TRATAMIENTOS DE LOS METALES

Existen cuatro clases de tratamientos:

 Tratamientos térmicos.
El metal es sometido a procesos térmicos en los que no varía su composición
química, aunque sí su estructura.
 Tratamientos termoquímicos. Los metales se someten a enfriamientos y
calentamientos, pero además se modifica la composición química de su
superficie exterior.
 Tratamientos mecánicos. Se mejoran las características de los metales
mediante deformación mecánica, con o sin calor.
 tratamientos superficiales. Se mejora la superficie de los metales sin variar su
composición química másica. En estos tratamientos, a diferencia de los
termoquímicos, no es necesario llevar a cabo calentamiento alguno.

Los tratamientos no deben alterar de forma notable la composición química del

metal pues, en caso contrario, no sería un tratamiento, sino otro tipo de
proceso.
 Tratamientos térmicos
Son operaciones de calentamiento y enfriamiento de los metales que tienen
por objeto modificar su estructura cristalina (en especial, el tamaño del grano).
La composición química permanece inalterable.

Existen tres tratamientos fundamentales:

 Recocido.
El metal se calienta durante cierto tiempo a una temperatura determinada Y, a
continuación, se enfría lentamente. Se consigue una mayor plasticidad para
que pueda ser trabajado con facilidad. La temperatura y la duración de este
tratamiento dependerán del grado de plasticidad que se quiera comunicar al
metal.
 Temple.
Consiste en el calentamiento del metal, seguido de un posterior enfriamiento
realizado de forma brusca. Con esto se consigue obtener un metal muy duro y
resistente mecánicamente. El endurecimiento adquirido por medio del temple
Se puede comparar al que se consigue por deformación en frío.
 Revenido.
Se aplica exclusivamente a los metales templados, pudiendo considerarse como
un tratamiento complementario del temple. Con ello se pretende mejorar la
tenacidad del metal templado, a costa de disminuir un poco su dureza.

 Tratamientos termoquímicos
Los tratamientos termoquímicos consisten en operaciones de calentamiento y
 enfriamiento de los metales, completadas con la aportación de otros elementos
en la superficie de las piezas.

Los más relevantes son:

 Cementación. Consiste en la adición de carbono a la superficie de un acero que

presente un bajo contenido en carbono a una cierta temperatura. Se obtiene
así una dureza superficial muy elevada.
 Nitruración. Es un proceso de endurecimiento del acero por absorción de
nitrógeno a una temperatura determinada. Además, proporciona una buena
resistencia a la corrosión. Se utiliza para endurecer piezas de maquinaria
(bielas, cigüeñales, etc.); también herramientas, como brocas, etcétera.
 Cianuración. Es un tratamiento intermedio entre los dos anteriores. Se utiliza
no solamente en aceros con bajo contenido en carbono (como en el caso de la
cementación), sino también en aquéllos cuyo contenido en carbono sea medio
o alto, cuando se pretende que adquieran una buena resistencia.
 Carbonitruración. Consigue aumentar la dureza de los aceros mediante la
absorción simultánea de carbono y nitrógeno a una temperatura determinada.
La diferencia con el tratamiento anterior radica en que la carbonitruración se
realiza mediante gases, y la cianuración por medio de baños. Se emplea en
piezas de gran espesor.
 Sulfinización. Mediante la inmersión del metal en un baño especial se consigue
incorporarle una capa de carbono, nitrógeno y, sobre todo, azufre. Con este
tratamiento se aumenta considerablemente la resistencia al desgaste de los
metales, a la vez que se disminuye su coeficiente de rozamiento.

Tratamientos mecánicos

Mejoran las características de los metales por deformación mecánica, con o sin calor.
Existen los siguientes tratamientos mecánicos:

 Tratamientos mecánicos en caliente, también denominados forja. Consisten en

calentar un metal a una temperatura determinada para, luego, deformarlo
golpeándolo fuertemente. Con esto se afina el tamaño del grano y se eliminan
del material sopladuras y cavidades interiores, con lo que se mejora su
estructura interna.
 Tratamientos mecánicos en frío. Consisten en deformar el metal a la
temperatura ambiente, bien golpeándolo, o por trefilado o laminación. Estos
tratamientos incrementan la dureza y la resistencia mecánica del metal y,
también, acarrean una disminución en su plasticidad.

