
el manual de Carreteras del MTC, estos parámetros del diseño fueron validados con
pruebas de desempeño para mezclas asfálticas en caliente (ver acápite 4.9. Desempeño
de Mezcla Asfáltica en Caliente).
Además, se pudo realizar el comparativo de las propiedades volumétricas de cada uno de
los diseños de mezcla asfáltica en caliente.
Tabla N°47: Variación de los parámetros volumétricos de los diseños de mezcla asfáltica
ANÁLISIS DE LOS DISEÑOS DE MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE - METODO MARSHALL
RESULTADOS
PARAMETROS Mezcla Mezcla con ΔVariación Mezcla con ΔVariación Mezcla con ΔVariación
Patrón
PATRON 20% de RAP (%) 30% de RAP (%) 40% de RAP (%)
Estabilidad Marshall (Kg) 2613 100% 2625 100.5% 2880 110.2% 2916 111.6%
Flujo Marshall 0.01" (0.25mm) 10.7 100% 10 93.5% 14.82 138.5% 13.1 122.4%
Fuente: Propia
4.10. Desempeño de Mezcla Asfáltica en Caliente – Resistencia a la Deformación

Permanente
Se realizaron pruebas de desempeño a los diseños de mezclas asfálticas realizados por el
método Marshall, para cada una de las evaluaciones se tomó en consideración los
parámetros establecidos por la norma AASHTO T 324 (método Illinois). Los resultados
que se muestran tomaron las siguientes consideraciones:
- Máxima profundidad de la rueda: 12.5mm
- Número máximo de pasadas: 20000
- Temperatura de ensayo: 50 ± 1°C
- Contenido de Vacíos: 6 ± 1%
Tabla N°48: Parámetros del Ensayo Rueda de Hamburgo – Mezcla Asfáltica Patrón
ENSAYO DE RUEDA DE HAMBURGO - MEZCLA ASFÁLTICA PATRON

DETALLE DE MEZCLA ESP. 1 - 2 ESP. A - B PROMEDIO
% DE VACÍOS 6.70% 6.50%
CONTENIDO DE ASFALTO 5.0 % 5.0 %
DENSIDAD MÁXIMA TEÓRICA 2546 Kg/m³ 2546 Kg/m³
N° DE PASADAS REALIZADAS 20000 20000 20000
PROFUNDIDAD FINAL 3.72 mm 2.14 mm 2.93 mm
Fuente: Propia
128
Figura N°48: Perfil de Ahuellamiento de la Mezcla Asfáltica Patrón – Espécimen (1- 2)
-
RUEDA DE HAMBURGO
15
14
13
12
11
10
RUT. PROFUNDIDAD (MM)
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000 20000
PASADAS
Fuente: Propia
Reyson Huari W endy Herencia

Asistente de Laboratorio Jefe del Área T écnica
Figura N°49: Perfil de Ahuellamiento de la Mezcla Asfáltica Patrón – Espécimen (A- B)
RUEDA DE HAMBURGO
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000 20000
PASADAS
Fuente: Propia

129
Tabla N°49: Parámetros del Ensayo Rueda de Hamburgo – Mezcla Asfáltica con 20% de RAP
ENSAYO DE RUEDA DE HAMBURGO - MEZCLA ASFÁLTICA CON 20% DE RAP

% DE VACÍOS 6.90% 6.60%
PROFUNDIDAD FINAL 4.03 2.72 mm 3.36 mm
Fuente: Propia
Figura N°50: Perfil de Ahuellamiento de la Mezcla Asfáltica con 20%RAP – Espécimen (1- 2)
-
RUEDA DE HAMBURGO
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000 20000
PASADAS
Fuente: Propia

130
Figura N°51: Perfil de Ahuellamiento de la Mezcla Asfáltica con 20%RAP – Espécimen (A-B)
-
RUEDA DE HAMBURGO
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000 20000
PASADAS
Fuente: Propia


% DE VACÍOS 7.00% 7.00%
Fuente: Propia
131
Figura N°52: Perfil de Ahuellamiento de la Mezcla Asfáltica con 30%RAP – Espécimen (1-2)
RUEDA DE HAMBURGO
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000 20000
PASADAS
Fuente: Propia

RUEDA DE HAMBURGO
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000 20000
PASADAS
Fuente: Propia

132

% DE VACÍOS 7.40% 7.70%
Fuente: Propia
Figura N°54: Perfil de Ahuellamiento de la Mezcla Asfáltica con 40%RAP – Espécimen (1-2)
RUEDA DE HAMBURGO
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000 20000
PASADAS
Fuente: Propia

133
RUEDA DE HAMBURGO
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000 20000
PASADAS
Fuente: Propia
b). Análisis de Resultado Reyson Huari

Asistente de Laboratorio
W endy Herencia
Jefe del Área T écnica
Se observa que los resultados son favorables para todos los diseños de mezcla asfáltica
realizados, ninguna de las mezclas asfálticas sufrió una deformación permanente mayor
a 12.5mm, tampoco se observa un daño por humedad inducida, ni stripping.
A continuación, se muestra la variación respecto al Ahuellamiento con el uso de RAP y
la ligera variación con la inducción del rejuvenecedor de asfalto.
Tabla N°52: Variación de la deformación permanente de las mezclas asfálticas
ANALISIS DE LA DEFORMACIÓN PERMANENTE DE LAS MEZCLAS ASFÁLTICAS

RESULTADOS
Mezcla Asfaltica N° de Esp. 1 - 2 Esp. A - B Promedio ΔVariación
Pasadas (mm) (mm) (mm) (%)
Mezcla Asfaltica PATRON 20000 4.0 2.7 3.4 100.0%
Mezcla Asfaltica con 20% de RAP 20000 2.8 2.5 2.6 76.5%
Fuente: Propia
134
4.11. Desempeño de Mezcla Asfáltica en Caliente – Resistencia al Daño por
Humedad Inducida
a). Recolección de datos
Los resultados recolectados corresponden a la prueba de resistencia a la humedad
inducida a las que fueron sometidos las mezclas asfálticas en caliente, este ensayo mide
la perdida de cohesión de muestras acondicionadas al congelamiento y deshielo respecto
especímenes sin acondicionar. En las tablas N°53, 54, 55 y 56 se especifica las
condiciones a las que estuvieron sujetas y el valor de tracción indirecta que resultaron de
ellas.
Son un total de 6 especímenes ensayados separados en dos grupos de 3. Estos
especímenes fueron compactados según el contenido de cemento asfáltico del diseño
realizado. El procedimiento se realizó teniendo en consideración a la normativa ASTM
D4867 – 09.
Se evaluaron las variaciones que se tiene de cada uno de los resultados de la resistencia a
la humedad inducida (Lottman).
135
Tabla N°53: Hoja de Resumen de Ensayo Lottman – Mezcla Asfáltica Patrón
EXPEDIENTE LOTTMAN
054-2019-LABORATORIO
INFORME DE ENSAYO
MÉTODO DE PRUEBA ESTANDAR PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA DE MEZCLAS ASFÁLTICAS
COMPACTADAS AL DAÑO INDUCIDO POR HUMEDAD
ASTM D 4867 - 09

UBICACIÓN : LIMA
REFERENCIA : DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE EXP. 001.-MEZCLA ASFALTICA PATRON - 2019.
IDENTIFICACIÓN : DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE- MEZCLA PATRON
PIEDRA CHANCADA1/2"(25.0%), PIEDRA CHANCADA1/4"(25.0%), ARENA CHANCADA(33.0%), ARENA
DESCRIPCIÓN :
NATURAL(15.0%).
FILLER : CAL HIDRATADA (2.0%)
BITUMEN : ASFALTO MODIFICADO BETUTEC IB
ADITIVO : ----- % Optimo Asf. = 5.0%
Golpes 20 30 40 Rice 2.546
Ensayo de Briquetas
Seco Húmedo
Muestra 1 2 3 4 5 6
Diametro (pulg) 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0
Altura (pulg) 2.44 2.44 2.44 2.44 2.44 2.44
W.Aire (g) 1109.7 1110.0 1109.1 1109.3 1110.3 1109.6
W.SSS (g) 1115.0 1113.8 1115.6 1116.2 1116.2 1115.2
W.Agua (g) 649.0 647.6 648.0 648.1 649.7 649.1
Volumen (cm3) 466.0 466.2 467.6 468.1 466.5 466.1
Densidad (g/cm3) 2.381 2.381 2.372 2.370 2.380 2.381
% Vacios 6.5 6.5 6.8 6.9 6.5 6.5
Someter a Condición Saturada
55% Sat. 1127.1 1127.0 1126.2
80% Sat. 1135.2 1134.6 1133.7
Promedio 1131.1 1130.8 1130.0
Peso Sat. 1128.5 1127.4 1126.6
% Satur. 59.3 56.2 56.3
Fase de congelamiento a -18°c por 16h
Condición temperatura ambiente
Seguido de 24h en agua a 60ºc + 1h 25ºc
W.Aire (g) 1109.3 1110.3 1109.6
W.SSS (g) 1135.6 1135.0 1133.3
W.Agua (g) 657.9 662.5 661.7
Volumen (cm3) 477.7 472.5 471.6
Densidad (g/cm3) 2.322 2.350 2.353
% Vacios 8.8 7.7 7.6
Altura (pulg) 2.44 2.44 2.44 2.43 2.43 2.43
Resist. a la Tracción
2272 2206 2123 1908 1964 1992
Indirecta (lbf)
Seco (STD) 148.2 144.0 138.7
Húmedo (STM) 124.9 128.5 130.2
No Condicionada Condicionada
143.6 127.9
TSR 89.0 %
Nota:
• En el grupo de condición seca y húmeda no se observan zonas descubiertas.
• Tanto en el grupo de condición seca como húmeda se observan partículas fracturadas en aproximadamente un 5%.
de la mezcla asfáltica
• Resultado de TSR = 89.0 %
Fuente: Propia

Asistente de Laboratorio Jefe del Área Técnica 136
Tabla N°54: Hoja de Resumen de Ensayo Lottman – Mezcla Asfáltica con 20% RAP
EXPEDIENTE LOTTMAN
INFORME DE ENSAYO
ASTM D 4867 - 09

UBICACIÓN : LIMA
REFERENCIA : DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE EXP. 002.-MEZCLA ASFALTICA CON 20% RAP - 2019.
IDENTIFICACIÓN : DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE- MEZCLA CON 20% RAP
PIEDRA CHANCADA1/2"(20.0%), PIEDRA CHANCADA1/4"(20.0%), ARENA CHANCADA(26.4.0%), ARENA
DESCRIPCIÓN :
NATURAL(12.0%), RAP (20%).
RAP : RAP(20%) 30 40 Rice 2.515
Ensayo de Briquetas
Seco Húmedo
Muestra 1 2 3 4 5 6
Diametro (pulg) 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0
Altura (pulg) 2.44 2.44 2.44 2.42 2.43 2.42
W.Aire (g) 1096.7 1096.6 1096.0 1096.8 1096.9 1096.0
W.SSS (g) 1104.2 1104.0 1103.9 1103.7 1103.8 1104.0
W.Agua (g) 635.0 635.5 636.1 635.0 634.2 635.1
Volumen (cm3) 469.2 468.5 467.8 468.7 469.6 468.9
Densidad (g/cm3) 2.337 2.341 2.343 2.340 2.336 2.337
% Vacios 7.1 6.9 6.8 7.0 7.1 7.1
55% Sat. 1114.7 1115.3 1114.3
80% Sat. 1122.9 1123.6 1122.5
Promedio 1118.8 1119.5 1118.4
Peso Sat. 1114.9 1115.7 1114.7
% Satur. 55.5 56.2 56.3
W.Aire (g) 1096.8 1096.9 1096.0
W.SSS (g) 1122.1 1122.5 1122.4
W.Agua (g) 645.8 645.9 645.8
Volumen (cm3) 476.3 476.6 476.6
Densidad (g/cm3) 2.303 2.302 2.300
% Vacios 8.4 8.5 8.6
Altura (pulg) 2.44 2.44 2.44 2.42 2.43 2.43
2318 2262 2253 2141 2141 2151
Indirecta (lbf)
Seco (STD) 151.2 147.6 147.2
Húmedo (STM) 140.8 140.0 140.6
148.7 140.5
TSR 94.5 %
Nota:
Fuente: Propia

EXPEDIENTE LOTTMAN
INFORME DE ENSAYO
ASTM D 4867 - 09
PROYECTO : INVESTIGACION CON RAP

UBICACIÓN : LIMA
DESCRIPCIÓN :
NATURAL(10.5%), RAP (30%)
ADITIVO : 5% R.A. % Optimo Asf. = 5.95%
RAP : RAP (30%) 30 40 Rice 2.496
Ensayo de Briquetas
Seco Húmedo
Muestra 1 2 3 4 5 6
Diametro (pulg) 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0
Altura (pulg) 2.42 2.42 2.42 2.42 2.42 2.42
W.Aire (g) 1082.4 1081.9 1082.0 1081.5 1081.8 1081.8
W.SSS (g) 1092.9 1091.3 1091.9 1089.9 1089.9 1091.2
W.Agua (g) 628.6 629.0 629.5 626.6 626.3 627.5
Volumen (cm3) 464.3 462.3 462.4 463.3 463.6 463.7
Densidad (g/cm3) 2.331 2.340 2.340 2.334 2.333 2.333
% Vacios 6.6 6.3 6.3 6.5 6.5 6.5
55% Sat. 1098.0 1098.5 1098.5
80% Sat. 1105.6 1106.0 1106.0
Promedio 1101.8 1102.2 1102.2
Peso Sat. 1105.8 1106.0 1106.5
% Satur. 80.8 79.9 81.6
W.Aire (g) 1081.5 1081.8 1081.8
W.SSS (g) 1112.0 1112.2 1111.1
W.Agua (g) 645.6 646.3 645.4
Volumen (cm3) 466.4 465.9 465.7
Densidad (g/cm3) 2.319 2.322 2.323
% Vacios 7.1 7.0 6.9
Altura (pulg) 2.42 2.42 2.42 2.43 2.44 2.43
1945 1927 1955 1768 1805 1824
Indirecta (lbf)
Seco (STD) 127.9 126.9 128.5
Húmedo (STM) 115.7 117.9 119.3
127.8 117.7
TSR 92.1 %
Nota:
Fuente: Propia

