OPTIMIZACION DEL HORNO COPELA EN LA PRODUCCION DE METALES PRECIOSOS
EN LA REFINERIA DE SPCC
Luis Delgado Aragon, Manuel Chavez Ortiz
Southern Peru Copper Corporation
ldelgado@Shouthernperu.com.pe
RESUMEN
En 1975, la Refinería inició sus operaciones con una
capacidad de 150,000 Tm/año de cátodos de cobre;
en 1984 se implementa la Planta de Metales Preciosos
y, en 1997 se adquiere un Deselenizador con el fin de
minimizar las emisiones gaseosas y con ello mejorar
el medio ambiente.
En Planta Electrolítica, con la mejora de la tecnología
de electro-refinación, cambió las celdas y adquirió un
nuevo rectificador de 30,000A, incrementando su ca-
pacidad de producción a 280,000 TM de cátodos al año,
requiriendo paralelamente mayor capacidad de trata-
miento de lodos anódicos en la Planta de Metales Pre-
ciosos.
El anterior horno copela estático tenía una capacidad
nominal de 1,800 kg. de doré por batch.
El presente trabajo muestra la implementación de un
nuevo horno cuya capacidad de producción es 2,800
kg. de doré por batch, manteniendo una temperatura
menor de proceso y totalmente homogénea que per-
mite incrementar el tiempo de vida del refractario, y re-
ducir el contenido de plata en la escoria.
En forma complementaria, se incrementa las dimen-
siones de la cámara de enfriamiento de gases, logran-
do reducir la cantidad de sólidos que llegan al lavador
de gases con una reducción de la pérdida metalúrgica
del 0.3 % en plata, considera un cristalizador para re-
cuperación del selenio remanente que sale del proce-
so de fusión, completando la captación de gases antes
del lavador.
ABSTRACT
In 1975, the Ilo Refinery started operations with a
capacity of 150,000TM/yr of copper cathodes. In 1984
the Precious Metals Plant is implemented and, in 1997
a Selenium Roaster is acquired from Finland with the
purpose of minimizing the gaseous emissions and to
improve the environment.
With the improvement of the electro refining technology
in the Electrolytic Plant, cells are changed and a new
rectifier of 30,000A is commissioned increasing
production capacity to 280,000 TM of cathodes per
year, requiring at the same time larger capacity for
treatment of anode slimes in the Precious Metals Plant.
The previous static Dore Furnace had a nominal
capacity of 1,800kg of dore metal per batch.
The present work shows the implementation of a new
furnace whose production capacity is 2,800kg of dore
per batch, maintaining a low and homogeneous
temperatures during the process allowing increased life
span of refractory and reducing the silver content in slag.
Additionally, the capacity of the gas cooling camera is
increased, reducing the quantity of solids that are
trapped in the scrubber system with a reduction of the
metallurgical losses by 0.3% of silver. It considers a
Crystallizer Chamber for recovery of remainder selenium
after the melting process, completing the precipitation
of gases before the Scrubber.
INTRODUCCIÓN
La Refinería de Ilo fue construida en 1975 por Minero
Perú S.A. para procesar el blister de la Fundición de
Southern Peru Copper Corporation.
La Planta Metales Preciosos fue construida en 1984
para procesar el lodo anódico producido por la Planta
Electrolítica.
En 1994 SPCC compró la Refinería del gobierno pe-
ruano, asumiendo la tarea de modernizarla.
En 1997 Se instala la planta de Selenio constituido
por el Reactor de 1 TM de capacidad de control auto-
mático, tanques de circulación, bombas y centrífugas.
En mayo 2003 entra en operación el nuevo horno co-
pela tipo convertidor.
La Refinería consta de las Plantas de: Ánodos,
Electrolítica, Metales Preciosos y Desalinizadora,
Subestación Eléctrica, Calderas, Laboratorio Central,
Talleres de Mantenimiento. Sus principales productos
son los cátodos de cobre grado "A", plata y oro refina-
dos. Subproductos como selenio comercial, sulfato de
níquel crudo, esponja de paladio y esponja de platino.
