ALUMINIOS

El aluminio metálico, en estado puro, carece de aplicaciones industrial

les de importancia debido a sus bajas propiedades mecánicas, γ = 2,7, σ B = 6
Kg/mm2 en estado laminado, y σ 0,2 = 2 Kg/mm2 con una alta plasticidad de
cerca del 85 %. Por esto es difícil encontrar una aplicación, fuera de artículos
de consumo masivo como utensilios de cocina, papel de aluminio, en los que el
aluminio sea útil.

En este punto cabe destacar una de las propiedades más notables del
aluminio, que es su resistencia a la corrosión, aunque verdaderamente se trata
de una oxidación superficial que recubre al metal de una capa delgada de
aproximadamente ( 0,1μ) de oxido de aluminio o alúmina, la que protege muy
eficientemente al resto del metal de futuras oxidaciones y corrosiones.

Según la clasificación SAE de los aluminios, estos están comprendidos dentro

de la serie 1xxx que son aleaciones de aluminio técnicamente puro, al 99,9%
siendo sus principales impurezas el hierro y el silicio como elemento aleante.
Se les aporta un 0.1% de cobre para aumentar su resistencia. Tienen una
resistencia aproximada de 90 MPa. Se utilizan principalmente para trabajos de
laminados en frío.

Para la mayoría de las aplicaciones, el aluminio debe alearse de modo que se

aumenten sus propiedades, una de las aleaciones más corrientes es la de
cobre, que aun en bajos porcentajes puede mejorar notablemente su
resistencia, sin aumentar el peso específico en forma perjudicial, ya que esto
constituye muchas veces el factor determinante para la selección de esta
aleación en el campo industrial.

ALEACIONES INDUSTRIALES DE ALUMINIO

Las aleaciones industriales de aluminio se obtienen mediante mezcla con otros

elementos(generalmente cobre, zinc, manganeso, magnesio o silicio). Forman
parte de las llamadas aleaciones ligeras, con una densidad mucho menor que
los aceros, pero no tan resistentes a la corrosión como el aluminio puro. Las
aleaciones de aluminio tienen como
principal objetivo mejorar la dureza y
resistencia del aluminio.

La corrosión galvánica se produce

rápidamente en las aleaciones de
aluminio cuando entran en contacto
eléctrico con acero inoxidable u otras
aleaciones con mayor electronegatividad
en un ambiente húmedo, por lo que si se
usan conjuntamente deben ser
adecuadamente aisladas.

(Culata de motor de aleación de aluminio)

Características de las aleaciones

Como se mencionó desde el punto de vista físico, el aluminio puro posee una
resistencia muy baja a la tracción y una dureza escasa. En cambio, unido en
aleación con otros elementos, el aluminio adquiere características mecánicas
muy superiores. La primera aleación resistente de aluminio descubierta fue el
Duraluminio, nombre que hoy en día engloba a centenares de aleaciones
diferentes. El duraluminio comercial más difundido contiene cobre (3 - 5%),
magnesio (0,5 - 2%), manganeso (0,25 - 1%) y Zinc (3,5 - 5%). Y en menores
cantidades hierro , cromo y titanio ; y para aleaciones especiales se suele usar
también níquel , cobalto , plata , litio , vanadio , circonio , estaño , plomo ,
cadmio , bismuto , berilio , boro , sodio , estroncio y escandio.

Son también importantes los diversos tipos de aleaciones llamadas anticorodal,

a base de aluminio y pequeños aportes de magnesio y silicio. Por otra parte
debe notarse también que existen algunas aleaciones comerciales a base de
aluminio, como por ejemplo las aleaciones con manganeso, titanio y Cromo
que de acuerdo a la industria que los produce reciben nombres como avional o
duralinox, las que contienen sílice suelen llamarse comercialmente silumin o
hidronalio o peraluman, etc.

Efecto de los elementos aleantes

Los principales elementos aleantes del aluminio son los siguientes y se

enumeran las ventajas que proporcionan.

 Cromo: Aumenta la resistencia mecánica cuando está combinado con

otros elementos Cu, Mn, Mg.
 Cobre: Incrementa las propiedades mecánicas pero reduce la
resistencia a la corrosión.
 Hierro: Incrementa la resistencia mecánica.
 Magnesio: Tiene alta resistencia tras el conformado en frío.
 Manganeso: Incrementa las propiedades mecánicas y reduce la calidad
de embutición.
 Silicio: Disminuye el costo y facilita el proceso de fundición, Combinado
con magnesio, tiene mayor resistencia mecánica.
 Titanio: Aumenta la resistencia mecánica.
 Zinc: Reduce la resistencia a la corrosión.
 Escandio: Mejora la soldadura.

Las aleaciones de aluminio aleado y forjado, de acuerdo a las normas SAE

pueden clasificarse en dos grandes grupos, las que NO reciben tratamiento
térmico y las que reciben tratamiento térmico.

Aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento térmico

Las aleaciones que no reciben tratamiento térmico solamente pueden ser

trabajadas en frío para aumentar su resistencia. Hay tres grupos principales de
estas aleaciones según la norma AISI-SAE que son los siguientes:
Aleaciones 1xxx. Son aleaciones de aluminio técnicamente puro, al 99,9%
siendo sus principales impurezas el hierro y el silicio como elemento aleante.
Se les aporta un 0.1% de cobre para aumentar su resistencia. Tienen una
resistencia aproximada de 90 MPa. Se utilizan principalmente para trabajos de
laminados en frío.

Aleaciones 3 xxx. El elemento aleante principal de este grupo de aleaciones

es el manganeso que está presente en un 1,2% y tiene como objetivo reforzar
al aluminio. Tienen una resistencia aproximada de 110MPa en condiciones de
recocido. Se utilizan en componentes que exijan buena capacidad para ser
mecanizados.

