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MANTENIMIENTO ELÉCTRICO Y
ELECTRÓNICO INDUSTRIAL
Dani Paiz

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Mantenimiento Industrial 1 May 2012
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ARTÍCULO PUBLICABLE

MANTENIMIENTO ELÉCTRICO Y ELECTRÓNICO INDUSTRIAL

Karen P. CUERO MOLINA, Alejandra CARMONA CHICA

Facultad IEE; Universidad Pontificia Bolivariana; Cir. 1 #70-01, B11, Medellín. Colombia.
knegrac@yahoo.com , alejitaiee@yahoo.com.mx

Resumen: Este documento corresponde al trabajo de grado desarrollado por los autores por medio del cual se pretende dar a conocer una gran cantidad de
conceptos que abarcan el tema del mantenimiento para las diferentes máquinas y equipos que componen la industria, esto con el fin de aclarar los vacíos
que se presentan el algunos estudiantes de ingeniería eléctrica y electrónica recién graduados cuando se enfrentan a la vida laboral. Para esto se recopila
información clara y relevante relacionada con los conceptos de mantenimiento industrial, para así plasmarla en un solo documento de fácil entendimiento
pero con ideas que sirven de guía para desenvolverse en cualquier entorno empresarial. Copyright © 2012 UPB

Abstract: This document corresponds to the degree work developed by the authors through which it aims to show a lot of concepts that cover the issue of
maintenance for the various machines and equipment that make up the industry, this in order to clarify the gaps presented the students some electrical and
electronic engineering graduates when faced with working life. For this, clear and relevant information gathered related to the concepts of industrial
handling and translate it into a single document easy to understand but with ideas that are guiding function in any business environment.

Keywords / Palabras Claves: Electrical, Industrial Maintenance, Preventive Maintenance, Generator, Corrective Maintenance, Inspections / Sistema
eléctrico, Mantenimiento industrial, Mantenimiento preventivo, Grupo electrógeno, Mantenimiento correctivo, Inspecciones.

INTRODUCCIÓN Por este motivo se plantea la necesidad de recopilar información básica,

Mantenimiento es un concepto amplio que requiere de conocimientos
claros para poderlo llevar a cabo dentro de la industria y de esta forma
favorecer el desempeño de este mediante la implementación de
programas que ayudan a evitar fallos en las máquinas y equipos que la
conforman.
pero clara, sobre los conceptos que abarcan el tema para así consignarlos
en un solo documento que sirva de apoyo en el momento de resolver
aquellas dudas y falencias que se presentan a los Ingeniero Eléctricos y
Electrónicos cuando se enfrentan a la vida laboral.
El primer capítulo describe conceptos que introducen al tema y que
permiten obtener el conocimiento básico para el entendimiento de los

