ESTUDIO EXPERIMENTAL DEL MODULO DE CONTROL DE PRESION

DEFINICIONES
 UNIDADES
Una unidad de medida, sirve para poder expresar y comparar el tamaño de una magnitud física de una
realidad, en relación con la unidad básica acordada para ese tipo de magnitud. Por ejemplo: si la altura
de una persona es 1.72 m, esta medida expresa que la distancia desde la planta de sus pies hasta el
extremo superior de su cabeza es 1.72 veces la longitud de referencia llamada “metro”.

El objetivo de contar con unidades de medida es que sean válidas e invariables y puedan ser usadas y
entendibles por todos, en cualquier lugar y en cualquier aplicación para evitar confusiones, errores y
dificultades en las comunicaciones humanas. Imaginemos cómo podía variar la medida de alguna cosa,
cuando la medida común era el “pie”, que, precisamente, se refería a la longitud de un pie humano de
varón.

Para cada magnitud física hay una unidad de medida: para longitudes, el metro; para temperaturas, el
grado celcius; para masas, el kilogramo, para tiempo, el segundo. Estas pertenecen a un mismo sistema
acordado de medidas: El Sistema Internacional de Unidades (SI).

Pero, a lo largo de la historia de nuestra civilización, se han usado distintos conjuntos de unidades para
medir las cosas, (algo similar a lo que ocurre con los distintos tipos de moneda que han existido a lo
largo de la historia) lo que, aún hoy, hace que para una magnitud, existan más de una unidad de medida.

También, existen unidades de medida que no figuran como “oficiales” ni en el SI ni en el sistema inglés,
pero tienen un uso muy generalizado en la vida cotidiana —y aún en la académica— esto hace que sean
siempre aceptadas en la comunicación formal en las distintas áreas de aplicación: el minuto, día, litro,
bar, y otras.

 EQUIVALENCIAS
Se dice que algo es equivalente a una cosa distinta cuando entre ambas hay una cierta similitud,
igualdad o poseen el mismo valor. El adjetivo equivalente se corresponde con el sustantivo
equivalencia y en cualquiera de los contextos en los que se utilizan ambos términos es posible
hablar de una comparación entre varias cosas que presentan algún grado de semejanza.

 ACERO

El término acero sirve comúnmente para denominar,

en ingeniería metalúrgica, a una mezcla de hierro con una
cantidad de carbonovariable entre el 0,03 % y el 2,14 % en
masa de su composición, dependiendo del grado. Si la
aleación posee una concentración de carbono mayor del
2,14 %, se producen fundiciones que, en oposición al acero,
son mucho más frágiles y no es posible forjarlas, sino que
tienen que ser moldeadas.
No se debe confundir el acero con el hierro, que es
un metal duro y relativamente dúctil, con diámetro
atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de fusión de
1535 °C y punto de ebullición 2740 °C. Por su parte, el
carbono es un no metal de diámetro menor (dA = 1,54 Å), blando y frágil en la mayoría de sus formas
alotrópicas (excepto en la forma de diamante). La difusión de este elemento en la estructura cristalina
del anterior se logra gracias a la diferencia en diámetros atómicos, formándose un compuesto
intersticial.
La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje del carbono: el acero es hierro
con un porcentaje de carbono de entre el 0,03 % y el 1,075 %; a partir de este porcentaje se consideran
otras aleaciones con hierro.
Cabe destacar que el acero posee diferentes constituyentes según su temperatura, concretamente, de
mayor a menor dureza, perlita, cementita y ferrita; además de la austenita (para mayor información
consultar el artículo Diagrama hierro-carbono).
El acero conserva las características metálicas del hierro en
estado puro, pero la adición de carbono y de otros elementos
tanto metálicos como no metálicos mejora sus propiedades
físico-químicas.
Existen muchos tipos de acero en función del elemento o los
elementos aleantes que estén presentes. La definición en
porcentaje de carbono corresponde a los aceros al carbono, en
los cuales este no metal es el único aleante, o hay otros pero
en menores concentraciones. Otras composiciones específicas
reciben denominaciones particulares en función de múltiples
variables como por ejemplo los elementos que predominan en
su composición (aceros al silicio), de su susceptibilidad a
ciertos tratamientos (aceros de cementación), de alguna
característica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en
función de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas
aleaciones de hierro se engloban bajo la denominación
genérica de aceros especiales, razón por la que aquí se ha
adoptado la definición de los comunes o "al carbono" que
además de ser los primeros fabricados y los más empleados,1 sirvieron de base para los demás. Esta
gran variedad de aceros llevó a Siemens a definir el acero como «un compuesto de hierro y otra
sustancia que incrementa su resistencia».

