WE204 Capitulo 04 - Metodología de Analisis de Fallas

4Metodologías de análisis de fallas
en rodamientos
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SKF R e liability Ma inte nance Institute
Algunos rodamientos fallan en servicio
TOTAL
90.0% sobrepasan la vida útil de la máquina
9.5% son reemplazados por razones preventivas
0.5% son reemplazados debido a fallas
• En aplicaciones industriales, el número puede ser mayor

• La mayoría de las causas raíces son un resultado de condiciones de
mantenimiento y de instalación
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2014-05-28 © SKF WE 204 – Bearing Damage Analysis

SKF Reliability Maintenance Institute Chapter # 4. Page 1
Causas de falla en rodamientos
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4.1
Análisis de causa raíz de la falla
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Análisis de fallas en rodamientos...
Cuando un rodamiento falla, la evidencia de los eventos que
conducen a la falla en la mayoria de casos se muestra en el
rodamiento.
Ahora debemos tomar el rol de un detective de rodamientos.
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Análisis de falla en rodamientos...
• Dónde, cuando y por que ocurrió la falla ?

• Una pieza clave de evidencia forense es el rodamiento mismo
• Una variedad de causas conducen a daños en el rodamiento y
finalmente a su falla
• Causas, tales como montaje inadecuado, lubricación inadecuada,
contaminación, y operación incorrecta, dejan marcas características y
huellas sobre el rodamiento, sobre su pista, jaulas, elementos
rodantes, agujero interno, superficie externa del aro, u otros
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Análisis de falla en rodamientos
Interpretando lo que observamos podemos darnos una idea bastante

aproximada del modo de falla, y mas importnate, nos lleva a identificar las
acciones correctivas para reducir la incidencia en fallas futuras..
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Definición
• El Análisis de Causa Raíz de Falla

(RCFA), es un método para
determinar la causa primaria de una
falla o un problema, para luego
eliminarlo
• Encontrando la verdadera causa del
problema, enfocandonos en la
verdadera causa del problema en
lugar de enfocarse en la causa
aparente.
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Un ejemplo
• Problema:
– El motor de tu automovil sobrecalentó y se apagó
– Que causó que el motor sobrecaliente?
• Observación:
– La correa de la bomba de agua esta floja
• Solución
– Tensar la correa
Fin del
ERROR!
análisis
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Por que esta equivocado el análisis ?
• Solo se realizó un análisis parcial

• Porque la correa está suelta?
• Retornando al problema…
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Usando la metodología RCFA – observaciones
• El motor sobrecalentó y se apagó

• La correa de la bomba de agua esta suelta
• Correas estan en buenas condiciones…
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Usando la metodología RCFA – decomposición
D C
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Usando la metodología RCFA – causa del
sobrecalentamiento
• La correa no esta tensada lo suficiente
• Por qué?
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Usando la metodología RCFA – la verdadera

causa de los problemas
• Mal estado de la rosca del tornillo de fijación
• Reemplazar el tornillo de fijación
• Verificar todos los procedimientos y condiciones de
operación
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Por qué, por qué, por qué, por qué, por qué ?
Por qué el tornillo esta

Sobreajuste
dañado?
Por qué fue sobreajustado? Mecanico no usó el torquímetro
Por qué no uso el

No sabe usarlo, no fue entrenado
torquímetro?
Por qué no fué entrenado? Tiempo y dinero
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4.2
Preparación para el análisis de
rodamientos
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Análisis de rodamientos – preparación
• Inspección In situ
• Desmontaje y conservación de los componentes
• Información colectada por el usuario
• Información colectada por el analísta
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Inspección In situ
• Posición del rodamiento en la máquina

• Detalles acerca de la falla (e.g., condición del lubricante,
contaminación, condición del eje y alojamiento, frame)
• Posición de las partes dañadas
• Juego radial y axial real
• Consecuencias de la falla, daños secundarios, etc.
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Desmontaje y protección del rodamiento
• Guía SKF para desmontaje è http://www.skf.com/mount/

• Tomar fotos (digital) antes, durante, y despues del desmontaje!
• Prevenir o minimizar daños adicionales
• Protejer las partes de daños adicionales tales como corrosión
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Información colectada por el usuario
• Historial de la máquina y rodamiento

• Plano(s) de la aplicación
• Historial de mantenimiento y seguimiento
• Registros de análisis de vibraciones (si esta disponible)
• Reporte del problema
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Información colectada por el analista (1)
• Designación completa de lo(s) rodamiento(s)

