Planificacion y Programacion Mantto Planta Concentradora Mina 3-8-13

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

SECCIÓN DE POSGRADO Y SEGUNDA ESPECIALIZACIÓN
MAESTRÍA EN GERENCIA E INGENIERÍA DE

MANTENIMIENTO
TEMA : EXAMEN PARCIAL - PLANEAMIENTO Y

PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO DE
UNA PLANTA CONCENTRADORA
CURSO : PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL

MANTENIMIENTO
CICLO : II
PROFESOR: MILTON MELGAREJO GONZALES
ALUMNO : HENRRY J. LING VILLACREZ
LIMA – 2013
PLANEAMIENTO Y PROGRAMACIÒN DEL MANTENIMIENTO
CICLO 2013-1
I.- EXÁMEN PARCIAL
MEMORANDUM
DE : Gerente de Mantenimiento.
A : Ingeniero de Planeamiento.
ASUNTO : Planeamiento y Programación del Mantenimiento.
La Gerencia General y esta Gerencia, ha creído conveniente, dado que será de

vuestra responsabilidad, solicitar a Ud. realice el Planeamiento y Programación
del Área de Mantenimiento de la Planta Concentradora.
Estamos seguros que su intervención profesional, redundará en los niveles de

calidad de la planta concentradora y permitirá alcanzar nuestros objetivos.
Atentamente.
Luis Beramendi
PLANTA CONCENTRADORA CONDESTABLE.
El objetivo es atender a un gran número de pequeñas empresas mineras, así como el

tratamiento de su propia producción. La Presidencia y la Gerencia General de la
empresa, estima que el mayor problema que tendrán en la zona es la agenda del
mantenimiento y servicios de transporte del lugar hacia los centros de embarque.
Después de discutir el aspecto de mantenimiento, los ejecutivos llegaron a las siguientes

conclusiones:
1.- Dado la distancia desde la planta concentradora hacia los puntos de suministro de
equipos, había que evitar problemas de paradas innecesarias de los equipos.
2.- Ninguno de ellos sabe lo suficiente de planeamiento del mantenimiento como para
tomar decisiones en el momento.
3.-Se encargó al área de RR.HH. la selección de un profesional para que se haga cargo
del PLANEAMIENTO Y PROGRAMACIÓN del Mantenimiento de la Planta, de tal
forma que garantice lo que conceptúan como “Cero defectos”.
DESCRIPCIÓN DE LOS TEMAS A RESOLVER POR EL INGENIERO DE
PLANEAMIENTO
1.- Evaluar los requerimientos de energía, agua, aire, vapor y transporte,

personal y otros de su competencia.
2.- Planificación del Mantenimiento.
2.1 Planificación estratégica.- Largo plazo.
2.2 Planificación táctica.- Mediano plazo.
2.3 Planificación operativa.- Corto plazo
3.- Programación de lo planificado.
4.- Logística y repuestos.
4.1 Planificación, monitoreo, disponibilidad, stock mínimo. .
5.- Indicadores a aplicar.
Nota 1.- Todos los datos y parámetros de planta están a merced del planificador,
de lo contrario se debe averiguar ò suponer.
El Profesor.
PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO
PLANTA CONCENTRADORA CONDESTABLE
I. INTRODUCCIÓN.
Para Planificar y Programar el Mantenimiento de la Planta Concentradora, se

mencionan las siguientes referencias:
La Planificación Minera.
Las principales etapas que componen la minería son: La Extracción y el

Procesamiento.
Extracción. Consiste en la extracción del mineral desde la mina y el transporte hasta

la Planta Procesadora. Involucra la perforación y voladura de roca, el acarreo y
carguío. (Maquinaria Pesada, Fajas Transportadoras y en algunos casos
Mineroducto).
Procesamiento. Consiste en la reducción de tamaño por métodos físicos para liberar

las partículas metálicas desde la roca y aumento de la concentración de los metales
por métodos físico-químicos.
La Planificación Minera es la que define cuándo y cómo serán extraídos los

recursos durante el horizonte de evaluación del proyecto (Lane, 1991). Dicha
secuencia de extracción debe estar alineada con los objetivos estratégicos de
crecimiento de la empresa, puesto que determinan reservas y capacidades
productivas del proyecto que respaldan su valor (Rubio, 2008). El fin último de
planificación minera será entregar un plan de producción, es decir el camino que se
debe seguir en busca de encontrar el mayor valor a las inversiones realizadas para la
explotación del recurso mineral. El programa de producción entrega la información
del ritmo de producción mina y la ley media de explotación durante el periodo de
planificación.
Objetivos y Estrategias de la Planificación Minera.
Los horizontes en la planificación se definen como una herramienta para tratar los
índices de incertidumbre dentro del proceso minero, de esta manera se pueden
diferenciar entre planificación de largo, mediano y corto plazo (Troncoso, 2006),
los cuales se explican a continuación:
- Planificación de Largo Plazo: define la envolvente económica, basados en el

criterio costo de oportunidad (Lane, 1991), el método de explotación, los ritmos
de extracción, las secuencias de explotación y las leyes de corte. Se realiza en el
contexto de proyectos que se encuentran en etapas de ingeniería de Perfil y Pre
factibilidad (Solari, 2008).
- Planificación de Mediano Plazo: se encarga de adaptar los modelos que

sustentan la planificación de largo plazo. Produce planes de producción que
permiten conducir la operación a las metas de producción definidas. Captura
información de los proyectos con ingeniería en etapas de factibilidad.
- Planificación de Corto plazo: su rol más importante es la recopilación y

