TALLER DE INSTALACION Y MANTENIMIENTO DE CONTROLES Y

ACCIONAMIENTOS ELECTRICOS

DOC. PACHECO MEDARDO

TEMA. FALLAS TIPIFICADAS EN CONTROLES Y ACONDICIONAMIENTOS

ELECTRICOS

EST. ALDEMAR GARICA

BARRANQUILLA 30 DE ENERO 2021

 INTRODUCCIÓN (PARA SISTEMA DE CONTROL)

La mayoría de las plantas industriales poseen sistemas de control para asegurar

simultáneamente el correcto comportamiento de cientos de variables del proceso,
tales como presiones, temperaturas, niveles en recipientes.

Existen muchas causas y errores en sistema de controles a nivel industrial, en

tiempo específico se puede decir que el principal error es el mal diseño del sistema.
Los insuficientes criterios de diseño por no tener la información suficiente sobre los
tipos y magnitudes de las cargas especialmente en piezas complejas.

En sus deficiencias en los procesos las marcas de los maquinados en su lugar

pueden originar grietas que conducen a una simple falla. Es de mucha importancia
reconocer de varios punto de vista del porque sucede el fallo en controles suma
una buena importancia para minimizar los daños y prejuicios que se puedan
producir como las causas comunes y su análisis de falla. La confiabilidad es la
probabilidad de que las máquinas y equipos funcionen sin fallar durante un tiempo
determinado y bajo condiciones especificas.

En términos generales, controlar algo es “influir en lo que sucede al objeto de

interés, con el fin de obtener el resultado deseado”. El control interno es entendido
y definido de maneras diferentes y por consiguiente aplicado en formas distintas.

El proceso de control se vuelve obsesivo, hay demasiadas inspecciones por lo que

se vuelve costoso, creando, además, un clima de baja confianza ya que limita la
libertad individual para actuar y auto controlarse

El proceso de control puede no ser demasiado especifico e involucra al total del

personal el cual al sentirse atacado, lejos de apoyar el restablecimiento del
equilibrio, reacciona negativamente.

 
 DESARROLLO INVESTIGATIVO

El programa de Detección analítica de Fallas DAF, proporciona las habilidades y

destrezas para la solución y prevención de problemas en ambientes productivos,
acompañando los esfuerzos de mejoramiento continuo.

En su beneficio existe: la Reducción del tiempo de reparación. En la Minimización

de tiempo de preparación y arranque de equipos para la Disminución de fallas
repetitivas y el Aumento en la disponibilidad de equipos. Otros tales como:

o Reducción de retrabajos y desperdicio.

o Reducción en la frecuencia de fallas.

o Mejora del mantenimiento preventivo

o Reducción de costos por fallas de calidad.

o Mayor eficiencia en el trabajo en equipo.

En los fallos iniciales esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de fallos
que desciende rápidamente con el tiempo. Estos fallos pueden deberse a
diferentes razones como equipos defectuosos, instalaciones incorrectas, errores de
diseño del equipo, desconocimiento del equipo por parte de los operarios o
desconocimiento del procedimiento adecuado.

Tal como lo son Fallos normales en donde la etapa con una tasa de errores menor
y constante.
Los fallos no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por causas
aleatorias externas. Estas causas pueden ser accidentes fortuitos, mala operación,
condiciones inadecuadas u otros.

Y en Fallos de desgaste la etapa caracterizada por una tasa de errores rápidamente

creciente. Los fallos se producen por desgaste natural del equipo debido al
transcurso del tiempo.
Ésta es una de doce formas que se han tipificado sobre los modos de fallas de
equipos, sistemas y dispositivos.

El análisis de falla está diseñado para:

a) Identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o pieza).
b) Identificar el mecanismo de falla (el fenómeno físico involucrado en la falla).
c) Determinar la causa raíz (el diseño, defecto, o cargas que llevaron a la falla)
d) Recomendar métodos de prevención de la falla.

Causas comunes de falla (la lista no es exhaustiva):

• Mal uso o abuso de los equipos.

• Errores de montaje.
• Errores de fabricación.
• Mantenimiento inadecuado.
• Errores de Diseño.
• Material inadecuado.
• Tratamientos térmicos incorrectos.
• Condiciones no previstas de operación.
• Inadecuado control o protección ambiental.
• Discontinuidades de colada.
• Defectos de soldadura.
• Defectos de forja.

