EstabilizaciÃ N de Subrasantes

ESTABILIZACIÓN DE EXPLANADAS.
1.- INTRODUCCIÓN
Varias son las razones por las que la estabilización de explanadas ha tenido y tiene en
algunas zonas de España una amplia difusión. Entre ellas, cabe destacar la
consecución mediante esta técnica de una buena plataforma de apoyo que colabora
estructuralmente con el resto del firme, el permitir circular por terrenos intransitables,
reducir la sensibilidad al agua de la explanada y en general una mejora de la
durabilidad de todo el firme, incrementándose la resistencia a la fatiga, a la erosión y a
los agentes climáticos de todo el conjunto.
A todo ello se suman importantes ventajas medioambientales al permitir el

aprovechamiento de los suelos existentes en la traza, aunque estos sean suelos
marginales o inadecuados, evitando también la creación de vertederos.
2.- BREVE RESEÑA HISTÓRICA. LA EXPERIENCIA ESPAÑOLA
Desde los albores de la Historia, se han utilizado la cal y otros conglomerantes

puzolánicos naturales para la estabilización de suelos cohesivos en diferentes obras
públicas, primero en China (pirámides de Shaanxi hace unos 5000 años) e India, y
después durante el Imperio Romano en vías de comunicación y obras hidráulicas. En
el siglo XIX se realizaron grandes avances en la producción de conglomerantes y en
los procedimientos constructivos. El desarrollo de nuevas redes viarias para vehículos
automóviles tanto en Estados Unidos como en Europa durante el periodo 1900-1930
propició una serie de experimentos que mostraron claramente las posibilidades de
aprovechamiento de los suelos existentes, modificados en mayor o menor grado por la
adición de alguno de estos productos, y la subsiguiente mezcla y compactación.
El desarrollo tecnológico actual tuvo sin embargo una decisiva primera fase en el
periodo 1930-1950. Para ello fueron necesarios muchos estudios de laboratorio para
definir unos métodos de ensayo y observar la incidencia de las diferentes variables
que intervienen en los resultados. La gran variabilidad de los suelos naturales
constituía un reto adicional. Hubo que construir y seguir el comportamiento de varios
tramos de ensayo, hasta llegar a sistematizar el diseño, definir la ejecución más
adecuada, con una maquinaria en constante desarrollo, y finalmente establecer unas
primeras especificaciones técnicas.
Fueron pioneros en este periodo Estados Unidos (hay que destacar la labor de la
Portland Cement Association) y algunos países europeos. Las necesidades militares
de la 2ª Guerra Mundial, particularmente en la construcción rápida de aeropuertos,
propiciaron más avances técnicos y una extensión del uso de los suelos estabilizados
en muchos países involucrados en el conflicto.
En los años 50, con la reconstrucción e iniciación de importantes infraestructuras de

transporte, comenzó una segunda fase en la que la estabilización de suelos era ya una
técnica moderna establecida. También se extendió su uso a vías secundarias y de
baja intensidad de tráfico.
Desde mediados de los años 70 las circunstancias han cambiado considerablemente,

tanto por la acuciante protección del medio ambiente como por el encarecimiento de la
1
Estabilización de explanadas
energía y la agresividad creciente del tráfico pesado, lo que ha obligado al empleo de

explanadas de mayor capacidad de soporte y de mayor fiabilidad.
El uso de las estabilizaciones de suelos se ha ido generalizando debido a la

disponibilidad de modernas máquinas estabilizadoras-recicladoras de gran potencia,
rendimiento, profundidad de tratamiento y mezcla en una pasada, junto a nuevas
distribuidoras del conglomerante y los compactadores pesados vibrantes, que han
revolucionado la construcción. Así, en Francia, se disponía ya en 1988 de unos 150
equipos de estabilización.
En esta tercera fase se han puesto al día los diseños del cimiento de los firmes por su
incidencia en el comportamiento a largo plazo y en los costes globales. Los suelos
estabilizados ofrecen unas posibilidades de ejecución menos dependientes de la
meteorología, facilitan la puesta en obra de las capas del firme y, en suma, reducen
los riesgos que pueden mermar la calidad deseada.
En lo que se refiere al desarrollo de la técnica en España, aparte de algunas

aplicaciones tempranas de carácter puntual, se puede destacar la labor del Instituto
Nacional de Colonización (posteriormente IRYDA), que inició en 1963 un programa de
construcción de caminos en las zonas regables de varias provincias, de los que se
estabilizaron más de 250 km. Se deseaba conseguir explanadas de buena capacidad
de soporte mediante mejora o estabilización de suelos in situ con cemento en un
espesor de 15 cm, que era la máxima profundidad eficaz de los equipos entonces
disponibles, formados por rotoarados agrícolas de varias fresas verticales o bien
mezcladoras autopropulsadas rotativas.
En esa época, tanto el Instituto Eduardo Torroja como el Laboratorio del Transporte y
Mecánica del Suelo (hoy Centro de Estudios del Transporte del CEDEX), estudiaron
en laboratorio estos materiales, poniendo a punto los ensayos para la dosificación y
control de las mezclas.
Hasta mediados de los años 90, las estabilizaciones de explanadas fueron

esporádicas: Tramo de Ensayo de la CN-II (1963), la variante de Torrejón (1968)
también en la CN-II, 20 km de la Autopista de Navarra (1974), 15 km de la CN-I en
Boceguillas (1985), etc.
No obstante, fue a partir de entonces, cuando la estabilización de los suelos

existentes en la traza comenzó a ser una alternativa seriamente considerada frente a
la opción de sustituir dichos suelos por otros de mayor calidad, que en muchas zonas
de España no se pueden encontrar.
Así, en el año 1996 se realizó la estabilización de la explanada de varios tramos de la

Autovía León-Burgos (Autovía del Camino de Santiago), con una superficie total
próxima al millón de metros cuadrados, a los que hay que sumar otros 800.000 m2 en
tramos construidos posteriormente. En los años siguientes se estabilizaron los
terrenos de apoyo de varios tramos de autovía, como la del Noroeste (Madrid – La
Coruña) en la provincia de León, 1.510.000 m2; la Autovía de las Rías Bajas (Madrid –
Vigo), 1.400.000 m2, también a su paso por la provincia de León; la Autovía de Castilla
N-620, 1.880.000 m2 en la provincia de Salamanca; o la Autovía de la Plata, más de
un millón de m2 en Badajoz.
2
Tabla 1. Superficie (m2) de explanadas estabilizadas en España (2002)

6.000.000 5.726.000
4.936.000
Estabilización Estabilización Superficie
5.000.000 Año
4.639.000 con cemento con cal anual (m2)
3.414.000
3.275.000
1974 400.000 400.000
3.002.500
1985 320.000 320.000
4.000.000
1992 40.000 40.000
1996 962.400 962.400
3.000.000 1997 1.427.000 915.000 2.342.000
1.625.000
1.427.000
1998 3.414.000 18.000 3.432.000

1999 1.625.000 689.000 2.314.000
915.000
962.400
901.700
2.000.000
720.000
2000 901.700 4.639.000 5.540.700
689.000
2001 3.275.000 3.002.500 6.277.500
2002 4.936.000 5.726.000 10.662.000
40.000
1.000.000
18.000
Suma 17.261.100 15.029.500 32.290.600
0
< 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002
Estabilización Cemento Estabilización Cal
A estas vías principales incluidas en el Plan de Autovías hay que sumar otro gran
número de actuaciones en carreteras autonómicas o provinciales, con una superficie
total de más de 26 millones de metros cuadrados estabilizados (2001)
En 2006 se disponía de más de 80 equipos de estabilización con los que se trataron

del orden de 10 millones de m3 de suelo, lo que en capas de 25 ó 30 cm supone una
superficie superior a 35 millones de m2.
Por las características de los suelos, el cemento es el conglomerante más utilizado

para estabilizaciones en la mitad norte de España y la cal en la mitad sur.
16.000 m2
0,1%
20.000 m 2
0,2% 400.000 m 2
3,3%
2.182.500 m2 6.000 m2 9.403.000 m 2 250.000 m 2

15,8% 35.000 m2 0,0% 77,3% 320.000 m 2 2,1%
0,3% 2,6%
3.548.000 m2 444.000 m 2
25,6% 3,6%
97.000 m2 60.000 m2 166.000 m 2

2.001.700 m2 0,7% 0,4% 655.000 m 2 1,4%
14,5% 5,4%
150.000 m 2
1,2%
5.887.200 m2 362.900 m 2
42,6% 3,0%
Figura 1. Superficie (m2) de explanadas Figura 2. Superficie (m2) de explanadas

estabilizadas con cemento en España estabilizadas con cal en España
(2006) (2006)
3.- EVOLUCIÓN DE LA NORMATIVA
La tabla de clasificación de explanadas utilizada en España hasta septiembre del año

2002, en que se publicó la O.C. 10/2002, databa de inicios de los años 70, y fue
publicada en las Normas 6.1-IC, para proyecto de firmes flexibles (considerando como
3
tales los que tienen una capa de rodadura bituminosa) y 6.2-IC, para proyecto de
firmes rígidos, de la Dirección General de Carreteras del Ministerio de Fomento en el
año 1976. Era evidente la necesidad de esta actualización al encontrarse
infradimensionada en lo referente a espesores, que fijaba para todas las
estabilizaciones en 15 cm (valor mínimo), claramente insuficientes en muchos casos,
pero comprensible en esa época en la que la maquinaria existente no podía asegurar
la correcta ejecución de espesores mayores. No obstante hay que destacar la
importancia que esta tabla ha tenido al resolver de manera sencilla para proyectistas y
constructores el problema de definir una explanada y caracterizar su capacidad
soporte para el firme de una carretera.
Mediante la citada O.C. 10/2002 se aprobó una versión refundida de las dos Normas
anteriores para proyecto de firmes, pasando a denominarse Norma 6.1-IC sobre
Secciones de Firme.
Como se ha citado, una novedad de gran importancia introducida por el Ministerio de

Fomento en dicha Norma de Secciones de Firme (2003) fue la nueva tabla de
formación de explanadas (Figura 3).
En esta actualización se modificaron los criterios de clasificación de las explanadas

(cuyas 3 categorías se siguen manteniendo), definiéndose por el modulo de
compresibilidad en el segundo ciclo de carga EV2 del ensayo de placa de carga (norma
UNE 103808), diferenciándose entre explanada E1 si EV2 > 60, explanada E2 si EV2 >
120 y explanada E3 si EV2 > 300. Respecto a la subdivisión de suelos estabilizados, se
mantienen los que las instrucciones anteriores incorporaban, distinguiendo entre tres
diferentes que quedan claramente definidos en el Pliego de Prescripciones Técnicas
Generales para Obras de carreteras y Puentes (artículo 512), también conocido como
PG-3:
Tabla 2. Tipos de suelos estabilizados (PG-3)

