ESCUELA COLOMBIANA DE CARRERAS INDUSTRIALES ECCI

PROCESO DE SOLDADURA

Julieth Andrea Delgado Cabrera – 45478

Mercy Katherine Diaz Vargas – 113778

Jonathan David Garcia Romero – 114608

David Gonzalez Russi – 111398

Daniel Felipe Leon Cely – 112165

Anggie Katherine Rubio Sierra – 112544

Luis Eduardo Romero Carrillo – 112491

Tecnología en Gestión de Procesos Industriales

INTRODUCCION 1AN

BOGOTÁ, 2021- II
Contenido

INTRODUCCIÓN.................................................................................................................................2
HISTORIA............................................................................................................................................3
DEFINICION DEL PROCESO.................................................................................................................4
TIPOS DE MAQUINAS........................................................................................................................4
PARTES DE EQUIPOS DE SOLDADURA...............................................................................................5
TIPOS DE SOLDADURA.......................................................................................................................9
HERRAMIENTAS COMPLEMENTARIAS............................................................................................14
TIPOS DE PELIGROS.........................................................................................................................16
ALMACENAMIENTO.........................................................................................................................18
MANTENIMIENTO GENERAL DE LA MAQUINA...............................................................................19
BIBLIOGRAFÍA..................................................................................................................................21

1
 INTRODUCCIÓN

La soldadura, sin duda alguna ha sido uno de los pilares tecnológicos que dio origen a la
Revolución Industrial del siglo XIX. Sin ella sería imposible haber logrado la construcción
de las maquinarias y elementos de ingeniería que en la actualidad damos por hechos y son
indispensables. Este método es uno de los más antiguos que se logra por medio del calor
necesario para fundir dos metales entre sí hasta lograr su unión. Si bien con el paso del
tiempo fueron apareciendo nuevas técnicas de soldadura, el principio es el mismo.
Es uno de los procesos de fabricación más
difundidos en diversas aplicaciones industriales,
siendo utilizado principalmente para realizar la
unión de dos o más componentes. Presenta gran
versatilidad debido a las diferentes modalidades
existentes y caracterizadas en general por cómo se
forma la junta soldada, destacándose los procesos
por fusión.
En relación con los ciclos térmicos de calentamiento y enfriamiento involucrados en el
proceso, problemas como cambios geométricos y tensiones residuales pueden
comprometer el comportamiento estructural de la pieza soldada, motivando así el
desarrollo de metodologías para cuantificar y minimizar estos efectos.
Aunque las soldaduras presenten gran complejidad desde el punto de vista físico ya que
involucran simultáneamente diferentes disciplinas acopladas entre sí como transferencia
de calor, electromagnetismo y metalurgia, se puede destacar que en los procesos de
soldadura por fusión haya una influencia más significativa de los fenómenos término-
mecánicos.
Los principales efectos estructurales son distorsiones geométricas y tensiones residuales,
en forma general, el nivel de restricción al movimiento de la junta es el responsable por la
magnitud de cada uno de esos fenómenos. Componentes que tengan poca o ninguna
restricción tienden a estar más sujetos a distorsiones; por su parte, aquellos que
presenten mayores restricciones serán sometidos a campos de tensiones residuales más
significativos.

2
Aunque el modelado numérico de soldaduras
actualmente es un tema con más presencia en los
medios académicos, puede proporcionar a los
ingenieros un mayor conocimiento de las consecuencias
de este proceso en el comportamiento de los elementos
y estructuras soldadas, permitiendo prever o evitar
eventuales fallos, como así también mejorar el
proyecto, teniendo en cuenta la influencia de las
uniones soldadas.
También es importante destacar que el constante aumento de la performance
computacional contribuye para hacer más factible este tipo de estudios, de modo que es
cuestión de tiempo que el modelado numérico en procesos de soldadura sea aplicado en
problemas reales de ingeniería.