PLANTA DE ANODOS (PA).
Consta de 2 hornos basculantes Maerz para el pre-
refino ígneo de ánodos, tornamesa de 80 TM/hr con
26 moldes de los cuales 24 son para ánodos comer-
ciales y 2 para stripper, una prensa de ánodos con
capacidad para prensar 150 Anodos /hr. El peso pro-
medio de los ánodos comerciales es de 425 Kg. y los
de stripper 440 Kg.
La materia prima para los hornos son el blister y
los ánodos corroídos provenientes de la Planta
Electrolítica (PE).
La capacidad instalada en 1975 fue 185,000 Tm.
Ánodos /año con carga de 330 TM / horno. En 1989 se
incrementa a 345 TM/horno con la reducción del espe-
sor de los ladrillos refractarios de la solera. La capaci-
dad actual es de 350,000 TM ánodos por año y de 410
TM/horno.
La finalidad es efectuar la prerrefinación térmica del
cobre ampolloso para obtener un producto (ánodo) que
reúna las características físicas y químicas en su con-
tenido de azufre y oxígeno para ser tratado posterior-
mente en la planta electrolítica.
El prerrefino ígneo, es el conjunto de operaciones y
procesos que se lleva a cabo en los hornos como son:
carguío y fusión de los ánodos corroídos y blister, oxi-
dación, escorificación, reducción y moldeo de los
ánodos para obtener éstos con las especificaciones
físicas y químicas requeridas por Planta Electrolítica,
como son un contenido de azufre menor de 40 ppm y
1600 ppm de O2 en promedio. Este último se consigue
introduciendo al cobre fundido por medio de unas lan-
zas de fierro una mezcla de vapor y petróleo (diesel 2)
para someter a la acción reductora de esa mezcla y
así regular el contenido de oxígeno en los ánodos,
antes se utilizaba troncos de eucalipto para este mis-
mo objetivo.
PLANTA ELECTROLITICA (PE).
Tiene un área total de 5,300 m2 está ubicada al lado
sur de PA. La capacidad instalada de la Refinería en
1975 era 150,000 TM de cátodos / año. Desde el prin-
cipio se implementa un programa de incremento de
producción en función a la densidad de corriente e ins-
talación de celdas adicionales con la utilización de toda
la capacidad disponible del rectificador de corriente que
era de 21,000 amperios. La secuencia del incremento
de producción se observa en la Fig.3.
La compra de la Refinería en 1994, convirtió a SPCC
en un productor integrado de cobre, cuando la capa-
cidad ya era 195,000 Tm/año. Como resultado de otro
programa de expansión supera la producción de
275,000 TM de cátodos de cobre. Programa que con-
sistió en el reemplazo de las originales celdas de con-
creto reforzado revestido con PVC por otras de con-
creto polimérico y la instalación de 30 celdas adiciona-
les. Actualmente la planta electrolítica tiene la capa-
cidad para producir 280,000 Tm/año. Dispone de 926
celdas electrolíticas para producción de cátodos co-
merciales, 52 celdas para láminas de arranque ó
stripper y 40 celdas para 1ra y 2da liberadoras. El
número de electrodos para celdas comerciales son 53
cátodos con 52 ánodos y en cambio en celdas stripper
son 53 cátodos con 54 ánodos. El peso promedio de
un cátodo comercial es de 190 kg.
La PE está compuesta por 3 naves paralelas. Las 2
extremas son para la producción de cátodos y láminas
de arranque mientras que en la nave central están los
intercambiadores de calor, los tanques para retención
y recirculación de electrolito. En las naves extremas se
encuentran las máquinas espaciadora y cargadora de
ánodos, lavadora de ánodos corroídos, lavadora y
enflejadora de paquetes de cátodos, preparadora de
láminas de arranque y Deslaminadora de hojas. Para
el traslado de los electrodos dispone de 4 grúas puen-
te de 27 ton. de capacidad cada una. El cambio de elec-
trodos ó propiamente las producciones se realizan en
tres turnos diarios.