EXPEDIENTE LOTTMAN
INFORME DE ENSAYO
ASTM D 4867 - 09

UBICACIÓN : LIMA
PIEDRA CHANCADA1/2"(15.0%), PIEDRA CHANCADA1/4"(15.0%), ARENA CHANCADA(19.8%), ARENA NATURAL(9.0%),
DESCRIPCIÓN :
RAP (40%).
RAP : RAP (40%) 30 40 Rice 2.510
Ensayo de Briquetas
Seco Húmedo
Muestra 1 2 3 4 5 6
Diametro (pulg) 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0
Altura (pulg) 2.41 2.42 2.43 2.43 2.42 2.43
W.Aire (g) 1083.2 1082.8 1082.8 1082.3 1081.8 1082.1
W.SSS (g) 1089.3 1089.8 1090.9 1092.0 1089.9 1090.5
W.Agua (g) 628.9 629.7 630.4 631.5 629.6 629.6
Volumen (cm3) 460.4 460.1 460.5 460.5 460.3 460.9
Densidad (g/cm3) 2.353 2.353 2.351 2.350 2.350 2.348
% Vacios 6.3 6.3 6.3 6.4 6.4 6.5
55% Sat. 1098.4 1097.9 1098.5
80% Sat. 1105.8 1105.3 1105.9
Promedio 1102.1 1101.6 1102.2
Peso Sat. 1105.8 1106.0 1106.5
% Satur. 80.1 82.5 82.0
W.Aire (g) 1082.3 1081.8 1082.1
W.SSS (g) 1107.7 1105.8 1106.4
W.Agua (g) 640.0 638.7 640.5
Volumen (cm3) 467.7 467.1 465.9
Densidad (g/cm3) 2.314 2.316 2.323
% Vacios 7.8 7.7 7.5
Altura (pulg) 2.41 2.42 2.43 2.43 2.43 2.43
1992 1936 1964 1787 1880 1815
Indirecta (lbf)
Seco (STD) 131.4 127.2 128.7
Húmedo (STM) 117.0 123.1 118.8
129.1 119.6
TSR 92.7 %
Nota:
• Tanto en el grupo de condición seca como húmeda se observan partículas fracturadas en aproximadamente un 5%
• Dentro de la mezcla asfáltica, para ambas condiciones presentan un 2% aproximadamente de peladuras.
Fuente: Propia

De los resultados, se observa que todas las mezclas asfálticas evaluadas tuvieron un buen
resultado respecto a las exigencias que se tiene para el ensayo de resistencia a la humedad
inducida (ensayo Lottman). Además los valores del TSR nos muestra la influencia del
RAP y rejuvenecedores en la mezcla.
En la tabla N° 57, se muestra el cumplimiento de las exigencias que se solicita en el
Manual de Carreteras del MTC. Se presenta también las variaciones que existen respecto
a la muestra Patrón.
Tabla N°57: Variación de los resultados de la Resistencia a la

Humedad Inducida de las Mezclas Asfálticas
ANÁLISIS DE LA RESISTENCIA A LA HUMEDAD INDUCIDA DE LAS MEZCLAS ASFÁLTICAS

RESULTADOS
Requerimiento
Mezcla Asfaltica ΔVariación
de TSR (%) TSR (%)
(%)
Mezcla Asfaltica PATRON 80 % min 89.0% 100.0%
Mezcla Asfaltica con 20% de RAP 80 % min 94.5% 106.2%
Fuente: Propia
4.12. Parámetro Estructural - Módulo Resiliente

a). Recolección de datos
El ensayo de Módulo Resiliente por tracción indirecta consiste en evaluar un núcleo
cilíndrico de mezcla asfáltica en caliente en la Maquina Universal UTM. Las
consideraciones que se tuvieron para realizar este ensayo, son las siguientes:
- Forma de Onda: Sinusoidal
- Ancho de pulso de carga: 100 (ms)
- Periodo de Descanso: 900 (ms)
- Periodo de repetición de pulso: 1000 (ms)
- Numero de Pulsaciones: 5
Las temperaturas a las que se evaluó el Modulo Resiliente es de 20 y 25°C.

Los resultados que se muestran fueron realizados siguiendo el procedimiento de ensayo
que se menciona en la AASHTO TP 31.
140
Tabla N°58: Resultados del ensayo de Modulo Resiliente a 20°C – Mezcla Asfálticas Patrón
RESULTADOS DEL ENSAYO DE MÓDULO RESILIENTE - MEZCLA ASFÁLTICA PATRON (20°C)
MÓDULO RESILIENTE (Mpa) DESV.

ESPECIMENES % CV
PULSO 1 PULSO 2 PULSO 3 PULSO 4 PULSO 5 PROMEDIO ESTANDAR
ESPECIMEN N° 1 6369 6204 6146 6061 6001 6156 127.09 2.06
ESPECIMEN N° 2 6483 6349 6286 6249 6210 6315 95.5 1.51
ESPECIMEN N° 3 6020 5950 5978 5936 5864 5950 51.75 0.87
Fuente: Propia
Tabla N°59: Resultados del ensayo de Modulo Resiliente a 25°C – Mezcla Asfálticas Patrón
RESULTADOS DEL ENSAYO DE MÓDULO RESILIENTE - MEZCLA ASFÁLTICA PATRON (25°C)

ESPECIMENES % CV
ESPECIMEN N° 1 4518 4439 4333 4282 4263 4367 97.18 2.23
ESPECIMEN N° 2 4323 4199 4195 4149 4061 4185 84.89 2.03
ESPECIMEN N° 3 4329 4380 4255 4189 4217 4274 70.65 1.65
Fuente: Propia
Tabla N°60: Resultados del ensayo de Modulo Resiliente a 20°C – Mezcla Asfálticas con 20% de RAP
RESULTADOS DEL ENSAYO DE MÓDULO RESILIENTE - MEZCLA ASFÁLTICA CON 20% DE RAP (20°C)

ESPECIMENES % CV
ESPECIMEN N° 1 7610 7253 7299 7118 7041 7264 196.13 2.7
ESPECIMEN N° 2 7663 7545 7351 7363 7336 7452 130.43 1.75
ESPECIMEN N° 3 7821 7680 7464 7591 7540 7619 123.03 1.61
Fuente: Propia

ESPECIMENES % CV
ESPECIMEN N° 1 5749 5513 5456 5495 5495 5542 105.4 1.9
ESPECIMEN N° 2 5039 4897 4830 4779 4698 4848 115.47 2.38
ESPECIMEN N° 3 5589 5450 5298 5323 5302 5392 113.52 2.11
Fuente: Propia
141

ESPECIMENES % CV
ESPECIMEN N° 1 8342 8027 8091 7916 7818 8039 178.22 2.22

ESPECIMEN N° 2 8354 8201 8149 8082 8057 8169 105.49 1.29
ESPECIMEN N° 3 7803 7734 7700 7424 7682 7668 129.17 1.68
Fuente: Propia

ESPECIMENES % CV
ESPECIMEN N° 1 5952 5948 5810 5741 5765 5843 89.9 1.54
ESPECIMEN N° 2 6129 6086 6088 6011 5953 6053 62.99 1.04
ESPECIMEN N° 3 5989 5646 5715 5721 5622 5738 130.83 2.28
Fuente: Propia

ESPECIMENES % CV
ESPECIMEN N° 1 8377 8136 8195 8196 8174 8216 83.41 1.02
ESPECIMEN N° 2 8507 8471 8365 8470 8411 8445 50.48 0.6
ESPECIMEN N° 3 7821 7641 7617 7704 7563 7669 88.6 1.16
Fuente: Propia

ESPECIMENES % CV
ESPECIMEN N° 1 6441 6388 6278 6217 6131 6290 112.3 1.79
ESPECIMEN N° 2 6554 6373 6279 6291 6309 6361 101.53 1.6
ESPECIMEN N° 3 6093 5943 5939 5903 5888 5953 73.05 1.23
Fuente: Propia
142
De los resultados obtenidos, se muestran que los valores de Módulo Resiliente son
decreciente a medida que se aumenta la temperatura de ensayo.
Se puede apreciar también como cambian los resultados de Módulo cuando se incluye
RAP a la mezcla.
En cada diseño se analizaron tres especímenes de prueba, de estos datos, salió un valor
promedio de Módulo Resiliente. La variación que se tiene de estos resultados promedio
de Módulo Resiliente de cada diseño a distintas temperaturas, se muestran en las tablas
N°66 y 67.
Tabla N°66: Variación de los Resultados del ensayo de Modulo

Resiliente a 20°C – Mezcla Asfálticas en Caliente
ANÁLISIS DE RESULTADOS DE MÓDULO RESILIENTE (20°C)
MÓDULO RESILIENTE (Mpa) ΔVariación

MUESTRA
M-1 M-2 M-3 PROMEDIO (%)
MEZCLA ASFÁLTICA PATRON 6156 6315 5950 6140.3 100%

MEZCLA ASFÁLTICA CON 20% DE RAP 7264 7452 7619 7445.0 121%
Fuente: Propia
Tabla N°67: Variación de los Resultados del ensayo de Modulo

Resiliente a 25°C – Mezcla Asfálticas en Caliente
ANÁLISIS DE RESULTADOS DE MÓDULO RESILIENTE (25°C)
MÓDULO RESILIENTE (Mpa) ΔVariación

MUESTRA
M-1 M-2 M-3 PROMEDIO (%)
MEZCLA ASFÁLTICA PATRON 4367 4185 4274 4275.3 100%

Fuente: Propia
143
CAPÍTULO V. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
5.1. Interpretación de Resultados
5.1.1. Ligante Asfáltico RAP
De los resultados, se observa que el rejuvenecedor de asfalto tuvo una influencia directa
en la restauración de las propiedades del ligante asfáltico recuperado. Se muestra las
gráficas con las variaciones que se dan con la inclusión de rejuvenecedor. Para esta
investigación se optó por seleccionar la dosis de 5% de rejuvenecedor por las mejoras
que ofreció este producto en la restauración de sus propiedades (cabe mencionar, que se
tuvo en cuenta también las dosis recomendadas por el fabricante).
En la figura N°56, se verifica como reduce la temperatura intermedia crítica con el uso
de dosis de rejuvenecedor de asfalto (la temperatura de falla baja en dos grados respecto
al ligante recuperado).
Luego, se examina que los valores de la penetración aumentan significativamente con el
uso del 5% del rejuvenecedor de asfalto, está mejora representa más del 25% respecto a
la condición inicial. Mejora que se vio reflejada en el desempeño de la mezcla.
En seguida, los resultados de la viscosidad Brookfield reafirmaron el efecto del
rejuvenecedor en el ligante asfáltico. El valor inicial de la viscosidad a 135°C es de
5313cP para el ligante 100% recuperado. Pero, luego de incluirle el 5% de rejuvenecedor
este valor mejora y se reduce a 1905cP (mejora que corresponde al 65% respecto a la
condición inicial).
Del mismo modo, observamos el mismo comportamiento en los resultados del punto de
ablandamiento. Esta propiedad es mejorada cuando se le incluye las dosificaciones de
rejuvenecedor de asfalto al ligante.
Finalmente, de lo anterior podemos indicar que el rejuvenecedor de asfalto presentó
mejoras en el ligante recuperado. Estas mejoras que se muestran, tuvieron una gran
influencia al momento de desarrollar el diseño de las mezclas asfálticas en caliente con
RAP. Presentando resultados positivos al momento de evaluar las propiedades
volumétricas, el desempeño y el comportamiento mecánico de la mezcla.
144
Figura N°56: Interpretación de Resultados de la Temperatura Media – Ligante Asfáltico Recuperado
Fuente: Propia
Figura N°57: Interpretación de Resultados de Penetración– Ligante Asfáltico Recuperado
Fuente: Propia
145
Figura N°58: Interpretación de Resultados de la Viscosidad Brookfield - Ligante Asfáltico Recuperado
Fuente: Propia
Figura N°59: Interpretación de Resultados de Punto de Ablandamiento - Ligante Asfáltico Recuperado
Fuente: Propia
146
5.1.2. Mezcla Asfáltica en Caliente – Método Marshall
Los resultados de los parámetros volumétricos de la mezcla asfáltica estuvieron
influenciados directamente por el tipo de ligante, dosis de RAP y rejuvenecedor de
asfalto. Estos valores cambian en medida de que se incorpore RAP y rejuvenecedor a la
mezcla.
Lo que se muestra en los resultados de estabilidad Marshall efectivamente es un aumento
de su valor inicial a mayor inclusión de RAP (ver figura N°60). Cabe recordar que para
las mezclas asfálticas de 30 y 40% de RAP se usaron rejuvenecedores de asfalto. Lo que
se refleja en estos valores de estabilidad, existiendo solo una variación del 2% en ambos
diseños.
En el flujo Marshall, se observar mejor la variación que existe en los resultados cuando
se le adicionó RAP a la mezcla, y la mejora que representa la inclusión de rejuvenecedor
para cuando se usan altas dosificaciones de RAP.
Para el diseño con 20% de RAP se observa que el flujo disminuyó respecto al patrón en
un 7%. Luego, verificó que con la inclusión de rejuvenecedor el flujo aumentó para las
mezclas con 30 y 40% de RAP, creando una mejora significativa respecto al patrón.
Figura N°60: Interpretación de Resultados de Estabilidad Marshall – Mezcla Asfáltica en Caliente
Fuente: Propia
147
Figura N°61: Interpretación de Resultados de Flujo Marshall – Mezcla Asfáltica en Caliente
Fuente: Propia
5.1.3. Resistencia a la Deformación Permanente – Rueda de Hamburgo

Los resultados que se muestran de la deformación permanente, indican que todas las
mezclas asfálticas ensayadas cumplieron satisfactoriamente las exigencias consideradas
en el método de ensayo. El método que respalda el ensayo de resistencia a la deformación
permanente indica que, los especímenes compactados deben de tener un máximo
ahuellamiento de 12.5 mm en el equipo de rueda de Hamburgo (resultados que fueron
saldados sin ningún problema).
Se verificó que, el máximo ahuellamiento en la rueda de Hamburgo se dio para la mezcla
asfáltica con 20% de RAP. Esta profundidad ocasionada por la rueda no tiene mucha
variación respecto al patrón. Lo que se esperaba es que la mezcla con 20% de RAP tenga
un ahuellamiento menor respecto al patrón. Pero, no se da el caso por el rango de vacíos
que presentan los especímenes compactados y la separación entre núcleos en los moldes.
Para las mezclas asfálticas con 30% y 40% de RAP, se verifica que su ahuellamiento es
menor respecto al patrón (estos valores si tienen una tendencia decreciente a mayor uso
de RAP) su ahuellamiento es de 2.6 y 2.5 mm y presentaron una mejora del 10 y 14%.
Cabe mencionar, que para ninguna de las mezclas asfálticas analizadas se observó un
daño por humedad inducida. Tampoco peladuras, ni desprendimientos.
148
Figura N°62: Interpretación de Resultados del Ahuellamiento– Resistencia a la Deformación Permanente
Fuente: Propia
5.1.4. Resistencia al Daño por Humedad Inducida

