T04063

DESARROLLO DE UN MANUAL TÉCNICO Y GUÍA DE LABORATORIO
DE METROLOGÍA EN LAS VARIABLES PRESIÓN Y TEMPERATURA

PARA EL PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
DE LA UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE
BAJO EL ENFOQUE DE LA NORMA ISO 9001 VERSIÓN 2000.
PEDRO ANTONIO ANGULO CIFUENTES
UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE SISTEMAS DE PRODUCCION
PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2009
DESARROLLO DE UN MANUAL TÉCNICO Y GUÍA DE LABORATORIO
DE METROLOGÍA EN LAS VARIABLES PRESIÓN Y TEMPERATURA
PARA EL PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
DE LA UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE
BAJO EL ENFOQUE DE LA NORMA ISO 9001 VERSIÓN 2000.
PEDRO ANTONIO ANGULO CIFUENTES
Informe final para optar el titulo de

Ingeniero industrial
Director
GIOVANNI DE JESÚS ARIAS CASTRO
Ingeniero industrial
UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE SISTEMAS DE PRODUCCION
PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2009
2
Nota de aceptación:
Aprobado por el Comité de Grado

en cumplimiento de los requisitos
exigidos por la Universidad
Autónoma de Occidente para optar
al título de Ingeniero Industrial.
GIOVANNI DE JESÚS ARIAS

CASTRO
Director
ALVARO ARARA SALCEDO
Jurado
Santiago de Cali, Julio del 2009
3
AGRADECIMIENTOS
A mis padres, por su apoyo incondicional.
A mis amigos.
4
CONTENIDO
Pág.
RESUMEN 17
INTRODUCCION 18
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 19
2. ANTECEDENTES 20
3. OBJETIVOS 22
3.1 OBJETIVOS GENERALES 22
3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 22
4. JUSTIFICACIÓN 23
5. DEFINICION DE METROLOGÍA 25
5.1 CATEGORÍAS DE LA metrología. 27
5.1.1 La metrología científica. 27
5.1.2 Metrología Legal. 28
5.1.3 Metrología Industrial 28
5.2 CONFIABILIDAD EN LA CALIBRACION 30
5.2.1 Repetibilidad del Proceso 31
5.2.2 Transferencia de Procesos 31
5.2.3 Intercambio de Instrumentos 31
5.2.4 Incremento del Tiempo Efectivo de Producción 32
5.2.5 Cumplimiento del sistema de calidad 32
5
6. SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES 33
6.1. SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES 33
7. MEDICIONES 35
7.1 SISTEMA DE MEDIDA 35
7.2 TERMINOS FRECUENTEMENTE USADOS 35
7.2.1 Con referencia al equipo 35
7.2.2 Con referencia a la localización de la variación 35
7.2.3 Con referencia al ancho de la variación. 36
7.2.4 Con referencia a la variación del sistema. 36
7.3. EFECTOS DE VARIABILIDAD DEL SISTEMA DE MEDIDA 37
7.4. CARACTERISTICAS METROLOGICAS MÁS IMPORTANTES DE UN

SISTEMA DE MEDIDA. 37
8. MEDICIÓN DE PRESIÓN 38
8.1 INTRODUCCIÓN 38
8.2 TIPOS DE PRESIÓN 39
8.2.1 Presión atmosférica 39
8.2.2 Presión atmosférica normalizada 40
8.2.3 Presión barométrica 40
8.2.4 Presión relativa 40
8.2.5 Presión relativa normalizada 40
8.2.6 Presión diferencial 40
8.2.7 Presión vacío relativo 41
8.2.8 Presión cero absoluto 41
8.2.9 Presión absoluta 42
6
8.2.10 Presión vacío absoluto 42
8.2.11 Presión bajo vacío 42
8.2.12 Presión medio vacío 42
8.2.13 Presión alto vacío 42
8.2.14 Presión ultra alto vacío. 42
8.3 TIPOS DE MEDIDORES DE PRESIÓN 43
8.4 CLASIFICACIÓN INSTRUMENTOS MEDICIÓN DE PRESIÓN 44
8.4.1 Elementos mecánicos 44
8.4.1.1 Elementos primarios de medida directa 44
8.4.1.2 Elementos primarios elásticos 44
8.4.1.3 Los medidores de presión absoluta 44
8.4.2 Elementos neumáticos 45
8.4.3 Elementos Electromecánicos Electrónicos 45
8.4.4 Elementos Electrónicos de Vacío 46
8.5 EL MANÓMETRO BOURDON 47
8.5.1 Principio de funcionamiento 48
8.5.2 Ventajas y Desventajas de un Manómetro Bourdon 49
9. MEDICIÓN DE TEMPERATURA 50
9.1 INTRODUCCIÓN 50
9.2 CLASIFICACION DE TERMOMETROS 52
9.2.1 Termómetro de gas 53
9.2.2 Termómetros de líquidos 54
9.2.3 Termómetros de vapor 54
9.2.4 Termómetros de metal 54
7
9.2.5 Termómetros de resistencia 56
9.2.6 Termómetros de termopar 56
9.2.7 Termómetros ópticos 56
9.2.8 El termómetro de mercurio 57
9.2.9 Termómetros de termopar 57
9.2.10 Termómetros de termistor 60
9.2.11 Detector termometrico RTD 61
9.2.11.1 Detector termometrico RTD de platino 62
9.2.11.2 Detector termometrico RTD de níquel 63
9.2.11.3 Detector termometrico RTD de cobre 64
9.2.11.4 Detector termometrico RTD de tungsteno 64
9.2.12 Termómetro Pt 100 65
9.2.13 Termómetros especiales. 66
9.3 FORMAS DE MEDICIÓN DE LA TEMPERATURA 66
9.3.1 Medición en superficies. 66
9.3.2 Medición en inmersión 67
10. CALIBRACIÓN 68
10.1 PROGRAMA DE CALIBRACIÓN 68
10.2 MÉTODOS DE MEDICIÓN 69
10.2.1 Medición directa 70
10.2.2 Medición indirecta 70
10.2.3 Medición por sustitución 71
10.2.4 Medición diferencial 71
10.2.5 Medición por nulo o cero 72
8
10.3 MÉTODOS DE CALIBRACIÓN 73
10.3.1 Calibración por comparación directa 73
10.3.2 Calibración por transferencia 74
10.3.3 Calibración por sustitución 74
10.3.4 Calibración por equilibrio 75
10.3.5 Calibración por simulación 76
10.3.6 Calibración por reproducción 76
10.3.7 Calibración por puntos fijos 77
10.4 CERTIFICADO DE CALIBRACION 78
10.4.1 Títulos del documento 78
10.5 MÉTODOS DE CALIBRACION EN EL CERTIFICADO 79
10.5.1 Métodos normalizados 79
10.5.2 Métodos desarrollados por el laboratorio 79
10.5.3 Métodos no-normalizados 79
11. Trazabilidad e incertidumbre en medición. 80
11.1 Utilidad de la trazabilidad. 80
11.1.1 Elementos de la trazabilidad. 81
11.2 Calculo de Incertidumbre de medición 82
11.2.1 Incertidumbre tipo A 83
11.2.2 Incertidumbre tipo B 83
11.2.3 Posibles fuentes de incertidumbre 83
11.2.4 Incertidumbre estándar 83
11.2.5 Incertidumbre estándar combinada argumentos independientes. 84
11.2.6 Incertidumbre expandida 84
9
11.2.7 Grados efectivos de libertad 86
11.3. FUNCIONES DE DISTRIBUCION 87
11.3.1 Distribución Normal 88
11.3.2 Distribución Rectangular 88
11.3.3 Distribución Triangular 89
12. REGLAMENTACION VIGENTE 91
12.1 GENERALIDADES 91
12.1.1 Cumplimiento del Sistema de Calidad 91
12.1.1.1 7.6 Control de los dispositivos de seguimiento y de medición 91
12.1.2 Confirmación Metrológica. 94
13. CONCLUSIONES 98
BIBLIOGRAFÍA. 99
ANEXOS 102
10
LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 1. Categorías de la metrología 27
Tabla 2. Unidades básicas del Sistema Internacional de Unidades 34
Tabla 3. Unidades Suplementarias del Sistema Internacional de

Unidades 34
Tabla 4. Unidades derivadas del Sistema Internacional de Unidades 34
Tabla 5. Tipos de Medidores de Presión 43
Tabla 6. Escala Internacional de Temperaturas Prácticas 51
Tabla 7. Combinaciones más usuales para termómetro de vidrio 54
Tabla 8. Combinaciones más usuales para termómetros bimétalicos 55
Tabla 9. Termopares del código ANSI, con su rango de lectura 59
Tabla 10. Niveles de inseguridad para incertidumbres tipo B. 87
Tabla 11. Ejemplo Cuantificación de la incertidumbre 107
Tabla12. Reporte resultados de la calibración presión 111
Tabla13. Estimación de las magnitudes de entrada presión 111
Tabla14. Calculo incertidumbre expandida práctica presión 114
Tabla 15. Reporte de incertidumbre expandida 115
Tabla 16. Reporte resultados de la calibración práctica temperatura 120
Tabla17. Estimación de las magnitudes de entrada temperatura 120
Tabla 18. Calculo incertidumbre expandida práctica temperatura 124
11
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Estructura de la metrologia en Colombia. 29
Figura 2. Estructura derivada de la Convención del Metro. 30
Figura 3. Tipos de Presión. 41
Figura 4. Presión de alcances en vacío 42
Figura 5. Tipos de sellos para manómetros 45
Figura 6. Instrumento de presión y campo de aplicación. 46
Figura 7. Tipos de tubos Bourdon 47
Figura 8. Partes de un manómetro Bourdon 48
Figura 9. Partes internas de un manómetro Bourdon 49
Figura 10. Termómetro Bimetálico 50
Figura 11. Campo de medida de los instrumentos de temperatura. 52
Figura 12. Termómetro de gas 53
Figura 13. Partes de un termómetro bimetálico 55
Figura 14. Principio funcionamiento termómetro bimetálico. 55
Figura 15. Termómetros de resistencia 56
Figura 16. Termómetros de termopar 56
Figura 17. Operación pirómetro de radiación 57
Figura 18. Curva Termopares vs. Temperaturas 58
Figura 19. Generación de tensión en termopar. 58
Figura 20. Código de colores en termopares. 59
Figura 21. Escalas termómetros de resistencia. 60
Figura 22. Símbolo detector de temperatura. 61
12
Figura 23. Curvas usuales de termómetros de resistencia para
alambre de platino, cobre y níquel. 62
Figura 24. Sonda termométrica de platino 63
Figura 25. Termómetro de resistencia de níquel. 64
Figura 26. Puente de wheatstone. 65
Figura 27. Diferentes tipos RTD 65
Figura 28. Sensores para medición de temperatura en superficies 66
Figura 29. Sensores para medición de temperatura en inmersión 67
Figura 30. Métodos Directo y Método Indirecto 70
Figura 31. Medición de masa por sustitución 71
Figura 32. Medición diferencial de tensión. 72
Figura 33. Medición de masa por nulo o cero. 72
Figura 34. Calibración de un manómetro analógico y de una balanza

de masa por comparación directa. 74
Figura 35. Calibración de una pesa por sustitución. 75
Figura 36. Calibración de una pesa por equilibrio 75
Figura 37. Conexiones para simular un RTD con 3 conductores. 76
Figura 38. Marco de pesas (reproducción). 77
Figura 39. Punto de hielo (punto fijo) 77
Figura 40. Pirámide de la trazabilidad de la medición. 81
Figura 41. Incertidumbre de medición 82
Figura 42. Distribución Normal 88
Figura 43. Distribución rectangular 89
Figura 44. Distribución Triangular 90
Figura 45. Sistema de gestión de las mediciones basado en el

“enfoque de procesos”. 93
13
Figura 46. Estructura general de la ISO 10012:2003. 94
Figura 47. Proceso de confirmación metrológica equipo de medición. 95
Figura 48. Secuencia e interacción entre los procesos de confirmación

metrológica y de medición. 96
Figura 49. Esquema jerárquico para el sistema de gestión de las

mediciones 97
Figura 50. Manómetro de carátula tipo Bourdon. 103
Figura 51. Calibrador de procesos FLUKE 725 107
Figura 52. Modulo de Presión FLUKE 700P27 108
Figura 53. Manómetro Bourdon 0-100 psi 108
Figura 54. Bomba de presión. 109
Figura 55. Esquema de conexión de calibración en presión 109
Figura 56. Determinación de la resolución de un manómetro de

carátula. 110
Figura 57. Fuentes de incertidumbre practica presión 112
Figura 58. Contribución a la incertidumbre practica presión 115
Figura 59. Calibrador de procesos FLUKE 725 117
Figura 60. Vaso Dewar 117
Figura 61. RTD PT-100 118
Figura 62. Indicador de temperatura 118
Figura 63. Esquema de conexión de calibración en temperatura 119
Figura 64. Fuentes de incertidumbre práctica temperatura 121
Figura 65. Contribución a la incertidumbre práctica temperatura 124
Figura 67. Hoja de especificaciones calibrador de procesos

FLUKE 725 125
Figura 68. Bomba Neumática de prueba FLUKE 700PTP 126
14
Figura 69. Hoja de especificaciones Bomba Neumática de prueba
FLUKE 700PTP 126
Figura 70. Modulo de Presión FLUKE 700P27 127
Figura 71. Hoja de especificaciones Modulo de Presión

FLUKE 700P27 127
Figura 72. Manómetro carátula Bourdon 0-100 psi 128
Figura 73. Hoja de especificaciones manómetro Bourdon 0-100 psi 128
Figura 74. Horno portátil de calibración FLUKE 129
Figura 75. Hoja de especificaciones horno portátil de calibración

FLUKE 129
Figura 76. Hoja de especificaciones termómetro resistencia de

platino 130
Figura 77. Hoja de especificaciones indicador de temperatura 131
Figura 78. Exactitud Y Precisión. 134
Figura 79. Representación esquemática de Tolerancia, Incertidumbre

y división de Escala. 136
15
LISTA DE ANEXOS
Pág.
Anexo A. Laboratorio calibración presión. 102
Anexo B. Laboratorio calibración temperatura 116
Anexo c. Calibrador de procesos 125
Anexo D. Bomba neumática de prueba 126
Anexo E. Modulo de presión 127
Anexo F. Manómetro carátula 128
Anexo G. Horno portátil de calibración 129
Anexo H. RTD PT100 130
Anexo I. Indicador de temperatura 131
Anexo J. Glosario de términos 132
Anexo k. Distribución t de student 138
Anexo L. Unidades SI - Unidades técnicas (basada en la pulgada) 139
Anexo M. Tipos de termopares aceptados 140
Anexo N. Tipos de RTD aceptados 141
Anexo O. Resistencia - temperatura de una sonda de platino PT - 100 142
Anexo P. Certificado de Calibración 142
16
RESUMEN
Las necesidades de entrenamientos en metrología se han visto incrementados

en los años recientes a consecuencia de los requerimientos de las normas ISO
9001 e ISO 17 025, con lo anterior las empresas privadas y de gobierno han
requerido a diferentes organizaciones del sector publicado y privado para
buscar entrenamientos y capacitación de su personal de acuerdo a los
objetivos específicos que requieren cubrir a las áreas de metrología.
Este trabajo abordara el tema de la metrología desde la parte teórica y

finalizando con las prácticas de laboratorios, para que el estudiante de
ingeniería industrial se familiarice con este campo, comprenda su importancia
y la relación con el sector industrial y logre ser un agente activo en una
organización.
17
INTRODUCCION
“Hay que medir todo lo medible y hacer medible lo que no lo es”

Galileo
Las mediciones juegan un papel importante en la vida diaria de las personas.

Se encuentran en cualquiera de las actividades, desde la estimación a simple
vista de una distancia, hasta un proceso de control o la investigación básica.
La Metrología es probablemente la ciencia más antigua del mundo y el

conocimiento sobre su aplicación es una necesidad fundamental en la práctica
de todas las profesiones con sustrato científico ya que la medición permite
conocer de forma cuantitativa, conocer las propiedades físicas y químicas de
los objetos. En su generalidad, trata del estudio y aplicación de todos los
medios propios para la medida de magnitudes, tales como: longitudes, ángulos,
masas, tiempos, velocidades, potencias, intensidades de corriente,
temperaturas y presión para nuestro caso. El progreso en la ciencia siempre ha
estado íntimamente ligado a los avances en la capacidad de medición.
En el mundo industrializado son numerosos los aspectos de la vida que

dependen de las medidas. La complejidad creciente de las técnicas modernas
va acompañada de continúas demandas de más exactitud, mayor rango y
mayor diversidad de patrones en los dominios más variados, además la
metrología es parte importante para la comercialización de productos a nivel
nacional e internacional, ya que es usada por los organismos que se encargan
de asegurar y darle la confianza al cliente de que lo que está adquiriendo
cumple con los requisitos mínimos de calidad, en cualquier parte del mundo.
El Ingeniero Industrial de la UAO forma parte en este proceso, aportando por

medio de las competencias que tiene en los diferentes campos de la ingeniería,
al crecimiento de las organizaciones del sector industrial. Dentro de estas
competencias también es vital que posea las bases para la toma de decisiones,
a partir de los resultados de un proceso metrológico, pero de acuerdo al plan
de estudio de la carrera no se hace mucho énfasis en este campo.
Este manual tiene como propósito precisamente, brindar a los estudiantes de

Ingeniería Industrial de la UAO, una herramienta práctica en su proceso de
formación, para el análisis y la posterior toma de decisiones, a partir de un
proceso de medición en la variable de temperatura y presión; además le puede
servir de guía en el proceso de calibración en las variables antes mencionadas;
incluyendo algunas recomendaciones sobre la selección de instrumentos
empleados en este proceso. Todo esto le brindara un mayor campo de acción
en la industria, a la vez que le permitirá ser más competitivo.
18
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
El objeto de estudio de la Ingeniería Industrial es el mejoramiento continuo de

sistemas productivos de bienes y servicios conformado por: recursos humanos,
tecnológicos, financieros, económicos, materiales y de información; con el fin de
incrementar la productividad y competitividad de las organizaciones. La
Ingeniería Industrial es quizás la rama de la ingeniería ligada más estrechamente
al desarrollo socio-económico de un país, por lo menos visto desde el interior de
las organizaciones ya sean públicas o privadas1
Partiendo de esta definición el Ingeniero Industrial de la UAO debe tener la

formación necesaria en los diferentes campos de la ciencia, como también en
la metrologia que juega un papel importante en la industria y que a su vez está
en constante cambio por los procesos de globalización; desde esta perspectiva
la Ingeniería Industrial debe estar acorde con esas tendencias, que están muy
ligadas con rama de la ciencia y que a su vez, impactan directamente en la
calidad del producto final, a partir de de los resultados obtenidos en un proceso
de confirmación metrológica.
Pero se observa que dentro de la formación que tiene el Ingeniero Industrial de

la UAO, no se hace mucho énfasis en este campo de la ciencia; de acuerdo al
“contenido programático de las asignaturas 563241 procesos y materiales,
561225 gestión y control de calidad”2, donde se estudia la metrologia de
longitudes de forma muy superficial; por consiguiente no se tienen los
fundamentos necesarios para la toma de decisiones a partir de los resultados
de un sistema de medición de temperatura y presión; ya que el proceso de
elaboración de productos de calidad, se sustenta en la extracción de datos del
producto y procesos, que una vez analizados se emplean para validar
prototipos y procesos o reprocesar materiales y productos no conformes.
Con el proyecto pretendemos resolver la siguiente pregunta: ¿Tiene Ingeniero

Industrial de la UAO las bases suficientes en metrologia para no tomar una
mala decisión en el análisis de datos obtenidos a partir de un proceso de
confirmación metrológica, los cuales pueden ocasionar la entrega de productos
defectuosos o el rechazo de los cumple su especificación, el desajuste de
procesos productivos, reclamaciones de clientes, aumento de los costos de
producción, perdida de imagen o confianza?
1
Proyecto Educativo Del Programa De Ingeniería Industrial de la Universidad Autónoma De
Occidente [en línea]. Santiago de Cali: Universidad Autónoma De Occidente, 2007. [Consultado
el 02 de Octubre del 2008] Disponible en Internet: http:// uao.edu.co/
2
Ibíd., Disponible en Internet: http:// uao.edu.co/
19
2. ANTECEDENTES
Con relación al tema propuesto y de acuerdo a la revisión de literatura

realizada de los estudios (Superintendencia de Industria y Comercio, la
Universidad Tecnológica Pereira, entre otros), los cuales hacen referencia a
estado actual de la metrología en Colombia a nivel industrial y académico,
encontramos que todas estas entidades concluyen que es necesario fortalecer
una cultura metrológica, a través de espacios de capacitación, crear
laboratorios de metrología en las universidades, ya que estos traen beneficios
en lo que respecta la investigación y la conexión de estos con la industria.
Por otro lado la globalización, obliga al país a que este preparado, en la

normalización de sus procesos y facilitar el intercambio comercial a nivel
internacional.
A continuación se citan algunos artículos:
En Colombia tenemos la Superintendencia de Industria y Comercio, como

entidad gubernamental que posee los patrones a nivel nacional y la cual en
Octubre 4 de 2007, Colombia quedó a la vanguardia en materia de metrología,
gracias al reconocimiento internacional de los patrones nacionales de medición,
de las capacidades de medición de calibración, de los certificados de de
calibración emitidos y de la competencia técnica del laboratorio de Masa de la
Superintendencia de Industria y Comercio.
El Gobierno Colombiano a través del Ministerio de Desarrollo Económico expidió

el Decreto 2269 de 1993, el cual organiza el Sistema Nacional de Normalización,
Certificación y Metrología - SNNCM, el esquema garantiza una amplia
participación y exige el compromiso de todos los sectores involucrados:
Gobierno, industria y consumidores en general. Así mismo, mediante Resolución
No. 8728 del 26 de marzo de 2001, se estructuró el proceso de acreditación de
laboratorios y entes certificadores, donde se establecen los requisitos de
acuerdo con los lineamientos internacionales, para responder con agilidad y
eficiencia la demanda del comercio mundial.
El Sistema Nacional de Normalización, Certificación y Metrología SNNCM, tiene

como objetivos3:
• Proteger al consumidor de bienes y servicios que puedan afectarlo en

aspectos como la seguridad, salud, economía y medio ambiente.
• Incidir positivamente en los procesos de calidad y competitividad de la
industria nacional productora de bienes y servicios.
• Facilitar el intercambio comercial.
• Racionalizar la infraestructura nacional relacionada con la calidad.
3
Diagnostico de la metrología [en línea]. Bogota: Superintendencia de Industria y Comercio
(SIC), 2008. [Consultado 25 de marzo de 2008]. Disponible en Internet:
http://www.sic.gov.co/metrologia/Novedades/2007/Colombia_Obtiene.php
20
• Disponer de un sistema nacional que garantice agilidad y confiabilidad. La
estructura del Sistema Nacional de Normalización, Certificación y Metrología
SNNCM, lo conforman:
• Organismo de Acreditación.
• Organismo de Certificación.
• Organismos de Inspección.
• Laboratorio de Pruebas de Ensayo.
• Laboratorio de Pruebas de calibración.
• Organismo Nacional de Normalización.
21
3. OBJETIVOS
3.1 OBJETIVOS GENERALES
Desarrollar un manual técnico de metrología para las variables presión y

temperatura bajo el enfoque de la norma ISO 9001 versión 2000 y diseñar las
respectivas prácticas de laboratorio para el programa de Ingeniería Industrial
de la Universidad Autónoma de Occidente con el fin de generar una
herramienta práctica para los estudiantes del programa en esta área.
3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Reconocer la importancia de la metrología en el proceso de formación del

ingeniero industrial, para participar de manera activa en el sector productivo.
• Definir y establecer las principales operaciones de gestión de equipos, en la

calibración, verificación, mantenimiento y ajuste en las variables de presión y
temperatura, para tener la capacidad de seleccionarlos en un proceso
productivo.
• Conocer los requisitos necesarios que exige la norma de calidad ISO 9001
versión 2000 para la elaboración de un sistema de confirmación metrológica a
los equipos de inspección, medición y ensayo, en una organización.
22
4. JUSTIFICACIÓN
Las mediciones juegan un importante papel en la vida diaria de las personas.

