PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA

Carrera de Ingeniería Biomédica

INFORME: ACERO DÚPLEX SAF 2205

Profesores

José Sakihama

Rolf Grieseler

Integrantes

BOHORQUEZ GUTIERREZ, Johanni Andrea

DIAZ ARRASCUE, Vanessa Yvon

RAMIREZ LÓPEZ, Fernanda Elsina

ROSALES JUÁREZ, José Manuel

Quinto ciclo. Primer semestre 2021

1
 I. Resumen
En el siguiente trabajo se presenta una recopilación de información sobre las principales
características y las propiedades mecánicas, físicas y químicas del Acero SAF 2205, además de una
breve historia del material y algunas de sus aplicaciones en la actualidad.
Este acero pertenece a la segunda generación de aceros, la cual nace de la necesidad de un acero
con buena soldabilidad, elevadas características mecánicas y resistencia a la corrosión en ambientes
difíciles. Esto se consiguió al emplear nitrógeno como elemento de aleación, lo cual revolucionó el
desarrollo de estas aleaciones, y permitió a su vez la aparición de esta generación de Duplex
Stainless Steel (DSS) en la década de los 80.
Las fases que posee esta generación de acero son: ferrita y austenita, las cuales le brindan
propiedades que son bien aprovechadas en la industria. Por otro lado, gracias a su alto contenido en
Cromo, Nitrógeno y Molibdeno, estos aceros ofrecen buena resistencia a la corrosión uniforme y
localizada, mientras que la microestructura del SAF 2205 contribuye a su alta dureza y resistencia.
El acero dúplex SAF 2205 es el más usado en la familia de aceros dúplex, y sus aplicaciones varían
desde la industria alimentaria y la biotecnología en donde aprovechan su resistencia a la corrosión,
hasta la fabricación de tanques, en donde se aprovecha buena resistencia mecánica acompañada
del ahorro tanto en costo de fabricación como en peso de la estructura. Asimismo, se encuentra en
presentaciones como tubos, tuberías, palanquillas, bridas, placas y láminas.

II. Introducción
Dentro del amplio conjunto de aceros inoxidables, se destaca el grupo de los dúplex, constituidos por
los elementos Fe-Cr-Ni-Mo-N, que le confieren una microestructura compuesta de ferrita y austenita
en fracciones volumétricas aproximadamente iguales (50/50). Esta microestructura se forma a partir
de la solidificación de ferrita en el metal líquido, en un rango de temperatura entre 1440 ºC y 1490 ºC,
seguida de la precipitación por nucleación y crecimiento, a 1200 ºC, de austenita en estado sólido. En
un enfriamiento rápido, entre 1200 ºC y los 800 ºC, la precipitación de austenita es suprimida y los
nitruros de cromo precipitan en matriz ferrifica. Si es trabajado en caliente bajo los 1000 ºC, su
microestructura no es estable y puede ocurrir precipitación en la fase sigma o nitruros de cromo con
pequeñas alteraciones en su microestructura [1].

Las aplicaciones que se le dan al acero inoxidable dúplex 2205, son variadas, debido a su buena
resistencia a la corrosión y resistencia mecánica. El acero de grado UNS S32205, aprobado en 1996,
es un acero inoxidable de grado dúplex que, a su vez, es el resultado de modificaciones realizadas al
acero inoxidable de grado S31803, ofreciendo una mayor resistencia a la corrosión [2].

III. Principales características y propiedades

La palabra “dúplex” describe a los aceros inoxidables los cuales no son completamente austeníticos
(como el acero 304) y ferríticos (como el acero 430). La ventaja de estos aceros es la combinación de
las cualidades favorables de ambos extremos (ferrítico y austenítico) como la resistencia al
rompimiento, facilidad para fabricar y resistencia a la corrosión.

Dentro de la familia de aceros inoxidables dúplex podemos encontrar al acero dúplex 2205, el cual es
un acero mejorado con nitrógeno. La estructura de 2205 contiene aproximadamente 40-50% ferrito y
es el más usado en la familia de aceros dúplex. Cabe resaltar que la aplicación del dúplex 2205 está
limitada a temperaturas menores a 600°F debido a que la exposición a las temperaturas elevadas
puede fragilizar el material. SAF 2205 ™ está disponible en una amplia gama de formas de
productos, como tubos, tuberías, palanquillas, bridas, placas y láminas. [3]
A continuación especificaremos las propiedades tanto químicas, mecánicas, físicas y
microestructurales del acero inoxidable dúplex 2205:

A. QUÍMICAS:
I. COMPOSICIÓN QUÍMICA (nominal%):

2
 C Si Mn P S Cr Ni Mo N

≤ 0. 03 (𝑇) ≤ 1. 0(T) ≤ 2. 0(T) ≤ 0. 03 ≤ 0. 015 (𝑇) 21-23 4,5-5,5 2.5-3.5 0.08-0.2

≤ 0. 025(𝐵) ≤ 0. 5 (𝐶) ≤ 0. 9(𝐶) (T) (T) (T) (T) (T)

Tabla 1. Elaboración propia con información recolectada de las distintas presentaciones de

SAF 2205. Presentación: B: barra, C:cable, T: otro [4]