HISTORIA

La técnica de soldadura o unión de metales tiene su origen

hace miles de años; con los primeros ejemplos de
soldadura en la edad de bronce y de hierro en Europa y
Oriente medio. El método más antiguo utilizado para unir o
soldar metales se basaba en calentar dos piezas de metal
en una fragua hasta que estaban blandas y flexibles,
después se golpeaban con un martillo o forjaban las piezas
entre sí en un yunque y se dejaban enfriar y endurecer.
En 1540, Vannoccio Biringuccio maestro alquimista y artesano italiano en fundición y
metalurgia publica “De la pirotechnia”, considerado el primer manual de metalurgia con
precisas descripciones sobre el forjado y la soldadura.
En cada época se fue mejorando la forma de realizar las uniones. Sin embargo, es en el
año 1800 donde se transforma el proceso de soldeo gracias al descubrimiento del arco
eléctrico por el químico Sir Humphry Davy dando pie a la soldadura por arco gracias a la
invención de los electrodos de metal por el ruso Nikolai Slavyanov y el norteamericano, C.
L. Coffin.
En 1886 Elihu Thomson desarrollo la técnica de soldadura por resistencia. Y hacia 1900 se
comenzaban las primeras aplicaciones con sopletes de acetileno.

3
La revolución industrial y la primera guerra mundial fueron acontecimientos que marco
grandes pautas en el avance de la ingeniería industrial ya que surgieron numerosas
empresas dedicadas a la fabricación de máquinas de soldadura y electrodos.

Con el paso del tiempo y gracias a los diferentes avances que brinda la tecnología el
soldador moderno realiza su trabajo de manera más fácil.

DEFINICION DEL PROCESO

En términos generales se entiende por soldadura, la unión de dos o más materiales entre sí, en tal
forma que queden como una sola pieza. En términos más técnicos la soldadura es una
coalescencia localizada, de metal, donde ésta es producida por calentamiento a una temperatura
adecuada, con o sin aplicación de presión y con o sin el uso del metal de aportación.

Se entiende por coalescencia, la acción en virtud de la cual se logra la unión de dos (2)o más
materiales. La industria y la ciencia han tratado de usar todas las clases de energía conocidas, para
unir o soldar los metales. Las clases de energía se pueden clasificar en cuatro grupos como son:
Eléctrica, Química, Óptica y Mecánica.

TIPOS DE MAQUINAS

Soldadoras de arco eléctrico: Es la más usada en la actualidad. Es un tipo de soldador que

utiliza la energía con la cual se crea un arco eléctrico entre la pieza a soldar y el electrodo.
Soldadoras de estaño: La soldadora de estaño se utiliza principalmente para trabajos
delicados y pequeños que necesitan de mucha precisión. Son los tipos de máquinas de
soldar más utilizadas para las reparaciones o mejoras en cualquier aparato electrónico
permitiendo realizar conexiones entre los diferentes componentes de un circuito.
Soldadoras a gas: Son usadas para soldar materiales de aluminio o de cobre en un proceso
que utiliza oxígeno, nitrógeno o argón y un gas consumible. Con este proceso se crea una
llama que calienta y funde materiales de unión.
Soldadoras inverter: Estos soldadores ofrecen muchas ventajas, gracias su pequeño
tamaño, son más manejables, cómodas para usar y su ahorro de energía es mayor.

4
Soldadura por Microalambre (MIG): La protección del entorno del arco y del cordón de
soldadura es efectuada mediante un gas inerte ya sea argón o helio, o mediante un gas
activo como el CO2 o mezclas de argón y CO2, habitualmente. Las máquinas de soldadura
MIG trabajan generalmente con una corriente de entra de 220 volts en una sola fase o en
tres fases.

Debido a las características propias de este proceso, como son su elevada productividad y
su sencillez de manejo, se ha convertido en el más utilizado en la fabricación de
construcciones metálicas. Su versatilidad hace que sea posible soldar prácticamente todo
tipo de materiales, en una amplia gama de espesores y en todas las posiciones posibles. Se
trata de un procedimiento de soldadura que puede encontrarse en la inmensa mayoría de
talleres de fabricación metálica.

Soldador por Punto: La soldadura por puntos se basa en presión y temperatura. Dos
piezas se sueldan entre si cuando una parte de ellas se calienta a temperaturas próximas a
la fusión y se hace presión entre ellas. En el caso de esta soldadura el calentamiento de la
pieza se hace por corriente eléctrica entre dos electrodos y la presión la realizan
precisamente estos electrodos en forma de pinza.