Se encuentran en cualquiera de las actividades, desde la estimación a simple
vista de una distancia, hasta un proceso de control o la investigación básica.
La Metrología es probablemente la ciencia más antigua del mundo y el

conocimiento sobre su aplicación es una necesidad fundamental en la práctica
de todas las profesiones con sustrato científico ya que la medición permite
conocer de forma cuantitativa, las propiedades físicas y químicas de los
objetos. El progreso en la ciencia siempre ha estado íntimamente ligado a los
avances en la capacidad de medición. Las mediciones son un medio para
describir los fenómenos naturales en forma cuantitativa. Como dijo
Mendeleyev, ” la Ciencia comienza donde empieza la medición, no siendo
posible la ciencia exacta en ausencia de mediciones4”. En la Europa actual, las
mediciones suponen un costo equivalente a más del 1% del PIB combinado,
con un retorno económico equivalente de entre el 2% y el 7% del PIB. Ya sea
café, planchas de madera, agua, electricidad o calor, todo se compra y se
vende tras efectuar procesos de medición y ello afecta a nuestras economías
privadas. Los radares (cinemómetros) de las fuerzas de seguridad, con sus
consecuencias económicas y penales, también son objeto de medición. Horas
de sol, tallas de ropa, porcentaje de alcohol, peso de las cartas, temperatura de
locales, presión de neumáticos, etc. Es prácticamente imposible describir
cualquier cosa sin referirse a la metrología. El comercio, el mercado y las leyes
que los regulan dependen de la metrología y del empleo de unidades comunes.
Hoy en día, los sistemas de calidad desempeñan un papel cada vez más
significativo en el desarrollo de una base sustentable nacional, que permite
realizar de una manera sana la promoción de un comercio nacional como
internacional, y dentro de tales sistemas, la metrología tiene un papel especial
dentro de estas estrategias. Pero nos preguntamos: ¿Por qué la metrología?,
¿por qué ahora?, para respuesta a dichas preguntas se muestran tres líneas de
acción como un aspecto importante dentro de la lista de actividades que
relacionan la economía moderna5:
• Globalización comercial, investigación y manufactura.

• El desarrollo de normas internacionales para todos los tipos de mercancías
y servicios.
• El explosivo crecimiento de la alta tecnología en casi todos los sectores de
la economía
4
MARBAN, Rocío y PELLICER, Julio A. Metrología para no metrologos [en línea]. México.
2008 [Consultado 15 de abril de 2008]. Disponible en Internet:
http://www.science.oas.org/oea_gtz/libros/metrologia/metrolo_all.pdf
5
Diagnostico de la metrología Op. cit., Disponible en Internet:
http://www.sic.gov.co/metrologia/Novedades/2007/Colombia_Obtiene.php
23
Cada una de estas líneas se ha incrementado la demanda de los
requerimientos metrólogicos, así como las competencias y conocimientos
técnicos de las personas que trabajan en dichas áreas.
Las necesidades de entrenamientos en metrología se han visto incrementados

en los años recientes a consecuencia de los requerimientos de las normas ISO
9001 e ISO 17 025*, con lo anterior las empresas privadas y de gobierno han
requerido a diferentes organizaciones del sector publicado y privado para
buscar entrenamientos y capacitación de su personal de acuerdo a los
objetivos específicos que requieren cubrir a las áreas de metrología.
Por otro lado el Ingeniero Industrial tiene una formación de carácter general,
que le capacita para el ejercicio profesional de una gran cantidad de las áreas y
técnicas del sector industrial, tanto en la resolución de los problemas técnicos
planteados, como en el diseño e implantación de nuevas tecnologías en el
proceso productivo; entrando la metrología como una ficha clave en todo este
proceso.
Desde esta perspectiva se requiere que los estudiantes de ingeniería industrial

de la Universidad Autónoma de Occidente, aporten al progreso del sector
industrial, por medio de conocimiento y de herramientas claras sobres el área
de la metrología.
El presente proyecto de investigación, nos mostrara una información general

sobre la metrología su relación de con las norma de calidad ISO9001 versión
2000, hasta una guía práctica para la calibración de equipos para la medición
de temperatura y presión.
Por lo anterior podemos concluir, que esta investigación aportara datos útiles a
los estudiantes de ingeniería de la Universidad Autónoma de Occidente, para
ampliar sus conocimientos sobre este campo de la ciencia y reforzar las
competencias necesarias en el desempeño de su vida laboral.
*
Norma ISO 17025:2005-Requisitos generales para la competencia de los Laboratorios de
Ensayos y Calibraciones
24
5. DEFINICION DE METROLOGÍA
La metrología es la ciencia de las medidas; en su generalidad, trata del estudio

y aplicación de todos los medios propios para la medida de magnitudes, tales
como: longitudes, ángulos, masas, tiempos, velocidades, potencias,
temperaturas, intensidades de corriente, etc. Por esta enumeración, limitada
voluntariamente, es fácil ver que la metrología entra en todos los dominios de la
ciencia.
Todo el tiempo es necesario medir. En el comercio, en la industria, en la vida

diaria, se deben tomar decisiones con base a resultados de medición. Por la
mañana, lo primero que hacemos al despertamos, es mirar la hora (medición
de tiempo). Con base al resultado de esta medición decidimos si debemos
levantarnos o podemos seguir durmiendo.
Al manejar un auto se esta midiendo permanentemente la velocidad, la

temperatura del motor, el nivel de aceite; como también en una estación de
servicio en la cual se mide la presión de aire de los neumáticos, la cantidad de
combustible cargado, etc. 6.
¿Para qué se mide? Básicamente, para tomar decisiones. Entonces, si se

realiza una mala medición, se corre el riesgo de tomar decisiones
equivocadas. ¿Y qué significa, o se debe hacer para medir bien? La ciencia de
las mediciones o la metrología responde este tipo de preguntas.
Es bastante común que aquellos que por primera vez escuchan o leen la
palabra Metrología la confundan con Meteorología. Si bien es necesario medir
mucho y bien para pronosticar el clima y para realizar otras actividades
meteorológicas, ambas disciplinas son muy diferentes. La Metrología se ocupa
de explicar cómo medir bien. Para hacerlo bien y de forma exacta, se debe
tener claro qué se quiere medir y cuál será la unidad de medida empleada,
luego utilizar instrumentos y métodos confiables, saber cómo usarlos, y cómo
expresar e interpretar un resultado.
“La Trazabilidad es la propiedad de un resultado de medición por la cual el

resultado puede ser relacionado a una referencia establecida mediante una
cadena ininterrumpida y documentada de calibraciones, cada una de las cuales
contribuye a la incertidumbre de medida “7.
¿Cómo hacer, por ejemplo, para saber que el valor que indica la balanza de un
comercio es confiable? Para ello, se pesa con dicha balanza un conjunto de
pesas de referencia, llamadas pesas patrones, y se compara el valor indicado
con el previamente conocido de estas pesas, verificando que coincidan (o que
6
MARBAN, Op. cit., Disponible en Internet:
http://www.science.oas.org/oea_gtz/libros/metrologia/metrolo_all.pdf
7
VIM (Vocabulario internacional de términos fundamentales y generales de metrología). 3 ed.
[en línea]. Brasil: SIM, 2006. [Consultado 10 de marzo de 2008]. Disponible en Internet:
http://www.sim-metrologia.org.br/docs/span_VIM.pdf
25
“casi” coincidan). Este proceso se denomina calibración, y es la manera de
brindar trazabilidad a las mediciones que se efectúen con la balanza.
Pero ¿cómo saber que los valores de esas pesas patrones son confiables? Se
debe entonces calibrarlas contra otros patrones de categoría superior. Y a su
vez, éstos contra otros de categoría aún más elevada. Y esto sería la historia
del huevo o la gallina si no hubiera algo a lo que llamamos “un patrón primario”,
una referencia internacional vinculada a la misma definición de las unidades de
medida. Como ejemplo el patrón primario de masa es una pesa de 1 kg de
platino irradiado mantenida en los laboratorios del Bureau Internacional de
Pesas y Medidas (BIPM) de Francia. 8
Otros patrones primarios, en cambio, no son artefactos materiales, se realizan

a través de una experiencia física. Por ejemplo, para alcanzar una temperatura
de 100ºC, basta con poner a hervir agua. Y para alcanzar 0ºC, basta con
enfriarla hasta que se vuelva hielo. Así se podrían realizar patrones primarios
de temperatura en forma sencilla y calibrar termómetros que midan en 0ºC y
100ºC. Los patrones primarios de temperatura usados en los principales
laboratorios del mundo siguen básicamente estos principios. Si se calienta un
trozo de plata hasta fundirlo, se alcanzara (aproximadamente) los 961ºC, y si
se enfría mercurio hasta solidificarlo se llegara a –39ºC. Se obtienen así otros
dos “puntos fijos”, o patrones primarios de temperatura: el de la plata y el del
mercurio. Para definir temperaturas intermedias entre dos puntos fijos se
utilizan fórmulas matemáticas de interpolación adecuadas.
Si se piensa en todo esto, se concluirá que no hizo falta ningún artefacto

material para obtener referencias primarias de temperatura (a diferencia de las
referencias en masa, donde sí se requiere al kilogramo patrón). Al
independizarse de los patrones materiales, se logra una metrología que se
podría describir como “más democrática”, ya que cualquiera que tenga los
medios y el conocimiento adecuado podría, en principio, realizar sus propios
patrones primarios, independizándose de las calibraciones periódicas contra
otras referencias.
Los patrones primarios para las mediciones eléctricas se realizan también a

través de ciertos experimentos físicos (lamentablemente, algo más
complicados que hervir agua). Estos son: el llamado efecto Josephson, para
realizar un patrón primario de tensión eléctrica, y el efecto Hall cuántico, para
realizar un patrón primario de corriente. En otras palabras, la realización del
Volt y del Ampère, respectivamente.
8
PORQUE CALIBRAR [en línea]. Ciudad de México: Metas.com, 2008 [consultado 15 de
Agosto de 2008]. Disponible en Internet: http://www.metas.com.mx/guiametas/La-Guia-MetAs-
02-01.pdf
26
5.1 CATEGORÍAS DE LA METROLOGIA.
La metrología de acuerdo con la definición formal, conviene resaltar que la

metrología contempla aspectos tanto teóricos como prácticos, lo cual implica
reconocer ciertas categorías de metrología en función del énfasis o profundidad
con que se lleven a cabo estos aspectos teóricos y prácticos, estas categorías
son reconocidas como metrología científica, industrial y legal.
Tabla 1. Categorías de la metrología
Metrología Área de desarrollo

Científica Investigación, desarrollo de teorías y principios
Legal Normalización, cumplimento de leyes y regulaciones
Industrial Aplicación en producción y control de procesos,
(técnica) desarrollo de métodos y soluciones
Fuente: Clasificación áreas Metrología [en línea]. Ciudad de México:

metas.com. 2008 [consultado 10 de Septiembre de 2008]. Disponible en
Internet: http://www.metas.com.mx/guiametas/La-Guia-MetAs-06-06-
Clasificacion-areas-Metrologia.pdf
5.1.1 La metrología científica. El objeto de estudio de la llamada Metrología

Científica es el desarrollo y mantenimiento de patrones primarios
internacionales o nacionales, que permitan sostener todas las otras actividades
metrológicas. La Metrología Científica se desarrolla generalmente en institutos
o laboratorios oficiales de los distintos países del mundo llamados Institutos
Nacionales de Metrología, responsables de realizar y mantener los patrones
nacionales de medida en cada país9.
La metrología científica que comprende (Investigación):
• El Sistema Internacional de unidades SI.

• Las unidades de medición y patrones (Realización, reproducción y
diseminación).
• Los métodos de medición, exactitud, incertidumbre.
• Los instrumentos de medición.
• La capacitación de personal.
9
Clasificación áreas Metrología. [en línea]. Ciudad de México: Metas. com, 2008 [consultado
15 de Agosto de 2008]. Disponible en Internet: http://www.metas.com.mx/guiametas/La-Guia-
MetAs-06-06-Clasificacion-areas-Metrologia.pdf
27
5.1.2 Metrología Legal. Área de la metrología relativa a las unidades de
medida, a los métodos de medición y a los instrumentos de medición, en lo que
concierne a las exigencias técnicas y jurídicas reglamentadas que tienen como
fin asegurar la garantía pública desde el punto de vista de la seguridad, la
salud, la economía, el medio ambiente y de la exactitud conveniente de las
mediciones.
En otras palabras se puede decir que se ocupa de asegurar las mediciones

relacionadas con la ley y el comercio, proteger al consumidor, al medio
ambiente y a la sociedad en general.
5.1.3 Metrología Industrial. La Metrología Industrial se ocupa de asegurar las

mediciones necesarias para la fabricación de productos. Comprende todas las
actividades metrológicas que necesita la industria para cumplir con sus tareas
como:
• La información sobre mediciones.
• Las calibraciones.
• La trazabilidad.
• El servicio de calibración.
• El aseguramiento de la calidad.
Las industrias hacen lo posible para controlar, asegurar y mejorar la calidad y

confiabilidad de sus productos. Para esto, deben realizar mediciones sobre las
materias primas, los procesos y condiciones de fabricación y los productos
terminados. La calidad de un producto nunca puede ser mejor que la calidad de
las mediciones realizadas para fabricarlo. Estas mediciones pueden ser
necesarias para garantizar que los productos fabricados estén en conformidad
con normas o especificaciones de calidad, o para el control de los procesos de
fabricación, o bien para el diseño de los productos, entre muchas otras
aplicaciones.
Las dimensiones de una pieza que deberá ser ensamblada en otra para armar
la carrocería de un automóvil, la rugosidad de un disco de frenos que asegure
adherencia, la potencia eléctrica de una estufa de cuarzo, el contenido de
principio activo en un medicamento para la presión arterial, el porcentaje de
grasa de una hamburguesa, la resistencia de una bobina de papel, la
temperatura que debe tener un horno donde se elabora pan, son ejemplos de
mediciones que se realizan habitualmente en las industrias, y que deben
realizarse bien, esto es, con criterios metrológicos adecuados. El primer
28
requisito a cumplir en este sentido, es la calibración de instrumentos de
medición contra patrones que sean trazables.10
Figura 1. Estructura de la metrologia en Colombia.
Fuente: Curso de Metrologia en el área de temperatura: Bogotá D.C. :

Superintendencia de Industria y Comercio. 2008. p 7.
10
Ibíd., Disponible en Internet: http://www.metas.com.mx/guiametas/La-Guia-MetAs-06-06-
Clasificacion-areas-Metrologia.pdf
29
Figura 2. Estructura derivada de la Convención del Metro.
Fuente: Curso de Metrologia en el área de temperatura: Bogotá D. C.:

Superintendencia De Industria Y Comercio, 2008. p 9.
5.2 CONFIABILIDAD EN LA CALIBRACION
Un manómetro esta leyendo un pascal (Pa) [o un bar o un Torr o un psi], o

bien, un termómetro esta leyendo un grado Celsius (ºC) [o un grado Fahrenheit
o un kelvin]. ¿Cómo saber que la presión es realmente un pascal o que la
temperatura es realmente un grado Celsius?, ¿Es necesario atender esto?
La única forma para saber si la lectura es correcta, es si el instrumento esta

calibrado, con un patrón de referencia reconocido, y que este patrón sea
trazable a los patrones nacionales mantenidos por el Centro Nacional de
Metrología.11
El costo de no atender esto puede llegar a ser desastroso. La calibración y

trazabilidad son cruciales para la empresa, principalmente en las actividades de
producción, desarrollo e investigación, analizando algunas razones del por qué,
tenemos:
11
PORQUE CALIBRAR Op. cit., Disponible en Internet:
http://www.metas.com.mx/guiametas/La-Guia-MetAs-02-01.pdf
30
• Repetibilidad del proceso
• Transferencia de procesos
• Intercambio de instrumentos
• Incremento del tiempo efectivo de producción
• Cumplimiento del sistema de calidad
5.2.1 Repetibilidad del Proceso. La calibración de los instrumentos se puede

ver alterada por muchas cosas, incluyendo inicialización inadecuada por
configuración o instalación inapropiada, contaminación, daños físicos, o deriva
pie en el tiempo. Algunas veces este cambio en la calibración provoca cambios
en la calidad del producto o servicio. Estos cambios en la calidad pueden ser
advertidos mediante rutinas de calibración de los instrumentos, protegiendo así
la repetibilidad de su proceso.
5.2.2 Transferencia de Procesos. Transferir un proceso desde el

departamento de desarrollo o de ingeniería al piso de producción, entre
máquinas de producción o de un laboratorio de investigación a otro, puede ser
una tarea difícil. Debido a esto es crítico calibrar, ya que las variaciones en las
mediciones de los instrumentos pueden afectar seriamente la calidad y la
integridad de su proceso.
Por ejemplo, una medición de presión en una máquina en desarrollo, la cual es

repetible día a día produciendo el resultado deseado, puede estar presentando
un error debido, a una calibración incorrecta. Repetir el proceso en producción
llega a ser un problema dado que la presión que se desea reproducir es
desconocida.
La capacidad de transferencia es también importante cuando se va de un

sistema de producción al siguiente. Un proceso puede trabajar muy bien en una
máquina de producción, pero reproducir esto en otra máquina puede ser difícil.
Si se esta realizando una investigación, sus resultados podrán ser fácilmente
duplicados o verificados si el proceso de medición a sido calibrado y trazable a
patrones nacionales.
5.2.3 Intercambio de Instrumentos. La habilidad para actualizar o remplazar

un instrumento dentro de la ruta de producción sin afectar el proceso es
esencial.
Algunas veces los instrumentos llegan a dañarse y deben ser remplazados.

Igualmente es importante actualizar la instrumentación a medida que nuevas
tecnologías son desarrolladas, para mantenerse competitivo.
Mantener la calibración de sus instrumentos asegura la posibilidad de

remplazar los instrumentos, por falla o actualización tecnológica, sin afectar el
tiempo de operación de su proceso.
31
5.2.4 Incremento del Tiempo Efectivo de Producción. Un proceso puede ser
interrumpido por cualquier cantidad de razones, algunas de las cuales están
fuera de control. Asegurando la calibración de sus instrumentos, se puede
minimizar el error de los instrumentos como causa de paro.
Un programa de calibración no solo incrementará los tiempos efectivos de

producción mediante la predicción y la prevención, permitiéndole descubrir
problemas de instrumentación antes de que causen una falla completa.
Descubrir problemas potenciales con anterioridad en el proceso, permitirá
evitar una situación crítica cuando un instrumento repentinamente falle parando
la producción.
5.2.5 Cumplimiento del sistema de calidad. La compañía debe disponer de

equipos de medida para cuantificar todos los parámetros relacionados con la
calidad, y estos equipos deben tener las características metrológicas
adecuadas.12
12
Curso en metrologia con énfasis en temperatura, masa y balanzas. Cali: Corporación Mixta
Metrocalidad Universidad del Valle, 2007. p 52.
32
6. SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES
6.1. SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES
El Sistema Internacional de Medidas fue adoptado en Colombia por medio del

decreto 1731 de 1967 y 3463 de 1980. La resolución 005 del 3 de abril de 1995
del Consejo Nacional de Normas y Calidades oficializó con carácter de
obligatoria la norma técnica colombiana 1 000 Metrología, Sistema
Internacional de Unidades (cuarta revisión). Este sistema es coherente el cual
es adoptado y recomendado por la Conferencia General de Pesas y Medidas
(NTC 2194 – numeral 1.12).
Cada unidad básica está definida exactamente en términos de mediciones

físicas reproducibles en cualquier lugar, por ejemplo el metro que es la
distancia que recorre la luz en el espacio vacío durante 1/299792458 de
segundo. Las unidades del sistema internacional se pueden multiplicar o dividir
con otros símbolos matemáticos para obtener unidades derivadas por ejemplo
el m², todas las unidades se derivan de las siete unidades básicas.
Unidad de longitud: El metro (m) es la longitud del trayecto recorrido en el

vacío por la luz durante un tiempo de 1/299 792 458 de segundo.
Unidad de masa: El kilogramo (kg) es igual a la masa del prototipo internacional

del kilogramo.
Unidad de tiempo: El segundo (s) es la duración de 9 192 631 770 periodos de

la radiación correspondiente a la transición entre los dos niveles hiperfinos del
estado fundamental del átomo de cesio 133.
Unidad de intensidad de corriente eléctrica: El ampere (A) es la intensidad de

una corriente constante que manteniéndose en dos conductores paralelos,
rectilíneos, de longitud infinita, de sección circular despreciable y situados a
una distancia de un metro uno de otro en el vacío, produciría una fuerza igual a
2.10-7 newton por metro de longitud.
Unidad de temperatura termodinámica: El kelvin (K), unidad de temperatura

termodinámica, es la fracción 1/273,16 de la temperatura termodinámica del
punto triple del agua.
Unidad de cantidad de sustancia: El mol (mol) es la cantidad de sustancia de

un sistema que contiene tantas entidades elementales como átomos hay en
0,012 kilogramos de carbono 12.
Cuando se emplee el mol, deben especificarse las unidades elementales, que

pueden ser átomos, moléculas, iones, electrones u otras partículas o grupos
especificados de tales partículas.
33
Unidad de intensidad luminosa: La candela (cd) es la unidad luminosa, en una
dirección dada, de una fuente que emite una radiación monocromática de
frecuencia 540 1012 hertz y cuya intensidad energética en dicha dirección es
1/683 watt por estereorradián.13
Tabla 2. Unidades básicas del Sistema Internacional de Unidades
Unidades básicas
Magnitud Nombre Símbolo
Longitud metro m
Masa kilogramo kg
Tiempo segundo s
Corriente eléctrica Amper A
Temperatura Kelvin K
Intensidad Luminosa Candela cd
Cantidad de sustancia Mol mol
Tabla 3. Unidades Suplementarias del Sistema Internacional de Unidades
Unidades Suplementarias
Magnitud Nombre Símbolo
Angulo radián rad
Angulo sólido stero-radián srad
Tabla 4. Unidades derivadas del Sistema Internacional de Unidades
Unidades derivadas
Magnitud Nombre Símbolo Definición
Fuerza Newton N kg m s-2
Energía Joule >J Nm
Potencia Watt W J s-1
Frecuencia Hertz Hz s-1
13
Historia de SI [en línea]. Ciudad de México: Metas.com, 2008 [consultado 15 de Agosto de
2008]. Disponible en Internet: http://www.metas.com.mx/guiametas/La-Guia-MetAs-06-02-
Historia-del-SI.pdf
34
7. MEDICIONES
7.1 SISTEMA DE MEDIDA
El VIM (4.5)* lo define como: El juego completo de instrumentos de medición y

otros equipos acoplados para realizar mediciones específicas.
El MSA (Measurement Systems Análisis desarrollado por Chrysler, Ford y

General motors lo define como: El conjunto de operaciones, procedimientos,
instrumentos de medición, accesorios, software, personal, medio ambiente y
suposiciones involucrados en la obtención del resultado de una medida.
Objetivos de los datos obtenidos mediante cualquier sistema de medida se

utilizan para los siguientes propósitos:
• Decidir si un proceso debe o no ajustarse.

