AREA DE FLOTACIÓN

INTRODUCCIÓN
1. Circuito de Flotación
1.1 Diagrama de Flujo de Flotación
1.2 Equipos y Máquinas utilizados en el área
1.3 Descripción del proceso
1.3.I Celdas de Flotación Rougher
1.3.II Celdas de Flotación Scavenger
1.3.III Celdas Limpiadoras
1.3.IV Celda Columna
2. Reactivos usados en el Area de Flotación
2.1 Reactivos utilizados
2.1.I Colectores
2.1.II Espumantes
2.1.III Depresores
2.2 Preparación de Reactivos
2.2.I Preparación de Colectores
2.2.II Preparación de Espumantes
2.2.III Preparación de Depresores
2.3 Consumos y Puntos de Adición de Reactivos
2.3.I Colectores
2.3.II Espumantes
2.3.III Depresores
3. Analizador de Flujo de Rayos X
3.1 Descripción del Proceso
4. Condiciones Inseguras
5. Conclusiones
6. Recomendaciones
 INTRODUCCIÓN

La flotación por espumas es un proceso físico-

químico de concentración de minerales finamente
molidos.El proceso comprende el tratamiento químico de
una pulpa de mineral a fin de crear condiciones
favorables para la adhesión de ciertas partículas de
minerales a las burbujas de aire. Tiene por objeto la
separación de especies minerales, finamente divididos a
partir de una pulpa acuosa, aprovechando sus
propiedades de afinidad (hidrofílico) o repulsión
(hidrofóbico) por el agua. Las especies valiosas o
útiles constituyen una fracción menor del mineral,
mientras que las especies no valiosas o esteriles
constituyen la mayor parte.
El caracter hidrofílico o de afinidad hace que
estas partículas se mojen, permanescan en suspensión en
la pulpa, para finalmente hundirse. El caracter
hidrofóbico o de repulsión evita el mojado de las
partículas minerales que pueden adherirse a las
burbujas y ascender.
Estas propiedades algunos minerales tienen en forma
natual, pero pueden darse o acentuarse mediante los
reactivos de flotación.
 1. CIRCUITO DE FLOTACIÓN
1.1 DIAGRAMA DE FLUJO DE FLOTACIÓN

CIRCUITO DE FLOTACION

22
DEL CTO.
DE MOL. B 39

32A 32A 33
1 37
12 M
13 23
37 21
DEL CTO. DE
34 34
MOLIENDA A
34 37 20

37 14 38
9
15
11
2 2 30
37

34 17
3 10
3
4
35 35

7
8 18 18
32A 32A 29 36 36 29
6 37

34 16
CONCENTRADO
37 19
37 DE COBRE
34
34 5 5 26 36

M A PLANTA DE RELLENO
HIDRAULICO
28 32
AGUA RECUPERADA 31 RIO MANTARO
27
A PROCESO
1.2 EQUIPOS Y MÁQUINAS UTILIZADOS EN EL ÁREA
1.2.I CELDAS DE FLOTACIÓN

ROUGHER
N° de celdas : 28
Código : 05-2601 al 05-2630
Marca : WENCO
Modelo : 144
Tipo : Mecánico
Volumen : 500 ft3
Impulsar : 26”φ
Motor
Marca : Delcrosa
HP : 40
R.P.M. : 875

SCAVENGER
N° de celdas : 36
Código : 05-2633 al 05-2668
Marca : WENCO
Modelo : 144
Tipo : Mecánico
Volumen : 500 ft3
Impulsar : 26”φ
Motor
Marca : Delcrosa
HP : 40
R.P.M. : 875
 CLEANER
N° de celdas : 18
Código : 05-2672 al 05-2895
Marca : WENCO
Modelo : 120
Tipo : Mecánico
Volumen : 300 ft3
Impulsar : 22”φ
Motor
Marca : Delcrosa
HP : 25
R.P.M. : 1165