utilización de la información operacional de modo de retroalimentar al largo
plazo. Por otro lado, se preocupa de definir indicadores de modo de corregir
los modelos que sustentan la planificación. Se utiliza en proyectos que se
encuentran en etapas de ejecución y operación.
Ciclo del Planeamiento. Para establecer un Planeamiento se requiere de:
- El establecimiento de predicciones y del análisis de la información estadística

como: Mercados (Precios, nuevos sustitutos, nuevos mercados, competidores,
usos); Económicas: Ratios Financieros (tipo de cambio, índice de precios al
consumidor, producto bruto interno), Financiación, tasas de interés, políticas,
prestaciones, etc.; Técnicas (Adelantos tecnológicos en métodos de explotación,
equipos, planeamiento, programación y control); Sociales (con el entorno,
política laboral, sindicatos, bienestar de os trabajadores, comunidades, etc);
Políticas (del sector, internacional, nacional, institucional, interna, etc.);
Ambientales (Legislación, límites permisibles, auditorías, PAMA, Plan Cierre,
etc.)
- Especificación previa de objetivos. Estos tienen diferentes niveles como son:
Nivel Superior: Elaborado en las Gerencias y está orientado a: La obtención de

máximas utilidades (Resultados Económicos); darle continuidad operativa;
expansión de la Empresa; asegurar un mercado financiero favorable entre otros.
Nivel Intermedio: Elaborado en las Superintendencias y está orientado a: La

obtención de máxima producción y productividad; cubicación de nuevas
reservas; optimización de costos; implementación de la infraestructura adecuada
y adecuar las operaciones a las normas ambientales.
Nivel Inferior: Elaborado por los jefes de las diferentes zonas, áreas o niveles y
están orientados a: una explotación racional; a la ejecución de exploraciones,
desarrollos, preparaciones por áreas; a elevar los rendimientos de operaciones y
establecimientos de nuevos estándares de trabajo; a diagnosticar, sostener y
mantener el equilibrio de los recursos: disponibilidad vs: requerimientos,
capacitación del personal; mejorar los métodos y técnicas de operación; mejorar
la seguridad y el control del medio ambiente.
a) Establecimiento de líneas de acción alternativos. Puede lograrse siguiendo

diversos caminos o alternativas, estas se discuten y se sustentan, para establecer
la mejor alternativa en orden de prioridad y ventajas técnico-económicas.
El Planeamiento deberá contemplar una flexibilidad para adaptarse a las
circunstancias reales.
Preguntas Básicas del Planeamiento.
¿Por qué debe hacerse? Debe de tener cuidado de no incluir actividades

innecesarias y satisfacer una necesidad Técnica, Operacional Económica
mediante la combinación de sus elementos.
¿Cuánto se debe hacer? Para facilitar la determinación de la cantidad necesaria que

garantice el flujo normal de la producción y la demanda.
¿Qué acciones son necesarias? Analiza todas las actividades necesarias e

indispensables, el orden de ejecución, su prioridad desde el punto de vista técnico-
económico-financiero, etc.
¿Cuando y donde se hará? Estimaciones de tiempo sobre la iniciación y término de

cada actividad y refiere el lugar preciso donde se aplicará.
¿Quiénes lo harán? Fija el personal responsable por actividades, basándose en

especialidades, habilidades y disponibilidad del recurso humano.
¿A qué costo se hará? Estimar costos por actividades, por unidad, por producto, por
unidad de tiempo, por unidad de insumo. Proyectarlos en el tiempo y analizar las
variaciones económicas para decidir su factibilidad financiera.
¿Con que se hará? Analizar los recursos disponibles, posibilidad de adquisición (sin
caer en el pesimismo ni el optimismo) “adecuarlo a la realidad”.
En este contexto es preciso centrarnos en el proceso de la Planta Concentradora que

tiene como finalidad el procesamiento del mineral en varias etapas hasta obtener
Concentrado. Este Concentrado es luego procesado en fundiciones o plantas
químicas para obtener la forma de barras o lingotes.
Mantenimiento de la Planta Concentradora. Dada las características del mineral,
para obtener el concentrado, el proceso que se realiza en la Planta Concentradora
incluye las sub etapas o circuitos de Conminución (Chancado, Molienda y
Remolienda), Selección Granulométrica (Hidrociclones), Concentración
(Flotación), Separación Sólido-Líquido (Espesadores y Filtros) y el Tratamiento de
Aguas Residuales (PTAR, Canchas de Relaves).
Consiste en mantener la Disponibilidad, Confiabilidad y Mantenibilidad de los

diferentes equipos y sistemas que se usan en los procesos de la concentración de los
minerales.
Las estrategias de mantenimiento que se aplican están diferenciadas según la

criticidad, el costo de reparación y el histórico de fallas de los equipos o sistemas,
usándose individualmente o una combinación entre el Mantenimiento Predictivo o
Monitoreo de Condición (PDM), Mantenimiento Preventivo (PM) y Correctivo
Programado y No programado. La mayoría de actividades predictivas, preventivas
y correctivas programadas son aplicadas mediante Paradas Mayores de Planta o
Paradas Menores de Subsistemas, el cual se pueden realizar con personal propio o
tercero.
Se da mucha preponderancia en la aplicación de altos estándares de seguridad

industrial, eficacia y eficiencia a las actividades para asegurar que el proceso de
concentración agregue el valor al material extraído de la mina y permita ser
exportado a los clientes con la calidad requerida.
La Planta Concentradora Condestable, se ubica en la provincia de Pataz, distrito de