PARTES DE EQUIPOS DE SOLDADURA

5
1 – Cilindro de oxígeno: su capacidad varía de 60 a 300 pies cúbicos, con presiones de
hasta 2.400 psi.
2 – Cilindro de acetileno: contiene material poroso saturado con acetona. Como el
acetileno libre no puede comprimirse en forma segura a más de 15 psi, se encuentra
disuelto en acetona, que lo mantiene estable y permite una presión de 250 psi.
3 – Reguladores de presión: mantienen la presión constante de los gases, asegurando un
volumen estable e igual calidad de la llama. La mayoría de los reguladores son de dos
graduaciones y tienen dos medidores: uno indica la presión en el cilindro y el otro la
presión que ingresa en la manguera.
4 y 5 – Mangueras: aunque la figura las muestra separadas, pueden estar unidas o
encintadas para evitar que se enreden. Tienen distintos colores, siendo verde o azul para
oxígeno y roja o naranja para acetileno. Los conectores para oxígeno tienen las roscas
hacia la derecha y los del acetileno hacia la izquierda.
6 y 7 – Válvulas de control: son del tipo aguja con tornillo de mariposa y controlan el
caudal de los gases que ingresan en la cámara mezcladora.

6
8 – Soplete: es el elemento que efectúa la mezcla de gases. Puede ser de alta presión, en
el que la presión de ambos gases es la misma, o de baja presión, en el que el oxígeno tiene
una presión mayor que el acetileno.

 Partes de un Soldador Eléctrico

1.Fuente de energía de soldadura. Es la parte más importante dentro del soldador. Es un

conjunto de elementos que proporcionan la energía para realizar el trabajo.
2.Cable de Tierra o Neutro. Cable que va conectado a la pieza donde encontramos al
electrodo.
3.Cable Porta Electrodo. Cable que sale del bobinado, hacia la pieza.
4.Porta Electrodo. Donde se ubica el electrodo que utilizaremos para soldar.
5.Varilla de Soldadura o Electrodo. Es la varilla que realiza la soldadura.
6.Cable Para Conectar a la Toma de Corriente. El cable de conexión eléctrica, para que
pueda funcionar el soldador eléctrico.
7.Manija Para Regulación de Amperaje. Se utiliza para regular el amperaje que se
requiera, según las características del trabajo que se vaya a realizar.
8.Botón de Apagado y Encendido. Es el switch con cual se enciende y apaga el paso de
corriente.

7
9.Switch de Alto o Bajo Voltaje. El botón para habilitar la regulación del voltaje y poder
graduarlo con la manija.
10.Bornes de Conexión de Cables de Tierra y Cable Porta Electrodo. Es un cable que une
el bobinado con la pieza.

 Partes de un Soldador MIG

1 Caudalímetro: instrumento de medición de cuadal.

2 Antorcha o pistola de soldadura: consta de un mango y un gatillo, y dirige el alambre, el
gas protector y la corriente hacia la zona de soldadura. En su extremo contiene una
boquilla o tubo de contacto (intercambiable para cada tipo de alambre) rodeada de una
tobera.
3 Regulador de presión: los reguladores de presión son los instrumentos que nos
permiten trabajar en una determinada presión, regulando la presión de salida (los

8
reguladores de presión en este caso no nos permiten aumentar la presión, sino que
siempre servirán para disminuir la presión de entrada a la válvula).
4 Cilindro de gas protector: contiene el gas a alta presión y está provisto de un regulador
que permite medir el flujo gaseoso. Dependiendo del método (MIG o MAG) y del metal a

soldar, el gas más económico y usado es el dióxido de carbono (MAG) y luego le siguen
argón (MIG), helio (MIG). También son comunes las mezclas de CO2 con gases inertes para
soldaduras MAG.
5 Manguera de suministro de gas
6 Electrodo (hilo): la soldadura MIG/MAG tampoco necesita que nos detengamos para
cambiar los electrodos, así que podemos concentrarnos muy bien en lo que estamos
haciendo.
7 Fuente de energía: aporta la energía suficiente para fundir el alambre en la pieza de
trabajo.
8 Amperímetro: nos permite medir la intensidad de la corriente.
9 Voltímetro: la escala es graduada en voltios.
10 Cable de potencia
11 Cable de retorno
12 Pinza de masa
13 Alimentador del alambre consumible: consta de un motor y rodillos impulsores, y
permite el desplazamiento continuo del alambre a través de la pistola para llegar a la zona
donde se produce el arco de soldadura. En algunos equipos, el alimentador del alambre
viene incorporado directamente en la pistola.