Aleaciones 5xxx. En este grupo de aleaciones el magnesio es el principal

componente aleante su aporte varía del 2 al 5%. Tiene una resistencia
aproximada de 193MPa en condiciones de recocido.

Aleaciones de aluminio forjado con tratamiento térmico

Algunas aleaciones pueden reforzarse mediante tratamiento térmico en un

proceso de precipitación (temple de precipitación). El nivel de tratamiento
térmico de una aleación se representa mediante la letra “T” seguida de un
número por ejemplo T5, norma que se detalla más adelante, hay tres grupos
principales de este tipo de aleaciones.

Aleaciones 2xxx: El principal aleante de este grupo de aleaciones es el cobre,

aunque también contienen magnesio. Las características de esta serie son de
buena relación Dureza-Peso y mala resistencia a la corrosión.

Para aumentar la resistencia a tracción se someten a un temple de

precipitación con posterior “Maduración” teniendo como resultado un material
comparable en resistencia a los aceros de bajo carbono. Los usos más
frecuentes son en ruedas de camiones y de aviones, sistemas de suspención,
estructuras que requieren de alta resistencia (incluso hasta los 150º). Estas
aleaciones con un tratamiento T6 tiene una resistencia a la tracción aproximada
de 442 MPa y se utiliza en la fabricación de estructuras de aviones.

Aleaciones 6xxx. Los principales elementos aleantes de este grupo son

magnesio y silicio. Con unas condiciones de tratamiento térmico T6 alcanza
una resistencia a la tracción de 290MPa y es utilizada para perfiles y
estructuras en general.

Aleaciones 7xxx. Los principales aleantes de este grupo de aleaciones son

zinc, magnesio y cobre. Con un tratamiento T6 tiene una resistencia a la
tracción aproximada de 504MPa y se utiliza para fabricar estructuras de
aviones.
En términos generales la norna SAE para los aluminios considera la
clasificación resumida siguiente:

1XX Aluminio de pureza mínima de 99%

X
2XX Aleaciones de aluminio y cobre
X
3XX Aleaciones de aluminio y manganeso
X
4XX Aleaciones de aluminio y silicio
X
5XX Aleaciones de aluminio y magnesio
X
6XX Aleaciones de aluminio, magnesio y silicio
X
7XX Aleaciones de aluminio, zinc y magnesio
X
8XX Otras aleaciones
X

En cuanto al estado de tratamiento térmico de los aluminios se tienen las

siguientes clasificaciones:

F: Estado bruto. Es el material tal como sale del proceso de fabricación.

O: Recocido. Se aplica a materiales ya sea de forja como de fundición que han

sufrido un recocido completo.

O1: Recocido  a  elevada  temperatura  y  enfriamiento  lento.

O2: Sometido  a  tratamiento  termomecánico.  

O3: Homogeneizado. Esta designación se aplica a los alambrones y a las

bandas de colada continua, que son sometidos a un tratamiento de difusión a
alta temperatura.  

W: Solución tratada térmicamente. Se aplica a materiales que después

de recibir un tratamiento térmico quedan con una estructura inestable y
sufren envejecimiento natural.

H: Estado de Acritud. Viene con materiales a los que se ha realizado

un endurecimiento por deformación.
H1. Endurecido por deformación hasta obtener el nivel deseado de resistencia
y dureza y sin tratamiento posterior.    

H2.  Endurecido en exceso por  deformación  y  recocido  parcial para

recuperar suavidad sin perder ductilidad.

H3.  Acritud  y  estabilizado.  

H4. Acritud y lacado o pintado. Son aleaciones endurecidas en frio y que

pueden sufrir un cierto recocido en el tratamiento de curado de la capa de
pintura o laca dada. 

T: Denomina a materiales que has sido endurecidos por tratamiento térmico

con o sin endurecimiento por deformación posterior. Las designaciones de W y
T solo se aplican a aleaciones de aluminio de forja o de fundición que sean
termotratables.  

T1: Enfriado   desde   un   proceso   de   fabricación   realizado   a   una  

elevada temperatura    y    envejecido    de    forma    natural.

T2: Enfriado  desde  un  proceso  de  fabricación  realizado  a  una  alta

temperatura, trabajado   en   frío   y   envejecido   de   forma   natural.

T3: Aleación  tratada  térmicamente,  trabajada  en  frío  y  envejecida  a

temperatura ambiente  hasta alcanzar una condición estable.

T4: Aleación  tratada  térmicamente  y  envejecida  a  temperatura ambiente

hasta  alcanzar  una condición estable. Es un tratamiento similar a T3 pero sin
el trabajo en frío.

T5: Enfriado   desde   un   proceso   de   fabricación   a   alta   temperatura   y  

envejecida artificialmente.

T6: Aleación  tratada  térmicamente  y  envejecida  artificialmente.  Son

designados de  esta  forma  los  productos  que  después  de  un  proceso  de
conformado  a  alta temperatura (moldeo o extrusión) no son endurecidos en
frío sino que sufren un envejecimiento artificial.

T7: Aleación   tratada   térmicamente   y   sobreenvejecida   para   su  

completa estabilización.

T8: Térmicamente   tratada   por   disolución,   trabajada   en   frío   y  

envejecida artificialmente.

T9: Solución tratada térmicamente, envejecida artificialmente y trabajada en

frío.

T10: Enfriado   desde   un   proceso   de   fabricación   realizado   a   una  

elevada temperatura,  trabajado  en  frío  y  envejecido  artificialmente  hasta
una  condición sustancialmente estable.