II. RESISTENCIA A LA CORROSIÓN GENERAL:

En comparación con ASTM TP316L y ASTM TP317L, el SAF 2205 ofrece una menor
tasa de corrosión. En la Figura 1, nos muestra las velocidades con la que estos 3 aceros
se corroen.[4]

Figura 1. Tasa de corrosión de SAF 2205 ™, ASTM TP316L y ASTM TP317L

en mezclas hirviendo de ácido acético al 50% y proporciones variables de
ácido fórmico. Tiempo de prueba 1 + 3 + 3 días. [4]

Sin embargo, hay que tener en cuenta que la velocidad de enfriamiento utilizada
después del tratamiento de recocido en solución afecta la resistencia a la corrosión del
2205 DSS. La susceptibilidad a la corrosión de este acero aumenta a medida que
disminuye la velocidad de enfriamiento, debido a la formación de regiones empobrecidas
en Cr. La precipitación de la fase sigma, cuya cinética se ve favorecida por el
enfriamiento lento, provoca un aumento considerable del grado de agotamiento de Cr
dentro del grano de ferrita y en la interfaz ferrita / austenita.[16]

III. BIOCOMPATIBILIDAD:
Los DSS compuestos de fases austenita y ferrita, los cuales abarcan al acero SAF 2205,
son atractivos como materiales en bioingeniería, siendo una alternativa para ser
implantados, tales como elementos de fijación ortopédica, placas de huesos y prótesis.
Esto es debido a que presentan una alta resistencia a la corrosión y, además, son de
bajos costos en comparación con el acero inoxidable austenítico y aleaciones de titanio,
los cuales son los más preferidos en esta aplicación, pero más caros [23]. La alta
resistencia a la corrosión de los DSS es tan buena como las aleaciones de titanio gracias
a que su película pasiva se ve reforzada por el efecto sinérgico de altas concentraciones
de nitrógeno y molibdeno. Por otro lado, las características de corrosión del SAF 2205 han
demostrado ser mejores que las del acero inoxidable austenítico (es decir, 316L) dentro
de las aplicaciones en bioingeniería. [24]

3
 B. MECÁNICAS:

DUREZA [2] RESISTENCIA A LA RESISTENCIA A RESISTENCIA AL IMPACTO [4]

TRACCIÓN [2] LA TENSIÓN [2]

A. Rockwell C: 31 621 MPa mín 660-860 MPa Buena resistencia al impacto a

máx. temperatura ambiente y bajas
B. Brinell: 293 máx. temperaturas (Figura 1). Valores en
muestras Charpy-V estándar (10 x
10 mm, 0,39 x 0,39 pulg.)

Figura 2: Curva que muestra los valores típicos de resistencia al impacto

(Charpy-V) para SAF 2205.[4]

C. FÍSICAS:
3
- Densidad: 7. 8 𝑔/𝑐𝑚
- A una temperatura aproximada de 100°C:
Capacidad Conductividad Expansión Resistividad Módulo de
calorífica térmica térmica(30-1 elasticidad
específica 00°C)

500 J/(kg°C) 16 W/(m°C) 13.0 m 0.85 μΩm 194 MPa

Figura 3: Propiedades físicas del acero SAF 2205.[9]

- Capacidad calorífica específica: Propiedad similar a todos los aceros.

- Conductividad térmica: Al ser un acero inoxidable, su conductividad térmica es
mucho menor que la de aluminios o aceros al carbono, es por ello que es el material
ideal para estructuras en entornos corrosivos o para aplicaciones de acero
estructural expuesto arquitectónicamente. Además, permanece estable cuando está
en contacto con el calor, como durante un proceso de fabricación o en equipos de
procesamiento de alimentos como hornos y cintas transportadoras.[11]

4
 - Expansión térmica: La dilatación térmica de los materiales es el aumento de
volumen, generalmente imperceptible, de un cuerpo durante la elevación de su
temperatura a presión constante.[10]. El SAF 2205 tiene un coeficiente de expansión
térmica mucho más bajo que los aceros inoxidables austeníticos, por lo tanto puede
ofrecer ciertas ventajas de diseño.[4]
- Resistividad: Se puede usar la técnica de soldadura para todos los tipos de acero
inoxidable, ya que estos aceros tienen una resistencia eléctrica importante. En este
caso, el acero inoxidable dúplex 2205 tiene facilidad para soldar y trabajar. [3]
- Módulo de elasticidad: Propiedad similar a todos los aceros.

D. MICROESTRUCTURALES: Fases
Los aceros inoxidables dúplex pertenecen a una clase de aleación caracterizada por
su bajo contenido de carbono y una microestructura constituida por una fase ferrítica
(estructura BCC, cúbica centrada en el cuerpo) y una austenítica (estructura FCC,
cúbica centrada en las caras), donde la matriz es la ferrita y porciones en forma de
islas constituyen la austenita, en fracciones volumétricas de 50%, aproximadamente,
cada uno. Dicha distribución de fases hace que estos aceros tengan
simultáneamente buenas propiedades mecánicas y anticorrosivas; incluso mejores
que las que pueden presentar los aceros monofásicos por separado [5].