CONGLOMERANTE A 7 días EV2 placa % Dmáx
TIPO % CBR Rcompresión de carga P.M.
S-EST 1 cemento o cal ≥2 ≥6 - > 60 97%(1)
S-EST 2 cemento o cal ≥3 ≥ 12 - > 120 97%
S-EST 3 cemento ≥3 - ≥ 1,5 MPa > 300 98%
(1)
95% si no es capa de coronación de explanada
- S-EST 1 y S-EST 2 ó “suelos mejorados con cemento o cal”, en los que se mejoran
considerablemente las propiedades del suelo con un pequeño porcentaje del
aditivo.
- S-EST 3 ó “suelo estabilizado con cemento”, al que se le exige una resistencia

mínima (rigidez apreciable).
En cuanto a las prescripciones exigidas a dichos suelos tratados, éstas quedan

recogidas en el artículo 512, “Suelos estabilizados in situ” del citado Pliego de
Prescripciones PG-3, las cuales se resumen a continuación:
4
Tabla 3. Estabilización in situ (PG-3, artículo 512).
CAL: Cumplirá art. 200 PG-3

CEMENTO: Cumplirá art. 202 PG-3
- Usar normalmente 32,5 N (o 22,5 con EXP-VI-1)
- Si SO3 suelo > 0,5% el cemento será SR
- Inicio de fraguado
SUELO:
S-EST 1 S-EST 2 S-EST 3 NORMA
Tamaño máximo 80 mm
PLASTI GRANU-
CIDAD LOMET.
CAL (Pase 63 μm) ≥ 15

(Pase 63 μm) < 50 < 35
CEMENTO
(Pase 2 mm) > 20
CAL (IP) ≥ 12 ≥ 12 y <40 -- UNE 103104
(LL) - ≤ 40 UNE 103103
CEMENTO
(IP) ≤ 15 UNE 103104
% Materia orgánica <2 <1 UNE 103204
% Sulfatos solubles <1 UNE 103201
PLAZO DE TRABAJABILIDAD (UNE 41240)

- Ancho completo > 2 horas
- Por franjas > 3 horas
EQUIPOS:
2
- Trafico T00 a T2 o S>70.000 m : deben utilizarse estabilizadoras
2
- Dosificación en forma de lechada salvo S< 70.000 m o si se quiere reducir humedad
- Compactador vibratorio (P > 15 t y carga estática > 300 N/cm)
- Compactador de neumáticos (P > 35 t, carga/rueda > 5 t, Presión inflado > 0,8 MPa)
En el caso de utilizarse capas de suelos sin estabilizar en explanadas o terraplenes,

éstos deben cumplir los criterios para poder ser clasificados como tolerables,
adecuados o seleccionados, de acuerdo con los criterios de la Tabla 4. Los suelos
marginales solamente pueden emplearse en núcleos de terraplenes previo un estudio
especial. Los suelos que no pueden encuadrarse en ninguna de las categorías
anteriores se denominan inadecuados, y en principio no está permitida su utilkización,
salvo que se puedan mejorar sus características mediante un tratmiento.
Tabla 4. Características de los suelos para explanadas y terraplenes

(Art 330 / O.C. 10/2002 y O.C. 326/00)
MARGINALES TOLERABLES ADECUADOS SELECCIONADOS
Granulometría Dmáx=10 cm Dmáx=10 cm
Pase 2 UNE< 80% Pase 0,40<15% o bien pase
Pase 0,080<35% 2/0,40/0,080 < 80%/75%/25%
Plasticidad Si LL>90 LL<65 LL<40 LL < 30
IP<0,73 (LL-20) Si LL>40 Si LL>30 IP>4 IP < 10
IP>0,73 (LL-20)
Materia orgánica < 5% <2% < 1% (E) < 1% < 0,2%
Sales solubles Yeso<5% Otras<1% < 0,2% < 0,2%
SO3<1%(E)
Hinchamiento < 5% < 3% <1%(E)
CBR coronación ≥ 3% ≥ 5 6 (Ex) ≥ 10 12 (Ex)
(E) = condición en capas de formación de explanadas (Ex) = en capa de coronación de explanada
En la Fig. 3 se puede observar la importancia que se concede a la estabilización. Ésta

es obligatoria en todos los casos en los que se quiera obtener una explanada E3, así
como en el caso de autovías o carreteras de nuevo trazado y prácticamente
imprescindible para explanadas E2, salvo que se disponga de suelos seleccionados.
En diciembre de 2003 se publicó otra actualización de la Norma 6.1-IC, que es la

vigente en la actualidad, en la que se introdujeron unas modificaciones muy ligeras
respecto a la versión de 2002.
5
Figura 3. Formación de la explanada (Norma O.C. 10/2002)
Históricamente en lo referente a normativa de explanadas, junto a las Normas 6.1 y

6.2–IC que son de aplicación en la Red de Carreteras del Estado, otras
Administraciones regionales han redactado normas para las redes de carreteras
dependientes de las mismas, como las que se indican a continuación.
En 1986 aparece la primera normativa con carácter regional, las Normas Técnicas
para las carreteras de Vizcaya, en las que se clasifican las explanadas en dos
categorías, EX 1 y EX 2 con índices CBR mayor de 8 y 20 respectivamente. Aunque
se incrementan los espesores de las capas estabilizadas a 20 y 25 cm, dada la buena
calidad de los terrenos estas soluciones de estabilización no son construidas.
Posteriormente en el año 1996, con la experiencia acumulada durante un gran número

de años en su red de carreteras realizando estabilizaciones y capas gruesas de
suelocemento, la Dirección General de Carreteras e Infraestructuras de la Junta de
Castilla y León, publicó las “Recomendaciones de Proyecto y Construcción de Firmes
y Pavimentos”. Este documento, innovador tanto en el catálogo de secciones de firme
de nueva construcción, como en las renovaciones superficiales y refuerzos, recogía un
capítulo de cada uno de los materiales y unidades de obra incorporados a dichas
secciones, destacando en el tema que nos ocupa los capítulos sobre suelos
estabilizados in situ con cal y con cemento.
Asimismo, incluía un nuevo cuadro de formación de explanadas en el que los

espesores se ven incrementados de acuerdo con las siguientes directrices:
6
- el interés que la estabilización tiene para el aprovechamiento de los suelos

inadecuados o de reducida calidad que en muchas regiones de Castilla y León
aparecen en el trazado.
- La importancia que tiene mejorar considerablemente la calidad de las explanadas
en el comportamiento futuro del firme. De todos es conocido la considerable
reducción de la vida útil de un firme, cuando la base de apoyo es deficitaria
estructuralmente (problemas de drenaje, blandones, reducida capacidad de
soporte, etc.).
- La mayor sensibilidad del comportamiento estructural de las capas de base de
materiales tratadas con conglomerantes hidráulicos respecto a las reducciones de
espesor, considerando además las características de realización in situ de las
explanadas.
- La existencia de maquinaria que permite la estabilización de suelos en espesores
de hasta 40 cm, asegurando homogeneidad y una correcta ejecución.
- La experiencia en estabilizaciones realizadas en Castilla y León.
En la edición de 2004 de dichas Recomendaciones se adoptó la misma tabla de

formación de explanadas de la Norma 6.1-IC, pero variando algunas soluciones poco
compatibles. La nueva tabla de formación de explanadas en las Recomendaciones de
la Junta de Castilla y León se muestra en la Figura 4. En las Recomendaciones se
indica que la formación de las explanadas se debe llevar a cabo preferentemente
mediante la estabilización de suelos in situ.
A todas estas razones se suma el reducido importe económico que la mejora de la

explanada supone sobre el coste total de la obra, en compensación con el
considerable incremento de la vida útil del firme que supone.
Otra normativa autonómica que también contempla la estabilización de los suelos de la

explanada es la Instrucción para el Diseño de Firmes de la Red de Carreteras de
Andalucía publicada en el año 1999 y actualizada en 2007, y en la que en lugar de un
catálogo, se dan los parámetros de base para realizar el dimensionamiento por cálculo
analítico.
7
Figura 4 Formación de explanadas (Junta de Castilla y León)
4.- ETAPAS DE UNA ESTABILIZACIÓN
La estabilización de un suelo para obtener una explanada de calidad requiere realizar

previamente los estudios de laboratorio oportunos para cada caso en particular. Las
características del suelo (tipo, clasificación, grado de humedad, etc.) y la maquinaria
disponible (en las obras no siempre se consigue la maquinaria que se desea) son dos
parámetros básicos que definen la forma de estabilizar y el material y cantidad de
estabilizante más apropiado para conseguir las óptimas condiciones técnicas y
económicas.
Así se pueden diferenciar las siguientes fases en una estabilización:
4.1.- Etapas previas a la ejecución
• Clasificación del suelo

El primer paso, antes incluso de la decisión final de estabilizar (aunque lógicamente
cuando ya se tenga en mente como mejor solución), consiste en realizar los ensayos
previos para caracterizar correctamente el suelo. Para ello, se toman muestras
suficientemente representativas del suelo (se excava en las zonas de desmonte hasta
la cota de explanada, se cogen de los materiales de aportación de los terraplenes,
etc.) y se realizan los ensayos de laboratorio que al menos definan la granulometría,
plasticidad (límites de Atterberg), humedad natural, y el contenido de materia orgánica
y de otros componentes perniciosos, tales como sulfuros (piritas), sulfatos (yesos) o
cloruros (sal gema) que puedan perturbar o incluso impedir el fraguado del cemento.
Por último se realizan ensayos para obtener el índice CBR de capacidad soporte.
8
• Elección y dosificación del conglomerante