El contenido de impurezas del electrolito comercial se
regula en las celdas de segunda liberadora ubicadas
en Planta de Purificación, donde también se obtiene
los subproductos: Sulfato de níquel crudo que es co-
mercializado y un Concentrado de cobre que es retor-
nado a la Fundición.
En la Electro refinación de cobre se producen dos tipos
de reacciones principales, una anódica y la otra
catódica.
En el ánodo se desarrolla una oxidación que involucra
disolución del cobre:
u° + E Cu+2+ 2e- E° = - 0.34
Esta reacción permite que el ión Cu entre a la solución.
En cambio en el cátodo es de reducción:
Cu+2 + 2e- Cuº + E E°= 0.34
Aquí se produce la reducción del catión por medio de
los electrones que pasan del cátodo al catión y la con-
siguiente formación del cobre metálico en el cátodo.
Las impurezas contenidas tales como los metales no-
bles como el Au, Ag y los metales del grupo del plati-
no entre otros como el selenio, se depositan en el fon-
do de las celdas electrolíticas formando los lodos
anódicos o en pequeña escala se disuelven en el
electrolito como arsénico, antimonio, bismuto, entre
otros.
PLANTA DE METALES PRECIOSOS (PMP).
Fue construida en 1984 para producir anualmente
1´200,000 onzas troy de plata fina. Con una copela
diseñada bajo el esquema tipo Maerz de una capaci-
dad de 1000 kg. de doré / batch. En 1997 SPCC desa-
rrolla su programa de expansión de esta Planta,
enfocando el proceso ambiental y compra un Reactor
para deselenizar el lodo anódico, minimizando la
emanación de gases al ambiente, paralelamente se
amplía ligeramente la capacidad de la copela incre-
mentando la longitud y manteniendo intactas las otras
dimensiones.
Procesamiento de lodos anódicos:
El proceso consta de las siguientes etapas:
1.- Decoperización del lodo anódico proveniente de
las celdas electrolíticas por medio de una
lixiviación en Purificación de PE.
2.- Deselenización del lodo en el Reactor obtenien-
do selenio comercial y lodo deselenizado pro-
ducto principal de esta etapa.
3.- Fusión y afino ígneo del lodo deselenizado hasta
la obtención de los ánodos doré.
4.- Refinación electrolítica hasta la obtención de las
granallas, lingotes de plata productos finales.
5.- Lixiviación del lodo anódico de plata hasta la ob-
tención de lingotes de oro, esponja de paladio y
esponja de platino sendos productos finales.
1.- Decoperizado del lodo anódico de celdas
comerciales
El lodo anódico de celdas comerciales con alto conte-
nido de cobre (35-40%) se somete a un proceso de
lixiviación sulfúrica a 80ºC en tanques de FRP Fig. 4 el
cobre es oxidado a sulfato de cobre con aire, H2SO4 y
vapor de agua donde se reduce el contenido de cobre
hasta <1.5% en PE.
Cu° + H2SO4 + ½O2 CuSO4 + H2O
2.- Deselenización en el Reactor de Selenio.
El lodo anódico proveniente de Purificación PE, es tra-
tado en el Reactor, para recuperar el Selenio Comer-
cial y el Lodo Deselenizado (LD), el mismo que es fun-
dido y copelado en el horno reverbero (copela) bas-
culante, se obtiene como producto los ánodos doré.
La energía de los elementos del reactor es controlada
por tirystores de acuerdo al valor proveniente del PLC.
Características operativas:
Energía total: 150 Kw.
Vacío de operación: - 5 a 0 mbar.
Temperatura de operación: 420ºC a 650oC.
El lodo comercial es cargado a 165 kg/Bdja en 9 ban-
dejas con plancha perforada de acero inoxidable que
permiten una calcinación homogénea de los lodos de-
bido a una mejor fluidez del gas, antes de cargarlas
se pone papel kraft con la finalidad de evitar el paso
de lodos a la bandeja inferior.