CONCLUSIONES

Los elementos y las causas que intervienen en el desarrollo de un proceso, y que

pueden en un momento dado, ocasionar que no se cumplan los objetivos del
mismo, son diversos y en ocasiones difíciles de identifica.
Los controles deben ser claros para todos cuantos d algunas manera han de
usarlos. De ahí la necesidad de limitar "tecnicismos". Su empleo exagerado suele
ser la tendencia natural que se da en los "especialistas", como un medio de "hacer
valer su puesto". Pero la verdadera manera de lograrlo, es obteniendo el máximo
efecto del control, y éste no se dará, si todos los que han de emplearlo, no lo
entienden perfectamente.
Por la misma razón, debe cuidarse de estar instruyendo permanentemente sobre la
necesidad de los controles y sobre su táctica y terminología, a quienes han de
intervenir en su operación.
Los controles deben llagar lo más concentrados que sea posible a los altos niveles
administrativos, que los han de utilizar.
Por esta razón debe encarecerse siempre la utilización de gráficas para el control,
ya sean simples líneas, gráficas de Gantt, de punto de equilibrio, etc.

REFERENCIAS
https://www.monografias.com./trabajos14/control/control.shtml.
INTRODUCCIÓN (FALLAS TIPIFICADAS EN ACCIONAMIENTOS ELÉCTRICOS)

El control de procesos y el ahorro de energía son las dos razones fundamentales

para usar motores eléctricos con sistemas de velocidad variable en la industria.
Un funcionamiento más suave, control de aceleración, diferentes velocidades de
operación para diferentes productos en un mismo proceso (ej. calibres de papel),
operación lenta para configuración del proceso, ajuste en la rata de producción,
posicionamiento preciso, control de torque, son entre otros, algunos beneficios de
la operación a velocidades variables.
De igual manera, el ahorro de energía al usar accionamientos de frecuencia
variable es muy apreciado, por ejemplo, cuando un ventilador operara a una
velocidad fija, suele suceder que el flujo de aire es más grande del necesario,
debiendo recurrir a sistemas mecánicos como amortiguadores o “dampers”. Es
mucho más eficiente energéticamente regular el flujo de aire, variando la velocidad
del motor.
Se propone un método para diagnosticar de fallas de sensor de corriente en
accionamientos eléctricos.

DESARROLLO INVESTIGATIVO
Un accionamiento eléctrico es un sistema capaz de convertir la energía eléctrica en
mecánica, de forma útil y controlando los parámetros implicados, como la
velocidad, posición o par.
• En todo accionamiento eléctrico se controlará al menos una de estas 3 variables
mecánicas:
• Velocidad
• Posición
• Par
• El control de una variable de salida, puede considerarse como un sistema de
regulación:
• La regulación puede realizarse en “LAZO ABIERTO”, o en “LAZO CERRADO”.
• Así, los accionamientos en lazo cerrado se constituye como un sistema de
regulación con realimentación de señal.

El sistema mecánico o carga es empleado para realizar el trabajo productivo en las

condiciones de control.
Sus características determinan el tipo de motor y accionamiento que se habrá de
emplear.
Los sistemas de accionamiento cuentan con aplicaciones industriales importantes y
generalizadas. Uno de los elementos más críticos y, al mismo tiempo, la principal
fuente de fallas de los sistemas de accionamiento es el aislamiento eléctrico. Es por
eso que en este post hablaremos sobre cómo evitar fallas en motores
eléctricos alimentados con sistemas de accionamiento monitoreando el
aislamiento

Existen varios estudios sobre el sistema de aislamiento para devanados del estator
que informan fallas en la unidad debido a fallas en el aislamiento del orden
del 26% o incluso del 36%. Las fallas de aislamientopueden ser causadas, por
ejemplo, por daños mecánicos, polvo, humedad, envejecimiento térmico del
aislamiento o daño ocasionado por roedores. Independientemente de la causa, las
fallas de aislamiento representan un peligro mortal para el personal, un riesgo de
daños a los activos y un peligro para la disponibilidad de energía eléctrica.

Consecuencias de este tipo de fallas en motores eléctricos

Paradas no planificadas debido a fallas en el aislamiento eléctrico pueden resultar
en cierta medida en un aumento considerable en los costos de los procesos
industriales. Por esta razón, es importante que un punto débil en el sistema de
aislamiento se detecte en una etapa temprana, así el mantenimiento planificado o
el reemplazo de la unidad puede ser realizado a tiempo

CONCLUSIONES
En sistemas de accionamiento que funcionan en sistemas con conexión a tierra
(sistemas TN y TT) pueden ser monitoreados usando monitores de corriente
residual. Además, el mantenimiento proactivo ayuda a evitar posibles costos
asociados a fallas no planificadas en los sistemas de accionamiento.

Las fallas en motores eléctricos alimentados por sistemas de accionamientos

pueden evitarse monitoreando el aislamiento de forma offline.

