Universidad Técnica Federico Santa María Sede Viña Del Mar - José Miguel Carrera

UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
SEDE VIÑA DEL MAR – JOSÉ MIGUEL CARRERA
DISEÑO DE TRITURADORA DE BOTELLAS PET
Trabajo de Titulación para optar al

Título de Técnico Universitario en
MECÁNICA INDUSTRIAL
Alumno:
Rodrigo Alejandro Bruna Tapia
Javier Ignacio Suárez Coca
Profesor Guía:
Ing. Carlos Andrés Baldi González
2016
"El Fracaso es solo la oportunidad de comenzar de
nuevo y de forma mas inteligente"
Henry Ford.
RESUMEN
KEYWORDS: TRITURADORA –PET – PLÁSTICOS.
Con el fin de generar una solución a la problemática latente de los plásticos se

ideo un diseño que comprende tanto como la trituración y contención del material con el
fin de entregar así la materia prima lista para su reutilización.
Dentro del trabajo de título se identifican claramente los siguientes aspectos:
Adentrándose en el primer capítulo se encontrara conocimientos básicos y
fundamentales sobre los polímeros, de esta manera, da a entender cómo se componen
los plásticos, de qué modo se transforman para llegar como producto al usuario y como
se reciclan definiendo cuales son reutilizables con una tabla de códigos internacionales
de las cuales se tiene muy poco conocimiento.
Como último punto dentro del capítulo se da a conocer la problemática y la
solución que se genera, a partir de incluir a la comunidad como parte principal del
reciclaje.
En el capítulo 2 se puede podrá apreciar la diferencia entre los molinos y
trituradoras las cuales son parte fundamental del proceso de reciclado de los plásticos, de
las siguientes se definirá cual será parte del diseño en cuestión. También dentro de este
segmento se podrá observar parte de los elementos mecánicos y sistemas de transmisión
que son parte del proceso.
Los cálculos del diseño se encontraran en el capítulo 3, se lograra apreciar a
fondo cada uno de ellos prácticamente desde que se pone en funcionamiento la maquina
hasta finalizar el proceso de triturado de material, dando a conocer los puntos más
críticos dentro del proyecto, de esta manera se lograra hacer la selección de mejores
materiales para evitar fallas dentro del sistema de trabajo. Para al finalizar el capítulo se
visualizaran programaciones de tiempos de fabricación de componentes del diseño en
cuestión.
Para finalizar usted podrá observar los costos asociados de cada uno de los
componentes del diseño, se lograra identificar los diferentes tipos de mantención,
seleccionando el que sea más efectivo y adecuado para él, realizando listas de chequeo
de la maquina en sus partes más críticas.
Adjunto al diseño se encontraran planos de montaje y detalle de cada una de las
partes que componen el proyecto.
INDICE
RESUMEN
SIGLAS Y SIMBOLOGÍA
INTRODUCCIÓN
OBJETIVOS GENERALES Y ESPECIFICOS
OBJETIVO GENERAL
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
CAPÍTULO 1: ANTECEDENTES
1. ANTECEDENTES GENERALES
1.1. POLÍMEROS Y PLÁSTICO
1.1.1. Polimero
1.1.2. Plástico
1.2. HISTORIA DE LOS PLÁSTICOS
1.3. CLASIFICACIÓN DE LOS PLÁSTICOS
1.3.1. Termostables
1.3.2. Termoplasticos
1.3.3. Elastomeros
1.4. CODIFICACIÓN DE LOS PLÁSTICOS
1.4.1. P.E.T
1.4.2. P.E.A.D
1.1.3. P.V.C
1.1.4. P.E.B.D.
1.1.5. P.P
1.1.6. P.S
1.1.7. Otros
1.5. PROCESOS DE TRANSFORMACIÓN DE LOS PLÁSTICOS
1.5.1. Inyeccion
1.5.2. Extrusión
1.5.3. Soplado
1.5.4. Moldeo por compresion
1.5.5. Calandrado
1.6. DESECHOS PLÁSTICOS
1.7. PROBLEMÁTICA
1.8. RECICLAJE
1.8.1. Macro selección de componentes
1.8.2. Micro selección de componentes
1.9. EL PET O TEREFTALOCO DE POLIETILENO
1.9.1. Propiedades
1.9.2. Reciclaje Pet
1.10. SOLUCIÓN PROBLEMÁTICA
CAPÍTULO 2: PROCESOS DE TRITURACIÓN Y DESCRIPCIÓN DEL

DISEÑO
2. PROCESO DE TRITURACION Y DESCRIPCION DEL DISEÑO
2.1. PROCESOS DE TRITURACION Y TRANSMISION DE MOVIMIENTO
2.1.1. Definicion de trituración
2.1.2. Tipos de trituradoras
2.1.3. Molinos
2.1.4. Trituradoras
2.1.5. Elementos de transmisión
2.1.6. Engranaje
2.1.7. Rodamientos
2.2. DESCRIPCIÓN DEL DISEÑO
2.2.1. Presentacion del diseño
2.2.2. Descripcion del proceso de triturado de botellas
2.2.3. Principio de funcionamiento de la trituradora
2.2.4. Descripcion de elementos de la trituradora de botellas
CAPÍTULO 3: CÁLCULOS DE DISEÑO

3.1. BOTELLAS PET
3.1.1. Determinacion de la resistencia de corte por cizalle de botellas Pet
3.1.2. Trabajo necesario para cizallar plástico
3.1.3. Fuerza necesaria para cizallar plástico
3.2. CÁLCULO MECANICO EN BICICLETA CONVENCIONAL
3.2.1. Longitud de la biela
3.2.2. Juego de Piñone
3.2.3. Fuerza ejercida sobre el pedal
3.2.4. Par Obtenido en la Biela
3.2.5. Fuerza y par transmitido al plato
3.2.6. Fuerza y par transmitida al piñon
3.2.7. Cadencia de pedaleo
3.2.8. Fuerza de rozamiento mecánico
3.2.9. Potencia obtenida
3.3. DISEÑO DE CUCHILLAS DE CORTE
3.3.1. Selección de material disco de corte
3.4. DISEÑO DE EJE CONDUCTOR- CONDUCIDO
3.4.1. Análisis y fuerzas fluctuantes
3.5. RESULTANTES MAXIMOS
3.5.1. Cálculo de la resistencia a la fatiga (sn) y resistencia a la fluencia (sy)
3.5.2. Cálculo e los diametros del eje
3.6. SELECCION RODAMIENTOS DE LA CAJA
3.7. SELECCION DE ENGRANAJES
3.7.1. Cálculo de chaveta
3.8. CÁLCULO DE CADENA
3.8. PROGRAMACION DE FABRICACIÓN
CAPÍTULO 4: ANÁLISIS DE COSTOS Y MANTENCION DE DISEÑO

4.1. ANALISIS DE COSTOS ASOCIADOS A DISEÑO
4.2. CAJA TRITURADORA
4.3. DEPOSITO CONTENEDOR
4.4. ARMAZON DE BICICLETA
4.5. ELEMENTOS COMPLEMENTARIOS
4.6. COSTO FINAL DISEÑO
4.7. MANTENCION TRITURADORA DE BOTELLAS
4.8. TIPOS DE MANTENCIÓN
4.9. MANTENCION DE TRITURADORA
4.10. ESTRUCTURA DE APOYO
4.11. ELEMENTOS A REVISAR.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS
ANEXO A: SELECCION DE ENGRANAJE RECTO
ANEXO B: CÁLCULO DE CADENA PARTE1
ANEXO C: CÁLCULO DE CADENA PARTE 2
ANEXO D : CÁLCULO DE CADENA PARTE 3
ANEXO E: CÁLCULO DE CHAVETA
ANEXO F: COTIZACION DE PARTES DE BICICLETA
ANEXO G: COTIZACION DE CONTENEDOR
ANEXO H: COTIZACION DE COMPONENTES DE CAJA TRITURADORA
ANEXO I: COTIZACION DE PRECIO DE PERFIL ESTRUCTURA
ANEXO J: PLANOS
ÍNDICE DE ECUACIONES
Ecuación 3-1. Momento trasmitido al eje del pedal

Ecuación 3-2. Fuerza y par transmitido al plato
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1-1. Código de reciclaje del Polietileno de Tereftalato

Figura 1-2. Código de reciclaje del Polietileno de Alta Densidad
Figura 1-3. Código de reciclaje del Policloruro de Vinilo
Figura 1-4. Código de reciclaje del Polietileno de Baja Densidad
Figura 1-5. Código de reciclaje del Polipropileno
Figura 1-6. Código de reciclaje del Poliestireno
Figura 1-7. Código de reciclaje de Otros plásticos
Figura 1-8. Unidad de inyección
Figura 1-9. Diagrama de una extrusora
Figura 1-10. Etapas del proceso Inyección-Soplado
Figura 1-11. Etapas del proceso Extrusión-Soplado
Figura 1-12. Esquema del procese de moldeo por compresión
Figura 1-13. Diagrama de calandrado
Figura 1-14. Contenedores existentes
Figura 1-15. Proceso de metanolisis
Figura 1-16. Proceso de limpieza y separación de residuos
Figura 2-1. Molino de Martillos
Figura 2-2. Molino de Discos
Figura 2-3. Molino de cuchillas
Figura 2-4. Cortadora rotativa
Figura 2-5. Trituradora de martillo
Figura 2-6. Trituradora de cuchillas
Figura 2-7. Sistema de transmisión por cadenas
Figura 2-8. Detalle cadena
Figura 2-9. Sistema de engranaje
Figura 2-10. Detalle engranaje
Figura 2-11. Movimiento engranaje
Figura 2-12. Rodamiento de bola
Figura 2-13. Rodamiento de rodillo
Figura 2-14. Rodamiento de aguja
Figura 2-15. Rodamiento de rodillo cónico
Figura 2-16. Carga radial
Figura 2-17. Carga axial
Figura 2-18. Carga radial- axial
Figura 2-19. Partes de rodamiento de bolas
Figura 2-20. Plano de conjunto diseño
Figura 2-21. Proceso de triturado con cuchillas
Figura 2-22. Detalle cuadro bicicleta
Figura 2-23. Detalle pedal
Figura 2-24. Detalle caja trituradora
Figura 2-25. Detalle cuchillas
Figura 2-26. Detalle eje
Figura 2-27. Detalle separadores
Figura 2-28. Detalle placa frontal
Figura 2-29. Detalle rueda dentada
Figura 3-1. Botella PET grado alimenticio
Figura 3-2. Esfuerzos en pedal
Figura 3-3. Par obtenido
Figura 3-4. Fuerzas sobre plato
Figura 3-5. Momento torsor plato-piñón
Figura 3-6. Parámetros de cuchillas
Figura 3-7. Detalle de la cuchilla
Figura3-8. Modelo de cuchillas de corte
Figura 3-9. Cuchilla con tres frentes de corte
Figura 3-10. Secciones de eje conductor
Figura 3-11. Esquemas de fuerzas
Figura 3-12. Diagrama de fuerzas cortantes y momento flector en el plano XZ
Figura 3-13. Diagrama de fuerza cortante y momento flector en el plano YZ
Figura 3-14. Selección de rodamiento
Figura 3-15. Esquema de medidas
Figura 3-16. Esquema de medidas de chaveta
ÍNDICE DE FÓRMULAS
Fórmula 3-1. Cálculo resistencia al corte del plástico

Fórmula 3-2. Trabajo necesario para cizallar plástico
Fórmula 3-3. Área de plástico a triturar
Fórmula 3-4. Fuerza necesaria para cizallar plástico
Fórmula 3-5. Relación de transmisión entre piñones.
Fórmula 3-6. Par obtenido en la biela
Fórmula 3-7. Par obtenido en el plato
Fórmula 3-8. Fuerza y par transmitido al piñon
Fórmula 3-9. Cadencia de pedaleo
Fórmula 3-10. Potencia obtenida
Fórmula 3-11. Fuerza radial a partir de fuerza tangencial
Fórmula 3-12. Cálculo de resistencia a la fatiga y resistencia a la fluencia
Fórmula 3-13. Cálculo de diámetro de eje
Fórmula 3-14. Cálculo de largo de cadena
ÍNDICE DE GRÁFICOS
Gráfico 1-1. Crecimiento industria del plástico

Gráfico 1-2. Consumo en toneladas de plástico a nivel nacional
Gráfico 3-1. Diagrama curva de potencia
Gráfico 3-2. Momentos versus potencia
Gráfico 4-1. Vida útil probable de un componente de máquina
Gráfico 4-2. Mantención preventiva y vida útil
Gráfico 4-3. Mantención predictiva y vida útil aprovechada al máximo
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1-1. Datos generales P.E.T

Tabla 3-1. Valores resistencia a la tracción
Tabla 3-2. Resistencia al corte
Tabla 3-3. Determinación de longitud
Tabla 3-4. Promedio longitud de biela
Tabla 3-5. Detalle tamaño plato- piñón
Tabla 3-6. Fuerza máxima una pierna
Tabla 3-7. Número de frentes de corte en trabajo simultaneo
Tabla 3-8. Carta Gantt tiempos de construcción
Tabla 4-1. Cotización de caja trituradora
Tabla 4-2. Cotización deposito contenedor
Tabla 4-3. Cotización cuadro de bicicleta
Tabla 4-4. Cotización elementos complementarios
Tabla 4-5. Costo final de diseño
Tabla 4-6. Elementos de revisión
SIGLAS Y SIMBOLOGÍA
SIGLA
ASME : Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos.

I.V.A : Impuesto al Valor Agregado
SPI : Sociedad de la Industria del Plástico.
PEAD : Polietileno de Alta Densidad.
PEBD : Polietileno de Baja Densidad.
PET : Polietileno de Tereftalato
PP : Polipropileno.
PS : Poliestireno.
PVC : Policloruro de Vinilo.
SIMBOLOGÍA
F : Fuerza
m : Metro
m² : Metro cuadrado
cm : Centímetro
cm² : Centímetro cuadrado
mm : Milímetro
mm² : Milímetro cuadrado
MPa : Mega Pascales
N : Newton
Nm : Newton por metro
A : Área
Ø : Diámetro
P : Potencia
W : Watts
kW : Kilo Watts
RPM : Revoluciones por minuto
RPS : Revoluciones por segundo
N° : Numero
𝜋 : Pi
INTRODUCCIÓN
Desde que se comenzó con la mecanización de procesos productivo y se

empezaron a obtener resultados favorables a lo largo del globo mejorando la economía
mundial, se llegó a la conclusión de que dicha mecanización sustituiría y superaría casi
en su totalidad a la mano de obra existente hasta el momento.
Se empezó a fabricar maquinarias que solucionaran problemas latentes dentro
de todo orden de negocios, tanto fabricas completas a locales minoritarios. Estas no solo
mejoraron la producción haciéndola más eficiente y a mayor escala, sino que mejoro la
calidad de esta misma, al no contar con el factor humanos que poseían con anterioridad.
Sin embargo, a causa de esto mismo, hoy en día se produjeron otros problemas como
consecuencia de la producción en masa. Este es el caso de los envases plásticos que
forman parte de hasta el 80% de la contaminación actual de los mares.
Se sabe que en la actualidad, el tema de los envases plásticos constituye un
problema a nivel global, ya que el tiempo que demora en degradarse solo uno de estos
envases, es de alrededor de 700 años, por lo que se mantiene durante más de medio siglo
en estado de degradación contaminando el entorno. Si bien existen normas para el
control de esos elementos, día a día, los vertederos de todo el globo se siguen llenando
de esos objetos y es muy difícil su clasificación para ser reutilizados.
Se ha llegado a la producción de 100 millones de botellas plásticas al año, y un
gran porcentaje de estas, nunca son recicladas, las cuales finalmente solo terminan
contaminando con sus toxinas, sin mencionar que se ocupan cantidades exorbitantes de
petróleo en su fabricación. Si bien el reciclaje es un proceso mucho más tedioso, a la
larga resulta más favorable tanto para las empresas, como para la población en general.
Una forma de hacer más efectivo el tema del reciclaje de botellas plásticas, es
mediante una reforma en su proceso, contención y reciclaje. Que no solo cumpla la
función de aguantar dichos envases, si no que a modo de generar más concientización,
su funcionamiento se basara prácticamente en la participación de la comunidad que se
encargará de la trituración de los residuos, permitiendo así, obtener la materia prima que
es necesaria para la reutilización del plástico.
Este proceso ayudará a disminuir la contaminación del plástico tanto en la vía
pública como en los vertederos.
OBJETIVOS GENERALES Y ESPECIFICOS
OBJETIVO GENERAL
El objetivo general es el diseño de una trituradora a pedal de botellas plásticas que

sea accesible y dinámico en su uso para que se pueda emplear con facilidad dentro de las
comunidades afectadas con el problema latente de la contaminación por desechos de
estas botellas.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Conocer historia, procesos y clasificación de plásticos con el fin de poder