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Escuela de Ingenierías UPB Universidad Pontificia Bolivariana
temas posteriores; en el segundo se hace una breve presentación de todo
lo relacionado a la información que se requiere recopilar de los equipos
que conforman una instalación industrial; seguidamente se hace
referencia a los tipos de mantenimiento que más se implementan en la
industria dando a conocer la importancia que tiene cada uno de estos en
los diferentes casos de aplicación; en el capítulo siguiente se da a
conocer una serie de recursos que en conjunto influyen en el desarrollo
de actividades de mantenimiento; por último se da a conocer las pautas
que permiten la realización de un programa de mantenimiento.
1. GENERALIDADES DEL MANTENIMIENTO
1.1. ¿Qué es el mantenimiento?
Se entiende como mantenimiento al conjunto de actividades que deben
de realizarse a instalaciones, máquinas o equipos, las cuales están
encaminadas a corregir, prevenir y predecir fallas, con el fin de continuar
prestando eficientemente el servicio para el cual fueron diseñados,
aumentando su confiabilidad y garantizando la seguridad tanto de la
máquina o equipo como del personal.
1.2. ¿Por qué se requiere del mantenimiento?
Es necesario realizar actividades de mantenimiento a una instalación
industrial porque:
 De no ser inspeccionadas las maquinas y los equipos con
regularidad, los costos de producción y de reparaciones son mucho
más altos.
 Existen ciertos lugares que no permiten que sus procesos sean
interrumpidos por fallas que se pueden evitar al implementar
rutinas de mantenimiento; como por ejemplo en lugares que presten
servicios de importancia vital, tales como hospitales, aeropuertos,
centros de comunicaciones, procesos continuos industriales, etc.
 Aplicando acciones de mantenimiento se garantiza condiciones de
seguridad para las personas e instalaciones. Prestando así un
proceso productivo continuo, oportuno y eficaz.
1.3. Funciones Y Objetivos Del Mantenimiento
Con la aplicación de un programa de mantenimiento industrial se
determinan varios objetivos tales como:
 Aumentar la vida útil de las máquinas o equipos y prevenir posibles
colapsos en la producción.
 Detectar y minimizar al máximo fallas imprevistas.
 Mantener niveles de producción constantes, en calidad y cantidad,
con mínimos costos y máximos niveles de seguridad industrial.
Para lograr estos objetivos se deben cumplir ciertas tareas o funciones
básicas de mantenimiento, que para cada instalación pueden ser
diferentes, ya que se ven influenciadas por su tamaño, las políticas de
administración y manejo, y el tipo de producción o actividad que se
desempeña. Estas tareas son:
 Seleccionar y capacitar periódicamente al personal encargado para
llevar a cabo los diferentes deberes y responsabilidades asociados a
un programa de mantenimiento.
 Examinar constantemente la correcta operación de las máquinas
según sus especificaciones y funciones, desarrollando para ellos
programas de limpieza y de condiciones preventivas para la
seguridad de las personas que las operan.
 Actualizar continuamente todo tipo de información del equipo con
el fin de tomar decisiones confiables y oportunas.
 Seleccionar el personal idóneo para realizar los trabajos de
mantenimiento.
1.4. Tipos De Mantenimiento
En la actualidad son reconocidos varios tipos de mantenimiento, los
cuales se diferencian entre sí dependiendo del enfoque que se le den a las
tareas a realizar. A continuación se definen los tipos de mantenimiento
más implementados en la industria, siendo estos conocidos como Tipos
Básicos de Mantenimiento.
1.4.1. Mantenimiento correctivo. Es aquel mantenimiento destinado a
corregir los defectos que se van presentando, en determinados
momentos, cuando los equipos fallan. Con él se busca recuperar
 las condiciones operativas y funcionales del equipo fallado en un
corto plazo. Este mantenimiento se limita a reparar o sustituir
únicamente lo estrictamente defectuoso del equipo.
1.4.2. Mantenimiento preventivo. Se ha diseñando con la idea de
prever y anticiparse a los fallos que se pueden presentar en los
distintos equipos de una instalación, y de esta forma lograr
mantener un nivel de servicio continuo, programando las
correcciones de los puntos vulnerables de la máquina o equipo en
el momento más oportuno. Para esto se establecen programas de
inspecciones periódicas que ayudan a determinar las necesidades
de los diferentes equipos.
1.4.3. Mantenimiento predictivo. Es un mantenimiento programado y
planificado con el fin de reducir incertidumbres acerca del tiempo
de falla de los equipos, buscando conocer e informar
permanentemente el estado y operatividad de las instalaciones,