Usando un microscopio óptico marca UNIÓN con ocular de 10X y objetivos de 10X,
20X, 40X y 100X y para una mejor observación, se realizó una microscopía
electrónica de barrido (MEB). En este caso se utilizó un detector de espectroscopía
por difracción de energía de rayos X (EDX) marca Phillips, modelo XL30, que tiene
un MEB incorporado. Este último procedimiento permite obtener la composición
química de cada una de las fases presentes en el material, ensayo a través del cual
se podrá identificar cuál de las fases es la austenita, ferrita u otra, en caso de
formarse. [4]

Figura 4: Imagen de fases del Acero SAF 2205 [1]

En la Figura 4, se observa la microestructura del material, donde se distinguen dos

fases: la ferrita (α) se ve en tonalidad más oscura y la austenita (γ) se ve blanca [1].

IV. Historia
Los aceros inoxidables dúplex (DSS) son los de más reciente desarrollo; pues, su alto contenido de
cromo, nitrógeno y molibdeno hace que los aceros dúplex ofrezcan una buena resistencia a corrosión
local y uniforme, una alta dureza que los hacen propicios a ser utilizados en aplicaciones alimenticias,
automotrices, petroleras, biomédicas, petroquímicas e industriales. [5]

5
La primera generación de DSS fue desarrollada para afrontar los problemas de corrosión que
normalmente afectan la serie 300 de aceros inoxidables [3]. Esta generación presentaba una serie de
inconvenientes como la alta susceptibilidad a la precipitación de fases secundarias (por ejemplo la
fase sigma), baja tenacidad, poca soldabilidad y baja resistencia a la corrosión; asimismo, esta
generación no contenía nitrógeno. Por consiguiente, debido a que el nitrógeno es el elemento
promotor de la austenita, al soldarse este acero en ausencia de dicho elemento conllevaba a la
formación de ferrita en la zona afectada por el calor (ZAC) de la soldadura, de tal forma que reducía
la resistencia de la corrosión. Si bien es cierto que estas propiedades se pueden restablecer
empleando un tratamiento térmico para que se pueda volver a formar la austenita, la soldadura de
esta generación de DSS era muy problemática.

Por ello, se necesitaba un acero que cumpla en aquellas aplicaciones donde sea necesaria una
buena soldabilidad, elevadas características mecánicas y resistencia a la corrosión en ambientes
difíciles (fuertemente ácidos o agua de mar). De esta forma, se empleó el nitrógeno como elemento
de aleación, revolucionó el desarrollo de estas aleaciones y permitió la aparición de la segunda
generación de DSS en la década de los 80.

Estas nuevas aleaciones contienen nitrógeno en proporciones de 0.15 a 0.30%, son muy resistentes
a la corrosión bajo tensiones (CBT) y a la corrosión por picaduras inducidas por cloruros. El nitrógeno
es beneficioso en la mejora a la resistencia a la corrosión por picado, por rendijas y en la
construcción de planchas de aleaciones de segunda generación, en donde la transición dúctil-frágil
disminuyó bajo temperatura ambiente. Por otro lado, debido a que la segunda generación de DSS
posee una gran resistencia mecánica (700-900 MPa), aproximadamente el doble del límite elástico
que los aceros inoxidables austeníticos, ha generado un ahorro significativo en costos del material;
del mismo modo, presentan una resistencia a la fluencia dos a tres veces mayor y una resistencia a
tracción 25% mayor que la primera generación. [5]

El SAF 2205 se convirtió en un material importante entre los tipos de DSS de segunda generación y
se empleó mucho en conducciones de recolección de gas y aplicaciones de procesos en plataformas
marinas. Su alta resistencia permitía poder reducir el espesor y, por lo tanto, el peso en las
plataformas. Esta es la razón por la que incentivaba ampliamente su uso [6].

V. Aplicaciones conocidas:
A. Debido a su elevada resistencia mecánica donde alcanza valores de límite elástico entre 700
a 900 Mpa, el acero inoxidable dúplex ha conseguido desplazar a otros metales en la
fabricación de tanques de almacenamiento ya que permite un ahorro tanto en costo de
fabricación como en peso de la estructura.[7]
B. Otra de las aplicaciones importantes del acero inoxidable dúplex 2205 se da en la industria
alimentaria donde ha conseguido reemplazar a los aceros tradicionales, como el 304L y
316L, debido a que reduce el riesgo de contaminación durante el proceso productivo.[7]
C. Debido a su alta resistencia a la corrosión, el acero inoxidable dúplex 2205 es usado en
reemplazo al acero 316L como material de fabricación para los pasamanos de las
construcciones actuales.[8]
D. En el campo de la biotecnología la alta resistencia a la corrosión es un requerimiento
indispensable en los equipos debido a los altos estándares de higiene que esta área exige.
Otro de los requerimientos de algunos aparatos del campo es que requieren ser pulidos
eléctricamente. El acero inoxidable dúplex 2205, como ya hemos mencionado, tiene una alta
resistencia a la corrosión y además que puede alcanzar una superficie pulida de muy alta
calidad. Por estas razones ,y algunas otras adicionales, es que el acero inoxidable dúplex
2205 desplazó a los metales convencionales como material de fabricación para artefactos
biotecnológicos. [8]