- El sistema de calentamiento se basa en elemen-
tos calefactores ubicados en el blindaje del horno.
- Como reactivos se utilizan el oxígeno y el anhidrido
sulfuroso.
- El oxígeno se adiciona cuando el horno ha alcan-
zado una temperatura de 250 oC mediante una vál-
vula automatizada.
- El anhídrido sulfuroso se adiciona a partir de los
350 oC. de temperatura lograda en el reactor.
Las principales reacciones en el horno son:
Seº + O2 (g) SeO2 (g)
Ag2Se + SO2(g) + 2O2 (g) Ag2SO4+ SeO2 (g)
2 Ag + SeO2(g) + ½ O2 (g) Ag2SeO3
AgSeO3 2 Ag (s) + SeO2 (g) + ½ O2 (g)
Los gases calientes son recirculados dentro del horno
mediante un ventilador con lo que se consigue condi-
ciones estables de calor y los gases de SeO2 genera-
dos en el horno son succionados a través de un eyector
que crea una presión reducida dentro del horno y mez-
cla los gases con la solución proveniente del tanque de
circulación inyectada continuamente a través de la bo-
quilla del eyector. El flujo de la solución circulante está
en el rango de 30 a 60 m3/Hr.
La temperatura de la solución acuosa de absorción que
contiene H2SO4 es mantenida entre 79 a 82 oC.
En esta solución el SeO2 es reducido a selenio ele-
mental por el SO2.
SeO2 (gas) + 2 SO2 (gas) + 2 H2O Seº + 2 H2SO4
El selenio elemental reducido es colectado como pul-
pa del fondo del tanque de circulación y transferido al
tanque alimentador de la centrífuga.
Después que el lodo comercial ha sido calcinado (cerca
de 28 hrs.), el horno es enfriado primero por aspira-
ción (succión) de aire hasta que la temperatura haya
disminuido a 380 °C punto en el que concluye el pro-
ceso de batch.
Las bandejas conteniendo lodo deselenizado (calci-
nado) son extraídas del horno y están aptas para el
siguiente proceso en el horno copela.
Los controles básicos en el reactor son:
Control de la temperatura: El calentamiento inicial
no debe ser acelerado ya que existe la posibilidad de
sinterización del lodo que dificulta el proceso, la tem-
peratura del horno es seteado en 460 °C y la del lodo
se desarrolla hasta 650 °C.
Concluido el proceso de reducción del selenio comer-
cial, la pulpa se trasvasa al tanque alimentador de
selenio a la centrífuga, donde se obtiene el selenio co-
mercial libre de ácido con una ley del 99.7%.
Tostación oxido-sulfatizante con O2 y SO2. Las siguien-
tes reacciones son las que se llevan a cabo:
Reacción intermedia:
SeO2 (gas) + H2O H2SeO3
Precipitación del selenio (Reducción)
2SO2 (gas) + H2O + H2SeO3 Seº + 2H2SO4
En este proceso la calcina esta formada por sulfatos y
óxidos que luego son descompuestos a su forma
elemental en la etapa de fusión y copelación del lodo
anódico, el ensayo químico promedio del lodo desele-
nizado en la siguiente tabla.:
Análisis Lodo Deselenizado por Elemento (%)

Ag Cu Se Pb Te S SiO2 Al2O3
Control del aire: El aire tiene una correlación con la
dosificación del O2, ya que este último produce la re- 36.7 1.6 2.4 5.5 1.4 7.5 12.3 2.7
acción exotérmica y el aire junto con el vacío del siste-
ma es el encargado de uniformizar la temperatura en
el sistema. 3.- Fusión y afino ígneo del lodo deselenizado y
obtención de los ánodos doré.