máquinas o equipos mediante el análisis de muestreo y el registro
de variables (nivel de vibración, temperatura, presión, velocidad,
etc.) que determinan el estado de cada uno. Con este
mantenimiento se hacen cambios en grupo de partes o
compuestos, que supuestamente ya han terminado su vida útil, sin
esperar a que falle.
2. INFORMACIÓN DE LOS EQUIPOS
Cada máquina o equipo desempeña una tarea en el proceso industrial y
tiene unas características propias que los hace diferentes del resto. Por
eso es importante analizar, con cierto nivel de detalle, cada uno de los
equipos que conforman la planta para conocer su funcionamiento y
evaluar las tareas que son rentables para justificar una rutina de
mantenimiento.
2.1. Lista De Equipos Y Sistemas De Codificación
Para obtener la información sobre los equipos es necesario elaborar una
lista ordenada de estos. Para ello se requiere sectorizar la planta en
diferentes áreas de proceso que estarán conformadas por un conjunto de
maquinas y equipos.
La codificación de equipos es una actividad específica de cada empresa
y consiste en identificar cada uno de estos con un código único,
facilitando el manejo de la información, no solo para contabilidad, costos
y producción, sino también para conocer su localización, hacer
referencia en las ordenes de trabajo y reconocer todo registro histórico
de fallo e intervenciones realizadas en ellos.
Se pueden implementar 2 tipos de sistemas de codificación, la
codificación no significativo y la codificación significativo.
 Codificación No Significativo: Son sistemas que asignan un
número o código a los equipos, que no aporta ninguna información
específica.
 Codificación Significativo o Inteligente: Son sistemas que asignan
códigos que aportan información útil del equipo al que se refiere,
por ejemplo el tipo de equipo, el área en el que está ubicado, la
familia a la que pertenece y toda aquella información adicional que
requiera incorporal al código.
2.2. Análisis Y Distinción De Los Equipos Críticos
En una instalación industrial existen máquinas o equipos de mayor
importancia o relevancia que otros, por eso distinguirlos ayudara a
definir qué cantidad de los recursos con los que cuenta la instalación
serán puestos a disposición para su mantenimiento. Distinguirlos
ayudará a definir qué cantidad. Para ello, se diferencian una serie de
niveles en donde encaja los equipos según su importancia o criticidad.
 Equipos críticos o esenciales
 Equipos importantes
 Equipos prescindibles o no esenciales
2.3. Determinación De Fallas
La determinación de fallas se consigue con un procedimiento que
permite la identificación y descripción de los posibles factores o causas
que generan los daños en los equipos, además de suministrar
información para la solución de problemas de mantenimiento. Para
realizar el análisis de fallas se debe utilizar un método que asegure que
todas las posibles fallas en un equipo se han tenido en cuenta y que
cumpla con los siguientes objetivos:
 Identificar las causas y efectos que provocaría cada tipo de falla.
 Establecer prioridades en los tipos de fallas de acuerdo con la
probabilidad de ocurrencia, gravedad de la falla y facilidad de
detección.
 Indicar la acción correctiva que se debe realizar en cada caso.
Las causas más frecuentes de ocurrencia de una falla son por tres
motivos: Por fallos en el material, por falta de información técnica
apropiada sobre los equipos, por error del personal de mantenimiento y
por condiciones externas anormales.
2.4. Ficha Técnica De Equipos
Una vez realizada la lista y la codificación de los equipos, es necesario
elaborar una ficha para cada uno de ellos que contenga información
general y las especificaciones técnicas más sobresalientes que se deban
tener presente a la hora de realizar el mantenimiento de cada uno de
ellos. Esta información se puede obtener de las placas que traen los
equipos, de los respectivos manuales, catálogos y de mediciones que se
les realicen periódicamente.
2.5. Hoja De Vida
La hoja de vida es un documento donde se consigna toda la información
técnica asociada al equipo y donde se realiza una recopilación histórica
de los trabajos y actividades realizadas a los mismos, con el objetivo de
llevar un control de mantenimiento de ellos como también, poseer una
información clara que pueda servir a la hora de tomar decisiones de tipo
económico y técnico.
Este formato, lo maneja el responsable del departamento de
mantenimiento y servicio, quien lo diligencia después de revisar y
aprobar las ordenes de mantenimiento.
3. MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Este tipo de mantenimiento presenta algunas desventajas como son:
 Requerimiento imprevisto de personal técnico.
 Paros continuos que impiden el cumplimiento de las exigencias de
producción.
 Costos de reparación mayores.
 El equipo puede sufrir daños irreparables, y perdida de material o
producción.
 Puede llegar a demandar mayores recursos materiales.
Para desarrollar eficientemente un mantenimiento correctivo se requiere
tener presente lo siguiente:
 Identificar el problema y las causas.
 Analizar las diferentes alternativas para realizar su reparación.
 Planear la reparación de acuerdo con el personal, recurso y equipo
disponible.
 Clasificar y archivar la información sobre los tiempos de ejecución
de las tareas, el personal que actúo sobre la falla y los repuestos e
insumos que se utilizaron, como también anotar las diferentes
observaciones sobre el proceso que se llevó a cabo.
3.1. Tipos De Mantenimiento Correctivo
Cuando se produce una falla, el personal técnico generalmente está fuera
del sitio trabajando en otras actividades, por este motivo se hace
necesario crear un sistema que permita identificar qué fallas son más
urgentes y que deben ser atendidas con mayor prontitud. Para esto es
necesario subdividir el mantenimiento correctivo en varias categorías
según la gravedad de la falla y la implicación que esta origina sobre el
proceso productivo.
3.1.1. Mantenimiento correctivo programado. Es el mantenimiento
que tiene en cuenta las fallas de rutina que suele presentarse
con frecuencia.
3.1.2. Mantenimiento correctivo no programado o de emergencia. Es
el mantenimiento que tiene en cuenta las posibles fallas que
deben ser atendidas en forma prioritaria o urgente. Son
 fallas que generan un grave perjuicio a la instalación, al
proceso productivo o a la maquinaria.
4. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Este tipo de mantenimiento es considerado una actividad diseñada con
base en la inspección periódica de las instalaciones y los equipos para
determinar su estado y condiciones de funcionamiento antes de que
sufran algún deterioro, evitando de esta forma daños o mal
funcionamiento. Los periodos de inspección deben ser periódicos y de
duración establecida o sugeridas por las indicaciones del fabricante o la
experiencia de quien ejerce las labores del mantenimiento. En caso
contrario se corre el riesgo de una falla inesperada y si las inspecciones
son muy seguidas, no se aprovecharían al máximo los recursos utilizados
y el costo del servicio se hace muy elevado.
Este mantenimiento, se subdivide en tres categorías, como se indica a
continuación.
Figura 1. Categorías del mantenimiento preventivo
4.1. ¿Por qué se necesita del mantenimiento preventivo?
A continuación se enumeran los principales beneficios que éste
mantenimiento ha producido a quienes lo han implementado:
 Disminuye el empleo de mano de obra por trabajos en tiempo extra.
 Menor número de reparaciones en gran escala y de reparaciones
repetitivas.
 Disminuye los costos de reparación de averías, de mano de obra y
materiales e insumos.
 Mayor seguridad para los trabajadores y mayor confiabilidad en la
continuidad del proceso productivo mejor protección para la planta.
 Facilita la Identificación de las fallas más frecuentes y sus
soluciones.
 Mejor control de los repuestos e insumos.
 Se puede racionalizar el empleo de las herramientas necesarias para
facilitar las tareas del mantenimiento.
4.2. Aspectos Principales A Considerar Para Iniciar Un Programa De
Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento preventivo requiere de unas operaciones básicas para
cumplir con su función, como revisiones preventivas o inspecciones
periódicas de los equipos, la limpieza y la lubricación de los equipos
según las necesidades.
4.2.1. Las inspecciones periódicas. Se realizan para verificar el
funcionamiento confiable, seguro y eficiente de la máquina o
equipo. En estas inspecciones se busca evaluar la capacidad ideal
de funcionamiento del equipo con respecto a su capacidad teórica,
por tal motivo las inspecciones deben estar basadas en el
diagnóstico del equipo preferiblemente durante su
funcionamiento.
4.2.2. Lubricación. Esta actividad juega un papel muy importante para
lograr óptimas condiciones de servicio y operación de los equipos.
Con ellos se reduce o minimiza el efecto de la fricción y el
desgaste en las que muchas partes de la máquina para efectuarla
se utiliza una sustancia denominada lubricante, el cual ayuda a
 que el contacto que se presente en las partes en movimiento de la
máquina sea sólo entre las diferentes capas de la película
lubricante y no entre las partes del equipo evitando provocar
fricción, sobrecalentamiento e incendios.