6
 Figura 5: Aplicaciones del acero SAF 2205. Elaboración propia

VI. Comparación con otros materiales:

1. Ferrosos:
a. Aceros:
● Aceros bajos en carbono: Son producidos en mayor cantidad y contienen menos de
0.25% en peso de C. Las microestructuras que lo conforman son los constituyentes de
ferrita y perlita, a comparación del SAF 2205, cuyas fases constituyentes son ferrita y
austenita. Por lo tanto, estas aleaciones de los aceros en bajo carbono son suaves y
débiles; mientras que, las aleaciones del SAF 2205 le otorgan al material buenas
propiedades mecánicas y anticorrosivas. Dentro del grupo de aleaciones de bajo
carbono están los aceros de alta resistencia y baja aleación (HSLA), cuyas resistencias
son más altas que las aleaciones en bajo carbono. Un ejemplo es el acero A440,
empleado en las edificaciones de concreto tales como puentes, rieles, vigas, etc., que
presenta una resistencia mecánica de 435 MPa y una resistencia a fluencia de 290 MPa.
Por otro lado, el SAF 2205 presenta una resistencia mecánica mayor de 621 MPa, por lo
que sería más fuerte, y una resistencia a fluencia de 194 MPa, lo cual sería beneficiosa
ya que, a menor resistencia a fluencia, menor expansión térmica y, por ejemplo, en la
construcción de rieles habría un espacio razonable entre riel y riel, evitando que el
material se deforme. De esta forma, el SAF 2205 sí podría reemplazar al acero AA40.
[13]
● Aceros de carbono medio: Contienen entre 0.25 y 0.6% en peso de C. La
microestructura que lo conforma es la martensita templada, a comparación del SAF
2205 (ferrita y austenita), y pueden tratarse térmicamente por austenización, temple y
revenido para mejorar sus propiedades mecánicas. Sus aleaciones son tratadas
térmicamente y son más fuertes que los aceros de bajo carbono, pues presentan una
resistencia mecánica superior a 655 MPa, pero tienen baja ductilidad y tenacidad; por
ello, se emplean en ruedas de ferrocarril, engranajes, cigüeñales y otras partes de
máquinas y componentes estructurales de alta resistencia. Por esta razón, el SAF 2205
no podría reemplazar a los aceros de carbono medio, pues su resistencia es mucho
menor (621 MPa). [13]
● Aceros con alto contenido de carbono: Contienen entre 0.6 y 1.4% en peso de C y
son los más duros, resistentes al desgaste y capaces de sostener un filo afilado. Sus
aleaciones con cromo, vanadio, tungsteno y molibdeno le permiten su utilidad en la
fabricación de herramientas como, navajas, resortes, alambres de alta resistencia, etc.
Un ejemplo es el acero 1095a, que es empleado en la elaboración de cuchillos y hojas
de sierra para metales, el cual presenta una fuerza de tensión de entre 760 – 1280 MPa;
a comparación del SAF 2205, que presenta una fuerza de tensión menor de entre 660 –

7
 860 MPa. Por ello, el material en estudio no podría reemplazar al acero 1095a en la
fabricación de herramientas. [13]
● Aceros inoxidables: Son altamente resistentes a la corrosión y su elemento de
aleación principal es el cromo, con una concentración de al menos 11% en peso de Cr.
Estos aceros se dividen en tres clases con respecto a la base del constituyente de fase
predominante de la microestructura: martensítico, ferrítico y austenítico. Los aceros
inoxidables austeníticos son los más resistentes a la corrosión por el alto contenido de
cromo y níquel; por ello, el SAF 2205 sí presenta una buena resistencia a la corrosión
debido a que una de sus fases constituyentes es la austenita y, además, su
conductividad térmica es mucho menor que la de aceros al carbono. En general, los
aceros inoxidables se emplean a temperaturas elevadas, tales como el SAF 2205, que
permanece estable ante el calor y hace posible su uso en la fabricación de turbinas de
gas, calderas de vapor de alta temperatura, hornos de tratamiento térmico, etc. Sin
embargo, existe un acero inoxidable de ultra alta resistencia (17-7PH), que es
inusualmente fuerte (resistencia mecánica de 1450 MPa) y resistente a la corrosión, el
cual no podría ser reemplazado por el material de estudio SAF 2205. [13]
b. Hierro fundido:
● Hierro gris: La fundición gris es comparativamente débil y frágil a la tracción como
consecuencia de su microestructura, con 124MPa, 173MPa y 276MPa entre las más
comunes, en comparación al SAF 2205 que tiene 621 MPa . Las estructuras de base
para máquinas y equipos pesados expuestos a vibraciones se construyen
frecuentemente con este material. Entre sus principales aplicaciones tenemos bloques
de cilindros pequeños, pistones, discos de embrague, cajas de transmisión, fundiciones,
camisas, cilindros y pistones para motores diésel. Las fundiciones grises se encuentran
entre los materiales metálicos más baratos de todos los materiales metálicos. Si bien el
acero SAF 2205 tiene una mejor resistencia y podría mejorar en alguna aplicación,
también hay que tener en cuenta que los metales grises de hierro fundido son muy
eficaces para amortiguar la energía vibratoria, aspecto en el que en los aceros son muy
ineficaces. Con esto podemos concluir que no conviene cambiar en alguna aplicación a
las fundiciones grises por el acero SAF2205. [13]