identificar cada uno de ellos y los usos para el cual están diseñados.
 Interiorizarse en la problemática actual relacionada con el auge del plástico.
 Reconocer procesos de reciclado de botellas plásticas.
 Determinar y definir elementos que sirvan para la fabricación del diseño.
 Ejecutar cálculos necesarios para el adecuado funcionamiento de la
trituradora, siendo esta práctica y sencilla para todo tipo de usuario.
 Generar planos de diseño.
 Realizar presupuesto del proyecto en cuestión, para su factibilidad de
fabricación.
CAPÍTULO 1: ANTECEDENTES GENERALES
1. ANTECEDENTES GENERALES
1.1. POLÍMEROS Y PLÁSTICO
1.1.1. Polimero
El término polímero deriva de la antigua palabra griega (polus, que significa =

muchos y meros, que significa = partes). Estas son macromoléculas formadas por la
unión de moléculas de menor tamaño denominadas monómeros. Un polímero es como si
uniéramos con un hilo muchas monedas perforadas en el centro y obtuviéramos una
cadena de monedas, los monómeros serían las monedas y la cadena con monedas sería el
polímero. Estos son materias primas para los plásticos; solo llegan a ser plásticos luego
de ser químicamente endurecidos y/o químicamente compuestos. Pueden llegar a ser
utilizados como fibras, elastómeros, en pinturas, pero no son utilizados como plásticos.
Dentro de ellos se pueden clasificar tres tipos de polímeros los cuales son:
 Naturales: Son los que se producen por procesos químicos naturales, siendo los
más importantes, dentro de ellos podemos nombrar el caucho natural, la seda, el
almidón y el ADN.
 Sintéticos: Son aquellos que mayoritariamente son a base de petróleo,
utilizándose un 4% de la producción mundial para la síntesis del polímero.
Dentro de ellos podemos nombrar el Nylon, el polietileno y la baquelita.
 Semi-sintéticos: Son los que ocupan un lugar especial, ya que a base de estos, se
crearon los polímeros sintéticos, obtenidos por la transformación de polímeros
naturales como, por ejemplo, el caucho vulcanizado, la nitrocelulosa, etc.
1.1.2. Plástico
Se deriva del término griego “Plastikos”, que significa ‹‹formar o preparar para
moldeado››. Plástico se refiere al estado del material, pero no al material en sí, son en
realidad materiales sintéticos que pueden alcanzar el estado plástico, cuando se
encuentra viscoso o fluido. Este estado se alcanza al someter el material de estado sólido
a plástico, generalmente por calentamiento, siendo ideal para los diferentes procesos
productivos, ya que es en este estado cuando se puede manipular el material de las
distintas formas que existen en la actualidad.
Estos son separados en tres grandes grupos dependiendo de sus propiedades que
fisicoquímicas
 Termoestables.
 Termoplásticos.
 Elastómeros.
1.2. HISTORIA DE LOS PLÁSTICOS
El primer plástico se fabricó gracias a un concurso realizado por Pelan and

Collander en el año 1860, donde se ofrecía 10.000 dólares a quien pudiera encontrar un
sustituto al marfil natural, que era empleado en la fabricación de bolas de billar. Uno de
los aspirantes al premio fue John Hyatt, quien inventó el primer tipo de plástico llamado
nitrato de celulosa.
El nitrato de celulosa se obtiene utilizando nitrocelulosa, alcanfor y alcohol
etílico, entre otros agentes. Si bien Hyatt no ganó el premio, su producto, fue patentado
con el nombre de celuloide, el cual se utilizó para fabricar diferentes objetos, entre ellos,
la cinta cinematográfica, teniendo un notable éxito, a pesar de ser inflamable y
deteriorarse al exponerlo a la luz.
En el año 1907 apareció un nuevo tipo de plástico totalmente sintético el que
fue nombrado como baquelita, este fue descubierto por científico estadounidense Leo
Hendrik Baekeland. Entre sus características más relevantes este material puede
moldearse a medida y resulta difícil de solidificar, no conduce electricidad, es resistente
al agua y los disolventes. Se expandió rápidamente como producto comercial a
diferentes usos, como artículos domésticos y componentes eléctricos de uso general.
En la década de 1930 se consigue avanzar químicamente en los plásticos,
gracias a esto, aparece una gama de nuevos productos con nuevas y diferentes
propiedades, como materiales de propiedades ópticas, resistentes a bajas temperaturas.
Pero el descubrimiento fundamental fue la primera síntesis de nylon, el cual fue el
primer plástico de ingeniería de alto rendimiento, utilizado como fuente principal por
Estados Unidos en la industrial textil durante la Segunda Guerra Mundial, en la
fabricación de blindajes y otros materiales bélicos. A su vez, Alemania inició un
programa el cual desarrollo el caucho sintético utilizable.
Durante la época de postguerra, se elevó el ritmo de descubrimiento y
desarrollo tecnológico en la industria, donde se centró el avance en los plásticos
técnicos, como acetatos, poliamidas y policarbonatos. Se utilizaron diferentes materiales
sintéticos para reemplazar componentes en maquinarias, elementos de seguridad y
productos empleados en condiciones extremas. En 1953 el químico alemán Karl Ziegler
desarrollo el polietileno y posteriormente en 1954 el químico italiano Giulio Natta
desarrollo el polipropileno, los cuales son los dos plásticos más utilizados en la
actualidad.
En 1955 se comienza la producción comercial de fibra de poliéster, este provoca
un gran avance tecnológico de forma textil, más tarde en grado de film, y hoy en día
utilizado en la fabricación de envases ligeros, transparentes y resistentes; principalmente
como contenedores de líquidos o más conocido como polietileno de tereftalato o por sus
sigla PET.
1.3. CLASIFICACIÓN DE LOS PLÁSTICOS
1.3.1. Termostables
Estos materiales se obtienen a base del petróleo, y están constituidos

principalmente por cadenas enlazadas fuertemente en distintas direcciones, siendo sus
enlaces tan fuertes que al ser sometidos al calor se vuelven rígidos. Estos plásticos
pueden calentarse solamente una vez, volviéndose indeformables y muy frágiles.
1.3.2. Termoplasticos
Presentan una estructura lineal, donde las cadenas están unidas entre sí por
enlaces débiles que se rompen, si el material es sometido a temperaturas. La mayoría de
los termoplásticos son obtenidos por compuestos derivados del petróleo. Este material
puede calentarse, moldearse y enfriarse, realizándose el proceso el número de veces
indefinidas.
1.3.3. Elastomeros
Están formados por cadenas unidas lateralmente y pegadas sobre sí mismas, que
se desenrollan disponiéndose en línea recta al aplicarles fuerza, recuperando su forma
inicial en eliminar esta. Se caracterizan por su gran elasticidad, adherencia y baja dureza.
Destacándose entre ellos, el caucho natural, el caucho sintético y el neopreno.
1.4. CODIFICACIÓN DE LOS PLÁSTICOS
La Sociedad de la Industria de Plásticos (SPI), en el año 1988, desarrollo una

serie de códigos con el fin de brindar un sistema coherente para facilitar el reciclado de
los plásticos utilizados por el consumidor, separadas por un número diferente según el
tipo de resina que contenga cada material. Ofreciendo un sistema de codificación para
las seis tipos de resinas más comunes denominadas commidities debido a que son los de
mayor consumo, y una séptima categoría para todos los otros tipos, encontrándose
dentro de ella, los plásticos especiales y los de ingeniería.
1.4.1. P.E.T
Se reconoce este material como un derivado del petróleo, con una composición
relacionada con un poliéster aromático. Su nombre técnico es polietileno tereftalato o
politereftalato de etileno y forma parte de los plásticos termoestables, lo que lo hace apto
para un eventual reciclaje.
Este plástico es reconocido por su participación en la Segunda Guerra Mundial,
donde fue utilizado como sustituto del algodón en la fabricación de textiles y
posteriormente en la fabricación de envases para alimentos. Para que este material
cumpliera con los requerimientos que se le pedía, le fue indispensable poseer cierto tipo
de propiedades, de las cuales se pueden rescatar las siguientes.
 Transparencia.
 Alta resistencia al desgaste.
 Buen coeficiente de deslizamiento.
 Buena resistencia química y térmica.
 Posee una buena barrera de CO2 y una barrera aceptable de O” y humedad.
 Reciclable, aunque tiende a disminuir viscosidad a causa de las temperaturas.
 Certificado su uso en productos que estén en contacto con alimentos.
 Buena relación costo / performance.
 Liviano.
Como anteriormente se mencionó, este material es utilizado principalmente en

la fabricación de envases, tanto para almacenamiento de comestibles, como en la
contención de bebidas gaseosa, siendo este su principal uso. Como posee una
impermeabilidad a los gases, posee un 100% de la producción de envases de bebidas
carbonatadas y no posee porcentaje de toxicidad a los productos que contiene. Sin
embargo el ámbito de los envases no es lo único donde se puede encontrar PET, ya que
también se encuentra en aislantes de motores, conectores eléctricos de alta densidad, en
fabricación de fibras textiles, las que reciben el nombre de Dacron y Fortrel las que son
utilizadas en variadas prendas de vestir. En el área de mecánica, se utilizan en la
fabricación de engranajes, pistones y cojinetes de bombas sometidas a grandes fuerzas
de impacto entre otros múltiples usos.
Los objetos fabricados con PET se identifican, en el sistema de identificación
americano SPI con el siguiente símbolo:
Fuente: http://www.laaldeaglobal.com
Figura 1-1. Código de reciclaje del Polietileno de Tereftalato
1.4.2. P.E.A.D
El Polietileno de alta densidad salió como resultado de la polimerización del

etileno, siendo quizás el plástico más reconocido en el mundo debido a las ventajas que
refleja en relación a precio, resistencia mecánica y química en comparación a otros
productos, logrando que su uso creciera enormemente en muchas aplicaciones.
Dentro de sus propiedades se pueden reconocer ciertas características
importantes, como son:
 Su opacidad, debido a su mayor densidad
 La resistencia que posee frente a agentes químicos como lo son los ácidos, bases
y alcoholes
 Conductividad eléctrica pequeña y resistencia dieléctrica elevada.
 Muy flexible y elástico
 No sufre daño a causa de la corrosión, es resistente a bacterias y químicos.
Dentro de los usos más comunes que se atribuyen a este material, son en la
fabricación de tapas de envases, cierres hasta incluso son utilizados en la fabricación de
utensilios domésticos y juguetes. En la actualidad se ha incrementado su utilización en el
área de empaquetar debido a su bajo costo de manufactura, gran durabilidad y
flexibilidad, al igual que la capacidad de resistir el proceso de esterilización y resistencia
a sustancias químicas. Se pueden encontrar tuberías y conductos de PEAD, al igual que
botellas de aceites o leches.
Los objetos fabricados con PEAD se identifican, en el sistema de identificación
Fuente: http://www.madrimasd.org
Figura 1-2. Código de reciclaje del Polietileno de Alta Densidad
1.1.3. P.V.C
El Policloruro de Vinilo se produce a partir de dos materias primas naturales

que son el gas y la sal, muy similar al polietileno, pero con diferencias en los átomos de
la estructura química. Este polímero termoplástico es necesario añadirle una cantidad de
aditivos que actúan como estabilizadores, logrando que produzca y adquiera las
propiedades que permitan su utilización. Teniendo en cuenta su bajo costo, es un
material muy apreciado para la fabricación de una multitud de productos. Sus
propiedades más relevantes son:
 Elevada resistencia a la abrasión.
 Buena resistencia mecánica y al impacto.
 Estable e inerte.
 Poca inflamabilidad.
 Aislante eléctrico.
Debido a su diversa cantidad de aditivos, las aplicaciones del PVC pueden
identificarse en las diferentes partes de las industrias, tales como el área de la
construcción, electricidad, agricultura, medicina, automovilísticos, entre otros. Ejemplos
de ellos son los: Juguetes, calzados, tubos, cañerías, cables eléctricos, envases de
detergentes, etc.
Los objetos fabricados con PVC se identifican, en el sistema de identificación
Figura 1-3. Código de reciclaje del Policloruro de Vinilo
1.1.4. P.E.B.D.
El polietileno de baja densidad, es un termoplástico comercial conformado por

unidades repetitivas de etileno, es el material de uso diario más utilizado, llegando a ser
el plástico más popular del mundo. Entre sus propiedades podemos nombrar:
 Flexibilidad.
 Extraordinaria resistencia química y dieléctrica.
 Resistente a bajas temperaturas.
 Impermeabilidad.
 No tóxico.
Conocido por ser el polímero con el cual se fabrican las bolsas de

supermercados, botellas de shampoo, juguetes, chalecos antibalas, entre otros elementos.
Los objetos fabricados con PEBD se identifican, en el sistema de identificación
Figura 1-4. Código de reciclaje del Polietileno de Baja Densidad
1.1.5. P.P
El polipropileno es un termoplástico de estructura lineal, que reúne una serie de

propiedades que son difíciles de encontrar en otro material cumpliendo una doble tarea,
como plástico y como fibra. Este material no funde a menos de 160°C pudiendo
estabilizarse a temperaturas de hasta 140°C sin temor a deformarse, lo que le da una gran
importancia en la industria. Entre sus propiedades y características más importantes
podemos nombrar:
 Alta resistencia a la tensión y la compresión.
 Excelentes propiedades dieléctricas.
 Bajo coeficiente de absorción de humedad.
 Resistente a temperatura.
Se ha reforzado las propiedades de este polímero hasta convertirlo en un

material de ingeniería. A partir de los procesos industriales se pueden preparar un
sinnúmero de productos de polipropileno los que se pueden aprovechar en los diversos
lugares de la industria. Ejemplo de ellos, podemos nombrar productos a base de
polipropileno como, los parachoques de autos, Muebles, Contenedores de químicos,
jeringas desechables, etc.
Los objetos fabricados con PP se identifican, en el sistema de identificación
Figura 1-5. Código de reciclaje del Polipropileno
1.1.6. P.S
El Poliestireno es un polímero termoplástico que se obtiene de la

polimerización del estireno, las materias primas para la fabricación del estireno son el
etileno y el benceno. Fue sintetizado por primero vez en Alemania en el año 1930, que a
los largo de la historia se han podido mejorar sus propiedades, volviéndolo un plástico
sumamente económico y resistente, probablemente el polietileno sea un poco más
común en la vida diaria que este plástico. También se presenta en forma de espuma para
envoltorio y como aislante. Dentro de sus propiedades podemos nombrar:
 Poca conductividad térmica.
 Transparente.
 Baja conductividad eléctrica.
Entre sus ventajas principales del poliestireno son la facilidad de uso y bajo
costo comercial, y su baja resistencia a la temperatura su desventaja más significativa.
Este material se presenta en diversas aplicaciones que van desde los recipientes de
comida, fabricación de chalecos salvavidas, carcasas, hasta ser utilizado como
aglutinante en ciertos explosivos como el napalm.
Los objetos fabricados con PS se identifican, en el sistema de identificación
americano SPI con el siguiente símbolo, utilizando el numero 6 indica que se trata
delpoliestireno y el triángulo de flechas indica que se trata de un plástico reciclable, eso
no significa que el objeto sea hecho de material plástico reciclado.
Figura 1-6. Código de reciclaje del Poliestireno
1.1.7. Otros
Se le llaman plásticos de ingeniería o especiales, debido a que su procesamiento

y elaboración es más complejo que los plásticos comunes, tienden a tener una gama de
propiedades , son característicos por su elevado costo comercial y su difícil reciclaje,
solo pueden ser transformados o re-fabricados como maderas plásticas. Dentro de ellos
podemos nombrar:
 Poliamidas.
 ABS.
 Policarbonato.
Figura 1-7. Código de reciclaje de Otros plásticos