• Aceptar o rechazar un producto.
• Determinar el grado de correlación:
o Entre dos magnitudes medibles del proceso

o Entre una magnitud del proceso y una característica de calidad.
Por otro lado la calidad de los datos de medición están definidos por las
propiedades estadísticas de las múltiples mediciones obtenidas de los sistemas
de medición operando bajo condiciones estables.
7.2 TERMINOS FRECUENTEMENTE USADOS
7.2.1 Con referencia al equipo.
• Resolución: La unidad de lectura más pequeña posible.

• Valor de referencia: Valor aceptado y que es usado como el más cercano al
valor verdadero
• Valor Verdadero: Valor real, es desconocido.
7.2.2 Con referencia a la localización de la variación.
• Exactitud: Cercanía entre el resultado de una medición y un valor verdadero

de la magnitud por medir.
*
VIM (Vocabulario Internacional De Términos Fundamentales Y Generales De Metrología) 3ª.
Edición. Nov 13, 2006
35
• Desviación: Diferencia entre el valor observado y el valor de referencia o
convencionalmente verdadero.
• Estabilidad: Cambios de desviación en el tiempo.
• Linealidad: Cambios de desviación sobre el rango de operación.
7.2.3 Con referencia al ancho de la variación.
• Repetibilidad (r) : Cercanía entre los resultados de las mediciones sucesivas

de la misma magnitud por medir, efectuadas en las mismas condiciones de
medición. Las condiciones de repetibilidad incluyen: el mismo procedimiento de
medición, el mismo observador, el mismo instrumento de medición utilizado en
las mismas condiciones, el mismo lugar, repetición dentro de un periodo de
tiempo corto.
• Reproducibilidad (R) : Cercanía entre los resultados de las mediciones

sucesivas de la misma magnitud por medir, efectuada bajo condiciones de
medición variables. Las condiciones de que varían pueden ser entre otras:
principio de medición, el método de medición, el observador, el instrumento de
medición, el patrón de referencia, el lugar, las condiciones de uso, el tiempo.
• R&R: La combinación de la repetibilidad y reproducibilidad. Los métodos

aceptables para la determinación de estudios de repetibilidad y reproducibilidad
se basan en la evaluación estadística de las dispersiones de los resultados, ya
sea en forma de rango estadístico (máximo - mínimo) o su representación
como varianzas o desviaciones estándar, estos métodos pueden ser Rango,
Promedio y Rango, ANOVA (análisis de varianza).14
• Capacidad del sistema de medición: Estimado a corto plazo de la variación

del sistema de medición.
• Rendimiento del sistema de medición: Estimado de la variación del sistema
de medición a largo plazo.
• Sensibilidad: Respuesta al cambio más pequeño en la señal de entrada.
• Consistencia: El grado de cambio de la repetibilidad en el tiempo.
• Uniformidad: El cambio en la repetibilidad sobre el rango de operación.
7.2.4 Con referencia a la variación del sistema.
• Capacidad: Variabilidad en las lecturas tomadas en un corto período de

tiempo.
• Rendimiento: Variabilidad en las lecturas tomadas en un largo período de
tiempo.
14
Aplicación Metrológica de los Estudios R&R [en línea]. Ciudad de México: Metas.com, 2008
[consultado 10 de Enero del 2009]. Disponible en Internet:
http://www.metas.com.mx/guiametas/La-Guia-MetAs-03-11-r-R.pdf.
36
• Incertidumbre: Un estimado alrededor del valor medido en el que se espera
se encuentre el valor verdadero.
7.3. EFECTOS DE VARIABILIDAD DEL SISTEMA DE MEDIDA
La capacidad de un sistema de medida, puede ser afectado por varias fuentes

de variación, y es la combinación de los errores aleatorios; estas pueden ser
evaluadas a corto y largo plazo los cuales son atribuibles a:
• Linealidad.
• Uniformidad.
• Repetibilidad.
• Reproducibilidad.
7.4. CARACTERISTICAS METROLOGICAS MÁS IMPORTANTES DE UN

SISTEMA DE MEDIDA.
• Capacidad de discriminación.
• Resolución (del instrumento de medición).
• División de escala (del instrumento de medición).
• Repetibilidad y Reproducibilidad (del sistema de medición).
• Incertidumbre (de los valores generados por el sistema de medición)
• Capacidad de proceso.
• Exactitud.
• Linealidad.
• Estabilidad.
• Curva de desempeño.15
15
PORQUE CALIBRAR Op. cit., Disponible en Internet:
http://www.metas.com.mx/guiametas/La-Guia-MetAs-02-01.pdf
37
8. MEDICIÓN DE PRESIÓN
8.1 INTRODUCCIÓN
El control de la presión en los procesos industriales, permite condiciones de

operación seguras. Cualquier recipiente o tubería posee cierta presión máxima
de operación y de seguridad variando este, de acuerdo con el material y la
construcción. Las presiones excesivas no solo pueden provocar la destrucción
del equipo, si no también puede provocar la destrucción del equipo adyacente y
ponen al personal en situaciones peligrosas, particularmente cuando están
implícitas, líquidos inflamables o corrosivos. Para tales aplicaciones, las
lecturas absolutas de gran precisión con frecuencia son tan importantes como
lo es la seguridad extrema.
Por otro lado, la presión puede llegar a tener efectos directos o indirectos en el
valor de las variables del proceso (como la composición de una mezcla en el
proceso de destilación). En tales casos, su valor absoluto medio o controlado
con precisión de gran importancia ya que afectaría la pureza de los productos
poniéndolos fuera de especificación.
La presión puede definirse como una fuerza por unidad de área o superficie, en
donde para la mayoría de los casos se mide directamente por su equilibrio
directamente con otra fuerza, conocidas que puede ser la de una columna
liquida un resorte, un embolo cargado con un peso o un diafragma cargado con
un resorte o cualquier otro elemento que puede sufrir una deformación cualitativa
cuando se le aplica la presión y puede expresarse en unidades tales como
pascal, bar, atmósferas, kilogramos por centímetro cuadrado y psi (libras por
pulgada cuadrada). En él Sistema Internacional (SI) está normalizada en pascal
de acuerdo con las Conferencias Generales de Pesas y Medidas que tuvieron
lugar en Paris en octubre de 1967 y 1971, y según la Recomendación
Internacional número 17, ratificada en la III Conferencia General de la
Organización Internacional de Metrología Legal. El pascal es 1 newton por metro
cuadrado (1 N/m²), siendo el newton la fuerza que aplicada a un cuerpo de masa
1 kg, le comunica una aceleración de 1 m/s² Como el pascal es una unidad muy
pequeña, se emplean también el kilopascal (1 kPa = 10 ² bar), el megapascal (1
MPa = 10 bar) y el gigapascal (1 GPa = 10 000 bar). En la industria se utiliza
también el bar (1 bar = 10^ 5 Pa = 1,02 kg/cm. cuadrado) y el kg/CM2, Si bien
esta última unidad, a pesar de su uso todavía muy extendido, se emplea cada
vez con menos frecuencia.16
Al clasificar los tipos de presión encontramos dos grandes clasificaciones:
• La presión relativa que tiene como punto de referencia la presión

atmosférica.
16
proceso de medición [en línea]. Ciudad de México: Metas.com, 2008 [consultado 15 de
07-09-proceso-de-medicion.pdf
38
• La presión absoluta que tiene como referencia la el cero absoluto de
presión.
Las presiones mayores a la presión atmosférica, se entienden mejor bajo el

concepto de que presión es igual fuerza por unidad de área (P= F/A), mientras
que las presiones alrededor de la atmosférica y de presión diferencial toman el
concepto de presión hidrostática, que es la presión que ejerce el peso de un
fluido sobre las paredes, sobre el fondo del recipiente que lo contiene y sobre la
superficie de cualquier objeto sumergido en él.
(P = p . g . h ) (4.1)
Donde, usando unidades del SI, tenemos:
P : presión hidrostática (en pascales);

ρ : densidad del líquido (en kilogramos sobre metro cúbico);
g :aceleración de la gravedad (en metros sobre segundo al cuadrado);
h : la altura del fluido (en metros). Un liquido en equilibrio ejerce fuerzas
perpendiculares sobre cualquier superficie sumergida en su interior.
Por otro lado tenemos la presión de gas y el vacío absoluto relacionado con la
ley de los gases ideales.
( P = n . R . T / V). (4.2)
Donde:
P : Presión.
V : Volumen.
n : Moles de gas.
R : Constante universal de los gases ideales .
T : Temperatura en Kelvin.
8.2 TIPOS DE PRESIÓN
8.2.1 Presión atmosférica. El hecho de estar rodeados por una masa gaseosa
(aire), y al tener este aire un peso actuando sobre la tierra, quiere decir que
estamos sometidos a una presión (atmosférica), la presión ejercida por la
atmósfera de la tierra, tal como se mide normalmente por medio del barómetro
(presión barométrica). Al nivel del mar o a las alturas próximas a este, el valor
de la presión es cercano a 14.7 lb/plg2 (101,35Kpa), disminuyendo estos
valores con la altitud.
39
8.2.2 Presión atmosférica normalizada. Presión ejercida por la atmosfera
bajo condiciones normalizadas, igual a 1013,25 hPa (760 mmHg). La cual
idealmente se presenta a una altitud de 0 m.s.n.m. (sobre el nivel medio del
mar), temperatura ambiente de 20 °C, humedad de 65 %HR y densidad del aire
de 1,2 Kg/m3.
8.2.3 Presión barométrica. Presión atmosférica local mas una corrección por
altitud geopotencial local. La presión barométrica oscila alrededor de la presión
atmosférica normalizada (1013,25 hPa).
8.2.4 Presión relativa. Son normalmente las presiones superiores a la

atmosférica, que se mide por medio de un elemento y que se define como la
diferencia entre la presión que es desconocida y la presión atmosférica que
existe, si el valor absoluto de la presión es constante y la presión atmosférica
aumenta, la presión relativa o manométrica disminuye; esta diferencia
generalmente es pequeña mientras que en las mediciones de presiones
superiores, dicha diferencia es insignificante, es evidente que el valor absoluto
de la presión puede obtenerse adicionando el valor real de la presión
atmosférica a la lectura del manómetro.
Presión Absoluta = Presión Relativa + Presión Atmosférica.
8.2.5 Presión relativa normalizada. También conocida como presión a

referencia constante o referencia sellada. Presión medida con referencia a la
presión atmosférica normalizada (1013,25 hPa).
8.2.6 Presión diferencial. Es la presión que mide la diferencia entre dos

presiones A-B, la presión relativa y vacío relativo son ejemplos de presión
diferencial cuando la presión B es igual a la presión atmosférica local.
40
Figura 3. Tipos de Presión.
Fuente: Presión de alcances en vacío [en línea]. Ciudad de México:

Metas.com, 2008 [consultado 15 de Agosto de 2008]. Disponible en Internet:
http://www.metas.com.mx/guiametas/La-Guia-MetAs-02-03-Tipos-presion.pdf
8.2.7 Presión vacío relativo. Se refiere a presiones manométricas menores

que la atmosférica, que normalmente se miden, mediante los mismos tipos de
elementos con que se miden las presiones superiores a la atmosférica, es
decir, por diferencia entre el valor desconocido y la presión atmosférica
existente. Los valores que corresponden al vacío aumentan al acercarse al
cero absoluto y por lo general se expresa a modo de centímetros de mercurio
(cmHg), metros de agua, etc.17
8.2.8 Presión cero absoluto. Es la presión de un fluido medido con referencia

al vacío perfecto o cero absoluto. La presión absoluta es cero únicamente
cuando no existe choque entre las moléculas lo que indica que la proporción de
moléculas en estado gaseoso o la velocidad molecular es muy pequeña. Este
17
Presión de alcances en vacío [en línea]. Ciudad de México: Metas.com, 2008 [consultado
15 de Agosto de 2008]. Disponible en Internet: http://www.metas.com.mx/guiametas/La-Guia-
MetAs-02-03-Tipos-presion.pdf
41
término se creo debido a que la presión atmosférica varia con la altitud y
muchas veces los diseños se hacen en otros países a diferentes altitudes sobre
el nivel del mar por lo que un término absoluto unifica criterios.
8.2.9 Presión absoluta. Presión que se mide con respecto a la presión de cero
absoluto, la presión atmosférica es un ejemplo de presión absoluta.
8.2.10 Presión vacío absoluto. Vacío que se mide con respecto al cero
absoluto, como una presión absoluta de gas, menor a la presión atmosférica.
Figura 4. Presión de alcances en vacío.
Fuente: Presión de alcances en vacío [en línea]. Ciudad de México:

8.2.11 Presión bajo vacío. (LV) del ingles low vacuum, presión absoluta de
gas en el alcance de 100 KPa a 100 Pa.
8.2.12 Presión medio vacío. (MV) del ingles medium vacuum, presión
absoluta de gas en el alcance de 100 Pa a 0.1 Pa.
8.2.13 Presión alto vacío. (HV) del ingles high vacuum, presión absoluta de
gas en el alcance de 0.1Pa a 10 uPa.
8.2.14 Presión ultra alto vacío. (UHV) del ingles ultra high vacuum, presión
absoluta de gas menor a 10 uPa.
42
8.3 TIPOS DE MEDIDORES DE PRESIÓN
“Los instrumentos para medición de presión pueden ser indicadores,

registradores, transmisores y controladores, y pueden clasificarse de acuerdo a
lo siguiente”18:
Tabla 5. Tipos de Medidores de Presión
Tipo de Manómetro Rango de Operación
Manómetro de ionización 0.0001 a 1 x 10-3 mmHg ABS
Manómetro de termopar 1 x 10-3 a 0.05 mmHg
Manómetro de resistencia 1 x 10-3 a 1 mmHg
Manómetro mc. Clau 1 x 10-4 a 10 mmHg
Manómetro de campana invertida 0 a 7.6 mmH2O
Manómetro de fuelle abierto 13 a 230 cmH2O
Manómetro de cápsula 2.5 a 250 mmH2O
Manómetro de campana de mercurio (LEDOUX) 0 a 5 mts H2O
Manómetro "u" 0 a 2 Kg/cm2
Manómetro de fuelle cerrado 0 a 3 Kg/cm2
Manómetro de espiral 0 a 300 Kg/cm2
Manómetro de bourdon tipo "c" 0 a 1,500 Kg/cm2

Manómetro medidor de esfuerzos (stren
7 a 3,500 Kg/cm2
geigs)
Manómetro helicoidal 0 a 10,000 Kg/cm2
Fuente: CREUS SOLE, Antonio. Instrumentación Industrial. 5 ed. Ciudad de

México: Marcombo, 1993. p. 71.
18
CREUS SOLE, Antonio. Instrumentación Industrial. 5 ed. Ciudad: Marcombo, 1993. p. 71.
43
8.4 CLASIFICACIÓN INSTRUMENTOS MEDICIÓN DE PRESIÓN
Los instrumentos de presión se clasifican en tres grupos: mecánicos,

neumáticos, electromecánicos y electrónicos.
8.4.1 Elementos mecánicos. Los instrumentos para medición de presión

mecánicos se dividen en:
8.4.1.1 Elementos primarios de medida directa. Que miden la presión

comparándola con la ejercida por un líquido de densidad y altura conocidas
(barómetro de cubeta, manómetro de tubo en U, manómetro de tubo inclinado,
manómetro de toro pendular, manómetro de campana).
8.4.1.2 Elementos primarios elásticos. Que se deforman por la presión

interna del fluido que contienen, los más empleados son: el tubo Bourdon, el
elemento en espiral, el helicoidal, el diafragma y el fuelle.
8.4.1.3 Los medidores de presión absoluta. Consisten en un conjunto de

fuelle y muelle opuesto a un fuelle sellado al vacío absoluto. El movimiento
resultante de la unión de los dos fuelles equivale a la presión absoluta del
fluido. El material empleado para los fuelles es latón o acero inoxidable. Se
utilizan para la medida exacta y el control preciso de bajas presiones, a las que
puedan afectar las variaciones en la presión atmosférica.
En la medida de presiones de fluidos corrosivos pueden emplearse elementos

primarios elásticos con materiales especiales en contacto directo con el fluido.
Sin embargo, en la mayoría de los casos es más económico utilizar un
separador de fluido cuando él fluido es altamente viscoso y obtura el elemento
(tubo Bourdon), o bien, cuando la temperatura del proceso es demasiado alta.
Tal ocurre en la medición de presión del vapor de agua en que el agua
condensada aísla el tubo Bourdon de la alta temperatura del vapor (figura 5 a).
Se emplean asimismo sellos volumétricos de diafragma y de fuelle (figura 7 b y

c) que contienen un líquido incompresible para la transmisión de la presión19.
19
Ibíd.., p 66.
44
Figura 5. Tipos de sellos para manómetros

8.4.2 Elementos neumáticos. Como elementos neumáticos consideramos los

instrumentos transmisores neumáticos, los cuales basan su principio de
uncionamiento en el sistema tobera-obturador que convierte el movimiento del
elemento de medición en una señal neumática.
Dentro de los cuales tenemos:
• Sistema tobera-obturador
• Transmisor de equilibrio de movimientos.
• Transmisor de equilibrio de fuerzas.
8.4.3 Elementos Electromecánicos Electrónicos. Los elementos

electromecánicos de presión utilizan un elemento mecánico elástico combinado
con un transductor eléctrico que genera la señal eléctrica correspondiente. El
elemento mecánico consiste en un tubo Bourdon, espiral, hélice, diafragma,
fuelle o una combinación de los mismos que, a través de un sistema de
palancas convierte la presión en una fuerza o en un desplazamiento mecánico.
Los elementos electromecánicos de presión se clasifican según el principio de
funcionamiento en los siguientes tipos:
• Resistivos.
• Magnéticos
• Capacitivos.
• Extensiométricos.
• Piezoeléctricos.
45
8.4.4 Elementos Electrónicos de Vacío. Los transductores electrónicos de
vacío se emplean para la medida de alto vacío, son muy sensibles y se
clasifican en los siguientes tipos:
• Mecánicos Fuelle y ionización Filamento caliente.

• Diafragma Cátodo frío.
• Radiación.
• Medidor McLeod.
• Térmicos Termopar.
• Pirani.
• Bimetal.
Figura 6. Instrumento de presión y campo de aplicación.

46
8.5 EL MANÓMETRO BOURDON
En la actualidad y a pesar del paso del tiempo y las nuevas tecnologías se

sigue utilizando en la gran mayoría de los campos industriales un manómetro,
como es el caso del tipo Bourdon.
En 1846 un ingeniero ferroviario el alemán Schinz había descubierto que un

tubo curvado cambiaría su curvatura cuando estaba sujeta a la presión interna
y en 1848 este principio funcionaba en las locomotoras en Alemania.
En 1849 el ingeniero francés Eugene Bourdon (1808...1884) tuvo una gran idea
de inventar un manómetro metálico el cual en esencia su principio fundamental
es que el movimiento del tubo, que es proporcional a la presión; naciendo así el
manómetro Bourdon. El cual una de sus primeras aplicaciones fue utilizada por
la marina francesa en las calderas de vapor.
Los tubos de Bourdon se pueden fabricar en casi cualquier tipo de material que
tenga las características elásticas adecuadas según sea el intervalo de presión
en la cual se someterá y la resistencia al medio en el cual se utilizará. Algunos
de los materiales que se usan son latón, aleación de acero, aceros inoxidables,
bronce fosforado, K-monel y cobre-berilio.20
Figura 7. Tipos de tubos Bourdon
Fuente: Tipos de tubos Bourdon [en línea]. Ciudad de México: Metas.com,

2008 [consultado 22 de Agosto de 2008]. Disponible en Internet:
http://www.metas.com.mx/guiametas/La-Guia-MetAs-07-08-manometro-
bourdon.pdf
20
Tipos de tubos Bourdon [en línea]. Ciudad de México: Metas.com, 2008 [consultado 22 de
07-08-manometro-bourdon.pdf
47
8.5.1 Principio de funcionamiento. Consiste en un tubo de bronce o acero,
doblada en circunferencia. La presión interior del tubo tiende a enderezarlo;
como un extremo del tubo está fijo a la entrada de la presión, el otro extremo se
mueve proporcionalmente a la diferencia de presiones que hay entre el interior
y el exterior del tubo, este movimiento hace girar la aguja indicadora por medio
de un mecanismo de sector y piñón; para amplificar el movimiento, el curvado
del tubo puede ser de varias vueltas formando elementos en “C”, torcido,
espiral, o helicoidal.
Figura 8. Partes de un manómetro Bourdon.
6. Tubo Bourdon
1. Aro 7. Caja
2. Visor 8. Tapón
3. Junta del visor 9. Conexión
4. Carátula10. Empaque (G)
5. Movimiento11. Aguja
Fuente: Tipos de tubos Bourdon [en línea]. Ciudad de México: Metas.com,

bourdon.pdf
48
Figura 9. Partes internas de un manómetro Bourdon.
Fuente: Tipos de tubos Bourdon Ciudad de México: Metas.com, 2008

[consultado 22 de Agosto de 2008]. Disponible en Internet:
bourdon.pdf
8.5.2 Ventajas y Desventajas de un Manómetro Bourdon. Este instrumento

de medición es muy versátil ya que se puede utilizar con algunos líquidos,
aceites o gases, según sea su campo de aplicación. Su costo de adquisición y
mantenimiento es relativamente económico y se pueden adquirir rellenos con
glicerina para evitar vibraciones en la aguja y con esto lograr una indicación
confiable, además se pueden tener como patrones secundarios de trabajo o
como simples indicadores en un proceso, donde solo se requiere una
indicación de referencia. Son de fácil instalación caracterizándose por tener
baja rigidez y baja frecuencia natural; pero gran sensibilidad de desplazamiento
en su propio diseño. Su intervalo de trabajo (medición) característico es de 35
kPa a 100 MPa.
También tienen sus desventajas como: falla por fatiga, por sobre presión, por
corrosión o por explosión. Algunos factores que pueden afectar su
funcionamiento son la temperatura ambiente en la cual esta el instrumento, el
material el cual esta hecho, la forma en la cual se instaló el instrumento o
vibraciones externas en las cual se instaló el instrumento. La mayoría de los
puntos señalados anteriormente se pueden evitar teniendo en cuenta el
conocimiento del proceso o aplicación en donde se tendrá colocado el
instrumento.21
21
CREUS, Op. cit., p. 73
49
9. MEDICIÓN DE TEMPERATURA
Figura 10. Termómetro Bimetálico
Fuente: Termómetro Bimetálico [en línea]. Buenos Aires: wika, 2008

[consultado 10 de Septiembre de 2008]. Disponible en Internet:
http://laboratorios.fi.uba.ar/lscm/termometros.pdf
9.1 INTRODUCCIÓN
La medición de la temperatura, es una de las magnitudes físicas más comunes

en nuestra vida diaria. Se define como la propiedad de un cuerpo que
determina la transferencia de calor a otros cuerpos.
La escala de temperaturas fundamental es la escala absoluta, termodinámica ó

de Kelvin. El Kelvin (K) se define como la fracción 1/273.16 de la temperatura
termodinámica del punto triple del agua.
El punto triple del agua es un punto fijo, estándar en el que el hielo, el agua
líquida y el vapor de agua están en equilibrio. La escala Kelvin tiene un cero
absoluto de 0 °K, que es la temperatura mínima alca nzable, teóricamente.
Dos escalas empíricas de temperatura, que son Celsius y Fahrenheit, se usan

normalmente. Estas escalas se basan en dos puntos fijos.
La escala de temperatura Celsius, ( °C ), usan las unidades °C, definidas como

1/100, es la fracción de la diferencia entre la temperatura de ebullición ( 100 °C
) y la de congelación ( 0 °C ), del agua. 22
La relación entre las escalas Kelvin y Celsius, esta dada por: K = °C + 273.15
La escala Fahrenheit usa las unidades de su mismo nombre, °F, en donde la

temperatura del punto de ebullición del agua se toma como 212 °F y la
temperatura del punto de congelación, como 32 °F.
22
Ibíd., p. 215.
50
Al principio la escala utilizaba la temperatura de una mezcla de hielo con sal
común, como el 0°F.
La relación entre las escalas Celsius y Fahrenheit se calculan a través de la

fórmula: °F = 9/5 °C + 32
En el año de 1.968, la IPTS, Escala Internacional de Temperaturas Prácticas,

estableció 11 temperaturas de referencia concernientes a fenómenos físicos
que son reproducibles en la naturaleza y se llaman punto de equilibrio.
Tabla 6. Escala Internacional de Temperaturas Prácticas
Fuente: Escalas de temperatura [en línea]. Ciudad de México: Metas.com,

http://www.metas.com.mx/guiametas/La-Guia-MetAs-02-12-Temp.pdf
51
Figura 11. Campo de medida de los instrumentos de temperatura.