TIPOS DE SOLDADURA

 SOLDADURA FUERTE
Es una operación en la cual dos o más partes son unidas mediante calor o presión o ambos
efectos a la vez, obteniéndose continuidad de la naturaleza del material entre las partes
unidas. Este tipo de soldadura se puede realizar con o sin material de aporte.

9
Soldadura Autógena o por gas
En el proceso de soldadura y corte con Gas, el principio es simple: una intensa llama es
producida por la combustión controlada de una mezcla de oxígeno y un gas combustible.
Los gases son obtenidos de fuentes o tanques separados y pasados a través de

reguladores y luego pasados a través de una antorcha en donde se mezclan, para salir por
la boquilla donde ocurre la ignición.
Soldadura por Arco o Eléctrica
La soldadura por arco es uno de varios procesos de fusión para la unión de metales.
Mediante la aplicación de calor intenso, el metal en la unión entre las dos partes se funde
y causa que se entremezclen directamente, o más comúnmente con el metal de relleno
fundido intermedio.
El proceso es mayormente usado para soldar aceros de bajo carbono en trabajos
metálicos estructurales, fabricación de barcos e industrias en general.
Soldadura TIG
una soldadura en una atmósfera con gas inerte y electrodo de tungsteno. El
procedimiento TIG puede ser utilizado en uniones que requieran alta calidad de soldadura
y en soldaduras de metales altamente sensibles a la oxidación (tales como el titanio y el
aluminio). Sin embargo, su uso más frecuente está dado en aceros resistentes al calor,
aceros inoxidables y aluminio.
Las mayores ventajas del proceso TIG provienen de la estabilidad y la concentración del
arco; además del hecho de que sea factible de utilizar en todas las posiciones y tipos de
juntas y del buen aspecto del cordón (con terminaciones suaves y lisas).
Soldadura MIG/MAG
Proceso de soldadura por arco eléctrico entre un electrodo metálico continuo (alambre) y
la pieza de trabajo, donde la protección de arco se obtiene mediante un gas suministrado
en forma externa, el cual protege el metal líquido de la contaminación atmosférica,
ayudando a estabilizar el arco.
Existe dos clasificaciones en este proceso, las cuales son en función del tipo de gas
protector.
MIG: El cual emplea protección de un gas puro, inerte (helio, argón, etc). Para metal no
ferroso.

10
MAG: El cual hace uso de dióxido de carbono, CO2, como gas protector. Para metal
ferroso.
La soldadura MIG se usa en operaciones de fabricación para soldar diversos metales
ferrosos y no ferrosos. Tiene una ventaja importante la soldadura MIG sobre la TIG,
debido a que la primera ahorra tiempo ya que el alambre de soldadura es continuo,
mientras que en TIG, utiliza electrodos revestidos, los cuales no son continuos.

Soldadura por resistencia

Se realiza por el calentamiento que experimentan los metales debido a su resistencia al
flujo de una corriente eléctrica. Los electrodos se aplican a la superficie de las dos piezas:
se colocan en una pinza a presión y se hace pasar por ellas una fuerte corriente eléctrica
durante un corto lapso de tiempo. La zona de unión de las dos piezas, como es la que
mayor resistencia eléctrica ofrece, se calienta y se funde quedando pegadas en un
pequeño “punto”.

 SOLDADURA BLANDA
Es el procedimiento de calentar una junta a una temperatura apropiada, usando un
material de aporte el cual funde por debajo de los 427 Grados Centígrados (800 F). La
soldadura fundida (liquida) es distribuida entre las angostas cavidades de la junta por la
acción de la capilaridad.
El procedimiento abarca los siguientes pasos:
• Preparación de la forma para que las juntas estén lo más cerca posible
• limpiar apropiadamente las zonas de contacto
• aplicar el fundente y el material de aporte
• ensamblar las partes
• aplicar calor y luego cuando las juntas estén a una temperatura ambiente
• remover la fuente de calor.
La soldadura blanda ha sido usada con mucho éxito en la industria de la joyería, así como
en soldaduras de altísima resistencia desarrolladas por la industria aeroespacial, en cuyo
caso se hacen normalmente en vacío
Soldadura por Plasma o PAW