Control del O 2: Las reacciones en el reactor son
exotérmicas por lo cual la dosificación del O2 es de Se realiza en un horno a petróleo donde previamente
vital importancia para conseguir un producto de bue- se adiciona mezclas de fundentes como Bórax (5%),
na calidad, una dosificación muy baja alarga negativa- Na2CO3 (5%), Conchuela (5%) y Antracita (3%) con
mente el tiempo de proceso, en cambio una dosifica- relación al lodo deselenizado a procesar.
ción muy alta al inicio produce una sinterización del
material interfiriendo en la difusión de los gases El proceso de fusión se realiza a una temperatura de
reactantes ó productos, una dosificación elevada pro- 1150 a 1200 °C. donde los compuestos de plata (Ag2O,
duce alta temperatura que puede deteriorar el equipo; Ag2SO4, Ag2Se, etc) e impurezas se descomponen for-
la dosificación correcta debe estar al inicio entre 5-10 mando la Agº (producto principal como doré) y sus
m3/hr. y al final un flujo máximo de 25 m3/hr. compuestos derivados óxidos fundidos que forman la
escoria y los óxidos gaseosos son colectados en un
Control del SO2: El anhidrido sulfuroso es el agente lavador de gases. La adición de la antracita como fun-
sulfatizante que actúa en el horno principalmente so- dente ha permitido reducir sustancialmente el conteni-
bre el seleniuro de plata que es el más difícil de do de la plata en la escoria, esto es debido a que el
deselenizar, por lo que su dosificación es recomenda- cloruro de plata y otros compuestos presentes han sido
da cuando la temperatura del lodo es superior a los reducido a plata elemental.
400 °C.
Análisis del Doré (%)
Al finalizar el batch durante el enfriamiento del horno,
se dosifica el SO2 al tanque de circulación con el fin Ag Au Cu Se Ni Pb Te
de precipitar todo el selenio soluble hasta un óptimo 99.12 0.20 0.59 0.01 0.00 0.00 0.03
de < 1.0 g/l; una dosificación mayor de la necesaria al
final del proceso provoca la formación de ácido sulfu-
Análisis de la escoria de fusión (%)
roso que es muy dañino para el acero inoxidable del
que está constituido la bomba de circulación; el punto Ag Cu Se Pb Te Ca SiO2 Al2O3
final de dosificación se controla por titulación con
2.23 2.24 0.3 6.2 1.2 3.3 11.6 3.2
thiosulfato de sodio.
Posibles reacciones de formación del producto
principal.
Ag2O (lodo) ----Ä----- Ag° (doré) + O2(g)
Ag2SO4 (lodo) ----Ä---- 2Ag° (doré) + SO2(g) + O2(g)
O2(g) + Ag2Se(lodo) ---Ä--- 2Ag°(doré) + SeO2(g)
2Ag2SeO3(lodo)--Ä- 4Ag (doré + 2SeO2 (g) + O2(g)
Formación de compuestos derivados.
CuSO4 (lodo)----Ä---CuO (escoria)+SO2(g) +½O2 (g)
PbSO4 (lodo) -----Ä----PbO (escoria) + SO3(g)
4.- Refinación electrolítica hasta la producción
de granallas o lingotes de plata.
El proceso de refinación de la plata se lleva a cabo en
celdas electrolíticas tipo Thum Fig 6 con una intensi-
dad de corriente entre 150 a 180 Amp. una densidad
de corriente catódica de 1.8 a 2.0 Amp/dm2 y anódica
entre 5 a 6 Amp/dm2 La celdas electrolíticas son de
PVC con una canasta anodera en la que se colocan 5
ánodos doré con un peso promedio de 14 kg.
En el fondo de la celda se encuentra el cátodo que es
una plancha de grafito en la que se depositan los cris-
tales de plata, cada hora se retiran los cristales cerca-
nos a la canasta anodera y cada 24 horas se extraen
los cristales de las celdas, los que son llevados a un
proceso de lavado con agua desalinizada a 60 ºC.
hasta liberar toda sustancia soluble que pueda conta-
minar la plata, finalmente se ubican en una estufa de
secado a 120 ºC y posteriormente se funden en un
horno de inducción Ajax, moldeando en granallas ver
Fig. 7 de acuerdo a solicitud del cliente también se
producen lingotes de 31 kg. promedio +/-2.