De acuerdo con las características del suelo se selecciona el tipo de conglomerante
más apropiado para conseguir la coexistencia o resistencia solicitada. Aunque no se
trata explícitamente los diferentes efectos que sobre el suelo ejercen cada tipo de
conglomerante, sí se incluye un pequeño gráfico orientativo sobre cuando usar cal o
cemento, debiéndose indicar que aunque los parámetros indiquen más apropiado el
empleo de la cal que del cemento, si se desea una explanada de categoría E2 y se
necesitan resistencias, siempre se debe realizar ensayos comparativos con ambos
conglomerantes (en algunas ocasiones de suelos muy plásticos el cemento se
comporta mejor ante la presencia de carbonatos).
ÍNDICE PLASTICIDAD
GRANULOMETRÍA % pasa por 63 μ m
12 15 20 40
15 35 50
F
CEMENTO
E2 E1 CEMENTO E3 F
CAL
CAL
IP >40 estabilizar con cal en 2 etapas
F = fuera de pliego TMÁX = 80 mm
Figura 5. Estabilización con cemento/cal
Definido el conglomerante, se realizan los ensayos de dosificación necesarios para

conocer la cantidad del mismo necesaria. Para ello se realiza el ensayo Proctor
Modificado, con cada contenido de cemento, que nos facilita la humedad óptima y la
densidad máxima, obteniéndose el valor del índice CBR y, en el caso de explanada E3
en la que se exige una resistencia de 1,5 MPa a la edad de 7 días, se confeccionan
probetas para romper a la edad exigida.
Conviene indicar que la dosificación seleccionada debe tener suficiente margen de

seguridad para absorber las dispersiones existentes en obra y en cualquier caso, el
porcentaje superar el mínimo necesario para asegurar una correcta homogeneización
con la maquinaria disponible (no inferior al 2% para explanada E1, ni al 3% para
explanada E2 según el Pliego General). Según mi opinión este mínimo no debería
nunca ser inferior al 2,5%.
Lo que se persigue con estos ensayos es definir la fórmula de trabajo en la que habrá
que indicar la dosificación de cemento, la humedad del suelo en el momento de la
mezcla, la humedad de compactación y el valor mínimo de la densidad a obtener.
4.2.- Etapas durante la ejecución
La estabilización de un suelo puede realizarse in situ o en central. Dado que este

último proceso es similar al de otras unidades de obra como el suelocemento, solo se
hará referencia a la estabilización in situ.
Las operaciones a realizar en general en la estabilización son las siguientes:
- preparación del suelo

- distribución del conglomerante
- mezclado
- Compactación inicial
9
- Refino o nivelación
- Compactación final
- Curado y/o protección superficial.
De acuerdo con los equipos disponibles, algunas de las operaciones anteriores

pueden agruparse o realizarse conjuntamente.
4.2.1.- Preparación del suelo
La preparación del suelo tiene como objetivo fundamental homogeneizar la fracción a

estabilizar que puede ser muy variable según los suelos existentes, facilitando además
la acción de los equipos de mezclado.
Antes de iniciar las operaciones propias de preparación del suelo, es necesario tener
disponible el mismo. Para ello, si se trata de la estabilización del suelo existente y
existe materia orgánica en superficie, debe retirarse previamente a la nivelación y
operaciones de escarificado posteriormente descritas. Por otro lado en las zonas en
terraplén se deberá proceder a la aportación del material, procedente de algún
desmonte de la traza o bien de préstamos. En este último caso el suelo probablemente
será mucho más homogéneo y de mejores características por lo que la dosificación de
conglomerante a emplear será inferior al de otras zonas de la traza.
Así, la obra debe tramificarse, de acuerdo a los materiales disponibles, en zonas

homogéneas lo suficientemente grandes para optimizar el proceso sin llegar a marear
a los maquinistas. En realidad lo único que cambiará será la dosificación del
conglomerante, reduciéndose en las zonas construidas con materiales de prestamos,
ya que estos siempre resultan de mejor calidad (para lógicamente economizar
cemento).
Si además el suelo se va a tratar en dos capas, habrá que retirar el espesor de

material que forma la capa superior y acordonarla en caballones a uno o los dos lados
de la inferior, mientras esta es tratada.
Una vez dispuesta la superficie a tratar, las operaciones que incluye la preparación del
suelo son:
- Escarificado y disgregación
- La aireación o humectación para lograr la humedad óptima
- La nivelación.
10
La operación de escarificado y disgregación se realiza hasta la profundidad

necesaria para eliminar los terrones mayores de 80 mm con el fin de optimizar la
acción del conglomerante que posteriormente se extenderá. Con esta fase se
consigue eliminar los elementos gruesos, a la vez que se disgregan o ahuecan los
terrenos cohesivos.
Se pretende pues reducir el número de terrones y grumos arcillosos, logrando

pulverizar el suelo si es muy cohesivo, y buscando en todos los casos una curva
granulométrica uniforme, sin excesivos gruesos, y lo más homogénea posible. Es
incluso interesante para una mejor operación de mezclado que el tamaño máximo se
redujera por debajo de los 50 mm.
En el caso de suelos cohesivos citados es muy importante la pulverización,

deshaciendo los terrones arcillosos para que el conglomerante pueda actuar
eficazmente.
De acuerdo con las prescripciones definidas en el Pliego General, el escarificado se

deberá realizar hasta que la granulometría del suelo cumpla las siguientes
especificaciones indicadas en la tabla 4:
- No deberá contener elementos de tamaño superior a 80 mm.

- El cernido ponderal por el tamiz UNE 2 mm será superior al 20% (suelos
estabilizados con cemento).
El cernido ponderal por el tamiz UNE 63 μm será
• Superior al 15% para suelos estabilizados con cal
• Inferior al 50% para S-EST 1 y S-EST 2 estabilizados con cemento
• Inferior al 35% para S-EST 3.
En dicho Pliego se especifica asimismo que se escarificará el suelo hasta la
profundidad necesaria para que la estabilización tenga la rasante y espesor
especificados, disgregando el suelo hasta que:
- No presente elementos ni grumos superiores a 80 mm
- La eficacia de disgregación no sea inferior al 100% para el tamiz UNE 25 mm, ni al
80% (S-EST 3 y S-EST 2) o 60% (S-EST 1) para el tamiz UNE 4 mm, entendiendo
como eficacia de disgregación a la razón entre el cernido en obra del material
húmedo y el cernido en laboratorio de ese mismo material desecado y
desmenuzado por el tamiz indicado.
Evidentemente esto es complicado de controlar intensamente en obra y casi
siempre, al ser la estabilización una unidad de obra en la que se persiguen los
mayores rendimientos para no condicionar a los equipos de construcción de
firmes, se realiza de manera visual. Pero si hay que destacar la gran importancia
que una buena disgregación tiene en el resultado final para que, con el mínimo
contenido de conglomerante distribuido homogéneamente, se obtengan buenos
resultados, economizándose en el mismo. No olvidar nunca que el coste de
asegurar las buenas características granulométricas con la maquinaria de ripado
(motoniveladoras con riper, gradas de discos, etc.) suele ser mucho más
económico que las derivadas de soluciones posteriores, como la de incrementar el
contenido del conglomerante porque los resultados son dispares o son bajos al
tomarse las muestras de zonas de grumos o mal graduadas.
En líneas generales los suelos granulares como arenas o zahorras naturales no

plásticas necesitan muy poco esfuerzo para la disgregación, pero otros como las
arcillas necesitan un tratamiento mucho más intensivo.
11
El escarificado suele realizarse con un ripper de varios dientes montado sobre tractor
o motoniveladora (en posición central normalmente para arenas arcillosas poco
cohesivas, o posterior para arcillas muy cohesivas). Cuando es necesario eliminar
previamente elementos gruesos suelen emplearse rastrillos extractores de piedras
formados por un bastidor horizontal con dientes o púas curvas arrastrado por un
tractor. En algunos casos deben emplearse dos equipos, con un a mayor distancia
entre dientes el primero para retirar los elementos más gruesos mayores de 100 mm y
otro posterior, con las púas más juntas, para los bolos intermedios.
Si el suelo está muy húmedo hay que proceder a airearlo para favorecer su
desecación, solución válida en la mayoría de los casos salvo con suelos muy finos y
muy plásticos, que retienen mucho la humedad y en los que hay que utilizar cal para
lograr reducir la humedad y aglutinar los finos.
Esta aireación o desecación se realiza hasta conseguir en el suelo una humedad

próxima a la óptima obtenida en el ensayo Proctor modificado, y en el caso de
emplearse dosificadoras de conglomerante en forma de lechada, habrá que tener en
cuenta el mínimo contenido de agua que se puede aplicar con el sistema, y desecar
hasta una humedad similar a la óptima Proctor menos la aportada con el
conglomerante.
La aireación se suele hacer coincidir con la operación de escarificado y

homogeneización del suelo.
En el caso contrario de suelos muy secos habrá que aportar el agua necesaria para
logra la humedad óptima de mezclado que facilite la máxima densidad en la
compactación, e incluso a veces y, aunque dicha humedad se aporte en los equipos
de estabilización, puede resultar interesante regar previamente el suelo para facilitar el
proceso de escarificado.
Si los equipos de mezclado disponen de barra regadora, la humectación se realiza a

través de ellos desde camiones cisterna acoplados. En caso contrario hay que
realizarlo previamente con cisternas dotadas de barra regadora, pero esta solución es
evidentemente peor.
En ocasiones será necesario realizar riegos superficiales sobre el terreno ya

preparado para mantener la humedad óptima si las fases siguientes se retrasan.
Una vez finalizadas las tareas anteriores conviene nivelar el terreno de acuerdo con
la rasante de la explanada, dejándolo preparado para el extendido y mezclado con el
conglomerante.
Todo este proceso de preparación del terreno puede simplificarse claramente al utilizar
equipos de estabilización tipos pulvimixer o estabilizadoras, formados por un rotor con
uno o varios ejes de paletas situados en una carcasa, con los que normalmente no es
necesario realizar el escarificado y disgregación dado que realizan ellas mismas el
escarificado y el mezclado conjuntamente. Si además se emplean los equipos
dosificadores de conglomerante en forma de lechada (vía húmeda) se reduce también
la operación de humectación del terreno. Aunque con estos equipos se logran una
mayor homogeneidad y mejores resultados, necesitan que el suelo esté mucho más
seco de la humedad óptima, dada la aportación de agua que realizan (1,5-2% mínimo).
12
4.2.2.- Distribución del conglomerante
El objetivo de esta etapa es dosificar lo más preciso posible la cantidad de

conglomerante necesario, de acuerdo con la fórmula de trabajo y el espesor definido a
estabilizar.
Para obras muy pequeñas, de reducida superficie a estabilizar, o en zonas irregulares