11
En la soldadura por plasma se emplea un gas, generalmente argón puro, que pasa a
estado plasmático por medio de un orificio de reducción que estrangula el paso del gas
logrando aumentar la velocidad de este, dirigiendo al metal que se desea soldar, un
chorro concentrado que puede alcanzar una temperatura entre 20.000 y los 28.000°C. El
flujo de gas de plasma no protege al arco, el baño de fusión y el material expuesto al
calentamiento de la atmósfera, por lo que se utiliza un segundo gas que proteje al
conjunto envolviéndolo. Los electrodos utilizados para la soldadura por plasma
mayormente son fabricados con tungsteno sinterizado.
La soldadura por plasma se utiliza principalmente en uniones de alta calidad tales como
las requeridas en construcción aeroespacial, plantas de procesos químicos e industrias
petroleras. Este tipo de soldadura no contamina el metal base, no produce escoria y se
puede utilizar para soldar los mismos materiales que se sueldan con TIG y otras
aleaciones y materiales muy delgados.
El resultado general es una fuente de calor más concentrada a una temperatura más alta
que aumenta en gran medida la eficacia de la transferencia de calor, lo que permite
velocidades de recorrido más rápidas. Cuando se utiliza manualmente, se requiere un alto
nivel de habilidad por parte del operador.

 Juntas
En soldadura, la manera de cómo están colocadas las piezas a unir se denomina tipos de
juntas de unión o juntas de soldadura posibles.
La finalidad de la preparación de la junta es asegurar la penetración deseada en la
soldadura y facilitar la operación de soldar con miras a obtener una unión de excelente
calidad.

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https://i.pinimg.com/originals/19/e6/26/19e6260669771a41289eb8bec447c5e0.jpg

 Biseles
El bisel es un corte inclinado en el borde de una lámina o tubo con el fin de realizar un
buen proceso de soldadura; cumple una función importante en este proceso, debido a
que en ocasiones el soldador no posee el nivel de penetración suficiente por parte del
material de aporte en la zona de la soldadura, que conlleva a una mala unión soldada.

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 CONSIDERACIONES PARA LA SOLDADURA

Los factores que afectan la soldadura son:

• El proceso de soldadura es significativo, ya que algunos metales y combinaciones de
metales que se sueldan fácilmente con unos procesos son difíciles de soldar con otros.
• Las propiedades del material base (punto de fusión, conductividad térmica y coeficiente
de expansión térmica), afectan el rendimiento de la soldadura. Por ejemplo, si el material
posee una alta conductividad térmica, hace que sea más difícil de soldar, debido a que el
calor se transfiere a distancias lejanas a la soldadura, como sucede al soldar el cobre.
• El metal de aporte, es un factor importante para la soldadura, ya que debe ser
compatible con el material a soldar, es decir deben tener propiedades físicas o mecánicas
o ambas similares, ya que provocarían problemas como la aparición de grietas en la zona
soldada.

• Las condiciones de la superficie de los metales base afectan a la soldadura; debido a que
si el material presenta humedad y óxidos, puede provocar porosidad en la zona de fusión
e impiden la correcta fusión del material, respectivamente.
 Posiciones para soldar
Posición plana
Esta posición es aquella en la que el trabajo está justo debajo de la mano y el metal se
deposita sobre un plano horizontal. La realización de cordones de soldadura es más fáciles
y económicos en esta posición, por lo tanto se recomienda usarla en cuanto sea posible.
Posición vertical
La posición vertical, es normalmente cuando las platinas o las piezas a soldar se
encuentran enfrente de la persona que realizará la soldadura, en la fig. 3 se muestra
esquemáticamente dicha posición. Los cordones se ejecutan siguiendo la dirección de un
eje vertical y existen dos formas de desplazar el electrodo, ya sea subiendo o bajando,
esto depende de cómo se le facilite más al soldador.
Posición horizontal

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En esta posición al igual que la vertical las platinas se encuentran enfrente de la personal
sólo que en este caso, el electrodo se desplaza de manera horizontal para realizar un
cordón de soldadura y puede ir de izquierda a derecha o viceversa.
Posición sobre cabeza
Es decir, las planchas están colocadas horizontalmente y la soldadura se ejecuta por
debajo. Es una posición inversa de la posición plana

HERRAMIENTAS COMPLEMENTARIAS

Lima: La lima es otro de los accesorios para el soldador que no puede faltar en la mesa de trabajo.
Permite desbastar y ajustar las medidas en forma manual, quitar rebarbas, matar cantos y muchas
otras operaciones.