 ACERCO INOXIDABLE ASIS 3016

Los aceros inoxidables son aleaciones de hierro con un mínimo de un 10,5% de cromo. Sus
características se obtienen mediante la formación de una película adherente e invisible de óxido de
cromo. La aleación 316 es un acero inoxidable austenítico de uso general con una estructura cúbica
de caras centradas. Es esencialmente no magnético en estado recocido y sólo puede endurecerse en
frío. Se añade molibdeno para aumentar la resistencia a la corrosión especialmente en entornos que
contienen cloruros. El bajo contenido en carbono de la aleación 316L otorga una mejor resistencia a
la corrosión en estructuras soldadas.
Propiedades Eléctricas
Resistividad Eléctrica ( µOhmcm ) 70-78
Coeficiente de Temperatura ( K-1 ) -
Propiedades Físicas
Densidad ( g cm-3 ) 7,96
Punto de Fusión ( C ) 1370-1400
Propiedades Mecánicas
Alargamiento ( % ) <60
Dureza Brinell 160-190
Impacto Izod ( J m-1 ) 20-136
Módulo de Elasticidad ( GPa ) 190-210
Resistencia a la Tracción ( MPa ) 460-860
Propiedades Térmicas
Calor Específico a 23C ( J K-1 kg-1 ) 502
Coeficiente de Expansión Térmica @20-100C ( x10-6 K-1 ) 16-18
Conductividad Térmica a 23C ( W m-1 K-1 ) 16,3

ACCESORIOS Y EQUIPOS
 VALVULA DE CONTROL DE PRESION
Básicamente constan de un cuerpo que aloja en su interior al obturador y los asientos y externamente
se hallan provistas de bridas o roscas para su acoplamiento a la tubería. Deben resistir la temperatura y
la presión del fluido sin pérdidas, deben tener un tamaño adecuado para el caudal a controlar y deben
resistir la erosión o corrosión producida por el fluido. Suelen ser de hierro, acero o acero inoxidable y
últimamente empiezan a realizarse con materiales termoplásticos.
El obturador puede tener desplazamiento lineal o rotativo y realiza la función de control de paso del
fluido. Tanto él como los asientos suelen estar realizados con acero inoxidable. En algunas válvulas se
utilizan obturadores y asientos cerámicos. Cuando la válvula se acciona mediante el actuador, se
produce una modificación en el caudal del agua o vapor, consiguiendo así la regulación de la variable de
proceso.
Tipos de válvulas según su uso
La variedad de válvulas en cuanto al diseño del cuerpo y al movimiento del obturador es enorme. Aquí
se limitan a los tipos genéricos usados más normalmente. En principio se distingue entre válvulas de
dos, tres y cuatro vías. Las válvulas de dos vías se utilizan principalmente en instalaciones de caudal
variable y las de tres vías en instalaciones de caudal constante y temperatura variable. En realidad, esta
es una definición demasiado simplista, pero puede servir como punto de partida.

Válvulas de dos vías

válvulas de cono y asiento. Este tipo de válvulas están previstas para trabajar con un sentido del fluido
que tienda a levantar el cono. El otro sentido tiene el riesgo de provocar vibraciones del cono sobre el
asiento cuando la válvula está cerca del cierre, ya que la fuerza sobre el obturador aumenta cuando la
válvula cierra y el obturador tiende a desplazarse más de lo que lo haría normalmente. Estas válvulas
precisan de un actuador de gran tamaño para que el obturador cierre en contra de la presión diferencial
del proceso, por lo que se emplean cuando la presión del fluido es baja.
Existe otro tipo de válvulas que se denominan válvulas de doble asiento. Estos asientos están sometidos
a dos fuerzas hidráulicas opuestas, por lo que la fuerza ejercida sobre el vástago se reduce. Se utilizan
cuando la presión diferencial es muy alta, aunque no son muy estancas.
Las válvulas de mariposa se utilizan para secciones altas de paso, en instalaciones de gran potencia.
Estas válvulas consisten en un disco conectado con un eje diametral que regula el paso del fluido por la
tubería. Existen dos tipos de discos: el de forma circular, que cierra verticalmente y el de forma elíptica,
que cierra entre 10º y 15º a partir de la vertical (consiguiendo un cierre estanco). Las válvulas de
mariposa pueden acoplarse con actuadores de tipo manual o automático y se utilizan exclusivamente
para servicios todo-nada, como es el aislamiento de aparatos y accesorios.
Las válvulas de bola constan de un obturador esférico que controla el caudal que pasa a través de la
válvula. Este obturador consigue un cierre hermético y un control preciso del caudal en instalaciones
con grandes presiones y caudales. Sin embargo, para pequeños caudales, regulan solamente en el 20%
de su recorrido, lo que las hace inapropiadas.