1.5. PROCESOS DE TRANSFORMACIÓN DE LOS PLÁSTICOS
Los diferentes tipos de técnicas usadas en la transformación de los plásticos nos

han llevado a darles una gran cantidad formas y medidas a los plásticos, por medio de
un molde el cual según el tipo de plástico nos llevara a una técnica diferente para su
transformación, las cuales presentaremos a continuación:
1.5.1. Inyeccion
La inyección de materiales termoplásticos es un proceso en el cual se eleva la

temperatura de la materia prima, dentro de una maquina llamada inyectora. El material
en estado fundido, se inyecta con una determinada presión, velocidad y temperatura,
dentro de cavidades huecas de una matriz, está por consecuencia adoptando la forma del
molde. Transcurrido un determinado tiempo el plástico en el molde va perdiendo su
temperatura, tornándose sólido, como resultado se obtiene una pieza solida con
determinadas dimensiones y formas.
Determinado como un proceso físico y reversible, porque no existe variación
química del termoplástico durante todo el proceso. Reversible, lo que el material plástico
después de todo el proceso tiene las mismas características que en un principio, eso
quiere decir, que se puede triturar la pieza y se puede volver a iniciar el proceso
obteniendo la misma pieza con similares características.
El proceso de inyección cuenta con una serie de pasos a seguir que son vitales
para la inyección del material, las cuales vamos a definir:
 Se cierra el molde al vacío a alta velocidad y a baja presión, esto se mantiene
hasta que toman contacto las dos partes del molde, luego se aplica una presión
necesaria para alcanzar la fuerza de cierre requerida, esto mientras se prepara el
material a inyectar.
 Luego, el tornillo inyecta material, actuando como pistón, sin forzar el material a
pasar a través de la boquilla, hacia las cavidades del molde con una presión
determinada.
 Al concluir la inyección el material, se mantiene el tornillo con una presión
determinada, normalmente la presión usada es menor que la de inyección a fin
de sostener el material antes de que solidifique con el fin de contrarrestar la
contracción de la pieza durante el enfriamiento.
 El tornillo gira haciendo circular los gránulos de plástico que se encuentran
dentro de la tolva, fundiéndolos y llevándolos a la parte delantera del tornillo
acumulando el material necesario para el siguiente proceso de inyección. Por
otra parte el material dentro del molde se continua enfriando, donde el calor es
disipado por el fluido refrigerante. Una vez que se termina el enfriamiento de la
pieza, la parte móvil del molde se abre para retirar la pieza. Para luego reiniciar
el proceso.
Fuente: http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com
Figura 1-8. Unidad de inyección
1.5.2. Extrusión
La palabra extrusión viene del latín “extrudere” que significa forzar el material
a través de un determinado orificio. El proceso de extrusión consiste en hacer para por
acción de presión un material termoplástico a través de una orificio con forma más o
menos compleja, de manera continua, tal que el material adquiera una sección
transversal igual a la del orificio. La extrusión de los termoplásticos no es un proceso
simple, ya que durante el mismo tiempo, el polímero se funde dentro de un cilindro y
posterior enfriado dentro del molde. Este proceso tiene por objetivo usarse normalmente
para la producción de perfiles, tubos, hojas plásticas, etc.
Dentro de las ventajas de que presenta este proceso son su alta productividad,
llegando a ser el proceso más importante dentro de las industrias ya que presenta una
gran variedad de formas plásticas en volúmenes de producción. Una vez establecidas sus
condiciones de operación la producción continua sin problemas siempre y cuando no
exista un disturbio mayor, lo que la hace una de las técnicas de transformación más
sencillas y fáciles de operar. El costo de la máquina de extrusión es mucho más bajo, en
comparación a otros procesos como son la inyección y soplado, y con una buena
flexibilidad se pueden realizar cambios de productos en la producción, sin necesidad de
inversiones mayores.
La limitación principal es que los productos obtenidos deben tener una sección
transversal, quedan excluidos todos aquellos con formas irregulares o no uniformes,
además de requerir procesos posteriores con el fin de habilitar adecuadamente artículo
para el consumidor.
Fuente: http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/
Figura 1-9. Diagrama de una extrusora
1.5.3. Soplado
El soplado de materiales termoplásticos se empezó a utilizar durante la Segunda

Guerra Mundial, para la fabricación de botellas, siendo el Poliestireno (PS) el primer
material que se usó para el desarrollo de máquinas de soplado, posteriormente el
Polietileno de Baja Densidad (PEBD) se emplea para la aplicación comercial de gran
volumen, lo que llevó a un gran crecimiento industrial. Llegando hoy a ser el tercer
método más empleado para la transformación de plásticos, durante muchos años se
empleó solamente en la construcción de botellas, sin embargo en los últimos años se han
desarrollado nuevos procesos que permiten la producción de piezas geométricas
relativamente complejas o de formas irregulares, todo ello a un costo razonable.
El proceso está pensado solamente para productos de plásticos sin relleno,
llevando a la ventaja de producir formas huecas sin la necesidad de unir dos o más partes
moldeadas separadamente. La realización de este proceso consta de varias fases:
 Obtención del material a soplar.
 Calentar el material si es necesario.
 Fase de soplado con forma de molde final.
 Enfriar pieza.
 Expulsar material.
Existen variantes del proceso de soplado, requiriendo diferentes técnicas

dependiendo la finalidad del producto al cual se quiere llegar.
1.5.3.1. Moldeo por inyeccion-soplado
Consiste en la obtención de una preforma, similar a un tubo de ensayo, la cual

posteriormente se calienta, para luego introducirla en el molde el cual debe tener la
geometría del producto final, siguiendo el proceso se le inyecta aire a presión, la que
consigue la expansión del material con una forma determinada. La principal ventaja de
este método es que se pueden inyectar y almacenar, productos de diferentes colores y
tamaños que según la demanda se pueden realizar a grandes velocidades.
Figura 1-10. Etapas del proceso Inyección-Soplado

1.5.3.2. Moldeo por extrusion soplado
El moldeo por extrusión soplado es el proceso en que la preforma es una manga

tubular, conformada por extrusión, la cual se cierra por la parte inferior de forma
hermética, posteriormente se sopla y se deja enfriar para finalmente expulsar la pieza.
Con este método se pueden obtener contenedores de hasta 10.000 litros de capacidad
presentando una gran desventaja en cuanto a las tolerancias, debido a que no se pueden
regular el estado final del material produce. La ventaja principal es que se puede
controlar el espesor con un equipamiento auxiliar el cual también permite trabajar de
manera discontinua.
Figura 1-11. Etapas del proceso Extrusión-Soplado
Mediante estos dos procesos se fabrican el 100% de las piezas sopladas, siendo
un 75% por extrusión-soplado y solo un 25% por inyección-soplado.
1.5.4. Moldeo por compresion
El moldeo por compresión es uno de los procesos más antiguos que existen,
aunque no comenzó a desarrollarse a escala industrial hasta el año 1908, cuando Leo
Baeckeland desarrollo la baquelita.
El proceso de conformación se inicia cuando se coloca una cantidad
determinada de material plástico previamente calentado, se coloca directamente en un
molde de metal, el cual se sella y se eleva su temperatura hasta un estado maleable y
moldeado, a fin de obligar al material a conformarse con la forma de la superficie
inferior del molde. Después la prensa hidráulica retrocede, lo cual un pin eyector realiza
la tarea de expulsar el material del molde, concluyendo el proceso.
El proceso de es un método de alta presión adecuado para el moldeo de piezas
complejas, de alta resistencia con refuerzos de fibra de vidrio. Normalmente se emplea
en materiales termoestables en forma de pellets o preformas, también se emplea en
materiales termoplásticos pero en menor medida ya que es un proceso más complejo de
realizar. Este proceso cuenta con cinco factores fundamentales que se deben tener en
cuenta:
 Determinar la cantidad adecuado de material.
 Determinar la cantidad mínima de energía para calentar el material.
 Determinar el tiempo mínimo necesario para calentar el material.
 Determinar la fuerza necesaria para asegurar que el material alcance la forma
adecuada.
 Diseño de un molde que enfrié rápido el material post calentamiento.
Las principales ventajas que presenta este proceso son su capacidad de moldear
grandes piezas y de formas bastante complejas, su proceso permite el uso de poco
material lo que lo lleva a ser uno de los procesos más eficientes, cuando se trabaja con
materiales de elevado costo. Sin embargo tiene la desventaja de no proporcionar
productos de pobre consistencia y acabado.
Este método es muy utilizado en la fabricación de piezas de fabricación
automovilística, debido a las diferentes formas complejas que se pueden idear, etc.
Figura 1-12. Esquema del procese de moldeo por compresión

1.5.5. Calandrado
El calandrado es un proceso de conformado que consiste en hacer pasar un

material solido a presión entre rodillos de metal generalmente calientes que giran en
sentidos opuestos. La finalidad del proceso consiste en obtener láminas de espesor
controlado o bien modificar el aspecto superficial de la lámina. Este proceso se aplica a
una gran variedad de materiales, incluyendo metales, fibras textiles papel y polímeros.
En los plásticos consiste en pasar el material en estado viscoeslastico
(Tg<T<Tm) por una serie de rodillos para producir una hoja continua. Algunos de los
rodillos pueden estar grabados para dar una textura a la hoja resultante. El espesor de la
lámina está dado por la distancia existente entre dos rodillos.
Este proceso es aplicado a termoplásticos y elastómeros los cuales se producen
láminas que se utilizan como materia prima para otros procesos secundarios, pero
también se les da diferentes usos como:
 Cortinas de baño
 Impermeables
 Alfombras
Figura 1-13. Diagrama de calandrado
1.6. DESECHOS PLÁSTICOS
La ayuda del plástico en el día de hoy ha demostrado la versatilidad del

producto y su amplia utilización. Pero el uso masivo de éste producto a traído problemas
que no tienen fácil solución, la aparición excesiva de desechos plásticos a golpeado
fuertemente el medio ambiente del planeta, pudiendo destruir flora y fauna. Entonces
¿qué hacer con los artículos plásticos después de que han cumplido su vida útil? Muchas
de las respuestas consisten en diversas propuestas de eliminación del producto mediante
incineración, acumulación en terrenos dispuestos para tal efecto, aunque siempre vale
mencionar que las anteriores solo han seguido perjudicando el planeta y no ha n podido
tampoco detener el la acumulación de los desechos plásticos, por eso una las más
recurrentes soluciones en la actualidad y la más viable a nivel de medio ambiente, es el
reciclado.
Por ejemplo, un grupo de investigadores estadounidenses publicaron por
primera vez un cálculo riguroso de cuantos desechos plásticos mal gestionados van a
parar al mar desde cada uno de los 192 países. Los resultados ponen al descubierto la
magnitud de cuanta contaminación en los océanos hay hoy en día. Entre 4,9 millones y
12,7 millones de toneladas de basura plástico van a parar a los océanos cada año según
la investigación de la Universidad de Georgia.
De 150 a 300 años, se demora una bolsa de plástico en degradarse de forma
natural, al igual que los mecheros, hechos de acero y plástico. Pero las botellas de
plástico son los objetos más contaminantes, prueba de ello son las islas que se forman en
el océano hechas enteramente de botellas. La mayoría están fabricadas con tereftalato de
polietileno (PET), un material que los microorganismos no pueden atacar.
Ante este problema ¿Qué se puede hace? Una solución es reducir el consumo
de plástico, gestionar el uso que hacemos a diario del plástico y mejorar la gestión del
reciclaje, tanto a nivel industrial como individual.
Fuente: http://www.asipla.cl/
Gráfico 1-1. Crecimiento industria del plástico

1.7. PROBLEMÁTICA
En la actualidad, y a causa de la sobrepoblación que se experimenta en las

grandes ciudades del país, ha surgido una creciente preocupación fundada en la
contaminación generada por los plásticos que se desechan diariamente, ya que no existe
una conciencia de reciclaje junto con el hecho de que no se encuentran de manera
accesible los elementos adecuados para esta actividad.
En el período comprendido entre el año 2011 y 2012, nuestro país registró un
crecimiento de consumo del plástico, que llegó a 899 mil toneladas lo que se traduce en
un incremento de 9,45% con respecto al período anterior.
Esto trae como conclusión, que la manufactura de este material no va de la
mano con el porcentaje reciclado, que solo llega a ser un 50% de la cantidad total
consumida.
Fuente: http://www.asipla.cl/
Gráfico 1-2. Consumo en toneladas de plástico a nivel nacional
Como se ha mencionado con anterioridad, existen diversos tipos de plásticos,

siendo el PET el más utilizado, y a su vez el que más contaminación produce. Sin
embargo, es de igual manera el que resulta más fácil de reutilizar.
Fuente:Elaboración propia, fotografía contenedor
Figura 0-14. Contenedores existentes
Dentro de la comunidad ha surgido una nueva forma de atraer a las personas a

reciclar, mediante el uso de contenedores en que permitan insertar las botellas de
plástico, dispuestas en plazas, calles, pasarelas, etc. A causa de esto ha surgido una
nueva problemática, la cual se ha generado por la poca capacidad de estos contenedores.
Si bien mediante esta forma se puede aclarar que la comunidad hace uso de
estos implementos dispuestos, este modo de reciclaje no se hace de forma efectiva, ya
que sobrecarga el contenedor.
1.8. RECICLAJE
Se reconoce como reciclar el proceso de volver a utilizar los desechos para que
formen parte de nuevos productos similares. Teniendo en cuenta este aspecto, para poder
realizar el reciclaje de buena manera es necesaria la separación de los desechos según su
clasificación, de esta manera al momento de realizar el reciclado es posible determinar si
dicho material es adecuado para el proceso de reutilización.
Se reconocen los siguientes beneficios ligados al reciclaje:
 Eliminación de desechos en el entorno.
 Aprovechamiento de los desechos como materia prima
 Se ahorra en combustibles no renovables, ya que en la fabricación de plásticos se
utiliza principalmente el petróleo
 Se reduce la cantidad de sustancias químicas toxicas utilizadas en el proceso de
reciclaje.
Para poder llevar a cabo la acción de reacondicionar el material con el propósito

de reintegrarlos nuevamente al ciclo que constituían en el comienzo de su vida útil, se
debe llevar a cabo un proceso de preselección del material según su tipo, estas
selecciones entran en dos categorías:
1.8.1. Macro selección de componentes
Conociendo que la etapa primaria se encuentra dentro del reciclaje, categoría

que se basa principalmente en seleccionar los plásticos según su codificación, las
botellas que son utilizadas para envases de refrescos, son separadas de las que son
utilizadas para contener leches. Este proceso se hace identificando el símbolo triangular
que poseen todos los envases y separándolos según esa clasificación.
1.8.2. Micro selección de componentes
Se basa en separar los polímeros en función de su tipo, esto es posible una vez
que los envases fueron triturados y utilizando un sistema minero de flotación, lo que
permite separar los PET, PP y PE-HD a causa de sus densidades. De esta manera se
logra la obtención de un PET de alta calidad, libre de otros plásticos que componían el
envase en sus orígenes.
1.9. EL PET O TEREFTALOCO DE POLIETILENO
Tereftalato de polietileno (pet) comúnmente abreviado PET o PETE, es un

termoplástico polímero de resina de poliéster que se utiliza en fibras sintéticas, en
envases para bebidas, alimentos y otros líquidos; se produce a partir de dos compuestos
el ÁcidoTerftalico y Etilenglicol, también puede obtenerse utilizando Dimetiltereftalato
en lugar de ÁcidoTereftalico.
Este material presenta una baja velocidad de cristalización y puede encontrarse
en estado amorfo-transparente o cristalino. El Polietileno Tereftalato se caracteriza por
su elevada pureza, alta resistencia y tenacidad. De acuerdo a sus orientación presenta
propiedades de transparencia, resistencia química; esta resina es aceptada por Food and
DrugsAdministration (FDA)
1.9.1. Propiedades
El pet posee buena resistencia química y termina con una alta resistencia al
desgaste y corrosión, además un buen coeficiente de deslizamiento.
Presenta una muy buena barrera al co2, aceptable barrera a o2 y humedad; el
pet tiene una alta transparencia, aunque admite cargas de colorantes y es aprobado para
su uso en productos que deban estar en contacto con productos alimentarios.
Dependiendo de su procesamiento y la historia térmica, el PET puede existir
tanto como un amorfo (transparente) y como un polímero semi-cristalino.
Las propiedades físicas del PET y su capacidad para cumplir diversas
especificaciones técnicas han sido las razones por las que el material haya alcanzado un
desarrollo relevante en la producción de fibras textiles y en la producción de gran
diversidad de envases, especialmente en la producción de botellas, bandejas, flejes y
láminas.
Tabla 1-1. Datos generales P.E.T
Fuente: www.quiminet.com
1.9.2. Reciclaje Pet
Dentro de la mayor cantidad de desechos plásticos, se encuentran las botellas

que son realizadas a base de un polímero llamado PET. Este elemento es considerado un
material no amigable con el medio ambiente ya que contiene derivados del petróleo y su
eliminación no es lo suficientemente efectivo para contrarrestar el proceso de
contaminación que produce. Se reconoce que un 19% de este material es efectivamente
reciclado, y la causal mayor de que este porcentaje no aumente, es la falta de tecnologías
para la puesta en marcha del proceso de reciclado junto con el desconocimiento por
parte del usuario hacia la reutilización de estas materias.
Para el reciclaje del polietileno de tereftalato o PET por lo general existen dos
formas, las cuales son:
1.9.2.1. Reciclaje químico
El reciclaje químico se trata de diferentes procesos en donde las moléculas de