La impureza determinante en las granallas ó en los
lingotes de Ag para un buen control de calidad lo da el
cobre con un contenido menor a 50 ppm.
5.- Lixiviación del lodo anódico de plata hasta la
obtención de lingotes de oro, esponja de paladio
y esponja de platino.
El lodo anódico de plata queda en las celdas anoderas
desde donde se extraen y se somete a sucesivas
lixiviaciones primero nítricas y luego clorhídricas hasta
obtener el cloruro de oro, a partir del cual se precipita
el polvo de oro con una solución de thiourea, finalmen-
te el polvo de oro es lavado, secado y fundido en un
horno de inducción Ajax para producir los lingotes con
una ley de 99.99% de Au.
IMPLEMENTACION DEL NUEVO HORNO
COPELA TIPO CONVERTIDOR
Objetivo
El objetivo de la implementación del nuevo horno es
optimizar el proceso de fusión del lodo deselenizado
usando un horno tipo convertidor con 120 º de
basculamiento oscilatorio.
Antecedentes
La copela original con basculamiento solo para la eta-
pa de colada presentaba la dificultad de recalentamiento
del refractario por zonas y dificultad de fusión del lodo
por el carácter aislante de la escoria, este horno fue
diseñado y construido en las instalaciones de la Refi-
nería con una capacidad de procesamiento limitada,
con el fin de superar estas deficiencias se efectuaron
pruebas a escala piloto sobre el uso de un nuevo hor-
no tipo convertidor, se utilizó un pequeño cilindro so-
bre un sistema de basculamiento, tal como se observa
en la Fig 9. En el pequeño horno se evalúa el tiempo
de proceso simulando la copela normal (estática y con
basculamiento), los resultados fueron muy favorables
en la Fig. 10 se observa la escoria producida en una
de las pruebas; los resultados pueden verse en el cua-
dro adjunto.
Aprobada la idea de cambio del tipo de horno se es-
pecifica las características de diseño del horno indus-
trial el que se detalla a continuación
INSTALACIÓN DEL NUEVO HORNO COPELA
El nuevo horno entra en operación en el mes de Mayo
del 2003 las características principales son:
Tipo Convertidor, el cual tiene un motor de 2 HP. Re-
ductor y transmisión piñón-catalina con una velocidad
de giro fija de 0.2 vueltas /minuto con un basculamiento
oscilatorio de 120º.
Una cámara de enfriamiento para precipitar polvos grue-
sos. A continuación se ubica una caja de cristaliza-
ción, con la finalidad de capturar aquellos elementos
finos o medianos que cristalizan y forman grumos,
mediante unas mallas de acero inoxidable ubicadas
al interior de la caja.
Un extractor centrífugo de gases, con un caudal de
5,000 ft3/min. Un motor eléctrico de 20 HP, el cual sir-
ve para crear el tiro necesario para que los gases crea-
dos en el proceso pasen al lavador de gases (Scrubber),
y es accionado a través de un Variador de velocidad.
Desde mayo a la fecha se han procesado 23 batchs 1.2 Ahorro por reducción de plata por menor envío a
de doré con peso total de 51 Tm. El seguimiento al Fundición.
proceso muestra una reducción de plata en la escoria
y se confirma con el contenido de plata en el blister en Ahorro
los lotes cargados con la escoria de plata las figuras Descripción estimado
siguientes muestran lo indicado: ($)

Ventajas Contenido de plata en produc- 9,464.0

ción mensual (Kg.)
Con relación al anterior horno fijo tipo Maerz se tiene Porcentaje de recirculante (%) 3.3
un horno cilíndrico tipo convertidor, utilizando la mis- Contenido de Ag en escoria
ma superficie, habiéndose logrando el incremento de mensual actual (Kg.) 316.9
capacidad de producción.