• Tipo de máquina
• Técnicas de montaje utilizadas
• Velocidad RPM
• Cargas radiales y axiales
• Temperatura de operación del rodamiento
• Temperatura ambiente y humedad
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Información colectada por el analista (2)
• Ambiente, nivel de contaminación

• Tiempo de operación (24 hrs/día, 7días/semana)
• Lubricante utilizado y sus especificaciones
• Especificaciones de lubricación (método, intervalos, cantidades, etc.)
• Vida del rodamiento (calculada, real, tiempo medio entre fallas MTBF)
• Costo debido a la falla (pérdidas de producción, repuestos, horas
hombre, etc.)
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Acuerdos y acciones
• Información del contacto en el usuario, fabricante, proveedor

• Plazo de finalización del análisis
• Disposición de la muestra dañada una vez finalizado el análisis
• Formato del reporte final
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4.3
Análisis del rodamiento
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Retirando el rodamiento para el análisis
• Guía SKF para el desmontaje è http://www.skf.com/mount/

• Para rodamientos de rodillos a rótula è ver publicación SKF TI-9003
• Para rodamientos rígidos de bolas o rodamientos de doble hilera de
bolas de contacto angular, contactar con SKF
• Para la mayoría de los otros tipos de rodamientos, seguir las
instrucciones SKF de desmontaje
• En general tome fotografías (digitales) antes, durante, y luego retire el
rodamientos para el análisis!
• Marque los componentes en caso de ser necesario (evitar mezcla)
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Inspección preliminar
• Condición del lubricante (color, presencia de agua, viscosidad,

consistencia, distribución en el rodamiento, etc.)
• Grado de corrosión
• Efectos de la temperatura (decoloración, deformación, etc.)
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Limpieza
• Remover el exceso de grasa y limpiar los componentes del

rodamiento con un solvente
• Rastros de corrosión y depósitos solidificados de grasa pueden ser
cuidadosamente removidos de las superficies
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Inspección visual
• Inspeccionar los componentes del rodamiento separadamente (aro

interno, aro externo, jaula, elementos rodantes, sellos, etc.)
• Tome nota sobre las huellas de desgaste observadas
• Tome nota sobre el daño observado
• Identificar los puntos de inicio del daño
• Compare componentes con otros similares (pista, elementos
rodantes, huellas de desgaste sobre pistas interna/extena)
• Eventualmente, puede ser necesario ensayos de dureza de los
componenentes
• Tome fotos (digitales) de todo el daño relevante en los rodamientos
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Análisis del lubricante...
• Tome muestras de lubricante de los laterales y del centro del

rodamiento
• No contamine la muestra con partículas externas!
• Condición: color, consistencia, viscosidad, presencia de agua, olor,
cantidad de grasa / aceite, etc.
• Siempre compare con una muestra de lubricante nuevo, sin usar
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Análisis de lubricante
• Use una espátula u otra herramienta para separar el lubricante del

rodamiento y colocar sobre una hoja de papel blanco limpio para
poder visualizar y determinar la presencia de partículas extrañas tales
como sílice, partículas ferrosas, u otros contaminantes
• Utilice lupas para todas estas observaciones
• Use un imán en la parte inferior de la hoja de papel blanco para
demostrar que el lubricante esta contaminado con partículas ferrosas
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Rechazar ideas pre concebidas!
• Culpando a elementos que usted no puede verificar

• Tomando evidencias basadas en rumores
• Ideas personales pre concebidas
• Influencias externas
• Ver que mas ocurre en las instalaciones
• Inspeccionar totalmente el rodamiento
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Tipos de daños: primario y secundario
Impacto en Deformación Concentrador

Fatiga Desconchado
el montaje plástica de tensiones
Sobrecalenta Deterioro del

Fractura Seizing Contaminación
miento lubricante
Causa Primaria - Daño Primario - Daño Secundario
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Causas posibles de falla
Montaje/Manipulación Ambiente
Defectos en apoyos* Bajas Temperaturas
Impactos Altas Temperaturas
Ajustes flojos Paso de corriente eléctrica
Ajustes apretados Contaminación por líquidos
desalineamiento Contaminación por sólidos
Condiciones de operación Lubricación

Sobrecarga Selección incorrecta
Vibraciones Falta de lubricante
Velocidad excesiva Exceso de lubricante
*Apoyos: Ejes, alojamientos, resaltes
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Erosión
Fatiga Desgaste Corrosión Deformación plástica Fractura
eléctrica
Desprendimientos, levantamiento
Características de la
Estrías oscurecidas, estrías en zig-
Desgaste acentuado, superficies
Depresiones, pequeños cráteres