1.2.II BOMBAS
05-1507 05-1556 05-1550 05-1554 05-1515 05-1517
05-1508 05-1557 05-1551 05-1555 05-1516 05-1518
05-1542 05-1558
05-1543
Tipo Horizontal Vertical Vertical Horizontal Vertical Vertical
Marca A.S.H. GALIGHER A.S.H. A.S.H. GALIGHER GALIGHER
Succión 12” 8” 10” 4” 6” 6”
Motor Delcrosa Delcrosa Delcrosa Delcrosa Delcrosa Delcrosa
H.P. 100 75 60 80 40 40
R.P.M. 1765 1765 1760 1750 1750 1750
Amperaje 120 184/92 75 32 50 50
Voltaje 440 220/440 440 440 440 440
Lubricación Turbinal Turbinal Turbinal Turbinal Turbinal Turbinal
65 65 65 65 65 65

1.2.III SUMIDEROS
 CÓDIGO FORMA VOLUMEN DE USO
OPERACIÓN (m)
05-2717 Cuadrada 8.7 Alimentación I
Limpieza
05-2718 Cuadrada 8.5 Alimentación II
limpieza
05-2719 Cuadrada 7.8 Alimentación
III limpieza
05-2727 Cuadrada 8.5 I Scavenger
05-2729 Cuadrada 6.75 Total Scavenger
05-2730 Cuadrada 9.76 Alimentación
Scavenger
05-2722 Cuadrada 9 Remolianda
05-2713 Cuadrada 5.10 Alimento
Acondicionador
05-2726 Cuadrada 2.48 Concentrado
final

1.2.IV COMPRENSORES DE AIRE

CARACTERÍSTICAS MOLINOS FLOTACIÓN
05-1701 Y 05-1702 05-1705 Y 05-1706
Marca SULLY – TOSHIBA GARDNER – DENVER
Modelo 20-100M ACMB96A
Presión Máxima 115/125 150

1.2.V TANQUES PARA PREPARACIÓN DE REACTIVOS

Tanque de colector
Código : 07-1206 y 07-1205
Volumen : 10000 litros
 Motor de bomba : 07-1508
Tanque de Espumante
Código : 07-1214 y 07-1213
Volumen : 10000 litros
Motor de bomba. 07-1517
Tanque de Depresor
Código : 07-4204
Volumen : 10000 litros
Motor de bomba. 07-1506
Tanque de Floculante
Código : 07-1215
Volumen : 10000 litros
Motor de bomba. 07-1515

1.3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El área de flotación cuenta con dos módulos en
la etapa Rougher y 2 módulos en etapa
Scavenger; y un solo módulo en etapa de
limpieza con la celda columna donde se realiza
una etapa de limpieza cinal.
La primera etapa Rougher consta de dos módulos
paralelos de 14 celdas cada uno; cada celda con
una capacidad de 500 ft3, las 14 celdas están
divididas en 4 bancos; los 2 primeros bancos
con un total de 6 celdas conforman la etapa de
Rougher primario y los 2 bancos siguientes con
las 8 celdas restantes la etapa de Rougher
secundario.
La siguiente etapa Scavenger consta de dos
bancos paralelos, cada banco con 18 celdas de
500 ft3 de capacidad cada celda; donde el
Scavenger primario está constituido de 8 celdas
y Scavenger secundario de 10 celdas. La etapa
de limpieza consta de 3 módulos; el primer y
segundo módulo constituido de 7 celdas cada
uno, con una capacidad de 300 ft3 por celda; y
el tercer módulo de 4 celdas de 300 ft3 de
capacidad para cada celda; y la celda columna
que opera como una etapa de limpieza cinal,
esta columna mide 3,08φ m x 10 m de largo.
La cabeza de flotación está conformado por la
pulpa del overflow de los ciclones secundarios
y el overflow de los ciclones de remolienda,
del concentrado de Scavenger primario y del
primer banco de scavenger secundario.
Esta cabeza ingresa al módulo Rougher, luego el
concentrado de Rougher primario más el
concentrado del primer banco de Rougher
secundario y el relave de la segunda limpiadora
es bombeado a las celdas de la primera
limpiadora; el concentrado de esta primera
limpiadora se bombea a la segunda limpiadora se
bombea a la segunda limpiadora, el relave de
esta para remolienda; el concentrado de la
segunda limpiadora pasa a cabeza de la tercera
limpiadora y el concentrado ingresa a la celda
columna y el relave vuelve a cabeza de la
segunda limpiadora junto con el relave de la
celda columna. El concentrado de Scavenger
secundario regresa a cabeza del primer
Scavenger y el relave ingresa a planta de
relleno hidráulico donde se clasifica en una
 bateria de ciclones, ingresando las partículas
gruesas a mina y las partículas finas al río
Mantaro.