Tratamientos superficiales
Los más utilizados son:
 Metalización. Se proyecta un metal fundido, pulverizándolo sobre la superficie
de otro. Con esto se consigue comunicar a la superficie de un metal las
características de otro diferente.
 Cromado. Se deposita cromo electrolíticamente sobre el metal; de esta
manera, se disminuye su coeficiente de rozamiento y se aumenta su resistencia
al desgaste.

Tratamientos térmicos de los metales:

Recocido del hierro. 

 Acero. 

a) A veces se perjudica y hasta se estropea por completo el acero, al recocerlo

exageradamente; el acero calentado a temperatura demasiado elevada puede
contraerse malamente al templarse, además de reducir su duración de modo
considerable. El acero nunca debe calentarse mas del rojo cereza pálido, siendo ese
color mas bajo que el necesario para el temple. Debe además calentarse lentamente y
de modo que toda su superficie y su interior queden calentados con uniformidad.

Este resultado es difícil conseguirlo en barras largas y en un horno ordinario. El mejor

medio de calentar una pieza de acero, para recocerla o templarla, es en plomo puro al
rojo pudiéndose así calentarla uniformemente y apreciar el color en todo momento.
Algunos tornillos no pueden hacerse con acero blando, pues el recocido da lugar a una
deformación grande y altera el paso de la rosca.

La mezcla siguiente sirve para proteger la superficie de los objetos, de modo que no
pierdan su brillo o mate al calentarlos al rojo: jabón blanco 1 parte, ácido bórico
químicamente puro 6 partes, fosfato sodico 4 partes, agua 2.5 partes, para formar una
pasta que se aplica a los objetos antes de recocerlos.

b) Cuando se trata de objetos pequeños de acero, se calientan al rojo cereza en fuego

de carbón, después se entierran en aserrín contenido en un caja de hierro, y se cubre
el aserrín con ceniza. En esta caja se tiene el acero hasta que se enfrié.

Tratándose de gran cantidad de objetos de acero, y debiendo ser flujo el recocido, se

procede como sigue: en una caja de hierro se echan virutas de hierro colado hasta la
altura de unos 2 cm; encima se dispone una capa de objetos de acero; después se
echan mas virutas para rellenas los espacios entre los distintos objetos y entre estos y
las partes de la caja; después se pone otra capa de objetos de acero, y por ultimo otra
de 2 o 3 cm de espesor de viruta bien apretada hacia abajo. Se calienta la caja así
preparada y se mantiene al rojo de 2 a 4 horas. después se deja enfriar sin darle
sacudidas.
c) se calienta primero el acero al rojo, se deja enfriar hasta que este casi negro, y se
introduce entonces en agua de jabón. El acero puede recocerse de este modo y queda
mucho mas suave que cuando se enfría en cenizas.

d) Se calienta en acero al rojo, se pone en sitio oscuro, enfriándolo al aire hasta que no
se vea el rojo en la oscuridad, y por ultimo se enfría en agua caliente. 

 Regeneración del acero quemado. 

a) 2 kg de arena bien pulverizada se añaden 250 gr de sal amoniaco, y 125 gr de

capa rosa y 250 gr de resina, todo en polvo; se calienta acero, se rocía con esta
mezcla y se deja enfriar.

b) Sal amoniaco 1 kg, bórax 3 kg, prusiato potasico ½ kg, resina 120 gr, a esta
mezcla, pulverizada, se añade ½ litro de agua y la misma cantidad de alcohol y
se hierve hasta formar una pasta espesa en una cacerola de hierro. Se sumerge
en este liquido el acero caliente y se martillea un poco.

c) Raspaduras de cuerno 3 partes, sebo 15 partes, sal amoniaco en polvo 1.5

partes, carbón de leña en polvo 1.3 partes, sosa 1.5 partes; se calienta el acero
al rojo cereza y se introduce en esta mezcla; después de enfriado puede
recocerse o templarse como es ordinario.

d) Se rocía en acero, calentado al rojo una mezcla de 64 partes de bicromato

potasico, 32 partes de salitre, 1 partes de acibar, 1 parte de goma arábiga y 2
partes de resina.