Lograr una lubricación eficiente en los equipos depende de unos

principios básicos como los mencionados a continuación:

 Cada equipo requiere de una lubricación en particular ajustada a sus

condiciones propias de operación, aspecto quien lo define
generalmente el fabricante del equipo.
 Los lubricantes seleccionados deben contar con las características
físico-químicas necesarias y exigidas por el equipo para su correcto
funcionamiento, donde intervienen factores como la temperatura,
carga y velocidad.

5. MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Se conoce como mantenimiento predictivo a aquel que se realiza

mediante la práctica de inspecciones periódicas a las instalaciones y
equipos, evaluando el comportamiento de estos con el fin de detectar en
forma prematura posibles puntos de falla o avería, y de esta forma lograr,
la programación de una rutina de mantenimiento, para el reemplazo de
partes o componentes, justo antes de que estos fallen.
El propósito de llevar a cabo las inspecciones es realizar mediciones y
hacer el análisis y el registro de las diferentes variables o parámetros
que determinan el estado de la máquina o equipo de interés. Tales
variables deben ser tomadas mediante equipos apropiados para ese fin.
Con ello se puede realizar una curva histórica de tiempo que muestra
la variable de interés contra el tiempo, permitiendo evaluar el momento
en que debe cambiarse la pieza. Sin embargo en ocasiones son los
fabricantes los que recomiendan rangos de tiempo para realizar el
reemplazo de las partes y componentes, haciendo que el histórico de
tiempo sea innecesario.
Figura 2. Ejemplo de histórico de tiempo de vibración de cojinetes
5.1. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
Con la implementación de rutinas de mantenimiento predictivo se
mejora en aspectos tan importantes, tales como:
 Realizar programas de mantenimiento sin necesidad de realizar
paros en los equipo
 Reducción o eliminación de fallas e imprevistos.
 Aumento eficiente del periodo de revisión.
 Ahorro de mano de obra, mayor tiempo de producción y
disminución de consumos de repuestos.
 Disminución de los tiempos de reparación.
 permite conocer la confiabilidad, del equipo y pronosticar su
funcionamiento a futuro.
 5.2. TÉCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Para implementar este tipo de mantenimiento en una empresa es
necesario emplear ciertas técnicas que permiten la medición de aquellas
variables o parámetros que son susceptibles de desviaciones no
tolerables y que pronosticarán las futuras fallas que se puedan presentar
en los equipos. Algunas de las técnicas más aplicadas para el
mantenimiento predictivo son aquellas que permiten hacer análisis de
vibraciones, de viscosidad de lubricantes, y de elevación de temperatura
por ultrasonidos y la termografía, entre otras.
5.2.1. Análisis de vibraciones. Con esta técnica se busca identificar las
amplitudes y frecuencias predominantes de las vibraciones
detectadas en la máquina o el equipo, la determinación de las
causas de la vibración y la corrección del problema que ellas
presentan, para evitar las consecuencias que estas conllevan.
5.2.3.
Figura3. Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo
5.2.2. Análisis de lubricantes. Estos análisis se realizan dependiendo de
la necesidad y exigencia de las partes móviles asociadas a la
maquinaria o equipo. A los lubricantes se le pueden realizar
análisis rutinarios y análisis de emergencia.
En la industria Existe varios tipos de análisis que determinan los
metales de contaminación y el desgaste existente en el aceite que para
obtener un diagnostico eficaz es importante la combinación de varias
técnicas, entre ellas se encuentra la espectrometría que consiste en un
análisis químico que cuantifica la concentración de metales en el
lubricante, la cromatografía la cual evalúa los cambios en las
propiedades de los lubricantes como el PH, presencia de agua,
viscosidad, etc. y la ferrografía que consiste en el análisis físico que
detecta la presencia de partículas de desgaste y ayuda a determinar la
composición del lubricante.
Figura 4. Análisis de ferrografía
Análisis por ultrasonido. Este método analiza las ondas de sonido
bajos que se encuentran fuera del rango audible humano que son
las frecuencia superiores a los 20.000hz producidas por los
equipos y máquinas, permitiendo detectar la fricción en los
mismos, las fallas y/o fugas en válvulas, fuga de fluidos y la
detección de arco eléctrico, grietas, rupturas, entre otras.

