Torija Magaña Victor Manuel

18010592
7°D
Docente: Rubén González Ruiz
¿En qué consiste?

Es la operación mediante la cual los granos son triturados y reducidos a partículas

de diversos tamaños, separables entre sí por medios mecánicos.

Consiste en una serie de operaciones repetitivas para separar el salvado (capas

externas) de la almendra harinosa (endospermo) y la reducción de esta a gránulos
de diferente tamaño: harina, en el caso de la molienda de trigo blando, y sémolas,
en el caso del trigo duro.

La molienda actual consiste en un proceso en continuo de triturado, raspado y

compresión del grano de trigo por una sucesión de molinos de cilindros (estriados,
en las pasadas de trituración y lisos en las pasadas de compresión).

Los fragmentos obtenidos en cada pasada son clasificados y redirigidos a la

siguiente pasada mediante cernedores y sasores.

El producto en fase de molienda es transportado de unas máquinas a otras por

tuberías mediante caída libre (cuando el movimiento es descendente) y por
transporte neumático (cuando el movimiento de los productos en curso de
fabricación es ascendente).

El producto final (harina o sémolas) es recogido de las distintas fases del proceso
en una rosca colectora que lo dirigirá hasta su siguiente destino:

- Paso directo a envasado / expedición.

- Almacenamiento de producto terminado.

(AFHSE, 2019)

Operaciones unitarias previas a la molienda

Cuando el trigo llega al molino directamente del campo o procedente de
almacenes, es sometido a una revisión para determinar la cantidad de impurezas,
humedad, granos dañados y presencia de insectos.
Desde la antigüedad siempre se ha aplicado al trigo un método de limpieza antes
del procesamiento. Al inicio de un proceso de molienda hay cierto número de
máquinas para separar el trigo de semillas y otros granos, o de materiales
extraños como palos, piedras, metales, etc. Dicha separación se basa en tres
características que son: tamaño, forma y densidad. La colocación, secuencia y tipo
de equipo varía de un molino a otro.
(Rafael, 1981)

Limpieza:
El trigo proveniente del almacén primero pasa por un separador magnético que
saca particulas de fierro y acero, sirve como seguro contra tuercas, tornillos,
clavos y otros materiales magnéticos que caen en el trigo durante el transcurso del
campo al molino. Enseguida, el trigo pasa a un separador con aspiración que
cuenta con dos cribas. La criba superior con apertura de 12/64 pulgadas que
remueven impurezas grandes como maíz, soya y otras semillas grandes. La criba
inferior remueve arena y semillas pequeñas, tiene aperturas de 5/64 pulgadas. La
sección de aspiración del separador remueve polvo, paja, cascaras de semillas y
granos arrugados livianos. Se necesita al menos dos veces la cantidad de aire
requerida en un molino convencional.
(Rafael, 1981)

Después del separador, el trigo pasa a una deschinadora vibrantes, que separa
por acción densímetrica las piedras y otras impurezas pesadas. Esta separación
es facilitada por flotación del producto en corriente de aire. El movimiento
vibratorio se obtiene por medio de dos motovibradores.

La corriente de trigo pasa entonces a un cilindro separador, aquí se separa

semillas y granos quebrados, esta porción de grano quebrado con semillas se
trata en una máquina recuperadora de grano quebrado y finalmente al molino de
martillos.

En éste punto del proceso deben de removerse impurezas como avena, cebada y
otras semillas grandes. Separadores de disco hacen la separación preliminar y los
separadores densimétricos la final. El separador de discos consiste de una serie
de discos que giran en un eje horizontal, su superficie tiene aberturas que aceptan
grano de trigo pero rechazan material más grande o más pequeño que el trigo. Los
discos giratorios mueven el grano a través de la máquina y lo descargan en el otro
extremo. Al salir del separador densimétrico el trigo puede pasar a la siguiente
fase que es el acondicionamiento del grano.

Acondicionamiento:
El acondicionamiento es un proceso mediante el cual se agrega agua al trigo, los
molineros modernos lo hacen antes de la molienda. El agua se puede adicionar
por atomizado, lavando al grano y con vapor a bajá presión. Las capas exteriores
del grano tienden a ser quebradizas y el acondicionamiento hace que el salvado
se torne correoso, lo que permite una mejor separación del endospermo.