Válvulas de tres vías

En válvulas de tres vías, además de las válvulas de cono y asiento ya mencionadas, los cuerpos de las
válvulas pueden ser de varios tipos:
Las válvulas de sector de tres vías regulan por rotación del eje. Un giro de 90º hace recorrer al obturador
toda su carrera. El obturador, aquí llamado sector, por su forma, está mecanizado de tal forma que se
obtiene una característica de igual porcentaje. La estanqueidad de estas válvulas es peor que las de
cono y asiento, pero su precio muy inferior, lo cual ha extendido mucho su uso.
Las válvulas de bola de tres vías son similares a las de dos vías.
Las válvulas de tres vías según su función pueden ser de dos tipos:

 Mezcladoras: permiten mezclar proporcionalmente los fluidos de entrada por la vía directa y por la
de by pass, con el fin, normalmente, de variar su temperatura.
 Diversoras: permiten desviar el flujo de un fluido, total o parcialmente.
Las válvulas llevan grabadas las indicaciones para su montaje, de cualquiera de las dos formas reflejadas
en la figura superior; Las flechas en una válvula mezcladora, indican que esta tiene dos entradas y una
salida común, mientras que en la válvula diversora indican una entrada común y dos salidas. También se
utilizan las letras: La letra A indica la vía directa, La B la de bypass y la AB es la boca común2. La válvula
de tres vías mezcladora es la más utilizada, ya que dependiendo de su posición respecto de la bomba de
circulación puede hacer las dos funciones y generalmente en mejores condiciones de trabajo que la
diversora.

Funciones de válvula de tres vías mezcladora

En la figura pueden verse tres posiciones clásicas de una válvula de tres vías: a): Válvula mezcladora: se
sitúa aguas arriba de la bomba de circulación, Por la boca A llega agua caliente del generador, por la B
agua del retorno. La mezcla de ambas sale por la boca común AB.
b): Válvula diversora: La válvula está situada aguas abajo de la bomba, la cual impulsa sobre la boca
común. El flujo se derivará en función de la apertura hacia A ó hacia B. Nótese que la válvula tiene una
entradas y dos salidas.
c): Mezcladora en funciones de diversora: Si la boca B está cerrada y la A abierta, el flujo pasará a través
de la unidad terminal, si la B está abierta el flujo retornará al generador .

Válvulas de cuatro vías

Estás válvulas están concebidas para la regulación de la temperatura de salida en una instalación
de calefacción, al mismo tiempo que se eleva la temperatura de retorno de la caldera. Son válvulas de
sector como las de tres vías, que realizan su carrera total con una rotación del eje de 90 grados.
PLC
Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en inglés PLC (Programmable Logic
Controller) o por autómata programable, es una computadora utilizada en la ingeniería
automática o automatización industrial, para automatizar procesos electromecánicos, tales como el
control de la maquinaria de la fábrica en líneas de montaje o atracciones mecánicas.

Los PLC son utilizados en muchas industrias y máquinas. A diferencia de las computadoras de propósito
general, el PLC está diseñado para múltiples señales de entrada y de salida, rangos de temperatura
ampliados, inmunidad al ruido eléctrico y resistencia a la vibración y al impacto. Los programas para el
control de funcionamiento de la máquina se suelen almacenar en baterías, copia de seguridad o en
memorias no volátiles. Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo real «duro», donde los resultados
de salida deben ser producidos en respuesta a las condiciones de entrada dentro de un tiempo limitado,
de lo contrario no producirá el resultado deseado.

Desarrollo
Los primeros PLC fueron diseñados para reemplazar los sistemas de relés lógicos. Estos PLC fueron
programados en lenguaje llamado Listado de instrucciones con el cual las órdenes de control se le
indicaban al procesador como un listado secuencial de códigos en lenguaje de máquinas. Luego para
facilitar el mantenimiento de los sistemas a controlar se introdujo un lenguaje gráfico llamado lenguaje
Ladder también conocido como diagrama de escalera, que se parece mucho a un diagrama esquemático
de la lógica de relés. Este sistema fue elegido para reducir las demandas de formación de los técnicos
existentes. Otros autómatas primarios utilizaron un formulario de listas de instrucciones de
programación.