Tayabamba, en el departamento de La Libertad, sus instalaciones mineras se
encuentran a 4,300 msnm.
Tiene una Capacidad de Producción de 7,500 TMSD (Proyección 2011).
Son importantes para la operación en la Concentradora los sistemas de distribución

de Energía Eléctrica, Energía Térmica, Aire Comprimido, Sistema de Agua.
II. RECURSOS.
2.1. Energía Eléctrica.
El Suministro de Energía Eléctrica de la Planta proviene del Sistema Interconectado

Nacional Línea de Transmisión Huallanca-Sihuas-Tayabamba y Línea Primaria
Tayabamba-Llacuabamba de 138/22.9 kV.
En la Sub estación Eléctrica, se cuenta con 3 Transformadores de 2,500 kVA

22.9/0.44 kV. Con una Capacidad Total Instalada de 7.5 MVA.
El Sistema de Emergencia cuenta con 10 Grupos Electrógenos de 600 kW: Marca

CAT.
2.2. Recursos Hídricos.
Para el proceso de operación de estas plantas se hará uso de agua fresca (3,223.56
m3/día) abastecida desde del río, la cual es transportada por gravedad a dos
tanques, estando en una altura que da suficiente presión de agua fresca, para las
épocas de estiaje se cuenta con un Sistema de Bombeo; y agua reciclada (61,247.60
m3/día) desde la Relavera, la cual será previamente tratada.
2.3. Aire Comprimido.
Se cuenta con 4 Compresoras Eléctricas: INGERSOLL RAND XP 750 DE 750

CFM. Consumo total de aire 3,000 CFM.
2.4. Transporte.
El traslado del mineral desde la mina a la Planta Concentradora se realiza por

medio de Camiones de 35 y 25 TM de Capacidad.
Dentro de la Planta el transporte se realiza mediante Fajas Transportadoras.

2.5. Recursos Humanos.
Debido a la trascendencia que tiene la fase productiva en el negocio, el personal se

concentra principalmente en las áreas de operaciones. La compañía cuenta con poco
más de 1,000 colaboradores directos, además de aproximadamente 1,500 socios
estratégicos.
La Gerencia de Mantenimiento por está conformado por aproximadamente 100

colaboradores, desde el Superintendente de Mantenimiento, Jefe de Planta
Chancado, Jefe Mecánico Planta Concentrado, Jefe Eléctrico y Energía, Jefe de
Planificación, Ingeniero de Mantenimiento Predictivo, Analista de Mantenimiento,
Supervisores de Mantenimiento, Asistentes de Mantenimiento, Maestros
Mecánicos, Maestros Electricistas, Maestros Electrónicos, Mecánicos, Electricistas,
Electrónicos, Soldadores.
III. PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO.
La Planificación y Programación de una Mina principalmente involucra: la Mina

propiamente, el Transporte y la Planta Procesadora. Para nuestro caso nos
centramos en el Planeamiento del Mantenimiento de la Planta Procesadora de
Concentrado.
3.1. Planificación estratégica.- Largo plazo. El horizonte de evaluación se realiza de 5

años en adelante. Están alineados a la Misión y Visión de la Organización, las
Políticas Corporativas, Valores y el Plan y Objetivos Estratégicos Operacionales. Se
orienta reconocimiento de Organización de Clase Mundial, crecimiento y mejora
continua.
3.2. Planificación táctica.- Mediano plazo. Tiene una escala de evaluación anual con
un horizonte de 5 años. En este horizonte se debe establecer las filosofías de
mantenimiento a seguir para TPM, ACR, RCM, Lean Maintenance, etc. Así mismo
se adecuan la Planificación Presupuestal, el Plan de Inversiones, el Plan de
Expansión, el Plan de Contingencia y hasta el Plan de Cierre. En esta etapa
ccorresponde aplicar la Auditoria de Mantenimiento.
3.3. Planificación operativa.- Corto plazo. Abarca un año a escala diaria, semanal,
mensual. Corresponde al Plan de Mantenimiento Correctivo, Preventivo, Predictivo,
para el caso de la Planta Concentradora.
En esta etapa es preciso describir los procesos que se desarrollan en la Planta

Concentradora.
Para lograr el convertir el mineral obtenido de la mina desde la forma de rocas

hasta llegar a Concentrado, este es tratado y clasificado en varias etapas mediante
una serie de equipos que van reduciendo el tamaño de las rocas de mineral,
mediante un proceso que se denomina Conminución, para luego someterlo a un
proceso denominado Flotación.
Conminución. Es una etapa en que mediante aplicación de fuerzas físicas se

disminuye el tamaño de las rocas de mineral. Para esto se emplean distintos tipos de
equipos, entre los que se encuentran principalmente los de dos tipos: Chancadores y
Molinos.
Tipos de Chancadores
Chancadores de Mandíbula
Chancadores de Impacto
Chancadores de Martillos
Chancadores de Cono
Tipos de Molinos
Molinos de Bolas
Molino SAG o semiautógeno
Molino Vertical
Molino Raymond
Otros equipos
Chancadores HPGR (High Pressure Grinding Rolls)