De los resultados de esta evaluación, se verifica que todas las mezclas asfálticas
presentaron un buen desempeño al Daño por Humedad Inducida. Las exigencias y
solicitaciones que tiene el método, es un mínimo de 80% de TSR después de pasar por
un proceso de congelamiento y deshielo, lo cual se cumplió satisfactoriamente.
La mezcla patrón presentó un valor de TSR de 89%, lo que satisface en su totalidad con
la exigencia de la normativa. Para la mezcla con 20% de RAP se observa que este valor
sube de 89% a 95% de TSR (mejorando en un 7% con la inclusión de RAP).
Un comportamiento diferente se observa en las mezclas con 30 y 40% de RAP, donde los
valores de TSR disminuyen respecto a la mezcla con 20% de RAP. Este cambio muestra
el efecto ablandador que se presenta cuando se incluye rejuvenecedor de asfalto en la
mezcla.
Cabe mencionar, que los valores de TSR que presentan las mezclas con 30 y 40% de RAP
tienen mejor resultado que la mezcla patrón. Esta ligera disminución se da por la inclusión
de rejuvenecedor (el escenario sería distinto sin en caso no se hubiesen hecho uso de
rejuvenecedores, manteniendo una tendencia lineal a mayor porcentaje de RAP).
149
Figura N°63: Interpretación de Resultados de TSR – Resistencia al Daño por Humedad Inducida
Fuente: Propia
5.1.5. Módulo Resiliente

El ensayo de Módulo Resiliente (MR) guarda mucha relación con la resistencia a la
deformación permanente que tiene una mezcla asfáltica. Una mezcla que presenta buenos
resultados a la deformación permanente, presentará también buenos resultados en el
módulo resiliente.
De los resultados a 20°C, se observa que los valores de MR ascienden a mayor proporción
de RAP en la mezcla. Para las mezclas con 20% de RAP el Módulo Resiliente aumentó
en 20% respecto al patrón (diferencia que existe por la inclusión de RAP y ausencia de
rejuvenecedor de asfalto). En cambio, para las mezclas con 30 y 40% de RAP (con
rejuvenecedor) se verificó que no hay un aumento significativo en el módulo resiliente
(esta variación corresponde al 6 y 8% respecto a la mezcla con 20% de RAP).
Del módulo resiliente a 25°C, se examinó el mismo comportamiento que para los ensayos
realizados a 20°C (aumentó su valor a mayor porcentaje de RAP). La mezcla con 20% de
RAP, aumentó en un 23% respecto la mezcla patrón. Por otro lado, la mezcla con 30 y
40% de RAP (con rejuvenecedor) aumentó en un 35 y 45% respecto al patrón. Podemos
verificar, que en estas dos últimas mezclas no existe un cambio significativo en los valores
de módulo resiliente (la pequeña variación se da por la presencia del rejuvenecedor).
150
Figura N°64: Interpretación de Resultados de Modulo de Resiliente a 20°C
Fuente: Propia
Figura N°65: Interpretación de Resultados de Modulo de Resiliente a 25°C
Fuente: Propia
151
Figura N°66: Variación de los Resultados de Módulo Resiliente
Fuente: Propia
Fuente: Propia
152
GLOSARIO
AASHTO: American Association of State Highways and transportation officials.
ASTM: American Society for Testing Materials.
MTC: Ministerio de Transportes y Comunicaciones.
MS: Serie de Manuales – Asphalt Institute.
RTFOT: Rolling Thin Film Oven Test.
PAV: Pressure Aging Vessel.
BBR: Beam Rheometer Bending.
DSR: Dynamic Shear Rheometer.
MAC: Mezcla Asfáltica en Caliente.
UTM: Universal Tester Machine.
SBS: Styrene Butadiene Styrene.
SBR: Styrene Butadiene Rubber.
PG: Performance Grade.
RAP: Pavimento Asfáltico Reciclado.
RA: Rejuvenecedor de Asfalto.
Dish: Contenedores de pequeña geometría para ensayos del ligante asfáltico.
CAP: Cemento Asfáltico de Petróleo
RA: Rejuvenecedor Americano
153
CONCLUSIONES
1. La evidencia que presentamos anteriormente demuestra finalmente que sí se puede
hacer uso del material reciclado de carpeta en una nueva mezcla asfáltica en caliente,
teniendo los mismos resultados en las propiedades volumétricas y el desempeño de
la mezcla asfáltica. Esta alternativa de solución permitió optimizar recursos, como el
agregado y asfalto de una manera significativa, permitiendo tener un ahorro
energético y económico. Además, de estar directamente involucrado con el cuidado
del medio ambiente y disminución en la huella de carbono. Todo, respaldado por un
estudio y evaluación técnica como justifica el desarrollo de esta investigación.
De lo cual, se pudo probar en este trabajo que, el Pavimento Asfaltico Reciclado
(RAP), puede ser usado hasta proporciones del 40% del total de la mezcla, ofreciendo
casi las mismas condiciones de servicio cuando se hace la inclusión del
rejuvenecedor de asfalto. Esto es un indicador de que el uso de pavimento asfaltico
reciclado no solo tendría beneficios económicos, ambientales, de reducción de
explotación de canteras y almacenamiento, sino también buenos resultados en el
desempeño de su vida útil considerada como una carretera sostenible.
2. Se demuestra que el rejuvenecedor de asfalto mejora efectivamente las propiedades
del ligante asfaltico recuperado. De las propiedades físicas, se evidencia que la
penetración mejoró en un 25% con el uso del 5% de rejuvenecedor, la viscosidad
Brookfield se redujo de 5313cP a 1905cP (produciendo una mejora del 65%), y el
punto de ablandamiento también presentó una reducción en la temperatura que va
79°C a 67°C. Por otro lado, las propiedades reológicas del ligante recuperado
muestran la disminución de dos grados en la temperatura intermedia crítica (menores
valores en el Módulo de Fatiga), la cual se reduce de 22°C a 16°C.
154
3. Se demuestra que los valores de estabilidad Marshall aumentan cuando se incluye
mayor porcentaje de RAP en la mezcla asfáltica (estos valores aumentan sin tener
una tendencia lineal creciente). Para el diseño con 20% de RAP, se evidencia que no
presenta mucha variación de estabilidad respecto al patrón. Para los diseños con 30
y 40%, evidenciamos que sí presenta una variación del 10 y 11% respecto al patrón
(estos dos últimos valores son muy parecidos y no presentan mucha variación entre
ellos por la inclusión del rejuvenecedor de asfalto). Respecto al flujo Marshall, se
evidencia mucho mejor la variación que se tiene en la mezcla con la inclusión de
RAP y el uso de rejuvenecedores. Este valor tiende a decrecer para la mezcla asfáltica
con 20% de RAP respecto al patrón (sin rejuvenecedor) y a aumentar para las mezclas
con 30 y 40% de RAP que sí contienen rejuvenecedor. El escenario es el siguiente:
el flujo disminuyó de 10.7 a 10 (mm) para la mezcla con 20% de RAP (se aminora
en un 7%) y aumentó de 10.7 a 14.7 y a 13.1 para mezclas con 30 y 40% de RAP
(mejora que representa un 37 y 22% respecto del patrón).
Este tipo de mejoras y variaciones son las que demuestran que el rejuvenecedor de
asfalto tiene una influencia directa en mejorar las propiedades volumétricas de la
mezcla asfáltica.
4. Se prueba que, las mezclas asfálticas con RAP tienen un buen desempeño al daño
por humedad inducida (Lottman), lo que justifica que no presentarán daños
prematuros con la presencia de agua entre sus partículas. Estos valores fueron
crecientes a medida que se incorporó más material reciclado en la mezcla, estando
por encima del requerimiento exigido por la normativa (80% min.). En las mezclas
asfálticas con 20% de RAP (sin rejuvenecedor), se evidenció que la mejora fue del
7% respecto al patrón (pasando de 89 a 95%). Para las mezclas asfálticas con 30 y
40% de RAP (con 5% de rejuvenecedor de asfalto), se evidenció un descenso de los
valores de TSR respecto a la otra mezcla con RAP, pasando de 95 a 92% de TSR
para ambos casos (esta variación se da, por el efecto ablandador que causa el
rejuvenecedor de asfalto). Estas dos últimas, muestran una mejora del 3% respecto a
la mezcla patrón.
En ninguna de las mezclas asfálticas se evidenció peladuras y fracturación de
partículas por encima del 5%.
155
5. Se probó que, ninguna de las mezclas asfálticas sufrió una deformación permanente
en el ensayo de rueda de Hamburgo. Todas cumplieron con los parámetros
establecidos por el método, llegando a las 20,000 pasadas a 50°C. Además, se
evidenció la mejoría de la deformación permanente a mayor incremento del RAP en
la mezcla. Estos resultados justifican que, en ninguno de los casos las mezclas
asfálticas sufrirán una deformación permanente causada por la aplicación de cargas.
Asimismo, el ahuellamiento que presenta la mezcla patrón es de 2.9 (mm), mientras
que la mezcla con 20% de RAP presenta un ahuellamiento de 3.4 (mm). Los mejores
resultados son para las mezclas con 30 y 40% de RAP, los cuales presentan un
ahuellamiento máximo de 2.6 y 2.5 mm, que equivalen a un porcentaje de mejora de
10 y 13% respecto al patrón.
6. Se demostró que, los valores de módulo resiliente tienen una relación directa con la
deformación permanente a mayores proporciones de RAP en la mezcla. Estos valores
evidencian que, a mayores contenidos de RAP, menor será la deformación
permanente por la aplicación de cargas, y mayores los valores de módulo resiliente.
Para las pruebas de módulo resiliente a 20°C, se probó que estos valores son
crecientes a mayor incremento de RAP. En la mezcla con 20% de RAP observamos
que el módulo resiliente incremento en un 20% su valor respecto a la mezcla patrón
(pasando de 6140MPa a 7445MPa). Por otro lado, el aumento deja de ser tan
significativo para las mezclas con 30 y 40% de RAP (con uso de 5% de
rejuvenecedor), donde el incremento es solo de 29 y 32% respecto al patrón, logrando
tener una ligera variación entre estas dos últimas por el aporte del rejuvenecedor.
Por último, se demostró que las mezclas asfálticas analizadas a 25 °C tienen el mismo
comportamiento anterior. Entre las mezclas de 30 y 40% de RAP (con rejuvenecedor)
solo se verifica un ligero cambio entre ellas con resultados de 5878MPa y 6201MPa.
Sin embargo, la variación más sustantiva se evidencia en mezclas con 20% de RAP
respecto al patrón, pasando de 4275MPa a 5260MPa sin usar dosificaciones de
rejuvencedor.
156
RECOMENDACIONES
1. Para diseño de mezclas asfálticas con RAP, en especial con altos contenidos, es de
suma importancia realizar ensayos de resistencia a la fatiga, por lo que se recomienda
realizar esta evaluación a fin de evaluar su desempeño. Esto, debido a que a mayores
contenidos de RAP la mezcla tiende a aumentar en el módulo resiliente y su
resistencia a la deformación permanente, por lo tanto, podría decrecer el desempeño
a la fatiga.
2. Actualmente, las investigaciones realizadas con RAP aplican el diseño de mezclas
asfálticas por el método SUPERPAVE. Esta es una evaluación que tiene mayores
exigencias en la evaluación de los materiales, por lo que sería bueno complementar
la presente investigación, a fin de verificar cambios en el desempeño.
3. Realizar una evaluación del módulo dinámico (MD), para obtener información que
permita conocer más sobre el comportamiento de la mezcla y su desempeño a
distintas temperaturas y frecuencias.
4. Para solicitudes que requieran una mayor exigencia en el desempeño y servicio, sería
recomendable realizar un diseño más específico, donde prevalezca un contenido
óptimo de RAP y rejuvenecedor de asfalto en referencia a la resistencia de
deformación permanente y resistencia a la fatiga.
5. Para concluir, se recomienda evaluar las distintas propiedades físicas que
comprenden al ligante del RAP. Estos datos permitirán conocer más sobre el estado
actual del ligante recuperado. Se sugiere el mismo análisis de las demás propiedades
de los agregados gruesos y finos extraídos del material reciclado.
157
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161
ANEXOS
1. ANEXOS DE LA INVESTIGACIÓN
1.1. Lavados asfálticos y caracterización de agregados del RAP
1.2. Diseños de Mezcla Asfáltica Patrón – Método Marshall
1.3. Diseños de Mezcla Asfáltica con RAP – Método Marshall
1.4. Deformación permanente de mezclas asfálticas en caliente
1.5. Resistencia al daño por daño humedad inducida
1.6. Módulo Resiliente de mezclas asfálticas en caliente
162
163
1.1. Lavados asfálticos y caracterización de agregados del RAP
Tabla A-1: Análisis Granulométrico del agregado RAP recuperado por Lavado Asfáltico – Lavado N°1
EXPEDIENTE ENSAYO
INFORME DE ENSAYO

UBICACIÓN : LIMA
FECHA : 10/10/2019
IDENTIFICACIÓN : RAP - Lavado N°1 PRESENTACIÓN Saco polipropileno
DESCRIPCIÓN : Rutas de Lima - Acopio Punta Negra CANTIDAD 40.0 kg
(ASTM C-136) (ASTM D 2172)
MALLAS
AMERICANA (mm) g % % % D5
3" 76.200 a) Peso plato 0.0
1 1/2" 38.100 d) Peso del filtro 13.80
#4 4.760 94.5 9.1 29.6 70.4
#6 3.360 108.5 10.4 40.0 60.0
# 16 1.190 166.7 16.0 65.2 34.8
# 30 0.590 96.5 9.3 74.5 25.5
ARENA 1038.7
FINOS 1038.7 0.0
Nº 200 Nº 100 Nº 50 Nº 30 Nº 16 Nº 8 Nº 4 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 2 1/2"

100
90
80
PORCENTAJE QUE PASA
70
60
50
40
30
20
10
0
0.590
2.380
25.400
38.100
63.500
12.700
19.050
50.800
1.190
9.525
0.074
0.149
0.297
4.760
ABERTURA (mm)

EL USO DE LA INFORMACIÓN CONTENIDA EN ESTE DOCUMENTO ES DE EXCLUSIVA RESPONSABILIDAD DEL USUARIO
Fuente: Propia
164
EXPEDIENTE ENSAYO
INFORME DE ENSAYO

UBICACIÓN : LIMA
FECHA : 10/10/2019
(ASTM C-136) (ASTM D 2172)
MALLAS
AMERICANA (mm) g % % % D5
3" 76.200 a) Peso plato 0.0