Existen limas planas, de media caña, redondas, triangulares, bastardas, medias, finas y muchas
otras. En general bastará con contar con una lima bastarda, una media y otra fina, más una lima
media caña.

Martillo: El martillo permite retirar la escoria en las soldaduras de arco manual. Si se tiene un
martillo de bola es posible también repujar hasta cierto punto el borde de las chapas en la etapa
previa a la soldadura.

Cepillo metálico o carda: Este cepillo se utiliza para remover las partículas metánicas de la lima,
pero también se puede utilizar para quitar los restos de escoria de los metales.

Escuadra de banco: Esta es una pieza metálica con dos superficies ortogonales, que permite
escuadrar diversos materiales sólidamente, utilizando tuercas T, bulones, sargentos o cualquier
otro método de sujeción.

Sus caras están ranuradas y rectificadas, por lo que siempre queda garantizada la
perpendicularidad.

Morsas (o tornillos de banco) y sargentos: Si necesita sujetar fuertemente una pieza en la mesa
de trabajo, utilice una morsa —llamada también tornillo de banco— para esa tarea. La pieza
quedará firmemente sujeta entre sus mandíbulas —que pueden intercambiarse para colocar un
material menos duro que el de trabajo— y no tendrá que preocuparse por el movimiento que
pueda sufrir al soldar.

EL PAPEL DE LA SOLDADURA EN LA INDUSTRIA 4.0

15
Por mucho que avance la industria, los procesos de soldadura siguen presentes en ella
proporcionando la herramienta necesaria en todo tipo de trabajos. Cambia la forma de soldar y se
aprecian cambios futuros que harán que este tipo de tarea siga evolucionando. Es el caso de la
utilización de las soldaduras por técnicas láser, que sustituyen a las soldadoras por puntos de
aspecto más tradicional. Esta forma de adaptarse a los nuevos tiempos permite que la soldadura
sea muy usada para fabricar coches y todo tipo de vehículos, así como otras grandes estructuras.
Las soldaduras también llegan al siguiente nivel con herramientas de automatización como la
CMOS Photonfocus, una cámara que se combina con un sistema de línea láser y un LED para
facilitar el trabajo de forma simplificada al llevar a cabo una inspección profunda y avanzada que
reduce el margen de error y aumenta los tiempos de reacción.

TIPOS DE PELIGROS

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 ALMACENAMIENTO

Material para soldadura

Los metales, en general, deben almacenarse con materiales inertes. Por ejemplo, se deben usar
gabinetes y estanterías de metal, en lugar de gabinetes y estantes de madera, ya que la madera y
sus derivados, como la madera contrachapada, emiten ácidos y otros gases que hacen que los
metales se corroan.

Consumibles de soldadura

Para el almacenamiento en cajas cerradas de electrodos revestidos y alambres (tal como se recibe
del distribuidor), se sugiere que la temperatura de almacenamiento permanezca por encima de la
temperatura ambiente, aproximadamente 15°C o que la humedad relativa no supere el 50%.

 NO almacene las cajas sobre el piso, hágalo sobre estibas de madera.

 NO golpee las cajas.
 NO se pare encima de ellas.
 NO las exponga a la humedad.

19
  Al movilizarlas NO las bote, deslícelas.
 NO haga arrumes de mas de ocho cajas una sobre otra.
 NO almacene soldadura cerca del cemento, ácidos u otros contaminantes.
 Utilice o despache la soldadura de tal manera que salga primero la más antigua en
ingresar.

MANTENIMIENTO GENERAL DE LA MAQUINA

El mantenimiento de una máquina de soldar prolonga su vida útil, minimizando el riesgo

de avería y ayuda a que los resultados sean perfectos, tanto estéticamente como
funcionalmente. Los llamados cordones de soldadura serán uniformes, con pocas
proyecciones, sin poros y más resistentes. 

 Los diferentes tipos de mantenimiento industrial que podemos encontrar:

 Mantenimiento preventivo: enfocado a la prevención de fallos en equipos e

instalaciones con el objetivo de reducir riesgos. Intenta reducir errores o averías
con una revisión constante y planificada según las necesidades de cada industria.