9.2 CLASIFICACION DE TERMOMETROS
De acuerdo a principio físico en qué se basan para la medición de temperatura

se pueden clasificar en:
• Métodos Mecánicos
o Variación de Volumen ( Líquidos , Gases , Sólidos )

o Variaciones de Presión a Volumen Constantes
• Métodos Eléctricos
o Variaciones de Resistencia de un Conductor (Sondas de Resistencia)

o Variación de Resistencia de un Semiconductor ( Termistores ).
o Diferencia de Potencial creada a partir de la unión de dos Metales.
(Termopares).
52
• Métodos Basados en Radiación:
o Intensidad de Radiación emitida (Pirómetros de Radiación)
• Otras mediciones especiales ( algunas no aplicables en la industria).
o Indicadores de Color , Lápices , Pinturas.

o Sensores Ultrasónicos. Velocidad del Sonido en un Gas.
o Termómetros Acústicos. Frecuencia de Resonancia de un Cristal.
o Indicadores de Luminiscencia. Termografía.
El principio de funcionamiento de los diversas clases de los termómetros

conocidos, se basan, en el cambio que sufren con la temperatura las diferentes
propiedades de los cuerpos, tales como mecánicas, eléctricas, ópticas etc.
Los principales tipos de termómetros son:
9.2.1 Termómetro de gas. Se basan en la dilatación de los gases, en función

de la temperatura; siendo el más exacto dentro de la categoría de termómetros
llenos de gas. Para usos industriales, un termómetro por presión de gas consta
de un elemento que mide la presión, como el tubo Bourdon conectado por un
tubo capilar a una ampolla que se expone a la temperatura que se ha de
medir. El sistema se llena, a presión, con un gas inerte, ordinariamente el
nitrógeno. Como el gas del elemento medidor y del tubo de conexión no está a
la temperatura del bulbo, el volumen de éste tiene que ser grande para que los
errores introducidos por la diferencia de temperatura del elemento medidor de
la presión y del tubo capilar resulten insignificantes. 23
Figura 12. Termómetro de gas
Fuente: Termómetro de gas [en línea]. Ciudad de México: Metas.com, 2008

23
Termómetro de gas [en línea]. Ciudad de México: Metas.com, 2008 [consultado 13 de
Septiembre de 2008]. Disponible en Internet: http://www.metas.com.mx/guiametas/La-Guia-
MetAs-02-03-Tipos-presion.pdf
53
El bulbo debe tener por lo menos cuarenta veces el volumen del resto del
sistema. Por ello, y a causa del retardo en la transmisión de los cambios de
presión por el tubo capilar, la longitud de éste se limita a un máximo de 6 m, y
es preferible mucho menos.
9.2.2 Termómetros de líquidos. Se basan en la dilatación térmica que sufren

lo líquidos, como el termómetro de vidrio el cual es un tubo de vidrio sellado
que contiene un líquido, generalmente mercurio, Tempoyertizador y platinium
alcohol, cuyo volumen cambia con la temperatura de manera uniforme. Este
cambio de volumen que se visualiza en un capilar cuyo pequeño diámetro
permite apreciar grandes variaciones de la longitud del fluido dilatado para un
determinado volumen.. El termómetro de mercurio fue inventado por Fahrenheit
en el año 1714.
Tabla 7. Combinaciones más usuales para termómetro de vidrio
LÍQUIDO DESDE HASTA

Mercurio -35 ºC +280 ºC
Amalgama de
-55 ºC +ND ºC
Mercurio -Talio
Mercurio y capilar
-35 ºC +450 ºC
lleno de Gas
Pentano -200 ºC +20 ºC
Alcohol -110 ºC +50 ºC
Tolueno -70 ºC +100 ºC
Fuente: Termómetro de líquido en vidrio [en línea]. Ciudad de México:

Metas.com, 2008 [consultado 13 de Septiembre de 2008]. Disponible en
termometros-liquido-en-vidrio.pdf
9.2.3 Termómetros de vapor. Son análogos a los termómetros de gas.
9.2.4 Termómetros de metal. Se basa en la diferencia de dilatación de los

metales tales como: Aluminio, Bronce, Cobre, Latón-Níquel, Níquel-Cromo,
Monel, Acero, Aleación Hierro – Níquel (36%) llamada Invar. Porcelana,
Cuarzo, siendo el aluminio el que tiene el mayor coeficiente de dilatación de los
mencionados; una característica importante es que obtienen exactitudes del
orden del 1% de la medición.
54
Figura 13. Partes de un termómetro bimetálico
Fuente: Termómetro Bimetálico. [en línea]. Buenos Aires: WIKA, 2008

http://laboratorios.fi.uba.ar/lscm/termometros.pdf
Figura 14. Principio funcionamiento termómetro bimetálico.
Fuente: Termómetro Bimetálico. [en línea]. Buenos Aires: Labotorio de

Metrologia CM, 2008 [consultado 10 de Septiembre de 2008]. Disponible en
Internet: http://laboratorios.fi.uba.ar/lscm/termometros.pdf
Tabla 8. Combinaciones más usuales para termómetros bimétalicos
Par Bimetalico Temperatura máxima

de utilización
Aluminio - Invar 250ºC
Níquel - Cuarzo 600ºC
Bronce - Invar 600ºC
Níquel Cromo - 1000ºC
Porcelana
55
9.2.5 Termómetros de resistencia. Se basan en la variación de resistencia
eléctrica de ciertos cuerpos fabricados a propósito.
Figura 15. Termómetros de resistencia
Fuente: Termómetros de resistencia [en línea]. Ciudad de México: Metas.com,

http://www.metas.com.mx/guiametas/La-Guia-MetAs-02-11-RTD.pdf
9.2.6 Termómetros de termopar. Un termopar es un dispositivo utilizado para

medir temperatura basada en la fuerza electromotriz que se genera al calentar
la soldadura de dos metales distintos.
Figura 16. Termómetros de termopar
Fuente: Termómetros de resistencia [en línea]. Ciudad de México: Metas.com,

9.2.7 Termómetros ópticos. Se llaman pirométricos y se basan en la relación

entre la temperatura de un cuerpo y el calor radiado por este.
Todos los objetos a temperatura por encima del cero absoluto emiten radiación
electromagnética en función de la temperatura. La cantidad de radiación
electromagnética depende de la temperatura del cuerpo, a mayor temperatura
mas intensa es la radiación.
56
El sistema óptico del termómetro de radiación recolecta parte de la radiación
proveniente de una muestra de la superficie y la dirige al detector. El cual la
convierte en una señal eléctrica. El circuito electrónico convierte la señal
eléctrica a una correspondiente a la temperatura de la superficie.24
Figura 17. Operación pirómetro de radiación
Fuente: Operación pirómetro de radiación [en línea]. Ciudad de México:

http://www.metas.com.mx/guiametas/La-Guia-MetAs-04-02-Pirometría de
Radiación.pdf
9.2.8 El termómetro de mercurio. Es uno de los más antiguos instrumentos

para medir temperatura, las características de su principio de funcionamiento
se basan en la dilatación térmica de los metales líquidos y es impreciso. Por
otra parte el mercurio es tóxico y peligroso para el medio ambiente.
9.2.9 Termómetros de termopar. El termopar, consiste en la unión fundida,

por uno de sus extremos, de dos alambres de metales diferentes y con
diámetro calibrado.
El extremo fundido, se expone a la temperatura que se quiere medir y se

presenta, por el otro extremo de los alambres, una diferencia de potencial,
proporcional a la temperatura. En física se le conoce a este fenómeno, con el
nombre de efecto Seebeck. 25
24
Operación pirómetro de radiación [en línea]. Ciudad de México: Metas.com, 2008
http://www.metas.com.mx/guiametas/La-Guia-MetAs-04-02-Pirometría de Radiación.pdf
25
Termopares [en línea]. Ciudad de México: Metas.com, 2008 [consultado 19 de Julio de
2008]. Disponible en Internet: http://www.metas.com.mx/guiametas/La-Guia-MetAs-02-07-
TC.pdf
57
Figura 18. Curva Termopares vs. Temperaturas
Fuente: Termopares [en línea]. Ciudad de México: Metas.com, 2008

[consultado 19 de Julio de 2008]. Disponible en Internet:
http://www.metas.com.mx/guiametas/La-Guia-MetAs-02-07-TC.pdf
El extremo expuesto a la temperatura, se le conoce con nombre de extremo

caliente y el otro extremo, que se conecta a la unidad que se emplee para la
medición, se le llama extremo frío.
Pero cuando el extremo frío se expone a la temperatura ambiente, se produce

un error el cual es compensado a través de una ligera calibración.
Figura 19. Generación de tensión en termopar.

58
Tabla 9. Termopares del código ANSI, con su rango de lectura

Figura 20. Código de colores en termopares.

59
9.2.10 Termómetros de termistor. El termistor es un dispositivo de la familia
de los semiconductores cuya resistividad (Rt) varia en función de la
temperatura (t).
Rt = Ro (1 + a t)
Donde:
Rt : es la resistencia en ohmios a t °C
Ro : es la resistencia en ohmios a 0 °C
a : es el coeficiente de temperatura de la resistencia.
El coeficiente de resistencia varía en función de temperatura y es el parámetro

que determina si la variación de resistividad es positiva ó es negativa.
Es posible determinar la temperatura aplicando un voltaje conocido y midiendo

la resistencia. Los sensores de termistor son de alta precisión, es posible medir
hasta décimas de grado, son adecuados para un rango de temperatura de
–50 °C. hasta 150 °C. A temperaturas superiores se rompe la juntura del
semiconductor.
Figura 21. Escalas termómetros de resistencia.

60
9.2.11 Detector termometrico RTD. Los RTD fueron los primeros termómetros
desarrollados con alta tecnología. Su invención se remonta al año 1.821
cuando Sir Humphry Davy descubrió que la resistividad de los metales
depende de su temperatura.
La termometría de resistencia se basa en la resistencia eléctrica creciente de

los conductores con temperatura creciente.
Los detectores de temperatura basados en la variación de una resistencia

eléctrica se suelen designar con sus siglas inglesas RTD (Resistance
Temperature Detector). Dado que el material empleado con mayor frecuencia
para esta finalidad es el platino, se habla a veces de PRT (Platinum Resistance
Thermometer).
Figura 22. Símbolo detector de temperatura.
Fuente: CREUS SOLE, Antonio. Instrumentación Industrial. 5ª ed. Marcombo:

1993. Capitulo 6 Medida de temperatura. p 233.
El símbolo general para estos dispositivos es el de la figura 22; la línea recta en

diagonal sobre el resistor indica que varía de forma intrínseca lineal, y la
anotación junto a dicha línea denota que la variación es debida a la
temperatura y tiene coeficiente positivo.
Un termómetro de resistencia es un instrumento utilizado para medir las

temperaturas aprovechando la dependencia de la resistencia eléctrica de
métales, aleaciones y semiconductores (termistores) con la temperatura; tal es
así que se puede utilizar esta propiedad para establecer el carácter del material
como conductor, aislante o semiconductor.
El elemento consiste en un arrollamiento de hilo muy fino del conductor

adecuado, bobinado entre capas de material aislante y protegido con un
revestimiento de vidrio o cerámica. El material que forma el conductor, se
caracteriza por el "coeficiente de temperatura de resistencia" este se expresa
en un cambio de resistencia en ohmios del conductor por grado de temperatura
a una temperatura específica. Para casi todos los materiales, el coeficiente de
temperatura es positivo, pero para otros muchos el coeficiente es
esencialmente constante en grandes posiciones de su gama útil.
61
Figura 23. Curvas usuales de termómetros de resistencia para alambre de
platino, cobre y níquel.

México: Marcombo, 1993. p 233.
9.2.11.1 Detector termometrico RTD de platino. Es el material más

adecuado desde el punto de vista de precisión y estabilidad, pero presenta el
inconveniente de su coste. En general la sonda de resistencia de Pt utilizada en
la industria tiene una resistencia de 100 ohmios a 0º C. por esta razón, y por
las ventajosas propiedades físicas del Pt fue elegido este termómetro como
patrón para la determinación de temperaturas entre los puntos fijos desde el
punto del Oxigeno (-183 ºC) hasta el punto de Sb (630'5). 26
Con un termómetro de este tipo convenientemente graduado, se pueden hacer

medidas con una exactitud de 0.01 ºC y cambios de temperatura de 0.001 ºC
pueden medirse fácilmente.
El valor elegido para Ro es de ordinario 25.5 ohmios aproximadamente; la

resistividad del platino aumenta aproximadamente 0.39% de la resistividad a 0
ºC por grado de elevación de temperatura.
A 100ºC el valor de Rt será por consiguiente 35.5 ohmios, aumento de 0.1

ohmios por grado.
Para medir hasta 0.01 con un error menor que 1% habría que medirse Rt con
aproximación de 0'00001 ohmios. El elemento medidor puede ser un puente de
Wheaston o un potenciómetro de precisión.
26
CREUS SOLE, Antonio. Instrumentación Industrial. 5 ed. Ciudad de México: Marcombo, 1993.
p 227.
62
El Platino se emplea mucho en los termómetros de resistencia industriales, en
escala de temperatura aproximadamente -50 ºC hasta 550 ºC.
Los arrollamientos están protegidos contra desperfectos por tubos de metal y

dispuestos de manera que permiten rápido intercambio de calor en el
arrollamiento y el medio en que está colocado el tubo.
Figura 24. Sonda termométrica de platino.

9.2.11.2 Detector termometrico RTD de níquel. Mas barato que el Pt y

posee una resistencia más elevada con una mayor variación por grado, el
interés de este material lo presenta su sensibilidad; hay una falta de linealidad
en su relación R - Tª. Efectivamente en el intervalo de temperatura de 0 a
100ºC, la resistencia de Níquel aumenta en un 62% mientras que el Pt solo
aumenta en un 38%. Sin embargo los problemas relativos a su oxidación u otro
tipo de deterioro químico, limitan su utilización e incluso ponen en peligro la
reproducibilidad de sus medidas. Otro problema añadido es la variación que
experimenta su coeficiente de resistencia según los lotes fabricados.
63
Figura 25. Termómetro de resistencia de níquel.

Los termómetros de resistencia de níquel se usan mucho. Su intervalo de valor

de Ro es de 10 a 10000 ohmios; los valores superiores se usan para eliminar el
error debido a la variación de resistencia de conductores y contactos;
particularmente en los circuitos en los que solo se emplean dos conductores.
En este caso el circuito medidor es un puente de Wheaston equilibrado para
una temperatura particular del termómetro. Las variaciones de temperatura
desequilibran el puente y la corriente de desequilibrio mide la temperatura. Así
el termómetro puede hacerse de lectura directa en el cuadrante de un
amperímetro. En instalaciones industriales de precisión en las cuales se
consigue el equilibrio del puente por acción manual o por medio de un
registrador automático equilibrado, se usan termómetros de tres conductores.
9.2.11.3 Detector termometrico RTD de cobre. El cobre tiene una variación

de resistencia uniforme en el rango de temperatura cercano a la ambiente; es
estable y barato, pero tiene el inconveniente de su baja resistividad, ya que
hace que las variaciones relativas de resistencia sean menores que las de
cualquier otro metal. Por otra parte sus características químicas lo hacen
inutilizable por encima de los 180 ºC.
9.2.11.4 Detector termometrico RTD de tungsteno. Tiene una sensibilidad

térmica superior a la del platino, por encima de 100 ºC y se puede utilizar a
temperaturas más altas, incluso con una linealidad superior. Asimismo se
puede hacer hilo muy fino, de manera que se obtengan resistencias de valor
elevado, pero como consecuencia de sus propiedades mecánicas su
estabilidad es muy inferior a la del platino. Las técnicas actuales de fabricación
de láminas delgadas por evaporación, serigrafía u otro procedimiento ligado a
la microelectrónica permiten depositar en superficies muy pequeñas
resistencias de los materiales indicados anteriormente.
64
9.2.12 Termómetro Pt 100. La forma más común de los RTD de platino es el
Pt 100, que básicamente significa una resistencia de 100 ohmios a 0 °C con un
coeficiente de temperatura de 0,00385 ohmios por grado centígrado, en esta
misma gama se emplean también de 250 W, 500W y 1.000W, esta es la Pt
1000.
Figura 26. Puente de wheatstone.

Un defecto de los RTD ha sido la resistencia que el cable conductor introduce

en la medición. Por lo tanto un RTD bifilar debe de ser muy corto, para
mediciones de precisión.
Para resolver esta circunstancia los fabricantes han desarrollado RTD´s de 3 y

de 4 conductores. Los sensores de 3 conductores ofrecen una mejora que es
considerable al reducir el error de los hilos conductores y son aceptables para
suplir la mayoría de los requerimientos de medición de temperatura en la
industria, sabiendo que el margen de error está en el orden de un 10%.
Este margen de error se ha minimizado definitivamente con los sensores de 4

conductores.
Figura 27. Diferentes tipos RTD.
Fuente: Diferentes tipos RTD [en línea]. Ciudad de México: Metas.com, 2008
65
9.2.13 Termómetros especiales. Para medir ciertos parámetros se emplean
termómetros modificados, tales como:
• El termómetro de globo. Para medir la temperatura radiante. Consiste en

un termómetro de mercurio que tiene el bulbo dentro de una esfera de metal
hueca, pintada de negro de humo. La esfera absorbe radiación de los objetos
del entorno más calientes que el aire y emite radiación hacia los más fríos,
dando como resultado una medición que tiene en cuenta la radiación. Se utiliza
para comprobar las condiciones de comodidad de las personas.
• El termómetro de bulbo húmedo. Para medir el influjo de la humedad en la

sensación térmica. Junto con un termómetro ordinario forma un psicrómetro,
que sirve para medir humedad relativa, tensión de vapor y punto de rocío. Se
llama de bulbo húmedo porque de su bulbo o depósito parte una muselina de
algodón que lo comunica con un depósito de agua. Este depósito se coloca al
lado y más bajo que el bulbo, de forma que por capilaridad está continuamente
mojado.
9.3 FORMAS DE MEDICIÓN DE LA TEMPERATURA
9.3.1 Medición en superficies.
• Sin Contacto.
o Pirómetros infrarrojos.
o Pirómetros ópticos.
o Radiación.
• Contacto.
o Termopares
o Termómetros de resistencia.
o Indicadores de color y crayones.
Figura 28. Sensores para medición de temperatura en superficies.
Fuente: Selección termómetros [en línea]. Ciudad de México: Metas.com, 2008

[consultado 16 de de 20 Noviembre08]. Disponible en Internet:
http://www.metas.com.mx/guiametas/La-Guia-MetAs-06-07-seleccion-
termometros.pdf
66
9.3.2 Medición en inmersión.
• Gas.
o Termómetros de resistencia
o Termopares.
o Bimétalicos.
• Liquido.
o Termopares.
o Liquido en vidrio.
o Bimétalicos.
o Actuados por gas.
• Sólido.
o Termopares.
o Bimétalicos.
o Actuados por gas.
Figura 29. Sensores para medición de temperatura en inmersión.
Fuente: Selección termómetros [en línea]. Ciudad de México: Metas.com, 2008

[consultado 16 de de 20 Noviembre08]. Disponible en Internet:
http://www.metas.com.mx/guiametas/La-Guia-MetAs-06-07-seleccion-
termometros.pdf
67
10. CALIBRACIÓN
La calibración determina las características metrológicas de un instrumento o

material de referencia, además de ser una herramienta fundamental para
asegurar la trazabilidad de los mismos.
Esto se logra mediante comparación directa con patrones de medida o

materiales de referencia certificados. Se emite un certificado de calibración y,
en la mayoría de los casos, se adhiere una etiqueta al instrumento calibrado.
Los datos de una calibración, pueden ser utilizados para determinar las
distintas características del equipo, métodos y procesos, así como criterios de
aceptación. Hay tres razones principales para tener calibrado un instrumento:
• Asegurar que las lecturas del instrumento son consistentes con otras
medidas.
• Determinar la exactitud de las lecturas del instrumento.
• Establecer la fiabilidad del instrumento, es decir, si se puede confiar en él.27
10.1 PROGRAMA DE CALIBRACIÓN
El propósito de tener un programa de calibración es el mantener y en algunos

casos, mejorar la calidad del producto y cumplir los requisitos del cliente.
Dependiendo de los resultados de calibraciones previas, los intervalos de
calibración periódicas pueden ser acortados para asegurar la continuidad de la
precisión, o pueden ser alargados cuando se encuentran garantizados. Estos
se establecen y ajustan de tal modo que mantengan aceptables los niveles de
confianza que el instrumento ha mostrado dentro de sus límites de tolerancia
específicos a lo largo de su utilización.
Un índice útil de este nivel de confianza es la confiabilidad de mediciones. La

confiabilidad de una medición se define como la probabilidad de que una
medición planeada mantenga su región de incertidumbre dentro de los límites
de tolerancia* del instrumento. La confiabilidad de las mediciones puede ser
expresada como una función del tiempo y referidas a un momento en particular
de su uso. Los principales factores que afectan la confiabilidad de las
mediciones son las debidas a la estabilidad del instrumento, ambiente de
trabajo, almacenamiento y el grado de severidad de su uso28.
27
Certificados de Calibración [en línea]. Ciudad de México: Metas.com, 2008 [consultado 16
de de 20 Noviembre08]. Disponible en Internet: http: http://www.metas.com.mx/guiametas/La-
Guia-MetAs-08-10-Certificados-de-Calibracion.pdf
*
Ver tolerancia en glosario de términos.
28
Curso en metrología con énfasis en temperatura, masa y balanzas: Corporación mixta
Metrocalidad Universidad del Valle. Cali: 2007. p 53.
68
Además debe incluir los siguientes puntos:
• Elementos básicos de un programa de calibración.