no accesibles a los equipos mecánicos, la distribución del conglomerante se puede
realizar de forma manual.
Para ello se colocan los sacos del conglomerante sobre el suelo formando una
cuadrícula de lados aproximadamente iguales, de acuerdo con la dosificación
aprobada y, una vez abiertos, se distribuye rápidamente y lo más uniforme posible
mediante rastrillos manuales o rastras de púas remolcadas. Así, si por ejemplo se está
realizando la estabilización en un espesor de 25 cm y la dosificación de la fórmula de
trabajo es del 3%, habrá que extender unos 14 kg por metro cuadrado, lo que significa
que habrá que disponer un saco de 50 kg cada 3,57 m2 y por tanto formar cuadrículas
con los sacos de unos 1,9 m de lado (la distancia entre cada dos sacos debe ser 3,8
m).
En el resto de los casos es conveniente utilizar equipos mecánicos. Según sean estos
se distinguen entre la ejecución por vía seca o por vía húmeda. En el primero de los
casos, en el que se extiende el conglomerante en polvo es muy importante que haya
una buena sincronización entre estos equipos y los de mezclado, de manera que la
longitud de cemento extendido por delante del equipo de mezclado sea lo más
reducida posible con el fin de evitar pérdidas de conglomerante provocadas por el
viento y sobre todo las molestias que ello origina tanto para el personal de obra como
por los pequeños daños colaterales que puede originar.
Aunque los diferentes equipos de dosificación existentes no se comentarán, si

conviene indicar que la distribución del conglomerante debe realizarse lo más uniforme
posible sobre la superficie que se va a estabilizar y con la dosificación apropiada, por
lo que es mucho más adecuado utilizar equipos que dosifiquen de forma ponderal y
siempre con dosificación ligada a la velocidad de avance (tipo camiones-silo o tanques
remolcados con compuerta regulable).
Normalmente estos equipos ya están muy experimentados y suelen funcionar bien sin
excesivas averías, cumpliendo con todos los requisitos de la legislación ambiental y de
seguridad y salud, como la protección con faldones de la descarga hasta menos de 10
cm del suelo para la distribución del conglomerante. En cualquier caso deben estar en
13
correcto estado para evitar perdidas de combustibles, aceites u otros productos sobre
el terreno.
La extensión del cemento se efectúa por bandas adyacentes paralelas, borde contra
borde, sobre toda la superficie a tratar de acuerdo con la planificación realizada para el
equipo de mezclado.
Figura 6. Consumo de cemento por unidad de longitud para una profundidad y

ancho dados (Soil-cement Construction Handbook, PCA).
En el manual de la PCA, Soil-Cement construction Handbook, se incluyen unos

gráficos muy sencillos como el adjunto para calcular la cantidad de conglomerante
necesario o consumido para un ancho, espesor y dosificación de cemento definidos.
14
Esto permite saber la longitud a estabilizar con cada cuba o cisterna de

conglomerante, ayudando a planificar la obra.
Así, en el ejemplo adjunto se determina la distancia en la que se podrá trabajar con

una cisterna conocida, siendo los datos:
Dosificación 110 kg/m3 (6,9 lb/cubic foot)
Espesor de estabilización 15 cm (6 in)
Ancho de trabajo 2,4 m (8 ft)
Contenido cemento cisterna 6.990 kg (15,4 lb)
El resultado como se vé en la gráfica es 41,1 kg/m (27,6 lb per foot) y por tanto la
distancia a estabilizar será:
6.990
= 170m (558 ft )
41,1
En la segunda opción, la vía húmeda, los equipos de dosificación pueden distribuir la

lechada mediante elementos de regado (cisternas dotadas de paletas en el interior
para mantener la suspensión por agitación utilizadas en la distribución de la cal),
aunque actualmente los equipos utilizados dosifican la lechada a través de unos
inyectores a la carcasa del equipo donde se realiza el mezclado. Normalmente
constan de un mezclador con alimentación volumétrica de agua y dosificación
ponderal del conglomerante y una bomba de caudal variable que envía la lechada a la
barra de inyección, con control automático programable de dosificación que permite
además la dosificación prevista según la profundidad de trabajo y la velocidad de
avance del equipo.
Aunque esto equipos aseguran una mayor precisión en la dosificación, no hay que
reducir excesivamente la dosificación mínima pues se corre el riesgo de no asegurar
una correcta distribución y homogeneización en la mezcla. Así, si se dispone de un
suelo granular poco plástico pero que no tiene las características de explanada E1 y
esta se consigue, según los ensayos de laboratorio, con una dosificación de cemento
del 1,5% no se debe dosificar en obra menos del 2%; o de otra manera, se pueden
realizar los ensayos oportunos para, dosificando valores mayores, obtener una
explanada de calidad superior (E2 o E3) con el consiguiente ahorro en el paquete de
firme correspondiente.
En cualquier caso hay que asegurar siempre que se está dosificando la cantidad de
conglomerante necesaria por lo que los controles en obra deben ser continuos y
cuidadosos, comprobándose que los inyectores funcionan correctamente. Al final de la
15
jornada, y en muchas ocasiones incluso a mediodía, se debe proceder a la limpieza de

los mismos y del conjunto del equipo.
Es muy importante además prever en la organización de la obra el número de paradas

necesario para alimentar estos equipos dosificadores. La descarga de una cuba de
cemento puede durar casi media hora contabilizando todas las operaciones necesarias
y una estabilización de una gran superficie como puede ser la explanada de una
autovía en la que se obtienen rendimientos de trabajo grandes al disponer por delante
de suficiente terreno despejado (≈ 10.000 m2/día) esta pérdida de tiempo necesaria
puede llegar a suponer 3-4 horas de la jornada sin estabilizar (6-8 cubas de 25-27 t).
A este problema se añade también las quejas del suministrador de cemento por el
tiempo que están retenidas las cubas de transporte esperando a que la dosificadora se
descargue y el tiempo invertido en la descarga, o los retrasos generados por los
errores de planificación en la petición del cemento que hace que a veces se quede la
obra sin conglomerante y se paralice el tajo.
Para evitar todo esto una buena solución es tener en obra una cuba nodriza de mucho
más volumen sobre la que descargan las del transportista. Esta posteriormente
alimenta a la dosificadora de cemento.
Otra solución es utilizar cisternas de transporte del cemento con dos motores para que
se pueden desplazar mientras descargan sobre la máquina dosificadora, pero estas
son difíciles de encontrar en el mercado.
4.2.3.- Mezclado
Si la distribución precisa del conglomerante es importante, también lo es en la misma

medida un adecuado proceso de mezclado con la humedad apropiada, que asegure
una buena homogeneidad del producto en la profundidad requerida y por tanto el
aprovechamiento óptimo del gasto realizado en el conglomerante.
Para ello suelen emplearse equipos mezcladores rotatorios, constituidos normalmente

por un único rotor de eje horizontal provisto de paletas, recubierto por una carcasa
arrastrada (tipo pulvimixer) o suspendida del bastidor en posición frontal o central
(estabilizadora).
Hay no obstante otras maquinas disponibles pero que no suelen emplearse en

estabilizaciones por su coste, como las mezcladoras de varios rotores o las plantas
móviles.
16
Respecto a los equipos utilizados, el primer planteamiento a realizar es la

organización de esta unidad de obra. Una vez programada correctamente la
alimentación del conglomerante, el mezclado es sin duda la fase del proceso que limita
el rendimiento de la operación.
La anchura de trabajo no es mayor de los 2,5 m para facilitar el transporte de la

maquinaria evitando necesitar la señalización de transporte especial. Esto obliga a un
planteamiento de construcción por calles, que no podrán ser de excesiva longitud
(suelen ser de unos 500 m como máximo) para evitar la formación de juntas frías entre
franjas.
Así, el proceso en una explanada amplia como puede resultar la de un tramo de

autovía (con un ancho de 12-13 m) se puede realizar de dos formas distintas:
- Por calles adjuntas de cierta longitud (unos 500 m), empezando por un borde y
nivelando cada calle con la estabilizada previamente situada junto a esta. En este
caso siempre se suele trabajar en la dirección de avance, retrocediendo la
maquina de mezclado marcha atrás, para iniciar la franja colindante por la zona de
inicio de la franja previa, que es la que más tiempo lleva estabilizada y por tanto
más próxima a finalizar el plazo de trabajabilidad. A medida que se van haciendo
calles se van compactando y terminando.
- Por calles de corta longitud (unos 100-150 m), sobre las que se extiende el
conglomerante y se realiza el mezclado solapando con las franjas colindantes,
hasta finalizar todo el ancho de la explanada. Mientras se finaliza el mezclado de
todo el ancho y se pasa al siguiente tramo de 100 m, en este se procede a la
nivelación con la motoniveladora y a la compactación posterior de todo el ancho en
la longitud tratada, realizándose todas las operaciones dentro del plazo de
trabajabilidad del material.
En ambos casos, las bandas se deberán solapar suficientemente (15-20 cm) para no
dejar materiales en los bordes sin mezclar.
En el caso de cajeo y ensanche de una carretera, lógicamente solo se dispondrá de

una calle para estabilizar pero en este caso hay que prever un pequeño sobreancho
de seguridad para la maquinaria, dado que si se limita esta anchura a los 2,5 m
17
necesarios, en las zonas de terraplén o en las cunetas, se corre el riesgo de caída o

vuelco de los equipos.
En este caso de ensanche hay que programar muy bien los trabajos para que se abra
la caja y se estabilice lo más rápido posible, extendiendo a las pocas horas el material
de base que enrasa con la carretera existente, con el objetivo de no dejar un tramo
peligroso de escalón durante las noches. El período necesario para poder extender el
material de base encima de la explanada estabilizada vendrá dado por la capacidad
para obtener las densidades exigidas en esta capa (si la estabilización no ha logrado
la capacidad soporte necesaria difícilmente se podrá obtener la densidad prevista en la
capa de material que se apoye sobre esta).
La homogeneidad de la mezcla y el rendimiento obtenidos dependen de diversos

parámetros que se deben coordinar correctamente como son la velocidad de avance
de la maquinaria, la velocidad de giro del rotor, la forma y disposición de las puntas,
etc.
El rendimiento puede variar mucho dependiendo de los equipos empleados, del

espesor a estabilizar y de las características del suelo a tratar. Aunque hay equipos
que son cámaras de mezclado que pueden trabajar en una anchura de hasta 5,75 m,
lo normal es disponer de rotavators, pulvimixer o estabilizadoras que trabajan en una
anchura máxima de 2,50 m.
Para un espesor de unos 20 cm y un suelo de calidad “aceptable” para estabilizar se