1.3.I CELDAS DE FLOTACIÓN ROUGHER

Esta primera sección de flotación cuenta con
28 celdas; 14 celdas para el circuito A y 14
para el circuito B; cada celda de 500 ft3 de
capacidad.
La distribución de bancos en cada módulo es
igual; la alimentación a las celdas Rougher
primario del circuito A se recibe del
overflow de los ciclones secundarios del
circuito A de Molienda mediante las bombas
(05-2608 y 05-2631) 1 en stand bye; y para
las celdas del circuito B el alimento se
recibe del overflow de los ciclones
secundarios del circuito B de Molienda,
mediante las bombas (05-2607 y 05-2630) (1 en
stand bye).
Las celdas Rougher primario para ambos
circuitos siguen el mismo orden; el primer
banco constituido de 3 celdas y el segundo de
3 celdas, los códigos de las celdas para el
circuito A son (05-2601 al 05-2607) y para el
circuito B son (05-2608 al 05-2614); el
concentrado ingresa por gravedad al sumidero
05-2718 de 9m3 de capacidad, luego se
alimenta a la primera limpiadora por medio de
las bombas 05-1515 y 05-1514, el relave de
 este Rougher primario ingresa por gravedad a
las celdas Rougher secundario
respectivamente.
Las celdas Rougher secundario esta
constituido de dos bancos; el primer banco
con 4 celdas y el segundo con 4 celdas; los
códigos de las celdas del circuito A (05-2615
al 05-2622) y del circuito B (05-2623 al 05-
2630). El concentrado de Rougher secundario
ingresan por gravedad al sumidero 05-2711
para ser alimentado a la cabeza Rougher
mediante las bombas 05-1513 y 05-1514 (1 en
stand bye). El relave del Rougher secundario
es enviado por gravedad al sumidero (05-2718)
para luego ser alimentado a cabeza scavenger.

1.3.II CELDAS DE FLOTACIÓN SCAVENGER

El alimento para el módulo de celdas
Scavenger es el relave del módulo de celdas
Rougher y el relave del scavenger primario
que comprende los 2 primeros bancos de 4
celdas cada uno.
El scavenger primario de cada circuito esta
compuesto de 2 bancos, de 4 celdas cada banco
los códigos de estas celdas son para el
circuito A (05-2633 al 05-2640) y para el
circuito B (del 05-2641 al 05-2648) y el
scavenger secundario de 3 bancos, 2 bancos de
3 celdas cada uno y el último de 4 celdas,
los códigos para el circuito A de celdas (05-
 2649 al 05-2658) y el circuito B son (05-2659
al 05-2668)
El concentrado de los 3 primeros bancos
ingresan a la cabeza Rougher y el relave para
los 2 siguientes bancos; el concentrado de
estos bancos regresan a la cabeza Scavenger
por medio de las bombas 05-1550 y 05-1551 y
el relave scavenger constituye el relave
cinal del área de flotación, que luego de una
clasificación en un nido de hidrociclones; el
underflow se envía a la mina y el overflow al
río Mantaro.

1.3.III CELDAS LIMPIADORAS

A) Celdas de Primera Limpieza
Este módulo esta constituido por 2 bancos;
el primero de 3 celdas y el segundo de 4
cuyos códigos van del 05-2672 al 05-2678.
El aumento a este módulo se recibe del
sumidero (05-2607) por medio de las bombas
05-1513 y 05-1514 (una en stand Bye); el
alimento de este módulo es el concentrado
del Rougher primario y relave de la
segunda limpiadora. El concentrado de
estos bancos ingresan al sumidero 05-2717
y el relave ingresa por gravedad al
sumidero 05-2722 de remolienda.

