Instituto Tecnológico de Pachuca

Departamento de Ciencias Económico Administrativas

Ingeniería en Gestión Empresarial

Taller de investigación II

Estrategias de mejora del proceso de fabricación de desechables en

“comercialización de plásticos y desechables”, tulancingo de bravo hidalgo.

Nombre del integrante: Eva María Galván Vega

Catedrático: L.A.E Patricia García Díaz

Pachuca de Soto Hidalgo, México. Noviembre del 2021

ÍNDICE
Introducción..........................................................................................................................3

Justificación..........................................................................................................................3

Objetivos...............................................................................................................................4

Capítulo 1 “Marco Teórico”.......................................................................................................5

1.1 Definición de términos básicos....................................................................................5

1.1.2 Calidad.....................................................................................................................5

1.1.3 Evolución de la gestión de la Calidad.......................................................................6

1.1.4 Mejora continua........................................................................................................7

1.1.5 Curso de capacitación...............................................................................................7

1.2 Máquina inyectora.......................................................................................................8

1.2.1 Proceso de inyección y moldeo................................................................................8

1.2.2 Administración de la seguridad del trabajador que opera máquina inyectora.........10

1.2.3 Tratamiento preventivo y correctivo en las máquinas inyectoras...........................13

Capítulo 2 “Marco Contextual”...........................................................................................15

2.1 Antecedentes de la empresa............................................................................................15

2.2 Filosofía Organizacional............................................................................................16

2.2.1Misión.....................................................................................................................16

2.2.2Visión......................................................................................................................16

2.2.3Valores....................................................................................................................16

2.2.4 Organigrama de la empresa....................................................................................16

2.2.6 Ubicación de la fábrica................................................................................................16

Capítulo 3 “Metodología y Desarrollo del trabajo “............................................................17

3.1 Planteamiento del Problema......................................................................................17

3.2 Tipo de estudio..........................................................................................................17

 3.3 Técnica......................................................................................................................18

3.4 Instumento.................................................................................................................18

3.5 Hipótesis

Variables...........................................................................................................................18

3.5.1 Población................................................................................................................18

3.5.2 Muestra...................................................................................................................18

3.6 Resultados ................................................................................................................19

Capítulo 4 “Propuesta del proyecto “..................................................................................19

4.1 Propuesta de curso de capacitación para el área de mantenimiento...........................19

4.2 Propuesta de formato de registro de tratamientos preventivos y correctivos.............19

Conclusión..........................................................................................................................21

Recomendación...................................................................................................................22

Referencias bibliográficas 25...............................................................................23

Sitiografía............................................................................................................................23

Índice de figuras..................................................................................................................23

Figura 1 Diagrama de Ishikawa.......................................................................................23

Figura 2...........................................................................................................................23

Figura 3 Máquina inyectora.............................................................................................23

Indice de gráficas

Índice de tablas....................................................................................................................23

Tabla 1 Cronograma de actividades.................................................................................23

Tabla 2............................................................................................................................23

Tabla 3............................................................................................................................23

Tabla 4 Formato historial de Revisiones y Reparaciones................................................25

 Introducción
Las estrategias de mejora del proceso (mediante cero defectos, describir) de fabricación de
desechable en la empresa ”Comercialización de plásticos y desechables”, mediante una propuesta de
capacitación a los trabajadores sobre calidad, los tratamientos indicados para las máquinas inyectoras
y darles a conocer las normas de seguridad y las normas de prevención del uso de las máquinas
inyectoras para una mayor optimización de su trabajo, disminuir desperdicios y aumentar la
productividad . Este trabajo presenta los siguientes capítulos: En el primer capítulo, se describen los
términos básicos del proyecto: calidad, gestión de la calidad, mejora continua, capacitación. Se
explica qué es una máquina inyectora, su proceso de inyección y moldeo, los tratamientos que debe
recibir, los riesgos y la administración de seguridad del trabajador que opera una máquina inyectora.
En el segundo capítulo, se desarrolla el marco contextual, que incluye la filosofía de la empresa, su
misión, visión, valores, objetivos, organigrama y la ubicación de la fábrica. En el tercer capítulo, se
desarrolla la metodología de investigación donde se define el planteamiento del problema, se define
las variables de estudios y se establece el sistema de hipótesis, los parámetros de nuestra investigación,
tipo, población y muestra de la empresa “Comercialización de plásticos y desechables”, así como las
técnicas de recolección y procesamiento de datos. En el cuarto capítulo se presentan las propuestas en
base al estudio desarrollado.

