INGENIERIA DE PROCESOS

Investigación Core Tool para validación de la producción

Profesor: Ing. Jonathan Vite

Alumno: José Jesús Uribe Ortiz

Fecha: 12/08/2021
En esta investigación recaudare la información acerca de las Core Tools y cuantas son las
que ocupan este nombre, pero para empezar con todo esto debemos preguntarnos ¿Que son
las Core Tools? Pues las Core Tools son herramientas diseñadas por la AIAG y que nos
ayudan a asegurar la calidad de un lanzamiento transformando los requerimientos de
nuestros clientes en especificaciones de producto y proceso a través de 5 diferentes etapas.
Estas herramientas también pueden usarse para optimizar procesos ya existentes y su uso se
ha extendido más allá de las áreas automotrices usándose en las industrias metalmecánica,
médica, aeroespacial, de servicios y muchos más, el principal objetivo es asegurar que
nuestro lanzamiento no cuente con fallas y que se haya validado la calidad del producto y
proceso antes de pasar a producción en masa.
A continuación, te diré cuales son y sus principales características de cada una.
AMEF (ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLAS)
Proporciona las herramientas para el análisis de riesgo en productos o procesos nuevos,
modificaciones mayores en procesos ó especificaciones, cambios mayores de ubicación de
procesos funcionales.
• Se encarga de analizar los posibles riesgos de falla en productos y procesos.
• Se basa en diagramas de causa y efecto, criterios de evaluación, etc.
• Se utiliza para considerar los problemas que se puedan presentar y que puedan
afectar la calidad del producto y/o su servicio.
CONTROL PLAN
Es una metodología documentada en el manual de APQP para ayudar en la manufactura de
productos de calidad de acuerdo a los requerimientos del cliente.
• Proporciona un enfoque estructurado para el diseño, selección e implementación de
métodos de control con valor agregado para el sistema total.
• Es una descripción escrita y resumida de los sistemas usados para minimizar la
variación del producto y proceso en cada etapa del mismo.
• Proporciona una descripción escrita resumida de los sistemas utilizados para
minimizar la variación en el proceso y en el producto.
• Debe considerarse que el Plan de Control no reemplaza la información contenida en
las instrucciones detalladas del operador.
CONTROL PLAN
Es una metodología documentada en el manual de APQP para ayudar en la manufactura de
productos de calidad de acuerdo a los requerimientos del cliente.
• Proporciona un enfoque estructurado para el diseño, selección e implementación de
métodos de control con valor agregado para el sistema total.
 • Es una descripción escrita y resumida de los sistemas usados para minimizar la
variación del producto y proceso en cada etapa del mismo.
• Proporciona una descripción escrita resumida de los sistemas utilizados para
minimizar la variación en el proceso y en el producto.
• Debe considerarse que el Plan de Control no reemplaza la información contenida en
las instrucciones detalladas del operador.
SPC (CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS)
Es el uso de técnicas estadísticas, para analizar un proceso o su salida, a fin de tomar las
medidas adecuadas para lograr y mantener un estado de control estadístico y mejorar la
capacidad del proceso, se identifican dos fases en los estudios estadísticos de control de
procesos.
• La primera es identificar y eliminar las causas especiales de variación en el proceso.
El objetivo es estabilizar el proceso. Se dice que un proceso estable y predecible
está en control estadístico.
• La segunda fase se ocupa de predecir las mediciones futuras, verificando la
estabilidad del proceso en curso, una vez estable, el proceso puede analizarse para
determinar si es capaz de producir lo que el cliente desea.
• El uso de Control Estadístico se puede usar tanto para datos de atributos como datos
de variables.
• Se puede utilizar tanto para controlar salidas de un proceso como un proceso en sí.
MSA (ANÁLISIS DE SISTEMA DE MEDICIÓN)
Evalúa la calidad del sistema de medición, y brinda una base para reconocer dónde se
pueden realizar mejoras, porque mejorando el sistema de medición mejora la Calidad en las
decisiones sobre el producto y proceso.
• Nos ayuda a unificar criterios y a evitar confusiones y errores al liberar producto o
proceso.
• Proporciona una evaluación objetiva de la calidad de nuestras mediciones y su
alcance.
• También forma parte de la metodología DMAIC y se usa en los proyectos Six Sigma.
• Se puede usar tanto para datos variables como para datos de atributos.
PPAP (PROCESO DE APROBACIÓN DE PARTES PARA PRODUCCIÓN)
Esta garantiza que los procesos de nuestros Proveedores cumplan con los requisitos
necesarios para producir piezas con una calidad constante a los niveles de producción en
serie.
• Es el estándar de la industria para definir el proceso de aprobación de piezas de
producción.
• Su uso se ha extendido no sólo a la Industria Automotriz sino a muchísimas más
industrias.
• Garantiza que los requisitos de especificaciones y registro de diseño de ingeniería se
cumplan de manera consistente.