1 1/2" 38.100 d) Peso del filtro 13.80
#4 4.760 86.1 8.3 30.0 70.0
#6 3.360 106.4 10.3 40.2 59.8
# 16 1.190 165.6 16.0 65.1 34.9
# 30 0.590 100.7 9.7 74.9 25.1
ARENA 1037.0
Nº 200 Nº 100 Nº 50 Nº 30 Nº 16 Nº 8 Nº 4 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 2 1/2"

100
90
80
PORCENTAJE QUE PASA
70
60
50
40
30
20
10
0
2.380
0.590
25.400
63.500
12.700
19.050
38.100
50.800
1.190
9.525
0.074
0.149
0.297
4.760
ABERTURA (mm)

Fuente: Propia
165
EXPEDIENTE ENSAYO
INFORME DE ENSAYO

UBICACIÓN : LIMA
FECHA : 10/10/2019
(ASTM C-136) (ASTM D 2172)
MALLAS

D5
3" 76.200 a) Peso plato 0.0
1 1/2" 38.100 d) Peso del filtro 13.70
#4 4.760 95.5 9.2 30.0 70.0
#6 3.360 134.5 12.9 42.9 57.1
# 16 1.190 165.6 15.9 70.0 30.0
# 30 0.590 84.2 8.1 78.1 21.9
ARENA 1040.4
Nº 200 Nº 100 Nº 50 Nº 30 Nº 16 Nº 8 Nº 4 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 2 1/2"

100
90
80
PORCENTAJE QUE PASA
70
60
50
40
30
20
10
0
0.590
2.380
25.400
38.100
63.500
12.700
19.050
50.800
1.190
9.525
0.074
0.149
0.297
4.760
ABERTURA (mm)

Fuente: Propia
166
EXPEDIENTE ENSAYO
INFORME DE ENSAYO

UBICACIÓN : LIMA
FECHA : 10/10/2019
(ASTM C-136) (ASTM D 2172)
MALLAS

D5
3" 76.200 a) Peso plato 0.0
1 1/2" 38.100 d) Peso del filtro 13.40
#4 4.760 89.5 8.6 27.8 72.2
#6 3.360 130.9 12.6 40.4 59.6
# 16 1.190 178.9 17.2 68.9 31.1
# 30 0.590 90.7 8.7 77.6 22.4
ARENA 1041.0
Nº 200 Nº 100 Nº 50 Nº 30 Nº 16 Nº 8 Nº 4 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 2 1/2"

100
90
80
PORCENTAJE QUE PASA
70
60
50
40
30
20
10
0
0.590
2.380
25.400
38.100
63.500
12.700
19.050
50.800
1.190
9.525
0.074
0.149
0.297
4.760
ABERTURA (mm)

Fuente: Propia
167
EXPEDIENTE ENSAYO
INFORME DE ENSAYO

UBICACIÓN : LIMA
FECHA : 10/10/2019
(ASTM C-136) (ASTM D 2172)
MALLAS

D5
3" 76.200 a) Peso plato 0.0
1 1/2" 38.100 d) Peso del filtro 13.90
#4 4.760 94.2 9.1 31.6 68.4
#6 3.360 107.6 10.3 42.0 58.0
# 16 1.190 159.6 15.4 66.7 33.3
# 30 0.590 92.4 8.9 75.6 24.4
ARENA 1039.7
Nº 200 Nº 100 Nº 50 Nº 30 Nº 16 Nº 8 Nº 4 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 2 1/2"

100
90
80
PORCENTAJE QUE PASA
70
60
50
40
30
20
10
0
0.590
2.380
25.400
38.100
63.500
12.700
19.050
50.800
1.190
9.525
0.074
0.149
0.297
4.760
ABERTURA (mm)

Fuente: Propia
168
EXPEDIENTE ENSAYO
INFORME DE ENSAYO

UBICACIÓN : LIMA
FECHA : 10/10/2019
(ASTM C-136) (ASTM D 2172)
MALLAS

D5
3" 76.200 a) Peso plato 0.0
1 1/2" 38.100 d) Peso del filtro 13.90
#4 4.760 81.6 7.9 26.8 73.2
#6 3.360 116.4 11.2 38.1 61.9
# 16 1.190 173.8 16.8 64.9 35.1
# 30 0.590 103.8 10.0 74.9 25.1
ARENA 1034.8
Nº 200 Nº 100 Nº 50 Nº 30 Nº 16 Nº 8 Nº 4 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 2 1/2"

100
90
80
PORCENTAJE QUE PASA
70
60
50
40
30
20
10
0
0.590
2.380
25.400
38.100
63.500
12.700
19.050
50.800
1.190
9.525
0.074
0.149
0.297
4.760
ABERTURA (mm)

Fuente: Propia
169
EXPEDIENTE ENSAYO
INFORME DE ENSAYO

UBICACIÓN : LIMA
FECHA : 10/10/2019
(ASTM C-136) (ASTM D 2172)
MALLAS

D5
3" 76.200 a) Peso plato 0.0
1 1/2" 38.100 d) Peso del filtro 13.90
#4 4.760 83.8 8.1 24.5 75.5
#6 3.360 126.3 12.2 36.7 63.3
# 16 1.190 172.3 16.6 63.5 36.5
# 30 0.590 92.7 8.9 72.4 27.6
ARENA 1036.8
Nº 200 Nº 100 Nº 50 Nº 30 Nº 16 Nº 8 Nº 4 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 2 1/2"

100
90
80
PORCENTAJE QUE PASA
70
60
50
40
30
20
10
0
0.590
2.380
25.400
38.100
63.500
12.700
19.050
50.800
1.190
9.525
0.074
0.149
0.297
4.760
ABERTURA (mm)

Fuente: Propia
170
EXPEDIENTE ENSAYO
INFORME DE ENSAYO

UBICACIÓN : LIMA
FECHA : 10/10/2019
(ASTM C-136) (ASTM D 2172)
MALLAS

D5
3" 76.200 a) Peso plato 0.0
1 1/2" 38.100 d) Peso del filtro 13.50
#4 4.760 91.0 8.8 30.5 69.5
#6 3.360 114.1 11.0 41.5 58.5
# 16 1.190 161.3 15.6 67.0 33.0
# 30 0.590 90.6 8.8 75.7 24.3
ARENA 1034.9
Nº 200 Nº 100 Nº 50 Nº 30 Nº 16 Nº 8 Nº 4 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 2 1/2"

100
90
80
PORCENTAJE QUE PASA
70
60
50
40
30
20
10
0
0.590
2.380
25.400
38.100
63.500
12.700
19.050
50.800
1.190
9.525
0.074
0.149
0.297
4.760
ABERTURA (mm)

Fuente: Propia
171
EXPEDIENTE ENSAYO
INFORME DE ENSAYO

UBICACIÓN : LIMA
FECHA : 10/10/2019
(ASTM C-136) (ASTM D 2172)
MALLAS

D5
3" 76.200 a) Peso plato 0.0
1 1/2" 38.100 d) Peso del filtro 13.30
#4 4.760 86.9 8.4 38.2 61.8
#6 3.360 112.1 10.8 49.0 51.0
# 16 1.190 134.0 12.9 70.2 29.8
# 30 0.590 78.6 7.6 77.8 22.2
ARENA 1040.2
Nº 200 Nº 100 Nº 50 Nº 30 Nº 16 Nº 8 Nº 4 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 2 1/2"

100
90
80
PORCENTAJE QUE PASA
70
60
50
40
30
20
10
0
0.590
2.380
25.400
38.100
63.500
12.700
19.050
50.800
1.190
9.525
0.074
0.149
0.297
4.760
ABERTURA (mm)

Fuente: Propia
172
EXPEDIENTE ENSAYO
INFORME DE ENSAYO

UBICACIÓN : LIMA
FECHA : 10/10/2019
(ASTM C-136) (ASTM D 2172)
MALLAS

D5
3" 76.200 a) Peso plato 0.0
1 1/2" 38.100 d) Peso del filtro 13.60
#4 4.760 94.1 9.1 32.4 67.6
#6 3.360 120.9 11.7 44.1 55.9
# 16 1.190 156.4 15.1 69.1 30.9
# 30 0.590 92.3 8.9 78.0 22.0
ARENA 1037.6
Nº 200 Nº 100 Nº 50 Nº 30 Nº 16 Nº 8 Nº 4 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 2 1/2"

100
90
80
PORCENTAJE QUE PASA
70
60
50
40
30
20
10
0
0.590
2.380
25.400
38.100
63.500
12.700
19.050
50.800
1.190
9.525
0.074
0.149
0.297
4.760
ABERTURA (mm)

Fuente: Propia
173
EXPEDIENTE ENSAYO
INFORME DE ENSAYO

UBICACIÓN : LIMA
FECHA : 10/10/2019
(ASTM C-136) (ASTM D 2172)
MALLAS

D5
3" 76.200 a) Peso plato 0.0
1 1/2" 38.100 d) Peso del filtro 13.40
#4 4.760 101.3 9.7 36.4 63.6
#6 3.360 119.5 11.5 47.9 52.1
# 16 1.190 135.7 13.0 70.0 30.0
# 30 0.590 78.9 7.6 77.6 22.4
ARENA 1040.2
Nº 200 Nº 100 Nº 50 Nº 30 Nº 16 Nº 8 Nº 4 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 2 1/2"

100
90
80
PORCENTAJE QUE PASA
70
60
50
40
30
20
10
0
0.590
2.380
25.400
38.100
63.500
12.700
19.050
50.800
1.190
9.525
0.074
0.149
0.297
4.760
ABERTURA (mm)

Fuente: Propia
174
EXPEDIENTE ENSAYO
INFORME DE ENSAYO

UBICACIÓN : LIMA
FECHA : 10/10/2019

(ASTM C-136) (ASTM D 2172)
MALLAS

D5
3" 76.200 a) Peso plato 0.0
1 1/2" 38.100 d) Peso del filtro 13.80
#4 4.760 103.8 10.0 37.5 62.5
#6 3.360 124.5 12.0 49.5 50.5
# 16 1.190 136.7 13.2 72.2 27.8
# 30 0.590 74.8 7.2 79.4 20.6
ARENA 1034.6
Nº 200 Nº 100 Nº 50 Nº 30 Nº 16 Nº 8 Nº 4 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 2 1/2"

100
90
80
PORCENTAJE QUE PASA
70
60
50
40
30
20
10
0
0.590
2.380
25.400
38.100
63.500
12.700
19.050
50.800
1.190
9.525
0.074
0.149
0.297
4.760
ABERTURA (mm)

Fuente: Propia
175
EXPEDIENTE ENSAYO
INFORME DE ENSAYO

UBICACIÓN : LIMA
FECHA : 10/10/2019
(ASTM C-136) (ASTM D 2172)
MALLAS

D5
3" 76.200 a) Peso plato 0.0
1 1/2" 38.100 d) Peso del filtro 14.00
#4 4.760 84.2 8.1 28.6 71.4
#6 3.360 104.3 10.1 38.7 61.3
# 16 1.190 160.0 15.5 63.0 37.0
# 30 0.590 101.9 9.8 72.9 27.1
ARENA 1034.9
Nº 200 Nº 100 Nº 50 Nº 30 Nº 16 Nº 8 Nº 4 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 2 1/2"

100
90
80
PORCENTAJE QUE PASA
70
60
50
40
30
20
10
0
2.380
0.590
12.700
19.050
25.400
38.100
50.800
63.500
0.149
4.760
0.074
0.297
1.190
9.525
ABERTURA (mm)

Fuente: Propia
176
EXPEDIENTE ENSAYO
INFORME DE ENSAYO

UBICACIÓN : LIMA
FECHA : 10/10/2019
(ASTM C-136) (ASTM D 2172)
MALLAS

D5
3" 76.200 a) Peso plato 0.0
1 1/2" 38.100 d) Peso del filtro 13.30
#4 4.760 100.4 9.7 31.9 68.1
#6 3.360 133.8 12.9 44.8 55.2
# 16 1.190 163.6 15.7 71.5 28.5
# 30 0.590 81.7 7.9 79.3 20.7
ARENA 1039.8
FINOS 996.1 1011.6
Nº 200 Nº 100 Nº 50 Nº 30 Nº 16 Nº 8 Nº 4 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 2 1/2"

100
90
80
PORCENTAJE QUE PASA
70
60
50
40
30
20
10
0
0.590
2.380
25.400
38.100
63.500
12.700
19.050
50.800
1.190
9.525
0.074
0.149
0.297
4.760
ABERTURA (mm)

Fuente: Propia
177
1.2. Diseños de Mezcla Asfáltica Patrón– Método Marshall
Tabla A-15: Combinación de Agregados gruesos y finos – Mezcla Asfáltica en Caliente Patrón
r EXPEDIENTE R.C. / MAC

Propiedades
INFORME DE ENSAYO
UBICACIÓN : LIMA
FECHA : 10/10/2019
MALLAS
1" 25.400 0.0 100.0 AGREGADO (RAP) 00.0 %
3/4" 19.050 0.0 100.0 100 100 ARENA NAT URAL 00.0 %
1/4" 6.350 12.3 27.5 72.5
#4 4.760 11.6 39.1 60.9 44 74 100.0 %
#6 3.360 6.6 45.7 54.3
#8 2.380 15.3 61.0 39.0 28 58
# 10 2.000 0.6 61.6 38.4 0 0
# 16 1.190 10.3 72.0 28.0
# 20 0.840 0.3 72.3 27.7
# 30 0.590 5.8 78.0 22.0
# 40 0.426 0.2 78.2 21.8 0 0
# 80 0.177 0.0 84.4 15.6 0
# 200 0.074 3.9 94.1 5.9 2 10
< # 200 ( AS T M C- 117) 5.9 100.0 0.0
#####
94.1
Nº 200 Nº 100 Nº 30 Nº 16 Nº 8 Nº 4 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 2 1/2"

100
90
80
PORCENTAJE QUE PASA
70
60
50
40
30
20
10
0
0.600
38.100
2.360
0.075
9.525
19.05
1.18
4.76
63.5
0.15
12.7
25.4
50.8
ABERTURA (mm)


Fuente: Propia
178
Tabla A-16: Hoja de Resumen del Diseño de Mezcla Asfáltica con 20% de RAP – Método Marshall
EXPEDIENTE MAC
001- 2019 - AREA I + D
INFORME DE DISEÑO
(RESUMEN)
UBICACIÓN : LIMA

CANT.CRUSHING
PIEDRA CHANCADA 1/2"-CANT . CHILCA : 25%
ARENA CHANCADA-CANT . CRUSHING : 33%
FILLER - CAL HIDRAT ADA : 2%
: ASTM D-3515
: GRADACIÓN D-5
Tipo de asfalto : BETUTEC IB
% optimo de C.A. : 5.0%
3.- ADITIVO
Tipo de aditivo : ---
% de aditivo en peso del C.A. : ---
VACIOS (%) 4.8 4.0 3.4 2 - 4
V.M.A. ( %) 14.41 14.21 14.11 14 -
R.B.V. (%) 67.1 72.0 76.3 65 - 75
FLUJO (0,25 mm) 10.7 11.3 11.9 8 - 18
ESTABILIDAD (kg) 2613.0 2577.0 2522.0 816 -