Justificación
ii
Aportará los aspectos importantes a cuidar en la fabricación del producto, tanto en
su proceso como en su resultado. Se busca, mediante la aplicación de mejora de procesos,
encontrar explicaciones a situaciones internas que afectan la productividad de la empresa.

Permitirá que la empresa logre visualizar una propuesta de mejora en su proceso

productivo, reduciendo los desperdicios e incrementando su productividad, de tal manera
que logre obtener un mayor rendimiento competitivo en el sector. Asimismo, permitirá que
otras organizaciones de la localidad se inspiren a tener una visión de cambio, ya que
permite tener un ambiente de trabajo más organizado, procesos estandarizados, y mayor
compromiso de los operarios con el fin de atender de manera correcta y a tiempo todas las
solicitudes del cliente final.

Económico

Es importante para la sociedad ya que origina organizaciones más productivas por

lo que se generara mayores puestos de trabajo. Además, una de las necesidades más
apremiantes es velar por la seguridad de los empleados que labora en la empresa, con el
proyecto se logrará contar con un programa de seguridad y protección de los empleados. En
la actualidad el aumento de accidentes laborales ya sea por falta de conocimiento o por falta
de sistemas de seguridad hacen que posible que la vida de los trabajadores esté en peligro
estos son factores laborales que predisponen a los empleados a padecer algún problema.

En el ámbito ecológico, al reducir desperdicios de aceite, plástico, no producir gases

tóxicos al implementar el tratamiento adecuado a las máquinas y aprovechar nuestros
recursos, ayudamos a no contaminar y ser una empresa socialmente responsable.

Objetivos
Implementar el cero defectos e instruir a los empleados mediante una capacitación sobre los
tratamientos correctivos y preventivos de las máquinas, las normas de seguridad y las normas de
prevención para una mayor optimización en el proceso de producción en la empresa”
Comercialización de plásticos y desechables” en Tulancingo de Bravo, Hidalgo.

Objetivos específicos:

 Evaluar las condiciones de organización, orden, limpieza de las máquinas que

operan los trabajadores, así como la calidad del producto y el nivel de desperdicio.
 Instruir a los empleados mediante una capacitación sobre los tratamientos
correctivos y preventivos de las máquinas, las normas de seguridad y las normas de
prevención para una mayor optimización.

vii
 Capítulo 1 “Marco Teórico”
1.1 Definición de términos básicos
1.1.2 Calidad y cero defectos
Para Joseph M. Jurán la calidad es el conjunto de características de un producto que
satisface las necesidades de los clientes. Una segunda forma de calidad estaría orientada a
los costos y consistiría en la ausencia de fallas y deficiencias. En este sentido, una mejor
calidad generalmente cuesta menos. Juran señala que la administración para lograr calidad
abarca tres procesos básicos: la planificación de la calidad, el control de la calidad y el
mejoramiento de la calidad. (Estos procesos son comparables a los que se han utilizado
durante largo tiempo para administrar las finanzas). Jurán trata de explicar que la calidad
puede ahorrar costos extra, es decir, con una planificación, organización y buena
administración de una empresa, se pueden ocupar solo los recursos financieros necesarios
para poder presentar un producto que le agrade al cliente.

1.1.3 Evolución de la gestión de la Calidad

Las definiciones que la literatura ofrece sobre Gestión de la Calidad, así como los
instrumentos que se han elaborado para su operativización y medida, presentan deficiencias
importantes:

 Se olvida que la Gestión de la Calidad es un concepto complejo y abstracto

(Fayas, 1995), esto es, un constructo inobservable, en absoluto fácil de
conceptuar y medir si no es a través de otras variables directamente
observables, aunque sólo sea a través de percepciones.
 En segundo lugar, muchas definiciones adoptan una conceptualización
parcial de la Gestión de la Calidad. Sigue existiendo una importante
incertidumbre sobre cómo poner en práctica los enfoques de Gestión de la
Calidad, sin que se conozcan con seguridad los principios, las prácticas y las
técnicas para su desarrollo óptimo (Flynn, Schroeder y Sakakibara, 1995; Greene,
1993). Cada autor selecciona los elementos que considera importantes,
 omitiendo frecuentemente otros que también definen el contenido de un
enfoque de Gestión de la Calidad actualmente.