los polímeros se destruyen por completo permitiendo regresar a las materias primas
iníciales: ÁcidoTereftalico purificado (PTA) o Dimetiltereftalato (DMT) y etilenglicol
(EG), que pueden ser utilizadas para fabricar nuevos plásticos.
El reciclado químico del PET será rentable solo en la aplicación de líneas de
alta capacidad de reciclaje de más de 50.000 toneladas al año.
Cabe destacar que previo a todo proceso de reciclaje químico le precede un
reciclaje mecánico para la obtención de las escamas la cual puede variar entre 2 a 10
mm.
Los procesos utilizados para despolimerización de PET, la metanolisis, la
hidrosis y sobre todo la glicolisis son los procesos más utilizados, sin embargo el
proceso requiere de condiciones de presión y temperatura las cuales llevan consigo
grandes problemas ambientales, ya que se trabaja con diferentes ácidos para llevar a
cabo este proceso.
Figura 1-15. Proceso de metanolisis
1.9.2.2. Reciclaje mecánico
La técnica más utilizada es el reciclado mecánico. Este consiste en la molienda,

separación y lavado de los envases. Las escamas resultantes de este proceso se pueden
destinar en forma directa, sin necesidad de volver a hacer pellets, en la fabricación de
productos por inyección o extrusión.
La rentabilidad ya se puede lograr con la capacidad de la planta dentro de un
rango de 5.000 - 20.000 toneladas al año.
El proceso de reciclado mecánico del PET no conlleva contaminación del
medio ambiente, con el tratamiento de efluentes líquidos dentro del proceso se llega a
controlar el proceso ambientalmente, además desde el punto de vista técnico, se puede
decir que las plantas del reciclado mecánico requieren inversiones moderadas en cambio
en cambio las de reciclaje químico requieren de inversiones mayores.
Fuente: http://www.eis.uva.es/
Figura 1-16. Proceso de limpieza y separación de residuos
1.10. SOLUCIÓN PROBLEMÁTICA
Con el fin de aportar a la solución de la problemática antes mencionada, se ha

llegado a la conclusión que es necesario generar conciencia a la población, y esto se
lograra haciéndolos participes del proceso de reciclado. La forma más adecuada de
incluir a la comunidad dentro de esta actividad es que esta misma sea novedosa y que
vean involucrados dentro de las etapas del reciclaje.
Como la finalidad de este proyecto, es que sea accesible a grandes masas, su
puesta en marcha debe ser al alcance de todo tipo de usuario. Para esto, se requiere un
mecanismo a base de energías no convencionales, que sea capaz de llevar a cabo el
proceso completo, requiriendo una mínima cantidad de esfuerzo. Con la finalidad de
hacer más sustentable el proyecto de manera eficiente, se necesita idear mecanismos que
no sean de gran complejidad y que puedan requerir una mínima supervisión y/o
mantención.
Una manera optimizar el proceso de reciclado seria aprovechando toda la
capacidad volumétrica del contenedor, eliminando los espacios vacios que aportan las
botellas plástica. Se sabe que estos contenedores tienen una capacidad de 2.5 m³ en la
cual caben alrededor de 5000 botellas de 500 cc. Para aprovechar el volumen total de el
contenedor se hace el proceso de triturado que reduce hasta 90% el tamaño de una
botella, logrando así una capacidad de 50000 botellas trituradas.
CAPÍTULO 2: PROCESOS DE TRITURACIÓN Y DESCRIPCIÓN DEL
DISEÑO
2. PROCESO DE TRITURACIÓN Y DESCRIPCIÓN DEL DISEÑO
2.1. PROCESOS DE TRITURACION Y TRANSMISION DE MOVIMIENTO
A continuación se describirá la trituración y las máquinas que realizan este

proceso en conjunto a los elementos que forman parte del día a día en la transmisión de
movimiento de estas máquinas rotativas.
2.1.1. Definicion de trituración
Se denomina trituración, de una manera general, a todo proceso de orden

mecánico cuya finalidad es reducir el tamaño de una sustancia solida cualquiera en
partes más pequeñas, cuyo tamaño después del proceso puede ser tan reducido quedando
la sustancia en polvo si así se desea.
Para obtener de un cuerpo solido trozos de menos tamaño, es necesario
romperlo, es decir, destruir su cohesión molecular, marcando pequeñas líneas, llamadas
líneas de rotura. Los esfuerzos elementales capaces de producir la rotura de un cuerpo
son: Tracción, Compresión y Cizallamiento.
Hoy en día, existen variadas formas orientadas a lograr la trituración de un
material según sea su necesidad, dependiendo del tipo de material a moler y del grado de
finura que se desee conseguir. En el caso particular del plástico, se prefiere utilizar
molinos de corte, los cuales permiten obtener gránulos de las más variadas formas,
siendo las más comunes: escamas, cubos y cilindros, el producto granulado oscila entre
3 a 5 mm.
2.1.2. Tipos de trituradoras
Para la realización de la trituración se utilizan maquinas trituradoras, cortadoras

y molinos; se va a descartar a las trituradoras de mandíbulas de doble y simple efecto,
las trituradoras primarias, secundarias, terciarias y a las trituradoras giratorias tipo cono
debido a que la capacidad a la que operan y la finalidad para la que fueron diseñadas es
diferente a lo que se necesita.
2.1.3. Molinos
Son máquinas utilizadas para reducir el volumen promedio de las partículas por
medios mecánicos hasta el tamaño deseado. Los métodos de reducción más empleados
en las máquinas de molienda son compresión, impacto, frotamiento de cizalla y cortado.
Ahora vamos a describir los molinos que puedes realizar la molienda de botellas PET.
2.1.3.1. Molinos de Martillos
Este tipo de molino el cual actúa por efecto de impacto, compresión,

frotamiento y cizalladura del material entre dos cuerpos.
Consiste en una serie de barras de libre movimiento o martillos los cuales están
sujetos a unos pivotes y estos a un eje rotatorio. Las botellas que ingresan por la tolva
son quebradas por los martillos para luego pasar por la criba. Los pivotes cumplen una
función especial ya que ayudan a los martillos a transferir la energía de impacto hasta el
material a reducir permitiendo reducir el desgaste en rodamientos y de los martillos.
Fuente: http://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/5901/1/CD-4717.pdf
Figura 2-1. Molino de Martillos
2.1.3.2. Molino de disco
Este tipo de molino posee uno o dos discos que contienen una hilera de dientes
concéntricos que trabajan a altas velocidades. Para el caso de un solo disco, las hileras
de dientes del plato se encuentran organizadas de manera que encajan perfectamente con
las de la pared de la cámara de molienda; en cambio para el caso de doble disco las
hileras de un disco encajan en las del otro, permitiendo triturar todo lo que atraviese
entre ellos.
En el molino de doble disco uno de ellos puede ser estático o ambos girar pero
en sentidos contrarios (600 - 1500 rpm)
Figura 2-2. Molino de Discos
2.1.3.3. Molino de Cuchillas
Este tipo de molino es similar al de martillos, en este caso al eje se le puede

colocar varios tipos de cuchillas; en su parte inferior se encuentra un tamiz el cual es el
encargado de controlar el tamaño de las partículas.
El tamaño también depende de la distancia de las cuchillas del rotor hacia las
cuchillas estáticas del bastidor y de la velocidad de rotación (200 - 800 rpm). Estos
molinos aplican presión por medio de cuchillas en un área lineal del material haciendo
que disminuyan las secciones transversales de las partículas por medio de deformación
plástica.
La eficiencia dependerá del correcto mantenimiento que se proporcione a las
cuchillas, se recomienda que el material no sobrepase el tamaño de las cuchillas y que la
carga nunca supere la mitad de su capacidad.
Figura 2-3. Molino de cuchillas
2.1.3.4. Molino de corte vertical
Preferentemente para la trituración de botellas de tamaño medio, este tipo de

molino de corte tiene un procedimiento el cual el trabajo se produce cuando se
introducen los desechos en una tolva de forma manual o sistemas automáticos, donde se
deslizan por una espiral la cual alimenta al molino, llevando los desechos a la cama de
trituración, donde son aplastados entre la espiral y el diento, al mismo tiempo que se
trituran hasta el punto de caer en la cámara de molienda, en la que se trituran totalmente.
El eje gira a altas revoluciones y se lo puede alinear horizontal o verticalmente
a la cámara, siendo esta ultima la más adecuada y eficiente. Se utilizan estas máquinas
para procesar materiales húmedos, ideal para aplicaciones agropecuarias.
Figura 2-4. Cortadora rotativa
2.1.4. Trituradoras
Tanto los molinos como las trituradoras guardan una relación en su

funcionamiento, la diferencia radica en el tamaño de los materiales a procesar y por lo
tanto la cantidad de fuerza que se necesita ejercer, aspectos que influyan el tamaño y
robustez de la máquina.
Estas máquinas se utilizan generalmente para ruptura de materiales duros y de
grandes dimensiones; tienen como principio de funcionamiento la compresión lenta,
cizallamiento, impacto y atrición.
2.1.4.1. Trituradora de Martillos
Su funcionamiento es similar al molino de martillos excepto en una variante en

el diseño, por lo general los martillos no pivotean en el eje porta martillos lo que le
proporciona una mayor fuerza al impacto en la periferia de la cámara de trituración. Esta
puede ser utilizada tanto para seco y húmedo como trituración de materiales duros y
frágiles que se tiene en la industria química, metalúrgica, construcción de carreteras, gas,
energía térmica, etc.
Figura 2-5. Trituradora de martillo
2.1.4.2. Trituradora de Cuchillas
Su funcionamiento es similar al molino de cuchillas, el número de discos que

contienen a las cuchillas es variable de 1 a 20 dependiendo de la aplicación.
Los discos presentan diferentes configuraciones tanto circulares como
triangulares y poseen una gran masa. Generalmente se ubican 2 o 3 cuchillas en la
periferia de los discos y en algunos casos de regulan con sistemas de pistones o resortes
hechos por el cual su estructura debe ser robusta.
Figura 2-6. Trituradora de cuchillas

2.1.5. Elementos de transmisión
2.1.5.1. Transmision de Cadenas
Este sistema de transmisión consiste en dos ruedas dentadas de ejes paralelos,

situadas a cierta distancia la una de la otra, y que giran a la vez por efecto de una cadena
que engrana a ambas. Es el mecanismo que emplean las bicicletas. La relación de
transmisión se calcula como en el caso de los engranajes.
Figura 2-7. Sistema de transmisión por cadenas
2.1.5.2. Descripcion sistema de transmisión
Es un sistema de transmisión entre arboles paralelos debido al acoplamiento de

forma y fuerza entre los dientes de un piñón y los eslabones de una cadena.
Se utiliza fundamentalmente entre arboles horizontales, cuando se requiere
transmitir potencia a elevadas con un alto rendimiento (97 - 98%) y velocidades lentas,
sin relaciones de transmisión y velocidades tangenciales que no deben pasar los 20 m/s.
2.1.5.3. Partes de la cadena
Figura 2-8. Detalle cadena
 Pasadores:
El pasador está conforme a las fuerzas que se ejercen sobre ella y de flexiones
transmitidas por la placa.
Esta a su vez actúa junto al casquillo como arco de contacto de los dientes del
piñón, cuando las flexiones de la cadena se ejercen durante el contacto con el
piñón.
Por lo tanto, las necesidades el pasador deben soportar toda la fuerza de
transmisión, resistencia a la flexión y también deben tener suficiente resistencia
contra fuerzas de choque.
 Placa exterior e interior:

La placa es un componente que soporta la tensión que se ejerce en la cadena.
Estas generalmente están sometidas a cargas de fatiga y acompañado a veces por
fuerzas de choque.
Por lo tanto, la placa debe tener no solamente gran fuerza extensible estática, sino
que también debe soportar a las fuerzas dinámicas de las cargas de choque.
Además, la placa debe soportar condiciones ambientales, las que podrían
provocar por ejemplo: corrosión, abrasión, etc.
 Rodillo:
El rodillo está sometido a la carga de impacto cuando está en contacto con los
dientes del piñón con la cadena. Después del contacto, el rodillo cambia su punto
del contacto y de balance. Se sostiene entre los dientes del piñón y del casquillo, y
se mueve en la cara del diente mientras que recibe una carga de compresión.
Además, la superficie interna del rodillo constituye una pieza del cojinete junto
con la superficie externa del buje cuando el rodillo rota de carril.
Por lo tanto, debe ser resistente al desgaste y todavía tener fuerza contra choque,
fatiga y la compresión.
 Casquillo:
El casquillo es de una estructura sólida y se rectifican si son curvados, con el
resultado que da una base cilíndrica perfecta para el rodillo.
Esta característica maximiza la duración del rodillo en condiciones de alta
velocidad y da una seguridad más consistente de la placa interior sobre el
casquillo.
2.1.5.4. Usos
Su uso se puede ampliar empleando amortiguadores de goma para evitar

vibraciones y para grandes distancias entre piñones, usando apoyos o patines
intermedios.
La relación de transmisión se puede considerar igual que en los sistemas por
correa, donde los diámetros de las ruedas son las circunferencias imaginarias que pasan
por el centro de los pasadores de los eslabones de la cadena.
2.1.5.5. Ventajas y desventajas de transmision por cadenas
Este sistema aporta beneficios sustanciales respecto al sistema de correa-polea,

pues al emplear cadenas que engranan en los dientes de los piñones se evita el
deslizamiento que se producía entre la correa y la polea
Presenta la gran ventaja de mantener la relación de transmisión constante (pues
no existe deslizamiento) incluso transmitiendo grandes potencias entre los ejes (caso
motos y bicicletas), lo que se traduce en mayor eficiencia mecánica (mejor rendimiento).
Además, no necesita estar tan tensa como las correa, lo que se traduce en menores
averías en lo rodamientos de los piñones.
Presenta el inconveniente de ser más costoso, más ruidoso y de funcionamiento
menos flexible (en caso de que el eje conducido cese de girar por cualquier causa, el
conductor también lo hará, lo que puede producir averías en el mecanismo motor o la
ruptura de la cadena), así como el no permitir la inversión del sentido de giro ni la
transmisión entre ejes cruzados; además necesita una lubricación adecuada.
2.1.6. Engranaje
Es un mecanismo formado por dos ruedas dentadas. En su aspecto más sencillo,

las ruedas dentadas son piezas cilíndricas en cuya superficie lateral se han tallado unos
dientes. Situadas en posición adecuada, los dientes de una rueda se introducen en los
huecos de la otra, transmitiendo el movimiento de manera que ambas ruedas giran en
sentido contrario.
Ambas ruedas están inmovilizadas sobre sus respectivos ejes mediante chavetas
u otro elemento de unión, de este modo, cuando gira un eje, gira su correspondiente
rueda.
El eje que tiene movimiento propio se denomina eje motriz; y la rueda sobre él,
rueda conducida. El eje al que se transmite el movimiento recibe el nombre de eje
conducido; y su rueda correspondiente, rueda conducida. Independientemente de su
carácter de conductora o conducida, la de mayor número de dientes se denomina rueda;
y la de menor número de dientes piñón.
Figura 2-9. Sistema de engranaje

2.1.6.1. Partes de un engranaje
 Diámetro primitivo (Dp): Es el diámetro correspondiente a la circunferencia

primitiva.
 Diámetro exterior (De): También como diámetro total, es el correspondiente a la
circunferencia en la cual está inscrita la rueda dentada.
 Diámetro interior (Di): Conocido también como diámetro de fondo, es el
correspondiente a la circunferencia que limita interiormente a los dientes
 Paso circular (P): Es la distancia entre dos puntos homólogos de dos dientes
consecutivos, medida sobre la circunferencia primitiva. Para que dos ruedas
engranen ambas tienen que tener el mismo paso circular.
 Numero de dientes (z) Cantidad de dientes de un engranaje.
 Modulo (m): Es el cociente que resulta de dividir el diámetro primitivo,
expresado en milímetros, entre el número de dientes de la rueda.
 Altura del diente (h): Medida desde el fondo del diente a la cresta.
 Altura de la cabeza del diente (hc): Medida desde la circunferencia primitiva a la
cresta del diente.
 Altura dl pie del diente (hp): Medida desde el fondo del diente a la circunferencia
primitiva.
 Espesor del diente (e): Medido sobre la circunferencia primitiva.
Figura 2-10. Detalle engranaje

