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Cement o
Cement o
ELABORADO POR:
ASESOR
MSC. OMAR PRIAS CAICEDO, COINVESTIGADOR.
Pág.
1. INTRODUCCIÓN……………………………………………………………. 1
2. PROCESO PRODUCTIVO……………………………………………….... 2
2.1 PROCESO VÍA HÚMEDA……………………………………………………… 3
2.2 PROCESO VÍA SEMIHÚMEDA………………………………………………… 3
2.3 PROCESO VÍA SEMISECA………………………...…………………………..3
2.4 PROCESO VÍA SECA………………………...………………………………. 4
2.5 TECNOLOGÍA DE PRODUCCIÓN………………...……………………………. 5
2.6 OPERACIONES BÁSICAS EN LA INDUSTRIA DEL CEMENTO………………….. 5
2.6.1 Extracción y Preparación de las Materias Primas………………….... 5
2.6.2 Dosificación y Prehomogenización……………………………………. 6
2.6.3 Secado y Molienda del Crudo…….……………………………………. 6
2.6.4 Homogenización………………………………………………………….8
2.6.5 Fabricación del Clínker…………………………………………………. 8
2.6.6 Molienda y Acabado……………….……………………………………. 11
3. DISTRIBUCIÓN DE LOS CONSUMOS DE ENERGÍA………………….. 13
4. MEDIDAS DE AHORRO DE ENERGÍA…………………………………… 15
4.1 AHORRO DE ENERGÍA EN LAS OPERACIONES BÁSICAS…………………….. 15
4.1.1 Extracción y Preparación de las Materias Primas..………………..... 15
4.1.2 Secado y Molienda del Crudo..………………………………………... 15
4.1.3 Homogenización………………………………………………………….16
4.1.4 Fabricación del Clínker..…….…………………………………............. 16
4.2 AHORRO DE ENERGÍA EN LA COMBUSTIÓN……………...………………….. 21
4.2.1 Regulación del Aire Primario en el Quemador del Horno…………... 21
4.2.2 Control de Llama…………………………………………......................21
4.2.3 Aprovechamiento del Aire Caliente en los Quemadores
Secundarios……………………………………………………………… 21
4.2.4 Utilización de las Cenizas Volantes con Alto Contenido
de Inquemados………………………………………………………….. 22
4.3 OTROS POSIBLES AHORROS DE ENERGÍA……...………………………….. 22
4.3.1 Control Continúo del Consumo Específico de Combustible………... 22
4.3.2 Aumento de la Capacidad Unitaria…………………………..………... 22
4.3.3 Aprovechamiento de los Calores Residuales……………..………..... 23
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Pág.
4.3.4 Separador de Alta Eficiencia………………………………..………..... 24
4.3.5 Ciclo Orgánico Rankine para Producción de Electricidad………...... 24
5. ASPECTOS AMBIENTALES GENERALES……………………………… 26
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS……………………..……………………28
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1. INTRODUCCIÓN
Cemento Gris
Cemento Blanco
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2. PROCESO PRODUCTIVO
MATERIAS PRIMAS
EXTRACCIÓN
MACHAQUEO
DILUCIÓN DOSIFICACIÓN O
PREHOMOGENIZACIÓN
HOMOGENIZACIÓN
FILTRACIÓN
EXTRUCCIÓN GRANULACIÓN
CLIQUERIZACIÓN
MOLIENDA ADICIONES
CEMENTO
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2.1 PROCESO VÍA HÚMEDA
No hay problemas con los crudos que tienen un alto porcentaje en álcalis.
No necesita calor en la molienda del crudo.
Los gases abandonan la parrilla a baja temperatura.
Buena dosificación en la alimentación al horno.
Los gases de escape del horno se utilizan normalmente para el secado del crudo.
Los inconvenientes principales de este, sistema radican en tener que trabajar con
crudos de bajo contenido en álcalis o bien eliminar éstos del circuito y la
producción de excesivo volumen de polvos en el horno.
CONSUMO ESPECÍFICO
TIPO DE PROCESO
(kcal/Kg de Clínquer)
Vía Húmeda 1250 - 1400
Vía Semihúmeda 1100
Vía Semiseca 920
Vía Seca 800
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2.5 TECNOLOGÍAS DE PRODUCCIÓN
Estos elementos se hallan en forma más o menos pura en estado natural, y sus
proporciones se logran con distintos tipos de caliza y arcillas, aunque a veces es
necesario añadir algún elemento faltante incorporando arenas de un alto contenido
sílice o tierras con alto contenido de hierro.