Casi todos los instrumentos de medida previos parten de un concepto de Gestión de

la Calidad centrado en las prácticas y las técnicas. Con este proceder se olvidan partes
importantes de las dimensiones organizativa, cultural y estratégica del enfoque. Este modo
de medir el constructo no permitiría valorar adecuadamente el hecho de que una empresa
esté adoptando parte de las prácticas y técnicas asociadas con la Gestión de la Calidad, sin
estar comprometida con sus principios. Este problema suele ser especialmente palmario
cuando la definición se deriva de las aportaciones de gurús en calidad como Deming o
Juran. Por otro lado, las iniciativas de calidad implantadas por las organizaciones son
fragmentadas y poco sistemáticas (Cole, 1993; Schaffer y Thomson, 1992). Un concepto teórico
amplio de Gestión de la Calidad debe partir de su naturaleza multidimensional (Camisón,
1992).

 Además, muchas definiciones presentan deficiencias en su operativización.

Aunque algunos trabajos definen el constructo multidimensionalmente,
luego lo operativizan con una única dimensión o como un constructo
multidimensional indeterminado. Una definición multidimensional rigurosa
exige explicar las relaciones que vinculan el concepto de Gestión de la
Calidad y sus dimensiones (Law, Wonk y Mobley, 1998).

1.1.4 Mejora continua

Según la NTP-ISO 9000:2001, Mejora continua es una "actividad recurrente para
aumentar la capacidad para cumplir los requisitos" siendo los requisitos la "necesidad o
expectativa establecida, generalmente implícita u obligatoria".

- Análisis y evaluación de la situación existente.

- Objetivos para la mejora.

- Implementación de posible solución.

- Medición, verificación, análisis y evaluación de los resultados de la

implementación.
 - Formalización de los cambios.

1.1.5 Curso de capacitación

Los cursos de capacitación también son conocidos como “talleres de capacitación”,
“talleres de entrenamiento”, “capacitación de personal”. Cada vez, los cursos de
capacitación tienden a ser más enfocados o específicos, especializándose así a las
necesidades de cada empresa, cuyo objetivo es capacitar en una tarea en particular.

Los cursos de capacitación son una gran herramienta para obtener mejoras notables
personal y profesionalmente. Es por esto, que los cursos de capacitación son necesarios
para que las personas puedan ofrecer un trabajo mejor hecho y cumpliendo todas las
exigencias que su empresa pide.

Dependiendo del nivel de exigencia requerida existe una gran variedad de temas de
cursos de capacitación de personal.

En forma global, existen 2 tipos de capacitación: la Directiva y la Operativa.

Los cursos de capacitación Directiva se enfocan en desarrollar las competencias

necesarias para hacer que los demás hagan lo que deben de hacer para obtener un resultado
buscado, trabajar la confianza, desarrollo de proyectos, estrategias, gestión del cambio, el
liderazgo que se ejerce de acuerdo a su equipo de trabajo, automotivarse y motivar a su
equipo.

Los cursos de capacitación Operativa son cursos para que el personal conozca y
domine el uso de un sistema o un aparato, es decir, desarrolle habilidades, aunque también
podemos apoyar con cursos de capacitación donde se abordan temáticas de valores y
modificación de actitudes, todo para el desarrollo de las competencias de su equipo de
trabajo. Generalmente ejecutan un rango limitado de tareas específicas, por lo que la
capacitación puede ser diseñada para atender ésas tareas.

1.2 Máquina inyectora

El diseño actual de la máquina de moldeo por inyección ha sido influido por la
demanda de productos con diferentes características geométricas, con diferentes polímeros
involucrados y colores. Además, su diseño se ha modificado de manera que las piezas
moldeadas tengan un menor costo de producción, lo cual exige rapidez de inyección, bajas
temperaturas, y un ciclo de moldeo corto y preciso.

John Hyatt registró en 1872 la primera patente de una máquina de inyección, la cual
consistía en un pistón que contenía en la cámara derivados celulósicos fundidos. Sin
embargo, se atribuye a la compañía alemana Cellon-Werkw el haber sido pionera de la
máquina de inyección moderna. Esta firma presentó, en 1928, una patente incluyendo la
descripción de nitrocelulosa (celuloide). Debido al carácter inflamable de la nitrocelulosa,
se utilizaron posteriormente otros derivados celulósicos como el etanoato de celulosa. Los
británicos John Beard y Peter Delafield, debido a ciertas diferencias en la traducción de la
patente alemana, desarrollaron paralelamente la misma técnica en Inglaterra, con los
derechos de patente inglesa para la compañía F.A. Hughes Ltd

1.2.1 Proceso de inyección y moldeo

Daé Aguilar Alejandre describe detalladamente el proceso de inyección, así como lo
que ocurre en los pasos del proceso de moldeo:

 plastificar y homogenizar con ayuda de calor el material plástico que ha sido

alimentado en la tolva y el cual entrara por la garganta del cilindro.
 Inyectar el material fundido por medio d presión en las cavidades del molde,
del cual tomará la forma o figura que tenga dicho molde.
 En el tiempo en el que el plástico se enfría dentro del molde se está llevando
a cabo el paso "a", posteriormente se abre el molde y expulsa la pieza
moldeada.