Flotación. En esta etapa, al mineral se le adiciona agua y otros compuestos que
hacen que se adhiera a burbujas que flotan sobre esta, para luego recolectarlas por
rebalse y en varias etapas ir aumentando la concentración de este metal. Para mayor
detalle, ver artículo Flotación.
Espesaje. Luego a la pulpa resultante se le reduce sucesivamente la cantidad de

agua mediante un proceso denominado espesaje, el que además permite recuperar
parte del agua adicionada para su reutilizacion. Otra parte del agua pasa a constutuir
lo que se denomina relaves, los que al no poder ser empleados nuevamente son
almacenados en tranques de relaves para su disposición final.
Filtrado. Finalmente el agua restante se extrae del Concentrado mediante el empleo

de filtros de prensa. El Concentrado queda así reducido a un polvo grisáceo muy
fino.
Planificación del Mantenimiento Planta Concentradora. Abarca desde la

Chancadora Primaria hasta la Sub Proceso de Filtros incluye Servicios Auxiliares y
la Red del Sistema de Energía. Se realiza a través de las Inspecciones, Horas de
Operación y de las Condiciones de los Equipos (información recibida del Área de
Mantenimiento Predictivo y del Analista de Planta, conjuntamente con los cuales se
genera un Plan Multidisciplinario. Adicionalmente, se considera principalmente el
desgaste de forros de algunos Equipos Críticos (Chancadora, Chutes y Molinos)
entre otros y se planifican los Mantenimientos Mayores o Paradas Programadas de
Planta, dos al año, con una duración promedio de 90 horas.
Criterios Planificación Mantenimiento Planta.
Los criterios de Planificación Operativa o de Corto Plazo del Mantenimiento de la

Planta están en función al Plan de Producción y se basan en:
a) Taxonomía y Jerarquización de Equipos.

b) Presupuesto de Mantenimiento
c) Costos Fijos, Costos Variables y Costos Mixtos
d) Planes de Mantenimiento Preventivo, Predictivo, Correctivo Programado
e) KPI Indicadores de Producción, Mantenimiento y Energéticos.
f) Historial de Fallas y Reparaciones.
g) Criticidad de Equipos.
h) Gastos por Equipo y Área. Pareto
i) Disponibilidad de Planta, calculada en base a las horas de paradas programadas
para la planta.
j) Programa de Paradas Programadas de Planta, se consideran solo aquellas
paradas programadas que afectan a equipos de proceso en impacto y relevancia
en su capacidad productiva. La unidad de operación planta y planificación mina
tratan de alinear este plan de mantenimiento con las paradas programadas en
cada sector productivo con el objeto de mantener continuidad en la producción.
k) Plan de Inversiones y Reposición de Activos.
l) Stock de Repuestos.
En el proceso de alinear el mantenimiento, para el día señalado con parada es

posible calcular la perdida de oportunidad de tratamiento de la planta, la cual
debe prorratearse entre los días restantes del mes, agregando un 5% a las
capacidades promedio mes que se comprometen en el programa de producción.
Se describen los siguientes criterios de Planificación de Corto Plazo para la

Planta Concentradora Condestable:
a) Taxonomía y Jerarquización de Equipos.
Taxonomía. Clasificación sistemática de las características que forman parte de

un conjunto de datos, generalmente de maquinarias y equipos; en grupos
genéricos basados en factores posiblemente comunes a varias de las
características (ubicación, uso, sub equipos, etc).
Jerarquización de Equipos. Los Equipos se clasifican dentro de categorías

denominadas Clases; por ejemplo, Bombas, Compresores, Válvulas, etc.
Cada ítem individual dentro de una clase se denomina una Unidad (ejemplo,
una bomba). Posteriormente, cada Clase de Equipo se clasifica de acuerdo con
sus características de diseño y tipo servicio (sistema).
TAXONOMÍA Y JERARQUIZACIÓN DE EQUIPOS MINERA

DESCRIPCIÓN
UBICACIÓN CÓDIGO
UBICACIÓN DESCRIPCIÓN EQUIPO
TÉCNICA EQUIPO
TÉCNICA
MINERA
COND
CONDESTABLE
MINA COND-MINA
PLANTA
COND-PLAN
CONCENTRADO
CHANCADO COND-PLAN-CHAN
CHANCADO COND-PLAN-CHAN Rompedor de Bancos ROMP001
CHANCADO COND-PLAN-CHAN Apron Feeder APRO001
CHANCADO COND-PLAN-CHAN Grizzly Vibratorio Chanc. Sandvik GRIZ001
CHANCADO COND-PLAN-CHAN Chancadora Sandvik CJ 615 CHANSV1
CHANCADO COND-PLAN-CHAN Grizzly Vibratorio Chanc. C - 110 GRIZ002
CHANCADO COND-PLAN-CHAN Chancadora C-110 METSO 34"x 44" CHANMT1
CHANCADO COND-PLAN-CHAN Faja de descarga N° 1 FAJA0D1
CHANCADO COND-PLAN-CHAN Faja de alimentación N° 1A FAJA01A
CHANCADO COND-PLAN-CHAN Faja de alimentación N° 1B FAJA01B
CHANCADO COND-PLAN-CHAN Faja de alimentación N° 1 FAJA001
CHANCADO COND-PLAN-CHAN Faja de alimentación N° 1C FAJA01C
CHANCADO COND-PLAN-CHAN Stock Pile de 800 TM Capacidad STOC001
CHANCADO COND-PLAN-CHAN Faja alimentadora A FAJA00A
CHANCADO COND-PLAN-CHAN Faja alimentadora B FAJA00B
CHANCADO COND-PLAN-CHAN Faja alimentadora C FAJA00C
CHANCADO COND-PLAN-CHAN Faja alimentadora D FAJA00D
CHANCADO COND-PLAN-CHAN Faja de alimentación N° 1D FAJA01D
CHANCADO COND-PLAN-CHAN Chancadora Symons 5 1/2" CHANSY1
CHANCADO COND-PLAN-CHAN Faja alimentación N° 2 FAJA002
CHANCADO COND-PLAN-CHAN Chancadora HP 500 N° 1 CHANHP1
CHANCADO COND-PLAN-CHAN Faja de alimentación N°1E FAJA01E
CHANCADO COND-PLAN-CHAN Zaranda Vibratoria 8"x20" N°5 ZARA005
CHANCADO COND-PLAN-CHAN Faja de alimentación N° 4 FAJA004
CHANCADO COND-PLAN-CHAN Faja de alimentación N° 4A FAJA04A
CHANCADO COND-PLAN-CHAN Tolva N° 1 de transferencia de zarandas TOLV001
CHANCADO COND-PLAN-CHAN Faja de alimentación N°8 FAJA008
CHANCADO COND-PLAN-CHAN Faja alimentadora HP N°4 FAJAHP4
CHANCADO COND-PLAN-CHAN Faja de alimentación N° 3 FAJAHP3
MOLIENDA Y
COND-PLAN-MOLI
REMOLIENDA
FLOTACIÓN COND-PLAN-FLOT
ESPESAMIENTO COND-PLAN-ESPE
FILTRADO COND-PLAN-FILT
PLATA
TRATAMIENTO
COND-PLAN-PTAR
AGUAS
RESIDUALES
b) Análisis de la Criticidad de Equipos de Planta Concentradora
Considerando la importancia de las operaciones de la Planta Concentradora se