 Hierro forjado.

Recocido de las cadenas. Se calienta la cadena al rojo cereza, y después se introduce

en polvo de carbón o en ceniza hasta que se enfrié.

 Hierro colado.

Se calienta en fuego lento de carbón hasta el rojo oscuro, después se recubre con un
espesor de 1.5 de carbón fino y finalmente con ceniza, hasta que se enfrié. La
fundición endurecida puede reablandarse de este modo para que admita el trabajo de
la lima y del taladro.

 Recocido del cobre

El cobre se endurece casi siempre en muflas, donde se eleva a la temperatura

conveniente y luego se deja enfriar. Hay que procurar que el cobre no se caliente
demasiado tiempo, ni a temperatura superior a la debida, porque se quema, quedando
de color amarillo con estructura granular gruesa o extraordinariamente frágil, mas aun
al rojo que frío.

 recuperación de metales

Las joyas y alhajas de oro van

perdiendo su brillo con el paso del
tiempo, el desuso y el descuido. En
muchas familias, éstas son
patrimonio de valor y además
recuerdos imborrables de
generaciones anteriores. Por eso
mismo, mimarlas un poco y tenerlas
siempre brillantes es lo mínimo que
se puede hacer para preservarlas.
Afortunadamente, los trucos caseros de limpieza pueden llegar a ayudar bastante en
ese sentido. Uno de ellos es todo un clásico dentro de este espectro: el zumo de
cebolla. Aunque parezca mentira, colocar sobre tus joyas de oro un poco del jugo de
este noble vegetal ayudará para que se vean de mejor forma. Déjalo actuar por un
buen rato y luego las lustras con un paño suave.

También el truco del amoníaco suele funcionar muy bien para mantener en perfectas
condiciones tus artículos de joyería. Por ejemplo, colocas tus alhajas en agua caliente
con unas gotas de amoníaco, dejas actuar, escurres, dejas secar y luego lustras. Ya
verás como se removerá cualquier indicio de opacidad. Un par de gotas de amoníaco
en un litro de agua caliente bastan para devolver todo su brillo a cualquier joya de oro.

La pasta dental puede ayudarte. Este truco sirve para oro pero también para plata.
Simplemente frotas usando un cepillo suave y luego enjuagas con agua tibia, pasando
luego un paño para terminar el trabajo y dejar tus joyas relucientes.

 El cobre y el latón

Se debe calentar una taza de vinagre y 1/2 tacita de sal en un cazo durante unos
minutos hasta que la sal se haya disuelto por completo. Luego se retira el cazo del
fuego, se impregna un trapo de algodón en esta mezcla y se frota el objeto de cobre o
latón. Se deja secar unos minutos y se le saca brillo.

 PLATA
Para renovar el brillo de los objetos de plata, hay que seguir un proceso que
comprende tres pasos:
- Desengrasar el metal.
- Eliminar la capa de óxido;
- Reavivar el brillo del objeto, con un producto que retrase la oxidación ulterior
y asegure su protección.
Para desengrasar, sumerja el objeto de plata en un baño de agua con cualquier
líquido para vajillas.
Para quitar la capa de oxidación, frote el objeto con un paño embebido en una
preparación limpiadora. No frote nunca los objetos de plata con un producto
abrasivo, los rayaría irremediablemente.
Puede elegir diversas sustancias para limpiar la plata:
. La crema líquida clásica, compuesta por agentes limpiadores y un polvo
abrasivo muy fino;
. La crema de «larga duración», que contiene además, agentes que retrasan la
oxidación del metal;
. El líquido instantáneo, en el cual se sumerge el objeto que desee limpiar y que
actúa en algunos segundos por reacción química.
. La tela de limpieza, impregnada de una solución y lista para ser usada.
. Las bolsas de felpa impregnada son muy prácticas. En ella pueden guardarse
fuentes y cubiertos para tenerlos al abrigo de la oxidación hasta que vuelva a
necesitarlos
. La gamucilla es especialmente recomendable para dar brillo a los objetos
plateados