Contenido de Ag en escoria
mensual futuro (kg.) 182.8
Las ventajas adicionales son:
Reducción de Ag en inventario
134.1
- Menor desgaste de ladrillo refractario al tener me- por escoria (kg.)
nor temperatura de trabajo a 1200 ºC. 6%
Costo financiero mensual por precio 1,388.6
495 Kg. de Ag ($) de venta
- Menor arrastre de valiosos en los gases por traba-
jar a menor temperatura. Ahorro estimado anual ($) 16,656.0

- Mayor rendimiento de producción de ánodos doré, 1.3 Ahorro por reducción de pérdida de metalúrgica
habiendo logrado 35 Kg/hr con el anterior horno en 0.3 %.
se llegó a 23 kg/hr.
Ahorro
- Menor contenido de plata en la escoria de fusión, Descripción estimado
en algunos batch más allá de lo esperado. Implica ($)
menor carga circulante del metal valioso hacia la
Fundición. Ingreso mensual de Ag a 9,985.9
PMP (kg.)
- Mayor producción de granallas de plata al dispo- De 3.27
Reducción de la pérdida meta- 30.0
ner del stock de doré, que permitirá mantener los lúrgica de Ag en 0.3% (kg.)
a
niveles de producción en forma normal para cuan- 2.97 %
Reducción de a pérdida meta- 963.2
do se hagan las reparaciones parciales y totales
del horno. Antes se bajaba el amperaje de las cel- lúrgica de Ag en 0.3% (oz)
das Thum por falta de ánodos.
Ahorro estimado anual ($) 57,789.8
Ahorros por cambio e incremento de capacidad
del horno Copela 1.4 Ahorro por incremento del tiempo de operación de
la copela.
1.1 Ahorro por reducción del contenido de plata en la
escoria de fusión. Descripción Normal % Ahorro Ahorro($)

Producción Ley Ag Contenido Reparación parcial 14,500 20 2,900.0

Descripción
Prom. Mes (kg/t) Ag (kg.)
Reparación total 35,700 20 7,140.0
Escoria actual 12188.5 26.0 316.9
Ahorro estimado anual ($) 10,040.0
Escoria en nuevo
horno 12188.5 15.0 182.8

Plata a reducir 11.0 Nota: Anualmente se considera una reparación par-

en inventario 134.1
cial y una total.
Pérdida por
reproceso en 6.7
Fundición (5%) Total Ahorro Estimado: ($) al primer año 97,417.5

Fuente: Datos oficiales del SRP 2002

Ahorro estimado anual $ = Pérdida (actual-futura) 12,931.7 Superintendencia Técnica-PMP
OBSERVACIONES :
Al igual que el diseño e instalación de la PMP en su
conjunto, el nuevo horno copela fue ideado, probado e
implementado por el personal de Oficina Central de
Proyectos, Ingeniería de Planta, Mantenimiento, Con-
tratistas, Superintendencias Técnica y de Operación.
Con los ajustes de arranque de operaciones, actual-
mente el horno viene trabajando de acuerdo a
parámetros de diseño.
La evaluación del tiempo de duración de los ladrillos
se tendrá cuando ocurra el cambio de refractarios.
Aún se tiene pendiente de desarrollar el trabajo de
mejorar la disminución del Particulado en los gases de
chimenea.
CONCLUSIONES:
El cambio de horno significa una mejora en el proceso
de producción de plata y oro que sumado a las exigen-
cias del mercado se siguen cumpliendo con la alta ca-
lidad de sus productos en conformidad al sistema de
gestión de calidad.
Este horno tipo convertidor tiene la capacidad de pro-
ducir plata fina hasta 4,000,000 onzas troy por año.
Si las características del material a procesar son
similares al actual.
AGRADECIMIENTO
Los autores expresan su agradecimiento a la Direc-
ción de Southern Perú por autorizar la publicación de
este documento. Nuestro sincero reconocimiento al
esfuerzo de todo el personal de SPCC quienes han
hecho que La Refinería en su conjunto sea cada vez
mejor.
REFERENCIAS
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Schuhmann,1968;
2. Encyclopedia of Chemical Reactions, Jacobson &
Hampel 1959;
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edited by J.E.Dutrizac, J.Ji and V. Ramachandran,
1999, pp 261-277.