aplica la metodología de análisis de criticidad a los equipos.
La metodología de análisis de criticidad utilizada se fundamenta en la teoría del

riesgo
(Frecuencia de fallas x Consecuencias – Jones 1995), la misma en términos

generales, está basada en la evaluación de una serie de factores ponderados
(frecuencia de fallas y consecuencias) los cuales nos permiten calcular de forma
semi-cuantitativa el riesgo, jerarquizando en función de los resultados obtenidos
los sistemas analizados.
En esta fase se analizaron 139 Sistemas pertenecientes a 5 Áreas de la Planta; de
los cuales 5 resultaron críticos, 34 semi críticos y 100 de baja criticidad.
Los resultados de criticidad obtenidos en este análisis representan la base para

iniciar el proceso de optimización de la Confiabilidad Operacional de la Planta
Concentradora, orientando de forma eficiente los recursos a ser utilizados.
Metodología de Análisis de Criticidad
El análisis de criticidad es una herramienta que permite identificar y jerarquizar

por su importancia los elementos de una instalación sobre los cuales vale la pena
dirigir recursos (humanos, económicos y tecnológicos), determinando eventos
potenciales indeseados, en el contexto de confiabilidad operacional (capacidad
de una instalación para cumplir su función o el propósito que se espera de ella
dentro de sus límites de diseño y bajo un contexto operacional específico en un
tiempo determinado (Woodhouse, 1994)
El término “crítico” y la definición de criticidad pueden tener diferentes

interpretaciones y van a depender del objetivo que se está tratando de
jerarquizar, teniendo una gran diversidad de herramientas, según las
oportunidades y necesidades de la organización:
Flexibilidad Operacional (Disponibilidad de función alterna o de respaldo)

Efecto en la continuidad operacional – capacidad de producción
Efecto en la calidad del producto
Efecto en la seguridad, ambiente e higiene
Costos de paradas y del mantenimiento
Frecuencia de fallas / Confiabilidad
Condiciones de Operación (Temperatura, presión, fluido, caudal, etc.)
Flexibilidad / accesibilidad para inspección y mantenimiento
Requerimientos / disponibilidad de recursos para inspección y mantenimiento
Disponibilidad de recursos
Modelo de Criticidad de factores ponderados basado en el concepto del
riesgo
Este método fue desarrollado por un grupo de consultoría inglesa denominada:

The Woodhouse Partnership Limited (Woodhouse, 1994) y adaptado por el Área
de Planificación de Mantenimiento – Mina Condestable
La expresión utilizada para jerarquizar sistemas es la siguiente:
Criticidad Total = Frecuencia de Fallas x Consecuencias
Dónde:
Frecuencia de Fallas = Rango de fallas es un tiempo determinado (Fallas /

Año)
Consecuencia = (Impacto Operacional x Flexibilidad) + Costos de Mantto. +

Impacto en Seguridad, ambiente e higiene ($)
Los factores ponderados de cada uno de los criterios a ser evaluados por la
expresión del riesgo se presentan a continuación:
Para obtener el nivel de criticidad de cada sistema, se toman los valores totales
individuales de cada uno de los factores principales: frecuencia-
consecuencia y se
ubican en la matriz de criticidad, la cual permite jerarquizar en tres áreas:
Sistemas No Críticos – NC
Sistemas de Media Criticidad – MC
Sistemas Críticos – C
ANÁLISIS DE CRITICIDAD EQUIPOS PLANTA CONCENTRADORA
CONSECUENCIA DE
FALLAS
TOTAL CONSECUENCIAS
IMPACTO OPERACIONAL
JERARQUIZACIÓN
COSTOS MANTTO
NIVEL CRITICIAD
IMPACTO SHA
FLEXIBILIDAD
FRECUENCIA
ITEM
ÁREA SISTEMAS-SUBSISTEMAS
1 CHANCADO Rompedor de Bancos 3 10 4 1 1 42 126 A