Figura 6: Comparación de las capacidades relativas de amortiguación

vibratoria de (a) el acero y (b) la fundición gris. [13]
● Hierro dúctil: Las piezas fundidas son más resistentes y mucho más dúctiles que la
fundición gris. De hecho, la fundición dúctil tiene características mecánicas
características mecánicas que se aproximan a las del acero. Por ejemplo, los hierros
dúctiles ferríticos tienen resistencias a la tracción resistencia a la tracción entre 380 y
480 MPa, en comparación con el acero SAF2205, que tiene 621MPa. Las aplicaciones
típicas de este material incluyen válvulas, cigüeñales, engranajes y otros componentes
de automoción y maquinaria. El acero SAF2205 puede reemplazar al hierro dúctil en
algunas aplicaciones como en engranajes y otros componentes de automoción, ya que
el acero es el material más usado en aplicaciones como engranajes y otros
componentes de automoción, debido a su excelente combinación entre la durabilidad y
resistencia y el peso. La elevada resistencia al desgaste se le suma que su coste no es

8
 muy elevado y que gracias al tratamiento térmico es un material cuyas propiedades
físicas y mecánicas pueden mejorar.[14]
● Hierro blanco: Como consecuencia de las grandes cantidades de la fase cementita, el
hierro blanco es extremadamente duro, pero también muy quebradizo, hasta el punto de
ser prácticamente imposible de mecanizar. Tiene entre 414 y 827 MPa de resistencia a
la tracción, pero con un límite elástico de 276 y 621 MPa. Su uso se limita a aplicaciones
que requieren una superficie muy dura y resistente al desgaste, sin ductilidad, por
ejemplo, en los rodillos de los trenes de laminación. Por lo general, la fundición blanca
se utiliza como intermediario en la producción de otra fundición, la maleable. En el caso
de querer reemplazarlo por acero SAF2205 como intermediario, no sería muy
conveniente, ya que se le da ese uso por sus limitadas características, por lo que el
acero no estaría siento aprovechado totalmente en esa área. [13]
● Hierro maleable: Algunas aplicaciones representativas son las bielas, los engranajes de
transmisión y las cajas de los diferenciales para la industria del automóvil, así como
bridas, accesorios de tuberías y piezas de válvulas para el sector ferroviario, marítimo y
otros servicios de alta resistencia. Tiene entre 345 y 448 MPa de resistencia a la
tracción, además de 224 y 310 MPa de límite elástico. Debido a las aplicaciones que
tiene esta fundición, hace que el acero SAF2205 pueda ser apto para reemplazarlo en
área como accesorios de tuberías, sin embargo deben considerarse factores como el
precio que esto involucraría.
● Hierro grafitado compactado: Las resistencias a la tracción y al límite elástico de los
hierros de grafito compactados son comparables a los valores de los hierros dúctiles y
maleables, aunque son mayores que los observados en los hierros grises de mayor
resistencia. Además, las ductilidades de estas fundiciones son intermedias entre los
valores de los hierros grises y dúctiles; los módulos de elasticidad oscilan entre 140 y
165 GPa . Además tiene buenas características como mayor conductividad, mayor
resistencia al choque térmico, menor oxidación a temperaturas elevadas. Las planchas
de grafito compactado se utilizan actualmente en varias aplicaciones importantes, como
bloques de motores diesel, colectores de escape, carcasas de cajas de cambio, discos
de freno para trenes de alta velocidad y volantes de inercia. Resulta ser un material
prometedor para su uso en distintas aplicaciones de alto rendimiento. Sin embargo,
durante su proceso de creación, no se puede asegurar totalmente una correcta
formación grafítica. Es por esto que el acero SAF2205 puede reemplazarlo en algunas
aplicaciones, presenta mayor resistencia y una ductilidad promedio a la de los hierros
con grafitos compactados.

2. No ferrosos:
● Aleaciones de aluminio: El aluminio y sus aleaciones se caracterizan por una densidad
relativamente baja (2,7 g/cm3 frente a los 7,8 g/cm3 del SAF2205), una elevada
conductividad eléctrica y térmica y una resistencia a la corrosión en algunos entornos
habituales, incluida la atmósfera ambiental. Muchas de estas aleaciones se forman
fácilmente en virtud de su alta ductilidad. Como el aluminio tiene una estructura cristalina
FCC, su ductilidad se mantiene incluso a temperaturas muy bajas. La principal limitación del
aluminio es su baja temperatura de fusión [660°C], que restringe la temperatura máxima a
la que puede utilizarse. Sin embargo, entre las aplicaciones más comunes de las
aleaciones de aluminio se encuentran las piezas estructurales de los aviones, las latas de
bebidas, las carrocerías de los autobuses y las piezas de los automóviles (bloques de
pistones y colectores).[13]
La mayoría de las aplicaciones del aluminio se dan por su baja densidad, es por esto que el
SAF2205 no podría reemplazar al aluminio en aplicaciones como las mencionadas
anteriormente.