• Los procedimientos de verificación y calibración están documentados.
• Las calibraciones son realizadas en intervalos determinados. El
cronograma debe ser accesible.
• Los ajustes al equipo son realizados en base a los resultados de la
verificación.
• Las leyendas deben indicar la próxima calibración del equipo.
• Las verificaciones realizadas verificaran que el equipo de medición utilizado
puede dar la precisión y repetibilidad necesaria.
• Se mantienen los registros de calibración realizados.
Las áreas de una organización que típicamente requieren que los equipos
estén calibrados son:
• Calidad del producto

• Pruebas ambientales
• Seguridad
• Diseño de experimentos
• Pruebas contra especificaciones predeterminadas
Además de clasificar los métodos en términos de su origen, los métodos

pueden clasificarse en términos de los fenómenos que se realizan en el
proceso de medición, prueba o calibración.
10.2 MÉTODOS DE MEDICIÓN
Existen diferentes métodos de medición, cada uno de ellos utiliza una amplia
gama de técnicas y enfoques, para la selección de algún tipo de método de
medición se debe de considerar al menos los siguientes factores:
• Exactitud requerida.
• Costo.
• Tiempo.
• Conveniencia.
• Disponibilidad de equipos.
Complementando los métodos de medición calificados por el VIM, podemos

listar los siguientes:
• Método de medición directa.

• Método de medición indirecta.
• Método de medición por sustitución (transferencia).
• Método de medición diferencial.
• Método de medición por nulo o cero.
69
• Método de medición por relación.
10.2.1 Medición directa. En este método se obtiene un valor en unidades del

mensurando, mediante un instrumento, cadena o sistema de medición, digital o
analógico, en forma de: indicador, registrador, totalizador ó integrador.
El sensor del instrumento es colocado directamente en contacto con el

fenómeno que se mide29.
Ejemplos:
- a) Medición de volumen y densidad en base al principio de Arquímedes como

muestra la siguiente figura.
Figura 30. Métodos Directo y Método Indirecto
Fuente: Métodos de medición [en línea]. Ciudad de México: Metas.com, 2008

http://www.metas.com.mx/guiametas/La-Guia-MetAs-05-07-metodos-de-
medicion.pdf
- b) Medición de presión, en un manómetro secundario con indicación digital o

analógica.
10.2.2 Medición indirecta. En este método se obtiene el valor del

mensurando mediante: transformación, conversión o cálculo de: Indicaciones,
señales de medición, magnitudes de influencia o mediciones de las variables
de entrada (independientes).
29
Métodos de medición [en línea]. Ciudad de México: Metas.com, 2008 [consultado 04 de
Julio de 2008]. Disponible en Internet: http://www.metas.com.mx/guiametas/La-Guia-MetAs-05-
07-metodos-de-medicion.pdf
70
Ejemplos:
- a) Medición de volumen, en base a principios geométricos de Euclides (Figura

30),
- b) Medición de presión, en una balanza de pesos muertos,
- c) Medición de flujo en base a: constantes dimensionales (placa de orificio),
diferencial por caída de presión, presión estática y temperatura del fluido.
10.2.3 Medición por sustitución. Este método utiliza un equipo auxiliar,

llamado comparador o de transferencia, con el que se mide inicialmente al
mensurando y luego un valor de referencia. Este método también es conocido
como método de medición por transferencia30.
Ejemplos:
- a) Medición de la masa de una muestra o producto con pesas a través de una

balanza analítica (Figura 31).
Figura 31. Medición de masa por sustitución
123,4432

medicion.pdf
10.2.4 Medición diferencial. La medición es la diferencia entre un valor

conocido (referencia) y un valor desconocido. Este método es más exacto y
proporciona mejor resolución que el obtenido en la medición directa31.
Ejemplos:
- a) El valor de la fuente bajo prueba Vtest va ser igual a la suma algebraica del
valor de referencia +10 V y la Indicación del voltímetro (Vtest = 10,000 0 V +
26,3 mV = 10,026 3 V ) (Figura 32),
- b) Calibración de bloques patrón mediante un comparador de bloques patrón.
30
metodos-de-medicion.pdf
31
71
Figura 32. Medición diferencial de tensión.

medicion.pdf
10.2.5 Medición por nulo o cero. Este método utiliza un detector de nulos o
equilibrio (comparador), el cual permite comprobar la igualdad (diferencia cero)
entre el mensurando y un valor de referencia (patrón)32.
Ejemplos:
- a) Medición de masa de una muestra o producto en una balanza de dos

platillos (Figura 33).
Figura 33. Medición de masa por nulo o cero.

medicion.pdf
32
Métodos de medición [en línea]. Ciudad de México: Metas.com, 2008 [consultado 04 de
Julio de 2008]. Disponible en Internet: http://www.metas.com.mx/guiametas/La-Guia-MetAs-05-
07-metodos-de-medicion.pdf
72
10.3 MÉTODOS DE CALIBRACIÓN
La calibración establece la relación entre el equipo (instrumento de medición o

medida materializada) sujeto a calibración y el patrón, esta relación se obtiene
al tomar las indicaciones del equipo y del patrón y relacionarlas como: error,
corrección o linealidad, con su respectiva incertidumbre. El equipo y/o el patrón
pueden darnos esa indicación mediante mediciones directas, indirectas, o bien
realizar, representar o reproducir un valor. Por lo cual podemos decir que los
métodos de calibración se derivan de los métodos de medición, los principales
métodos de calibración se listan a continuación33:
• Comparación directa.
• Transferencia.
• Sustitución.
• Equilibrio.
• Escalamiento (subdivisión).
• Relación.
Estos métodos de calibración suelen combinarse con el método en que el

patrón realiza la magnitud o el mensurando:
• Primario (gravimétrico, hidrostático).

• Secundario.
• Simulación.
• Reproducción.
• Puntos fijos.
10.3.1 Calibración por comparación directa. En este método se comparan

directa e instantáneamente los valores proporcionadas por el equipo
(instrumento de medición o medida materializada) bajo calibración, contra los
valores proporcionados por un patrón.
Ejemplos:
- a) Calibración de un manómetro ordinario secundario contra un manómetro

patrón digital (Figura 34).
- b) Calibración de una balanza digital con un marco de pesas patrón (Figura

34).
33
73
Figura 34. Calibración de un manómetro analógico y de una balanza de
masa por comparación directa.
Fuente: Métodos de medición. [consultado 04 de Julio de 2008]. Disponible en

Internet: http://www.metas.com.mx/guiametas/La-Guia-MetAs-05-07-metodos-
de-medicion.pdf
10.3.2 Calibración por transferencia. En este método se comparan los

valores proporcionados por el equipo (instrumento de medición o medida
materializada) bajo calibración, contra los valores proporcionados por un patrón
(valor de referencia), a través de un patrón de transferencia, incluso en
diferente tiempo y lugar.
Ejemplos:
- a) Comparación de puntos fijos contra otros patrones primarios mediante

patrones de transferencia de alta exactitud,
- b) Calibración de generadores de magnitudes eléctricas, contra referencia

fijas mediante multímetros de alta exactitud.
10.3.3 Calibración por sustitución. Este método utiliza un equipo auxiliar

(comparador), con el que se mide inicialmente al patrón y luego al equipo
(instrumento de medición o medida materializada) sujeto a calibración.
Ejemplos:
- a) Sustitución simple (calibración de masas, AB) (Figura 35),
- b) Sustitución doble (calibración de masas, ABBA) (Figura 35),
- c) Sustituciones sucesivas (calibración de básculas de alto alcance > 5 t).
74
Figura 35. Calibración de una pesa por sustitución.

medicion.pdf
10.3.4 Calibración por equilibrio. Este método utiliza un detector de nulos, el

cual permite comprobar la igualdad entre el patrón y el equipo (instrumento de
medición o medida materializada) sujeto de la calibración.
Ejemplos:
- a) Calibración de pesas en comparador de dos platillos (Figura 36),

- b) Calibración de resistores, capacitares e inductores patrón en puentes RLC,
- c) Calibración de balanzas de presión por el método de flotación cruzada,
- d) Calibración de manómetros de mercurio contra columna de líquido por
equilibrio de fuerzas.
Figura 36. Calibración de una pesa por equilibrio

medicion.pdf
75
10.3.5 Calibración por simulación. Este método simula el mensurando o la
magnitud del instrumento de medición sujeto a calibración en base a modelos
de relación de respuesta contra estímulo.
Ejemplos:
- a) Simulación eléctrica en la calibración de indicadores (no medidores) de:

temperatura (TC y RTD) (Figura 36), potenciómetros para Ph, lazos de
medición o control (4 a 20 mA, 1 a 5 V, 0 a 10 V, etc.), vibraciones,
conductividad, humedad de madera, resistividad, etc.,
- b) Simulación de fuerza en la calibración de básculas de alto alcance (> 5 t),
- c) Simulación por presión diferencial para la calibración de transmisores de

flujo o velocidad.
Figura 37. Conexiones para simular un RTD con 3 conductores.

medicion.pdf
10.3.6 Calibración por reproducción. En este caso el patrón utilizado en la

calibración reproduce a la magnitud.
Ejemplos:
- a) Pesas (Figura 38).

- b) Volumen.
- c) Resistores eléctricos.
- d) Bloques patrón.
- e) Generadores de señal,
- f) Materiales de referencia (MR).
76
Figura 38. Marco de pesas (reproducción).

medicion.pdf
10.3.7 Calibración por puntos fijos. En este caso el patrón utilizado en la

calibración realiza un constante fundamental o derivada mediante la
reproducción de fenómenos físicos o químicos.
Ejemplos:
- a) Puntos fijos de sales saturados para humedad relativa.

- b) Puntos fijos (triple, solidificación, fusión) de la ITS-90 para temperatura.
- c) Puntos fijos secundarios (fusión hielo Figura 39), evaporación del agua)
para temperatura.
- d) Puntos fijos de presión. 34
Figura 39. Punto de hielo (punto fijo)

de-medicion.pdf
34
Métodos de medición [en línea]. Ciudad de México: Metas.com, 2008 [consultado 04 de Julio
de 2008]. Disponible en Internet: http://www.metas.com.mx/guiametas/La-Guia-MetAs-05-07-
77
10.4 CERTIFICADO DE CALIBRACION
El certificado de calibración es el resultado visible de un laboratorio de

calibración, es el complemento documental de un experimento de calibración.
En el certificado de calibración se deben verter los conocimientos del
metrólogo, del estadístico y del especialista en calidad, respecto a los
diferentes procedimientos y métodos del laboratorio, relacionados con: física,
instrumentación, estadística de muestreo, propagación de errores, propagación
de incertidumbres, validación de resultados y sistema de gestión de la calidad
tanto de laboratorio como industriales.
Los instrumentos, los sensores, los acondicionadores e incluso los métodos de

calibración han evolucionado, sin embargo el certificado de calibración
pareciera que solo ha cambiado en la forma de impresión: a mano, con
máquina de escribir, a computadora. Sin embargo éste es un documento con
antecedentes y desarrollo que sigue requiriendo de interpretación.
Los cambios más significativos que han presentado los certificados de

calibración han representado una evolución tanto en contenido como en forma.
En un principio solo datos experimentales en forma de tabla u hoja de datos,
después, tabla con resultados de desviaciones o errores, al aparecer las
computadoras se facilitó el mostrar los resultados no solo en forma tabular, sino
también gráfica en forma de curvas de calibración de errores. A partir de 1993
con la aparición de la GUM (acrónimo del inglés Guide to the expression of
Uncertainty in Measurement: guía para la expresión de incertidumbre en las
mediciones) y en 1994 con el requisito 4.11 de ISO-9001, fue necesario declarar
la incertidumbre de medición como un parámetro relacionado con la calidad y
confiabilidad de los resultados reportados, esto también modificó el contenido
gráfico al poder mostrar los resultados en forma de diagrama de calibración que
35
incluyen los errores e incertidumbres.
10.4.1 Títulos del documento. Lo más común es que los resultados de un

servicio de calibración se reporten o informen en un “Certificado de
Calibración”, sin embargo, esto no necesariamente es la regla en la comunidad
metrológica nacional e internacional, debido a causas como por ejemplo,
reservar títulos en función de la jerarquía de un laboratorio, ya sea nacional,
primario o secundario, o bien por la connotación de las palabras como reporte
que puede interpretarse como algo negativo, dictamen con connotaciones
legales, o certificado que implica un grado de calificación. A continuación se
presentan algunos ejemplos de títulos de “Certificados de Calibración” y su
interpretación en función del lugar donde se emiten.
35
Certificados de Calibración Op. Cit., Disponible en Internet: http:
http://www.metas.com.mx/guiametas/La-Guia-MetAs-08-10-Certificados-de-Calibracion.pdf
78
• Certificado de calibración.
• Informe de calibración.
• Reporte de calibración.
• Resultado de calibración.
• Certificado de trazabilidad.
• Certificado de exactitud.
• Certificado de conformidad.
• Declaración de conformidad.
10.5 MÉTODOS DE CALIBRACION EN EL CERTIFICADO
Por otro lado La norma ISO/IEC 17025 estable como requisito 5.10.2 e), que
los certificados (informes) de calibración y reportes (informes o certificados) de
prueba, deben incluir como parte de la información mínima, identificación del
método utilizado.
La norma internacional ISO/IEC 17025 identifica los métodos en términos de su

origen como:
• Métodos normalizados.
• Métodos internos, desarrollados por el laboratorio.
• Métodos no normalizados.
10.5.1 Métodos normalizados. Los métodos de medición, prueba o

calibración normalizados, normalmente los podremos encontrar documentados
en: normas internacionales, regionales o nacionales; organizaciones técnicas
reconocidas; revistas, textos o guías científicas relevantes y de acuerdo con las
instrucciones del fabricante.
10.5.2 Métodos desarrollados por el laboratorio. Son los métodos

desarrollados internamente por el laboratorio, cuando no se cuenta con
métodos normalizados que cubran los servicios de medición, prueba o
calibración requeridos.
10.5.3 Métodos no-normalizados. Es el caso, cuando es necesario utilizar

métodos no cubiertos por los métodos normalizados, los cuales son sujetos a
acuerdo con el usuario.
79
11. TRAZABILIDAD E INCERTIDUMBRE EN MEDICIÓN.
La trazabilidad es un término utilizado para describir la cadena continua de

comparaciones que califican a un equipo de medición a un patrón nacional o
internacional. Los Certificados de calibración deberían indicar que patrones han
sido utilizados para calibrar los equipos, para el caso de Colombia esto se
evidenciada con los respectivos certificados o informes de calibración de
laboratorios acreditados ante SIC.36
11.1 Utilidad de la trazabilidad.
La trazabilidad es la propiedad de las mediciones que permite hacer

comparaciones entre ellas, por lo que es indispensable para construir la
confianza en las mismas. Cabe subrayar que sólo tienen sentido las
comparaciones entre medidas asociadas a una misma magnitud.
La trazabilidad de una medición está relacionada con la diseminación de la

unidad correspondiente a esa medición. La expresión del valor de una
magnitud incluye la referencia a una unidad de medida, la cual ha sido elegida
por acuerdo, y por tanto, las medidas de la misma magnitud deben estar
referidas a la misma unidad. Aún cuando la definición de trazabilidad no
impone limitaciones sobre la naturaleza de las referencias determinadas, es
conveniente lograr la uniformidad universal de las mismas mediante el uso de
las unidades del Sistema Internacional de Unidades, SI, las cuales ya han sido
convenidas en el marco de la Convención del Metro.
La definición de cada una de las unidades del SI puede llevarse a la práctica

mediante el uso de algún instrumento, artefacto o sistema de medición, lo cual
de hecho, es la realización física de la unidad de medida. Un patrón nacional de
medida se establece mediante la realización física de una unidad de medición,
con la característica de que mantiene, tanto la menor incertidumbre de medición
en una nación, cuanto la comparabilidad con patrones nacionales de otros
países. El patrón nacional constituye el primer eslabón de la cadena de
trazabilidad en una nación. Estas realizaciones están usualmente bajo la
responsabilidad de los institutos nacionales de metrología, quienes diseminan
las unidades de medición al siguiente eslabón en la cadena de trazabilidad. Las
calibraciones de instrumentos o patrones de medición constituyen los eslabones
de la cadena de trazabilidad.37
Las magnitudes derivadas tienen trazabilidad originada en más de una

referencia determinada, en cuyo caso aparecen varias cadenas de trazabilidad
36
Curso de Metrologia en el área de temperatura: superintendencia de industria y comercio.
Bogotá D. C.: 2008. p 158.
37
Indicadores gestión metrológica [en línea]. Ciudad de México: Metas.com, 2008
http://www.metas.com.mx/guiametas/La-Guia-MetAs-09-01-
Indicadores_gestion_metrologica.pdf
80
que parten de las unidades base que componen la unidad derivada, y se
encuentran en un punto de concurrencia que eventualmente conecta a las
medidas bajo examen. Nuevamente, las cadenas pueden estar constituidas por
calibraciones o por la aplicación apropiada de los métodos correspondientes.
Figura 40. Pirámide de la trazabilidad de la medición.
Fuente: Indicadores gestión petrológica [en línea]. Ciudad de México:

Metas.com, 2008 [consultado 04 de Julio de 2008]. Disponible en Internet:
http://www.metas.com.mx/guiametas/La-Guia-MetAs-09-01-
11.1.1 Elementos de la trazabilidad. Los criterios relativos a la trazabilidad

de las medidas deben atender los siguientes elementos:
• El resultado de medición cuya trazabilidad se desea mostrar.
• Las referencias determinadas, preferentemente patrones nacionales

mantenidos por el SIC.
• Cadena de comparaciones, es decir conjunto de calibraciones o, que

conecta el resultado de la medición con las referencias determinadas de
laboratorios acreditados, indicando las fechas de las calibraciones.
• El valor de la incertidumbre de las mediciones, en cada eslabón
preferentemente.
81
• La referencia al procedimiento de calibración, en cada eslabón
preferentemente.
• La referencia al organismo responsable de la calibración en cada eslabón.
11.2 CALCULO DE INCERTIDUMBRE DE MEDICIÓN
Parámetro asociado al resultado de una medición que caracteriza la dispersión

de los valores que podrían razonablemente ser atribuidos al mensurando.
La incertidumbre de la medición para cada paso en la cadena de trazabilidad

debe ser calculada de acuerdo a los métodos definidos en la norma GTC-51,
debe ser declarada a cada paso de la cadena de tal manera que la
incertidumbre para la cadena completa pueda ser calculada. Estas
incertidumbres deben estar soportadas matemáticamente y estarán
representadas como incertidumbres expandidas usando un nivel de confianza
de aproximadamente el 95% y su factor de cobertura correspondiente, a menos
que el laboratorio pueda demostrar otro nivel de confianza.
Todo resultado de medición debe ser acompañado de una estimación de su

incertidumbre y el nivel de confianza o factor de cobertura (figura 41).
Figura 41. Incertidumbre de medición
Fuente: Pasantía en el área de temperatura: superintendencia de industria y

comercio. Bogotá D. C. Colombia Abril del 2008.
La mayoría de los organismos de metrología, incluyendo a los laboratorios

nacionales de cada país, han adoptado el método recomendado por el BIPM*,
el cual se explica en la Guide to the expression of uncertainty in measurement
(La GUM), que detalla los principios bajo los cuales se basan los criterios para
la estimación de la Incertidumbre. En Colombia, siguiendo el mismo método, se
utiliza la norma colombina GTC-5138.
*
Oficina Internacional de Pesos y Medidas (BIPM, por sus siglas en francés, Bureau
International des Poids et Mesures)
38
Curso en metrologia con énfasis en temperatura, masa y balanzas, Op. cit., p 63.
82
11.2.1 Incertidumbre tipo A. Son las que se determinan por medios
estadísticos, es decir variabilidad en las mediciones
11.2.2 Incertidumbre tipo B. Son las que se determinan por otros medios:
• Incertidumbre por estabilidad del instrumento.

• Incertidumbre por deriva del instrumento.
• Incertidumbre del laboratorio. (Ésta puede ser determinada mediante
ensayos de aptitud, pruebas R y r, análisis de varianzas o cualquier otro
método que asegure la confiabilidad en las mediciones derivadas de factores
humanos).
• Incertidumbre por el factor de conversión utilizado cuando los resultados

son expresados en unidades que no pertenecen al SI.
Existen otras fuentes de incertidumbre como los errores numéricos de cálculo,

la incertidumbre del mesurando y algunas otras, sin embargo, se considera que
estas no contribuyen de manera significativa a la incertidumbre total, pero
pueden ser significativas bajo condiciones que pudieran ocurrir en el transcurso
de la medición.
11.2.3 Posibles fuentes de incertidumbre.
• Resolución. Para el equipo de a prueba.