2.1.6.2. Usos de engranajes
Los engranajes son los mecanismos más utilizados para transmitir movimiento
entre los diferentes órganos de las maquinas pudiéndose decir que son insustituibles
cuando:
 Se desea mantener una rigurosa relación de transmisión
 Los ejes están muy próximos entre si
 Los ejes no son paralelos
Según la posición relativa de los ejes motriz y conducido:
 Cuando los ejes son paralelos, se emplea un engranaje formado por dos ruedas
cilíndricas de dientes rectos o helicoidales
 Cuando los ejes se cruzan, el engranaje debe hallarse constituido por dos ruedas
cilíndricas de dientes helicoidales, o por una corona dentada y un tornillo sin fin.
 Cuando los ejes se cortan, se utilizan engranajes de ruedas cónicas de dientes
rectos o helicoidales
 Para invertir un movimiento circular en rectilíneo se utiliza un mecanismo de
piñón-cremallera.
Las ruedas de dientes helicoidales presentan sobre las de dientes rectos la

ventaja de ser más silenciosas y transmitir moviente de forma más suave y uniforme, lo
que es debido a que el contacto entre los dientes no se realiza de golpe, sino de forma
progresiva: por el contrario, presentan el inconveniente de que son más difíciles de
obtener: además de que debido a la inclinación de los dientes, se originan fuerzas
paralelas a los ejes (fuerzas axiales), que deben ser tenidas en cuenta en los cálculos
correspondientes.
2.1.6.3. Sentido de giro
Este sistema de transmisión (como el de ruedas de fricción) invierte el sentido

de giro de dos ejes contiguos, cosa que podemos solucionar fácilmente introduciendo
una rueda loca o engranaje loco que gira en un eje intermedio.
Figura 2-11. Movimiento engranaje
2.1.6.4. Ventajas y desventajas
Respecto al sistema polea-correa, presenta una serie de ventajas e

inconvenientes:
La principales ventajas son: mantener la relación de transmisión contante
incluso transmitiendo grandes potencias entre los ejes (caso de automóviles, camiones.
grúas), lo que se traduce en mayor eficiencia mecánica (mejor rendimiento). Además,
permite conectar ejes que se cruzan (mediante tornillo sin fin), o que se cortan
(mediante engranajes cónicos) y su funcionamiento puede llegar a ser muy silencio.
Los principales inconvenientes son: su alto coste y poca flexibilidad (en el caso
de que el eje conducido cese de girar por cualquier causa, el conductor también lo hará,
lo que puede producir averías en el mecanismo motor o la ruptura de los dientes de los
engranajes). Otro inconveniente importante es que necesita lubricación adecuada para
evitar desgaste prematuro de los dientes y reducir el ruido de funcionamiento.
2.1.7. Rodamientos
También conocidos como cojinetes antifricción o de rodadura, son objetos de

gran utilización y que evitan el roce deslizante entre las superficies de un eje y el
cojinete liso. La cantidad de roce que produce es mucho menor que la de un buje, por
ende, los problemas generados por éste son mucho menores, ya sea de desgaste,
generación de calor o pérdida de potencia, por eso es muy recomendable el uso en la
gran mayoría de descansos de las maquinas en la actualidad.
2.1.7.1. Tipos de rodamientos
Los rodamientos pueden estar clasificados mediante varios factores:

Según el elemento rodante ya sea:
 Rodamiento de Bolas
Son los más comunes y usados en gran variedad de aplicaciones, fáciles de
diseñar, mantener y de bajo precio. Pueden trabajar a grandes velocidad
Fuente: http://rocagricolas.com/rodamientos/
Figura 2-12. Rodamiento de bola
 Rodamiento de rodillos
También llamado de rotula. Se compone de dos hileras de rodillo con camino
esférico común en el aro exterior siendo, por lo tanto, de una alineación
automática. La cantidad de elementos rodantes influye en la capacidad de carga
del rodamiento, debido a eso, la resistencia de cargas axiales y radiales no es de
gran problema para este rodamiento.
Fuente: http://www.directindustry.es/
Figura 2-13. Rodamiento de rodillo
 Rodamiento de agujas
Constan de elementos rodantes muy delgados y largos con forma de cilindros en
relación a su menor diámetro. Pueden soportar grandes cargas y son apropiados
para cuando el espacio radial es limitado, muy comúnmente usados en los
pedales de las bicicletas.
Fuente: http://spanish.balljointbearings.com/
Figura 2-14. Rodamiento de aguja

 Rodamientos de rodillos cónicos
Recibe su nombre debido a que los elementos rodantes se encuentran en posición
oblicua al igual que sus caminos de rodadura. Adecuado para cargas radiales y
axiales simultáneamente.
Fuente: http://www.nke.at/
Figura 2-15. Rodamiento de rodillo cónico
Según el tipo de carga, ya sea:
 Cargas radiales
Es aquella fuerza que se aplica directamente en el radio o la circunferencia del
rodamiento.
Fuente: http://www.ehu.eus/
Figura 2-16. Carga radial

 Para cargas axiales
Es una fuerza que actúa a lo largo del eje longitudinal de un miembro estructural
aplicada al centroide de la sección transversal del mismo produciendo un esfuerzo
uniforme.
Fuente: http://www.portaleso.com/
Figura 2-17. Carga axial
 Para cargas combinadas

Las dos fuerzas aplicadas a la vez.
Fuente: http://www.chw.net/
Figura 2-18. Carga radial- axial

2.1.7.2. Partes de un rodamiento
Fuente: http://slideplayer.es/
Figura 2-19. Partes de rodamiento de bolas
 Aro externo.
El anillo exterior está montado en el albergue de la máquina y en la mayoría de
los casos no rueda. La parte de la trayectoria de los elementos rodantes se llama
corredor o raceway, y la sección de los anillos donde los elementos giran, es
llamada superficie de rodadura o raceway surface. En el caso de rodamientos de
bola, como existen unos surcos o canales provistos para las bolas, a estas también
se les denomina surcos, canales de rodadura o racewaygrooves. Los anillos se
fabrican normalmente con aceros SAE 52100 endurecido de 60 a 67 Rockwell C.
 Aro interno.
El anillo interno está montado en el árbol de la máquina y en la mayoría de los
casos está en la parte rodante. El anillo interno esta normalmente comprometido
con un eje.
 Elementos rodantes.
Estos elementos pueden ser tanto bolas como rodillos. Existen muchos tipos de
rodamientos con variadas formas de rodillos como ser: de bola, rodillo cilíndrico,
rodillo cilíndrico largo, rodamiento de aguja, rodillo trapezoidal y rodillo
convexo. Se utilizan también materiales como el acero inoxidable, cerámicos,
plásticos y materiales especiales en caso de trabajo con corrosivos.
 Separador o jaula.
Sirve para guiar los elementos de giro a lo largo de los anillos del rodamiento en
una relativa posición correcta. Existen variadas clases de separadores que
incluyen las prensadas (las más usadas), maquinadas (utilizadas para mayor
resistencia o altas velocidades), moldeadas y en forma de clavija o chaveta.
Debido a su menor resistencia a la fricción en comparación con los anillos y
elementos rodantes, los rodamientos con separadores son más convenientes para
trabajar bajo rotaciones de alta velocidad. Las jaulas se fabrican de bronce o
plásticos sintéticos (que trabajan mejor a altas velocidades con un mínimo de
fricción y ruido). En los cojinetes de costo relativamente bajo algunas veces se
omite el separador, pero este tiene una función importante de evitar el contacto de
los elementos rodantes a fin de que no ocurra rozamiento entre ellos.
 Cubiertas.
Todos estos cojinetes pueden obtenerse con cubiertas o protectores en uno o en
ambos lados. Las cubiertas no proporcionan un cierre completo, pero sí ofrecen
protección contra la entrada de polvo y suciedad. Una variedad de cojinetes se
fabrica con sellos herméticos en uno o en ambos lados. Cuando los sellos están en
ambos lados, los cojinetes se lubrican en la fábrica. Aunque se supone que un
cojinete sellado tiene lubricación por toda la vida, algunas veces se proporciona
un medio para su re- lubricación.
2.2. DESCRIPCIÓN DEL DISEÑO
El diseño debe cumplir con características especiales para que el proceso de

trituración se desarrolle adecuadamente, además de los componentes necesarios para el
almacenamiento del material obtenido. Como punto principal se da énfasis a la
simplicidad de uso permitiéndole al usuario ser capaz de operarlo y entenderlo.
2.2.1. Presentacion del diseño
En la figura se muestra el diseño de la trituradora a pedal, con todos los

componentes necesarios para su funcionamiento. La trituradora se diseñó en base al uso
de un usuario promedio, donde podrá operar el sistema simulando el avance de una
bicicleta, el cual transmitirá el torque a la caja de trituración, donde se realizara el
cizallamiento de la botella.
2.2.2. Descripcion del proceso de triturado de botellas
La figura muestra las principales partes del sistema, las que son esenciales para
su funcionamiento.
En el punto 1 el usuario se sitúa en el asiento del cuadro de la bicicleta, donde
procederá a aplicar una fuerza sobre el pedal que corresponde al punto 2, generando un
torque , el cual gracias a la biela es transmitido al plato designado como punto 3, ya que
están en el mismo eje (punto 2 y 3), el torque generado, mediante el uso de transmisión
por cadenas, llega hasta el punto 4 correspondiente al piñón, donde nuevamente, el
torque es transmitido en el eje al punto 5 nombrado como ruedas dentadas , los cuales
poseen una relación de 1:1, logrando así el giro sincronizado de éstos. Los ejes de estos
se encuentran paralelos a una determinada distancia que a su vez poseen cuchillas,
designadas como punto 6, gracias a la geometría de éstas, permiten la trituración de las
botellas. El punto 7 corresponde al contenedor donde caerá el material procesado. El
punto *, donde se inserta la botella vacía, a la cámara de triturado no se enumera debido
a que el proceso lo decidirá el usuario, ya sea antes o mientras se encuentre en
movimiento el sistema.
Fuente: Elaboración propia autor del proyecto
Figura 2-20. Plano de conjunto diseño

2.2.3. Principio de funcionamiento de la trituradora
El principio de funcionamiento es similar al del corte por cizalla, el corte es

realizado por unas puntas que se encuentran en las cuchillas, estas mismas están
montadas sobre los ejes A y B.
Las cuchillas presentan un traslape L. Las botellas provenientes de la tolva de
alimentación caen por gravedad y se acumula en el punto C donde se produce el corte.
Las cuchillas montadas en el eje A sirven de apoyo para la botella, mientras la cuchilla
del eje B realiza el corte.
Figura 2-21. Proceso de triturado con cuchillas
2.2.4. Descripcion de elementos de la trituradora de botellas
 Cuadro de bicicleta y soportes.

La función de estos componentes es soportar el peso de una persona, ya que aquí
se realiza el proceso de pedaleo, este cuadro de bicicleta es de talla M.
Figura 2-22. Detalle cuadro bicicleta
 Sistema de pedales
Permita la transmisión del torque generado por los pedales al plato, el cual este lo
transmite a las cadenas.
Figura 2-23. Detalle pedal
 Caja de trituración
Es donde se produce el proceso de trituración y compone de los siguientes
elementos que se describirán a continuación.
Figura 2-24. Detalle caja trituradora
 Cuchillas
Son encargadas de triturar el material para disminuir su volumen, están fábricas
de acero K100, cuentan con un diámetro de 110 mm y espesor de 20mm.
Fuente: Elaboración propia
Figura 2-25. Detalle cuchillas
 Ejes
Es la base de la caja de trituración, ya que son encargadas de transmitir el
movimiento, tienen una parte hexagonal para soportar las cuchillas y facilitar su
mantención, tiene un largo de 42 cm, el hexágono es de 38.1 (mm) o 1½"entre
caras.
Fuente: Autor del proyecto
Figura 2-26. Detalle eje
 Separadores
Son encargados de darle una separación a las cuchillas, para que no exista fricción
entre ellas, tienen una medida de 57 mm de diámetro, espesor de 20 mm y
diámetro hexagonal de 40mm.
Figura 2-27. Detalle separadores
 Placa frontal
Es la estructura de la caja, esta soporta los rodamientos, que a su vez soportan el
eje. Tiene medidas de largo de 240 mm, alto de 120 mm y espesor de 15 mm.
Figura 2-28. Detalle placa frontal
 Rueda dentada
Esta encargada de transmitir el movimiento a otra rueda dentada del mismo
modulo y diámetro para que los ejes trabajen sincronizados. Tienen un módulo
igual a 5, diámetro 100 mm y 18 dientes.
Figura 2-29. Detalle rueda dentada

CAPÍTULO 3: CÁLCULOS DE DISEÑO
3. CÁLCULOS DE DISEÑO
Para poder llevar a cabo correctamente este diseño, es necesario realizar una
serie de cálculos para que el diseño sea capaz de triturar el PET. Estos a su vez son
esenciales para seleccionar los elementos y materiales del diseño.
3.1. BOTELLAS PET
Para iniciar con los cálculos primero debemos saber cuáles son las dimensiones
de la botella a triturar
Fuente: http://www.hostelvending.com/
Figura 3-1. Botella PET grado alimenticio
Dimensiones de la botella:
 Capacidad: 500 ml
 Altura: 200 mm
 Diámetro: 115 mm
 Tapa: 30 mm Polipropileno
3.1.1. Determinacion de la resistencia de corte por cizalle de botellas Pet
Para dar inicio al cálculo y selección de los diversos componentes de la

trituradora, es necesario conocer la resistencia al corte por cizalle de los plásticos más
utilizados en las industrias.
En diversos textos se recomienda calcular la resistencia al corte como un valor
igual a 4/5 de la resistencia a la tracción del material.
Valores a la tracción del plástico
Tabla 3-1. Valores resistencia a la tracción
Fuente: Tesis- Estudio de la vialidad del uso de un motor generador en el desarrollo de bicicletas estáticas
Resistencia al corte del plástico
Tabla 3-2. Resistencia al corte
Con los valores ya expuestos, se procederá a calcular la resistencia al corte por

cizalle, por medio de la siguiente fórmula:
4
𝜏 = 5 × 𝜎 (𝑘𝑔/𝑐𝑚²)
Fuente: Clases de diseño mecánico
Fórmula 3-1. Cálculo resistencia al corte del plástico
Dónde:
𝑘𝑔
𝜏 = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑖𝑧𝑎𝑙𝑙𝑒 ( )
𝑐𝑚2
𝑘𝑔
𝜎 = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 ( )
𝑐𝑚2
4 𝑘𝑔
𝜏 = 5 × 504 (𝑐𝑚2 ) = 403.2 (kg/cm²)
De acuerdo a la tabla anterior se observa que el cloruro de vinilo o (PVC), es el

material que ofrece mayor resistencia al corte, siendo esta igual a 402.2 (kg/cm2 ). Con
este último valor se realizaran los cálculos siguientes.
3.1.2. Trabajo necesario para cizallar plástico
Se define trabajo, como el producto entre la fuerza y el desplazamiento que esta

realiza.
𝑊 = 𝑓 × 𝑠 (𝑁𝑚)
Fórmula 3-2. Trabajo necesario para cizallar plástico
Dónde:
𝑊 = 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 (𝑁𝑚)
𝐹 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 (𝑁)
𝑠 = 𝐷𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎 (𝑚)
La trituradora se diseñara con el fin de procesar el material plástico, cuyas

dimensiones no deberán superar 200 mm de largo y 1 mm de espesor.
El área de plástico a triturar, se determina mediante la siguiente fórmula:
𝐴 = 𝑙 × 𝑎 × 10^−2 (𝑐𝑚2 )
Fórmula 3-3. Área de plástico a triturar
Dónde:
𝐴 = 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑠𝑤 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑟 (𝑐𝑚2 )
𝑙 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑟 (𝑚𝑚)
𝑎 = 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑟 (𝑚𝑚)
𝐴 = 200 ∗ 1 ∗ 10^−2
𝐴 = 2(𝑐𝑚²)
El área de corte calculada corresponde a la máxima longitud y espesor a

cizallar.
3.1.3. Fuerza necesaria para cizallar plástico
La fuerza necesaria para cizallar plástico, se determina mediante la siguiente

fórmula:
𝐹𝑐 = 𝜏 × 𝐴 × 9.81 (𝑁)
Fórmula 3-4. Fuerza necesaria para cizallar plástico
Dónde:
𝐹𝑐 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 (𝑁)
𝐹𝑐 = 403.2 × 2 × 9.81 (𝑁)
𝐹𝑐 = 7916.67(𝑁)
Conociendo la fuerza de corte se procede a calcular el trabajo.
Ver ecuación anterior:
𝑊 = 7916.67(𝑁) × 0.001(𝑚)
𝑊 = 7.91(𝑁𝑚)
Se aproxima a:
𝑊 = 8 (𝑁𝑚)
3.2. CÁLCULO MECANICO EN BICICLETA CONVENCIONAL
3.2.1. Longitud de la biela
En primer lugar se va a comentar como influye la biela al movimiento y avance

del sistema.
La biela es encargada de transmitir la fuerza ejercida en el pedal, al eje central
del pedalear. La longitud de esta, es uno de los primeros elementos a delimitar para
obtener un mayor rendimiento. Aunque no se ha encontrado la forma exacta de
optimizar la fuerza ejercida sobre el pedal, si que se sigue la siguiente forma:
La longitud debe ser mayor o menor dependiendo de la altura del ciclista. A
más altura, mayor longitud de biela.
En la siguiente tabla se observa un ejemplo de la altura del ciclista con las
respectivas longitudes de biela.
Tabla 3-3. Determinación de longitud
La longitud de la biela es un factor importante a estudiar ya que a más longitud,

se transmitirá más par al eje central del pedalear. Esto se demuestra con la siguiente
ecuación:
𝑀𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎 = 𝐹𝑝𝑖𝑒𝑟𝑛𝑎 × 𝐿𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎
Fuente: Estudio de la vialidad del uso de un motor generador en el desarrollo de bicicletas estáticas
Ecuación 3-1. Momento trasmitido al eje del pedal
Dónde:
Mbiela: Momento transmitido al eje del pedal (Nm).
Fpierna: Fuerza ejercida por la pierna en el pedal (N).
Lbiela: Longitud de la biela (m).
Con el fin de obtener un mayor par, los equipos profesionales empezaron a

colocar bielas de mayor tamaño, el siguiente ejemplo:
Tabla 3-4. Promedio longitud de biela
De la tabla 5 realiza un promedio en cual nos dará, la longitud de la biela a

ocupar dentro de nuestro diseño, obteniendo como promedio:
Longitud de la biela =172.5 (mm) aprox.
3.2.2. Juego de Piñone
Existen muchos modelos de bicicleta y cada uno de ellas utiliza unos

determinados platos y piñones con diferentes características.
En este proyecto se utilizara una relación comprendida por tres platos y diez
piñones, tomando ejemplos del mercado actual.
En la siguiente tabla veremos las características de cada uno de ellos.
Tabla 3-5. Detalle tamaño plato- piñón
Para este diseño se utilizara:

Plato: Z: 30 Dientes; ∅ 158 mm .
Piñón: z: 29 dientes; ∅153 mm.
Dependiendo de qué plato y piñón se esté utilizando, se obtiene una u otra

relación de transmisión con la siguiente fórmula:
𝑍1
𝑟𝑡 =
𝑍2
Fórmula 3-5. Relación de transmisión entre piñones.
3.2.3. Fuerza ejercida sobre el pedal
Se ha realizado un estudio con el fin de obtener las fuerzas que ejercen los
ciclistas en los diferentes puntos del ciclo del pedaleo. Obviamente no se ejerce la
misma fuerza siempre; por ellos se han extraído todas las fuerzas que se hacen en todos
los puntos del ciclo, desde el pedal se encuentra en la posición 0° hasta los 359°.
Figura 3-2. Esfuerzos en pedal
En las siguientes tablas se muestran las fuerzas máximas, mínimas, y medias

que realizan los ciclistas amateurs en comparación a los profesionales.
Tabla 3-6. Fuerza máxima una pierna
La Fuerza que actúa sobre el pedal, esta fuerza se puede calcular de varias
formas, vamos a utilizar una aproximación, es lógico pensar que es igual al peso del
ciclista, sin embargo según la posición en que nos coloquemos esta fuerza puede llegar a
ser mucho mayor, simplemente con apoyarnos sobre el manillar, puede llegar a ser dos
veces la masa.
En una persona diestra la pierna derecha puede llegar a ejercer el 100% de su
fuerza, en cambio la pierna izquierda solamente puede aplicar el 80% de su capacidad.
3.2.4. Par obtenido en la Biela
Como consecuencia de la fuerza ejercida por los ciclistas en los pedales,

obtendremos un determinado momento a medida que gira la biela de la bicicleta. Este
par varía según la fuerza ejercida en cada momento.
Figura 3-3. Par obtenido
Este par se calcula multiplicando la fuerza realizada por la longitud de la biela

de la bicicleta. En este caso tendremos en cuenta que la longitud de la biela es de 172.5
(mm); 0,1725(m).
Fórmula:
𝑀𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎 = 𝐹1𝑝𝑖𝑒𝑟𝑛𝑎 × 𝐿𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎

Fuente: Estudio de la vialidad del uso de un motor generador en el desarrollo de bicicletas estáticas.
Fórmula 3-6. Par obtenido en la biela

Dónde:
Mbiela: Momento en la biela (Nm)
F1pierna: Fuerza pierna en el pedal 1 (N)
F2pierna: Fuerza pierna en el pedal 2 (N)
𝑀𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎 = 𝐹1𝑝𝑖𝑒𝑟𝑛𝑎 × 𝐿𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎 = 461. .66 × 0,1725 = 79.63(𝑁 ∗ 𝑚)
Con la otra pierna se ejerce un valor diferente:
𝑀𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎 = 𝐹2𝑝𝑖𝑒𝑟𝑛𝑎 × 𝐿𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎 = −100 × 0,1725 = −17.25(𝑁 ∗ 𝑚)
El par total realizado es la suma de los anteriores:
𝑀𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎 = 79.63 + (−17.25) = 62.38 (𝑁 ∗ 𝑚)
3.2.5. Fuerza y par transmitido al plato
A continuación se quiere obtener la fuerza y el par que llega al plato de la

bicicleta.
Figura 3-4. Fuerzas sobre plato

La ecuación para poder calcular la fuerza en el plato es la siguiente:
𝐹𝑝𝑖𝑒𝑟𝑛𝑎 × 𝐿𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎
Ft= ( )
𝑅𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜
Ecuación 3-2. Fuerza y par transmitido al plato
Dónde:
Ft: Fuerza total ejercida en el pedal (N)

Fpierna: La fuerza ejercida en el pedal (N).
Rplato: EL radio del plato (m).
Lbiela: Longitud de biela (m).
Los cálculos realizados son los siguientes:
𝐹1𝑝𝑖𝑒𝑟𝑛𝑎 × 𝐿𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎 461.66 × 0,1725

𝐹1𝑝𝑖𝑒𝑟𝑛𝑎𝑝 = ( )=( ) = 1008(𝑁)
𝑅𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜 0.079
La pierna izquierda:
𝐹2𝑝𝑖𝑒𝑟𝑛𝑎 × 𝐿𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎 −100 × 0.1725
𝐹2𝑝𝑖𝑒𝑟𝑛𝑎𝑝 = ( )=( ) = −218.3(𝑁)
𝑅𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜 0.079
Se realiza la suma para obtener el total:
𝐹𝑡 = 𝐹1𝑝𝑖𝑒𝑟𝑛𝑎𝑝 + 𝐹2𝑝𝑖𝑒𝑟𝑛𝑎𝑝 = 1008 + (−218.3) = 789.7(𝑁)
Para poder calcular el par obtenido en el plato se ha utilizado la siguiente fórmula:
𝑀𝑡𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜 = 𝐹𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜 × 𝑅𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜

Fórmula 3-7. Par obtenido en el plato

Dónde:
Mtplato: Momento total en el plato (Nm)
𝑀1𝑝𝑖𝑒𝑟𝑛𝑎 = 𝐹1𝑝𝑖𝑒𝑟𝑛𝑎𝑝 × 𝑅𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜 = 1008 × 0.079 = 79.63(𝑁𝑚)

𝑀2𝑝𝑖𝑒𝑟𝑛𝑎 = 𝐹2𝑝𝑖𝑒𝑟𝑛𝑎𝑝 × 𝑅𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜 = −218.3 × 0.079 = −17.24(𝑁𝑚)
Reemplazando:
𝑀𝑡𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜 = 𝐹1𝑝𝑖𝑒𝑟𝑛𝑎𝑝 + (−𝐹2𝑝𝑖𝑒𝑟𝑛𝑎𝑝) = 62.39(𝑁𝑚)
Aunque se ha calculado el par realizado en el plato, multiplicando la fuerza y el

radio de este, no sería necesario hacerlo, ya que el par es el mismo en el plato y en la
biela (calculado anteriormente).Estos cálculos se han realizado a modo de
comprobación.
3.2.6. Fuerza y par transmitida al piñon
Una vez obtenidos los valores de fuerza y par ejercidos en el plato de la

bicicleta, se ha procedido a calcular estos mismos factores en el piñón.
Figura 3-5. Momento torsor plato-piñón
Dependiendo de si tiene una relación de transmisión u otra, la fuerza y el

momento transmitidos al piñón son de diferente valor. Dentro del diseño se ha escogido
trabajar con el plato más grande (30 dientes) y el piñón más grande (29 dientes).
La relación de transmisión es la siguiente:
𝑍1 30
𝑟𝑡 = = = 1.0344
𝑍2 29
Las fórmulas para poder calcular estos valores son las siguientes:
𝑀𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜
𝑀𝑝𝑖ñ𝑜𝑛 =
𝑟𝑡
Fórmula 3-8. Fuerza y par transmitido al piñon
𝑀1𝑝𝑖𝑒𝑟𝑛𝑎𝑝 79.63
𝑀1𝑝𝑖ñ𝑜𝑛 = = = 76.98 (𝑁𝑚)
𝑟𝑡 1.0344
𝑀2𝑝𝑖𝑒𝑟𝑛𝑎𝑝 −17.24
𝑀2𝑝𝑖ñ𝑜𝑛 = = = −16.66(𝑁𝑚)
𝑟𝑡 1.0344
𝑀𝑝𝑖ñ𝑜𝑛 = 𝑀1𝑝𝑖ñ𝑜𝑛 + 𝑀2𝑝𝑖ñ𝑜𝑛 = 76.98 + (−16.66) = 60.32 (𝑁𝑚)
Como conclusión, se puede decir que a mayor relación de transmisión, menor

es el par transmitido al piñón. Por el contrario, si la relación de transmisión es menor, el
par aumenta.
3.2.7. Cadencia de pedaleo
Otro parámetro estudiado en el ciclismo: la velocidad de pedaleo a la que gira la

biela. Esta es llamada cadencia.
Cuando se hace referencia a este factor, se está hablando de la puesta en marcha
del pedaleo. Se considera que la velocidad angular en un mismo ciclo es constante. Es
decir, no hay un gran cambio de velocidad en el tramo que la biela recorre los 360°.
Esto se calculó con la siguiente fórmula:
𝑃 =𝑀∗𝑤
Fórmula 3-9. Cadencia de pedaleo

Dónde:
P: Potencia (W).
M: Momento ejercido (Nm).
w: Velocidad angular (rad/s).
Gráfico 1-1. Diagrama curva de potencia
Según diversos estudios como los realizados por Faria o Coast y Welch, se
estima que la candencia ideal para una potencia de 200 es de entre 60-65 rpm.
Cuando se está pedaleando a una cadencia de 60 rpm y la potencia que se
quiere conseguir es de 450 w, se está realizando un par de 71,619 Nm, se llega a la
conclusión que entre más rápido pedalea el ciclista más potencia genera y a su vez
aumenta el par.
Gráfico 3-2. Momentos versus potencia
3.2.8. Fuerza de rozamiento mecánico
Existe la fuerza de mecánica debido a la fricción de la biela y en los pedales; y

la fricción de la cadena de la bicicleta. Su cálculo es bastante complejo ya que no se
puede separar la fuerza de rozamiento que ejerce cada una de las partes comentadas. No
obstante, algunos estudio afirman que la fuerza resistiva producida en la cadena es de
2,4% de la fuerza de rozamiento total; mientras que el rozamiento en los cojinetes es de
tan solo el 1%. Con estos valores, se puede decir que la fuerza proveniente del
rozamiento mecánico es despreciable.
3.2.9. Potencia obtenida
Como consecuencia de las fuerza realizadas en los pedales se generan diferentes

momentos en diversos puntos de la bicicleta. Además de estos momentos , se puede
obtener la potencia generada por el ciclista. Esta potencia ha sido calculada a raíz de
obtener el momento ejercido y la cadencia, a la cual se está trabajando.
𝑃 = 𝑀𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎 × 𝑤1
Fórmula 3-10. Potencia obtenida

Siendo:
𝑀𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎: 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎(𝑁𝑚)
𝑟𝑎𝑑
𝑤1: 𝐶𝑎𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑜𝑠 𝑝𝑒𝑑𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑦 𝑙𝑎 𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎 ( )
𝑠
La potencia total es la suma de la potencia obtenida por ambas piernas. El

cálculo siguiente corresponde a la potencia total máxima de las dos piernas.
Hay que tener en cuenta que la cadencia de pedaleo es de 55 rpm.
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑃1𝑝𝑖𝑒𝑟𝑛𝑎 + 𝑃2𝑝𝑖𝑒𝑟𝑛𝑎 = (𝑀1𝑝𝑖𝑒𝑟𝑛𝑎 + 𝑀2𝑝𝑖𝑒𝑟𝑛𝑎)

2𝜋
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = (79.63 + (−17.24) × 55 × 60 ) =359.34 W
3.3. DISEÑO DE CUCHILLAS DE CORTE
Fuente: Elaboración propia estudio de la vialidad
Figura 3-6. Parámetros de cuchillas
Existe una dependencia entre las dimensiones de la cuchilla (r), su montaje (C)
y el espesor del material (t) que puede aprisionar. Cuchillas con "r" mayor pueden
aprisionar material de mayor espesor "t", lo que conlleva a una área de corte resistente
mayor y con ello el incremento proporcional de la "F" requerida para el corte, todo esto
implica un mayor consumo de potencia.
El perfil del cuchillo tiene el frente de corte que es la zona encargada de realizar
el trabajo. El número de frentes de cortes por cuchillo tiene influencia directa en el
rendimiento de la máquina y en la potencia requerida.
Fuente: Elaboración propia.estudio de la vialidad
Figura 3-7. Detalle de la cuchilla
Las cuchillas se montan sobre el tramo de sección hexagonal del eje, sin
requerir chaveta para la transmisión de potencia y permitiendo diferentes posiciones del
frente de corte. Según el número de frentes de corte por cuchilla se puede estimar la
cantidad de frentes de corte en trabajo simultaneo por eje.
Tabla 3-7. Número de frentes de corte en trabajo simultáneo
.
.Fuente: Elaboración propia, basado en frentes de corte
El resultado de este cociente se aproxima al entero mayor.
En este caso la longitud trituradora se determinó de acuerdo a las dimensiones
de residuos que se presentan con mayor frecuencia. De acuerdo al espesor de las
cuchillas y de los espaciadores en dicha longitud se pueden montar 5 cuchillas.
Hallamos el número de frentes en trabajo simultáneo por eje para cuchillas de 3
frentes de corte.
Para discos con tres frentes de corte: 5/3= 1.6 aproximando tenemos 2.
Para obtener un menor torque requerido para el diseño, es necesario desfasar el
hexágono en 20° y 40° respecto del modelo inicial.
Fuente: Elaboración propia, pantallazo Autocad
Figura3-8. Modelo de cuchillas de corte
Su disposición hace que los frentes de corte formen una doble espiral.
Generando el torque total requerido por la maquina:
[#𝐹𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑠𝑖𝑚𝑢𝑙𝑡𝑎𝑛𝑒𝑜 × #𝑒𝑗𝑒𝑠 × 𝑇 = 2 × 2 × 15.5 (𝑁𝑚)] = 60.6 (𝑁𝑚)

3.3.1. Selección de material disco de corte
Figura 3-9. Cuchilla con tres frentes de corte
Se ha seleccionado como material para las cuchillas el acero K-100 debido a

sus principales características:
 Dureza elevada.
 Gran resistencia al desgaste
 Buena tenacidad
 Resistencia elevada contra presión impacto
 Confiabilidad
3.4. DISEÑO DE EJE CONDUCTOR- CONDUCIDO
Ambos ejes tienen un tramo de sección hexagonal donde se montaran los discos
o cuchillos, junto con separadores, el resto del eje es circular con cambios de sección
para el montaje de rodamientos, engranajes, y piñón.
Figura 3-10. Secciones de eje conductor
Aunque los ejes conductor y conducido son iguales, el eje conductor es crítico
debido a que tiene un momento torsor adicional proveniente del pedaleo que ejerce el
usuario, de modo que se analizara este eje para el diseño de la máquina y el eje
conducido tendrá las mismas dimensiones
3.4.1. Análisis y fuerzas fluctuantes
El usuario entrega 60,2 (Nm) al piñón, de los cuales 30,1 (Nm) pasan al eje
conducido a través del engranaje recto. De esta manera se tienen 30.1 (Nm) en cada eje
para que puedan trabajar dos cuchillas simultáneamente (cada cuchillas necesita 15.05
(Nm).
Se calcula la fuerza ejercida por cada disco con el torque y radio de las
cuchillas.
𝑇 15.05(𝑁𝑚)
𝐹= = = 301 (𝑁)
𝑟 0.05(𝑚)
Sin embargo esta fuerza tiene dos componentes rectangulares, ya que la cuchilla
ataca a la botella con un ángulo de 45°.
𝐹𝑥 = 301 × 𝑠𝑒𝑛45° = 212,83 (𝑁)

𝐹𝑦 = 301 × 𝑐𝑜𝑠45° = 212.83 (𝑁)
La fuerza tangencial ejercida por el engranaje recto se calcula a continuación:
30.1(𝑁𝑚)
𝐹𝑡𝑎𝑛 = = 602 (𝑁)
0.05(𝑚)
Donde 30.1 (Nm) es el torque que se transmite a través del engranaje recto y 0.05
(m) es el radio primitivo del engranaje.
La fuerza radial se calcula a partir de la fuerza tangencial:
𝐹𝑟𝑎𝑑 = 𝐹𝑡𝑎𝑛 × tan(∅)