9
 ● Aleaciones de cobre: Las propiedades mecánicas y de resistencia a la corrosión del
cobre pueden mejorarse mediante aleaciones. La mayoría de las aleaciones de cobre no
pueden endurecerse o reforzarse mediante procedimientos de tratamiento térmico; por lo
tanto, se debe utilizar el trabajo en frío y/o la aleación en solución sólida para mejorar estas
propiedades mecánicas.
En el caso del latón, algunos de los usos habituales de las aleaciones de latón son la
bisutería, las carcazas de cartuchos, los radiadores de automóviles, los instrumentos
musicales, los envases electrónicos y las monedas.
● Aleaciones de titanio: El titanio y sus aleaciones son materiales de ingeniería
relativamente nuevos que poseen una extraordinaria combinación de propiedades. El metal
puro tiene una densidad relativamente baja (4,5 g/cm3), en comparación con el SAF2205
de 7,8 g/cm3, un punto de fusión elevado [1668 °C] y un módulo elástico de 107 GPa, a
diferencia del SAF2205 que tiene 194 MPa. Las aleaciones de titanio son extremadamente
resistentes; se pueden alcanzar resistencias a la tracción a temperatura ambiente de hasta
1400 MPa, mientras que el material de estudio tiene 621 MPa; lo que supone una
resistencia específica notable. Además, las aleaciones son muy dúctiles y se forjan y
mecanizan con facilidad. Se utilizan comúnmente en estructuras de aviones, vehículos
espaciales, implantes quirúrgicos y en las industrias petrolera y química. petróleo y la
industria química. [13]
● Magnesio:Quizá la característica más destacada del magnesio sea su densidad, 1,7 g/cm3,
que es la más baja de todos los metales estructurales; por ello, sus aleaciones se utilizan
cuando el peso ligero es una consideración importante (por ejemplo, en componentes de
aviones). El magnesio tiene una estructura cristalina HCP, es relativamente blando y tiene
un módulo elástico bajo: 45 GPa, mientras que el SAF2205 tan solo tiene 194MPa.
A temperatura ambiente, el magnesio y sus aleaciones son difíciles de deformar; de hecho,
sólo se pueden imponer pequeños grados de trabajo en frío sin recocido. En consecuencia,
la mayor parte de la fabricación se realiza mediante fundición o trabajo en caliente a
temperaturas entre 200C y 350°C. El magnesio, como el aluminio, tiene una temperatura de
fusión moderadamente baja [651°C].
Para muchas aplicaciones, las aleaciones de magnesio han sustituido a los plásticos de
ingeniería que tienen densidades comparables, porque los materiales de magnesio son
más resistentes a la corrosión. de densidad comparable porque los materiales de magnesio
son más rígidos, más reciclables y menos costosos de producir. y menos costosos de
producir. Por ejemplo, el magnesio se emplea en una variedad de dispositivos manuales
(por ejemplo motosierras, herramientas eléctricas, cortasetos), automóviles (por ejemplo,
volantes y columnas volantes y columnas, bastidores de asientos, cajas de transmisión), y
equipos de audio, vídeo, informática y comunicaciones (por ejemplo, ordenadores
portátiles). (por ejemplo, ordenadores portátiles, videocámaras, televisores, teléfonos
móviles). [13]
Debido al tipo de aplicaciones que tiene el magnesio, no es favorable reemplazarlo con el
SAF2205, ya que no cumpliría con las funcionalidades requeridas.
● Zinc: El zinc sin alear también es un metal relativamente blando que tiene una baja
temperatura de fusión y una temperatura de recristalización subambiental. Desde el punto
de vista químico, es reactivo en una serie de entornos comunes y, por tanto, susceptible de
sufrir corrosión. Entre las aplicaciones habituales de las aleaciones de zinc se encuentran
los candados, los accesorios de fontanería, las piezas de automóvil (manillas y rejillas) y los
equipos de oficina.
La mayor parte del zinc se utiliza en la galvanización del acero para mejorar la resistencia a
la corrosión. El zinc de zinc son lo suficientemente fuertes para la mayoría de los productos
de consumo, y el metal en sí es barato.[13][23]

3. Polímeros:

10
 ● Las propiedades de los polímeros, en general, dependen de su estructura química y física.
Podemos los estos dos puntos de la siguiente manera:
1) Estructura química:
a) Tipo de átomos en la cadena principal y sustituyentes
b) Uniones entre monómeros
c) Peso molecular y su distribución
d) Copolímeros
e) Ramificaciones y entrecruzamiento
f) Configuración
2) Estructura física:
a) Estado amorfo y estado cristalino
b) Temperatura de transición vítrea y temperatura de fusión
c) Relación entre cristalinidad y comportamiento durante el procesado
● A pesar de que los distintos polímeros presentan grandes diferencias en su composición y
estructura, existen grupos que comparten una serie de propiedades comunes a todos ellos
y que los distingue de otros materiales. Algunas de estas propiedades comunes se
presentan en la siguiente tabla.
● En general, a pesar de la gran diversidad de los polímeros, podemos rescatar algunas
características similares. Algunas de ellas son:
○ Conductividad térmica: el valor de la conductividad térmica de los polímeros es
sumamente pequeño. Los metales, por ejemplo, presentan conductividades térmicas
2000 veces mayores que los polímeros; esto se debe a la ausencia de electrones
libres en el material. La baja conductividad térmica resulta un inconveniente durante la
transformación de los polímeros. El calor necesario para transformarlos se absorbe de
manera muy lenta y la eliminación del calor durante la etapa de enfriamiento resulta
igualmente costosa. Sin embargo, en muchas aplicaciones de los polímeros, la baja
conductividad térmica se convierte en una ventaja, pues permite el empleo de estos
materiales como aislantes térmicos.
○ Conductividad eléctrica: Presentan resistencias muy elevadas, y por tanto, baja
conductividad eléctrica . La resistencia eléctrica es función de la temperatura, y a
elevadas temperaturas conducen mejor. Gracias a su elevada resistencia eléctrica los
polímeros se utilizan frecuentemente como aislantes eléctricos de aparatos y
conducciones que funcionan con corriente o la transportan.
○ Resistencia química: La resistencia química de los polímeros está influenciada en
gran medida por el grado de cristalinidad. En los polímeros cristalinos los disolventes
pueden atacar ligeramente la superficie del polímero, que tiene una menor
cristalinidad. Cuando se aplica un esfuerzo las grietas producidas no se propagan una
vez que llegan a las zonas cristalinas. Los polímeros amorfos presentan una mayor
solubilidad que los cristalinos.