El plástico se coloca en la tolva, normalmente es gránulo (pellet) en forma de esfera

o cubo. En algunos casos el termoplástico tiene que ser secado o deshumificado antes de
utilizarlo. El aceite entra en el cilindro hidráulico empujando a la platina móvil hacia
delante, cerrando el molde. Esto se lleva en dos pasos. Primero un cierre a alta velocidad y
momentos antes de que las mitades del molde hagan contacto se reduce la velocidad
cerrando lentamente y a baja presión hasta que el molde se encuentra cerrado
completamente. Esto se hace con el fin de proteger el molde. Después de cerrado el molde,
se eleva la presión del aceite, en el cilindro hidráulico generando la fuerza de cierre para
mantener cerrado el molde durante la inyección. Si la fuerza de cierre es menor a la fuerza
generada por la presión de inyección dentro del molde, éste se abrirá, teniendo como
consecuencia que la pieza salga con exceso de plástico o comúnmente llamada rebaba o
flash, a la cual habrá que darle un acabado o ser molida para procesarla nuevamente. El
material es plastificado principalmente por la rotación del husillo, convirtiendo la energía
mecánica en calor, también absorbe calor de las bandas calefactores del cilindro, conocidas
también como resistencias. Mientras el material es plastificado y homogenizado, se le
transporta hacia delante, a la punta del husillo. La presión generada por el husillo sobre el
material forza el desplazamiento del sistema motriz, el pistón hidráulico de inyección y del
mismo husillo hacia atrás, dejando una reserva de material plastificado en la parte delantera
del husillo. A este paso se le conoce como dosificación o carga del cilindro. El husillo sigue
girando hasta que se acciona un switch límite que retiene la rotación. Este switch es
ajustable y su posición determina la cantidad de material que queda delante del husillo. El
husillo al correrse hacia atrás fuerza la salida del aceite del pistón hidráulico de inyección.
Esta salida de aceite puede ser directa al tanque o deposito por medio de una válvula para
generar una cierta presión en el material que está siendo plastificado y homogenizado por el
husillo. A esta presión se le conoce como contrapresión. Al finalizar la dosificación, se
retrocede el husillo ligeramente para descompresionar el material y evitar que fluya hacia
fuera d la boquilla cuando la unidad de inyección se separe del molde. A esto se le conoce
con el nombre de descompresión y es controlado generalmente por un regulador de tiempo.
Ahora actúan los cilindros hidráulicos de inyección empujando el husillo hacia delante,
utilizándolo como pistón al inyectar el material en las cavidades del molde, con una
predeterminada presión y velocidad de inyección, después de la inyección, la presión es
mantenida un cierto tiempo, a esta se le conoce con el nombre de presión de sostenimiento
y normalmente es menor a la presión de inyección. Normalmente se tiene en la punta del
husillo una válvula de no retorno que impide que el material fluya hacia atrás en el
momento d la inyección. Esta válvula se abre al dosificar y se cierra al inyectar, mientras el
material se enfría, se vuelve más viscoso y solidifica hasta que el punto en la presión de
sostenimiento no tiene efecto alguno.

El calor de la pieza transmitido al molde durante el enfriamiento es disipado por un

refrigerante, normalmente agua, que corre a través de los orificios hechos en el molde
(circuitos ó canales de refrigeración).
 El tiempo de cierre necesario para enfriar la pieza se ajusta en un regulador de
tiempo, Cuando este termina se abre el molde, un mecanismo de expulsión separa el
artículo del molde y la máquina se encuentra lista para iniciar el próximo ciclo. Esto ocurre
durante el proceso de inyección del material al molde para obtener la pieza que se quiere
hacer, moldear o fabricar.

1.2.2 Administración de la seguridad de un trabajador que opera una máquina

inyectora
Es de mucha importancia enseñar, describir, instruir, entrenar y profundizar las
normas de seguridad y utilizar los equipos de protección. Sin embargo, cuando no hay la
correcta organización y las medidas de seguridad son muy escasas, dan inicio a una serie de
accidentes, para evitar la inseguridad en los puestos de trabajadores se ha elaborado una
lista de medidas de seguridad para la Empresa.