Fórmula 3-11. Fuerza radial a partir de fuerza tangencial
𝐹𝑟𝑎𝑑 = 602 × tan(20°) = 219.1 (𝑁)
Dónde:
∅ = 𝐴𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒 = 20°
El usuario entrega 60.2 (Nm), los cuales se descomponen en dos compontes por
el ángulo que genera el plato con el piñón, lo cual afecta directamente al eje.
Se calcula la fuerza ejercida por usuario al piñón, con el torque y el radio del piñón.
𝑇 60.2(𝑁𝑚)
𝐹= = = 781.8 (𝑁)
𝑟 0.077(𝑚)
Esta fuerza de flexión se divide en dos compontes una en el eje horizontal y

otra en el eje vertical.
𝐹𝑥 = 781.8 × 𝑠𝑒𝑛54° = 632.4 (𝑁)
𝐹𝑦 = 781.8 × 𝑐𝑜𝑠54° = 459.5 (𝑁)
Después de obtener estos datos se puede realizar el esquema de fuerzas, el cual
se mostrara a continuación:
Figura 3-11. Esquemas de fuerzas
Fuente: Elaboración propia, pantallazo MDSolid
Figura 3-12. Diagrama de fuerzas cortantes y momento flector en el plano XZ

Fuente: Elaboración propia, pantallazo MDSolid
Figura 3-13. Diagrama de fuerza cortante y momento flector en el plano YZ
3.5. RESULTANTES MAXIMOS
De acuerdo a los diagramas de fuerza cortante, momento flector y momento

torsor, se deben analizar tres puntos donde los valores son máximos, tales puntos son:
 Punto donde el momento flector es máximo en el plano XZ (MR1)

 Punto donde el momento flector es máximo en el plano YZ (MR2)
 Punto donde el momento torsor es máximo en el plano YZ (Mtorsor).
Sin embargo en estos puntos se debe analizar el momento resultante y no su

valor máximo en ese plano.
𝑀𝑅1 = √((−21.78𝑚)2 + (29.9𝑁𝑚)2 = 36.99(𝑁𝑚)
𝑀𝑅2 = √(5.33𝑁𝑚)2 + (−73.3)2 = 73.49 (𝑁𝑚)

𝑀𝑡𝑜𝑟𝑠𝑜𝑟 = 110.48(𝑁𝑚)
3.5.1. Cálculo de la resistencia a la fatiga (sn) y resistencia a la fluencia (sy)
El acero seleccionado es el 4140 bonificado con resistencia a la tracción entre

95-105 Kg/mm² y resistencia a la fluencia entre 60-75 Kg/mm².
Para los aceros Se=0.5*Sut.
De modo que se puede calcular:
𝑆 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑒=0.5∗95 =47.5 =475 𝑀𝑃𝑎
𝑚𝑚2 𝑚𝑚2
𝑆𝑛=𝐶𝐼∗𝐶𝑡∗𝐶𝑠∗𝐶𝑟∗𝑆𝑒=1∗1∗0.81∗081∗475𝑀𝑃𝑎=307.8 𝑀𝑃𝑎
Fuente:
Fórmula 3-12. Cálculo de resistencia a la fatiga y resistencia a la fluencia
Donde CI, Ct, Cs y Cr son factores de carga, temperatura, tamaño y confiabilidad

respectivamente.
Y se calcula el Sy: 0.5*Sy
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑆𝑦 = 0.5 ∗ 65 = 32.5 = 325𝑀𝑃𝑎
𝑚𝑚2 𝑚𝑚2
3.5.2. Cálculo e los diametros del eje
Se calcula el diámetro en base a la norma ANSI B106.1M-1985.

DesingShafting de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME).
1/3
2 2
32 ∗ 𝑁 𝑘𝑡 ∗ 𝑀 3 𝑇
𝐷=[ ∗ √( ) + ∗( ) ]
𝜋 𝑆𝑛 4 𝑆𝑦
Fórmula 3-13. Cálculo de diámetro de eje
Dónde:
D: diámetro del eje.
N: Factor de seguridad.
kt: Factor concentrador de esfuerzos.
M: Momento flector máximo.
T: Torque máximo.
Sn: Resistencia a la fatiga.
Sy: Resistencia a la fluencia.
Con Kt: 2, debido a la geometría de la chaveta.

El factor de seguridad debe ser mayor que 2 en cargas que implican impacto, se toma
N: 2.5
En el punto en el que el momento flector resultante es de 36.99 (Nm) y el

momento torsor es de 30.1 (Nm)
1/3
2 2
32 ∗ 2.5 2 ∗ 36.99 3 30.1
𝐷=[ ∗ √( ) + ∗( ) ] = 0.01863 (𝑚)
𝜋 307 4 325
En el punto en el que el momento flector resultante es de 73.49 (Nm) el

momento torsor es de 15.05 (Nm).
1/3
32 ∗ 2.5 2 ∗ 73.49 2 3 15.05 2
𝐷=[ √
∗ ( ) + ∗( ) ] = 0.02304 (𝑚)
𝜋 307 4 325
En el punto en el que el momento torsor es máximo (62.3 Nm), no hay

momento flector.
1/3
32 ∗ 2.5 3 60.2 2
𝐷=[ ∗ √( ∗ ( ) )] = 0.01598 (𝑚)
𝜋 4 325
 El diámetro critico está en el punto donde van montados los cuchillos de

corte y su valor mínimo debe ser de 23 (mm) para que se cumpla con un
factor de seguridad de 2.5. Dentro del eje diseñado se da importancia a este y
se dejara como diámetro final 38.1 (mm) o 1½.
 El diámetro de la sección donde va el rodamiento cercano al engrane debe
tener un valor mínimo de 18.63 (mm). En este punto el diámetro elegido para
el diseño es de 25 (mm)
 El diámetro de la sección donde va montado el piñón debe tener un valor
mínimo de 15.98 (mm). Como punto final el diámetro elegido será de 20 mm
3.6. SELECCION RODAMIENTOS DE LA CAJA
La selección de rodamiento se hace en base al diámetro de los ejes, ya que este

es el diámetro mínimo que deben tener para soportar las cargas durante el proceso de
triturado, sin embargo se debe verificar si los rodamientos seleccionados cumplen con la
carga máxima.
En el rodamiento de 25 mm que es el seleccionado para la caja de la trituradora
la carga máxima aplicada es:
𝑅𝑎 = √((200,14)2 + (141.56)²) = 245,38 (𝑁)
En el mismo rodamiento de 25 mm.
√((851,14)2 + (213,24)²) = 877,44 (𝑁)
Fuente: Manual de rodamientos SKF
Figura 3-14. Selección de rodamiento

De acuerdo a la tabla anterior, se puede ver que los rodamiento seleccionados
de 25 (mm) soportan las cargas del eje, tanto estática como dinámicas, designado como
W6205.
3.7. SELECCIÓN DE ENGRANAJES
La fuerza ejercida sobre un diente de engrane, durante la transmisión de

potencia, actúa en dirección perpendicular al perfil de involuta del diente. Conviene,
para el análisis de los ejes, considerar las componentes rectangulares de esta fuerza, las
cuales actúan en dirección radial y tangencial.
El paso de las dos ruedas dentadas deben ser idénticas siendo el paso circular,
diametral o modulo métrico.
Una vez fijadas las dimensiones de los discos y ejes se tiene la distancia entre
centros. (Ver anexo Tabla engranaje)
Se tiene dos engranajes con las siguientes características:
Fuente: http://www.rodalsa.net
Figura 3-15. Esquema de medidas

 De: 100 mm
 Dp: 90 mm
 Di: 20 mm
 Dm: 70 mm
 B: 50 mm
 A: 75 mm
 M: 5
 Z: 18 dientes
Para el engranaje debido a que el material elegido es de Acero SAE 1045 se

necesita un tratamiento cementación para obtener las siguientes ventajas:
 Mejora notablemente la resistencia al desgaste por abrasión.

 Resistencia a la fatiga mejorada.
 Alta dureza de la superficie.
 No afecta el núcleo de la pieza.
3.7.1. Cálculo de chaveta
Datos: Diámetro del eje es de 20 (mm)

Material de Chaveta: SAE 1020 estirado en frio
Sy (Chaveta): 40-45 Kg/mm²
Según la Norma DIN 6885 (Ver tabla en Anexos), para ejes entre 17 y 22 (mm), se
especifica:
Fuente: http://www.cadersa.es/Pag72.htm
Figura 3-16. Esquema de medidas de chaveta

b: 6 (mm)
h: 6 (mm)
3.8. CÁLCULO DE CADENA
Antes de realizar el cálculo de la cadena se debe tener en cuenta los siguientes

datos:
P: 0.359 (Kw)
Velocidad de pedaleo: 55 (RPM)
Distancia entre centros recomendada por tabla (VER ANEXO TABLA DE CADENAS):
750 (mm)
Z1 Piñón: 29 dientes.
Z2 Plato: 30 dientes.
Paso por tablas (VER ANEXO TABLA DE CADENAS): 15.875 (mm)
Fórmulas cálculo de largo de cadena:
𝑍𝑝 + 𝑍𝑐 𝑋
𝐿= +𝐴+( )+𝑌
2 𝐴
2×𝐶
𝐴=
𝑃
Fórmula 3-14. Cálculo de largo de cadena
Dónde:
Zp: Cantidad de dientes del piñón
Zc: Cantidad de dientes de la corona o plato
P: Paso de la cadena
C: Distancia entre centros
X: factor obtenido de la tabla en función de (Zc-Zp)
Y: Valor agregado para que "L" sea una cifra entera y par.
L: Se mide en Pasos
Reemplazando:
2 × 750
= 94.488 (𝑚𝑚) = 𝐴
15.875
Por lo tanto:
59 0.06
𝐿= + 94.48 + ( ) + 0.1936 = 124 𝑃𝑎𝑠𝑜𝑠
2 94.48
Debido a que el "L" resultante se entrega en pasos se debe multiplicar por el

paso que es 15.875 (mm) para obtener el resultado del largo total de la cadena.
𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 124 × 15.875 (𝑚𝑚) = 1968.5 (𝑚𝑚)
3.8. PROGRAMACION DE FABRICACIÓN
Un punto importante dentro del diseño es tener la claridad de los tiempos

necesarios para su construcción, esto se logra mediante la generación una Carta Gantt.
Tabla 3-8. Carta Gantt tiempos de construcción
Fuente: Elaboración propia, pantallazo Project tiempos de construcción
Al llevar a cabo la Carta Gantt se consideró la unidad de tiempo repartidas en 8

horas laborales por día.
El tiempo total de fabricación comprende solamente la ejecución de los trabajos
considerando que los materiales se encuentran a disposición del fabricante.
CAPÍTULO 4: ANÁLISIS DE COSTOS Y MANTENCION DE DISEÑO
4. ANÁLISIS DE COSTOS Y MANTENCIÓN DE DISEÑO
4.1. ANÁLISIS DE COSTOS ASOCIADOS A DISEÑO
La idea de este diseño siempre ha sido que sea accesible a todo tipo de
comunidades, es por esta razón que es necesario considerar un costo total que pueda ser
solventado sin mayor complicación.
Siguiendo esta directriz, se procede a entregar valores finales.
4.2. CAJA TRITURADORA
Tabla 4-1. Cotización de caja trituradora
CAJA TRITURADORA
Item Descripcion Materialidad Dimensiones Unidad Cantidad Precio unitario Total
1,0 Engranaje Acero SAE 1045Acero
nitrurado
SAE 1045 nitrurado De100/dp90/Z18/Di20 un 2 $ 23.670 $ 47.340
2,0 Tapa frontal c 30 x 500 x300 mm un 2 $ 22.100 $ 44.200
3,0 Placa frontal y lateral ASTM A-36 30 x 500 x 300 mm un 1 $ 25.200 $ 25.200
4,0 Placa fijacion caja ASTM A-36 30 x 500 x 800 mm un 1 $ 32.300 $ 32.300
5,0 Cuchilla Acero K-100 20 x 250 x 600 mm un 1 $ 134.750 $ 134.750
6,0 Espaciador Acero SAE 1045 15 x 200 x 300 mm un 10 $ 17.345 $ 173.450
7,0 Rodamiento Metalico SKF 62/28 un 4 $ 7.371 $ 29.484
8,0 Piñon Acero SAE 4320 De94,2/Dp88,04/Z30/Di12 un 1 $ 28.900 $ 28.900
9,0 Eje Acero SAE 4140 500 mm de largo /D30 un 2 $ 21.670 $ 43.340
10,0 Perno Acero M10 x 0,5 x 15 un 20 $ 380 $ 7.600
11,0 Golilla Acero 3/4 " un 4 $ 390 $ 1.560
12,0 Tuerca Acero 3/4" un 4 $ 360 $ 1.440
13,0 Soporte plano ASTM A-36 20 x 250 x 450 mm un 1 $ 35.000 $ 35.000
14,0 Chaveta Acero 1045 10 x 200 x 100 mm un 2 $ 22.500 $ 45.000
Total neto $ 649.564
I.V.A $ 123.417
Total $ 772.981
Fuente: Elaboración propia, basado en cotizaciones
4.3. DEPOSITO CONTENEDOR
Tabla 4-2. Cotización deposito contenedor
DEPOSITO CONTENEDOR
Item Descripcion Materialidad Dimensiones Unidad Cantidad Precio uni. Total
1,0 Perfil Perfil Ángulo Doblado VH 30 x 30 x 2 mm un 2 $ 3.420 $ 6.840
2,0 Manilla Perfil Tubular Generico 10 x 30 x 1.5 mm un 1 $ 4.610 $ 4.610
3,0 Acrilico Plancha acrilica 10mm 1,60 x 1,05 mts m3 4 $ 7.000 $ 28.000
4,0 Contenedor Plástico de alta resistencia 240 litros un 1 $ 49.990 $ 49.990
Total neto $ 89.440
I.V.A $ 16.994
Total $ 106.434
4.4. ARMAZON DE BICICLETA
Tabla 4-3. Cotización cuadro de bicicleta
CUADRO BICICLETA
Item Descripcion Unidad Cantidad Precio unitario Total
1,0 Cuadro de bicicleta un 1 $ 36.000 $ 36.000
2,0 Conjunto biela-piñón un 1 $ 12.990 $ 12.990
3,0 Cadena de Bicicleta un 1 $ 7.800 $ 7.800
4,0 Asiento un 1 $ 2.500 $ 2.500
5,0 Conjunto pedal un 1 $ 2.000 $ 2.000
Total neto $ 61.290
I.V.A $ 11.645
Total $ 72.935
4.5. ELEMENTOS COMPLEMENTARIOS
Tabla 4-4. Cotización elementos complementarios
ELEMENTOS COMPLEMENTARIOS
Item Descripcion Unidad Cantidad Precio uni. Total
1,0 Corte de cuchillas por agua un 10 $ 12.500 $ 125.000
2,0 Soldadura de estructura gl 1 $ 50.000 $ 50.000
3,0 Montaje de caja trituradora gl 1 $ 30.000 $ 30.000
4,0 Instalación estructura bicicleta gl 1 $ 20.000 $ 20.000
Total neto $ 225.000
I.V.A $ 42.750
Total $ 267.750
4.6. COSTO FINAL DISEÑO
Tabla 4-5. Costo final de diseño
COSTO FINAL DE DISEÑO

Item Descripcion Unidad Cantidad Precio uni. Total
1,0 Caja trituradora gl 1 $ 649.564 $ 649.564
2,0 Deposito contenedor gl 1 $ 89.440 $ 89.440
3,0 Cuadro de bicicleta gl 1 $ 61.290 $ 61.290
4,0 Elementos complementarios gl 1 $ 225.000 $ 225.000
Total neto $ 1.025.294
I.V.A $ 194.806
Total $ 1.220.100
4.7. MANTENCION TRITURADORA DE BOTELLAS
Dentro de este punto se entenderán los diferentes tipos de mantenciones para

seleccionas las más adecuada para la trituradora de botellas.
4.8. TIPOS DE MANTENCIÓN
El desgaste o nivel de deterioro de un elemento de maquina es en muchos casos

algo normal, y se puede deducir que al mayor tiempo de uso es mayor el nivel de
desgaste, por eso la aplicación de mantenimiento es importante para prolongar la vida de
los componentes.
Fuente: Material de apoyo clases de Mantención
Gráfico 4-1. Vida útil probable de un componente de máquina
En el gráfico 5 se pretende mostrar la vida útil de un componente según su nivel

de desgaste natural, como se observa en algunas ocasiones fallara antes de un valor
promedio y en otras ocasiones durara más del promedio.
Los tipos de mantención que se pueden aplicar a maquinas, equipos y
componentes son:
 Mantención por falla o avería

Este tipo de mantención se realiza una vez que la falla se produjo en el
componente o por el deterioro de éste.
 Mantención preventiva
Este tipo de mantención se realiza para anticiparse a una interrupción imprevista
de la máquina y por tanto interrupción del proceso del producto.
Fuente: Material de apoyo clases de Mantención.
Gráfico 4-2. Mantención preventiva y vida útil
Ya que no se puede determinar en qué momento fallara un componente en

forma imprevista, la mantención por falla o avería aplicada a este componente dejara
fuera de servicio la función de la máquina, lo que en algunos casos implica perdida de
horas de producción, materia prima, etc.
 Mantención periódica
La mantención periódica se realiza es planificada y programada según la
frecuencia que se especifica por el catálogo de la maquina o el equipo de
mantención.
 Mantención correctiva del diseño.