Extracción y trituración.
Dosificación y prehomogenización.
Secado y molienda del crudo.
Homogenización.
Fabricación del clínquer.
Molienda y ensilado.
Expedición.
Con vistas a una mejor comprensión de las técnicas del ahorro de energía, se
hará un breve resumen de las principales características de cada una de las
operaciones básicas consumidoras de energía.
El secado necesita unos gases que pueden tener diversas procedencias. En los
sistemas vía seca generalmente los gases de escape del horno realizan el secado,
bien en su totalidad, bien apoyados por gases procedentes de un hogar auxiliar
cuando la humedad del crudo lo hace necesario.
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La elección del sistema de molienda puede realizarse según los esquemas
básicos:
En los procesos vía húmeda la molienda de la pasta, que por supuesto no requiere
aporte adicional de calor, se realiza en molinos similares a los de vía seca.
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2.6.4 Homogenización
Dado que las materias primas utilizadas para la fabricación del clínquer de
cemento deben cumplir unas especificaciones definidas, antes de proceder a su
cocción es necesario realizar un ajuste definitivo. Esta operación se conoce con el
nombre de homogenización.
Los procesos físico-químicos por los que atraviesa el crudo a medida que se va
calentando son los siguientes:
En general las reacciones que se producen hasta la obtención del clínquer son de
carácter fuertemente endotérmico consumiéndose entre 380 y 440 kcal/kg de
clínquer. Las reacciones que tienen lugar quedan reflejadas en la Figura 2.
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Figura 2. Serie de Reacciones en la cocción de Clínquer.
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2.6.6 Molienda y Acabado.
Las dificultades de este sistema son, la disipación del calor latente del clínquer y
de molturación, lo que requiere una fuerte ventilación del molino e incluso la
inyección de agua, y la dificultad del cambio rápido a otras finuras distintas a la
prefijada.
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3. DISTRIBUCIÓN DE LOS CONSUMOS DE ENERGÍA
% DECONSUMO DE LA
PUNTO DE CONSUMO
ENERGÍA ELÉCTRICA
Preparación de las materias primas. 3,0%
Preparación y molienda del crudo. 32%
Homogenización y conjunto del horno. 21%
Molienda de cemento y acabado. 41%
Servicios generales y auxiliares. 2,0%
Iluminación. 1,0%
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Algunas operaciones presentan un consumo muy reducido en sí mismas respecto
al consumo global de la instalación, pero tienen una incidencia notable en el
consumo de otras operaciones, como ocurre con la homogenización del crudo
para la alimentación al horno de cuya eficiencia depende la marcha regular del
horno en buena parte.
TIPO DE PROCESO
PUNTO DE CONSUMO VÍA HÚMEDA VÍA SEMISECA VÍA SECA
Secado y molienda de crudo ---- 7,0% 0,2%
Conjunto del horno 99% 92,5% 99,5%
Calderas y servicios auxiliares 1,0% 0,5% 0,3%
TIPO DE PROCESO
PUNTO DE CONSUMO VÍA SECA VÍA HÚMEDA
Consumo del Horno. 83% 96%
Secado de materias primas. 14% -----
Secado del carbón. 3,0% 4,0%
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4. MEDIDAS DE AHORRO DE ENERGÍA
El potencial de ahorro que se puede conseguir con cada medida depende de las
características propias de cada industria: capacidad de producción (por motivos de
escala), factor de carga (mientras más alejado esté del punto de producción
nominal se darán menores rendimientos y mayores consumos específicos), com-
bustible empleado, etc. Por ello los valores que se darán no son de inmediata
aplicación a cualquier industria, pero se pueden considerar lo suficientemente re-
presentativos.
Aunque sea evidente, no está de más recordar que para considerar como
recomendable una medida de ahorro, no basta con que, efectivamente, haya un
ahorro energético y sea tecnológicamente posible. Deben tenerse siempre en
cuenta aspectos de calidad del producto y de garantías de salubridad del mismo.
Tendrán por objeto lograr en cada una de las operaciones básicas rebajar de una
forma directa o indirecta los consumos de energía térmica o eléctrica en aquellos
puntos de las instalaciones en que sea posible adoptar medidas de ahorro de
energía.
Con unos gases a 350°C a la salida de este sistema y con baja proporción de aire
falso, se puede llegar hasta un límite de 8% de humedad en el crudo.