B) Celdas de Segunda Limpieza:

Este módulo está constituido por 2 bancos,
el primero de 4 celdas y el segundo de 3,
 cuyos códigos van del 05-2679 al 05-2685,
el alimento se recibe del sumidero 05-2718
por medio de bombas 05-1516 y 05-1515 que
viene hacer el concentrado de la primera
limpiadora y el relave de la tercera
limpiadora.
El concentrado de este banco ingresa a la
tercera limpiadora por medio de la bomba
05-1517 y el relave a la cabeza de la
primera limpiadora por medio de la bomba
05-1314.

C) Celdas de Tercera Limpieza:

Este módulo esta constituido por 2 bancos
de celdas cada uno cuyos códigos van del
05- al 05-
El alimento a este módulo es el
concentrado de la segunda limpiadora; el
concentrado ingresa a la celda columna por
medio de la bomba 05-1518 y el relave
regresa a la cabeza de la segunda
limpiadora por medio de la bomba 05-1517 y
05-1516 (una en stand bye).

1.3.IV CELDA COLUMNA

La celda columna de marca COMINCO mide 3.48m
de diámetro x 10m de altura, esta celda
cumple una función limpiadora, aumentando el
grado de recuperación del concentrado de la
tercera limpiadora.
 La alimentación se efectúa aprox. En el
tercio superior de la columna y se distribuye
en forma pareja, luego la pulpa recorre la
columna en sentido descendente contra un
chorro ascendente de burbujas que se producen
en un aparato esparsor.
Las partículas que se estrellan y se adhieren
a las burbujas son transportadas en sentido
ascendente a través de la columna para
finalmente alcanzar la zona interfacial
existente entre las 3 fases de producto
molido o zona de captación y zona de espuma.
La zona de espuma esta compuesta
principalmente por gas y sólidos y líquido en
la laminilla existente entre las burbujas. El
agua de lavado que se agrega en la parte
superior de la columna, se filtra en
dirección descendente a través de esta capa y
limpia la espuma de las partículas que se
hayan acarreado a ésta.

2. REACTIVOS USADOS EN EL AREA DE

FLOTACIÓN
Los reactivos son sustancias químicas que sirven
para la recuperación de los sulfuros valiosos, en
nuestra planta el sulfuro de cobre, deprimiendo a la
ganga e insolubles (pirita). Mediante el uso de
Reactivos podemos seleccionar los elementos de valor
en sus respectivos concentrados; estos reactivos
juegan un papel importante en el proceso ya que al
ver añadidos al sistema cumplen determinadas
funciones que hace posible la separación de los
minerales valiosos de la ganga, además la aplicación
adecuada de estos reactivos no es una tarea fácil
debido a una serie de dificultades técnicas que se
presentan durante el proceso. A continuación
detallamos los reactivos utilizados.

2.1 REACTIVOS UTILIZADOS

2.1.I COLECTORES
El colector es el reactivo fundamental del
proceso de flotación ya que produce la
película hidrofóbica sobre la partícula del
mineral.
Los colectores usados son.
A) Z-11 (xantato Isopropilico de sodio)
Este tipo de colector es adecuado para
minerales sulfurosos; ya que tienen átomos de
azufre en la parte polar de su anión, esto
les confiere una gran afinidad respecto a
todos los minerales sulfurosos los cuales por
consiguiente pueden separarse de manera muy
selectiva, de los restantes de la ganga.
Este colector se emplea en gran escala en la
flotación de cobre, plomo y zinc, minerales
complejos de plomo-zinc y cobre-hierro, en
los que los principales minerales sulfurosos
son calcopirita, calcocita, enargita, galena,
efalerita, pirita y pivotita. Vienen en
costales de plástico de 50 kg. en forma de
pelets.
2.1.II PROMOTORES
Son compuestos químicos de clase sulfhidrica,
emplea dos para la separación de minerales
sulfurosos y metálicos. Estos compuestos son
solubles en agua y forman sales relativamente
solubles con los metales pesados, presentan
un olor débil a sulfuro de hidrógeno y buena
solubilidad en soluciones acuosas de álcali y
en solventes orgánicos.
En la práctica se diferencian de los
colectores en la acción selectiva en varios
sulfuros en presencia de la pirita.