4. Cerámicos:
● Resistencia a la tracción: La resistencia a la tracción varía mucho en los cerámicos, en un
intervalo que abarca desde valores muy bajos de menos de 0.69 MPa hasta
aproximadamente 7000 MPa para triquitas como Al2O3. Mientras que el acero SAF 2205
cuenta con una resistencia a la tracción de 621 MPa, por lo que es más ventajoso su uso.
[17]
● Resistencia al impacto: Muchos materiales cerámicos son duros y tienen baja resistencia
al impacto debido a sus enlaces iónicos-covalentes. Sin embargo, hay excepciones a estas
generalizaciones como la arcilla plastificada, material cerámico blando y fácilmente
deformable a causa de sus fuerzas de enlaces secundarios débiles entre las capas de
átomos enlazados fuertemente en forma iónica y covalente. En contraste, tenemos que el
acero SAF 2205 posee una buena resistencia al impacto a temperatura ambiente y a bajas

11
 temperaturas. Se podría usar en aplicaciones como las vajillas o herramientas propias de la
cocina, ya que tiene una mejor resistencia al impacto. [17]
● Dureza: Son los materiales más duros conocidos. La alta dureza de algunos cerámicos los
hacen útiles como materiales abrasivos para cortar, pulverizar y pulir otros materiales de
menor dureza. Sólo las cerámicas que tienen durezas Knoop de alrededor de 1000 o
mayores son utilizadas por sus características abrasivas, pudiendo llegar a valores de
7000-8000 Knoop (diamante). En cambio el acero SAF 2205 en comparación con los
cerámicos posee una dureza no tan alta que rodea los 31 HRC o 293 HB como máximo,
por lo que no sería tan ventajoso el uso del acero. [17]
● Módulo de elasticidad: El rango de valores de los módulos de elasticidad en los
materiales cerámicos comprende entre 7*10^4 y 50*10^4 MPa, lo cual se refleja en su alta
fragilidad. Dichos valores son muy altos en comparación con el módulo de elasticidad del
SAF 2205 que es de 194 MPa, lo que quiere decir que tiene una mayor deformación que los
cerámicos. [17]
● Resistencia a la corrosión: El acero SAF 2205, al igual que los materiales cerámicos,
presenta una alta resistencia a la corrosión. Por ejemplo, en comparación con los aceros
ASTM TP316L y ASTM TP317L, el SAF 2205 ofrece una menor tasa de corrosión. Una
aplicación común que tienen los cerámicos como los vidrios es en la industria química para
hacer aparatos y recipientes resistentes a la corrosión. En esta aplicación, el SAF 2205
podría usarse en lugar de los cerámicos debido a su alta resistencia química. [17]
● Conductividad térmica: La conductividad térmica de los cerámicos es muy variada. Sin
embargo, se podría decir que en general la mayoría de estos materiales tienen baja
conductividad térmica debido a su fuerte enlace iónico covalente, y son buenos aislantes
térmicos. El acero posee una mayor conductividad térmica que esta generalización, con un
valor de 16 W/(m°C). Hay aplicaciones que no serían conveniente [17]
● Densidad:La densidad de los cerámicos varían, pero en general se puede decir que tienen
una baja densidad (p.e 3.51 g/cm3 para el diamante, 3.85 g/cm3 para el Al2O3) a
comparación del SAF 2205 que cuenta con una densidad de 7.8 g/cm3, por lo que su uso
para aplicaciones que requieran una menor densidad no es tan conveniente. [13]
●
5. Compuestos:
● Materiales compuestos de matriz metálica (MMC): Se caracterizan por tener una mejor
capacidad resistente al material compuesto. Sus propiedades mecánicas son consideradas
superiores con respecto a los materiales que se componen de manera individual; además,
son resistentes a la corrosión y son relativamente ligeros. Presentan una buena rigidez y
tenacidad a la fractura, una anisotropía poco pronunciada, buen comportamiento a altas
temperaturas y alta densidad [21]. Un ejemplo es el material AA6061-T6, compuesto de
51% Boro, cuyo refuerzo está hecho de fibra continua y que presenta una resistencia a la
tracción de 1417 MPa, mucho mayor al del SAF 2205 (621 MPa) [18]. Por lo tanto, no
puede ser reemplazado por el material de estudio (SAF 2205) ya que los materiales MMC
son empleados para la industria aeroespacial y motores de automóviles, y requieren de una
mejor resistencia mecánica.
● Materiales compuestos de matriz cerámica (CMC): Compuestos que emplean un
material cerámico como matriz de fondo, con fibras de carbono o cerámicas, las cuales
añaden esfuerzo y permiten superar la debilidad de la cerámica ordinaria; por ello,
presentan una resistencia a fractura baja, alta tenacidad y son estables a altas
temperaturas. Un ejemplo es el carburo de silicio reforzado con fibra de carbono (C/SiC),
originalmente desarrollado para los discos y pastillas de freno de autos de alto rendimiento;
por ello, presenta una alta resistencia de hasta 700 MPa (mayor al del SAF 2205) pero una
baja densidad entre 1.6 y 1.98 g/cm3; sin embargo, el SAF 2205, no podría reemplazar al
C/SiC ya que, si bien tiene una mejor densidad, no presenta una mejor resistencia
mecánica, por lo tanto haría que el producto final sea frágil (7.8 g/cm3) [20].