Corrosión superficiales externas
Corrosión profunda equidistante
Superficie espejada en zona de
Decoloración, superficies con
igual espaciamiento entre los

Deformaciones plásticas con
falla ®
desprendimientos profundos
Depresiones leves en pistas
Oxidación, Ataque corrosivo
Estrías oxidadas y brillantes

Áreas desgastadas, pulidas
Fractura superficial gruesa,

Por partículas duras (metal
Adherencia, deslizamiento
Deslizamiento en cantidad
Descascarillados, pittings
Fisuras subsuperficiales
Por partículas minerales
Fisuras producidas por

Por partículas suaves
parcialmente brillante
zag pistas oscurecidas
Microdescascarillado
Cortes, depresiones,
Superficie fracturada
elementos rotantes
fisuras por impacto

Desprendimientos
Causas de fallas ¯ .
Microfisuras
temperatura
temperatura
opacas
(rayas)
carga
X X X X X X X X X X X X
Lubricación
Falta / deficiencia
Exceso de cantidad X X X
Viscosidad inadecuada X X X X X X X X X X X X
Consistencia/Aditivación X X X X X X X X X X X X X X X
Impurezas X X X X X X X X X
X X X X X X X X X X X
Condicione
Sobrecarga
operación
Velocidad excesiva X X X X X X X X X
s de
Ciclos carga / rotación excesiva X X X X X X X X X X X X X X

Vibraciones X X X X X X X X
Deflexión eje / soporte X X X X X X X X X X
X X X X X X X X X X X X X X
Ambient
Alta / baja temperatura
Ingreso polvo / partículas X X X X X X X X

e
Ingreso de agua X X X X X X X
Pasaje corriente eléctrica X X X X X X
Otros factores Manipulació
Manipuleo / montaje incorrecto X X X X X X X X X X

Montaje /
Interferencia excesiva X X X X X X X X X
X X X X X X
n
Interferencia insuficiente
Desalineación X X X X X X X X X X X
Ajuste incorrecto / precarga X X X X X X X X X X X X X X
Almacenaje inadecuado X X X X
Transporte (vibraciones,
choques) X X X X X X X X X
Rodamiento inadecuado X X X X X X X X X X X X X X X
Diseño / proyecto del equipo X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X
Problemas de fabricación X X X X X X X X X X X
Problemas de material X X X X X X X X X X X X X
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Reporte de análisis de rodamiento
Un reporte de análisis de falla incluye las siguientes secciones:

• Introducción (objetivos del análisis, historia de la aplicación)
• Observaciones (lista de daños, fotos, etc.)
• Análisis del modo de falla (ISO)
• Conclusión (sumario del análisis)
• Recomendaciones
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4.4
Analisis de rodamientos como parte
del mantenimiento proactivo
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Una visión de las prácticas de mantenimiento
Máxima
Eficiencia
Operator Driven Para establecer una
Reliability estrategia de
Proactive Reliability mantenimiento
Maintenance proactiva e integrada
Predictive debemos partir con el
Maintenance
entendimiento de donde
Preventive
Maintenance estamos hoy día y luego
Reactive Corrective definir nuestros
objetivos para el futuro
Mínima
Eficiencia
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Estilos de mantenimiento
• Reactivo
– Reparar e intervenir cuando la falla se presenta (Run-to-failure)
• Preventivo
– Reparar de acuerdo a una programación por tiempo
• Predictivo
– Intervenir y reparar de acuerdo a la condición del equipo (basado en
vibraciones, análisis de lubricantes, ultrasonido, termografía, etc.)
• Proactivo
– Mantenimiento de precisión: balanceo, alineamiento, etc.
– Análisis de causa raíz (RCFA)
– Proceso para acciones correctivas y de mejora
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Proactive Reliability Maintenance (PRM)
Revisión operacional
Mantenimiento PRM Corrección KPI’s

Predictivo (PdM)
Diagnóstico & Analisis de

Causa Raíz de Falla(RCA)
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Algunos rodamientos fallan en servicio

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• Dónde, cuando y por que ocurrió la falla ?

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Interpretando lo que observamos podemos darnos una idea bastante

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• El Análisis de Causa Raíz de Falla

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• Solo se realizó un análisis parcial

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• El motor sobrecalentó y se apagó

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Usando la metodología RCFA – la verdadera

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Por qué el tornillo esta

Por qué fue sobreajustado? Mecanico no usó el torquímetro

Por qué no uso el

Por qué no fué entrenado? Tiempo y dinero

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• Posición del rodamiento en la máquina

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Información colectada por el analista (2)

• Ambiente, nivel de contaminación

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• Información del contacto en el usuario, fabricante, proveedor

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