Los PLCs modernos pueden ser programados de diversas maneras, desde diagramas de contactos, a los
lenguajes de programación tales como dialectos especialmente adaptados de BASIC y C. Otro método es
la lógica de estado, un lenguaje de programación de alto nivel diseñado para programar PLC basados
en diagramas de estado.

Funciones
La función básica y primordial del PLC ha evolucionado con los años para incluir el control del relé
secuencial, control de movimiento, control de procesos, sistemas de control distribuido y comunicación
por red. Las capacidades de manipulación, almacenamiento, potencia de procesamiento y de
comunicación de algunos PLCs modernos son aproximadamente equivalentes a las computadoras de
escritorio. Un enlace-PLC programado combinado con hardware de E/S remoto, permite utilizar un
ordenador de sobremesa de uso general para suplantar algunos PLC en algunas aplicaciones. En cuanto
a la viabilidad de estos controladores de ordenadores de sobremesa basados en lógica, es importante
tener en cuenta que no se han aceptado generalmente en la industria pesada debido a que los
ordenadores de sobremesa ejecutan sistemas operativos menos estables que los PLCs, y porque el
hardware del ordenador de escritorio está típicamente no diseñado a los mismos niveles de tolerancia a
la temperatura, humedad, vibraciones, y la longevidad como los procesadores utilizados en los PLC.
Además de las limitaciones de hardware de lógica basada en escritorio; sistemas operativos tales como
Windows no se prestan a la ejecución de la lógica determinista, con el resultado de que la lógica no
siempre puede responder a los cambios en el estado de la lógica o de los estado de entrada con la
consistencia extrema en el tiempo como se espera de los PLCs. Sin embargo, este tipo de aplicaciones de
escritorio lógicos encuentran uso en situaciones menos críticas, como la automatización de laboratorio y
su uso en instalaciones pequeñas en las que la aplicación es menos exigente y crítica, ya que por lo
general son mucho menos costosos que los PLCs.
Estructura interna
Sus partes fundamentales son la unidad central de proceso o CPU, y las interfaces de entrada y salida. La
CPU es el cerebro del PLC y está formado por el procesador y la memoria. El procesador se encarga de
ejecutar el programa escrito por el usuario, que se encuentra almacenado en la memoria. Además el
procesador se comunica con el exterior mediante sus puertos de comunicación y realiza funciones de
autodiagnóstico. La interfaz de entrada se ocupa de adaptar las señales provenientes de los elementos
captadores, tales como botoneras, llaves, límites de carrera etc a nivel que el CPU pueda interpretar
como información. Por otra parte, cuando la CPU resuelve, a través de un programa interno, activa
algún elemento de campo, la interfaz de salida es la encargada de administrar la potencia necesaria para
comandar el actuador.

Relé lógico programable (PLR)

En los últimos años, unos pequeños productos llamados relés lógicos programables (PLR), y también por
otros nombres similares, se han vuelto más comunes y aceptados. Estos son muy similares a los PLC, y se
utilizan en la industria ligera, donde sólo unos pocos puntos de entrada/salida (es decir, unas pocas
señales que llegan desde el mundo real y algunas que salen) están involucrados, y el bajo costo es
deseado. Estos pequeños dispositivos se hacen típicamente en un tamaño físico y forma común por
varios fabricantes, y con la marca de los fabricantes más grandes de PLCs para completar su gama baja
de producto final. La mayoría de ellos tienen entre 8 y 12 entradas digitales, 4 y 8 salidas discretas, y
hasta 2 entradas analógicas. El tamaño es por lo general alrededor de 10 cm de ancho y 7,5 cm de alto y
7,5 cm de profundidad. La mayoría de estos dispositivos incluyen una pantalla LCD de tamaño pequeño
para la visualización simplificada lógica de escalera (sólo una porción muy pequeña del programa está
visible en un momento dado) y el estado de los puntos de E/S. Normalmente estas pantallas están
acompañados por una botonera basculante de cuatro posiciones más cuatro pulsadores más separados,
y se usan para navegar y editar la lógica. La mayoría tienen un pequeño conector para la conexión a
través de RS-232 o RS-485 a un ordenador personal para que los programadores pueden utilizar simples
aplicaciones de Windows para la programación en lugar de verse obligados a utilizar la pantalla LCD y el
conjunto de pequeños pulsadores para este fin. A diferencia de los PLCs regulares que son generalmente
modulares y ampliables en gran medida, los PLRs son por lo general no modulares o expansibles, pero su
precio puede ser dos órdenes de magnitud menos de un PLC y todavía ofrecen un diseño robusto y de
ejecución determinista de la lógica. En los últimos años se está incluso incorporando en estos pequeños
dispositivos, una conexión de red Ethernet con RJ45 que permite configurar y monitorizar el equipo de
forma remota.