 Mantenimiento correctivo: Es aquel mantenimiento cuyo fin es corregir cualquier

defecto que se presente en el equipo o instalación. Corrige acciones sólo cuando
se ha detectado la avería.

 Mantenimiento predictivo: busca anteponerse a la avería. La diferencia es que se

basa en la aplicación de herramientas o técnicas de detección de distintas variables
que son indicio del estado de un equipo y que anticipan un futuro fallo como
pueden ser la vibración, la presión o la temperatura.

Algunos consejos de mantenimiento aplican para todo tipo de máquinas, sin embargo,
otros dependen del equipo de soldadura:

- Revisión profesional periódica. El mantenimiento de una máquina de soldar

incluye revisiones periódicas por profesionales para comprobar el amperaje y el
estado interior de los componentes. 

- Revisión visual general. Una revisión visual al terminar una jornada ayudará a
detectar anomalías antes del siguiente uso. 

20
- Limpieza rendijas ventilación y botoneras. Todo equipo de soldadura dispone de
rendijas de ventilación en las que tiende a acumularse la pelusa. Lo mismo ocurre
con los botones y ruletas. Han de limpiarse después de cada uso con una brocha
suave.

- Preservar de la humedad. La humedad es uno de los grandes enemigos de las

máquinas de soldar. Hay que acumularla en un lugar seco, protegido de la lluvia. 
- Ruidos. Si se escuchan piezas sueltas o ruidos extraños, hay que dejar de usarla y
llevarla a revisar cuanto antes. 

 Mantenimiento específico de máquinas de soldar

 Arco Eléctrico. Revisar porta-electrodos, cables y bornes al finalizar la jornada. Las

partes metálicas se pueden limpiar con un cepillo de púas.

 TIG. Se ha de revisar la boquilla de porcelana y la manguera de gas antes de

guardarla. Un poro en la manguera puede arruinar una soldadura. 

 MIG y Arco Sumergido. Mantener siempre limpia la boquilla metálica. Comprobar

desplazamiento de la varilla y giro de la bobina de aportación. 

 Plasma. Revisar el conducto del gas y mantener siempre impecable la boquilla. 

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 BIBLIOGRAFÍA

 ¿CUÁLES SON LOS DIFERENTES TIPOS DE SOLDADURA? (2021, 6 abril). Sumatec.

Recuperado 2 de noviembre de 2021, de https://sumatec.co/cuales-son-los-
diferentes-tipos-de-soldadura/
 Zielinski, D. (2021, 6 octubre). Proceso de Soldadura. irmasolda. Recuperado 2 de
noviembre de 2021, de http://www.irmasolda.pt/es/art%C3%ADculos-t
%C3%A9cnicos-de-soldadura/los-4-procesos-de-soldadura-m%C3%A1s-comunes-
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 Procesos de soldadura y sus efectos estructurales. (2016, 1 abril). Blog Esss.
Recuperado 2 de noviembre de 2021, de https://www.esss.co/es/blog/procesos-
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 D. (2015, 23 febrero). ¿Cómo funciona la Soldadura Autógena? De Máquinas y
Herramientas. https://www.demaquinasyherramientas.com/soldadura/soldadura-
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 D. (2011, 30 noviembre). Partes de Soldadores Eléctricos. De Máquinas y
Herramientas. https://www.demaquinasyherramientas.com/soldadura/partes-
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 Access denied | ferricentro.com used Cloudflare to restrict access. (2020, 6
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soldar-que-necesitas-para-tus-trabajos-2/
 cc@contenidosclick.es. (2020, 31 enero). Tipos de soldadura industrial.
Estampaciones JOM. https://www.jom.es/tipos-de-soldadura-industrial/
 D. (2019, 10 enero). ¿Cuáles son los accesorios para un soldador? De Máquinas y
Herramientas. https://www.demaquinasyherramientas.com/soldadura/accesorios-
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 West arco (s. f), manual de soldadura, recuperado de
https://www.westarco.com/westarco/sp/support/documentation/upload/manual-de-
soldadura-2015v2.pdf

 Proceso de soldadura (s.f) recuperado de

https://sites.google.com/site/procesosdemanufacturaetitc/tipos-de-procesos/proceso-de-
soldadura

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