 Desarrollar charlas de prevención de riesgos

 Orden y limpieza

 Enseñar normas de seguridad y manejo de las maquinas

 Revisar la calibración

 Verificar los niveles de aceites que permite desarrollar el funcionamiento correcto

de las maquinas.

 Despejar todos los cuerpos extraños que puede estorbar alrededor de la máquina.

 Limpieza y secado del piso, es necesario para evitar contaminación en las materias
primas.

 Revisar el sistema de alumbrado y ventilación

 Mantener todos los pasillos despejados de ingreso y retorno de la planta.

 La señalética es importante para la seguridad industrial tanto interna como

externa.

Ruidos y vibraciones
  Efectos sobre audición (sordera)

 Molestias diversas por trabajo en el molino

 Ambiente ruidoso

 Vasculares (vibración)

Riesgos Químicos

Los materiales plásticos con los que trabajan en la empresa al ser transformados
producen gases en mínima cantidad, pero por eso no dejan de ser tóxicos para el trabajador,
si esto se inhala por un largo periodo de tiempo puede causar enfermedades en las vías
respiratorias.

Riesgos Ergonómicos

La postura es muy importante en sus lugares de trabajo, siendo esto un problema

para los que laboran dentro de la empresa. La forma como se sientan y como trabajan de pie
refleja el futuro estado de salud de los empleados, ya que esto ocasionaría un daño en su
columna con consecuencias como: Desviación de las vértebras, deshidratación de vértebras,
hernia de disco, etc.

Derechos Según se indica en la Ley de Prevención de Riesgos Laborales:

 Los trabajadores tienen derecho a una protección eficaz en materia de seguridad y

salud en el trabajo.

 El trabajador deberá ser informado para poder desenvolver en su ámbito laboral de

forma segura.

 El trabajador deberá ser formado a nivel teórico y práctico, de manera que se

garantice los conocimientos sobre los equipos de trabajo, de los sistemas de seguridad y en
general de las nuevas tecnologías aplicadas.

 El trabajador tiene derecho a ser consultado y a participar en el marco de todas las

cuestiones que afecten a la seguridad y a la salud en el trabajo.
  El trabajador tiene derecho a interrumpir la actividad en caso de riesgo grave e
inminente para su salud e integridad física.

 La seguridad personal y colectiva debe anteponerse al proceso productivo de la

empresa.

 El trabajador tiene derecho a recibir vigilancia de su estado de salud.

 Los reconocimientos médicos permiten detectar y diagnosticar la salud laboral de

los trabajadores. Situación actual

Obligaciones

Los empleados y las tecnologías actualizadas permiten desarrollar las actividades

mocionadas a petición del empresario:

 Utilizar adecuadamente los equipos auxiliares, instrumentos, aparatos,

herramientas, sustancias peligrosas y equipos de transporte, en general otros medios que
desarrollen su actividad.

 Utilizar los equipos de protección personal facilitados por el empresario, de

acuerdo con las instrucciones enfocadas de la empresa y utilizar correctamente las gafas,
orejeras y mascarillas siempre que sea necesarias con las actividades a desarrollar.

 Comunicar de inmediato al jefe directo, y al equipo encargado en materia de

prevención, en caso de presentar anomalías de urgencia que entrañe a su juicio un riesgo
para la seguridad y la salud de los trabajadores.

 Desarrollando normas apropiadas que garanticen las condiciones de trabajo que

sean seguras y no entrañen riesgos para la seguridad y la salud de los trabajadores.

 Velar con profundidad la seguridad y salud de los compañeros y/o personas que
pueda afectar su actividad profesional.

1.2.3 Tratamiento preventivo y correctivo en las máquinas inyectoras

 Mantenimiento Correctivo: Es aquel que se realiza cuando el equipo se avería, con
el fin de devolverlo a sus condiciones normales de trabajo.

Mantenimiento Preventivo: Tareas de revisión de los elementos del equipo con el

fin de detectar a tiempo posibles fallos, además de labores de engrase, ajustes, limpieza,
etc.

Mantenimiento preventivo El mantenimiento preventivo se define como la

programación de actividades de inspección de los equipos, tanto del funcionamiento como
de limpieza y calibración, que deben llevarse a cabo en forma periódica con base en un plan
de aseguramiento y control de calidad. Su propósito es prevenir las fallas, manteniendo los
equipos en óptima operación. La característica principal de este tipo de mantenimiento es la
de inspeccionar los equipos, prevenir fallas o corregirlas en el momento oportuno. Con un
buen mantenimiento preventivo se gana experiencia en diagnóstico de fallas y del tiempo
de operación seguro de un equipo.