6.- OBSERVACIONES
2.- Para la realización del diseño se utilizo el asfalto modificado betutec IB.
3.- Se utilizo
0.4% de Fibra

Fuente: Propia
179
Tabla A-17: Análisis Volumétrico del Diseño de Mezcla Asfáltica Patrón – Método
Marshall
EXPEDIENTE MAC
001 - 2019 - AREA I + D
INFORME DE DISEÑO
UBICACIÓN : LIMA
PROYECTO
: INVEST IGACIÓN CON RAP
FECHA DE RECEPCIÓN 10/10/2019
2.490 18.0
17.0
PESO ESPECIFICO
2.470 16.0
FLUJO (0.25 m m )
15.0
2.450 14.0
13.0
2.430
12.0
2.410 11.0
10.0
2.390 9.0
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5
% C.A. % C.A.
7.0 100.0
6.5
95.0
6.0
5.5 90.0
5.0
%V LLENO C.A.
85.0
4.5
% VACIOS
4.0 80.0
3.5 75.0
3.0
2.5 70.0
2.0 65.0
1.5
60.0
1.0
0.5 55.0
0.0 50.0
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5
% C.A. % C.A.
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5

17.0 2700.0
16.5 2600.0
ESTABILIDAD(Kg)
2500.0
16.0
2400.0
15.5
% V.M.A
2300.0
15.0
2200.0
14.5
2100.0
14.0 2000.0
13.5 1900.0
13.0 1800.0
Reyson Huari 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5
% C.A. % C.A.
Asistente de laboratorio
OBSERVACIONES:
BETUTEC IB

Fuente: Propia
180
Tabla A-18: Análisis Tentativo del Diseño de Mezcla Asfáltica Patrón – Método Marshall
EXPEDIENTE MAC
001 - 2019 - AREA I + D
INFORME DE DISEÑO

UBICACIÓN : LIMA
REFERENCIA : MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE PATRON
FECHA DE RECEPCIÓN : 10/10/2019 FECHA DE ENSAYO : 27.04.2012
MATERIAL PROCEDENTE : CANTERA CRUSHING / CANTERA HUACHIPA / CANTERA CHILCA
N° BRIQUETAS 1 1-A 1-B* 2 2-A 2-B* 3 3-A 3-B* 4 4-A 4-B* 5 5-A 5-B*
1 % C.A. EN PESO DE LA MEZCLA 4.5 4.5 4.5 5.0 5.0 5.0 5.5 5.5 5.5 6.0 6.0 6.0 6.5 6.5 6.5
2 % A. GRUESO (1/2") EN PESO DE LA MEZCLA 23.88 23.88 23.88 23.75 23.75 23.75 23.63 23.63 23.63 23.50 23.50 23.50 23.38 23.38 23.38
4 % A. FINO CHANCADO EN PESO DE LA MEZCLA 31.52 31.52 31.52 31.35 31.35 31.35 31.19 31.19 31.19 31.02 31.02 31.02 30.86 30.86 30.86
5 % A. FINO NATURAL EN PESO DE LA MEZCLA 14.33 14.33 14.33 14.25 14.25 14.25 14.18 14.18 14.18 14.10 14.10 14.10 14.03 14.03 14.03
5 % FILLER (MÍNIMO PASA N° 200) EN PESO DE LA MEZCLA 1.91 1.91 1.91 1.90 1.90 1.90 1.89 1.89 1.89 1.88 1.88 1.88 1.87 1.87 1.87
6 PESO ESPECIFICO BULK DEL AGREGADO GRUESO (1/2") 2.702 2.702 2.702 2.702 2.702 2.702 2.702 2.702 2.702 2.702 2.702 2.702 2.702 2.702 2.702
8 PESO ESPECIFICO BULK DEL AGREGADO FINO CHANCADO 2.705 2.705 2.705 2.705 2.705 2.705 2.705 2.705 2.705 2.705 2.705 2.705 2.705 2.705 2.705
9 PESO ESPECIFICO BULK DEL AGREGADO FINO NATURAL 2.689 2.689 2.689 2.689 2.689 2.689 2.689 2.689 2.689 2.689 2.689 2.689 2.689 2.689 2.689
10 PESO ESPECIFICO DEL FILLER APARENTE 2.55 2.55 2.55 2.55 2.55 2.55 2.55 2.55 2.55 2.55 2.55 2.55 2.55 2.55 2.55
11 ALTURA PROMEDIO DE LA BRIQUETA (cm) 6.0 6.1 6.1 6.0 6.1 6.0 6.1 6.0 6.0 6.0 6.0 6.1 6.1 6.0 6.0
12 PESO DE LA BRIQUETA EN EL AIRE (g) 1141.1 1151.3 1146.5 1155.2 1150.6 1150.5 1160.5 1154.7 1156.8 1164.6 1161.5 1163.9 1165.7 1169.0 1160.7
13 PESO DE LA BRIQUETA EN EL AIRE SS (g) 1146.8 1154.9 1150.8 1158.3 1153.7 1152.2 1161.8 1155.8 1157.8 1165.1 1162.0 1164.3 1166.0 1169.3 1161.1
14 PESO DE LA BRIQUETA EN EL AGUA (g) 674.4 677.9 675.8 686.0 682.8 679.8 691.0 686.1 689.1 688.3 689.2 689.8 688.4 690.2 685.1
15 VOLUMEN DE LA BRIQUETA (cm³) 472.4 477.0 475.0 472.3 470.9 472.4 470.8 469.7 468.7 476.8 472.8 474.5 477.6 479.1 476.0
16 PESO ESPECIFICO BULK DE LA BRIQUETA 2.416 2.414 2.414 2.446 2.443 2.435 2.465 2.458 2.468 2.443 2.457 2.453 2.441 2.440 2.438
3
17 PESO UNITARIO DE LA BRIQUETA A 25ºC (g/cm )- ASTM D 2726 2.409 2.407 2.407 2.439 2.436 2.428 2.458 2.451 2.461 2.436 2.450 2.446 2.434 2.433 2.431
18 PESO ESPECIFICO MÁXIMO -ASTM D 2041 2.564 2.564 2.564 2.543 2.543 2.543 2.521 2.521 2.521 2.501 2.501 2.501 2.482 2.482 2.482
19 % VACIOS - ASTM D 3203 5.8 5.9 5.9 3.8 3.9 4.2 2.2 2.5 2.1 2.3 1.8 1.9 1.6 1.7 1.8
20 PESO ESPECIFICO BULK DEL AGREGADO TOTAL 2.706 2.706 2.706 2.706 2.706 2.706 2.706 2.706 2.706 2.706 2.706 2.706 2.706 2.706 2.706
21 V.M.A. (% ) 14.7 14.8 14.8 14.1 14.2 14.5 13.9 14.2 13.8 15.1 14.6 14.8 15.7 15.7 15.8
22 % VACIOS LLENADOS CON C.A. 60.5 60.1 60.1 73.0 72.5 71.0 84.2 82.4 84.8 84.8 87.7 87.2 89.8 89.2 88.6
23 PESO ESPECIFICO EFECTIVO DEL AGREGADO TOTAL 2.760 2.760 2.760 2.758 2.758 2.758 2.755 2.755 2.755 2.755 2.755 2.755 2.755 2.755 2.755
24 ASFALTO ABSORBIDO POR EL AGREGADO TOTAL 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7
25 % ASFALTO EFECTIVO 3.79 3.79 3.79 4.32 4.32 4.32 4.9 4.9 4.9 5.4 5.4 5.4 5.87 5.87 5.87
26 FLUJO (0,01pulgada) 10.0 11.0 10.0 13.0 10.0 10.0 11.0 14.0 14.0 15.0 16.0 16.0 17.0 17.0 18.0
27 ESTABILIDAD SIN CORREGIR 2321 2317 2258 2300 2287 2160 2118 2144 1843 1864 1983 1826 1699 1699 1729
28 FACTOR DE ESTABILIDAD (TABLA) 1.14 1.14 1.14 1.14 1.14 1.14 1.14 1.19 1.19 1.14 1.14 1.14 1.14 1.14 1.14
29 ESTABILIDAD CORREGIDA (Kg) 2646 2641 2574 2622 2608 2463 2415 2551 2193 2125 2260 2082 1937 1937 1971
OBSERVACIONES : -0.50 -0.31 -0.38 -0.27 -0.27 -0.15 -0.11 -0.10 -0.09 -0.04 -0.04 -0.03 -0.03 -0.03 -0.03
BETUTEC IB

Fuente: Propia
180
1.3.Diseños de Mezcla Asfáltica con RAP – Método Marshall
Tabla A-19: Combinación de Agregados gruesos y finos – Mezcla Asfáltica con 20% RAP

INFORME DE ENSAYO
UBICACIÓN : LIMA
FECHA : 10/10/2019
MALLAS
1" 25.400 0.0 100.0 AGREGADO (RAP) 20.0 %
3/4" 19.050 0.0 100.0 100 100 ARENA NAT URAL 00.0 %
1/4" 6.350 13.6 27.6 72.4
#4 4.760 9.9 37.5 62.5 44 74 100.0 %
#6 3.360 7.6 45.1 54.9
#8 2.380 14.2 59.3 40.7 28 58
# 10 2.000 0.5 59.8 40.2 0 0
# 16 1.190 11.4 71.1 28.9
# 20 0.840 0.3 71.4 28.6
# 30 0.590 6.3 77.7 22.3
# 40 0.426 0.1 77.8 22.2 0 0
# 80 0.177 0.0 84.0 16.0 0
# 200 0.074 3.9 93.6 6.4 2 10
< # 200 ( AS T M C- 117) 6.4 100.0 0.0
#####
93.6
Nº 200 Nº 100 Nº 30 Nº 16 Nº 8 Nº 4 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 2 1/2"

100
90
80
PORCENTAJE QUE PASA
70
60
50
40
30
20
10
0
0.600
38.100
0.075
2.360
9.525
19.05
1.18
0.15
4.76
12.7
25.4
50.8
63.5
ABERTURA (mm)

Fuente: Propia
181
Tabla A-20: Combinación de Agregados gruesos y finos – Mezcla Asfáltica con 30% de RAP

INFORME DE ENSAYO
UBICACIÓN : LIMA
FECHA : 10/10/2019
MALLAS
1" 25.400 0.0 100.0 AGREGADO (RAP) 30.0 %
3/4" 19.050 0.0 100.0 100 100 ARENA NAT URAL 00.0 %
1/4" 6.350 14.3 27.7 72.3
#4 4.760 9.0 36.7 63.3 44 74 100.0 %
#6 3.360 8.1 44.8 55.2
#8 2.380 13.6 58.4 41.6 28 58
# 10 2.000 0.4 58.8 41.2 0 0
# 16 1.190 11.9 70.7 29.3
# 20 0.840 0.2 70.9 29.1
# 30 0.590 6.6 77.5 22.5
# 40 0.426 0.1 77.7 22.3 0 0
# 80 0.177 0.0 83.9 16.1 0
# 200 0.074 4.0 93.4 6.6 2 10
< # 200 ( AS T M C- 117) 6.6 100.0 0.0
#####
93.4
Nº 200 Nº 100 Nº 30 Nº 16 Nº 8 Nº 4 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 2 1/2"

100
90
80
PORCENTAJE QUE PASA
70
60
50
40
30
20
10
0
0.600
38.100
0.075
2.360
9.525
19.05
1.18
0.15
4.76
12.7
25.4
50.8
63.5
ABERTURA (mm)

Fuente: Propia
182
Tabla A-21: Combinación de Agregados gruesos y finos – Mezcla Asfáltica con 40% de RAP
Marshall EXPEDIENTE R.C. / MAC

INFORME DE ENSAYO
UBICACIÓN : LIMA
FECHA : 10/10/2019
MALLAS
1" 25.400 0.0 100.0 AGREGADO (RAP) 40.0 %
3/4" 19.050 0.0 100.0 100 100 ARENA NAT URAL 00.0 %
1/4" 6.350 15.0 27.7 72.3
#4 4.760 8.2 35.9 64.1 44 74 100.0 %
#6 3.360 8.6 44.4 55.6
#8 2.380 13.1 57.5 42.5 28 58
# 10 2.000 0.4 57.9 42.1 0 0
# 16 1.190 12.4 70.3 29.7
# 20 0.840 0.2 70.5 29.5
# 30 0.590 6.9 77.4 22.6
# 40 0.426 0.1 77.5 22.5 0 0
# 80 0.177 0.0 83.7 16.3 0
# 200 0.074 4.0 93.1 6.9 2 10
< # 200 ( AS T M C- 117) 6.9 100.0 0.0
#####
93.1
Nº 200 Nº 100 Nº 30 Nº 16 Nº 8 Nº 4 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 2 1/2"

100
90
80
PORCENTAJE QUE PASA
70
60
50
40
30
20
10
0
0.600
38.100
0.075
2.360
9.525
19.05
1.18
0.15
4.76
12.7
25.4
50.8
63.5
ABERTURA (mm)

Fuente: Propia
183
EXPEDIENTE MAC
002- 2019 - AREA I + D
INFORME DE DISEÑO
(RESUMEN)

UBICACIÓN : LIMA
1.- MEZCLA DE AGREGADOS (PORCENTAJES

RAP EN PESO)
AGREGADO VIRGEN RAP
: ASTM D-3515
: GRADACIÓN D-5
VACIOS (%) 4.6 4.0 3.4 2 - 4
V.M.A. ( %) 14.49 14.43 14.38 14 -
R.B.V. (%) 66.6 70.6 74.3 65 - 75
FLUJO (0,25 mm) 9.1 10.0 11.1 8 - 18
ESTABILIDAD (kg) 2675.0 2625.0 2558.0 816 -

6.- OBSERVACIONES
2.- Para la realización del diseño se utilizo el asfalto modificado BETUTEC IB propio de planta

Fuente: Propia
184
EXPEDIENTE MAC
003- 2019 - AREA I + D
INFORME DE DISEÑO
(RESUMEN)

UBICACIÓN : LIMA

AGREGADO VIRGEN RAP
PIEDRA CHANCADA 1/2"-CANT . CHILCA : 17.5% PAVIMENT O ASFÁLT ICO RECICLADO : 30%
PIEDRA CHANCADA 1/4"-CANT . HUACHIPA : 17.5%
: ASTM D-3515
: GRADACIÓN D-5
3.- ADITIVO
Tipo de aditivo : RA
% de aditivo en peso del C.A. del RAP : : 5%
VACIOS (%) 4.5 4.0 3.7 2 - 4
V.M.A. ( %) 14.80 14.82 14.87 14 -
R.B.V. (%) 70.0 72.8 75.4 65 - 75
FLUJO (0,25 mm) 13.7 14.7 15.7 8 - 18
ESTABILIDAD (kg) 3026.0 2880.0 2726.0 816 -

6.- OBSERVACIONES
3.- Se utilizo 0.4% de Fibra celulosa con respecto al peso total del agregado.