Ventajas y Desventajas
Dentro de las ventajas que estos equipos poseen se encuentra que, gracias a ellos, es posible ahorrar
tiempo en la elaboración de proyectos, pudiendo realizar modificaciones sin costos adicionales. Por otra
parte, son de tamaño reducido y mantenimiento de bajo costo, además permiten ahorrar dinero en
mano de obra y la posibilidad de controlar más de una máquina con el mismo equipo.

Sin embargo, y como sucede en todos los casos, los controladores lógicos programables, o PLCs,
presentan ciertas desventajas como es la necesidad de contar con técnicos calificados específicamente
para ocuparse de su buen funcionamiento.

Otros usos
Hoy en día, los PLC no sólo controlan la lógica de funcionamiento de máquinas, plantas y procesos
industriales, sino que también pueden realizar operaciones aritméticas, manejar señales analógicas para
realizar estrategias de control, tales como controladores PID (Proporcional, Integral y Derivativo).
PRESOSTATO
El presostato es un instrumento que abre o cierra un circuito eléctrico, en función del cambio
de un valor de presión prefijado, en un circuito neumático. También se le conoce
como interruptor depresión.

En general, los presostatos son instrumentos mecánicos. Su ajuste se realiza mediante un

tornillo o una pequeña leva, que aumenta la presión que ejerce sobre un muelle central y éste a
su vez, sobre el contacto o contactos. Cuando la presión del sistema supera a la del muelle, los
contactos varían de posición y al contrario, cuando la presión del sistema baja y la del muelle
es superior, los contactos varían nuevamente. Con esta maniobra, los contactos abren o
cierran y permiten al control central del compresor o del equipo de aire comprimido que
corresponda, realizar la maniobra para la que fue diseñado.

Una aplicación típica de los presostatos es el arranque y paro de los compresores de pistón
pequeños. Para compresores de gran tamaño y compresores rotativos, los presostatos abren
o cierran los contactos para que el control central ponga el compresor en carga o descarga,
actuando sobre las válvulas de despresurización, en el caso de los pistones o sobre la válvula
de aspiración, en el caso de los rotativos.

Los presostatos también se han utilizado para otras aplicaciones. En los sistemas de seguridad
controlando los valores de alta presión, como equipos de alarma para activar señales a
distancia o simplemente para detectar la presencia de presión de aire en un determinado
circuito.

En el aire comprimido, los presostatos han sido muy empleados, pero poco a poco están
siendo desterrados de las aplicaciones industriales y sustituidos por los transmisores de
presión. Estos equipos tienen tamaños más pequeños, menos averías, al ser de mecánica
más simple y una operativa muy superior.
SENSOR
Un sensor es todo aquello que tiene una propiedad sensible a una magnitud del medio, y al
variar esta magnitud también varia con cierta intensidad la propiedad, es decir, manifiesta la
presencia de dicha magnitud, y también su medida.
Un sensor en la industria es un objeto capaz de variar una propiedad ante magnitudes físicas o
químicas, llamadas variables de instrumentación, y transformarlas con un transductor en
variables eléctricas. Las variables de instrumentación pueden ser, por ejemplo: intensidad
lumínica, temperatura, distancia, aceleración, inclinación, presión, desplazamiento, fuerza,
torsión, humedad, movimiento, pH, etc. Una magnitud eléctrica puede ser una resistencia
eléctrica (como en una RTD), una capacidad eléctrica (como en un sensor de humedad),
una tensión eléctrica (como en un termopar), una corriente eléctrica , etc.
Un sensor se diferencia de un transductor en que el sensor está siempre en contacto con la
magnitud que la condiciona o variable de instrumentación con lo que puede decirse también
que es un dispositivo que aprovecha una de sus propiedades con el fin de adaptar la señal que
mide para que la pueda interpretar otro dispositivo. Por ejemplo, el termómetro de mercurio que
aprovecha la propiedad que posee el mercurio de dilatarse o contraerse por la acción de la
temperatura. Un sensor también puede decirse que es un dispositivo que convierte una forma
de energía en otra.
Áreas de aplicación de los sensores:1 Industria automotriz, robótica, industria aeroespacial,
medicina, industria de manufactura, etc.
Los sensores pueden estar conectados a un computador para obtener ventajas como son el
acceso a la toma de valores desde el sensor, una base de datos, etc.