Los molinos, pueden presentar unas limitaciones técnicas que impiden el empleo
total de los gases de salida del horno en algunas instalaciones.
En los procesos vía seca la temperatura de salida oscila entre 330 y 380ºC lo que
supone una pérdida de calor. Este calor puede utilizarse parcialmente para el
secado del crudo en la molienda.
En vía semiseca casi siempre existe el hogar auxiliar donde se generan los gases
de secado mediante un proceso de combustión. Para reducir el consumo de
combustible en el hogar auxiliar, se puede utilizar el aire excedente del enfriador
de clínquer cuando éste es de parrilla y puede tener una temperatura suficiente
para el secado.
4.1.3 Homogenización
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Mejoras en el Precalentamiento de la Carga.
Mejoras en el Horno
Mejora en el Aislamiento.
Con estas tres actuaciones, se puede obtener una reducción en los costos
de producción consiguiendo:
Hasta hace pocos años se pensaba que para obtener un producto con las
especificaciones adecuadas, era necesario enfriar el clínker rápidamente
y ello se hacía con aire frío inyectado en contracorriente. Hoy en día se ha
demostrado que esto no es así y que se puede realizar un “enfriamiento
paulatino”. Así, la tendencia actual es instalar enfriadores de parrilla que
resultan ser más eficientes.
El lecho fluido se sitúa sobre unos rodillos a través de los cuales se pasa
el Clínker hacia una salida inferior en la que se sitúa una machacadora. El
Clínker sale a unos 200 ó 300ºC y el aire secundario sale a unos 900 -
1.000ºC.
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Figura 3. Enfriador de cuba vertical.
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4.2 AHORRO DE ENERGÍA EN LA COMBUSTIÓN
Se pueda utilizar el aire del enfriador como aire de combustión en los quemadores
secundarios. Los quemadores secundarios pueden instalarse tanto en vía seca
como en vía semiseca.
El conocimiento instantáneo tanto del exceso de aire como del consumo de fuel-oil
permite cerrar las entradas de aire falso o corregir cualquier otra causa que origine
el mayor gasto que se esté produciendo.
El descenso de esta temperatura por debajo de ciertos valores, que podemos si-
tuar entre los 150 y 200ºC, presenta ciertos problemas tales como la corrosión de
las superficies metálicas por punto de rocío ácido de los humos, para combustibles
que contengan azufre, como el fuel, el coque, neumáticos, etc. También conseguir
una baja temperatura implica grandes superficies de transmisión de los
intercambiadores, lo que podría resultar de difícil justificación económica y
provocaría problemas de tiro en las chimeneas.
Otros posibles para recuperar este calor además de las ya antes mencionadas en
este documentos son:
Este equipo, realiza una separación del clínker usualmente más eficiente que la
empleada y puede ahorrar hasta un 16% la energía consumida actualmente y
supone una mejora en el rendimiento de la separación de hasta un 25%. (Ver
Figura 5).
Esta tecnología utiliza los calores residuales procedentes del horno y de la torre de
ciclones, en el caso de las industrias cementeras, para producir energía eléctrica.
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5. ASPECTOS AMBIENTALES GENERALES
Las mejores técnicas disponibles para reducir las emisiones de NOx son una
combinación de medidas primarias generales, medidas primarias específicas para
controlar este tipo de emisiones, sistemas de combustión escalonada y técnicas
de reducción selectiva no catalítica.
Las mejores técnicas disponibles para reducir las emisiones de SO2 combinan las
medidas primarias generales con la adición de absorbentes para obtener niveles
iniciales no superiores a 1.200 mg de SO2/m3 y con depuradores de proceso
húmedo o seco para obtener niveles iniciales superiores a éste. Los niveles de
emisión asociados a la aplicación de estas técnicas se sitúan entre 200 y 400 mg
de SO2/m3 (Los niveles de emisión se expresan en promedios diarios y en
condiciones estándar de 273 K, 101,3 kPa, 10% de oxígeno y gas seco). Las
emisiones de SO2 que se generan en las fábricas de cemento vienen
determinadas principalmente por la cantidad de azufre volátil que contienen las
materias primas que se utilizan en sus hornos. Si las materias primas contienen
poca o ninguna cantidad de este elemento, los niveles de emisión de SO2 serán
muy inferiores al nivel citado sin necesidad de utilizar técnicas de reducción.
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Polvo de los Hornos de Cemento
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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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