Mantenimiento Correctivo El mantenimiento correctivo es aquel que corrige las

fallas observadas en la maquinaria, equipos o instalaciones además de que es la forma más
básica de mantenimiento que consiste en localizar averías o defectos y corregirlos o
repararlos.

No planificado: Es el mantenimiento correctivo de emergencia que debe llevarse a

cabo con la mayor celeridad para evitar que se incrementen costos e impedir daños
materiales y/o humanos. Si se presenta una avería imprevista, se procederá a repararla en el
menor tiempo posible para que el sistema, equipo o instalación siga funcionando
normalmente sin generar perjuicios; o se reparará aquello que por una condición imperativa
requiera su arreglo (en caso que involucre la seguridad, o por peligro de contaminación, o
por la aplicación de normas, etc.)

El mantenimiento correctivo resulta aplicable en:

 Sistemas complejos, normalmente en componentes electrónicos o en aquellos

donde no es posible prever fallas, y en los procesos que admiten ser interrumpidos en
cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad.
  Equipos en funcionamiento que tiene cierta antigüedad. En estos casos puede
suceder que la falla se presente en forma imprevista, y por lo general en el momento menos
oportuno, debido justamente a que el equipo es exigido por necesidad y se le requiere
funcionando a pleno. Un inconveniente en este tipo de mantenimiento es que debe preverse
un capital inmovilizado y disponible para las piezas y elementos de repuesto, visto que la
adquisición de los mismos puede no ser resuelta con rapidez, y requiere de una gestión de
compra y entrega que no coincide con los tiempos reales para poner en marcha nuevamente
los equipos en el más corto tiempo posible, con el agravante que puedan ser piezas
descontinuadas, importadas o que ya no se fabriquen más.

Capítulo 2 “Marco Contextual”

2.1 Antecedentes de la empresa
• Su razón social es Comercialización de Plásticos Desechables, S.A. de C.V.; las
siglas son FORIBA que significan Familia Ortuño Ibarra y es una empresa
dedicada a la fabricación de cubiertos de plástico a base de polímeros y resinas
con grado alimenticio por el método de moldeo por inyección fundada en la ciudad
de Tulancingo, Hidalgo.

Con más de 19 años de experiencia en el mercado comercializando y con más de 10

años fabricando lo que los ha hecho crecer es la confianza de sus clientes a nivel
regional y nacional debido al esfuerzo día a día para brindar los mejores productos
con altos estándares de calidad.

• Es una Empresa certificada por la Norma Internacional ISO 22000; misma que
regula a las empresas dedicadas al ramo alimenticio y productos que son utilizados
en alimentos; por lo que se rigen bajo un riguroso sistema de orden, limpieza y
calidad que lleva a mantener la INOCUIDAD en nuestros productos.

2.2 Filosofía Organizacional

2.2.1Misión
Fabricar cubiertos de alta calidad y comercializar productos en el mercado nacional
con un crecimiento permanente, satisfaciendo las necesidades de nuestros clientes.
 2.2.2Visión
Ser una Empresa vanguardista, innovadora y eficiente con grandes estándares de
producción para colocarse como líderes en la fabricación de cubiertos de plástico a nivel
nacional y en el extranjero.

2.2.3Valores
Solidaridad, Respeto, Responsabilidad, Tolerancia, Honestidad, Trabajo en Equipo
y Comunicación

2.2.4 Organigrama de la empresa

Figura 1: Organigrama de

¨Fuente: Recuperada de Empresa

Ubicación de la fábrica 17
 Calle Aquiles Serdán, Col. Vicente Guerrero, CP 43630, Tulancingo de Bravo,
Hidalgo.

Capítulo 3 “Metodología y Desarrollo del trabajo “

3.1 Planteamiento del Problema
Para la obtención de productos plásticos y desechables de calidad se necesita que el proceso
por el que se realizan dichas piezas sea el adecuado y para esto se debe conocer los factores
que intervienen en la transformación de la materia prima hasta el empaquetado de las
piezas. Para este estudio, se procederá a llevar a cabo un análisis de las áreas de
producción, calidad y mantenimiento con la finalidad de determinar las causas de las fallas
en el proceso y proporcionar alternativas de mejora. Para una adecuada manipulación de las
máquinas, se requiere de conocimientos y habilidades para dar el mantenimiento a cada
máquina ya sea preventivo o correctivo para una mayor optimización, así como tener las
medidas de seguridad necesarias prevenir riesgos y accidentes laborales.