Fuente: Propia
185
EXPEDIENTE MAC
004- 2019 - AREA I + D
INFORME DE DISEÑO
(RESUMEN)
UBICACIÓN : LIMA


AGREGADO VIRGEN RAP
: ASTM D-3515
: GRADACIÓN D-5
3.- ADITIVO
Tipo de aditivo : EVOFLEX CA-4
% de aditivo en peso del C.A. del RAP : 5
VACIOS (%) 4.6 4.0 3.5 2 - 4
V.M.A. ( %) 14.98 14.92 14.92 14 -
R.B.V. (%) 69.8 73.4 76.6 65 - 75
FLUJO (0,25 mm) 12.1 13.1 14.1 8 - 18
ESTABILIDAD (kg) 3004.0 2916.0 2824.0 816 -

6.- OBSERVACIONES
3.- Se utilizo
0.4% de Fibra

Fecha de Emisión : Lima, 04 de Noviembre del 2019

Fuente: Propia
186
Tabla A-25: Análisis Volumétrico del Diseño de Mezcla Asfáltica con 20% de RAP – Método Marshall
Marshall
EXPEDIENTE MAC
002 - 2019 - AREA I + D
INFORME DE DISEÑO
UBICACIÓN : LIMA
20.0
2.490 19.0
18.0
PESO ESPECIFICO
2.470 17.0
16.0
FLUJO (0.25 m m )
2.450 15.0
14.0
2.430 13.0
12.0
2.410 11.0
10.0
2.390 9.0
8.0
2.370 7.0
6.0
2.350 5.0
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5
% C.A. % C.A.
10.0 100.0
9.5
9.0 95.0
8.5
8.0 90.0
7.5
%V LLENO C.A.
7.0 85.0
6.5
% VACIOS
6.0 80.0
5.5
5.0 75.0
4.5
4.0 70.0
3.5
3.0 65.0
2.5
2.0 60.0
1.5
1.0 55.0
0.5
0.0 50.0
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5
% C.A. % C.A.
18.0 3300.0
17.5 3200.0
17.0 3100.0
ESTABILIDAD(Kg )
16.5 3000.0
16.0 2900.0
% V.M.A
15.5 2800.0
15.0 2700.0
14.5 2600.0
14.0
2500.0
2400.0
13.5
2300.0
13.0
2200.0
12.5 2100.0
12.0 2000.0
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5
% C.A. % C.A.
OBSERVACIONES:
ASFALTO MODIFICADO BETUTEC IB


Fuente: Propia
187
Marshall
EXPEDIENTE MAC
003 - 2019 - AREA I + D
INFORME DE DISEÑO
UBICACIÓN : LIMA
PROYECTO
2.500 23.0
2.480 22.0
21.0
PESO ESPECIFICO
2.460 20.0
FLUJO (0.25 m m )
2.440 19.0
2.420 18.0
2.400 17.0
16.0
2.380 15.0
2.360 14.0
2.340 13.0
2.320 12.0
11.0
2.300
10.0
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5
% C.A.
% C.A.
8.0 100.0
7.5
95.0
7.0
6.5 90.0
6.0
%V LLENO C.A.
85.0
5.5
% VACIOS
5.0 80.0
4.5 75.0
4.0
3.5
70.0
3.0 65.0
2.5
60.0
2.0
1.5 55.0
1.0 50.0
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5
% C.A. % C.A.
17.0 3400.0
16.5
3300.0
3200.0
ESTABILIDAD(Kg )
16.0 3100.0
3000.0
15.5
% V.M.A
2900.0
15.0 2800.0
2700.0
14.5 2600.0
14.0 2500.0
2400.0
13.5 2300.0
2200.0
13.0
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 2100.0
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5
% C.A. % C.A.
OBSERVACIONES:


Fuente: Propia
188
Marshall
EXPEDIENTE MAC
004 - 2019 - AREA I + D
INFORME DE DISEÑO
UBICACIÓN : LIMA
PROYECTO
2.480 22.0
21.0
2.460 20.0
19.0
PESO ESPECIFICO
2.440 18.0
FLUJO (0.25 m m )
2.420 17.0
16.0
2.400 15.0
2.380 14.0
13.0
2.360 12.0
11.0
2.340 10.0
2.320 9.0
8.0
2.300 7.0
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5
% C.A. % C.A.
8.0 100.0
7.5 95.0
7.0
6.5 90.0
6.0
%V LLENO C.A.
5.5 85.0
% VACIOS
5.0 80.0
4.5
4.0 75.0
3.5 70.0
3.0
2.5 65.0
2.0
1.5 60.0
1.0 55.0
0.5
0.0 50.0
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5
% C.A. % C.A.
16.5 3400.0
3300.0
16.0 3200.0
ESTABILIDAD(Kg )
3100.0
3000.0
% V.M.A
15.5
2900.0
2800.0
15.0 2700.0
2600.0
14.5 2500.0
2400.0
2300.0
14.0 2200.0
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5
% C.A. % C.A.
OBSERVACIONES:

Fuente: Propia
189
Tabla A-28: Análisis Tentativo del Diseño de Mezcla Asfáltica con 20% de RAP – Método Marshall
EXPEDIENTE MAC
002 - 2019 - AREA I + D
INFORME DE DISEÑO

UBICACIÓN : LIMA
REFERENCIA : MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE CON 20% RAP
5 PESO ESPECIFICO DEL C.A. APARENTE 1.024 1.024 1.024 1.024 1.024 1.024 1.024 1.024 1.024 1.024 1.024 1.024 1.024 1.024 1.024
7 % RAP (A.GRUESO) 6.49 6.49 6.49 6.46 6.46 6.46 6.43 6.43 6.43 6.39 6.39 6.39 6.36 6.49 6.49
7 % RAP (A.FINO) 12.61 12.61 12.61 12.54 12.54 12.54 12.47 12.47 12.47 12.41 12.41 12.41 12.34 12.34 12.34
PESO ESPECIFICO DEL RAP (A. GRUESO) 2.66 2.66 2.66 2.66 2.66 2.66 2.66 2.66 2.66 2.66 2.66 2.66 2.66 2.66 2.66
13 PESO ESPECIFICO DEL RAP (A. FINO) 2.68 2.68 2.68 2.68 2.68 2.68 2.68 2.68 2.68 2.68 2.68 2.68 2.68 2.68 2.68
3
22 % VACIOS - ASTM D 3203 6.0 5.9 6.2 4.4 4.4 4.3 3.3 3.1 3.1 1.3 1.5 1.2 0.8 1.0 1.0
24 V.M.A. (% ) 14.9 14.8 15.1 14.7 14.7 14.6 14.8 14.6 14.6 14.2 14.4 14.1 14.8 14.8 14.9
29 FLUJO (0,01pulgada) 9.0 7.0 6.0 9.0 8.0 11.0 13.0 12.0 13.0 14.0 15.0 15.0 17.0 21.0 20.0
OBSERVACIONES : -0.35 -0.40 -0.58 -0.19 -0.16 -0.15 -0.18 -0.11 -0.07 -0.06 -0.06 -0.05 -0.07 -0.08 -0.07

Fuente: Propia
190
EXPEDIENTE MAC
003 - 2019 - AREA I + D
INFORME DE DISEÑO

UBICACIÓN : LIMA
7 % RAP (A.GRUESO) 9.74 9.74 9.74 9.69 9.69 9.69 9.64 9.64 9.64 9.59 9.59 9.59 9.54 9.74 9.74
7 % RAP (A.FINO) 18.91 18.91 18.91 18.81 18.81 18.81 18.71 18.71 18.71 18.61 18.61 18.61 18.51 18.51 18.51
3
22 % VACIOS - ASTM D 3203 6.0 6.1 6.0 4.4 4.4 4.9 3.8 3.6 3.7 3.2 2.9 2.9 2.4 2.2 2.3
24 V.M.A. (% ) 15.4 15.5 15.4 15.1 15.0 15.5 15.7 15.5 15.5 15.6 15.4 15.4 16.2 15.9 15.9
29 FLUJO (0,01pulgada) 10.0 12.0 12.0 12.0 13.0 13.0 17.0 16.0 16.0 16.0 18.0 20.0 21.0 23.0 21.0
OBSERVACIONES : -0.28 -0.56 -0.18 -0.12 -0.16 -0.22 -0.25 -0.09 -0.08 -0.05 -0.07 -0.03 -0.03 -0.04 -0.03

Fuente: Propia
191
EXPEDIENTE MAC
004 - 2019 - AREA I + D
INFORME DE DISEÑO

UBICACIÓN : LIMA
7 % RAP (A.GRUESO) 12.99 12.99 12.99 12.92 12.92 12.92 12.85 12.85 12.85 12.78 12.78 12.78 12.72 12.99 12.99
7 % RAP (A.FINO) 25.21 25.21 25.21 25.08 25.08 25.08 24.95 24.95 24.95 24.82 24.82 24.82 24.68 24.68 24.68
3
22 % VACIOS - ASTM D 3203 6.9 6.4 6.5 5.0 4.9 4.7 3.2 3.9 3.5 2.4 2.1 2.8 1.7 2.0 2.1
24 V.M.A. (% ) 15.8 15.4 15.5 15.1 15.0 14.8 14.7 15.3 15.0 15.0 14.8 15.4 15.5 15.6 15.6
29 FLUJO (0,01pulgada) 8.0 9.0 9.0 11.0 12.0 13.0 14.0 14.0 15.0 15.0 17.0 16.0 18.0 20.0 21.0
OBSERVACIONES : -0.47 -0.30 -0.36 -0.47 -0.31 -0.32 -0.11 -0.14 -0.10 -0.06 -0.06 -0.09 -0.05 -0.05 -0.04

Fuente: Propia
192
1.4. Desempeño a la deformación Permanente – Mezcla Asfáltica Patrón
Tabla A-31: Ensayo de Rueda de Hamburgo – Mezcla Asfáltica Patrón (1-2)
EXPEDIENTE R.H. / LMA

REPORTE DE ENSAYO DE RUEDA DE HAMBURGO

PARA MEZCLAS ASFÁLTICAS EN CALIENTE COMPACTADAS
AASHTO T - 324
PROYECTO : INVETIGACIÓN CON RAP

UBICACIÓN : LIMA
REFERENCIA : DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE EXP. 001.-MEZCLA ASFALTICA PATRON - 2019. Especimen 1 - Especimen 2
F. DE RECEPCIÓN : 10/10/2019
DE T AL L E DE L A M E Z CL A
CANTERA : CANTERA CRUSHING, CANTERA CHILCA, CANTERA HUACHIPA.
PIEDRA CHANCADA1/2" (25.0%), PIEDRA CHANCADA1/4" (25.0%),

AGREGADO : TIPO DE COMPACTACIÓN : COMPACTADOR GIRATORIO
ARENA CHANCADA (33.0%), ARENA NATURAL (15.0%).
FILLER : CAL (2.0%) PORCENTAJE DE VACÍOS : 6.7 %
ASFALTO : ASFALTO MODIFICADO BETUTEC IB CONTENIDO DE ASFALTO : 5.0 %
ADITIVO : --- DENSIDAD MÁXIMA TEÓRICA : 2546 Kg/m3
DAT O S INICIAL E S DE L A P RUE BA - NUCL E O S A - B
PRUEBA : 178 T EMPERAT URA DE ENSAYO : 50 °C

T IPO DE MUEST RA : Doble Núcleos NÚMERO MAX. PASADAS : 20000 pasadas
NOMBRE DE LA MUEST RA : ----- PROFUNDIDAD MÁXIMA : 12.5 mm
DIÁMET RO : 150.0 mm VELOCIDAD DE LA RUEDA : 52 pasadas / min
ESPESOR : 60.0 mm OPERADOR : RHQ
RE S UL T ADO S F INAL E S
PROFUNDIDAD FINAL RUT . : 3.72 mm

T IPO DE MEDIO T ÉRMICO : AGUA
FEEDBACK UT ILIZADO : EN EL T ANQUE
T EMPERAT URA MÁXIMA : 50.7 °C CICLOS : 10000
T EMPERAT URA MÍNIMA : 50.1 °C PASADAS : 20000
O BS E RV ACIO NE S
• EST A PRUEBA FUE REALIZADA EN CONCORDANCIA CON LA NORMA AASHT O T -324.
♦ LA PRUEBA SE DET UVO AUT OMÁT ICAMENT E EN LAS 19600 PASADAS DE LA RUEDA.
RUEDA DE HAMBURGO
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PASADAS

Fecha de reporte Lima, 10 de Octubre del 2019
Fuente: Propia
192
Tabla A-32: Especimenes de ensayo de Rueda de Hamburgo – Mezcla Asfáltica
Patrón (1-2)
ESPECIMENES DE ENSAYO
Fuente: Propia
193
Tabla A-33: Ensayo de Rueda de Hamburgo – Mezcla Asfáltica Patrón (A-B)


AASHTO T - 324

UBICACIÓN : LIMA
REFERENCIA : DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE EXP. 001.-MEZCLA ASFALTICA PATRON - 2019. Especimen A - Especimen B
DE T AL L E DE L A M E Z CL A


DAT O S INICIAL E S DE L A P RUE BA - NUCL E O S A - B
PRUEBA : 178 T EMPERAT URA DE ENSAYO : 50 °C

T IPO DE MUEST RA : Doble Núcleos NÚMERO MAX. PASADAS : 20000 pasadas
NOMBRE DE LA MUEST RA : ----- PROFUNDIDAD MÁXIMA : 12.5 mm
DIÁMET RO : 150.0 mm VELOCIDAD DE LA RUEDA : 52 pasadas / min
ESPESOR : 60.0 mm OPERADOR : R.V.
RE S UL T ADO S F INAL E S
PROFUNDIDAD FINAL RUT . : 2.14 mm
T IPO DE MEDIO T ÉRMICO : AGUA
FEEDBACK UT ILIZADO : EN EL T ANQUE
T EMPERAT URA MÁXIMA : 50.7 °C CICLOS : 10000
T EMPERAT URA MÍNIMA : 50.1 °C PASADAS : 20000
O BS E RV ACIO NE S
• EST A PRUEBA FUE REALIZADA EN CONCORDANCIA CON LA NORMA AASHT O T -324.
♦ LA PRUEBA SE DET UVO AUT OMÁT ICAMENT E EN LAS 19600 PASADAS DE LA RUEDA.
RUEDA DE HAMBURGO
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PASADAS