pueden alcanzar rendimientos que varían desde los 4.000 – 5.000 m2 hasta los 12.000
m2 por día, pudiéndose considerar rendimientos medios de 8.000 – 10.000 m2/día.
Evidentemente la naturaleza del terreno es muy importante, cuanto más duro sean los
materiales y mas grande su tamaño menor será el rendimiento por dificultad en el
avance y mayor desgaste de las picas. Así un material cuarcitico exigirá mayor número
de paradas para sustituir las picas desgastadas. La presencia de elementos muy
gruesos además dificultan mucho más el trabajo y provocan más atascos y averías.
Para tener una idea, en la obra Sahagún – Burgo Ranero de la autovía Camino de
Santiago el material silíceo procedente de una terraza de préstamo con gruesos
máximos del orden de 80 mm, provocaba un desgaste diario de la mitad de las picas
del tambor. Sin embargo en otras obras como la autovía de las Rías Bajas (tramo
Benavente - Camarzana), el terreno obligaba en algunas zonas a sustituir picas en la
estabilizadora cada 2 horas, mientras que en otras se podía avanzar cambiando picas
solamente una vez al mediodía y otra la final de la jornada.
Es pues importante observar cuidadosamente el estado de las picas, que en la

estabilización a diferencia del reciclado suelen ser palas o puntas trituradoras rectas o
en forma de L, para asegurar el correcto mezclado. Cuando el árido es muy duro
conviene colocar las puntas rectas, pues las patillas en forma de L sufren mucho
desgaste, pero estas son muy apropiadas en terrenos más finos y blandos, porque
aseguran un mejor mezclado.
Aunque estos equipos de estabilización suelen lograr buenos resultados de

homogeneidad en sentido vertical, no lo logran en sentido horizontal al no producirse
apenas mezclado y distribución en dicho eje (salvo algunos modelos, más bien
mezcladoras, que tienen incluso tornillos sin fin de reparto a la salida). Por ello, es
importante que el cemento y la humedad estén bien repartidos y que todas las picas
18
del tambor tengan un desgaste similar, debiendo ser sustituidas las que se observen
más desgastadas.
Respecto a la profundidad de trabajo, se dispone de equipos que llegan a trabajar en

un espesor efectivo de 40 cm (50 cm según el fabricante), con buenos resultados de
homogeneidad. Dado que es difícil controlar el espesor real, es necesario la apertura
de catas, para su comprobación tras el mezclado y antes de la compactación.
A este respecto conviene indicar que cuando se abren las catas y se mide el espesor
sobre el que la estabilizadora ha actuado hay que considerar el factor de
compresibilidad del material. Es decir, hay que tener en cuenta los centímetros que el
espesor del material se reducirá tras la compactación para obtener el espesor final
definido en los planos, o medir referenciándolo con respecto a la calle sin estabilizar.
Como lógicamente no se puede ir abriendo catas constantemente, estas se realizan al

inicio, controlándose posteriormente que el equipo sigue trabajando en similares
características (tiene una regleta que indica la profundidad de trabajo) y realizando
alguna que otra cata de comprobación.
4.2.4.- Compactación
La importancia de la correcta compactación de la explanada en la calidad final de

todo el firme es clara y bien conocida por todos. La necesidad de obtener una
compacidad elevada se refleja no solo en la obtención de una buena resistencia en
esta capa, sino en lograr una buena superficie de apoyo que colabore a aligerar de
tensiones a la capa situada inmediatamente encima, asegurando una mayor
resistencia a fatiga de la totalidad del firme.
La densidad mínima exigida a obtener es el 97% de la densidad máxima obtenida en

el ensayo Proctor Modificado. Aunque este valor es de densidad media de la capa, es
interesante asegurar dicho valor en el fondo de la capa, intentando lograr valores
medios mayores.
Dado que el material se debe compactar en una sola tongada, aunque a veces se tratan
grandes espesores de estabilización, se debe disponer del equipo de compactación
capaz de conseguir la densidad señalada en el plazo adecuado con la calidad de
acabado necesaria. Entre los equipos de compactación existentes podemos destacar:
- Rodillos lisos o apisonadoras (poco utilizados)

- Compactadores vibratorios lisos o de pata de cabra
- Compactadores de neumáticos
- Compactadores mixtos
- Compactadores manuales
La dificultad de compactar este tipo de materiales con compactadores de neumáticos

de alta carga por rueda (superiores a 6 t), por los desplazamientos del material y la
dificultad de circular por encima, aconsejan a la necesidad de compactadores
vibratorios para lograr compactar espesores de la magnitud de los empleados en las
estabilizaciones.
Ahora bien, dentro de este tipo, podemos disponer de compactadores especializados

en suelos, de tipo monocilíndrico con mecanismos de vibración potentes, con elevadas
amplitudes nominales y bajas frecuencias, o compactadores tándem diseñados para
19
mezclas bituminosas (capas de menor espesor y más delicadas), con amplitudes

inferiores y frecuencias más altas.
Considerando únicamente las dimensiones o espesores que se trabajan, lo ideal suele

ser un compactador pesado de 20-25 t de peso con una carga estática sobre
generatriz de 50 kp/cm o superior, para capas de 25-40 cm y algo menos pesados,
con carga estática del orden de 35 kp/cm, para capas entre 15 y 25 cm.
Ambos compactadores se pueden utilizar conjuntamente disponiendo el más pesado

tras el equipo de estabilización y el segundo (normalmente del orden de 17 t)
terminando la compactación tras el refino de la motoniveladora.
La vibración se obtiene por el giro de masas excéntricas. En función del peso y de la

excentricidad se obtienen distintas frecuencias (600-4.500 r.p.m.) y amplitudes de
vibración. En suelos granulares limpios la vibración es particularmente eficaz y lo
contrario en suelos arcillosos, no siendo aconsejable en suelos muy plásticos. A mayor
amplitud, mayor esfuerzo de compactación y cuanto mayor frecuencia, mayor eficacia
en los suelos finos no cohesivos.
Además de este rodillo es conveniente utilizar un compactador de neumáticos con el

objetivo de densificar y cerrar la superficie mediante compactación estática. Para
lograr este objetivo, el rodillo debe superar las 35 t, con una carga por rueda superior a
5 t, y una presión de inflado mayor de 0,8 MPa, y con sistema de inflado autónomo y
automático. El reparto de carga por rueda debe ser uniforme en cualquier clase de
terreno (mejor suspensión flotante tipo isostática) y las huellas de las ruedas traseras y
delanteras (7 o 9) deben solaparse. La tracción debe ser independiente a cada rueda
del eje trasero.
La forma de trabajo de los neumáticos combina la presión vertical con un ligero

amasado que facilita el encaje de los granos finos en los huecos.
Estos rodillos de neumáticos son muy adecuados en suelos arenosos no muy

arcillosos, sobre todo en combinación con los rodillos vibratorios. No son aconsejables
en suelos con gravas muy gruesas, ni en suelos muy arcillosos o muy húmedos.
Actualmente existe también compactadores mixtos con mecanismos de vibración

específicamente diseñados para este tipo de materiales, y capacidad suficiente para
compactar adecuadamente los espesores utilizados, muy superiores a los espesores
de las capas de mezcla bituminosa, aunque no suelen emplearse mucho (bajos
rendimientos y limitaciones en el espesor a compactar).
20
En estos equipos mixtos se deben cumplir para cada parte de la máquina las
especificaciones señaladas para los compactadores vibratorios lisos y para los de
neumáticos. Además deben tener tracción al rulo e independiente a cada una de las
ruedas y, por supuesto, posibilidad de desplazamiento del rulo respecto al eje de
neumáticos.
Por último se pueden emplear rodillos de patas o de impacto en terrenos cohesivos,

pero que no estén muy húmedos, o en suelos con elementos gruesos que requieran
trituración y homogeneización granulométrica.
Estos basan su efecto de compactación en la presión elevada ejercida al concentrarse

el peso en las pequeñas superficies de las patas, unida a un efecto de amasado y de
impacto dinámico por la forma de estas últimas. Aunque pueden ir montados en
compactadores mixtos, los más eficaces están constituidos por dos rodillos de gran
diámetro (1-3 m) con protuberancias (patas) de diversas formas: trococónicas,
segmentadas, paralepipédicas, etc. Suelen ser equipos pesados (20-50 t. sin lastre)
dotados también de una hoja de bulldozer, que transmiten una gran presión de
contacto (2-12 MPa).
Todos los equipos deben constar de los automatismos adecuados que ayuden al
operador evitando errores, como pueden ser:
- Control automático de las aceleraciones máximas.

- Limitación de las frenadas
- Control automático de la velocidad
- Control de la cantidad de agua en el riego
- Dexconesión y conexión automática de la vibración (en los vibratorios)
- Cambio automático de funciones de rulos (en los tandem)
- Control automático de la presión de inflado (en los de neumáticos)
Es muy importante también disponer de algún control o registro del número de

pasadas, o mentalizar adecuadamente al maquinista de la importancia del trabajo,
pues la monotonía del mismo puede reducir el número de pasadas y la compactación
de algunas zonas. Esto en obras importantes no suele suceder por el control continuo
y rápido de la densidad con aparatos como el gamma densímetro o sonda nuclear,
pero si sucede en obras de inferior categoría, en los que no se justifica un control
constante, sino de comprobación.
Así, una vez fijadas las condiciones de empleo de los equipos en el tramo de ensayo,
se deben respetar escrupulosamente, dando instrucciones claras y precisas a los
conductores de los compactadores que deberán conocer:
- El momento en el que deben intervenir

