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Idea del método de mapeo de flujo de valor de adaptación a las

condiciones de la industria minera

Artículo · Enero de 2012

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1 autor:

María Rosienkiewicz
Universidad de Ciencia y Tecnología de Wroclaw

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 Revista AGH de Minería y Geoingeniería • vol. 36• Numero 3 • 2012

María Rosienkiewicz*

IDEA DE ADAPTACIÓN DEL MÉTODO DE MAPEO DE FLUJOS DE

VALOR A LAS CONDICIONES DE LA INDUSTRIA MINERA

1. Método de asignación de flujo de valor

El método Value Stream Mapping (VSM) es una de las herramientas de la metodología de manufactura
esbelta. Tiene su origen en el sistema de producción de Toyota (TPS). En Toyota, este método se denominó
"Mapeo de flujo de material e información". Esta técnica permite analizar y diseñar el flujo de materiales e
información necesarios para llevar un producto o servicio a un cliente interno o externo. En la industria
automotriz se usa ampliamente para optimizar procesos, eliminar desperdicios, establecer el nivel adecuado de
existencias y, por último, pero no menos importante, para ver y comprender el proceso real. VSM ayuda a
comprender y agilizar los procesos de trabajo utilizando herramientas y técnicas de Lean Manufacturing. El
objetivo de VSM es identificar, demostrar y disminuir el desperdicio en el proceso. Puede servir como punto de
partida para ayudar a la gerencia, ingenieros, asociados de producción, programadores, proveedores y clientes
reconocen el desperdicio e identifican sus causas. VSM puede ser una herramienta de comunicación, pero
también puede usarse como una herramienta de planificación estratégica. Un flujo de valor puede definirse
como todas las acciones, tanto de valor agregado como de no valor agregado, actualmente necesarias para
llevar un producto (servicio) a través de los principales flujos de producción esenciales para cada producto [5].

Value Stream Mapping se utiliza para representar el estado actual del sistema de producción y el
estado futuro ("ideal") que se desarrollan para implementar soluciones lean. El mapa de estado futuro es
una base en el proceso de desarrollo de planes de implementación para instalar sistemas lean [5]. VSM
es, de hecho, un método sofisticado de diagrama de flujo que ayuda a visualizar procesos y realizar un
seguimiento del rendimiento. Este método permite determinar qué pasos agregan valor y cuáles no. Un
paso (operación) que agrega valor se puede definir como un paso en el proceso de producción que
mejora el producto para el cliente. Los pasos sin valor agregado se pueden definir como actividades

*
Facultad de Ingeniería Mecánica, Universidad Tecnológica de Wroc aw, Wroc aw

301
que no contribuyen al producto o al proceso y, por lo tanto, deben eliminarse. Son
simplemente un desperdicio.
En una empresa de fabricación típica, generalmente se crea un mapa de estado actual como un diagrama de flujo
de una página que describe la ruta de producción existente de un producto desde la solicitud del cliente hasta la entrega.
Un objetivo importante del mapeo de la cadena de valor es identificar los procesos que no aportan valor para que
puedan mejorarse. En la metodología ajustada, el valor se describe como cualquier cosa por la que el cliente esté
dispuesto a pagar. Los procesos que no aportan valor se denominan residuos.

Implementación de la filosofía de Lean Manufacturing en el método VSM es que cada proceso del
flujo de valor debe producir solo lo que necesita el siguiente proceso (su cliente). Además, debe hacerse
exactamente en el momento en que el destinatario realmente informó la demanda. Este concepto tiene
como objetivo combinar todos los procesos en una cadena de valor en un flujo fluido, que garantizará el
menor tiempo de ejecución, la más alta calidad y el menor costo. El mapeo, como herramienta cualitativa
(no cuantitativa), permite describir la organización de la empresa de forma detallada con el fin de crear
las condiciones adecuadas para el flujo y ayuda a evitar la toma de decisiones aleatorias [5].
Antes de trazar un mapa del estado actual es necesario identificar las corrientes de valor existentes en una
empresa y seleccionar una corriente de valor representativa, para lo cual se desarrollará el mapa.