REFERENCIAS
https://www.galelectric.com.co/blog/prevenir-fallas-motores-electricos

https://www.researchgate.net/publication/302935806_Sistema_tolerante_a_fallas
_en_sensores_de_corriente_para_accionamientos_electricos_con_motores_de_in
duccion
 INTRODUCCIÓN (DIAGNOSTICO DE FALLAS)

El Diagnóstico de Causas de Fallo se pone en marcha una vez se ha detectado un

problema en cualquier componente, bien durante su vida en servicio, bien durante
su fabricación.
Existen básicamente dos categorías de reparación de equipo defectuoso. En primer
lugar, están aquellas situaciones en las cuales un prototipo experimental, recién
construido, no parece funcionar de acuerdo a lo esperado. Por otro lado, la
segunda categoría hace referencia a aquellos equipos que
habiendo estado operando normal durante algún tiempo, han presentado fallas en
su funcionamiento.
Independientemente de las circunstancias, el objetivo, en ambos casos, es
conseguir que la unidad defectuosa opere de acuerdo a lo esperado el menor
tiempo posible.
El objetivo, en ambos casos, es conseguir que la unidad defectuosa opere de
acuerdo a lo esperado el menor tiempo posible. En muchos ambientes operativos,
la pérdida de pieza crítica de equipo puede significar la interrupción de
un proceso productivo costoso, por lo cual la velocidad es un parámetro esencial
en la reparación del equipo.

DESARROLLO INVESTIGATIVO
El Proceso de Detección y Diagnóstico de falla se lleva a cabo en dos etapas: la
primera etapa consiste en una primera verificación en línea. La detección de la falla
se realiza con la medida de los valores de error. Según sea este error, se genera un
código que indica si existe un desajuste del proceso.
Pueden existir muchas causas que provoque falla, entre las más comunes tenemos.
Problemas de Operario: Ocurren debido al uso incorrecto por parte de la persona
que utiliza el equipo. Uno de los motivos es la falta de conocimiento adecuado del
funcionamiento del equipo, que en ocasiones lleva a suponer que opera
incorrectamente., cuando en realidad no existen problemas de funcionamiento
como tal. Tales situaciones son de ocurrencia frecuente y debe ser una de las
primeras instancia que se verifiquen.
Errores en la construcción: Bajo esta categoría se agrupan todos aquellos
problemas relacionados con el diseño y la implementación de la primera unidad o
prototipo.
Fallas en el suministro de potencia: Es una de las fallas más frecuentes, proviene de
la fuente de potencia. En esta parte se manejan corrientes y voltaje apreciables,
además de temperaturas elevadas, los componentes de la fuente están sujetos a
esfuerzos eléctricos y térmicos que pueden conducir a fallas en sus componentes.
Cuando la fuente de potencia esta averiada, el equipo deja de operar por
completo.
Estos problemas son de fácil diagnóstico y reparación. Por lo general, deben
buscarse primero en los reguladores de voltaje defectuoso, diodos rectificadores
abiertos o en corto, condensadores de filtrado dañados y por último, el
transformador defectuoso.
Falla de componentes del circuito: Una de las causas más frecuentes de fallas en
equipos digitales proviene de la fuente de potencia. Debido a que en esta parte del
equipo se manejan corrientes y voltajes apreciables, además de temperaturas
elevadas, los componentes de la fuente de potencia están sujeto a esfuerzo
eléctrico y térmico que pueden conducir a fallas en sus componentes. Cuando la
fuente de potencia esta averiada, el equipo deja de operar por completo.
Estos problemas son de fácil diagnóstico y reparación. Por lo general, deben
buscarse primero reguladores de voltaje defectuoso, diodos rectificadores abiertos
o en corto, condensadores del filtrado dañados y por último el transformador
defectuoso.

INSTRUMENTOS DE PRUEBAS Y DIAGNOSTICOS.

 Multímetro.
 Punta lógica.
 Osciloscopio.

CONCLUSIÓN
La reparación de equipos electrónicos puede resumirse cuatro (4) sencillos pasos:
 1. Recolección de Datos
2. Localizar el problema
3. Efectuar la reparación
4. Probar para la verificación la operación correcta.

Se han presentado en el taller algunas ideas relacionadas con el diagnostico de y

correcciones de averiasen equipos electrónicos. Adicionalmente, se ha hecho un
resumen de los diferentes instrumentos de pruebas a disposición del ingeniero o
técnico para efectos de diagnosticar problemas en equipos que deben ser
reparados en su fase normal de funcionamiento de campo.

REFERENCIAS
https://www.monografias.com/trabajos19/diagnostico-de-fallas/diagnostico-de-
fallas.shtml#princip.