Fecha de reporte Lima, 10 de Octubre del 2019
Fuente: Propia
194
Tabla A-34: Especímenes de ensayo de Rueda de Hamburgo – Mezcla Asfáltica Patrón (A-B)
Fuente: Propia
195
Tabla A-35: Ensayo de Rueda de Hamburgo – Mezcla Asfáltica con 20% de RAP (1-2)


AASHTO T - 324

UBICACIÓN : LIMA
REFERENCIA : DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE EXP. 002.-MEZCLA ASFALTICA CON 20% RAP - 2019. Especim en 1 - Especim en 2
DETALLE DE LA MEZCLA
: PIEDRA CHANCADA1/2" (20.0%), PIEDRA CHANCADA1/4" (20.0%),
AGREGADO TIPO DE COMPACTACIÓN : COMPACTADOR GIRATORIO
ARENA CHANCADA (26.4.0%), ARENA NATURAL (12.0%).
RAP (%) : RAP (20%)
DATO S INICIALES DE LA P RUEBA - NUCLEO S A - B
PRUEBA : 179 TEMPERATURA DE ENSAYO : 50 °C
TIPO DE MUESTRA : Doble Núcleos NÚMERO MAX. PASADAS : 20000 pasadas
NOMBRE DE LA MUESTRA : ----- PROFUNDIDAD MÁXIMA : 12.5 mm
DIÁMETRO : 150.0 mm VELOCIDAD DE LA RUEDA : 52 pasadas / min
RES ULTADO S FINALES

PROFUNDIDAD FINAL RUT. : 4.03 mm
TIPO DE MEDIO TÉRMICO : AGUA
FEEDBACK UTILIZADO :
TEMPERATURA MÁXIMA : 50.6 °C CICLOS : 10000
TEMPERATURA MÍNIMA : 50.0 °C PASADAS : 20000
O BS ERV ACIO NES

• ESTA PRUEBA FUE REALIZADA EN CONCORDANCIA CON LA NORMA AASHTO T- 324.
♦ LA PRUEBA SE DETUVO AUTOMÁTICAMENTE EN LAS 19600 PASADAS DE LA RUEDA.
♦ LA CONDICIÓN DE PROFUNDIDAD MÁXIMA DE AHUELLAMIENTO FUE ALCANZADA.
RUEDA DE HAMBURGO
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PASADAS

Fecha de reporte Lima, 25 de octubre del 2019
Fuente: Propia
196
Tabla A-36: Especímenes de ensayo de Rueda de Hamburgo – Mezcla Asfáltica con 20% de RAP (1-2)
Fuente: Propia
197
Tabla A-37: Ensayo de Rueda de Hamburgo – Mezcla Asfáltica con 20% de RAP (A-B)


AASHTO T - 324
PROYECTO : INVETIGACIÓN Y DESARROLLO

UBICACIÓN : LIMA
REFERENCIA : DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE EXP. 002.-MEZCLA ASFALTICA CON 20% RAP - 2019. Especim en A - Especim en B
FILLER : CAL (2%) PORCENTAJE DE VACÍOS : 6.6 %
RAP : RAP (20%)

FEEDBACK UTILIZADO :
O BS ERV ACIO NES

RUEDA DE HAMBURGO
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PASADAS

Fecha de reporte Lima, 25 de octubre del 2019
Fuente: Propia
198
Tabla A-38: Especímenes de ensayo de Rueda de Hamburgo – Mezcla Asfáltica con 20% de RAP (A-B)
Fuente: Propia
199


AASHTO T - 324

UBICACIÓN : LIMA
F. DE RECEPCIÓN :
: PIEDRA CHANCADA1/2" (17.5 %), PIEDRA CHANCADA1/4" (17.5%),
ARENA CHANCADA (23.1 %), ARENA NATURAL (10.5%).
ADITIVO : 5% R.A. DENSIDAD MÁXIMA TEÓRICA : 2496 Kg/m3
RAP : RAP (20%)
ESPESOR : 60.0 mm OPERADOR : REYSON HUARI

FEEDBACK UTILIZADO : EN EL TANQUE
O BS ERV ACIO NES

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PASADAS

Fecha de reporte Lima, 14 de noviembre del 2019
Fuente: Propia
200
Fuente: Propia
201


AASHTO T - 324

UBICACIÓN : LIMA
RAP : RAP(20%)
DATO S INICIALES DE LA P RUEBA
Tabla A-43: Ensayo
PRUEBA :
de
180
-
Rueda deNUCLEO S A- B
Hamburgo – Mezcla Asfáltica con 40% de RAP
TEMPERATURA DE ENSAYO :
(1-2)
50 °C

O BS ERV ACIO NES

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PASADAS

Fuente: Propia
202
Fuente: Propia
203


AASHTO T - 324

UBICACIÓN : LIMA
: PIEDRA CHANCADA1/2" (15.0 %), PIEDRA CHANCADA1/4" (15.0 %),
ARENA CHANCADA (19.8%), ARENA NATURAL (9%).
FILLER : CAL(1.2%) PORCENTAJE DE VACÍOS : 7.4 %
RAP : RAP (40%)

O BS ERV ACIO NES

RUEDA DE HAMBURGO
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PASADAS

Fuente: Propia
204
Fuente: Propia
205


AASHTO T - 324
PROYECTO : INVETIGACIÓN CON RAP

UBICACIÓN : LIMA
ARENA CHANCADA (19.8%), ARENA NATURAL (9%).
RAP : RAP (40%)

O BS ERV ACIO NES

RUEDA DE HAMBURGO
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0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000 20000
PASADAS

Fuente: Propia
206
Fuente: Propia
207
1.5.Desempeño a la deformación Permanente – Mezcla Asfáltica Patrón
Tabla A-47: Resistencia al daño por humedad inducida – Mezcla Asfáltica patrón
EXPEDIENTE LOTTMAN
INFORME DE ENSAYO
MÉTODO DE PRUEBA ESTANDAR PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA DE MEZCLAS
ASFÁLTICAS COMPACTADAS AL DAÑO INDUCIDO POR HUMEDAD
ASTM D 4867 - 09

UBICACIÓN : LIMA
IDENTIFICACIÓN : DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE- MEZCLA PATRON
DESCRIPCIÓN :
NATURAL(15.0%).
Golpes 20 30 40 Rice 2.546
Ensayo de Briquetas
Seco Húmedo
Muestra 1 2 3 4 5 6
Diametro (pulg) 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0
Altura (pulg) 2.44 2.44 2.44 2.44 2.44 2.44
W.Aire (g) 1109.7 1110.0 1109.1 1109.3 1110.3 1109.6
W.SSS (g) 1115.0 1113.8 1115.6 1116.2 1116.2 1115.2
W.Agua (g) 649.0 647.6 648.0 648.1 649.7 649.1
Volumen (cm3) 466.0 466.2 467.6 468.1 466.5 466.1
Densidad (g/cm3) 2.381 2.381 2.372 2.370 2.380 2.381
% Vacios 6.5 6.5 6.8 6.9 6.5 6.5
55% Sat. 1127.1 1127.0 1126.2
80% Sat. 1135.2 1134.6 1133.7
Promedio 1131.1 1130.8 1130.0
Peso Sat. 1128.5 1127.4 1126.6
% Satur. 59.3 56.2 56.3
W.Aire (g) 1109.3 1110.3 1109.6
W.SSS (g) 1135.6 1135.0 1133.3
W.Agua (g) 657.9 662.5 661.7
Volumen (cm3) 477.7 472.5 471.6
Densidad (g/cm3) 2.322 2.350 2.353
% Vacios 8.8 7.7 7.6
Altura (pulg) 2.44 2.44 2.44 2.43 2.43 2.43
2272 2206 2123 1908 1964 1992
Indirecta (lbf)
Seco (STD) 148.2 144.0 138.7
Húmedo (STM) 124.9 128.5 130.2
143.6 127.9
TSR 89.0 %
Nota:

Fecha de reporte : Lima, 24 de octubre del 2019

Fuente: Propia
208
Tabla A-48: Resistencia al daño porFuente: inducida – Mezcla Asfáltica con 20% de RAP
humedadPropia
EXPEDIENTE LOTTMAN
INFORME DE ENSAYO
ASTM D 4867 - 09

UBICACIÓN : LIMA
PIEDRA CHANCADA1/2"(20.0%), PIEDRA CHANCADA1/4"(20.0%), ARENA CHANCADA(26.4.0%), ARENA
DESCRIPCIÓN :
NATURAL(12.0%), RAP (20%).
RAP : RAP(20%) 30 40 Rice 2.515
Ensayo de Briquetas
Seco Húmedo
Muestra 1 2 3 4 5 6
Diametro (pulg) 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0
Altura (pulg) 2.44 2.44 2.44 2.42 2.43 2.42
W.Aire (g) 1096.7 1096.6 1096.0 1096.8 1096.9 1096.0
W.SSS (g) 1104.2 1104.0 1103.9 1103.7 1103.8 1104.0
W.Agua (g) 635.0 635.5 636.1 635.0 634.2 635.1
Volumen (cm3) 469.2 468.5 467.8 468.7 469.6 468.9
Densidad (g/cm3) 2.337 2.341 2.343 2.340 2.336 2.337
% Vacios 7.1 6.9 6.8 7.0 7.1 7.1
55% Sat. 1114.7 1115.3 1114.3
80% Sat. 1122.9 1123.6 1122.5
Promedio 1118.8 1119.5 1118.4
Peso Sat. 1114.9 1115.7 1114.7
% Satur. 55.5 56.2 56.3
W.Aire (g) 1096.8 1096.9 1096.0
W.SSS (g) 1122.1 1122.5 1122.4
W.Agua (g) 645.8 645.9 645.8
Volumen (cm3) 476.3 476.6 476.6
Densidad (g/cm3) 2.303 2.302 2.300
% Vacios 8.4 8.5 8.6
Altura (pulg) 2.44 2.44 2.44 2.42 2.43 2.43
2318 2262 2253 2141 2141 2151
Indirecta (lbf)
Seco (STD) 151.2 147.6 147.2
Húmedo (STM) 140.8 140.0 140.6
148.7 140.5
TSR 94.5 %
Nota:

Fuente: Propia
209
Tabla A-49: Resistencia al daño por humedad inducida – Mezcla Asfáltica con 30% de RAP
EXPEDIENTE LOTTMAN
INFORME DE ENSAYO
ASTM D 4867 - 09
PROYECTO : INVESTIGACION CON RAP

UBICACIÓN : LIMA
DESCRIPCIÓN :
NATURAL(10.5%), RAP (30%)
RAP : RAP (30%) 30 40 Rice 2.496
Ensayo de Briquetas
Seco Húmedo
Muestra 1 2 3 4 5 6
Diametro (pulg) 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0
Altura (pulg) 2.42 2.42 2.42 2.42 2.42 2.42
W.Aire (g) 1082.4 1081.9 1082.0 1081.5 1081.8 1081.8
W.SSS (g) 1092.9 1091.3 1091.9 1089.9 1089.9 1091.2
W.Agua (g) 628.6 629.0 629.5 626.6 626.3 627.5
Volumen (cm3) 464.3 462.3 462.4 463.3 463.6 463.7
Densidad (g/cm3) 2.331 2.340 2.340 2.334 2.333 2.333
% Vacios 6.6 6.3 6.3 6.5 6.5 6.5
55% Sat. 1098.0 1098.5 1098.5
80% Sat. 1105.6 1106.0 1106.0
Promedio 1101.8 1102.2 1102.2
Peso Sat. 1105.8 1106.0 1106.5
% Satur. 80.8 79.9 81.6
W.Aire (g) 1081.5 1081.8 1081.8
W.SSS (g) 1112.0 1112.2 1111.1
W.Agua (g) 645.6 646.3 645.4
Volumen (cm3) 466.4 465.9 465.7
Densidad (g/cm3) 2.319 2.322 2.323
% Vacios 7.1 7.0 6.9
Altura (pulg) 2.42 2.42 2.42 2.43 2.44 2.43
1945 1927 1955 1768 1805 1824
Indirecta (lbf)
Seco (STD) 127.9 126.9 128.5
Húmedo (STM) 115.7 117.9 119.3
127.8 117.7
TSR 92.1 %
Nota:

Fuente: Propia
210
Tabla A-50: Resistencia al daño por humedad inducida – Mezcla Asfáltica con 40% de RAP
EXPEDIENTE LOTTMAN
INFORME DE ENSAYO
ASTM D 4867 - 09

UBICACIÓN : LIMA
DESCRIPCIÓN :
NATURAL(9.0%), RAP (40%).
RAP : RAP (40%) 30 40 Rice 2.510
Ensayo de Briquetas
Seco Húmedo
Muestra 1 2 3 4 5 6
Diametro (pulg) 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0
Altura (pulg) 2.41 2.42 2.43 2.43 2.42 2.43
W.Aire (g) 1083.2 1082.8 1082.8 1082.3 1081.8 1082.1
W.SSS (g) 1089.3 1089.8 1090.9 1092.0 1089.9 1090.5
W.Agua (g) 628.9 629.7 630.4 631.5 629.6 629.6
Volumen (cm3) 460.4 460.1 460.5 460.5 460.3 460.9
Densidad (g/cm3) 2.353 2.353 2.351 2.350 2.350 2.348
% Vacios 6.3 6.3 6.3 6.4 6.4 6.5
55% Sat. 1098.4 1097.9 1098.5
80% Sat. 1105.8 1105.3 1105.9
Promedio 1102.1 1101.6 1102.2
Peso Sat. 1105.8 1106.0 1106.5
% Satur. 80.1 82.5 82.0
W.Aire (g) 1082.3 1081.8 1082.1
W.SSS (g) 1107.7 1105.8 1106.4
W.Agua (g) 640.0 638.7 640.5
Volumen (cm3) 467.7 467.1 465.9
Densidad (g/cm3) 2.314 2.316 2.323
% Vacios 7.8 7.7 7.5
Altura (pulg) 2.41 2.42 2.43 2.43 2.43 2.43
1992 1936 1964 1787 1880 1815
Indirecta (lbf)
Seco (STD) 131.4 127.2 128.7
Húmedo (STM) 117.0 123.1 118.8
129.1 119.6
TSR 92.7 %
Nota:
• Tanto en el grupo de condición seca como húmeda se observan partículas fracturadas en aproximadamente un 5%
• Dentro de la mezcla asfáltica, para ambas condiciones presentan un 2% aproximadamente de peladuras.