2. Definición de valor y desperdicio

En la metodología Lean, la comprensión correcta del valor es crucial. Solo el cliente puede definir
correctamente el valor. La definición de valor es significativa solo cuando se expresa en relación con un
producto o servicio en particular (o ambos) que satisfacen las necesidades del cliente a un precio
específico en un tiempo específico. Para permitir el uso del método Value Stream Mapping en la
industria minera, se debe establecer una definición de valor. La industria minera es muy específica y, por
lo tanto, requiere una comprensión adecuada de la idea de valor. Su definición es crucial para
determinar el flujo de valor, desarrollar un mapa del estado actual y considerar implementar un sistema
pull. Como se mencionó, el flujo de valor se define como todas las acciones necesarias para llevar un
producto a través de los principales flujos de producción esenciales para cada producto. La esencia de
Value Stream Mapping es ver el flujo y el desperdicio, y sus fuentes en el flujo de valor. La tabla contiene
un resumen de ejemplos de residuos que se pueden encontrar en un entorno minero y los 7 tipos de
residuos definidos en la industria automotriz [3].
La Figura 1 presenta un ejemplo de división de las operaciones mineras en valor agregado y sin
valor agregado.
El ejemplo proviene de un artículo Implementación de la gestión ajustada en las industrias mineras
escrito por AF Klippel, CO Petter y JA Valle Antunes [2]. Las operaciones se clasificaron según la
clasificación de Shigeo Shingo en A - operaciones esenciales, B - operaciones auxiliares y C - operaciones
inútiles. Las operaciones esenciales (A) están relacionadas con la mano de obra neta, que agrega valor al
producto. Las operaciones auxiliares (B) no valoran el producto pero son necesarias para que se realicen
las operaciones esenciales. Las operaciones inútiles (C) significan desperdicio a lo largo del proceso y
deben eliminarse.

302
TABLA 1
Tipos de residuos

7 tipos de residuos definidos Ejemplos de residuos

en la industria automotriz que se nota en una mina
La capacidad minera puede superar la capacidad de la planta para
Residuos de sobreproducción
procesar mineral

Los operadores pueden tener que caminar un largo camino para romper la
Desperdicios de movimiento
cuna o entregarla; camiones que conducen carreteras no óptimas

Es posible que haya camiones esperando en un vertedero; Las

Esperando desperdicios
excavadoras pueden esperar a que regresen los camiones.

Mover el mineral extraído muchas veces antes de que llegue

Residuos de transporte su destino final; repuestos, transporte de material en el
lugar equivocado

Residuos de inventario Mantener un inventario excesivo o insuficiente en el sitio

Residuos de producción defectuosos Tener que arreglar camiones después de sobrellenado de aceite

Procesar mineral a un grado mejor de lo que el cliente está

Procesamiento de residuos
dispuesto a pagar; perforar más agujeros de los necesarios

Figura 1.Operaciones realizadas en un bloque minero

El ejemplo muestra que la cantidad total de tiempo dedicado a las operaciones esenciales
(perforación, voladura) ocupa solo el 45,5% de todo el bloque minero. El 39,6% del tiempo se
dedica a las operaciones auxiliares (desplazamientos, ejercicios de afilado, cambio de ropa,
almorzar, descanso, etc.). El ejemplo dado presenta que el 15% de todo el bloque minero realiza
operaciones inútiles (espera y ventilación).

303
 Figura 2. Operaciones clasificadas según clasificación Shigeo Shingo

Para aumentar la eficiencia del proceso se propuso una serie de mejoras. Después de implementar
las soluciones se realizó nuevamente la medición. La cantidad total de tiempo dedicado a las operaciones
esenciales tomó después de implementar las mejoras el 60,7% de todo el bloque minero. El 33,5% del
tiempo se dedicó a las operaciones auxiliares y las operaciones inútiles tomaron el 5,8% de todo el
bloque minero. Un ejemplo dado muestra que el uso de métodos de fabricación ajustada ayuda a
aumentar la eficiencia de los procesos de minería.
El método VSM se usa ampliamente principalmente en la industria automotriz y en empresas
manufactureras. La forma de mapear el flujo de valor adecuado se describe en la literatura
principalmente en referencia a la producción estable y repetitiva. La literatura no proporciona una guía
que explique cómo implementar el método VSM en un entorno de minería. Estas condiciones son muy
específicas y difieren significativamente de los procesos en las empresas de fabricación típicas. Por lo
tanto, para verificar adecuadamente si el método VSM puede ser útil en la industria minera, se
desarrollaron dos conceptos de Value Stream Mapping en una mina. Al desarrollar los conceptos de
adaptación de VSM, se propusieron dos definiciones alternativas de valor. Según la primera definición, el
valor de la mina es el mineral particularmente caracterizado. Se definieron todas las características que
debe tener para cumplir con los requisitos del cliente. En el segundo enfoque, el valor es el servicio de
proporcionar máquinas desde el compartimiento de maquinaria pesada hasta el área de extracción. Dos
definiciones diferentes de valor implican el desarrollo de dos mapas de flujo de valor diferentes.

3. Conceptos de mapeo de la corriente de valor en las condiciones mineras

El concepto correspondiente a la definición del primer valor permitirá mapear el estado

actual y así:

- Ilustrar el proceso de flujo de material e información durante el proceso de transporte (vehículos de

transporte y excavadoras),
- Permitir la observación del vínculo entre los flujos de material e información,

304
- Identificar problemas en los flujos de material e información,
- Ilustre cuánto tiempo lleva realmente el proceso de transporte,
- Cuánto de ese tiempo, el material excavado se procesa realmente y cuánto tiempo toman
las operaciones sin valor agregado.