A) AEROPHINE 3418-A
En un promotor fuerte, soluble en agua y
con ligeras características espumantes; es
especialmente útil cuando se necesita un
promotor selectivo, rápido y activo, y
cuando no es posible acondicionar el
promotor con al pulpa. Vienen en un
cilindro de plástico, es forma líquida
amarilla – clara.

2.1.III ESPUMANTES
Son sustancias tensoactivas heteropolares que
pueden adsorverse en la superficie de
separación agua-aire. A los espumantes
corresponde la creación de una espuma y que
por este hecho, permite la separación de las
partículas hidrófobas e hidrófilas,
El objeto principal de los espumantes es dar
consistencia, rodeando de una capa adsorbida
a las pequeñas burbujas de aire que se forman
en la pulpa, por agitación o inyección de
aire, evitando que se unan entre si
(colalescencia) y que cuando salgan a la
superficie no revienten, constituyendo las
espumas; además, dar elasticidad, ayudando a
las burbujas ascendentes a irrumpir a través
de la capa superior del agua, emergiendo
intactas en la interfase agua-aire.
La molécula de un espumante está formada por:
- Una parte no polar formada por el radical
orgánico.
- Otra parte polar compuesta por grupos
polares: hidroxil OHC, carbonil COOH,
carbonil=C=O, amino-H2 y sulfo –CHO2OH o
SO2OH.
En la fase líquida de la pulpa de flotación
su acción eleva la resistencia mecánica de
las burbujas de aire, favorece su
conservación en estado disperso, aumentando
de esta forma la superficie de adherencia de
las partículas de mineral flotante y la
estabilidad de la espuma de flotación.
La estabilidad de las espumas constituye la
primera cualidad que un espumante debe
conferir a una pulpa mineral.

A) DOWFROTH – 200
 Se compone de una mezcla de éteres
monometílicos de polipropilenglicoles. Como
materia prima para la síntesis o producción
de los DOWFROTHS sirven el óxido de propileno
y el alcohol metílico.
Es un líquido aceitoso castaño – oscuro de
olor débil y densidad de 0.968 a 0.980 gr/cc,
se mezcla con agua en cualquier proporción.

B) AEROFROTH-70 (Metil Insobrutil Carbinol)

Es un excelente espumante para flotación
selectiva de sulfuros, también no metálicos,
produce una espuma frágil; este compuesto es
combustible en forma líquida o vapor, viene
en cilindros de plástico, cada cilindro pesa
160 kg, dañino si es inhalado, mantener
alejado del calor y llamas.

2.1.IV DEPRESORES
La función específica de los depresores es la
disminuir la flotabilidad de un mineral
haciendo su superficie más hidrofílica o
impidiendo la adsorción de colectores que
pueden hidrofobizarla (inhibe la colección).
Impiden la flotación de algunos sulfuros,
mientras se hacen flotar otros. Los iones del
depresor forman compuestos superficiales o
pasan a la red cristalina por intercambio
iónico para impedir la adherencia del
colector, incrementar la hidratación de la
superficie mineral y despegar del mineral los
iones del colector. Como ejemplo de este tipo
de depresiones se puede citar la depresión de
sulfuros de metales pesados con el ión HS y
la depresión de ciertos sulfuros con el ión
CN.
El CaO es el más común reactivo que se agrega
para deprimir la pirita en presencia de
xantatos; y también se debe mencionar un
importante grupo de depresores orgánicos y
coloides que ejercen una función depresora en
flotaciones tan importantes como las de la
Molibdeita, carbones y talco.

A) Cianuro de Sodio (NaCN

Son cristales en forma de pellets de color
blanquesino, se usan para el recubrimiento y
depresión de minerales sulfurados de fierro,
cobre y zinc. Los iones de estos metales,
forman unos complejos bien estables con el
cianuro; asímismo se ha determinado que los
minerales con iones metálicos, los cuales no
forman tales compuestos con cianuro, por
decir: el Pb, Bi, Sn, Sb y As, no son
deprimidos por el cianuro. También es
depresor de la sílice en medio ácido.
La producción industrial del cianuro está
basada en la fundición de cianuros de calcio
con carbón y sal común o sosa.
Las reacciones para obtener el cianuro sódico
son las siguientes:
Ca (CN)2+C+2NaCl = 2NaCN + CaCl
Ca (CN)2+C+Na2CO3 = 2NaCN + CAO + CO2
La fundición se realiza generalmente en
hornos eléctricos monofásicos, con cierre de
arena en la parte inferior del horno para
evitar la penetración de aire en el mismo.