- La velocidad de trabajo de su compactador
- Los parámetros de trabajo (frecuencia y amplitud de la vibración y presión de
inflado)
- El número de pasadas que debe dar
La ejecución se suele iniciar mediante una pasada doble de rodillo liso vibrando a
efectos de alisar y planchar la capa sin producir desplazamientos. Después, tras la
nivelación con motoniveladora se continúa con varias pasadas vibrando hasta alcanzar
la densidad especificada (de 3 a 5 pasadas dobles según el material), y por último el
compactador de neumáticos (3 a 5 pasadas dobles) hasta que se observe la superficie
21
bien cerrada. Normalmente es suficiente con un equipo de cada compactador dado el

alto rendimiento de los mismos. El número de pasadas se deberá determinar en el
tramo de ensayo a la vista de los resultados, pues depende del tanto de la maquinaria
empleada como de las características intrínsecas del material.
Aunque no es usual en las explanadas tener lugares de difícil acceso, en estos casos
pueden resultar útiles los rodillos lisos pequeños vibratorios de uso manual.
La compactación debe realizarse con la menor demora posible tras el mezclado por
un doble motivo:
- Para no dejar expuestos a la intemperie los materiales sueltos, con la consiguiente

pérdida de humedad. Para ello conviene tener en el tajo algún equipo para
compensar la evaporación superficial excesiva.
- Porque los plazos de trabajabilidad de los materiales estabilizados suelen ser

relativamente cortos (en condiciones favorables nunca más de 2-3 horas,
dependiendo del tipo de cemento empleado y de la temperatura ambiente), salvo
que se utilicen retardadores de fraguado. El empleo de estos últimos, así como de
cementos con un contenido elevado de adiciones activas, es aconsejable en
cualquier caso, sobre todo teniendo en cuenta que en las obras de este tipo es
muy importante que unas bandas suelden con las otras. Para ello es esencial que
el conglomerante de una banda no haya empezado a fraguar antes de finalizar la
compactación de la extendida inmediatamente después.
Un problema que surge durante los días calurosos o de viento es la desecación de la

superficie de forma muy rápida durante la compactación, situación que se observa
claramente de forma visual, adquiriendo las mezclas un color más terroso y seco. En
estos casos es imprescindible pulverizar agua (no regar, ni encharcar), siendo
aconsejable disponer de un camión cisterna con boquillas de jardinería o bien simples
sulfatadoras de mano con agua, en las obras más reducidas. Esta solución es más
adecuada que el empleo del agua de los depósitos de los compactadores de
neumáticos, ya que esta humedece de forma más local y a veces hace que se adhiera
el material a las ruedas.
Durante la compactación se debe efectuar un control continuo de la densidad

alcanzada mediante el uso de equipos rápidos como la sonda nuclear. De esta forma
se pueden detectar anomalías en el proceso y corregir sus causas.
Por último hay que indicar la conveniencia de realizar un tramo de ensayo para definir
con precisión el sistema de compactación (equipos y número de pasadas), que
además permite evaluar la eficacia del mezclado, ajustar la humedad adecuada, etc.
4.2.5.- Refino
Dado que los defectos de regularidad se deben suplir con la capa superior, mucho más
cara y cuyo espesor medio se verá incrementado al aumentar las irregularidades de la
explanada para conservar en cualquier punto el espesor mínimo definido en proyecto, se
debe realizar un refino con motoniveladora.
Para ello, tras una primera compactación inicial, con una compacidad del orden del 90-
92% de la densidad máxima Proctor modificado, se procede a la nivelación de la capa,
eliminando preferentemente el material en vez de compensar las partes bajas aportando
22
material de las altas. Esto debe considerarse durante el proceso de estabilización del
suelo, para tratar un pequeño sobreespesor de capa (unos centímetros) con el fin de
compensar lo eliminado en la operación final de nivelado.
El refino debe realizarse de forma rápida y siempre dentro del plazo de trabajabilidad del
material estabilizado. Aunque las prescripciones suelen ser aceptables (el Pliego
General admite hasta 20 mm por defecto en coronación de explanada, aunque nunca
por exceso), el obtener buenos resultados de regularidad superficial supone un claro
ahorro por lo anteriormente comentado.
Al ser esta una operación que depende de la habilidad del maquinista, para lograr
buenos resultados son interesantes las motoniveladoras dotadas de equipos auxiliares
de nivelación tipo 3D, guiadas desde una estación total por radio. Otras opciones como
láser o infrarrojos logran peores resultados en carreteras.
Una vez llevado a cabo el refino, se prosigue la compactación hasta alcanzar la

densidad requerida, pero ya sobre una superficie cuya regularidad superficial se ha
corregido y en la que, al tener ya una compactación elevada, las deformaciones
originadas por el paso de los rodillos son reducidas.
4.2.6.- Curado y protección superficial
Las capas estabilizadas deben tratarse para evitar la evaporación del agua y mantener
su nivel hídrico durante al menos un período inicial de una semana.
Para ello la práctica más habitual es el curado con agua, aunque en obras importantes
(en todas según el PG-3) se debe proceder a un riego de curado con una emulsión
bituminosa de rotura rápida y baja viscosidad con una dotación mínima de betún
residual de 600 gr/m2. Aunque debería emplearse una emulsión aniónica con un pH
mayor de 5 (EAR-1) para que no reaccione con el cemento (también básico), se
emplean muchas veces emulsiones catiónicas (ECR-1) sin problemas.
Independientemente del curado posterior, siempre que se produzca desecación

superficial por altas temperaturas, sol o viento, se debe humedecer la superficie
mediante la pulverización de agua como ya se ha comentado.
En el caso de tener que abrir esta capa al tráfico de obra, no se permitirá el paso de
vehículos ligeros durante los tres primeros días, ni pesados en los siete primeros. Para
ello, se debe proteger el riego de curado mediante el extendido de un árido 3-6 de
23
protección con una dotación de 2-4 l/m2, que se deberá retirar y limpiar bien antes del
extendido de la capa superior.
5.- TRAMO DE PRUEBA
Antes de iniciar la obra como tal, o bien como una parte más de la misma, se debe
realizar un tramo de prueba para la fórmula de trabajo seleccionada, con el fin de
corroborar su facilidad de puesta en obra y compactación y para verificar, mediante
tomas de muestras del material, la conformidad con las condiciones especificadas de
humedad, profundidad de capa estabilizada, granulometría de material disgregado,
dosificación de cemento y uniformidad en la dosificación, así como todos los demás
requisitos exigidos.
En este tramo de prueba se debe definir la composición y forma de actuación de los

equipos de compactación, fijando:
- El modo de empleo de cada rodillo

- La velocidad de avance
- El número de pasadas
- Los recorridos de los rodillos
- El orden de intervención de los mismos
Además se debe establecer las relaciones entre el número de pasadas y la densidad

alcanzada para cada compactador y para el conjunto del equipo de compactación.
También puede servir para establecer la correlación entre los métodos de control de la
humedad y densidad in situ establecidos en el Pliego y otros métodos rápidos de
control que se pudieran emplear, como la sonda nuclear.
La longitud del tramo de ensayo no debe ser inferior a 100 m, siendo conveniente
longitudes superiores. Se debe realizar con suficiente antelación al inicio de la
extensión de la capa con el fin de poder verificar correctamente todos los puntos
mencionados, entre los que se destaca:
- Capacidad de los medios disponibles para una correcta puesta en obra

- Control de humedad in situ
- Obtención de la densidad prescrita
- Control de capacidad soporte y/o resistencias a 7 días
- Adecuado curado del material
24
El Director de obra, a la vista de los resultado obtenidos, debe aprobar o rechazar la

fórmula de trabajo y el equipo de trabajo a emplear.
6.- TOLERANCIAS DE LA SUPERFICIE ACABADA
Según el Pliego PG-3, la superficie acabada no debe rebasar a la teórica en ningún

punto, ni quedar por debajo de la misma en más de 20 mm en coronación de
explanadas (30 mm en otras estabilizaciones). La anchura extendida no debe ser en
ningún punto inferior a la teórica, ni rebasarla en más de 10 cm.
Las zonas en que no se cumplan las tolerancias antedichas, o que retengan agua
sobre la superficie, deben corregirse de la siguiente manera: Si nos encontramos
dentro del plazo máximo fijado para la puesta en obra, es decir dentro del período de
trabajabilidad, se puede proceder al recorte y recompactación de la zona alterada. En
caso contrario, habrá que reconstruir totalmente la zona afectada. Si el problema se
debe únicamente a puntos altos, estos pueden eliminarse por abrasión.
No se debe permitir en ningún caso el recrecimiento en capa delgada. Si la rasante de

la capa queda por debajo de la teórica en más de las tolerancias admitidas, se debe
incrementar el espesor de la capa superior o reconstruir la zona afectada.
Además el PG-3 exige unos valores mínimos de IRI para el caso muy particular de
tráfico T0 y T00 y explanada E3 (<3/4/5 en el 50/80/100% de los hectómetros).
7.- LIMITACIONES A LA EJECUCIÓN
El reducido contenido en agua de estos materiales les hace especialmente sensibles a

los procesos de ejecución y a los agentes climáticos externos. Diferenciaremos las
distintas posibilidades:
7.1.- Ejecución en época calurosa
No se debe estabilizar cuando la temperatura ambiente, a la sombra, sea superior a

35ºC. En épocas calurosas, las altas temperaturas producen una desecación del
material que altera desfavorablemente las relaciones de hidratación de la pasta de
cemento.
Algunas de las medidas que se pueden emplear para reducir estos problemas cuando
se extiende a altas temperaturas son:
- Empleo de cementos con alto contenido en adiciones (tipo IV, V o ESP VI y

resistencia 32,5 N) 1 que disipan un menor calor de hidratación, lo que se traduce
en una inferior fisuración.
- Empleo de retardador de fraguado para incrementar el plazo de trabajabilidad que
en estos casos de calor se ve reducido.
- Mezclado con agua fría, incrementando el volumen de agua para prever la
evaporación que se producirá durante el proceso.
1
Cementos de la norma UNE-EN 197-1, los cuales no deben confundirse con los de la norma ASTM C-
150, que se refiere a cementos sin adiciones
25
- Pulverización de agua durante la compactación.

- Extensión del riego de curado inmediatamente.
7.2.- Ejecución en época fría
No se debe extender el material cuando la temperatura ambiente descienda por

debajo de 5ºC y exista fundado temor de heladas, ya que la ganancia de resistencia es
muy débil y prácticamente inexistente por debajo de dicha temperatura. En caso de
que la temperatura tienda a aumentar, se puede fijar este límite en 2ºC.
Una solución puede ser realizar la mezcla con agua caliente. En este caso se deberán
emplear cementos con un contenido muy reducido de adiciones (tipo II y resistencia
42,5 N).
7.3.- Ejecución en tiempo lluvioso
Aunque en caso de lluvia no se pueden continuar los trabajos por la imposibilidad de

poder compactar el material al incrementar considerablemente la humedad por encima
de la óptima, y debido al lavado de la superficie que se puede producir, si es aceptable
estabilizar el material cuando haya una fina y ligera lluvia, calabobos, orballo o chirimiri,
que tienda a desaparecer, sin riesgos de incrementar.
7.4.- Ejecución con viento fuerte
En caso de dosificarse el cemento en polvo, no se podrá extender cuando haga viento

fuerte (velocidad por encima de 35 km/h). Además aunque se esté en un ambiente
marítimo de alto porcentaje de humedad, la capacidad del viento o brisa en este caso
para desecar rápidamente la superficie del material es increíblemente alta, tanto
durante el escarificado, como durante el mezclado o la compactación.
Por ello se debe cuidar siempre disponer de los equipos necesarios para poder
pulverizar continuamente una fina película de agua, hasta que se extienda el riego de
curado.
8.- CONTROL DE CALIDAD
El objetivo del control de calidad es asegurar y comprobar que las previsiones

establecidas en el proyecto se cumplen en la ejecución de la obra para todas las
unidades que lo componen, tanto cualitativa como cuantitativamente. Este control se
lleva tanto durante la ejecución de la obra, como al terminar para comprobar que el
resultado final cumple con las exigencias.
Así, igual que en cualquier otra unidad de obra podemos diferenciar:
8.1.- Controles durante la ejecución
Se distingue entre un control de procedencia de los materiales y otro de producción,

además del control de los equipos, la homogeneidad de la mezcla, la profundidad del
tratamiento y la densidad obtenida.
26
8.1.1.- Materiales
• Control de procedencia:
Una vez retirada la capa vegetal y antes de iniciar la estabilización, hay que identificar
el suelo que realmente se va a tratar, diferenciando los diversos tipos que claramente
se puedan encontrar (si el terreno varía mucho las características en diversos tramos,
o si hay material de aportación en los terraplenes diferente del existente en
desmontes, etc). Así sobre cada muestra hay que realizar al menos ensayos de
granulometría, plasticidad (límites líquidos e índice de plasticidad), contenido de
materia orgánica y de sulfatos u otros elementos perjudiciales para la correcta
hidratación del cemento (1 muestra cada 5.000 m3 con un mínimo de 4 según el PG-
3).
Del cemento se siguen las indicaciones de la Instrucción para la Recepción de