• Incertidumbre de la calibración. En los informes de calibración se consulta la
incertidumbre y el error, así como el factor de cobertura.
• Repetibilidad o reproducibilidad, son fuentes de incertidumbre que se
estiman con procedimientos de tipo estadístico.
11.2.4 Incertidumbre estándar. La incertidumbre tipo A se obtiene de la

repetición de las mediciones, con distribución de probabilidad t student de
acuerdo a:
(7.1)
Donde:
S es la desviación estándar de las repeticiones.

n es el número de repeticiones.
83
11.2.5 Incertidumbre estándar combinada argumentos independientes.
Determinar la incertidumbre estándar combinada Uc(y) del resultado de la
medida y, a partir de las incertidumbres estándar y covarianzas asociadas a las
estimaciones de entradas. De acuerdo con la formula de propagación de
incertidumbres, para argumentos no correlacionados se tiene:
(7.2)
Cuando las variables de entrada se encuentran correlacionadas la

incertidumbre estándar combinada se debe estimar de :
(7.3)
11.2.6 Incertidumbre expandida. Estimar incertidumbre expandida U, con el

fin de obtener un intervalo [ y-U, y +U] en el que se puede encontrar una
fracción grande de la distribución de valores que podrían, razonablemente se
atribuidos al mesurando Y se acostumbra que esta fracción se 95%. Para
obtener la incertidumbre expandida U se debe multiplicar la incertidumbre
estándar combinada Uc(y) por un factor de cobertura k, normalmente
comprendida entre 2 y 3, para obtener39:
(7.4)
Donde:
Uc es la incertidumbre expandida.
k es el factor de cobertura.
El factor de cobertura k se determina de la tabla t de student anexo k de

acuerdo al nivel de confianza que se quiera obtener.
En los certificados de calibración, el resultado completo de la medición, que

consiste en el estimado y del mesurando y la incertidumbre expandida
asociada U debe expresarse en la forma (y±U). También debe incluirse una
nota explicatoria que, en el caso general, debería tener el siguiente contenido:
“La incertidumbre expandida de medida se ha obtenido multiplicando la

incertidumbre típica de medición por el factor de cobertura k=2 que, para una
39
Curso de Metrologia Magnitudes Eléctricas: superintendencia de industria y comercio.
Bogotá D. C.:2008. p 33.
84
distribución normal, corresponde a una probabilidad de cobertura de
aproximadamente el 95%”
La incertidumbre por resolución, se estima de acuerdo a la siguiente relación,

con distribución de probabilidad rectangular y con semiintervalo igual a la
resolución dividida por 2:
resolucion
Ur =
2 3
(7.5)
Para la incertidumbre por indicación del instrumento patrón, se toma la

especificación de exactitud declarada por el fabricante, si no se establece otra
cosa se toma como una distribución rectangular.
especificacion
Uesp = (7.6)
3
La incertidumbre del informe o certificado de calibración se tiene que reducir a
incertidumbre estándar, generalmente ésta viene expresada con un factor de
cobertura k, por lo que la incertidumbre estándar se obtiene de la siguiente
manera:
(
(7.7)
Donde:
ui es la incertidumbre estándar proveniente de un informe o certificado de

calibración.
U es la incertidumbre expandida.
∂f
= ci
∂Xi (7.8)
Los factores ci son los coeficientes de sensibilidad. Como todos los términos de
la ecuación que relaciona las variables son sumados con coeficientes iguales a
uno, el cuadrado de todos los ci valen uno. La incertidumbre combinada se
puede expresar como:
85
U c = U A2 + U esp
2
+ U i2 + U r2 (7.9)
Donde:
Uc es la incertidumbre combinada.
Ua es la incertidumbre por repetibilidad o incertidumbre tipo A.
Uesp es la incertidumbre especificación de exactitud del patrón
Ui es la incertidumbre certificado de calibración del patrón.
Ur es la incertidumbre por resolución.
11.2.7 Grados efectivos de libertad. Los grados efectivos de libertad se

estiman de acuerdo a la formula de Welch-Satterthwaite y con el valor obtenido
seleccionar el valor de k para un nivel de confianza aproximado del 95%:
(7.5)
En este punto se pueden expresar dos casos: que una de las dos componentes
de incertidumbre sea dominante frente a los demás., supongamos que la
incertidumbre por resolución sea mayor que las otras fuentes: Ua, Uesp, Ui, en
este caso se establece el siguiente criterio como:
U A2 + U esp
2
+ U i2
2
≤ 0,3
(7.10)
U r
Si el criterio de la ecuación 7.10 no se cumple se debe calcular los grados

efectivos de libertad de la incertidumbre combinada de acuerdo a la formula de
Welch-Satterthwaite.
(7.11)
86
A partir de los grados de libertad efectivos Veff se calcula el factor de cobertura
k, para el cual se logra un nivel de confianza de 95.45%, con lo cual la
incertidumbre expandida se obtiene de acuerdo con:
U e = kU c ( y ) (7.12)
Para el uso de la ecuación Veff es necesario determinar los grados de libertad

de cada una de las distribuciones que intervienen en la incertidumbre
combinada, para las incertidumbres tipo A, los grados de libertad se calculan
como n-1 donde n es el numero de mediciones; para las incertidumbres tipo B,
tenemos que las distribuciones de probabilidad son designadas a priori, en
principio el numero de grados de libertad es infinito, es decir se tiene absoluta
seguridad de que los valores posibles del mesurando se encuentras este
intervalo. Sin embargo es posible que se tenga un grado de inseguridad o de
“incertidumbre” sobre esta incertidumbre, cuando esto es así, y dependiendo del
estimado “subjetivo” de inseguridad que se tenga sobre la incertidumbre tipo B,
para esto se dispone de la siguiente formula40:
−2
1  ∆U ( Xi ) 
vi = 
2  U ( Xi )  (7.13)
El termino dentro de los corchetes de la formula 7.13, es el nivel de

inseguridad, expresada en forma relativa, que se tiene sobre la incertidumbre
tipo B que se este evaluando. Cuando se tiene un nivel de inseguridad de 0.05,
es decir del 5%, el valor de los grados de libertad es igual a 200. Este
porcentaje se escoge de acuerdo a la experiencia y conocimiento que se tenga
del equipo. En la tabla siguiente se presentan algunos grados de libertad, para
diferentes niveles de inseguridad en incertidumbres tipo B.
Tabla 10. Niveles de inseguridad para incertidumbres tipo B.
Nivel de Inseguridad Grados de Libertad

1% 5000
5% 200
10% 50
20% 12,5
Fuente: Curso de Metrologia Magnitudes Eléctricas: superintendencia de

industria y comercio. Bogotá D. C.:2008. p 48.
11.3. FUNCIONES DE DISTRIBUCION
40
Curso de Metrologia Magnitudes Eléctricas: superintendencia de industria y comercio.
Bogotá D. C.:2008. p 47.
87
Existen funciones de distribución de probabilidad continuas que describen el
comportamiento del resultado de la medición.
11.3.1 Distribución Normal. Esta distribución es frecuentemente utilizada en

las aplicaciones estadísticas. Su propio nombre indica su extensa utilización,
justificada por la frecuencia o normalidad con la que ciertos fenómenos tienden
a parecerse en su comportamiento a esta distribución. Muchas variables
aleatorias continuas presentan una función de densidad cuya gráfica tiene
forma de campana.
Figura 42. Distribución Normal
Fuente: Curso en metrología con énfasis en temperatura, masa y balanzas:

Corporación mixta Metrocalidad Universidad del Valle. Cali: 2007. p 38.
11.3.2 Distribución Rectangular. Frecuentemente sucede que de acuerdo a la

información de que se dispone, solo es posible establecer que todos los valores
de una variable aleatoria están comprendidos en un intervalo entre –a y +a, y
que cualquiera de los posibles valores tiene igual probabilidad de ocurrencia.
En este caso se dice que la variable aleatoria cumple una función (ley) de
distribución rectangular o uniforme. Esta función también conocida como
distribución uniforme continua.
88
Figura 43. Distribución rectangular
Fuente: Curso de Metrologia en el área de temperatura: superintendencia de

industria y comercio. Bogotá D. C.: 2008. p 28.
Si la diferencia entre los límites se denota por 2a, es decir, a+ - a- = 2a

entonces tenemos varianza asociada:
(7.16)
11.3.3 Distribución Triangular. La función de distribución rectangular se utiliza

en el cálculo de incertidumbre cuando:
• Un certificado u otra especificación ofrecen los límites sin especificar un

nivel de confianza.
• El error de un instrumento de medición el cual se supone que esta
comprendido dentro de los limites del error máximo permisible (+/- EMP).
• La resolución (R) de un instrumento digital o la apreciación (A) de las
lecturas con un instrumento analógico.
• La histéresis (H) de las indicaciones de un instrumento de medición.
En el caso que la probabilidad de que la variable aleatoria tome los valores en

el intervalo entre a+ - a- , tenga un valor máximo en el centro y disminuya
linealmente hacia los extremos del mismo hasta cero, estamos en presencia de
una función de distribución triangular.
89
Figura 44. Distribución Triangular
Fuente: Curso de Metrologia en el área de temperatura: superintendencia de

industria y comercio. Bogotá D. C.: 2008. p 28.
Si el intervalo es simétrico, la varianza de la variable aleatorio X será en este

caso:
(7.17)
La distribución de distribución triangular se utiliza en el cálculo de la

incertidumbre cuando:
• La información disponible concerniente a X esta menos limitada que para

una función de distribución rectangular. Los valores cercanos a E(X) son mas
probables que los cercanos a los limites.
• Es hecho un estimado en la forma de un rango máximo descrito por una

distribución simétrica.
90
12. REGLAMENTACION VIGENTE
12.1 GENERALIDADES
12.1.1 Cumplimiento del Sistema de Calidad. Muchas compañías buscan la

certificación ISO 9000, la cual demanda la documentación del proceso, y dado
que los parámetros instrumentales del proceso son aspectos críticos de la
documentación, es crucial asegurar que estos parámetros son correctos y
trazables, la Norma ISO 9001:2000 en 7.6 nos dice:
12.1.1.1 7.6 Control de los dispositivos de seguimiento y de medición. La

organización debe determinar el seguimiento y la medición a realizar, y los
dispositivos de medición y seguimiento necesarios para proporcionar la
evidencia de la conformidad del producto con los requisitos determinados
(véase 7.2.1).
La organización debe establecer procesos para asegurarse de que el

seguimiento y medición pueden realizarse y se realizan de una manera
coherente con los requisitos de seguimiento y medición.
Cuando sea necesario asegurarse de la validez de los resultados, el equipo de

medición debe:
- a) calibrarse o verificarse a intervalos especificados o antes de su

utilización, comparado con patrones de medición trazables a patrones de
medición nacionales o internacionales; cuando no existan tales patrones debe
registrarse la base utilizada para la calibración o la verificación;
- b) ajustarse o reajustarse según sea necesario,
- c) identificarse para poder determinar el estado de calibración;
- d) protegerse contra ajustes que pudieran invalidar el resultado de la

medición;
- e) protegerse contra los daños y el deterioro durante la manipulación, el

mantenimiento y el almacenamiento.
Además, la organización debe evaluar y registrar la validez de los resultados de

las mediciones anteriores cuando se detecte que el equipo no está conforme
con los requisitos. La organización debe tomar las acciones apropiadas sobre
el equipo y sobre cualquier producto afectado. Deben mantenerse registros de
los resultados de la calibración y la verificación (véase 4.2.4).
91
Debe confirmarse la capacidad de los programas informáticos para satisfacer
su aplicación prevista cuando éstos se utilicen en las actividades de
seguimiento y medición de los requisitos especificados. Esto debe llevarse a
cabo antes de iniciar su utilización y confirmarse de nuevo cuando sea
necesario.41
Nota.- véanse las normas ISO 10012-1 e ISO 10012-2 a modo de

orientación.
Como lo acabamos de ver, la norma ISO 9001: 2000 Sistemas de gestión de la

calidad-Requisitos, se establece en su apartado 7.6 Control de los dispositivos
de seguimiento y medición, los requisitos que son necesarios documentar e
implantar a nivel de la organización para garantizar que los equipos de
medición proporcionen resultados confiables durante su funcionamiento, lo que
repercute en un mejor control sobre los procesos de medición, permitiendo en
los casos que se requiera obtener las evidencias necesarias de la conformidad
del producto con los requisitos especificados.
Uno de los principios de la ISO 9001:2000 es el “enfoque basado en procesos”.

En este sentido, el numeral 0.2 Enfoque basado en procesos, de esta norma
internacional nos dice:
Para que una organización funcione de manera eficaz, tiene que identificar y
gestionar numerosas actividades relacionadas entre sí. Una actividad que
utiliza recursos, y que se gestiona con el fin de permitir que los elementos de
entrada se transformen en resultados, se puede considerar como un proceso.
Frecuentemente el resultado de un proceso constituye directamente el
elemento de entrada del siguiente proceso.
La aplicación de un sistema de procesos dentro de la organización, junto con la

identificación e interacciones de estos procesos, así como su gestión, puede
denominarse como “enfoque basado en procesos”.
Una ventaja del enfoque basado en procesos es el control continuo que

proporciona sobre los vínculos entre los procesos individuales dentro del
sistema de procesos, así como su combinación e interacción.
Siguiendo este enfoque, los procesos de medición deberían considerarse como

procesos específicos cuyo objetivo es apoyar la calidad de los productos o
servicios que brinda la empresa.
Por lo cual la norma ISO 9001:2000, a modo de orientación nos habla de la

norma ISO 10012:2003 Sistemas de gestión de las mediciones-Requisitos para
los procesos de medición y los equipos de medición, que es una norma
internacional que especifica requisitos genéricos y orienta para la gestión de los
procesos de medición y la confirmación metrológica del equipo de medición
41
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMALIZACIÓN Y CERTIFICACIÓN. Sistemas de gestión
de la calidad: fundamentos y vocabulario. NTC-ISO 9001. Bogotá D.C.: ICONTEC, 2008. p 33.
92
utilizado para demostrar el cumplimiento de requisitos metrológicos. Establece
los requisitos de gestión de la calidad de un sistema de gestión de las
mediciones utilizado por una organización para asegurar que se cumplan los
requisitos metrológicos especificados.
Figura 45. Sistema de gestión de las mediciones basado en el “enfoque

de procesos”.
Fuente: INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMALIZACIÓN Y

CERTIFICACIÓN. Sistema de gestión de las mediciones. Requisitos para los
procesos de medición y los equipos de medición. NORMA ISO 10012. Bogotá
D.C.: ICONTEC, 2003. P VII.
Esta norma internacional establece cuatro requisitos fundamentales, que a su

vez, constituyen los ejes sobre los cuales la organización debe basar el diseño
e implantación del sistema de gestión de las mediciones.
93
Figura 46. Estructura general de la ISO 10012:2003.
Sistema de gestión de las mediciones.
Requisitos para los procesos de medición y los equipos de medición
ISO 10012:2003
Responsabilidad
Gestión Análisis
de la Confirmación
de los y
Dirección (5) Metrológica (7)
Recursos (6) Mejora (8)
Función Processo Auditoría

Recursos
Metrológica de y
Humanos
Medición Seguimiento
Enfoque
Recursos Incertidumbre Control
al
de y de las
Cliente
Información Trazabilidad no conformidades
Objetivos
de la Recursos
Calidad Materiales
Mejora
Revisión
Proveedores
por la
Externos
Dirección
Nota: La cifra entre paréntesis se corresponde con el número del requisito en la

norma.
- (5): Establece las responsabilidades tanto de la alta dirección como de la

función metrológica en cuanto a recursos, cumplimiento de los requisitos de los
clientes, objetivos de la calidad y revisiones por la dirección.
- (6): Competencia y formación del personal, procedimientos, software, registros,

identificación, equipo de medición, medio ambiente, proveedores externos.
- (7): Calibración del equipo, intervalos de confirmación metrológica, control de

ajuste del equipo, registros de confirmación, diseño y realización del proceso de
medición, incertidumbre de la medición y trazabilidad.
- (8): Auditoria y seguimiento, control de no conformidades, equipo de medición

no conforme, mejora.42
12.1.2 Confirmación Metrológica. La confirmación metrológica del equipo de

medición incluye los procesos de calibración y verificación metrológica, así
como las posibles decisiones derivadas de los resultados de la calibración
(ajustes, reparaciones, etc.). Este proceso de confirmación metrológica se
desarrolla de acuerdo con ISO 10012 (2003) en tres etapas:
42
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMALIZACIÓN Y CERTIFICACIÓN. Sistema de gestión de las
mediciones. Requisitos para los procesos de medición y los equipos de medición. NORMA ISO
10012. Bogotá D.C.: ICONTEC, 2003. p 7.
94
Figura 47. Proceso de confirmación metrológica equipo de medición.
Fuente: INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMALIZACIÓN Y

CERTIFICACIÓN. Sistema de gestión de las mediciones. Requisitos para los
procesos de medición y los equipos de medición. NORMA ISO 10012. Bogotá
D.C.: ICONTEC, 2003. p 17.
Etapa 1, llamada calibración, que inicia con identificar las necesidades de

confirmación metrológica, la cual debe realizarse por el gestor metrológico de la
empresa en conjunto con el usuario de los instrumentos de producción,
pudiendo apoyarse para esta actividad, con la metodología para determinar
especificación garantizada del producto y los diagramas de reconocimiento y
valoración del producto con los cuales se determina que instrumentos y
patrones deben sujetarse al proceso de confirmación metrológica, continuar
con el proceso de calibración y evaluación de trazabilidad, y documentar las
características metrológicas del instrumento en el certificado (informe) de
calibración.
95
Etapa 2, llamada verificación metrológica, para la cual es necesario conocer el
error máximo tolerado del instrumento (el cual no hay que confundir con error
de medición), mediante el proceso de evaluación de consistencia metrológica,
una vez determinado el error máximo que se puede tolerar del instrumento es
necesario que el usuario evalúe la conformidad de las características
metrológicas encontradas en la calibración contra el error máximo tolerado
(capacidad de medición requerida),
encontrado en el proceso de evaluación de consistencia, la verificación

metrológica se documenta en los llamados informe de verificación o informe de
inspección.
Etapa 3, llamada decisiones y acciones, decisiones que es necesario tomar

cuando el instrumento no cumple con los requisitos de la aplicación a la cual es
destinado, en estos casos se puede actuar sobre, a) las características
metrológicas de los instrumentos aplicando procedimientos de ajuste,
mantenimiento o reparación o bien actuar sobre, b) el proceso de medición e
incluir correcciones a los errores sistemáticos del instrumento para llevarlo
dentro del error máximo tolerado; las acciones complementarias implican
identificar el estado de conformidad del instrumento con los requisitos de la
aplicación y el análisis del intervalo de recalibración que permitirá determinar
cuando llevar a cabo la próxima calibración - confirmación del instrumento.43
Figura 48. Secuencia e interacción entre los procesos de confirmación

metrológica y de medición.
Fuente: Confirmación petrológica [en línea]. Ciudad de México: Metas.com,

2008 [consultado 04 de Julio de 2008]. Disponible en Internet:
http://www.metas.com.mx/guiametas/La-Guia-MetAs-05-03-Confirmacion-
Metrologica.pdf
43
Confirmación Petrológica Op. Cit., Disponible en Internet:
http://www.metas.com.mx/guiametas/La-Guia-MetAs-05-03-Confirmacion-Metrologica.pdf
96
El disponer de un sistema de gestión de las mediciones sobre la base de la ISO
10012: 2003, no solo permite a la empresa el asegurar que cumple con los
requisitos metrólogicos especificados, sino que facilitará el cumplimiento de los
requisitos para las mediciones y el control de los procesos de medición
especificados en otras normas, por ejemplo, el apartado 4.5.1 de la ISO
14001:1996 y el apartado 4.5.1 de la OSHA 18001:1999.
Teniendo en cuenta lo que establece el apartado 7.6 Control de los dispositivos

de seguimiento y medición de la norma ISO 9001:2000, el alcance de la norma
10012:2003 en sus cuatro requisitos fundamentales recogidos en la Figura 42
(Responsabilidad de la dirección; Gestión de los recursos; Confirmación
metrológica; Análisis y mejora), así como la jerarquía para la documentación de
un sistema de gestión de la calidad que plantea la norma ISO/TR 10013:2005
y, con el objetivo de orientar a las empresas en los aspectos que debe
contemplar la documentación de estos sistemas, se propone el esquema
jerárquico para el sistema de gestión de las mediciones que se muestra en la
siguiente figura.
Figura 49. Esquema jerárquico para el sistema de gestión de las

mediciones.
Nivel A
Manual del
Sistema de
Gestión de las
Mediciones
Procedimientos
Nivel B
Instructivos de calibración, instrucciones, Nivel C

registros, normas, contratos, etc.
Los servicios de calibración, trazables a patrones nacionales, son la única

manera para asegurar que las mediciones requeridas en el proceso son
correctas, documentadas y en cumplimiento con las normas y
recomendaciones nacionales e internacionales del sistema de calidad.
97
13. CONCLUSIONES
Por medio de este manual, hemos adquirido conceptos básicos en metrología

en las variables de presión y temperatura, además que nos permitió aterrizar
estos conceptos por medio de de las respectivas prácticas de laboratorio.
Vemos que la metrología es ficha clave en el proceso de gestión de la calidad
en una organización, ya nos permite estandarizar los productos, al tener la
confiabilidad en los instrumentos de medición utilizados en este proceso y esta
forma poder comercializar los mismos, en diferentes partes del país y de el
mundo.
Como Ingeniero Industrial de la Universidad Autónoma de Occidente, se

requiere información básica en metrología, la cual hemos encontrado en este
manual de una forma sencilla y de esta forma ser un agente activo en el
proceso de gestión de una organización, desde la perspectiva de la calidad en
las mediciones.
98
BIBLIOGRAFÍA.
Curso en metrología con énfasis en temperatura, masa y balanzas:

Corporación mixta Metrocalidad Universidad del Valle. Cali: 2007. 605 p.
Curso de Metrologia en el área de presión: Corporación mixta Metrocalidad

Universidad del Valle. Cali: 2007. 65 p
Curso de Metrologia en el área de temperatura: superintendencia de industria y

comercio. Bogotá D. C.: 2008. 110 p.
Curso de Metrologia Magnitudes Eléctricas: superintendencia de industria y

comercio. Bogotá D. C.:2008. 88 p.
Curso de Metrologia en Incertidumbre de medición: Superintendencia de

Industria y Comercio. Bogotá D. C.:2009. 48 p.
CREUS SOLE, Antonio, Instrumentación Industrial. 5 ed. Ciudad de México:

Marcombo, 1993. 732 p.
CREUS SOLE, Antonio, Instrumentación Industrial. 2 ed. Ciudad de México:

Marcombo, 1993. 405 p.
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMALIZACIÓN Y CERTIFICACIÓN.

Sistemas de gestión de la calidad: fundamentos y vocabulario. NTC-ISO 9001.
Bogotá D.C.: ICONTEC, 2008. 35 p.

Manómetros. Parte 1 manómetros tipo Bourdon. Dimensiones, requisitos y
ensayos. NTC-1420. Bogotá D.C.: ICONTEC, 2001. p.

Manómetros. Guía para le expresión de incertidumbre en las mediciones.
NORMA GTC-51. Bogotá D.C.: ICONTEC, 1997. 158 p.

Sistema de gestión de las mediciones. Requisitos para los procesos de
medición y los equipos de medición. NORMA ISO 10012. Bogotá D.C.:
ICONTEC, 2003. 22 p.
RINCON FIGUREDO, Lina Paola; SANABRIA, Felipe Fajardo; Como

implementar un sistema de gestión práctico y eficaz en laboratorios de ensayos
y calibración ICONTEC 2004
JOHN P. BENTLEY. (2000) Sistemas de Medición principios y aplicaciones,

segunda edición
Editorial: GRUPO PATRIA CULTURAL, México
99
La Guía MetAs. (2007). Vacuómetros de vacío absoluto. Junio del 2007. MetAs,
S.A. de
VIM (Vocabulario Internacional De Términos Fundamentales Y Generales De

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Termopares. [consultado 19 de Julio de 2008]. Disponible en Internet:

La-Guia-MetAs-08-10-Certificados-de-Calibración. [consultado 16 de de 20
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100
http://www.metas.com.mx/guiametas/La-Guia-MetAs-08-10-Certificados-de-
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Métodos de medición. [consultado 04 de Julio de 2008]. Disponible en Internet:

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La-Guia-MetAs-08-10-Certificados-de-Calibración. [consultado 16 de de 20
Noviembre08]. Disponible en Internet: http:
http://www.metas.com.mx/guiametas/La-Guia-MetAs-08-10-Certificados-de-
Calibracion.pdf
Indicadores gestión metrológica. [consultado 04 de Julio de 2008]. Disponible

en Internet: http://www.metas.com.mx/guiametas/La-Guia-MetAs-09-01-
101
ANEXOS
Anexo A. Laboratorio calibración presión.
1. OBJETIVOS
1. Definir las escalas y unidades de medición de la presión.
2. Estudiar los dispositivos para medir presión manométrica:
Manómetro de Bourdon.
3. Determinar los diferentes tipos de errores que puede presentar un
manómetro y establecer el procedimiento de corrección adecuado.
4. Calcular la incertidumbre en la medición realizada.
2. MARCO TEORICO
2.1 Definición de presión. Una de las formas más sencillas de definir la

presión es imaginándose un gas encerrado en un recipiente. Las moléculas del
gas chocan continuamente con las paredes, generando fuerzas. Si se toma una
pared del recipiente, se cuantifica la fuerza que actúa en forma perpendicular
sobre la misma en un instante dado y se divide por el área superficial de la
pared, se obtiene lo que se conoce como presión. Entonces la presión puede
definirse como la fuerza normal que ejerce una sustancia sobre una superficie
por unidad de área de la misma.
2.2 Unidades. La presión suele expresarse en el SI en pascales (Pa), siendo

un pascal equivalente a un newton por metro cuadrado (N/m2). En el sistema
inglés, la presión se expresa en libra fuerza por pulgada cuadrada o libra fuerza
por pie cuadrado, que por lo regular se abrevian psi y psf, respectivamente.
2.3 Presión Absoluta y Manométrica. A la presión real en un punto

determinado de un sistema se le llama presión absoluta, debido a que se mide
respecto al cero absoluto de presión. Es necesario utilizar el adjetivo absoluta,
debido a que la mayoría de los dispositivos usados para medir
experimentalmente la presión indican lo que se conoce como presión
manométrica. Una presión manométrica es la diferencia entre la presión
absoluta del fluido y la presión atmosférica. Esto es:
PMAN = PABS – PATM o PABS = PMAN + PATM
2.4 Medición de la Presión. El conjunto de técnicas y procedimientos

existentes para medir la presión de un fluido recibe el nombre de manométrica
y los instrumentos usados para medir la presión son conocidos como
manómetros. Uno de los instrumentos usados para medir presión es el
barómetro, el cual permite medir la presión atmosférica, también conocida,
debido a esto, como presión barométrica o lectura barométrica. La presión
atmosférica varía con la altitud y con las condiciones climáticas. Por ello, a la
presión atmosférica en un determinado lugar de la tierra se le llama presión
atmosférica local.
Uno de los dispositivos más usados para medir presión en el Manómetro de
Bourdon, que consta de un tubo de volumen pequeño que forma un arco
102
circular y que se fija en un extremo, en tanto que permanece suelto en el otro,
para permitir su desplazamiento. El fluido de presión desconocida puede
ingresar en este tubo, por lo que un aumento de su presión provoca la
reducción de la curvatura del arco, el desplazamiento del extremo móvil del
tubo y, por último, el movimiento de la aguja indicadora, a través de una serie
de articulaciones y engranajes. Esta aguja gira sobre una escala calibrada que
proporciona una indicación mecánica de la presión. Entre sus ventajas están la
precisión y un amplio rango de empleo y entre sus desventajas, la complejidad
y el costo ver Figura 44.
2.5 Manómetro de Bourdon.
Figura 50. Manómetro de carátula tipo Bourdon.
Fuente: Tipos de tubos Bourdon. [consultado 22 de Agosto de 2008].