2 CHANCADO Apron Feeder 3 10 2 3 8 31 93 A
3 CHANCADO Grizzly Vibratorio Chanc. Sandvik 1 10 1 3 1 14 14 C
4 CHANCADO Chancadora Sandvik CJ 615 3 10 2 3 8 31 93 A
5 CHANCADO Grizzly Vibratorio Chanc. C - 110 1 10 1 3 1 14 14 C
6 CHANCADO Chancadora C-110 METSO 34"x 44" 3 7 2 3 8 25 75 B
7 CHANCADO Faja de descarga N° 1 2 7 1 2 1 10 20 C
8 CHANCADO Faja de alimentación N° 1A 2 7 1 2 1 10 20 C
9 CHANCADO Faja de alimentación N° 1B 2 7 1 2 1 10 20 C
10 CHANCADO Faja de alimentación N° 1 2 7 1 2 1 10 20 C
11 CHANCADO Faja de alimentación N° 1C 2 7 1 2 1 10 20 C
12 CHANCADO Stock Pile de 800 TM Capacidad 2 10 2 3 1 24 48 B
13 CHANCADO Faja alimentadora A 2 7 1 2 1 10 20 C
14 CHANCADO Faja alimentadora B 2 7 1 2 1 10 20 C
15 CHANCADO Faja alimentadora C 2 7 1 2 1 10 20 C
16 CHANCADO Faja alimentadora D 2 7 1 2 1 10 20 C
17 CHANCADO Faja de alimentación N° 1D 2 7 1 2 1 10 20 C
18 CHANCADO Chancadora Symons 5 1/2" 3 7 2 3 8 25 75 B
19 CHANCADO Faja alimentación N° 2 2 7 1 2 1 10 20 C
20 CHANCADO Chancadora HP 500 N° 1 3 7 2 3 8 25 75 B
21 CHANCADO Faja de alimentación N°1E 2 7 1 2 1 10 20 C
22 CHANCADO Zaranda Vibratoria 8"x20" N°5 2 4 1 1 1 6 12 C
25 CHANCADO Faja de alimentación N° 4A 2 7 1 2 1 10 20 C
26 CHANCADO Tolva N° 1 de transferencia de zarandas
1 1 1 1 1 3 3 C
1 1 1 1 1 3 3 C
1 1 1 1 1 3 3 C
1 1 1 1 1 3 3 C
34 CHANCADO Faja de alimentación N°8 2 7 1 2 1 10 20 C
37 CHANCADO Faja alimentadora HP N°4 2 7 1 2 1 10 20 C
46 MOLIENDA Faja de alimentación N° 10 2 7 1 2 1 10 20 C
52 MOLIENDA Molino N°4 (9"x12") 3 10 2 3 8 31 93 A
Zaranda de Alta Frecuencia N° 1 - Molino
53 MOLIENDA
N° 4 1 10 1 3 1 14 14 C
54 MOLIENDA Hidrociclón D-20 2 10 2 3 1 24 48 B
55 MOLIENDA Molino N°3 (8"x7") 2 10 2 1 1 22 44 B
60 MOLIENDA Nido de Hidrociclones D-10 N°1 2 10 2 3 1 24 48 B
68 MOLIENDA Molino N°5 (12"x14") 3 10 2 3 8 31 93 A
69 MOLIENDA
N° 5 1 10 1 3 1 14 14 C
71 MOLIENDA Molino N°6 (12.5"x15.5") 2 10 2 1 1 22 44 B
72 MOLIENDA
N° 6 1 10 1 3 1 14 14 C
Zaranda de Alta Frecuencia N°4 Molino N°
75 MOLIENDA
7 1 10 1 3 1 14 14 C
77 FLOTACIÓN Celda OK-20 1 4 1 3 8 15 15 C
78 FLOTACIÓN Celda OK-38 (Circuito Rougher) N°1 1 4 1 3 8 15 15 C
82 FLOTACIÓN Celda Wemco (Circuito Scavenger) N°1
1 4 1 3 8 15 15 C
1 4 1 3 8 15 15 C
1 4 1 3 8 15 15 C
1 4 1 3 8 15 15 C
1 4 1 3 8 15 15 C
1 4 1 3 8 15 15 C
1 4 1 3 8 15 15 C
1 4 1 3 8 15 15 C
1 4 1 3 8 15 15 C
1 4 1 3 8 15 15 C
1 4 1 3 8 15 15 C
1 4 1 3 8 15 15 C
1 4 1 3 8 15 15 C
1 4 1 3 8 15 15 C
1 4 1 3 8 15 15 C
1 4 1 3 8 15 15 C
1 4 1 3 8 15 15 C
1 4 1 3 8 15 15 C
1 4 1 3 8 15 15 C
1 4 1 3 8 15 15 C
1 4 1 3 8 15 15 C
1 4 1 3 8 15 15 C
1 4 1 3 8 15 15 C
105 FLOTACIÓN Celda Wemco (Circuito Cleaner) N°1 1 4 1 3 8 15 15 C
112 FLOTACIÓN Celda Denver (Circuito Cleaner) N°1 1 4 1 3 8 15 15 C
ESPESAMIENTO Y
134 Espesador de Concentrados N°2 2 10 2 3 1 24 48 B
FILTRADO
ESPESAMIENTO Y
135 Espesador de Concentrados N°1 2 10 2 3 1 24 48 B
FILTRADO
ESPESAMIENTO Y
136 Filtrado de Tambor N°1 (8"x8") 2 10 2 3 1 24 48 B
FILTRADO
ESPESAMIENTO Y
137 Filtrado de Tambor N°2 (8"x8") 2 10 2 3 1 24 48 B
FILTRADO
ESPESAMIENTO Y
138 Filtro de Discos 2 10 2 3 8 31 62 B
FILTRADO
ESPESAMIENTO Y
139 Espesador de Relaves Hite Rite 25 m. 2 10 2 3 1 24 48 B
FILTRADO
Porcentaje de Equipos por Criticidad
JERARQUIZACIÓN
PORCENTAJE
CANTIDAD
Condición
B Mediana Criticidad 34 24%
A Alta Críticidad 5 4%
C Baja Criticidad 100 72%
139 100%
Porcentaje de Equipos por