Cementos sobre los ensayos de recepción. Estos no se realizan si el material tiene un
distintivo de calidad, guardándose una muestra preventiva.
El agua no suele controlarse al utilizarse normalmente aguas potables que ya han sido
sancionadas por la experiencia como aceptables para el curado y amasado de
hormigones.
• Control de producción-ejecución:
Dado que el suelo es el existente y no un material nuevo aportado (salvo en

terraplenes, pero ya están preparados antes de la estabilización) el control de
procedencia coincide con el de producción.
No es así con el conglomerante, del que habrá que controlar por ejemplo la dotación
de mismo.
Para ello, cuando el cemento se extiende en polvo, su dotación se controla mediante

una lona o bandeja de superficie y peso conocidos, que se coloca antes del extendido
y se pesa con posterioridad a él. De esta manera, se puede calcular la cantidad de
cemento distribuido por unidad de superficie. Para determinar su dotación por m3 es
preciso conocer el espesor estabilizado y la densidad del material compactado en el
punto en que se haya llevado a cabo la medida. Esta operación se debe realizar
comprobando si el dosificador distribuye el cemento uniformemente en todo el ancho.
Cuando el cemento se incorpora directamente al tambor de la estabilizadora en forma

de lechada, es necesario controlar el buen funcionamiento de las toberas de inyección
y de los paneles indicadores y contrastarlos diariamente con el consumo efectivo del
cemento.
Estos controles deben realizarse al menos una vez por la mañana y otra por la tarde.
La simple observación de la superficie antes y después de la estabilización, junto con

la apertura de catas, permite una evaluación general de la uniformidad de extendido.
Respecto a la dosificación o contenido de agua hay que indicar que la humedad del
material a estabilizar es una de las características más importantes a controlar, ya que
de ella dependerá en gran medida la compactación que se pueda obtener y en
27
consecuencia las resistencias mecánicas. Por ello, la adición de agua debe controlarse
con el caudalímetro del equipo dosificador hasta obtener en cada tramo la humedad
deseada, y comprobarse periódicamente con equipos rápidos tipo sonda nuclear. Es
necesario mantener la humedad próxima a la óptima de compactación durante la
puesta en obra.
8.1.2.- Equipos
Hay que comprobar que los equipos de estabilizar se encuentran en correcto estado,
que dosifican adecuadamente la dotación prevista según se indicó anteriormente, que el
tambor de la recicladora tiene las palas o picas en buen estado o proceder a su
sustitución para asegurar el correcto mezclado del material, etc. Al menos hay que
comprobar:
- Que los inyectores funcionan correctamente (a mediodía y al final de la jornada).

- Que realizan una eficaz disgregación del suelo, avanzando sin dosificar
conglomerante y tomando muestras del material para obtener la relación entre el
cernido en obra del suelo húmedo y el cernido en laboratorio del material seco por
los tamices indicados en la tabla 4.
Respecto a los equipos de compactación hay que comprobar que actúan según los
parámetros previstos en el tramo de prueba: el lastre y peso total, la presión de inflado
en los de neumáticos, la frecuencia y amplitud de los vibratorios y el número de pasadas
de cada equipo (plan de trabajo).
8.1.3.- Homogeneidad de la mezcla
No basta con dosificar el conglomerante apropiado sino que además es muy importante
obtener tras el amasado un material suficientemente homogéneo.
La comprobación se hace visualmente tras la apertura de catas y tomando muestras

aleatorias en sentido longitudinal y en sentido transversal, en que suele ser más difícil de
conseguir un buen mezclado. La homogeneidad, a parte de la calidad del suelo
(granulometría, ...), viene condicionada por la velocidad de avance de la maquinaria y el
estado general de la misma (velocidad del rotor, estado de las palas o picas, ...).
8.1.4.- Profundidad del tratamiento
Es necesario asegurar el espesor mínimo proyectado para la estabilización de la

explanada con el fin de asegurar un buen comportamiento del resto del firme, por lo
28
que se debe controlar el espesor de la capa tratada. Éste viene condicionado por la
profundidad de escarificado, pero se ve ligeramente modificado por los materiales
aportados (cemento y, en su caso, áridos), así como por el paso de los rodillos y las
operaciones de refino. La única medida directa posible es a través de testigos
extraídos después de realizar la compactación, pero estos son difíciles de extraer por
el tiempo que es necesario esperar para permitir su extracción. Aunque a veces
resulta difícil apreciar el límite entre las zonas tratadas y sin tratar, la única solución
factible es realizar periódicamente la apertura de algunas catas de comprobación del
material estabilizado, antes de iniciar la compactación y medir la profundidad de
material tratado, refiriéndolo a una banda sin tratar, controlando después el correcto
funcionamiento del equipo.
En alguna obra con el fin de comprobar que la profundidad de trabajo coincide con la
marcada con la regleta de la maquina, se han colocado varias estacas clavadas
previamente con la cabeza a diferentes profundidades, de forma que tras estabilizar,
se abre la capa para comprobar hasta que profundidad el rotor ha actuado.
Posteriormente basta con controlar la regleta indicadora de profundidad de trabajo de
la maquina estabilizadora.
Además, se comprobará que la superficie terminada reúne las condiciones geométricas

requeridas, presentando un aspecto uniforme, con ausencia de segregaciones y con las
pendientes y dimensiones especificadas. No hay que olvidar que los defectos
geométricos se resuelven con un sobreespesor de la capa superior, mucho más
costosa.
8.1.5. Densidad
A la vez que se obtiene información sobre la humedad del material, se debe comprobar
mediante sonda nuclear que se obtiene una densidad seca mínima en cualquier punto
del 97% de la máxima Proctor modificado (UNE-EN 13286-2) o de la obtenida con
martillo vibrante (UNE-EN 13286-4), que debería ser del 98% para S-EST 3.
Hay que hacer hincapié sobre la importancia que tiene un control continuo de este
parámetro (que el Pliego PG-3 fija en 7 mediciones por lote de 500 m, 3.500 m2 o
fracción diaria) dada la importante reducción de resistencia que supone un pequeño
descenso en la densidad, problema que normalmente es fácilmente resoluble a reducido
coste, dando alguna pasada más de rodillo (salvo con suelos de difícil compactación,
problema que se cita en el apartado 9).
Para corroborar los valores obtenidos de densidad máxima y humedad óptima, se debe
realizar un ensayo Proctor Modificado en el tramo de prueba y otro cada semana de
trabajo (o 10.000 m2 según el PG-3).
8.2.- Controles sobre la capa terminada
Para realizar los controles sobre la capa terminada se establecen lotes, que
normalmente son de una dimensión máxima no superior a 3.500 m2, a 500 m de longitud
medidos en el eje o a la superficie construida en un día, a los que se aplicarán unos
criterios de aceptación o rechazo. Se controlan los siguientes puntos
29
8.2.1.- Espesor del material estabilizado
En el apartado anterior ya se ha indicado la problemática de extraer testigos con

sonda de la explanada estabilizada por lo que el único control posible además del
realizado durante la ejecución sobre la profundidad de escarificado de la máquina,
consiste en la apertura de catas.
El espesor estabilizado no debe ser inferior al previsto en los planos. Según el PG-3,
en caso de falta de espesor en la capa estabilizada, la merma se debe compensar con
un sobreespesor de la capa a disponer encima o mediante reconstrucción del tramo si
el espesor es inferior al 80% del previsto (sanción difícil de identificar por la dificultad
de obtener los testigos enteros y si se controla durante la ejecución con catas, la
merma se corrige inmediatamente bajando más el rotor).
8.2.2.- Capacidad de soporte
En caso de realizar la estabilización para obtener una explanada clasificada como E1

o E2, el único requerimiento mecánico es el de comprobar la capacidad de soporte, sin
necesidad de realizar ensayos de resistencia.
Así, se debe realizar en cada lote, con material tomado en el tajo, la fabricación de
probetas (normalmente 5) para la obtención a los 7 días de la capacidad soporte
según el índice CBR (California Bearing Ratio) de acuerdo con la norma UNE-EN
13286-47.
Como es sabido, dicho ensayo tuvo su origen en California, a finales de los años 20 del
siglo pasado. En esencia consiste en hacer que un pistón de acero colocado en una
prensa (o mediante un gato) penetre verticalmente en una muestra de suelo saturada de
agua que previamente ha sido compactada en un molde de acero. La muestra así
compactada se somete a una sobrecarga equivalente a la estructura del pavimento. Se
determina la curva carga/penetración para una velocidad de penetración de 1,27
mm/min (0,05 pulgadas/minuto). De esa curva se obtienen las presiones que han sido
necesarias para que las penetraciones sean de 2,54 y 5,08 mm (0,1 y 0,2 pulgadas), y
los resultados se refieren en porcentaje a los obtenidos con una muestra patrón de
piedra machacada realizados en California, tomándose el mayor de ellos.
8.2.3.- Resistencias mecánicas
En el caso de estabilizar para obtener una explanada tipo E3, es necesario comprobar
que la resistencia a compresión simple a los 7 días es como mínimo 1,5 MPa. Por ello,
durante la ejecución se fabrican probetas de material estabilizado con la maza Proctor o
con ayuda del martillo vibrante, según las Normas UNE-EN 13286-50 o UNE-EN 13286-
51, procurando que la densidad de compactación sea lo más parecida posible a la
obtenida en obra. Estas probetas de 15 cm de diámetro y 18 cm de altura se fabrican
eliminando el material retenido en el tamiz 40 UNE y se rompen en compresión simple a
los 7 días de acuerdo con la norma UNE-EN 13286-41.
Según el PG-3 una reducción del 10% del valor medio del índice CBR o de la resistencia
supone una penalización económica del 10%, obligando a levantar y reconstruir la capa
si la reducción es mayor.
30
8.2.4.- Aspectos geométricos
Se controla o comprueba que las condiciones de nivelación anchura y regularidad