El problema radica en el alto porcentaje de mermas obtenidos en el proceso de

producción, siendo las causas de estas: la falta de mantenimiento sostenido de maquinaria,
falta de capacitación al personal, variabilidad de la materia prima, falta de procedimiento y
formatos de control, provocando así pérdidas de ganancia a la empresa y mayor
contaminación con plástico, gases tóxicos y aceite.

3.2 Hipótesis
Las fallas en el proceso de elaboración del producto desechable, el aumento de desperdicio
y el deterioro de máquinas y moldes se deben a que no cuentan con personal capacitado
para el mantenimiento de las máquinas y no hay un plan de mantenimiento preventivo y
correctivo tanto para maquinas como para moldes.

3.3 Variable
3.3.1 Variable independiente
Falta de capacitación al personal para el mantenimiento de las máquinas y no hay un
plan de mantenimiento preventivo tanto para máquinas como para moldes.
 3.3.2 Variable dependiente
Fallas en el proceso de elaboración del producto desechable, el aumento de
desperdicio y el deterioro de máquinas y moldes.

3.4 Tipo de estudio

Investigación descriptiva: Se destacan las características o rasgos de la situación u
objeto de estudio. Una de las funciones principales de esta investigación es la capacidad de
seleccionar las características fundamentales del objeto de estudio y su descripción
detallada de las partes, categorías o clases de dicho objeto.

El tipo de investigación es descriptiva, ya que la información recopilada buscó identificar y

realizar mejoras en el proceso productivo de productos desechables.

3.5 Determinación del Universo y Muestra

3.5.1 Población
La población industrial; está formada por 30 trabajadores que laboran en dos turnos,
distribuidos en las diferentes áreas de la empresa “COMERCIALIZACIÓN DE PLÁSTICOS Y
DESECHABLES” (Ver Tabla 1)

Tabla 1 Población industrial de la fábrica

Mantenimiento 3
Limpieza 3
Producción 6
Empacadoras 2
Operadoras 16
Total 30
Fuente elaboración propia

3.5.2 Muestra
3.6 Técnica
- Análisis de contenido de la documentación interna de la entidad como reportes de unidades
reprocesadas y de unidades producidas.
 - Encuesta (tipo de enuesta)al personal sobre los procesos de fabricación de los productos
desechables, así como los riesgos y medidas al operar una máquina inyectora
-Entrevista (tipo de entrevista) a Responsable del área de Mantenimiento y a
Asistente del área de Producción

3.6 Instrumento de recolección

Pegar aquí las encuestas y entrevistas

3.4 Resultados Obtenidos

Se analizan las siguientes gráficas:

Capítulo 4 “Propuesta del proyecto “

4.1 Propuesta de curso de capacitación para el área de mantenimiento (buscar cursos
de capacitación que ellos deben proporcionar, cuales son recomendables)
 Introducción
 Art. 474 Ley Federal del trabajo
 Art. 475 Ley federal del trabajo
 Riesgos laborales en el área de mantenimiento y operadores
 Equipo de protección que debe usar el área de mantenimiento y operadores
 Funcionamiento de una máquina: inyección y moldeo
 Que es un tratamiento preventivo, en qué casos se realiza y su periodicidad
 Que es un tratamiento correctivo, en qué casos se realiza
 Medidas de seguridad para la limpieza interna de una máquina
 Indicaciones y tareas específicas para el mantenimiento de una máquina

4.2 Propuesta de formato de registro de tratamientos preventivos y correctivos

Cuando el Jefe o los operarios de Almacén observen un fallo o problema en el
equipo o la máquina, se avisa al Responsable de Mantenimiento para que proceda a
gestionar su reparación. Las averías o labores de mantenimiento, en caso de ser resueltas
con medios propios se anotan en la ficha de mantenimiento de la máquina, indicando las
horas de paro, los materiales utilizados y su coste. En el caso de que se contrate la
reparación, se anota en la ficha del equipo la descripción de la tarea, la referencia del parte
de trabajo, albarán o factura de la reparación y las horas de paro de la máquina. Al menos
una vez al año, el Responsable de Mantenimiento estudia el mantenimiento realizado
durante el ejercicio anterior y propone acciones de mejora para el periodo siguiente
(búsqueda de proveedores de repuestos o consumibles, variación en la frecuencia del
mantenimiento de cierto equipo, cambiar el modo de mantenimiento de un equipo de
correctivo a preventivo o viceversa, propuestas de formación, mejoras en la maquinaria,
etc.). El Responsable de Mantenimiento es responsable de analizar y presentar en la
revisión del sistema, los datos más representativos del plan de mantenimiento realizado, así
como los recursos que estime necesarios adquirir. En estas revisiones se estudiará la
conveniencia o no de las propuestas. Todas las labores de reparación y mantenimiento han
de quedar registradas en el formato “Historial de Revisiones/Reparaciones” (Ver Tabla 4),
siendo responsabilidad del Responsable de Mantenimiento que esto se lleve a cabo, bien
por él, o bien por el personal responsable del equipo o máquina si es el caso.