Figura 5. Análisis de fisura por ultrasonido
5.2.4. Termografía
El análisis por termografía infrarroja es una técnica que hacen posible la
obtención de imágenes térmicas llamadas termogramas que permite
medir, visualizar y determinar temperaturas, en tiempo real sin
necesidad de tener contacto físico con el equipo. Para alcanzar resultados
óptimos, esta técnica debe complementarse con alguna de las ya
mencionadas.
Figura 6. Análisis termográfico
6. RECURSOS DE MANTENIMIENTO
Independientemente de la instalación en donde se vaya a ejecutar la
rutina de mantenimiento, existen unos requisitos indispensables que
influyen directamente en la planeación, ejecución y control del programa
de mantenimiento a desarrollar. Estos requisitos se establecen de la
siguiente manera: recurso físico, recurso humano, recurso técnico y
recurso informático.
6.1. RECURSO FÍSICO
El recurso físico hace referencia a los elementos y lugares de los cuales
dispone el personal para llevar a cabo sus actividades o funciones,
haciendo parte de este los repuestos, las herramientas, los almacenes y
los talleres; la buena planeación y control de dichos recursos influyen
directamente en la rapidez y efectividad de las operaciones de
mantenimiento.
6.2. RECURSO HUMANO
Es el principal recurso del mantenimiento en una empresa ya que tiene
que ver con todo lo relacionado con el personal que labora allí, por tanto
comprende las bases de datos como también las actividades que abarcan
desde la selección del personal, la capacitación y la motivación de éste,
hasta su seguimiento y evaluación.
6.3. RECURSOS TÉCNICOS
Dentro del recurso técnico se pueden usar los manuales, catálogos,
planos, fichas técnicas, informes, archivos etc. Dicha información la
empresa la usa como herramienta clave para tomar decisiones frente a
cualquier situación que se presente, también es de gran ayuda para
planear y programar actividades de mantenimiento.
6.4. RECURSOS INFORMÁTICOS
Es una herramienta informática conocida como software, es decir es un
programa que ayuda a almacenar todo tipo de información de forma
ordenada con el fin de tener un mejor control del programa de
mantenimiento que se realiza en la empresa y así permitir llevar acabo
toda actividad del mantenimiento de una forma más rápida, segura y
eficaz.
Este tipo de herramienta es implementada especialmente en empresas
grandes que manejan un gran número de personal y equipos, y generan
gran cantidad de órdenes de trabajo.
7. PLANEACIÓN, PROGRAMACIÓN Y PUESTA EN MARCHA
DE UNA RUTINA DE MANTENIMIENTO
Para llevar a cabo satisfactoriamente una rutina de mantenimiento es
necesario aplicar una serie de estrategias que permiten prever y controlar
las actividades a desarrollar en dichas rutinas. Una serie de elementos
básicos que ayudan a implementar de forma adecuada las rutinas de
mantenimiento que una empresa requiere son las siguientes:
 La planeación de actividades de mantenimiento, para trazar los
pasos a seguir en el momento de aplicar la rutina.
 Un sistema de órdenes de trabajo, para la organización y
autorización de cada actividad.
 Un sistema de prioridad de cada actividad, para controlar las
secuencias y necesidades de este.
 Un procedimiento de estimación de tiempo, para determinar la
magnitud de las tareas a realizar.
 Un programa general de cada actividad, donde se relacionen las
tareas con el tiempo y la mano de obra disponible.
 Un procedimiento de programación de detalle, para establecer las
secuencias de trabajo.
 Un procedimiento de control de tiempos.
 Un adecuado sistema de información, para registrar el
cumplimiento, efectividad y las variaciones que se presentan al
llevar a cabo una rutina de mantenimiento.
 Las Normas de trabajo.
8. PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES
El riego laboral se define como la posibilidad de que un trabajador sufra
un accidente a causa de la actividad que esté desempeñando en un
momento determinado. Para prevenir cualquier tipo de riesgo es
necesario instruir al personal destinado para laborar en las actividades
que debe realizar sobre los peligros a los de a los cuales se podrá
enfrentar y la forma como deberán actuar ante cualquier situación de
emergencia.
Accidentes como: caídas en piso roto, quemaduras por fugas de tuberías
de vapor o por contacto en tuberías a clientes sin aislamiento, quedar
atrapado debido a obstrucciones en las salidas de emergencia,
alumbrados deteriorados o insuficientes que reducen el nivel de
iluminación, originando accidentes por no ver el peligro, o sistemas de
ventilación en mal estado, entre otras, pueden atribuirse a un defectuoso
o incorrecto mantenimiento que se derivan en riesgo de contaminación,
incendio, caídas entre otros .
8.1. ACONDICIONAMIENTO DEL SITIO DE TRABAJO
En el sitio donde se realicen trabajos de mantenimiento y en general todo
aquel lugar donde labore personal, debe garantizar seguridades mínimas
mediante una serie de elementos o dispositivos destinados para tal fin.
8.1.1. Señales de seguridad. El objetivo de las señales de seguridad es
transmitir mensajes de prevención, prohibición o información en
forma clara, precisa y de fácil entendimiento para todos, en el sitio
donde se puedan ejecutar trabajos eléctricos o de operación del
equipo y en general que entrañen un peligro potencial. Las
señales de seguridad no eliminan por si mismas el peligro, pero
dan advertencias o directrices que permiten aplicar las medidas
adecuadas para prevención de accidentes. Estas señales de
seguridad, dependiendo de su razón de ser, se clasifican en
informativas (rectangulares), de peligro o advertencia
(triangulares), y de obligación o prohibición (circulares) y siempre
llevan pictogramas en su interior que ilustra el motivo.
 8.2. EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL

Los equipos de protección individual (EPI) son aquellos destinados a ser

llevados o sujetados por el trabajador, para que lo proteja de los riesgos
que puedan amenazar su seguridad o salud. Como su nombre lo indica es
de uso individual por tanto no pueden ser compartidos por varias
personas durante realización de un mismo trabajo.

Figura7. Señales de seguridad

Figura 8. Equipos de protección individual
 9. CONCLUSIONES
Desde que se dejó de creer al mantenimiento como una actividad
secundaria y se empieza a considerar con mayor importancia como un
medio de conservación, la forma de implementar el mantenimiento sufre
cambios los cuales se ven representados en las diferentes formas de
abarcar el tema dependiendo a la necesidad que se presente dentro de la
industria.
Por medio de una planificación ordenada del mantenimiento industrial se
logra una mejora en la continuidad del servicio de cualquier industria
obteniendo de esta forma una máxima producción que se podrá ver
reflejada en varios campos de la plata.
La implementación de programas de mantenimiento no sólo se enfoca
hacia la conservación de las máquinas y equipos de una instalación, sino
que busca fortalecer la seguridad industrial tanto para los elementos
como para las personas que trabajan con ellos.
REFERENCIAS
García Garido, Santiago. (2003) Organización y Gestión integral de
mantenimiento. 304p. Díaz de Santos S.A., Madrid.
López Tarquino, Luisa; Villa Henao, Jorge Y Zuleta González Luis.
(2002) Manual de mantenimiento de la Clínica Universitaria
Bolivariana. 704p. Trabajo de grado (Ingeniero Electrónico).
Universidad Pontificia Bolivariana. Escuela de ingeniería. Facultad de
Ingeniería Electrónica. Medellín
Morrow, L. C. (1973) Manual de mantenimiento industrial. 572p.
Tomo1. Continental S.A, México.
Pérez Jaramillo, Carlos M. (1992) Gerencia de Mantenimiento y
sistemas de información. 309p. Soporte y CIA. LTDA,. Medellín.
Seguridad Y Medio Ambiente. En línea,
http://www.monografias.com/trabajos65/seguridad-medio-
ambiente/seguridad-medio-ambiente2.shtml, consultado 2009-10-23
Valencia Gallón, Hernán. (2010) Grupos electrógenos. 429p. UPB (Serie
Nabla-Delta). Medellín.
AUTORES
Karen Paulín CUERO MOLINA, nacido en
Barrancabermeja, Colombia. Estudiante de último
año de Ingeniería Eléctrica, Egresado próximo a
graduarse del programa de Ingeniería Electrónica.
Cofundador e integrante equipo de futbol femenino
facultad de IEE (2005-2009); integrante grupo de
danzas y música folclorica Tejiendo el Azar -
Medellín (2008-2012) ganadores de Becas de
Creación 2008 y 2011; integrante del COPASO
(Comité Paritario de Salud Ocupacional) y Brigada
de Salud Ocupacional empresa Metalandes S.A.S.
Alejandra CARMONA CHICA, nacido en
Medellín, Colombia. Egresado próximo a
graduarse del programa de Ingeniería Electrónica.
Cofundador e integrante equipo de futbol
femenino facultad de IEE (2005-2009); integrante
del COPASO (Comité Paritario de Salud
Ocupacional) y Brigada de Salud Ocupacional
empresa Metalandes S.A.S