En el sistema organizativo actual de la mina, las máquinas y equipos se entregan al área de

extracción de acuerdo con las reglas del sistema de empuje.
El objetivo de la investigación basada en el concepto derivado de la segunda definición de
valor es analizar la posibilidad de reordenar este sistema push en sistema pull. El sistema de
tracción funciona de acuerdo con las reglas de manufactura esbelta. El objetivo de Value Stream
Mapping en este enfoque es desarrollar un mapa del estado actual que describa la maquinaria
(incluidas las piezas y materiales apropiados) y el flujo de información dedicado al servicio de
proporcionar máquinas desde el compartimiento de maquinaria pesada hasta el área de
extracción u otros destino.

4. Concepto de algoritmo de observación y medición de un proceso.

Las condiciones mineras son muy específicas y, por lo tanto, el proceso de observación y medición
(que es necesario para desarrollar un mapa adecuado del estado actual) debe ajustarse adecuadamente.
Hay reglas muy estrictas sobre seguridad en la mina. Por eso es imposible que un observador realice
algunas de las mediciones.
Por lo tanto, ajustado a estas limitaciones, se desarrolló un algoritmo para recolectar datos,
información y mediciones. El algoritmo se muestra en la figura anterior. Los datos, la información y las
mediciones recopilados permitirán dibujar el mapa del estado actual del proceso de minería elegido. El
algoritmo describe todos los pasos necesarios para recopilar todos los datos, observaciones e
información necesarios para desarrollar un mapa del estado actual. El algoritmo incluye la obtención de
datos relacionados tanto con la información como con el flujo de materiales.
Hay un término proveniente del idioma japonés llamado "gemba". Significa “el lugar real” y se usa a
menudo para el taller o cualquier otro lugar donde realmente ocurre el trabajo de creación de valor. El término
se utiliza para enfatizar que la mejora real requiere un enfoque en el piso de producción basado en la
observación directa de las condiciones actuales donde se realiza el trabajo. Por ejemplo, el trabajo
estandarizado para un operador de máquina no se puede escribir en un escritorio en la oficina de ingeniería,
debe definirse y revisarse en el “gemba” [4]. Por eso es tan importante realizar personalmente todas las
observaciones en el área de extracción.

5. Resumen
En la siguiente etapa de investigación para verificar la posibilidad de implementar el método Value
Stream Mapping en la industria minera, se realizarán observaciones y mediciones de acuerdo con el
algoritmo desarrollado. Posteriormente, los dos mapas de estado actual se desarrollarán de acuerdo con
dos definiciones de valores diferentes.

305
 Fig. 3. Un algoritmo de recopilación de datos, información y mediciones.

306
 Después de dibujar los mapas, todas las operaciones se dividirán en valor agregado y no
valor agregado según la clasificación de Shigeo Shingo. Adicionalmente se realizará un análisis de
modo de falla y efectos del proceso analizado. El FMEA es una metodología que permite encontrar
errores en un proceso y causas de errores y, por lo tanto, es la base para una mayor mejora del
proceso [1]. El objetivo del análisis FMEA es identificar posibles fallas del proceso y diseñar
soluciones para problemas que tienen un número de prioridad de alto riesgo (RPN).
Posteriormente, se identificarán las áreas de residuos. Luego, en base a los resultados obtenidos
se realizará un análisis comparativo de ambos conceptos. El siguiente paso será desarrollar un mapa del
estado futuro que será la base en el proceso de desarrollo del plan de implementación.

REFERENCIAS

[1] Chlebus E.: Techniki komputerowe CAx w en ynierii produkcji. Wydawnictwa Naukowo-Techniczne,
Warszawa 2000.
[2] Klippel AF, Petter CO, Valle Antunes JA: Implementación de Lean Management en industrias mineras. Dyna, marzo,
parte 75, número 154, Medellín, Kolumbia.
[3] Lavin B., Sanford R.: La aplicación de la fabricación ajustada en un entorno minero. Conferencia Internacional de
Gestión de Minas, Melbourne K. Dunstan.
[4] Marchwinski C., Shook J., Schroeder A.: Lean Lexicon. Un glosario gráfico para pensadores ajustados. Cuarta edición,
The Lean Enterprise Institute Cambridge, MA, EE. UU. 2008.
[5] Rother M., Shook L.: Naucz si widzie. Eliminacja marnotrawstwa poprzez mapowanie strumienia warto ci.
Wydawnictwo Lean Enterprise Institute Polska, Wroc aw 2009.

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