Los tres factores más importantes en el acondicionamiento son: cantidad de agua,

tiempo de reposo y temperatura, El acondicionamiento de trigo cristalino requiere
de menos tiempo que el de un trigo harinero, generalmente se utiliza un rango de
4 a 8 horas para conseguir la humedad requerida que es de un 16.5%.
(Rafael, 1981)

Operaciones durante la molienda

Trituración:
La primera parte del proceso de molienda es el sistema de trituración, en el cual
los granos de trigo son abiertos 6 rotos y el endospermo rascado fuera del
salvado. Usualmente éste proceso consta de 5 a 6 etapas o trituraciones. Las
máquinas utilizadas son pares de cilindros corrugados que giran a diferente
velocidad (diferencial), estos rodillos giran más lento que los usados en un molino
convencional, lo cual ha reducido la cantidad producida de finos, normalmente se
tienen velocidades de 400 a 600 r.p.m. Las estrías casi siempre se montan
cortante contra cortante con el propósito de incrementar los efectos de corte y
reducir los de compresión. El número de estrías por pulgada se debe seleccionar
cuidadosamente de acuerdo con el tamaño de partícula que se va a moler; los
cilindros de la primera trituración tienen entre 10 y 12 estrías por pulgada y
conforme se avanza en el número de trituraciones el estriado es cada vez más
fino. (Rafael, 1981)

Escalpamiento:
Este proceso consiste en separar el producto proveniente de las trituraciones en
diferentes tamaños de partícula mediante una acción de cribado, para esto a cada
trituración le sigue un cernidor. Este consiste en una serie de mallas en una caja
suspendida de tal manera que se produce un movimiento de agitación rotatorio.
Aquí, el grano roto se cierne a través de las mallas sucesivas de mayor finura. El
material grueso del cernidor se pasa a la siguiente trituración, algo del material fino
se envía a los purificadores para su clasificación y al final del cernidor sale la
harina que siempre se produce en una cierta cantidad durante el proceso de
quebrado. Las mallas más comunes que se utilizan son de nylon y acero
inoxidable. (Rafael, 1981)

Purificación:
El material procedente de los cernidores consiste de particulas de un tamaño más
o menos uniforme, pero es una mezcla de salvado y endospermo, para separar el
salvado que afecta la calidad de la semolina se utilizan los purificadores o sasores.

El purificador es un aparato que combina los procesos de cernido y aspiración, el

material alimentado cae sobre una malla con movimiento de vaivén a través de la
cuál pasa el aire que succiona las partículas livianas de salvado y el cernidor
clasifica las partículas por tamaño. (Rafael, 1981)

Operaciones post molienda

Compresión:
La extracción de semolina en las etapas anteriores es de aproximadamente 60%,
para hacer más redituable el proceso de molienda, los materiales más finos que
no clasifican como semolina se transforman a harina. Para esto se recurre al
sistema de compresión ú reducción, en éste, a diferencia del proceso de trituración
se utilizan rodillos lisos. El sistema de reducción también consta. de varias etapas,
y cada rodillo sucesivamente se ajusta de manera que produzca un aumento en la
finura de la molienda, Los materiales del sistema de reducción se hacen pasar por
cernidores similares a los ya descritos. En un molino de trigo cristalino es
suficiente con cuatro etapas de reducción.
(Rafael, 1981)

Empacado:
Esta sección recoge todos los productos terminados, los cuales se depositan en
dos tolvas de harina con capacidad de 440 sacos de 50 kg y dos tolvas de salvado
con capacidad de 200 sacos de 50 kg.

Para el ensacado de harina de 50 kg, se utiliza empaque tipo válvula en papel de

tres capas y polipropileno de 72 gramos; al iniciar el proceso un mezclador en las
tolvas termina de homogeneizar el producto, luego un sinfín alimenta desde las
tolvas a un elevador que deposita en una báscula electrónica la cantidad exacta a
ensacar, esta automáticamente llena con dicha cantidad la tolva de la empacadora
de válvula, que a través de un sinfín y mediante una cubeta vibratoria, llena la
bolsa de 50 kg. (ANGARITA, 2002)

Los factores de calidad de las harinas pueden ser divididos al menos en dos
grupos básicos: aquellos que son inherentes al trigo como resultado de
modificaciones genéticas y además a los cambios debido a las condiciones de
crecimiento; incluyendo fertilización, condiciones climáticas (inundaciones, sequía,
heladas, entre Otros) y enfermedades; y aquellos que pueden ser alterados
durante el proceso de conversión de trigo en harina. (Ledesma Osuna, 1997)
Pruebas para evaluar la calidad de las harinas
Humedad:
El contenido de humedad de harinas es una característica importante,
particularmente en relación al almacenamiento seguro. La determinación del
contenido de humedad es llevada a cabo convenientemente por registro de la
pérdida en peso cuando la harina es calentada a 100°C por 3 horas en estufa de
vacío, o a 130°C por una hora a presión atmosférica. Los métodos de
conductividad eléctrica para la determinación del contenido de humedad son
también ampliamente usados; son más rápidos pero menos precisos que los
métodos de la estufa. Otros métodos para determinar el contenido de humedad
usan las técnicas de reflectancia en el infrarrojo cercano (NIR, por sus siglas en
inglés). (Ledesma Osuna, 1997)

Almidón dañado:
Se ha observado que el almidón dañado juega un papel importante en el
desarrollo de las harinas para pan. Además bajo condiciones fijas de molienda, el
nivel de almidón dañado está relacionado a la dureza o vitreosidad del grano.
Algunos estudios, han revelado además que el almidón también puede ser
modificado en algún grado por el acondicionamiento y prácticas de molienda. Hay
una relación entre almidón dañado y contenido de proteínas insolubles (gluten) en
términos de desarrollo; esto es, las harinas con más altas proteínas parecen
tolerar más altos niveles de almidón dañado y aún desarrollarse
satisfactoriamente. (Ledesma Osuna, 1997)