• Contiene 18 elementos que demuestran y son evidencia del cumplimiento de

requisitos.
1. Registros de Diseño
Una copia del dibujo. Si el cliente es responsable de este diseño es una copia del plano del
cliente que se envía junto con la orden de compra (PO). Si el proveedor es responsable del
diseño es un dibujo publicado en el sistema de liberación del proveedor.
2. Autorización de cambio de ingeniería
Un documento que muestra la descripción detallada del cambio. Por lo general, este
documento se denomina “Notificación de cambios de ingeniería”.
3. Aprobación de Ingeniería
Esta aprobación es generalmente el juicio de ingeniería con piezas de producción realizadas
en la planta del cliente.
4. DFMEA
Una copia del DFMEA análisis y modo de falla de diseño, revisado y firmado por el
proveedor y el cliente.
5. Diagrama de Flujo de Proceso
Una copia del flujo del proceso, indicando todos los pasos y la secuencia en el proceso de
fabricación, incluyendo los componentes entrantes.
6. AMEF
Una copia del AMEF análisis y modo de falla de producción, revisado y firmado por el
proveedor y el cliente. El PFMEA sigue los pasos de flujo de proceso, e indicar “qué podría
ir mal” durante la fabricación y el montaje de cada componente.
7. Plan de Control
Una copia del Plan de Control, revisado y firmado por el proveedor y el cliente. El Plan de
Control sigue los pasos PFMEA, y proporciona más detalles sobre cómo los “problemas
potenciales” son verificados en el proceso de montaje de calidad de entrada, o en las
inspecciones de productos terminados.
8. Sistema de Análisis de Medición (MSA)
Contiene generalmente el estudio R&R de las características críticas, y una confirmación de
que los indicadores utilizados para medir estas características son calibrados.
9. Resultados Dimensionales
Una lista de todas las dimensiones registradas en el dibujo. Esta lista muestra la característica
de producto, la especificación, los resultados de la medición y la evaluación de la muestra si
esta dimensión está “bien” o “mal”.
10. Registros de Materiales / Pruebas
Un resumen de cada prueba realizada en la parte.
11. Estudios Iniciales del Proceso
Por lo general, esta sección muestra todos los gráficos estadísticos de control de procesos
que afectan a las características más importantes del producto.
12. Documentación del Laboratorio Calificado
Copia de todas las certificaciones del laboratorio donde se realizan las pruebas reportadas
en la sección 10.
13. Reporte de Aprobación de Apariencia
Una copia de la AAI (aprobación de la Inspección de la apariencia), firmado por el cliente.
Aplicable para los componentes que afectan a la apariencia únicamente.
14. Piezas Muestra
Una muestra del lote de producción inicial.
15. Pieza Maestra
Una muestra firmada por el cliente y el proveedor, que por lo general se utiliza para
entrenar a los operadores de las inspecciones.
16. Ayudas de Verificación
Cuando hay herramientas especiales para verificar las piezas, esta sección muestra una
imagen de los registros de la herramienta y la calibración, incluido el informe dimensional
de la herramienta.
17. Requisitos específicos del cliente
Cada cliente puede tener requisitos específicos que se incluyen en el paquete PPAP.
18. Part Submission Warrant (PSW)
Este es el formulario que resume todo el paquete PPAP. Este formulario muestra el motivo
de la sumisión (cambio de diseño, revalidación anual, etc).
En conclusión las Core Tools son las herramientas necesarias para implantar un sistema de
Gestión de Calidad de la Industria Automotriz y demás, se desarrollan con el objetivo de
satisfacer las necesidades del cliente así como también ayudan en el control del
cumplimiento de los requisitos específicos de estos y por ultimo las Core Tools nos ayudan
a prevenir fallas potenciales en el producto y proceso.

Bibliografías
Carreón, C. (2020, 3 diciembre). ¿Cuáles son las Core Tools? solmasoluciones.com.
https://solmasoluciones.com/cuales-son-las-core-tools/
SPC Consulting Group. (2012, 15 octubre). PPAP Production Part Approval Process | SPC
Consulting Group. https://spcgroup.com.mx/ppap/