08-manometro-bourdon.pdf
(1) Tubo de Bourdon

(2) Soporte fijo del tubo
(3) Extremo móvil del tubo
(4) Corredera
(5) Biela
(6) Engranaje
(7) Aguja indicadora
(8) Escala calibrada
103
2.6 Conceptos metrólogicos básicos.
2.6.1 Error de medida. Valor medido menos un valor de referencia de la

magnitud por medir.
E=Vi – Vt
2.6.2 Histéresis. Desviación encontrada en el proceso de medida para el

mismo valor del campo de medida, cuando se mide a lo largo del intervalo de
operación del equipo inicialmente incrementando la carga y luego
decrementandola.
Eh = V i ↓ - Vi↑
2.6.3 Error de linealidad. Corresponde al máximo error absoluto obtenido al

efectuar mediciones a lo largo del intervalo de operación del equipo, dividido
por el mayor valor aceptado del intervalo de operación o de referencia, todo
multiplicado por cien.
% = ( E max / V tmax) x 100
Ejemplo: Se obtiene un valor de 59 psi en un manómetro bajo prueba, que

tiene un rango de medición de 0-200 psi y una clase exactitud de 1.6 %; el
manómetro patrón en este punto indica 60 psi; por lo cual el error de de
linealidad es:
E max = 1 psi
V tmax = 100 psi
% = ( 1 / 200) x 100 = 0.5 %
Este valor nos permite definir si el manómetro se encuentra dentro de la clase
de exactitud del mismo.
2.6.4 Error de histéresis. Corresponde al máximo valor absoluto de la

histéresis, dividido por el mayor valor aceptado del intervalo de operación o de
referencia, todo multiplicado por cien.
% = ( E h max / V t max ) x 100
2.6.5 Exactitud. Cercanía entre el resultado de una medición y un valor

verdadero de la magnitud por medir.
NOTAS:
1) El concepto de exactitud es cualitativo.
2) El término precisión no debe ser utilizado por exactitud.
2.6.6 Calibración. Es el conjunto de operaciones que establecen bajo

condiciones específicas, la relación entre los valores de una magnitud
indicados por un instrumento o sistema de medición, o los valores
representados por una medida materializada y los valores correspondientes de
la magnitud realizada por los patrones.
104
Es decir la calibración permite determinar lo errores que presenta un
instrumento, estos errores se presentan normalmente en tablas y o en gráficos
(Curvas de error y corrección).
El uso de instrumento de medición puede dar lugar a que sea empleado en uno
de los dos siguientes casos.
• Cuando se necesita definir o controlar un valor prefijado (con un

error mínimo posible) de una magnitud dada por medio de un aparato de
medición en uso.
• En esta situación queremos conocer V i (Indicación del

instrumento), cuando se conoce el valor de presión del sistema V t para
ello acudimos a la definición del error absoluto que reordenada es:
Vi =Vt +E
Ejemplo: Se debe regular en una línea de presión 50 bar. El manómetro

que se usa tiene un error de +2bar en ese punto. Por lo tanto el
manómetro debe indicar 52 bar.
• Al realizar una medición de una magnitud dada, para determinar

posteriormente el valor exacto de dicha medición o el valor verdadero de
ella.
Vt=Vi -E
Esta ecuación puede darse de una manera más conveniente como:
V t = V i + C donde C = - E
Donde C es llamado valor de corrección.
Ejemplo: El manómetro de una línea de presión indica 50 bar. El

manómetro que se usa tiene un error de +2 bar en ese punto. Por lo
tanto la presiona real de línea es 48 bar.
La última ecuación puede interpretarse como:
Valor verdadero de una magnitud = Indicación del instrumento +

Corrección.
2.6.7 División de Escala. Parte de una escala comprendida entre dos marcas
sucesivas.
2.6.8 Valor de una división de escala. Diferencia entre los valores

correspondientes a dos marcas sucesivas de la escala.
2.6.9 Resolución. La diferencia más pequeña entre las mediciones de un

dispositivo indicador que puede ser distinguido significativamente.
105
2.6.10 Grafica de Control. Es una representación del estado del proceso,
conformada por una línea central en medio de dos líneas conocidas como
límites de control, en la cual se registran los datos del proceso.
2.6.11 Cuantificación de la incertidumbre. La resolución normalmente se

considera con distribución rectangular y con semiintervalo igual a la resolución
dividida por 2, por lo tanto la incertidumbre por resolución se estima de acuerdo
a la siguiente relación:
r
r r
Ur = 2 = =
3 2 3 12
La incertidumbre del manómetro obtenida por medio de un informe o certificado
de calibración se tiene que reducir a incertidumbre estándar, generalmente ésta
viene expresada con un factor de cobertura k, por lo que la incertidumbre
estándar se obtiene de la siguiente manera:
Donde:
ui : es la incertidumbre estándar proveniente de un informe o
certificado de calibración.
U: es la incertidumbre expandida.
K: es el factor de cobertura.
La incertidumbre tipo A se obtiene de la repetición de las mediciones de

acuerdo a,
Donde:
S: es la desviación estándar de las repeticiones.
n: es el número de repeticiones.
La incertidumbre combinada se obtiene de la siguiente relación,
Donde:
106
Uc: es la incertidumbre combinada.
La incertidumbre expandida de la medición expresada con un factor de

cobertura, k = 2 se determina:
Donde:
U es la incertidumbre expandida.
2.6.12 Ejemplo Cálculo de Incertidumbre.

Resolución del manómetro: 0,35 kPa
Incertidumbre del manómetro, (certificado de calibración): ±0,2 kPa (k = 2)
Repetibilidad, (desviación estándar de la media): 0,1 kPa
Tabla 11. Ejemplo Cuantificación de la incertidumbre
Incertidumbre Coeficiente de Contribución

Fuente Distribución
estándar sensibilidad %
1 resolución rectangular 0,1 kPa 1 33
2 calibración normal 0,1 kPa 1 33
3 repetibilidad normal 0,1 kPa 1 33
Incertidumbre estándar combinada ±0,17 kPa
Incertidumbre expandida ±0,35 kPa
3. MATERIAL Y EQUIPO
Figura 51. Calibrador de procesos FLUKE 725
Fuente: Manual de uso Calibrador de procesos multifunción FLUKE

725.Octubre, 1998 Rev.3, 5/04
107
Figura 52. Modulo de Presión FLUKE 700P27
Fuente: Manual de uso Modulo de presión FLUKE 700P27.Octubre, 2000

Rev.3, 5/05
Características metrologicas del patrón.

Rango de indicación: (0 a 100) psi.
Resolución: 0,01 psi
Error máximo permisible: +/- 0,05 % de la lectura.
Modulo de presión FLUKE-700PO6
Incertidumbre, (certificado de calibración): ±0,01 psi (k = 2)
Figura 53. Manómetro Bourdon 0-100 psi
Fuente: INDUSTRIAL INSTRUMENT ORDERING HANDBOOK aschcroft
Características metrologicas del manómetro a calibrar.

Rango de indicación: (0 a 100) psi.
Clase de exactitud: 1 %
Valor de división: 1 psi
108
Figura 54. Bomba de presión.
Fuente: Manual de instrucciones bomba neumática FLUKE 700PTP.

December 1997 (Spanish) Rev.1, 8/03
4. PROCEDIMIENTO DE CALIBRACION.
Figura 55. Esquema de conexión de calibración en presión

725.Octubre, 1998 Rev.3, 5/04
4.1 Procedimiento Calibración
1. Identificar el rango y la exactitud del manómetro a calibrar.

2. Seleccionar el manómetro apropiado para realizar la calibración o
manómetro patrón, teniendo en cuenta :
• Identificar los características metrologicas del manómetro
patrón como la incertidumbre proveniente del certificado de
calibración, que para nuestro caso es : ±0,01 psi (k = 2)
109
• Seleccionar la exactitud, la cual debe ser como mínimo 5
veces mayor al equipo que se desea calibrar, además del rango
que debe ser por lo menos igual a este. En esta práctica tenemos
que el manómetro bajo prueba tiene una exactitud de 1% y el
manómetro patrón tiene 0,05%.
3. Realizar una precarga, llevando la presión hasta el máximo rango
por 30 s. aproximadamente y después bajar la presión y dejarlo
descansar aproximadamente 5 min.
4. Obtener la resolución o apreciación del manómetro que depende
del observador; calculando cuantas veces cabe la aguja de este en una
de las divisiones mínimas del mismo, en nuestro caso tenemos que la
división de escala equivale a 1 psi y la aguja cabe aproximadamente 5
veces, con lo cual tenemos una resolución de 0.2 psi.
1 1
a= • div _ esc = • 1 = 0,2 psi
5 5
Figura 56. Determinación de la resolución de un manómetro de carátula.
5. Generar 5 valores de presión repartidos en todo el rango del

manómetro en forma ascendente y luego en forma descendente.
6. Estimar los diferentes errores mediante la comparación de las
indicaciones del manómetro sujeto a calibración y el manómetro patrón.
7. Fijar los valores de presión en el manómetro patrón, esperar a
que esta se estabilice y posteriormente leer los valores en el manómetro
a calibrar.
8. Registre las lecturas en el formato de calibración y realice los
cálculos pedidos.
5. INFORME
1. Registre las lecturas en el formato de calibración.

2. Calcule los errores de linealidad e histéresis y regístrelos en el
formato de calibración.
3. Elaborar grafica de calibración del manómetro a calibrar.
4. Calcule la incertidumbre de la medición.
110
Tabla12. Reporte resultados de la calibración presión
RESULTADO CALIBRACIÓN MANOMETRO.

EXACTITUD. +/- 1,0 % UNIDAD PSI RESOLUCION 0,2 RANGO 100
INDICACION PATRON
PUNTO DE INDICACION % ERROR
REFERENCIA INSTRUMENTO LECTURA % ERROR LECTURA % ERROR HISTÉRESIS
ASCENDENTE LINEALIDAD DESCENDENTE LINEALIDAD
1 20,0 19,97 0,03 19,97 0,03 0,00
2 40,0 39,98 0,02 39,99 0,01 -0,01
3 60,0 59,96 0,04 59,96 0,04 0,00
4 80,0 80,00 0,00 80,00 0,00 0,00
5 100,0 99,97 0,03 99,97 0,03 0,00
% Error de Linealidad de la Escala

0,10
% Error
0,00
20,0 40,0 60,0 80,0 100,0
-0,10
LECTURA ASCENDENTE LECTURA DESCENDENTE Presion Aplicada del Patron en psi
Pasos para la expresión del resultado de la calibración.

1. Definición del modelo matemático (para un punto).
E = V i - ( V t + δV t )
Donde:
E : Error de indicación.
V i : Indicación del instrumento.
V t : Indicación del patrón.
δV t : Corrección por resolución del patrón.
Tabla13. Estimación de las magnitudes de entrada presión
Manitudes de entrada Valor

Vi
Vt Ver tabla de
δV t resultado
2. Estimación del mesurando.

Los valores del error de indicación del instrumento a calibrar para cada punto,
que fueron reportados en la tabla de resultados de la calibración.
111
3. Fuentes de incertidumbre.
• Error máximo permisible del patrón (EMP), incluye el modulo de
presión.
• Resolución del indicador del patrón.
• Apreciación del observador al colocarla aguja sobre el trozo de la
escala del punto a calibrar en el manómetro que se calibra.
Figura 57. Fuentes de incertidumbre practica presión
4. Justificación de resultados.
Coeficientes de sensibilidad.
E = V i - ( V t + δV t )
CVi = ∂E/∂V i = 1
CVt = ∂E/∂V t = -1
CδVt = ∂E/∂δV t = -1
Componentes de la incertidumbre.
Componentes de incertidumbre debido al error máximo permisible del patrón

(EMP). Se evalúa el EMP para 99,97 psi, que es la indicación del patrón en
ascenso cuando la indicación del manómetro que se calibra es100 psi, como:
% EMP × Lectura 0,05 × 99,97

EMP = = = 0,049 psi ≅ 0,05 psi
100 100
EMP 0,05
U 1B (Vt ) = = = 0,029 psi
3 3
Componentes de incertidumbre debido a la resolución finita del patrón.
112
r
r 0,01
U 2 B (Vt ) = 2 = = = 0,0029 psi
3 12 12
Componentes de incertidumbre debido a la apreciación del observador al
colocar la aguja sobre el trazo de la escala del punto a calibrar.
Como se aprecia 1/5 la división de escala entonces la resolución es:
1 1
a= • div _ esc = • 1 = 0,2 psi
5 5
a
a 0,2
U1B (Vi ) = 2 = = = 0,058 psi
3 12 12
Determinación de la incertidumbre combinada:
U c (ei ) = U 21B (Vt ) + U 2 2 B (Vt ) + U 21B (Vi)
U c (ei) = (0,029) 2 + (0,0029) 2 + (0,058) 2 = 0,065 psi
Determinación de la incertidumbre expandida.
Para determinar el valor de k utilizaremos el método de determinación del valor

de cobertura, cuando dentro del conjunto de componentes de incertidumbres
asociadas a la incertidumbre combinada predomina una componente de
incertidumbre, como es el caso de la incertidumbre por apreciación, por lo cual
calculamos el cociente.
U 1 ( y ) = U 1B (Vi ) = 0,058 psi
U R ( y ) = U 21B (Vt ) + U 2 2 B (Vt ) = (0,029) 2 + (0,0029) 2 = 0,029 psi
U R ( y ) 0,029
= = 0,5
U 1 ( y ) 0,058
EL criterio establece que para que se considere predominante el cociente debe
ser menor o igual a 0.3 vemos que este no es el caso. Por lo tanto se debe
113
calcular los grados efectivos de libertad de la incertidumbre combinada de
acuerdo a la formula de Welch-Satterthwaite.

intervalo. Para nuestra práctica seleccionamos nivel de inseguridad de 0.10, es
decir del 10%, el valor de los grados de libertad es igual a 50 de acuerdo a la
tabla 10. Este porcentaje se escoge de acuerdo a la experiencia y conocimiento
que se tenga del equipo.
U 4c ( y ) (0,065) 4
vef = 3 4 = 4 4 4
= 73,8
U i( y ) (0,058) (0,029) (0,0029)
∑i =1 vi 50
+
50
+
50
A partir de los grados de libertad efectivos Veff se obtiene el factor de cobertura
k = 2,025 de la tabla t student anexo k con un nivel de confianza de 95.45%,
con lo cual la incertidumbre expandida se obtiene de acuerdo con:
U ( Ei ) = K 95, 45 • U c (ei) = 2,025 • 0,065 = 0,13 psi
Tabla14. Calculo incertidumbre expandida práctica presión
114
Contribucion a Grados
Valor Incertidumb re Distribucion de Coeficiente de
Magnitud la de
estimado estandar probabilidad sensibilidad
incertidumbre libertad
Xi xi u(xi) ci ci ? u(xi)
Apreciacion U1B(Vi) 0 0,058 Rectangular 1 0,058 50
EMP U1B(Vt) 0 0,029 Rectangular -1 0,029 50
Resolución Patron U2B(Vt) 0 0,0029 Rectangular -1 0,0029 50
U Combinada Uc(ei) 0,065
Factor de Grados Efectivos de Incertidumbre

Nivel de Confianza Cobertura Libertad Expandida
95,45% 2,025 73,8 0,13
Figura 58. Contribución a la incertidumbre practica presión

Contribucion a la Incertidumbre
U Combinada Uc(ei)
Resolución Patron
U2B(Vt)
EMP U1B(Vt)
Apreciacion U1B(Vi)
0,000 0,010 0,020 0,030 0,040 0,050 0,060 0,070
Tabla 15. Reporte de incertidumbre expandida
Vi (psi) Vt(psi) Ei(psi) U(Ei) (psi)

Ascenso Ascenso Ascenso Ascenso
100,0 99,97 0,03 0,13
115
Anexo B. Laboratorio calibración temperatura
1. OBJETIVOS
1. Definir las escalas y unidades de medición de temperatura.
2. Estudiar los dispositivos para medir temperatura.
3. Determinar los diferentes tipos de errores que puede presentar
una termoresistencia PT100.
4. Calcular la incertidumbre en la medición realizada.
2. MARCO TEORICO
Cualitativamente, la temperatura está asociada a la sensación de frío y calor.

Sin embargo, para poder definir operacionalmente este concepto es necesario
disponer de alguna propiedad termométrica, es decir, una propiedad que varíe
con la temperatura, para poder usar dicha propiedad para definir una escala de
temperatura. Luego, se puede definir la temperatura como aquella propiedad
que miden los termómetros. El volumen de un líquido, la resistencia eléctrica de
un conductor, la tensión eléctrica generada por un par termoeléctrico
(termocupla), el voltaje de un diodo, etc., son ejemplos de propiedades
termométricas.
En la actualidad existen numerosos tipos de termómetros o sensores de

temperatura que pueden ser usados para diferentes aplicaciones, como se ha
mencionado en capítulos anteriores.
El laboratorio siguiente busca estudiar y calibrar un termómetro o un sensor de

temperatura respecto de un termómetro de referencia o patrón. Es una buena
práctica disponer en el laboratorio de un termómetro que reúna las
características de exactitud y estabilidad (es decir, que dé valores
reproducibles) para que pueda adoptarse como “patrón local de temperatura”.
Un termoresistor está construido con un material que presenta una variación

significativa de su resistencia eléctrica con la temperatura. Entre los
dispositivos de este tipo más usuales se encuentran los termorresistores de
Platino, que son alambres finos o películas delgadas encapsuladas en un
material cerámico. Un termoresistor de Pt100 presenta una resistencia de 100
ohm a 0°C, además dos de las características exigib les de un sensor:
sensibilidad y especificidad.
La sensibilidad se refiere al valor de la respuesta de su propiedad termométrica
(la resistencia en este caso) frente a cambios de la temperatura. La
especificidad se refiere a que el sensor sea mucho más sensible a cambios de
la temperatura que a cambios de otras magnitudes Xi que puedan afectarlo, es
decir.
En este laboratorio se cuenta con termorresistores Pt-100 (esta denominación

indica una resistencia de 100 ohm a 0 ºC) asociados a electrónica adecuada,
de manera que pueden ser leídos con un sistema de adquisición de esta
información como para nuestro caso el calibrador de procesos. De esta
116
manera, con el sistema de toma de datos podemos registrar en tiempo real las
variaciones de temperatura del entorno que estudiamos mediante mediciones
de resistencia eléctrica.
3. MATERIAL Y EQUIPO.
Calibrador de procesos (Figura 25).
Vaso tipo Dewar (Figura 59).
Hielo en escamas o picado (Figura 59).
Termoresistencia PT-100 (Figura 60).
Indicador de temperatura (Figura 61).
Figura 59. Calibrador de procesos FLUKE 725

725.Octubre, 1998 Rev.3, 5/04
Características metrologicas del patrón en temperatura.

Resolución: 0,003 ohm
Incertidumbre, (certificado de calibración): ±0,008 psi (k = 2)
Figura 60. Vaso Dewar

de-medicion.pdf
117
Figura 61. RTD PT-100
Fuente: RTD (PT100) Propósito general. [consultado 20 de Mayo de 2009].

Disponible en Internet:
http://www.omega.com/ppt/pptsc.asp?ref=PR-10&Nav=temc03
Características metrologicas del patrón.

Termómetro RTD PT-100 3 hilos.
Alpha = .00385 Standard.
Ro = 100Ω a 0°C
Figura 62. Indicador de temperatura
Fuente: Indicador de temperatura. [consultado 22 de Mayo de 2009].

http://www.redlion.net/Products/Groups/Temperature/PAXT/Docs/04024.pdf
4. PROCEDIMIENTO DE CALIBRACION
El vaso Dewar se llena progresivamente, por ejemplo llenando un tercio de su

volumen con hielo, compactándolo para evitar que flote. Una vez compactado
se añade agua destilada, con lo que el hielo toma un aspecto traslúcido. Se
comprueba, realizando con una varilla un orificio en el hielo hasta el fondo del
vaso, la existencia de dos fases, sólido y líquido. El proceso continua hasta
completar el vaso.
Finalizada la preparación se deja reposar para que todo el sistema se estabilice

térmicamente. Transcurridos unos minutos se colocan las termo resistencias
PT100 en el baño, a la profundidad de inmersión necesaria, que puede ser la
determinada para la calibración y se realizan las medidas.
118
Figura 63. Esquema de conexión de calibración en temperatura
PT100 PATRON
INDICADOR DE
TEMPERATURA
CON PT100
CALIIBRADOR
PROCESOS
FLUKE 725
VASO DEWAR
5. INFORME
1. Registre las lecturas en el formato de calibración.

2. Calcule promedio de las mediciones, desviación estándar,
temperatura final y corrección y regístrelos en el formato de calibración.
3. Calcule la incertidumbre de la medición.
119
Tabla 16. Reporte resultados de la calibración práctica temperatura
LECTURA MEDICION
Lectura Patrón Vt Instrumento Vi
1 100.000 99.65
2 100.000 99.64
3 100.000 99.67
4 100.000 99.66
Promedio
100.000 99.65
Indicacion
Desviacion
0.0000 0.013
Estandar
Correcion
0.000 0.00
Certificado
Temperatura
100.000 99.65
Corregida
Temperatura
100.000 99.65
Final
Correcion Total 0.35
1. Definición del modelo matemático.