Tamaño de partícula:
El tamaño de partícula está relacionado a la absorción de agua de la harina. Un
tamaño de partícula más fino acelera la velocidad de hidratación de la harina,
alcanzando más rápidamente un estado de desarrollo del gluten. El tamaño de
partícula, obtenido por un molido convencional es una medida de la capacidad del
endospermo de trigo de pulverizarse bajo las condiciones de molienda; la
pulverización de trigos vítreos requiere de mayor trabajo de entrada. La medición
de la distribución del tamaño de partícula revela características que pueden ser
aplicadas para comparar el grado de pulverización de diferentes trigos molidos
bajo idénticas condiciones. El tamaño y forma de particulas también afectan la
densidad de la harina. (Ledesma Osuna, 1997)

Material extraño:
La materia extraña incluye todo aquel material ajeno al grano que se está
comercializando. Incluye semillas de otros granos, piedras, heces de ratas,
material vegetativo, contaminante metálico y vítreo. Las pruebas para determinar
material extraño consisten en cribar o separar por medio de compuestos químicos
y, o solventes todo material ajeno al grano mismo. La cantidad de materia extraña
se expresa en base al peso original de la muestra. Es de mucha importancia ya
que está estrechamente relacionada con el rendimiento de productos intermedios
y terminados. Es importante considerar que el material extraño puede perjudicar el
color, sabor y olor de los productos de molienda y que contaminantes como
piedras, metales y vidrio pueden dañar los equipos procesadores de cereales. La
determinación de fragmentos de insectos, pelo de rata y residuos de excremento
son importantes desde el punto de vista sanitario. (Ledesma Osuna, 1997)

Procesos en la elaboración de un pan de forma general

Las etapas utilizadas en el proceso de elaboración tradicional de pan son:

amasado, división, boleado, formado, fermentación, reposo y horneado.

Amasado: Se trata de mezclar de forma homogénea los ingredientes

básicos (agua, harina, sal y levadura) hasta formar una masa flexible y elástica.
Durante 4 a 7 minutos.

Reposo - primera fermentación: Se deja la masa un tiempo hasta doblar su

volumen. Mínimo deben ser 15 minutos.

División: Consiste en pesar y cortar la masa en partes homogéneas.

Segunda fermentación: La masa se deja reposar de nuevo hasta doblar el
volumen. Se debe dejar reposar durante 30 minutos.

Cocción - horneado: La masa continúa inflándose hasta que se alcanzan los

55ºC. Internamente se forma la miga y a medida que aumenta la temperatura, la
corteza se endurece y adquiere un tono dorado. Esto debe ser de 45 a 90 minutos.

Insumos:
Harina, sal, levadura, agua, aceite.

Maquinarias requeridas:
Hornos para pan
Cámaras de fermentación
Fregaderos
Amasadoras para pan
Batidora
Divisora
Equipos varios: Otros equipos y maquinaria para panadería que puedes necesitar
son rebanadoras, balanzas para pesar el volumen de los ingredientes,
herramientas de decoración de pasteles, cubos para ingredientes y dos o más
refrigeradores. No te olvides de incluir las cosas más pequeñas, tales como
utensilios para hornear, guantes de cocina y papel de embalaje.

Conclusión:
Podemos observar los diferentes procesos que conllevan todos estos productos,
así como las diferentes pruebas que son requeridas para poder obtener productos
de muy buena calidad para la venta, exportación y lo mas importante para el
consumo humano.
Bibliografía:

AFHSE. (2019). Asociación de Fabricantes de Harinas y Sémolas de España.

Recuperado el 19 de octubre del 2021.
https://www.afhse.es/v_portal/apartados/apartado.asp?te=29

Paola Patricia Ruiz Barreto/Yorlenis Sequeda Angarita. (2002). Biblioteca virtual

de la universidad de Cartagena. Recuperado el 19 de octubre del 2021.
https://repositorio.unicartagena.edu.co/bitstream/handle/11227/615/014-
%20TTG%20-
%20REORGANIZACION%20DEL%20SISTEMA%20DE%20EMPAQUE%20
%20Y%20ALMACENAMIENTO%20DE%20LA%20EMPRESA%20RAFAEL
%20DEL%20CASTILLO%20%26%20CIA%20S.A.pdf?sequence=1&isAllow
ed=y

Ledesma Osuna, Ana Irene. (1997). Biblioteca digital de la universidad de sonora.

Recuperado el 20 de octubre del 2021.
http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/1712/Capitulo3.pdf

Rafael, Morales Castro. (1981). Biblioteca digital de la universidad de sonora.

Recuperado el 20 de octubre del 2021.
http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/639/Capitulo3.pdf