Toxicidad:
Los cianuros son tóxicos muy fuertes. Siendo
higroscópico, se descompone liberando el
cianuro de hidrógeno tóxico, que es el
peligro principal durante el trabajo con
cianuros.
NaCN + H2O  NaOH +HCN 
Las soluciones ciánicas liberan vapores
tóxicos. Es especialmente activo el
desprendimiento del ácido cianhidrico bajo
los efectos de ácidos.
2NaCN + H2SO4 = Na2SO4 + 2GCN 
La intoxicación con cianuros pueden ocurrir
como consecuencia de la aspiración de polvo
que se forma durante su almacenamiento, carga
y descarga de los cianuros en las cubas de
solución, la penetración de estas sustancias
en el estómago con la comida, así como
también a través de la piel, sobre ésta hay
rasguños y pequeñas heridas.
La penetración en el organismo de 0.05 grs.
de esta sustancia es mortal. Al trabajar con
poco cuidado con soluciones de cianuro,
aparecen llagas y eccenas crónicas en las
manos.
 B) Cal
En la práctica se emplea cal cáustica CaO y
cal hidratada Ca (OH)2. El hidróxido cálcico
Ca(OH)2 pertenece a las bases fuertes.
Con la cal pueden ser obtenidas soluciones
acuosas con una concentración del 0.17% en
peso a 25°C. Las soluciones de cal
generalmente se denominan agua de cal y las
suspenciones acuosas, lechada de cal.
La interacción de la cal cáustica con agua
transcurre con desprendimiento de una gran
cantidad de calor (apagamiento de cal). La
cal cáustica se obtiene mediante la
calcinación de la caliza frecuentemente en
hornos de cuba,
CaCO3 + 43 kcal  CaO + CO2
El CaO es depresor más común de pirita y en
exceso de otros minerales sulfurosos.
El calcio es el reactivo más comúnmente
usado, para recubrir pirita y otros iones
metálicos, con el objeto de deprimirlos (los
convierte completamente mojables) en
presencia de xantato.

2.2 PREPARACIÓN DE REACTIVOS

2.2.I PREPARACIÓN DEL COLECTOR
Se realiza en el tanque de preparación que
tiene un volúmen aproximado de 2700 galones
(existen 4 iguales para los diferentes
reactivos en el nivel inferior del lugar de
almacenamiento); esta disposición permite un
fácil manipuleo de los tambores y sacos que
se encuentran arriba, en donde existe una
ventilación adecuada por la presencia de
grandes puertas de entrada y salida, que
hacen posible una circulación de aire en
forma permanente.
Se abre la válvula de agua adjunta al tanque,
hasta llenarlo por completo; se vuelca en
forma rápida y precisa el contenido de una
bolsa de 50 kgs de xantato isopropílico de
sodio (sólido en forma de pelets), luego se
agrega 75 kgs. De Aerophine 3418A (líquido
amarillo claro), que viene a ser la tercera
parte de un cilindro el cual se inclina con
cuidado regulando el flujo con una válvula, a
continuación se arranca el agitador instalado
en el interior del tanque hasta obtener una
solución homogénea, la cual es bombeada al
tanque de alimentación, de donde parte para
los diferentes puntos de dosificación en
planta. Al ser muy breve esta operación los
peligros de absorción de polvos y gases es
muy leve. El colector se prepara una sola vez
al día. El saco de yute y el de plástico
vacíos del Z-11 son trasladados a la zona de
desperdicios y chatarras clasificadas; el
 contenedor de plástico vacío del aerophine es
lavado, secado y llevado al almacén general.