12
 ● Materiales compuestos de matriz polimérica (PMC): Compuestos de alta dureza, baja
densidad, alta tenacidad, alta resistencia a la corrosión, alta resistencia a la fatiga, bajo
costo, de rápida y sencilla conformación; sin embargo, al trabajar con este tipo de matrices
se debe tener en cuenta las condiciones medioambientales que pueden afectar, tales como
la humedad, temperatura y radiación solar [18]. Un ejemplo es el plástico reforzado con
vidrio o también llamado resina reforzada con fibras de vidrio, es un material ligero,
resistente y fácil de moldear. La interfaz entre la fibra y la matriz puede evitar la
propagación rápida de la grieta o ruptura; por ello, el límite de fatiga del plástico reforzado
con vidrio puede alcanzar el 70% - 80% de su resistencia a la tracción, a comparación del
SAF 2205, cuya resistencia a tracción es de 621 MPa [19].

VII. Propuesta de aplicación

Cánula de aspiración para procedimientos estéticos a base de acero dúplex inoxidable SAF 2205
En los últimos años el acero SAF 2205 está ganando cada vez más terreno en la industria médica
como reemplazo a los aceros inoxidables tradicionales. Es en las cirugías en donde el contacto
directo de los órganos y los utensilios médicos es inevitable. Además, los materiales con los que
están hechos estos utensilios tienen que cumplir ciertas especificaciones para ser aptos para el uso
en cirugías. Entre las características más importantes que deben cumplir estos materiales
encontramos la biocompatibilidad, la resistencia a la corrosión y buenas propiedades mecánicas.
El campo de las cirugías estéticas tiene una fuerte presencia en nuestro país y los equipos y
utensilios que se utilizan demandan cada vez mejores cualidades. Es por ello que proponemos una
cánula de aspiración usada en el proceso estético de liposucción hecha en base al acero SAF
2205. Una cánula de liposucción es un instrumento en forma de tubo hecha de un acero inoxidable
que, a través de una incisión en la piel, es introducido al cuerpo y se procede a remover la grasa
subcutánea. Esta grasa subcutánea es succionada por la cánula, posteriormente pasará por un tubo
de plástico que conecta la cánula con la pompa de una aspiradora.[25]
Existe una gran variedad de cánulas pero entre las más comerciales encontramos aquellas hechas
de acero inoxidable 316L, el cual cumple con las especificaciones mínimas para ser usado en este
campo. Nuestra propuesta de sustituir el acero inoxidable 316L por el acero inoxidable SAF 2205
viene a raíz de que este último, tal como hemos mencionado anteriormente, presenta una mejor
resistencia a la corrosión, propiedades mecánicas adecuadas para el campo y excelente
biocompatibilidad. Para reforzar nuestra propuesta, cabe mencionar que el acero inoxidable SAF
2205 ya ha reemplazado al acero 316L en diversas otras aplicaciones biomédicas (principalmente
equipos tecnológicos).

Figura 7 .Cánula de aspiración de 1 orificio 16,5 cm x

4mm Las cánulas más usadas van de 4-6 mm de
diámetro y 20 a 30 cm de largo [26]

Figura 8. Cánula entrando al plano subcutáneo

c entre la piel y el músculo.

VIII. Conclusiones
- El acero SAF 2205 presenta interesantes cualidades como por ejemplo su alta resistencia a
la corrosión, alta resistencia mecánica. Estas propiedades ofrecen ventajas de diseño y

13
 buena soldabilidad, es un material idóneo para aplicaciones en grandes industrias como
refinerías, aceite y gas, transporte, construcción y más.
- Si bien su uso es predominante en grandes industrias , se ha demostrado que tiene una
buena biocompatibilidad y podría emplearse más en el ámbito biomédico.
- El acero SAF 2205 tiene la capacidad de reemplazar a muchos otros tipos de materiales e
incursionar en diversos campos. Sin embargo, no tiene las cualidades necesarias para
reemplazar a otros, como los polímeros.

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