Fuente: Propia
211
1.6.Desempeño a la deformación Permanente – Mezcla Asfáltica Patrón
Tabla A-51: Módulo Resiliente a 20°C – Mezcla Asfáltica patrón (Especimen 1)
EXPEDIENTE M.R. / LMA

003A-2020-LAB TDM ASFALTOS
METODO DE PRUEBA ESTANDAR PARA DETERMINAR EL MODULO RESILIENTE DE LAS

MEZCLAS BITUMINOSAS POR TENSIÓN INDIRECTA
AASHTO TP-31
PROYECTO : AREA TÉCNICA

UBICACIÓN : LIMA
REFERENCIA : DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE EXP. 001.-MEZCLA ASFALTICA CON RAP - 2019.
FECHA DE RECEPCIÓN
: 25/03/2020
INFO RMACIÓ N DE LAS MUES TRAS O ES P ECÍ MENES DE ENS AY O
DESCRIPCIÓN : PIEDRA CHANCADA1/2"(25.0%), PIEDRA CHANCADA1/4"(25.0%), ARENA CHANCADA(33.0%),
ARENA NATURAL(15.0%). TIPO DE COMPACTACIÓN : COMPACT. GIRATORIO
FILLER (%) : CAL (2%) DENSIDAD MÁXIMA TEÓRICA : 2546 Kg/m3
ASFALTO : ASFALTO MODIFICADO BETUTEC IB CONTENIDO DE ASFALTO : ----- %
ADITIVO : -----
DIMENS IO NES DEL ES P ECIMEN

DIÁMETRO : 100 mm ÁREA TRANSVERSAL : 7854 mm2
ALTO : 62.3 mm
P ARAMETRO S INICIALES DE LA P RUEBA

TEMPERATURA A ALCANZAR : 20 (°C) NÚMERO DE PULSOS DE ACONDICIONAMIENTO : 5
FORMA DE ONDA : SINUSOIDAL CARGA DE CONTACTO : 84 (N)
ANCHO DE PULSO DE LA CARGA : 100 (ms) CARGA CÍCLICA : 2024 (N)
PERIODO DE DESCANSO : 900 (ms) COEFICIENTE DE POISSON ESTIMADO : 0.35
PERIODO DE REPETICIÓN DE PULSO : 1000 (ms) TIEMPO DE ACONDICIONAMIENTO A 20°C : 3 horas

FECHA Y HORA DE INICIO : Thursday June 20 2019 at 11:04
PULSOS DE ACONDICIONAMIENTO : 5
TEMPERATURA DEL NÚCLEO : 19.9 (°C)
TEMPERATURA DE LA SUPERFICIE : 20.0 (°C)
RES ULTADO S DEL ENS AY O P ULS O 1 P ULS O 2 P ULS O 3 P ULS O 4 P ULS O 5 MEDIA DES V . S TAND. % CV
MÓDULO RESILIENTE (Mpa) 6779 6723 6829 6797 6643 6754 65.40 0.97
FUERZA DE CARGA PICO (N) 1887 2015 2021 2025 2027 1995 54.30 2.72
FUERZA DE ASENTAMIENTO 83 88 86 83 83 85 2.15 2.53
DEFORMACIÓN TOTAL RECUPERABLE 2.77 2.98 2.94 2.97 3.04 2.94 0.09 3.07
DEFORMACIÓN HORIZONTAL RECUPERABLE #1 (µm) 1.73 1.73 1.45 1.30 1.50 1.54 0.17 10.95
Tiempo (s)
Fuerza Deformación Horizontal #1 Deformación Horizontal #2
METO DO S DE ENS AY O
■ AASHTO TP 31 - 96 STANDARD TEST METHOD FOR DETERMINING THE RESILIENT MODULUS OF BITUMINOUS MIXTURES BY INDIRECT TENSION
■ AASHTO T245 RESISTANCE TO PLASTIC FLOW OF BITUMINOUS MIXTURE USING MARSHALL APPARATUS
■ AASHTO T283 RESISTANCE OF COMPACTED BITUMINOUS MIXTURE TO MOISTURE DAMAGE
■ AASHTO T 312 PREPARING AND DETERMINING THE DENSITY OF ASPHALT MIXTURE SPECIMENS BY MEANS OF THE SUPERPAVE GYRATORY COMPACTOR

Fecha de reporte : Lima, 25 de marzo del 2020
Fuente: Propia
212

003B-2019-LAB TDM ASFALTOS

AASHTO TP-31

UBICACIÓN : LIMA
REFERENCIA : DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE EXP. 001.- MEZCLA ASFALTICA CON RAP - 2019.
ADITIVO : -----

ALTO : 59.4 mm


FECHA Y HORA DE INICIO : Friday February 14 2020 at 16:23
Tiempo (s)

Fuente: Propia
213

003C-2019-LAB TDM ASFALTOS

AASHTO TP-31

UBICACIÓN : LIMA
REFERENCIA : DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE EXP. 001.- MEZCLA ASFALTICA CON RAP - 2019.
ADITIVO : -----

ALTO : 59.8 mm


Tiempo (s)

Fuente: Propia
214


AASHTO TP-31

UBICACIÓN : LIMA
FECHA DE RECEPCIÓN
: 20/02/2020
ADITIVO : -----

ALTO : 60 mm


FECHA Y HORA DE INICIO : Monday February 17 2020 at 19:43
Tiempo (s)

Fecha de reporte : Lima, 20 de febrero del 2020
Fuente: Propia
215


AASHTO TP-31

UBICACIÓN : LIMA
REFERENCIA : DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE EXP. 001.- MEZCLA ASFALTICA PATRON - 2019.
ADITIVO : -----

ALTO : 59.4 mm


Tiempo (s)

Fuente: Propia
216


AASHTO TP-31

UBICACIÓN : LIMA
REFERENCIA : DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE EXP. 001.- MEZCLA ASFALTICA PATRON - 2019.
ADITIVO : -----

ALTO : 59.8 mm


Tiempo (s)

Fuente: Propia
217
Tabla A-57: Módulo Resiliente a 20°C – Mezcla Asfáltica con 20% de RAP (Especimen 1)


AASHTO TP-31

UBICACIÓN : LIMA
FECHA DE RECEPCIÓN
: 25/03/2020
FILLER (%) : CAL (1.6 %) DENSIDAD MÁXIMA TEÓRICA : 2515 Kg/m3
RAP (%) : RAP (20%)

ALTO : 58.8 mm


Tiempo (s)

Asistente Técnico Jefe del Área Técnica
Fuente: Propia
218


AASHTO TP-31

UBICACIÓN : LIMA
REFERENCIA : DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE EXP. 002.- MEZCLA ASFALTICA CON 20% RAP - 2019.
RAP (%) : RAP (20%)

ALTO : 60.1 mm


Tiempo (s)

Fuente: Propia
219


AASHTO TP-31

UBICACIÓN : LIMA
RAP (%) : RAP (20%)

ALTO : 60.2 mm


Tiempo (s)

Fuente: Propia
220


AASHTO TP-31

UBICACIÓN : LIMA
FECHA DE RECEPCIÓN
: 20/02/2020
FILLER (%) : CAL(1.6%) DENSIDAD MÁXIMA TEÓRICA : 2515 Kg/m3
RAP (%) : 20%

ALTO : 58.8 mm


Tiempo (s)

Fuente: Propia
221


AASHTO TP-31

UBICACIÓN : LIMA
RAP(%) : 20%

ALTO : 60.1 mm


Tiempo (s)

Fuente: Propia
222


AASHTO TP-31

UBICACIÓN : LIMA
RAP (%) : 20%

ALTO : 60.2 mm


Tiempo (s)

Fuente: Propia
223
Tabla A-64: Módulo Resiliente a 20°C – Mezcla Asfáltica con 30% de RAPEXPEDIENTE
(EspecimenM.R. /2)
LMA

AASHTO TP-31

UBICACIÓN : LIMA
FECHA DE RECEPCIÓN
: 25/03/2020
FILLER (%) : CAL (1.4%) DENSIDAD MÁXIMA TEÓRICA : 2496 Kg/m3
ADITIVO : RA (5%)
RAP (%) : RAP (30%)

ALTO : 61.9 mm


Tiempo (s)

Fuente: Propia
Fuente: Propia
224


AASHTO TP-31

UBICACIÓN : LIMA
ADITIVO : RA (5%)
RAP (%) : RAP (30%)

ALTO : 60.5 mm


TEMPERATURA DEL NÚCLEO : 20 (°C)
Tiempo (s)

Fuente: Propia
225


AASHTO TP-31

UBICACIÓN : LIMA
ADITIVO : RA (5%)
RAP (%) : RAP (30%)

ALTO : 61.1 mm


Tiempo (s)

Fuente: Propia
226


AASHTO TP-31

UBICACIÓN : LIMA
FECHA DE RECEPCIÓN
: 20/02/2020
RAP (%) : 30%
REJUVENECEDOR : R.A. (5%)

ALTO : 61.9 mm


Tiempo (s)

Fuente: Propia
227


AASHTO TP-31

UBICACIÓN : LIMA
ADITIVO : R.A. (5%)

ALTO : 60.5 mm


FECHA Y HORA DE INICIO : Tuesday February 18 2020 at 17:12
Tiempo (s)

Fuente: Propia
228


AASHTO TP-31

UBICACIÓN : LIMA
ADITIVO : R.A. (5%)

ALTO : 61.1 mm


Tiempo (s)

Fuente: Propia
229


AASHTO TP-31

UBICACIÓN : LIMA
FECHA DE RECEPCIÓN
: 25/03/2020
ADITIVO : RA (5%)
RAP (%) : RAP (40%)

ALTO : 59.7 mm


Tiempo (s)

Fuente: Propia
230


AASHTO TP-31

UBICACIÓN : LIMA
ADITIVO : RA (5%)
RAP (%) : RAP (40%)

ALTO : 60.3 mm


Tiempo (s)

Fuente: Propia
231


AASHTO TP-31

UBICACIÓN : LIMA
ADITIVO : RA (5%)
RAP (%) : RAP (40%)

ALTO : 60.3 mm


FECHA Y HORA DE INICIO : Thursday February 20 2020 at 11:26
Tiempo (s)

Fuente: Propia
232


AASHTO TP-31

UBICACIÓN : LIMA
FECHA DE RECEPCIÓN
: 20/02/2020
RAP (%) : 40%
REJUVENCEDOR : R.A. (5%)

ALTO : 59.7 mm


Tiempo (s)

Fuente: Propia
233


AASHTO TP-31

UBICACIÓN : LIMA
ADITIVO : R.A. (5%)

ALTO : 60.3 mm


Tiempo (s)

Fuente: Propia
234


AASHTO TP-31

UBICACIÓN : LIMA
ADITIVO : R.A. (5%)

ALTO : 60.3 mm


Tiempo (s)

235

Civ-T030 - 70134519 - T Reyson Amadeo Huari Quispe

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UNIVERSIDAD RICARDO PALMA

ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DEL DESEMPEÑO DE UNA

Bach. Huari Quispe, Reyson Amadeo

Asesor: M.Sc. Ing. Néstor Wilfredo Huamán Guerrero

Quiero dedicar este trabajo a mis padres,

Agradezco a Dios por bendecirme en todos los

A mi asesor el M.Sc. Ing. Néstor Huamán

A mi co-asesor el M.Sc. Ing. Jorge Escalante

Al Centro de Desarrollo Tecnológico de la

A la Ing. Wendy Herencia, por sus enseñanzas

A mi gran amigo, el Ing. Rafael Estrada

ÍNDICE GENERAL ........................................................................................................ iii

ÍNDICE DE TABLAS ...................................................................................................... v

ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................................... ix

RESUMEN .................................................................................................................... xiii

CAPÍTULO I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................. 1

1. Planteamiento del Problema ......................................................................................... 1

1.1. Descripción del problema .......................................................................................... 1

1.2. Formulación del problema de la investigación .......................................................... 2

1.3. Importancia y justificación de la investigación ......................................................... 3

1.4. Limitaciones del estudio ............................................................................................ 4

1.5. Objetivos de la Investigación ..................................................................................... 5

1.5.1. Objetivo General ..................................................................................................... 5

1.5.2. Objetivos Específicos .............................................................................................. 5

1.6. Hipótesis .................................................................................................................... 6

1.6.1. Hipótesis General .................................................................................................... 6

1.6.2. Hipótesis Específico ................................................................................................ 6

1.7. Variables .................................................................................................................... 7

1.7.1. Variables independientes ......................................................................................... 7

1.7.2. Variables Dependientes ........................................................................................... 7

CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO de la investigación ................................................. 9

2. Marco Teórico de la Investigación ............................................................................... 9

2.1. Marco Histórico ......................................................................................................... 9

2.2.1. Antecedentes a nivel Nacional ............................................................................. 11

2.2.2. Antecedentes a nivel Internacional........................................................................ 16

2.3. Estructura teórica de la investigación ...................................................................... 20

2.3.1. Pavimento .............................................................................................................. 20

2.3.2. Pavimento Flexible ................................................................................................ 21

2.3.3. Mezclas Asfálticas en caliente .............................................................................. 22

2.3.4. Agregados .............................................................................................................. 23

2.3.5. Asfalto ................................................................................................................... 25

2.3.6. Ligante Asfáltico no Modificado .......................................................................... 25

2.3.7. Ligante Asfaltico Modificado con Polímero ......................................................... 25

2.3.8. Los Polímeros ........................................................................................................ 31

2.3.9. Envejecimiento del ligante Asfáltico .................................................................... 33

2.3.10. Pavimento Asfáltico Reciclado (RAP) ............................................................... 35

2.3.11. Extracción del Agregado del RAP ...................................................................... 39

2.3.12. Recuperación Asfáltica – ABSON ..................................................................... 40

2.3.13. Mezcla asfáltica con RAP ................................................................................... 40

2.3.14. Agente Rejuvenecedor de asfalto ....................................................................... 43

2.3.15. Diseño de mezclas asfálticas: Método Marshall ................................................. 43

2.3.16. Desempeño de las mezclas Asfálticas ................................................................ 45

2.3.17. Parámetro estructural del pavimento .................................................................. 48

CAPÍTULO III. METODOLOGÍA DE INVESTIGACIÓN .......................................... 51

3. Metodología de Investigación .................................................................................... 51

3.1. Tipo de Investigación............................................................................................... 51

3.2. Nivel de investigación ............................................................................................. 52

3.3. Método de Investigación .......................................................................................... 53

3.4. Diseño de investigación ........................................................................................... 53

3.5.1. Descripción de la Población .................................................................................. 53

3.5.2. Descripción de la Muestra ..................................................................................... 54

3.5.3. Criterios de Evaluación de Muestra ...................................................................... 55

3.5.3.1. Análisis de los materiales .................................................................................. 55