2.2.II PREPARACIÓN DE ESPUMANTES

A) Preparación del Espumante DOW FROTH 200
La preparación de este reactivo es similar
al colector, con la diferencia que se
agrega al tanque un solo componente que es
el Dow froth 200, que viene en forma
líquida en cilindros metálicos de 180 kgs.
De este espumante; se adiciona la mitad de
su contenido en el tanque lleno de agua se
agita y se bombea a la cabeza rougher de
flotación. La solución se prepara una vez
por día. Los cilindros vacíos se lavan con
bastante agua varias veces, se secan y se
envían a la zona de desechos metálicos
para su reciclaje correspondiente.

B) El Espumante Aerofroth 70
Este compuesto es combustible en forma
líquida o vapor, por lo que toman las
precauciones en su manipuleo; se adiciona
en forma pura a la cabeza scavenger (no es
soluble en agua), para lo cual se
transporta el contenedor con la grúa
puente con sumo cuidado y se hace el
vaciado de su contenido al tanque de
almacenamiento por intermedio de una
válvula. Se adiciona un cilindro de F-70
cada 2 días. El tambor vacío es almacenado
 en un lugar conveniente; ya que al
contener residuos líquidos y/o vapores
puede combustionarse con la cercanía de un
equipo de corte o soldadura.

2.2.III PREPARACIÓN DE DEPRESORES

A) Cianuro de Sodio
a. Despejar el área, para que no haya
personas cerca de la zona de preparación.
b. Llenar el tanque de preparación con agua.
c. Destapar el cilindro que contiene el
cianuro de sodio (100 kg. de “pellets”) y
ajustar la manga de jebe alrededor de la
boca de cilindro.
d. Apoyando el cilindro en el embudo
metálico de alimentación, vaciar todo el
contenido del cilindro en el tanque con
agua.
e. Arrancar el agitador del tanque
aproximadamente por 30 minutos, hasta
obtener una solución homogénea.
f. Bombear la solución preparada hacia el
tanque de transferencia, de donde se
dosifica al circuito de flotación de la
planta.
g. Lavar el cilindro metálico vacío con su
respectiva tapa, con abundante agua y
luego llevarlos a la zona de chatarras
donde se compactan para su reciclaje.
h. Las aguas de lavado y otros posibles
derrames de la solución de cianuro de
 sodio, se canalizan y se recirculan hacia
el tanque de preparación.
i. Revisar las bombas, tuberías de
transporte de la solución y válvulas,
para detectar una posible fuga y
eliminarla.
j. Finalmente, el reactivista debe lavar sus
implementos que puedieran estar expuestos
al polvo o rocío de cianuro y luego se
lava las manos y cara con abundante agua
y jabón.

B) Lechada de Cal
Almacenamiento de la Cal.- Los camiones
volquetes provenientes de Huancayo, depositan
su carga en un ambiente amplio, ventilado y
techado, situado a un costado superior del
circuito de molienda de cal. El operador con
ayuda del payloader toma la cal de estos
montículos y lo deposita a la tolva de
almacenamiento que tiene una parrilla en su
parte superior que impide el paso de
partículas muy grandes, debido a que esta cal
tiene gran porcentaje de partículas gruesas
la polución no es de gran proporción.

Preparación de la Lechada de Cal:

- La lechada de cal se prepara en un
circuito de molienda, que consta de un
molino de bolas, una tolva de
 almacenamiento, una faja transportadora
con una balanza electrónica, dos bombas,
tuberías de conducción y dos tanques de
almacenamiento, que a su vez poseen 2
bombas para la conducción de la lechada de
cal para su uso en la planta. (una bomba
se encuentra en stand by).
- Antes de iniciar con la preparación hay
que verificar el suministro normal de
agua, que la tolva tenga la cantidad
suficiente de cal, que los tanques de
almacenamiento no estén muy llenos, que
los sumideros se encuentren limpios y que
la entrada al molino no se encuentre
atorada.
- Se llena el segundo sumidero con agua,
luego se abre la válvula de agua del gland
y se arranca la bomba de alimentación a
los tanques; luego se hace una operación
similar en el primer sumidero (descarga
del molino) con la diferencia que aquí se
abre una válvula de agua, regulando un
suministro uniforme durante todo el tiempo
de molienda de la cal.
- Cuando los niveles de estos 2 sumideros
sean constantes, se arranca el molino y en
forma simultánea se abre la válvula de
agua en la entrada de dicho molino, y
luego se arranca la faja de suministro de
cal. Los flujos de agua y la cantidad de
cal ingresantes están regulados para
 obtener suministro de cal. Los flujos de
agua y la cantidad de cal ingresantes
están regulados para obtener una lechada
de cal de densidad pareja, de 1050 a 1080
gramos por litro.
- Se debe lavar en forma periódica el
segundo sumidero; porque la cal se
sedimenta e impide un correcto bombeo de
la lechada a los tanques de preparación
(se produce rebalse).
- Durante este proceso hay que estar
observando constantemente la entrada al
molino, para evitar su atoro; que puede
suceder por la presencia de partículas
gruesas en la faja o por la disminución
del flujo de agua al molino. En caso de
atoro hay que parar de inmediato la faja,
cerrar la válvula de agua, parar el molino
y sacar el codo de entrada al molino desde
abajo; luego se procede a desatorar con
ayuda de una manguera de agua. No se debe
tratar de desatorar la entrada del molino
desde arriba (sin desarmar el codo),
porque la cal saldrá expulsada con fuerza,
en gran molino desde arriba (sin desarmar
el codo), porque la cal saldrá expulsada
con fuerza, en gran cantidad y a alta
temperatura, alcanzando al operador, que
no podrá evitar las quemaduras a pesar de
contar con todo su equipo de protección
personal.
Una vez logrado el nivel deseado en los tanques de
preparación, parar la faja, dejar que el molino

3. ANALIZADOR DE FLUJO DE RAYOS X

Para el control operativo de la flotación se emplea
un sistema de muestreadores de pulpa para el
producto de molienda en los 2 módulos (cabeza
fresca), concentrado y relave final. Los flujos de
muestras son bombeados hacia el analizador en flujo
de rayos X marca Harrison R. Cooper, que por medio
de una microcomputadora nos da resultados de cada
muestra en cada 5 minutos. La mismas muestras
después de pasar por el analizador de rayos X son
colectadas por muestreadores terciarios para ser
enviados al laboratorio químico que nos reportan los
resultados oficiales para efectos de los balances
metalúrgicos diarios.

4. CONDICIONES INSEGURAS
 Existe a menudo derrame de reactivos
(colectores) en el módulo que alimenta a las
 celdas Rougher primario; y por debajo de este
transitan operadores, que no se percatan al
pasar; realizar un mantenimiento a este módulo de
alimentación para evitar algún accidente.
 Revisar y cambiar algunos pisos que se encuentran
sobresalidos en los pasadizos de las celdas
Rougher y Scavenger, esto puede ocasionar caídas.
 La persona encargada de preparar reactivos debe
contar con un vestuario solo para este trabajo,
ya que al manipular y preparar reactivos siempre
hay riesgo de intoxicaciones.
 Realizar un mantenimiento en el circuito de
tuberías que se encuentran debajo de las celdas
de flotación, dichas tuberías se encuentran con
costras y algunos están gastadas, esto puede
ocasionar un accidente en cualquier momento a los
operadores que tramiten o que estén trabajando.

5. CONCLUSIONES
 El exceso de agua en el molino ocasiona una
molienda gruesa, aumenta el costo de producción,
 desgaste más rápido de bolas y siendo esto una
causa más en los bajos resultados de
recuperación.
 La molienda final que ingresa a la flotación esta
entre 68-72% malla-200, esto esta considerado
como un tamaño óptimo.
 La sección de flotación cuenta con 2 circuitos de
Rougher, scavenger y limpieza cada uno; los dos
circuitos trabajan juntos solo cuando se requiere
mayor tonelaje de concentrado lo que permite
realizar pruebas experimentales en las celdas
Scavenger del circuito que no trabaja.
 La celda columna es de gran ayuda en la etapa de
limpieza, ya que esta celda incrementa el grado
de concentrado.
 Los reactivos utilizados en el área de flotación
son NaCN, Z-11, DOWFROTH 200, AEROPHINE 3418,
FROTHER 70 y Cal (el que más se consume).
 La correcta preparación de reactivos es de gran
importancia en el proceso de concentración del
mineral valioso (Cu), ya que la adición de estas
soluciones es una de las variables más
determinantes para una buena performance
metalúrgica.