Historial de Revisiones y Reparaciones: Formato en el que se registra cada una de

las operaciones realizadas en el equipo o máquina, tanto si se trata de mantenimiento
preventivo como correctivo. En caso de que sea necesaria la sustitución o reparación de un
componente del equipo o de la máquina, se anota en el campo correspondiente de la ficha,
así como la fecha, las horas de parada, el importe del repuesto/reparación, etc., con el fin de
que el Responsable de Mantenimiento lleve un control de repuestos y gastos. Existe un
Historial de Revisiones y Reparaciones para cada equipo y/o máquina bajo mantenimiento.
(Ver Tabla 4)
 Conclusión
La empresa cuenta por parte del área de producción con un registro de aseo externo
de la máquina y del área de trabajo del trabajador, así como un reglamento donde indiquen
las medidas de higiene que los trabajadores deben seguir. Pero no se cuenta con el registro
correcto de aseo interno de las máquinas por parte del área de mantenimiento donde se
redacten todas las tareas específicas a realizar, sino que empíricamente los operadores
redactan en una libreta si hubo alguna anomalía, así como la forma en que limpiaron su
máquina, sin datos exactos.

La Empresa no cuenta con un expediente o registro de cada máquina donde se

indiquen todas las reparaciones y repuestos que se le han realizado, quién lo reviso, cuándo
y porqué.

Una de las causas principales de los accidentes laborales y riesgos de trabajo se

debe a la falta de capacitación y uso de equipos de protección personal suficiente.

El aumento de la cantidad de desperdicio en la producción de las dos máquinas que

operan actualmente, se deba al deterioro de las máquinas, porque no hay personal
capacitado para que las pueda arreglar y porque las piezas que requieren algunas máquinas
para su reposición implican un gasto de una cantidad de dinero considerable para la
empresa que rebasa los $50,000, con el que en este momento no cuenta.

La estandarización del proceso de fabricación de productos desechables, se vincula

con la reducción de los desperdicios y la implementación del tratamiento correctivo y
preventivo a las máquinas, ya que la empresa no contaba con instructivos y los operarios
realizaban de manera empírica todas sus actividades durante el día, es por ello que se
realizó la capacitación tanto para los operadores de las máquinas como para los
responsables de mantenimiento, así como letreros y señalamiento con las indicaciones de
las tareas específicas que se le deben realizar a la máquina, Este será el punto de partida a
un mejor desarrollo de los procesos.

Recomendación
La empresa debe llevar un registro del mantenimiento que se le da a cada máquina y
molde, donde se especifican las tareas realizadas, su periodicidad y la aprobación de que el
mantenimiento fue el indicado por el responsable de mantenimiento. También deben llevar
un historial de revisiones y reparaciones, donde se incluyan los datos del técnico
profesional que hizo la tarea, se especifiquen las tareas, repuestos, reparaciones, etc que se
le realizaron a la máquina o molde, la fecha, la hora en que se paró la máquina y la hora en
que se activó nuevamente.

Se recomienda la implementación de los instructivos y seguimiento a la aplicación

del mismo en el área de producción, donde se tendrá que programar reuniones y
capacitaciones semanales para así lograr mantener el programa, previniendo futuros
despilfarros en el proceso productivo

Capacitación a los operadores de las máquinas y a los responsables de

mantenimiento acerca del funcionamiento de una máquina de inyección los tratamientos
correctivos y preventivos, los riesgos y medidas de seguridad que deben seguir para evitar
un accidente o enfermedad laboral.

Colocar señalamientos en cada máquina sobre las medidas de seguridad que deben
seguir los trabajadores en cuanto a la operación de la máquina, así como las indicaciones
para realizar un mantenimiento interno de la máquina.

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https://content.statefundca.com/safety/safetymeeting/SafetyMeetingArticle.aspx?
ArticleID=598
Índice de figuras
Figura 1 Diagrama de Ishikawa

DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO

Figura 2
Figura 3 Máquina inyectora Citar en el texto
Índice de tablas
Tabla 1 Cronograma de actividades

Tabla 2 FODA
Tabla 3
Tabla 4 Formato historial de Revisiones y Reparaciones