Criticidad
B
24%
A
4%
C
72%
4. PROGRAMACIÓN DE LO PLANIFICADO.
Corresponde a la Programación de Paradas de Planta o Mantenimiento Mayores,

dando especial atención a los Sistemas con los siguientes criterios para la
Operatividad y orientándo a la mejora de la Disponibilidad de la Planta:
- Equipos Críticos,
- Mayores Gastos por Fallas
- Mayores Frecuencias de Fallas.
Se realizan dos al año, con una duración promedio de 90 horas.
Paradas Programadas de Planta

Horas de
Fecha
Paradas
01 DE ENE 96
31 DE DIC 84
Así mismo de acuerdo al Registro Histórico de Fallas y Reparaciones se tiene la

Programación de Horas de Mantenimiento Correctivo Programado, Preventivo y Predictivo
por Equipo y por Línea de Proceso.
Programa de Horas de Mantenimiento por Línea de Proceso

MES CH1 SAG1 SAG2 CH2/3 UNITARIO CONVENCIONAL
ENE 20 103 27 72 25 13
FEB 24 26 103 72 24 12
MAR 12 27 27 72 25 13
ABR 12 27 37 72 25 13
MAY 12 27 27 72 25 13
JUN 48 27 133 72 25 13
JUL 48 133 43 83 25 13
AGO 12 91 27 72 99 13
SEP 12 26 26 72 24 12
OCT 12 27 27 72 88 13
NOV 24 27 104 72 25 13
DIC 22 36 36 82 35 23
5. Logística y repuestos.
5.1. Planificación, monitoreo, disponibilidad, stock mínimo.
De acuerdo a los cronogramas establecidos se definen:
 Stock necesario para cubrir y atender a Planta por el periodo determinado.

 Cronograma de proveedores – alineado a la estructura
 Avances previos a la parada
 Plan de trabajo y procedimientos a seguir
 Gestión los contratos por cada proveedor
 Definición de Responsables de seguimiento y control
Concretado los trabajos se procede a realizar las pruebas, verificar un correcto

funcionamiento de todo el macroproceso, hacer una medición predictiva de toda la planta
para verificar las correcciones realizadas, así mismo tener un alto desempeño que permita
poder sustentar la inversión realizada, a través de indicadores, los mismos que fueron
evaluados al momento de realizar el cruce de necesidades, con el régimen de producción
y tiempos del proceso.
Cerrar la conformidad de los trabajos con los proveedores, de acuerdo a las Normas
6. Indicadores a aplicar.
El objetivo del sistema de indicadores de planta es la dirección y el control de las

operaciones del proceso de concentración, lo que comprende chancado (primario,
secundario, terciario), molienda, flotación, pH, dosificación de reactivos, filtrado,
control de productos: concentrado plomo, zinc y relave, despacho de concentrados,
balances metalúrgicos calculados y reales.
Principales indicadores:
- Cumplimiento del tratamiento de la producción.

- Control de las recuperaciones metalúrgicas
- Control del valor del mineral tratado.
- Control de la diferencia entre la producción teórica y efectiva.
- Grado de concentrados.
- Costo de operación y consumo de aceros y reactivos.
- Eficiencia metalúrgica.
- Granulometría del producto chancado y grado de molienda.
Elementos, variables y parámetros del planeamiento. Los principales elementos son:
Cantidad (tonelaje de mineral, desmonte, concentrados, relaves, relleno, metros de

avance en carreteras, preparaciones, exploraciones, desarrollos, tuberías etc.);
Número (de cuadros de sostenimiento, pernos de anclaje, ventiladores, etc.
Calidad: Leyes, dilución, fragmentación, grados, recuperación, etc.);
Tiempo (Fecha de inicio y conclusión de la actividad, etapas, tomando en
consideración un margen razonable de tolerancia y eventualidades);
Lugar (se debe señalar el lugar de la ejecución, labor, nivel, zona, coordenadas,
cotas, destinos, lugares de adquisición de insumos y materiales, etc.);
Recursos (se debe considerar las disponibilidades y requerimientos, así como las
fuentes de adquisición tanto del recurso humano como de la maquinaria, equipo,
infraestructura, materiales, herramientas, recursos energéticos, etc.);
Costo (se debe estimar los costos en detalle y de las actividades que precisa el plan,
cuidado que sea concordante con la realidad, según el tiempo de duración,
fluctuaciones de precios, tipo de cambio, etc.)
Las principales variables son aquellas que tienen influencia directa para el logro de
los objetivos como son: Ocupación, disponibilidad y estado de los equipos,
inventario, desempeño de la fuerza laboral, capacidad de producción, Avance/mes
(galerías, chimeneas, cruceros, rampas, tonelaje, concentrado, etc.), estado de las
instalaciones, infraestructura (red de agua, aire comprimido, energía eléctrica,
relleno, talleres, almacenes, laboratorios, etc.), distribución y distancia de labores,
oficina minas, bodegas, echaderos, etc.
Los principales parámetros a considerar son: Estándares de rendimiento (mano de