E = ( Vi + δVi) – ( Vt + δV t )
Donde:
E : Error en la medición.
V i : Indicación del instrumento.
δVi : Corrección por resolución.
V t : Indicación del patrón.
δVt : Corrección por certificado de calibración.
Tabla17. Estimación de las magnitudes de entrada temperatura
M a n i t u d e s d e e n tr a d a Va lo r
Vi
δV i
Ve r t ab la d e
re su lt ad o
V t
δV t
120
Figura 64. Fuentes de incertidumbre práctica temperatura
4. Justificación de resultados.
Datos de medición.
Temperatura Corregida = Promedio Indicación + Corrección Certificado

Temperatura Corregida = 99.65 + 0.00 = 99.65
Temperatura Final = Temperatura Corregida

Temperatura Final = 99.65
Corrección Total = Temperatura Final (Vt)- Temperatura Final (Vi)

Corrección Total = 100.000 – 99.65 = 0.35
Coeficientes de sensibilidad.
E = ( V i + δV i ) - ( V t + δV t )
CVi = ∂E/∂V i = 1
C δVi = ∂E/∂δVi = 1
C Vt = ∂E/∂Vt =-1
C δVt = ∂E/∂δVt = -1
Componentes de la incertidumbre.
Incertidumbre estándar por certificado de calibración.
U exp 0,008
U 1B (δVt ) = = = 0,004
k 2
Esp _ Patron 0,003

U 2 B (Vt ) = = = 0,000866
2∗ 3 3,464
121
res _ instrument o 0,01
U 1B (δVi ) = = = 0,002887
2∗ 3 3,464
S _ instrument o 0,013
U 2 A (Vi ) = = = 0,0066
n 4
Determinación de la incertidumbre combinada:
U c (ei) = U 21B ((δVt )) + U 2 2 B (Vt ) + U 21B (δVi) + U 2 2 A (Vi )
U c (ei) = (0,004) 2 + (0,000866) 2 + (0,002887) 2 + (0,0066) 2 = 0,00828
Determinación de la incertidumbre expandida.
Para determinar el valor de k utilizaremos el método de determinación del valor

de cobertura, cuando dentro del conjunto de componentes de incertidumbres
asociadas a la incertidumbre combinada predomina una componente de
incertidumbre, como es el caso de la incertidumbre tipo A del instrumento, por
lo cual calculamos el cociente.
U 1 ( y ) = U 2 A (Vi) = 0,006602
U R ( y ) = U 21B ((δVt )) + U 2 2 B (Vt ) + U 21B (δVi )
U R ( y ) == (0,004) 2 + (0,000866) 2 + (0,002887) 2 = 0,005
U R ( y ) 0,00500
= = 0,8
U1 ( y ) 0,006602
El criterio establece que para que se considere predominante el cociente debe
ser menor o igual a 0.3 vemos que este no es el caso. Por lo tanto se debe
calcular los grados efectivos de libertad de la incertidumbre combinada de
acuerdo a la formula de Welch-Satterthwaite.
122
intervalo. Para nuestra práctica seleccionamos nivel de inseguridad de 0.10, es
decir del 10%, el valor de los grados de libertad es igual a 50 de acuerdo a la
tabla 10. Este porcentaje se escoge de acuerdo a la experiencia y conocimiento
que se tenga del equipo.
U 4 c( y )
vef = 4 4
U i( y)
∑i =1 vi
(0,0082) 4
vef =
(0,004) 4 (0,00086) 4 (0,0028) 4 (0,0066) 4
+ + +
50 50 50 3
vef = 7,37
A partir de los grados de libertad efectivos Veff se obtiene el factor de cobertura

k = 2,43 de la tabla t student anexo k con un nivel de confianza de 95.45%,
con lo cual la incertidumbre expandida se obtiene de acuerdo con:
U ( Ei ) = K 95, 45 • U c (ei) = 2,43 • 0,0082 = 0,02
123
Tabla 18. Calculo incertidumbre expandida práctica temperatura
Contribucion a Grados
Valor Incertidumbre Distribucion de Coeficiente de
Magnitud la de
estimado estandar probabilidad sensibilidad
incertidumbre libertad
Xi xi u(xi) ci ci ? u(xi)
U Calibración Patrón (δVt) 0 0,004000 Rectangular -1 0,004000 50
Patrón Especificacion (Vt) 100 0,000866 Rectangular -1 0,000866 50
Resolución Instrumento (δVi) 0 0,002887 Rectangular 1 0,002887 50
Media (Vi) 99,65 0,006602 student 1 0,006602 3
U Combinada Uc(ei) 0,008286535
Factor de Grados Efectivos de Incertidumbre

Nivel de Confianza
Cobertura Libertad Expandida
95,45% 2,43 7,37 0,02
Figura 65. Contribución a la incertidumbre práctica temperatura
Contribucion a la Incertidumbre
U Combinada Uc(ei)
Media (Vi)
Resolución Instrumento
(δVi)
Patrón Especificacion
(Vt)
U Calibración Patrón
(δVt)
0,000 0,001 0,002 0,003 0,004 0,005 0,006 0,007 0,008 0,009
124
Anexo c. Calibrador de procesos
Figura 66. Real calibrador de procesos FLUKE 725

725.Octubre, 1998 Rev.3, 5/04
Figura 67. Hoja de especificaciones calibrador de procesos FLUKE 725

725.Octubre, 1998 Rev.3, 5/04
125
Anexo D. Bomba neumática de prueba
Figura 68. Bomba Neumática de prueba FLUKE 700PTP
Fuente: Manual de instrucciones bomba neumatica FLUKE 700PTP.

Figura 69. Hoja de especificaciones Bomba Neumática de prueba FLUKE

700PTP
Fuente: Manual de instrucciones bomba neumatica FLUKE 700PTP.

126
Anexo E. Modulo de presión
Figura 70. Modulo de Presión FLUKE 700P27
Fuente: Manual de uso Modulo de presion FLUKE 700P27.Octubre, 2000

Rev.3, 5/05
Figura 71. Hoja de especificaciones Modulo de Presión FLUKE 700P27
Fuente: Manual de uso Modulo de presion FLUKE 700P27.Octubre, 2000

Rev.3, 5/05
127
Anexo F. Manómetro carátula
Figura 72. Manómetro carátula Bourdon 0-100 psi
Figura 73. Hoja de especificaciones manómetro Bourdon 0-100 psi
128
Anexo G. Horno portátil de calibración
Figura 74. Horno portátil de calibración FLUKE
Fuente: Datos técnicos horno portátil de calibración FLUKE. 7/2007 3082057

D-EN-Rev A
Figura 75. Hoja de especificaciones horno portátil de calibración FLUKE
Fuente: Datos técnicos horno portátil de calibración FLUKE. 7/2007 3082057

D-EN-Rev A
129
Anexo H. RTD PT100
Figura 76. Hoja de especificaciones termómetro resistencia de platino
Fuente: RTD (PT100) Propósito general. [consultado 20 de Mayo de 2009].

http://www.omega.com/ppt/pptsc.asp?ref=PR-10&Nav=temc03
130
Anexo I. Indicador de temperatura
Figura 77. Hoja de especificaciones indicador de temperatura
Fuente: Indicador de temperatura. [consultado 22 de Mayo de 2009].

http://www.redlion.net/Products/Groups/Temperature/PAXT/Docs/04024.pdf
131
Anexo J. Glosario de términos
Apreciación de un instrumento: Es el valor de la mínima división del

instrumento si este es análogo o la última cifra significativa reportada en la
pantalla (display) si este es digital. En manometría que depende del
observador; calculando cuantas veces cabe la aguja de este en una de las
divisiones mínimas del mismo.
Calibración : Conjunto de operaciones que establecen bajo condiciones

especificadas, la relación entre los valores indicados por un aparato o sistema
de medición o los valores representados por una medida materializada y los
valores correspondientes de la magnitud realizada por los patrones.
Es decir la calibración permite determinar lo errores que presenta un

instrumento, estos errores se presentan normalmente en tablas y o en gráficos
(Curvas de error y corrección).
El uso de instrumento de medición puede dar lugar a que sea empleado en uno
de los dos siguientes casos.
• Cuando se necesita definir o controlar un valor prefijado (con un
error mínimo posible) de una magnitud dada por medio de un aparato de
medición en uso.
• En esta situación queremos conocer V i (Indicación del

instrumento), cuando se conoce el valor de presión del sistema V t para
ello acudimos a la definición del error absoluto que reordenada es:
Vi =Vt +E
Ejemplo: Se debe regular en una línea de presión 50 bar. El manómetro

que se usa tiene un error de +2bar en ese punto. Por lo tanto el
manómetro debe indicar 52 bar.
• Al realizar una medición de una magnitud dada, para determinar

posteriormente el valor exacto de dicha medición o el valor verdadero de
ella.
Vt=Vi -E
Esta ecuación puede darse de una manera más conveniente como:
V t = V i + C donde C = - E
Donde C es llamado valor de corrección.
Ejemplo: El manómetro de una línea de presión indica 50 bar. El

manómetro que se usa tiene un error de +2 bar en ese punto. Por lo
tanto la presiona real de línea es 48 bar.
La última ecuación puede interpretarse como:
132
Valor verdadero de una magnitud = Indicación del instrumento +
Corrección.
Coeficiente de sensibilidad: Este es una expresión que se obtiene a partir de

las derivadas parciales de y respecto de cada uno de los xi, del modelo
matemático asociado a la medición, expresado en forma similar a:
y = f(x1,...,xk), donde y es el resultado de la medición (por ejemplo, el desvío
del instrumento sujeto a calibración en un punto), y x1,...,xk son los valores
estimados de los componentes de entrada
Distribución de frecuencia: La relación empírica entre los valores de una

característica y sus frecuencias o sus frecuencias relativas.
La distribución puede representarse gráficamente como un histograma,
diagrama de barras, polígono de frecuencias acumulativo, o como una tabla de
dos entradas.
Distribución normal: Es una curva en forma de campana descrita por la

función:
Donde:
f(x): Probabilidad de obtener un valor x al medir.
µ : media de la población
σ: desviación estándar.
La forma general de esta función es tal que:
La frecuencia es mayor hacia el centro (µ) y disminuye hacia los extremos
La curva es simétrica alrededor de µ.
División de Escala. : Parte de una escala comprendida entre dos marcas

sucesivas.
Error de medida: Valor medido menos un valor de referencia de la magnitud

por medir.
E=Vi – Vt
Error de linealidad : Corresponde al máximo error absoluto obtenido al

efectuar mediciones a lo largo del intervalo de operación del equipo, dividido
por el mayor valor aceptado del intervalo de operación o de referencia, todo
multiplicado por cien.
% = ( E max / V tmax) x 100
Error de histéresis: Corresponde al máximo valor absoluto de la histéresis,

dividido por el mayor valor aceptado del intervalo de operación o de referencia,
todo multiplicado por cien.
% = ( E h max / V t max ) x 100
133
Exactitud Y Precisión: Precisión se define como el grado de coincidencia
existente entre los resultados independientes de una medición, obtenidos en
condiciones estipuladas, ya sea de repetibilidad, de reproducibilidad o
intermedias, es decir interpreta la similitud entre cada una de las medidas
realizadas y exactitud se define como la diferencia entre el valor medio
respecto al valor de referencia. El ideal en un laboratorio sería una combinación
de los dos, ya que indicara que son valores muy cercanos al valor de
referencia con una diferencia mínima entre cada uno de ellos.
A continuación se ilustra de una forma gráfica, la diferencia entre ambas: En el

caso A la media de todos los valores es muy exacta, pero con baja precisión;
en el caso B es muy precisa, con poca exactitud; y el caso C sería el caso
ideal, con mucha precisión y exactitud.
En el caso que no sea posible tener mucha precisión y exactitud (caso C), la
metrología da preferencia a la precisión (caso B) sobre la exactitud (caso A), si
realmente se sabe la diferencia al valor de referencia.
Figura 78. Exactitud Y Precisión.
A B C

.
Frecuencia: El número de ocurrencias de un tipo dado de evento o el número

de observaciones que caen dentro de una clase específica.
Grafica de Control: Es una representación del estado del proceso,

conformada por una línea central en medio de dos líneas conocidas como
límites de control, en la cual se registran los datos del proceso.
Histéresis: Desviación encontrada en el proceso de medida para el mismo

valor del campo de medida, cuando se mide a lo largo del intervalo de
operación del equipo inicialmente incrementando la carga y luego
decrementandola.
Eh = V i ↓ - Vi↑
134
Modulo de presión: Un módulo de presión mide la presión mediante un
microprocesador interno, y envía información digital al calibrador, del cual
recibe la alimentación necesaria para su funcionamiento. Los módulos de
presión tipo medidor tienen un solo conector y proporcionan una medida de
presión respecto a la presión atmosférica. Los módulos tipo diferencial cuentan
con dos conectores y miden la diferencia entre la presión aplicada en el
conector de presión alta respecto a la del conector de presión baja.
Patrón: Medida materializada, aparato de medición o sistema de medición

destinado a definir, realizar, conservar o reproducir una unidad, o uno o varios
valores conocidos de una magnitud, para servir de referencia.
Punto de rocío : El punto de rocío o temperatura de rocío es la temperatura a

la que empieza a condensarse el vapor de agua contenido en el aire,
produciendo rocío, neblina o, en caso de que la temperatura sea lo
suficientemente baja, escarcha.
Para una masa dada de aire, que contiene una cantidad dada de vapor de
agua (humedad absoluta), se dice que la humedad relativa es la proporción de
vapor contenida en relación a la necesaria para llegar al punto de saturación,
expresada en porcentaje. Cuando el aire se satura (humedad relativa igual al
100%) se llega al punto de rocío.
Para el cálculo se puede utilizar esta fórmula:
• Pr = Punto de rocío.
• T = Temperatura en grados Celsius
• H = Humedad relativa.
Resolución: La diferencia más pequeña entre las mediciones de un dispositivo

indicador que puede ser distinguido significativamente.
Tolerancia: La cantidad total que le es permitido variar a una dimensión

especificada se denomina tolerancia y es la diferencia entre los límites superior
e inferior especificadas.
Según la dirección en la cual la variación es permitida, y en relación con la

dimensión especificada, las tolerancias se clasifican en unilaterales y
bilaterales.
135
Figura 79. Representación esquemática de Tolerancia, Incertidumbre y
división de Escala.

Variable medida: Diámetro de un agujero.
Región de tolerancia:
Región de incertidumbre:
Resultado de la medición: 3,1 cm ± 0,3 cm
División de escala del instrumento de

medición: 0,1 cm
Tolerancia: 1,2 cm
Valor de una división de escala: Diferencia entre los valores

Verificación: Confirmación y provisión de evidencia objetiva de que se han

cumplido los requisitos especificados.
Debe notarse que la calibración NO incluye operaciones de ajuste, y tampoco
implica la comparación con requisito alguno, por lo que debe entenderse que la
verificación es una actividad no incluida en la calibración, aunque sean
necesarios los resultados de una calibración para soportarla.
Trazabilidad: Propiedad del resultado de una medición o de un patrón, tal que

ésta pueda ser relacionada con referencias determinadas, generalmente
136
patrones nacionales o internacionales, por medio de una cadena ininterrumpida
de comparaciones teniendo todas incertidumbres determinadas.
NOTAS
1. Este concepto se expresa frecuentemente por el adjetivo trazable.
2. La cadena ininterrumpida de comparaciones es llamada cadena de
trazabilidad.
El error de la medición es la cantidad estimada en la que un valor medido

difiere del valor verdadero. Los errores de medición pueden ser atribuidos al
equipo, operadores, procedimientos y diversos factores. Muchos son difíciles
de identificar y cuantificar. Para incrementar la precisión de las mediciones, los
errores deben ser minimizados.
Nunca se puede estar seguro de que un valor medido de una lectura es el valor
verdadero. Las lecturas de una medición, son estimaciones del valor
verdadero. La incertidumbre de una medición puede ser definida como la
probabilidad de que una lectura, caiga dentro del intervalo en el que se
encuentra el valor verdadero.
Los indicadores de incertidumbre consisten en 2 partes, el valor de un error y

su correspondiente nivel de confianza. Una incertidumbre de ± 0.1 unidades,
con un nivel de confianza de 2 sigma, significa que el autor de la incertidumbre
está 95% seguro que el valor verdadero no es diferente que el valor de la
medición en más de ± 0.1 unidades.
Los valores de incertidumbre son dependientes del tiempo. Si el nivel de

confianza se mantiene constante, el error de la magnitud tiende a
incrementarse con el tiempo.
Valor de una división de escala: Diferencia entre los valores

137
Anexo k. Distribución t de student
138
Anexo L. Unidades SI - Unidades técnicas (basada en la pulgada)
139
Anexo M. Tipos de termopares aceptados
140
Anexo N. Tipos de RTD aceptados
141
Anexo O. Resistencia - temperatura de una sonda de platino PT - 100
142
Anexo P. Certificado de Calibración
Laboratorio de Calibraciones Fecha de aprobación

2008-07-04
CÓDIGO: SGC
CERTIFICADO DE CALIBRACIÓN
No.: 001 Página 143 de 146
SOLICITANTE
DIRECCIÓN
SOLICITUD
TELÉFONO
No.
DESCRIPCIÓN DEL INSTRUMENTO DE MEDICIÓN DEL SOLICITANTE

INSTRUMENTO DE
MEDICIÓN
RANGO
DE CLASE
MEDICIÓN
FABRICANTE
MODELO
NÚMERO DE SERIE
CÓDIGO INTERNO
DE CALIBRACIÓN
FECHA DE CALIBRACIÓN (AAAA-MM-DD)

FECHA DE SOLICITUD DE CALIBRACIÓN (AAAA-
MM-DD)
NÚMERO TOTAL DE PÁGINAS DEL
DOCUMENTO
Elaboró Revisó
_________________________ ____________________________
TÉCNICO DE CALIBRACIÓN INGENIERO DE CALIBRACIÓN
Aprobó
_____________________________________
DIRECTOR DE LABORATORIO
143
2008-07-04
CERTIFICADO DE CÓDIGO: SGC
CALIBRACIÓN
Página 144 de 146
No.: 001
PROCEDIMIENTO DE CALIBRACIÓN:
CONDICIONES AMBIENTALES CONDICIONES DE MEDICIÓN

Temperatura
______° C
ambiente Medio de prueba
Humedad relativa _______ %
Presión ambiental ________ mbar Número de puntos medidos
PATRONES UTILIZADOS, TRAZABILIDAD:
• Patrón de referencia:
− Equipo:
_____________________________________________________
− Fabricante:
__________________________________________________
− Modelo:
_____________________________________________________
− Rango:____________________________________________________
__
− No. serie:
____________________________________________________
• Certificado de Calibración:
No. ____ de fecha AAAA-MM-DD de la División de Metrología de la
• Patrón de referencia:
− Equipo:
_____________________________________________________
− Fabricante:
__________________________________________________
− Modelo:
_____________________________________________________
− Rango:____________________________________________________
__
144
− No. serie:
____________________________________________________
• Certificado de Calibración:
No. ____ de fecha AAAA-MM-DD de la División de Metrología de la

2008-07-04

CALIBRACIÓN
Página 145 de 146
No.: 001
INCERTIDUMBRE DE MEDICIÓN ESTIMADA DE CALIBRACIÓN:
La incertidumbre se reporta para cada punto de medición en la Tabla 1 de resultados. La

incertidumbre expandida fue calculada con un factor de cubrimiento K= ___ para un
nivel de confianza del ___%.
RESULTADO DE MEDICIÓN
• Error máximo de la indicación del instrumento: ___% del rango de medición
del instrumento calibrado.
• Histéresis máximo: ___% del rango de medición del instrumento calibrado.
• Los errores encontrados están dentro de los límites permisibles para la clase
___ según norma ________
OBSERVACIONES
ESTADO EN QUE
El _________________ se recibió en __________
SE RECIBIÓ EL
condiciones, según la inspección visual realizada.
INSTRUMENTO
Tabla 1. Resultados
145
2008-07-04

CALIBRACIÓN
Página 146 de 146
No.: 001
Elaboró Revisó
_________________________ ____________________________
TÉCNICO DE CALIBRACIÓN INGENIERO DE CALIBRACIÓN
Aprobó
_____________________________________
DIRECTOR DE LABORATORIO
146

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DESARROLLO DE UN MANUAL TÉCNICO Y GUÍA DE LABORATORIO

DE METROLOGÍA EN LAS VARIABLES PRESIÓN Y TEMPERATURA

PEDRO ANTONIO ANGULO CIFUENTES

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE

PEDRO ANTONIO ANGULO CIFUENTES

Informe final para optar el titulo de

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE

Aprobado por el Comité de Grado

GIOVANNI DE JESÚS ARIAS

ALVARO ARARA SALCEDO

Santiago de Cali, Julio del 2009

A mis padres, por su apoyo incondicional.

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 19

3.1 OBJETIVOS GENERALES 22

3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 22

5.1 CATEGORÍAS DE LA metrología. 27

5.1.1 La metrología científica. 27

5.1.2 Metrología Legal. 28

5.1.3 Metrología Industrial 28

5.2 CONFIABILIDAD EN LA CALIBRACION 30

5.2.1 Repetibilidad del Proceso 31

5.2.2 Transferencia de Procesos 31

5.2.3 Intercambio de Instrumentos 31

5.2.4 Incremento del Tiempo Efectivo de Producción 32

5.2.5 Cumplimiento del sistema de calidad 32

6.1. SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES 33

7.1 SISTEMA DE MEDIDA 35

7.2 TERMINOS FRECUENTEMENTE USADOS 35

7.2.1 Con referencia al equipo 35

7.2.2 Con referencia a la localización de la variación 35

7.2.3 Con referencia al ancho de la variación. 36

7.2.4 Con referencia a la variación del sistema. 36

7.3. EFECTOS DE VARIABILIDAD DEL SISTEMA DE MEDIDA 37

7.4. CARACTERISTICAS METROLOGICAS MÁS IMPORTANTES DE UN

8.2 TIPOS DE PRESIÓN 39

8.2.1 Presión atmosférica 39

8.2.2 Presión atmosférica normalizada 40

8.2.3 Presión barométrica 40

8.2.4 Presión relativa 40

8.2.5 Presión relativa normalizada 40

8.2.6 Presión diferencial 40

8.2.7 Presión vacío relativo 41

8.2.8 Presión cero absoluto 41

8.2.9 Presión absoluta 42

8.2.11 Presión bajo vacío 42

8.2.12 Presión medio vacío 42

8.2.13 Presión alto vacío 42

8.2.14 Presión ultra alto vacío. 42

8.3 TIPOS DE MEDIDORES DE PRESIÓN 43

8.4 CLASIFICACIÓN INSTRUMENTOS MEDICIÓN DE PRESIÓN 44

8.4.1 Elementos mecánicos 44

8.4.1.1 Elementos primarios de medida directa 44

8.4.1.2 Elementos primarios elásticos 44

8.4.1.3 Los medidores de presión absoluta 44

8.4.2 Elementos neumáticos 45

8.4.3 Elementos Electromecánicos Electrónicos 45

8.4.4 Elementos Electrónicos de Vacío 46

8.5 EL MANÓMETRO BOURDON 47

8.5.1 Principio de funcionamiento 48

8.5.2 Ventajas y Desventajas de un Manómetro Bourdon 49

9.2 CLASIFICACION DE TERMOMETROS 52

9.2.1 Termómetro de gas 53

9.2.2 Termómetros de líquidos 54

9.2.3 Termómetros de vapor 54