Su idea básica es corregir una causa que lleva a una falla “anormal” o por causas
distintas a un desgaste normal, se realiza al momento que el equipo presenta fallas
reiterativas en uno o varios componentes, y aun cuando se realiza la reparación
éste sigue deteriorándose, se aplica este método.
 Mantención sintomática
Consiste en determinar sobre una base de síntomas, el momento más próximo de
una falla de un componente del equipo, mediante análisis en comportamientos
variables o parámetros del estado de funcionamiento del equipo.
 Mantención predictiva
Similar a la mantención sintomática, pero solo cambia la forma en cómo es
recopilada la información, que es a base de instrumentos o equipos diseñados
especialmente para este tipo de mantención, los cuales registran y comparar
información en patrones de comportamiento, lo que permite el análisis y la
decisión de cambiar el elemento.
Fuente: Material de apoyo clases de Mantención
Gráfico 4-3. Mantención predictiva y vida útil aprovechada al máximo
El mantenimiento predictivo pretender sacar todo el provecho de la vida de los

componentes del equipo, esto gracias a los análisis que frecuentemente se le aplican a
los componentes con los instrumentos de medición. Además el fallo del equipo estará
programado y así poder organizar el recambio de la pieza.
 Mantención proactiva
Este tipo de mantención se basa en la mantención predicativa, usando los mismos
instrumentos o equipos de medición, pero con la diferencia que los resultados
obtenidos de la medición de las fallas son estudiados, lo cual permite estableces la
causa que se está generando en el comportamiento anormal de la máquina para
afrontar futuras fallas.
La elección de uno de esto tipos para aplicar al mantenimiento en un equipo o

componente del equipo, depende en primer término de las características y aplicabilidad
de cada tipo y de los costos de mantenimiento (totales) que estén involucrados en el
mantenimiento.
Es importante tener claridad con respecto a la elección de un tipo de
mantenimiento a aplicar a un equipo de la planta, se debe considerar lo siguiente:
 Todos los tipos de mantención señalados son aplicables, no existiendo uno mejor
o peor, o uno que se debe aplicar y otro que no se debe aplicar, sin un análisis
previo
 La elección de uno de ellos se debe avalar por un estudio de costo para cada
situación en partícula.
 Siempre se debería elegir aquel tipo de mantenimiento que resulte ser de más
bajo costo (costo total de mantenimiento).
 Para ciertos equipos con condiciones de operación y producción específicas
puede ser factible un tipo de mantenimiento sin embargo en otro tipo de sistema,
con los mismos componentes, tener condiciones de operación y producción
distintas el tipo de mantenimiento de más bajo costo puede ser otro tipo de
mantención.
COSTOS DE PRODUCCIÓN = COSTO DE OPERACIÓN + COSTOS DE

MANTENCION
Si el costo de mantención aumenta, esto hace aumentar el costo del producto
PRECIO DEL PRODUCTO = COSTOS DE PRODUCCIÓN + UTILIDADES
Si el costo de mantención aumenta, esto hace aumentar el costo del producto y

disminuyen las ganancias o utilidades puesto que este mayor costo no se puede traspasar
al precio del producto en un sistema económico de libre competencia.
4.9. MANTENCIÓN DE TRITURADORA
Para que la vida útil del sistema se mantenga pareja en el tiempo, es necesario
aplicar en los elementos algún tipo de mantención, ya sea, de tipo preventiva, de falla o
predictiva. El mantenimiento asegurara que todos los componentes del sistema duren lo
que dice su fabricante, así como también la función que estos tienen que cumplir.
El tipo de mantención recomendada para este diseño es preventiva, debido que
los elementos deberán ser revisados al momento del retiro de la trituradora de la caja
contenedora, para mantener el sistema en una condición estable en su funcionamiento.
La aplicación del mantenimiento deberá ser por un personal competente en el tema, ya
sea un mecánico industrial o un mecánico mantenedor.
4.10. ESTRUCTURA DE APOYO
 Revisión visual, para encontrar indicios de corrosión o abolladuras es necesario

fijar la estructura al piso mediante pernos que se pueda producir durante el
funcionamiento de la máquina.
 Aplicar pintura anticorrosiva y otra de terminación de ser necesario
 Siempre tener en cuenta que este elemento mantiene la gran parte de la estructura
en pie, por eso tener especial cuidado en uniones o avistamiento de abolladuras.
Figura 4-1. Cuadro bicicleta

 Cuchillas Trituradoras
- El montaje estarán dispuestos de tal forma, que facilitan su desmontaje para su

revisión y que el ángulo de corte no se vea alterado. Se recomienda revisar y re
acondicionar todos los cuchillos en la misma ocasión.
- Antes de fijar definitivamente los cuchillos, es necesario comprobar el ancho de

la ranura de corte, que no exista contacto entre los cuchillos. Se recomienda
mantenimiento preventivo.
- Que no exista presencia de corrosión en los cuchillos ya que estos alteraran el

resultado del triturado y el funcionamiento de estos, donde pueden llegar a ser
dañados en el proceso.
 Rodamientos
- Inspección regular, orientada principalmente a la detección de ruido, control de

temperatura y a una utilización adecuada de lubricantes.
- Las características de los rodamientos permiten proteger de forma satisfactoria a

los rodamientos, contra la penetración de suciedad. Si además se utiliza
lubricante en las cantidades correctas y a intervalos razonables normalmente no
debería existir peligro de un desgaste prematuro. El lubricante a utilizar es
generalmente por el fabricante
- En el caso de los soportes requiere de una previa limpieza de la superficie de

apoyo, para lograr un con asentamiento sobre su base.
 Sistema de transmisión
- Inspección Visual de la cadena y sus piñones
- Revisar eslabones de cadenas por posible fatiga en uniones debido al desgaste y

trabajo en ellos.
- Analizar niveles de temperatura, debido que pueden alterar los lubricantes en su

viscosidad y producir fallas.
- La existencia de corrosión en piñones puede alterar funcionamiento, su revisión

debe ser necesaria.
- Revisar el estado de los pedales para un buen apoyo y aplicación de la fuerza en

éste.
 Ejes de la caja
- Inspección visual, que pueda determinar algún tipo de fisura en el eje o rotura
que compromete el funcionamiento del eje.
- Si el costo del eje es bajo no es necesario realizar algún tipo de mantención al eje
ya que puede aumentar su costo, será más económico cambiar el eje completo.
 Cuadro de Bicicleta
- Revisión visual para encontrar presencia de corrosión, abolladuras o desgaste de

las uniones, ya que pueden alterar el funcionamiento predeterminado
- Signos de fatiga en los elementos pueden ser considerados para reemplazo de

elementos, dependiendo de magnitud de falla.
 Seguridad
- El diseño de la maquina se orienta básicamente en otorgar completa seguridad

principalmente al operario que lo maneje, con el fin de evitar posibles accidentes.
4.11. ELEMENTOS A REVISAR.
Se adjuntara tabla de elementos a revisar y Check List, el cual ayudara al

proceso de mantención del sistema
Tabla 4-6. Elementos de revisión
PROTOCOLO DE CHEQUEO
Nº
TRITURADORA
REVISION SEMANAL
DE BOTELLAS P.E.T Fecha
RESPONSABLE:
SECTOR:
I. REVISION
CUMPLIMIENTO
ELEMENTO ESPECIFICACIONES REVISION
SI NO NA
Estructura completa Corrosion, abolladura, posicion Preventiva

Asiento Desgaste Preventiva
Cadenas Desgaste, fisura, corrosion Preventiva
Piñon Desgaste, fisura Preventiva
Eje de cajas Fisura Preventiva
Cuchillas Desgaste de filo, posicion Preventiva
Rodamientos Temperatura, filo, desgaste Preventiva
Cuadro de bicicleta Fatiga, abolladura, desgaste Preventiva
Pedales Ruido, desgaste Preventiva
OBSERVACIONES GENERALES
REPONSABLE FECHA NOMBRE-FIRMA

RESPONSABLE CALIDAD
EMPRESA
Fuente: Elaboración propia., basado en Check list

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Al adentrarse en la problemática que generan los residuos plásticos en el

entorno, fue necesaria la generación de una alternativa viable para el control de los
desechos y la reutilización de estos mismos.
No solo se investigó el impacto ambiental que generan los desechos, sino que
también se focalizo el trabajo en el estudio de los componentes, usos y transformaciones
de los polímeros.
El diseño llevado a cabo fue posible gracias los conocimientos adquiridos
dentro de la carrera de Técnico Universitario en Mecánica industrial, para la generación
de planos, cálculos, estudio de costos y tiempos de fabricación.
Si bien solo se trata de un prototipo, este diseño cuenta con todas las aptitudes
para ser un producto exitoso cumpliendo a cabalidad con el objetivo inicial de reciclar y
reutilizar botellas plásticas, generando de esta manera conciencia ecológica dentro de la
población.
Como observación personal se recomienda que los diseños relacionados con el
reciclaje de material que incluyan a la comunidad sean sencillos e interactivos para
captar la atención de los usuarios, ya que al final de cuentas ellos son la base del
proyecto de reciclaje.
BIBLIOGRAFÍA
MOTT Robert. Resistencia de materiales aplicada 3° Edición. México. Pearson

Educación. 1996.
GIL LÁZARO, Javier. Estudio de la vialidad del uso de un motor generador en el

desarrollo de bicicletas estáticas. .. Universidad Politécnica de Catalunya. 2014
NORTON, Robert L."Diseño de Maquinas", Mc Graw Hill 2000.
SHIGLEY, Joseph Edward. "Diseño en Ingeniería Mecánica". México. Mc Graw

Hill.1993.
SKF."Catálogo de rodamiento". [En línea][Consulta: julio de 2015]. Disponible en:

www.skf.com.
ROMERO Haroldo. Apuntes de mantención. Ramo Taller de Mantención. Técnico

Universitario en Mecánica Industrial. Universidad Federico Santa María.
RUIZ, José. Apuntes de diseño mecánico. Ramo Diseño Mecánico. Técnico

universitario en Mecánica Industrial. Universidad Federico Santa María.
TECNOLOGÍA DE LOS PLÁSTICOS. Tecnología de los plásticos. [En

línea][Consulta: julio de 2015]. Disponible en: Http:
//tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/,
CATÁLOGO DE ACEROS. Información sobre tipos de aceros. [En línea][Consulta:

julio de 2015]. Disponible en: www.acerosotero.cl/.
NIÑO MALDONADO, Sergio - PÉREZ CORZO, Eduardo. Diseño y Construcción de

una máquina para el triturado de madera. Universidad Industrial de Santander 2011.
ÁLVAREZ MEJÍA, Fernando. "Elementos de diseño de maquinaria agrícola". Capítulo

V " Ejes de Transmision". Universidad Nacional de Colombia. 2007.
ANEXOS
ANEXO A: SELECCIÓN DE ENGRANAJE RECTO
ANEXO B: CÁLCULO DE CADENA PARTE1
ANEXO C: CÁLCULO DE CADENA PARTE 2
ANEXO D: CÁLCULO DE CADENA PARTE 3
ANEXO E: CÁLCULO DE CHAVETA
ANEXO F: COTIZACION DE PARTES DE BICICLETA
ANEXO G: COTIZACION DE CONTENEDOR
ANEXO H: COTIZACION DE COMPONENTES DE CAJA TRITURADORA
ANEXO I: COTIZACION DE PRECIO DE PERFIL ESTRUCTURA
ANEXO J: PLANOS
Conjunto
Separador
Soporte Plano
Cubierta Lateral
Conjunto Caja Trituradora
Caja Trituradora
Placa Frontal/Trasera
Eje Conductor
Eje Conducido
Geometría Cuadrado Bicicleta
Tapa Frotal/Trasera
Estructura
Piñón Caja 29S11
Plato Bicicleta30S11
Engranaje Recto
Cuchilla Circular

Universidad Técnica Federico Santa María Sede Viña Del Mar - José Miguel Carrera

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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA

SEDE VIÑA DEL MAR – JOSÉ MIGUEL CARRERA

DISEÑO DE TRITURADORA DE BOTELLAS PET

Trabajo de Titulación para optar al

KEYWORDS: TRITURADORA –PET – PLÁSTICOS.

Con el fin de generar una solución a la problemática latente de los plásticos se

CAPÍTULO 2: PROCESOS DE TRITURACIÓN Y DESCRIPCIÓN DEL

CAPÍTULO 3: CÁLCULOS DE DISEÑO

CAPÍTULO 4: ANÁLISIS DE COSTOS Y MANTENCION DE DISEÑO

Ecuación 3-1. Momento trasmitido al eje del pedal

Figura 1-1. Código de reciclaje del Polietileno de Tereftalato

Fórmula 3-1. Cálculo resistencia al corte del plástico

Gráfico 1-1. Crecimiento industria del plástico

Tabla 1-1. Datos generales P.E.T

ASME : Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos.

Desde que se comenzó con la mecanización de procesos productivo y se

El objetivo general es el diseño de una trituradora a pedal de botellas plásticas que

 Conocer historia, procesos y clasificación de plásticos con el fin de poder

1.1. POLÍMEROS Y PLÁSTICO

El término polímero deriva de la antigua palabra griega (polus, que significa =

1.2. HISTORIA DE LOS PLÁSTICOS

El primer plástico se fabricó gracias a un concurso realizado por Pelan and

1.3. CLASIFICACIÓN DE LOS PLÁSTICOS

Estos materiales se obtienen a base del petróleo, y están constituidos

La Sociedad de la Industria de Plásticos (SPI), en el año 1988, desarrollo una

Como anteriormente se mencionó, este material es utilizado principalmente en

Figura 1-1. Código de reciclaje del Polietileno de Tereftalato

El Polietileno de alta densidad salió como resultado de la polimerización del

Figura 1-2. Código de reciclaje del Polietileno de Alta Densidad

El Policloruro de Vinilo se produce a partir de dos materias primas naturales

Figura 1-3. Código de reciclaje del Policloruro de Vinilo

El polietileno de baja densidad, es un termoplástico comercial conformado por

Conocido por ser el polímero con el cual se fabrican las bolsas de

Figura 1-4. Código de reciclaje del Polietileno de Baja Densidad

El polipropileno es un termoplástico de estructura lineal, que reúne una serie de

Se ha reforzado las propiedades de este polímero hasta convertirlo en un

Figura 1-5. Código de reciclaje del Polipropileno

El Poliestireno es un polímero termoplástico que se obtiene de la

Figura 1-6. Código de reciclaje del Poliestireno

Se le llaman plásticos de ingeniería o especiales, debido a que su procesamiento

Figura 1-7. Código de reciclaje de Otros plásticos

Los diferentes tipos de técnicas usadas en la transformación de los plásticos nos

La inyección de materiales termoplásticos es un proceso en el cual se eleva la

Figura 1-8. Unidad de inyección

Figura 1-9. Diagrama de una extrusora

El soplado de materiales termoplásticos se empezó a utilizar durante la Segunda

Existen variantes del proceso de soplado, requiriendo diferentes técnicas

1.5.3.1. Moldeo por inyeccion-soplado

Consiste en la obtención de una preforma, similar a un tubo de ensayo, la cual

Figura 1-10. Etapas del proceso Inyección-Soplado

El moldeo por extrusión soplado es el proceso en que la preforma es una manga

Figura 1-11. Etapas del proceso Extrusión-Soplado

1.5.4. Moldeo por compresion

Figura 1-12. Esquema del procese de moldeo por compresión

El calandrado es un proceso de conformado que consiste en hacer pasar un

Figura 1-13. Diagrama de calandrado

1.6. DESECHOS PLÁSTICOS

La ayuda del plástico en el día de hoy ha demostrado la versatilidad del

Gráfico 1-1. Crecimiento industria del plástico

En la actualidad, y a causa de la sobrepoblación que se experimenta en las

Gráfico 1-2. Consumo en toneladas de plástico a nivel nacional

Como se ha mencionado con anterioridad, existen diversos tipos de plásticos,

Figura 0-14. Contenedores existentes