obra, equipos, planta concentradora, plata de relleno, etc.); lista de materiales (por
labores, actividades, zonas, proyectos, etc.); estándares de ejecución (perforación,
voladura, limpieza, construcción de tolvas, colocación de cuadros, etc.), tiempos
estándares (de desplazamiento, operación y mantenimiento de los equipos.),
capacidades de los equipos, calendario de operaciones y prioridades, entre otros.
Indicadores de Planta Concentradora.
Se tiene el Registro del Indicador de Efectividad Global del Equipo (OEE) con datos
recopilados por cada día de Producción de Enero a Diciembre, ubicando los Modos
de Falla con periodos de tiempo acumulados más altos que afecten la Disponibilidad
del proceso, obteniendo los siguientes resultados:
Los Modos de Fallas se identifican en el Catálogo de Modos de Fallas, por ejemplo

Modos de Falla por Mantenimiento atribuidas a temas Mecánicos, Eléctricos y
Electrónicos – se busca mejorar dando solución a las deficiencias:
F3 = Desalineamiento de Fajas Transportadoras (7hrs.)

F5 = Falla eléctrica Sistema de arranque de Bombas y Fajas (12hrs.)
F6 = Falla eléctrica en Sistema de arranque de Motor Principal (14hrs.)
Así mismo Modos de Falla Operativos atribuidos a la operación de los Equipos

– se busca reducir haciendo mejoras en la instalación.
Fa = Limpieza y revisión de chancadora (100hrs.)

Fb = Limpieza de polines y chutes de faja #1 (245hrs.)
Fe = Cambio de chute y cambio de material (51hrs.)
Ff = Limpieza debajo de faja inclinada (55hrs.)
6.- Referencias Bibliográficas.
http://es.scribd.com/doc/108761528/Plan-Estrayegico

Planificacion y Programacion Mantto Planta Concentradora Mina 3-8-13

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

MAESTRÍA EN GERENCIA E INGENIERÍA DE

TEMA : EXAMEN PARCIAL - PLANEAMIENTO Y

CURSO : PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL

PROFESOR: MILTON MELGAREJO GONZALES

ALUMNO : HENRRY J. LING VILLACREZ

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- Planificación de Mediano Plazo: se encarga de adaptar los modelos que

- Planificación de Corto plazo: su rol más importante es la recopilación y

Ciclo del Planeamiento. Para establecer un Planeamiento se requiere de:

- El establecimiento de predicciones y del análisis de la información estadística

- Especificación previa de objetivos. Estos tienen diferentes niveles como son:

Nivel Superior: Elaborado en las Gerencias y está orientado a: La obtención de

Nivel Intermedio: Elaborado en las Superintendencias y está orientado a: La

a) Establecimiento de líneas de acción alternativos. Puede lograrse siguiendo

Preguntas Básicas del Planeamiento.

¿Por qué debe hacerse? Debe de tener cuidado de no incluir actividades

¿Cuánto se debe hacer? Para facilitar la determinación de la cantidad necesaria que

¿Qué acciones son necesarias? Analiza todas las actividades necesarias e

¿Cuando y donde se hará? Estimaciones de tiempo sobre la iniciación y término de

¿Quiénes lo harán? Fija el personal responsable por actividades, basándose en

En este contexto es preciso centrarnos en el proceso de la Planta Concentradora que

Consiste en mantener la Disponibilidad, Confiabilidad y Mantenibilidad de los

Las estrategias de mantenimiento que se aplican están diferenciadas según la

Se da mucha preponderancia en la aplicación de altos estándares de seguridad

La Planta Concentradora Condestable, se ubica en la provincia de Pataz, distrito de

Tiene una Capacidad de Producción de 7,500 TMSD (Proyección 2011).

Son importantes para la operación en la Concentradora los sistemas de distribución

2.1. Energía Eléctrica.

El Suministro de Energía Eléctrica de la Planta proviene del Sistema Interconectado

En la Sub estación Eléctrica, se cuenta con 3 Transformadores de 2,500 kVA

El Sistema de Emergencia cuenta con 10 Grupos Electrógenos de 600 kW: Marca

2.2. Recursos Hídricos.

2.3. Aire Comprimido.

Se cuenta con 4 Compresoras Eléctricas: INGERSOLL RAND XP 750 DE 750

El traslado del mineral desde la mina a la Planta Concentradora se realiza por

Dentro de la Planta el transporte se realiza mediante Fajas Transportadoras.

Debido a la trascendencia que tiene la fase productiva en el negocio, el personal se

La Gerencia de Mantenimiento por está conformado por aproximadamente 100

III. PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO.

La Planificación y Programación de una Mina principalmente involucra: la Mina

3.1. Planificación estratégica.- Largo plazo. El horizonte de evaluación se realiza de 5

En esta etapa es preciso describir los procesos que se desarrollan en la Planta

Para lograr el convertir el mineral obtenido de la mina desde la forma de rocas

Conminución. Es una etapa en que mediante aplicación de fuerzas físicas se

Chancadores HPGR (High Pressure Grinding Rolls)

Espesaje. Luego a la pulpa resultante se le reduce sucesivamente la cantidad de

Filtrado. Finalmente el agua restante se extrae del Concentrado mediante el empleo

Planificación del Mantenimiento Planta Concentradora. Abarca desde la

Criterios Planificación Mantenimiento Planta.

Los criterios de Planificación Operativa o de Corto Plazo del Mantenimiento de la

a) Taxonomía y Jerarquización de Equipos.