superficial de la capa estabilizada cumplen las exigencias definidas en el apartado 6.
9.- PROBLEMAS MÁS COMUNES
9.1.- Humedad-compactación
Como se ha comentado a lo largo de todo el capítulo el problema más importante o el

que requiere mayor atención es el de conseguir la mezcla homogénea del suelo con la
dosificación precisa de cemento con la humedad óptima del ensayo Proctor modificado
para lograr la mayor densidad y por tanto la mayor vida útil del firme.
Todos los materiales tratados con cemento son excesivamente sensibles a las
variaciones de humedad. Si el material está seco, se generan problemas por carencia
de mortero para envolver todo el árido y cerrar adecuadamente la superficie con la
compactación. No hay que olvidar además que pequeñas reducciones en la humedad
pueden suponer importantes descensos de la densidad máxima y por tanto de la
capacidad soporte y resistencia obtenida con el material (curvas humedad-densidad y
humedad-resistencia con forma de campana). En estos casos se debe humedecer el
material, pulverizando agua o incrementar la dosificación de agua en el equipo.
Por otro lado, si el material está excesivamente húmedo, los problemas surgen durante
la compactación, ante la imposibilidad de lograr con los equipos la densidad adecuada al
producirse un continuo colchoneo o desplazamiento del material que se ondula
escapando del rodillo. Si el exceso de humedad se da en zonas localizadas de reducido
tamaño, la solución de dejar airear temporalmente el material con el fin de reducir su
humedad hasta hacerlo compactable, debe ser seriamente controlada y realizarse la
compactación lo antes posible. A veces, al seguir avanzando el tajo, ante la monotonía
del trabajo de los compactadores, no se vuelve a estas zonas "abandonadas" hasta que
están excesivamente secas, y ya resulta tarde para resolver el problema.
Cuando el problema de exceso de humedad es generalizado, es decir el suelo tiene una

humedad superior a la óptima del Proctor Modificado (o a esta menos la necesaria para
dosificar si se hace en lechada), la solución consiste en orear todo el suelo o bien
realizar un mezclado previo con cal, procediéndose a las 24 h al estabilizado final con
cemento.
A veces la aparición de arrollamientos como el comentado, huellas o marcas

superficiales suele deberse a pequeñas variaciones de la fórmula de trabajo
(principalmente de la humedad), no presentándose problemas con equipos adecuados
de compactación para alcanzar las densidades especificadas con una ejecución
correcta.
Asimismo, hay que mentalizar al maquinista de la importancia de su trabajo y controlar

especialmente la correcta realización y compactación de los tramos realizados al final
del día, ya que estos se realizan a última hora, a veces de noche, con el personal
cansado, y con ganas de terminar.
Si durante el inicio de las obras se comprueba que no es posible alcanzar la densidad

mínima fijada, ni cambiando la energía de compactación o los mismos rodillos, problema
que sucede con algunos suelos (no hay que olvidar que la densidad máxima se obtiene
31
en el laboratorio con una muestra de material confinada en el molde de la probeta), la

solución consiste en incrementar ligeramente la dosificación del conglomerante y
realizar las probetas con la densidad obtenida en la obra para que sean representativas
de lo realizado in situ.
9.2.- Dosificación del conglomerante
Un problema originado con los equipos de extendido del conglomerante en polvo, es la

perdida del material provocadas por el viento. Aunque esta perdida es normalmente
reducida y puede no afectar a la calidad final de la explanada obtenida, en los días de
viento sí origina problemas para el personal del tajo, sobre todo por afección a los ojos
y zonas descubiertas de piel, tales como brazos y manos. Además, aunque estos se
protejan adecuadamente, hay un claro efecto negativo sobre el medio ambiente. No es
del todo extraño ver los taludes laterales de los desmontes de color grisáceo en una
estabilización con cemento realizada en un día de fuerte viento y esto afecta al
ecosistema existente junto a la carretera, incluso aunque visualmente pueda no
apreciarse.
La única solución en estos casos, si no se dispone de un equipo de dosificación en

forma de lechada que permita la inyección directa del conglomerante sobre la carcasa
de mezclado del segundo equipo, consiste en la buena sincronización de ambos
equipos de dosificación y mezclado, de forma que la longitud de cemento extendido
delante del equipo de mezclado sea lo más reducida posible y nunca superior a 20 m.
9.3.- Varios
Conviene indicar que antes de decidir el conglomerante a emplear en una estabilización

in situ, y aunque los parámetros teóricos indiquen que resultará más apropiado uno u
otro, es interesante realizar en el laboratorio ensayos previos para comprobar su
comportamiento. En algún suelo con algunos finos y bastante plasticidad (I.P. ≈ 15), la
presencia de carbonatos ha provocado un mejor comportamiento del cemento que de la
cal, obteniéndose además buenas resistencias.
Si el I.P. es superior a 40, en una estabilización con cal es aconsejable realizar el

proceso en dos etapas. En este caso hay que dosificar la mitad de la cal en cada etapa
y realizar todo el proceso de ejecución (escarificado, etc.) dos veces. Normalmente no
suele ser necesario, salvo que por las características del suelo sea necesaria una
estabilización primero con cal (para reducir la humedad o aglutinar los finos) y
posteriormente con cemento (para obtener resistencias). En este caso se suele realizar
la primera estabilización compactando ligeramente y tras 24 horas se repite el proceso.
Cuando el I.P. es superior a 40 es la estabilización con cal, o el límite líquido superior a

40 en la estabilización con cemento, no puede definirse la explanada como E2 o E3
(solo con cemento) según el PG-3, aunque los resultados obtenidos sean los
correspondientes a este tipo de explanadas. Una solución para salvar este problema es
la aportación de un suelo de menor plasticidad que se mezcle con el existente para
reducir así la plasticidad del conjunto (estabilización mecánica).
32
Por supuesto hay que cumplir las prescripciones indicadas en los Pliegos en cuanto a
materiales, limitaciones a la ejecución, etc. En la foto adjunta se observa el daño
provocado por la helada en una explanada estabilizada no protegida.
9.4.- Control
Hay que tener en cuenta que los equipos de estabilización de explanadas tienen un gran
rendimiento. En una hora de trabajo un equipo puede llegar a avanzar más de 1.000 m2,
llegando a ejecutar aproximadamente tres lotes de control al día, sobre los que es
preciso comprobar granulometrías, proctor de referencia, densidad y humedad in situ,
fabricar probetas para comprobar la capacidad soporte, etc.
Todo esto además puede dase en situaciones en las que pueden estar modificándose
las condiciones o características del material, como es por ejemplo cuando se pasa de
un desmonte a un terraplén con material de aportación, o cuando hay altas temperaturas
y el período de trabajabilidad se reduce, debiéndose adoptar decisiones como aumentar
la humedad del material, el empleo de retardadores de fraguado, etc.
Con esto se expone que esta unidad de obra requiere tener resultados rápidos de los
parámetros que definen el material por lo que los ensayos de control se deben reducir y
precisar a los necesarios para obtener criterios de aceptación o que permitan tomar las
decisiones adecuadas para modificar dichos parámetros a los valores correctos.
33

EstabilizaciÃ N de Subrasantes

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ESTABILIZACIÓN DE EXPLANADAS.

A todo ello se suman importantes ventajas medioambientales al permitir el

2.- BREVE RESEÑA HISTÓRICA. LA EXPERIENCIA ESPAÑOLA

Desde los albores de la Historia, se han utilizado la cal y otros conglomerantes

En los años 50, con la reconstrucción e iniciación de importantes infraestructuras de

Desde mediados de los años 70 las circunstancias han cambiado considerablemente,

energía y la agresividad creciente del tráfico pesado, lo que ha obligado al empleo de

El uso de las estabilizaciones de suelos se ha ido generalizando debido a la

En lo que se refiere al desarrollo de la técnica en España, aparte de algunas

Hasta mediados de los años 90, las estabilizaciones de explanadas fueron

No obstante, fue a partir de entonces, cuando la estabilización de los suelos

Así, en el año 1996 se realizó la estabilización de la explanada de varios tramos de la

Tabla 1. Superficie (m2) de explanadas estabilizadas en España (2002)

1998 3.414.000 18.000 3.432.000

2000 901.700 4.639.000 5.540.700

Suma 17.261.100 15.029.500 32.290.600

En 2006 se disponía de más de 80 equipos de estabilización con los que se trataron

Por las características de los suelos, el cemento es el conglomerante más utilizado

2.182.500 m2 6.000 m2 9.403.000 m 2 250.000 m 2

97.000 m2 60.000 m2 166.000 m 2

Figura 1. Superficie (m2) de explanadas Figura 2. Superficie (m2) de explanadas

3.- EVOLUCIÓN DE LA NORMATIVA

La tabla de clasificación de explanadas utilizada en España hasta septiembre del año

Como se ha citado, una novedad de gran importancia introducida por el Ministerio de

En esta actualización se modificaron los criterios de clasificación de las explanadas

Tabla 2. Tipos de suelos estabilizados (PG-3)

- S-EST 3 ó “suelo estabilizado con cemento”, al que se le exige una resistencia

En cuanto a las prescripciones exigidas a dichos suelos tratados, éstas quedan

Tabla 3. Estabilización in situ (PG-3, artículo 512).

CAL: Cumplirá art. 200 PG-3

CAL (Pase 63 μm) ≥ 15

PLAZO DE TRABAJABILIDAD (UNE 41240)

En el caso de utilizarse capas de suelos sin estabilizar en explanadas o terraplenes,

Tabla 4. Características de los suelos para explanadas y terraplenes

En la Fig. 3 se puede observar la importancia que se concede a la estabilización. Ésta

En diciembre de 2003 se publicó otra actualización de la Norma 6.1-IC, que es la

Figura 3. Formación de la explanada (Norma O.C. 10/2002)

Históricamente en lo referente a normativa de explanadas, junto a las Normas 6.1 y

Posteriormente en el año 1996, con la experiencia acumulada durante un gran número

Asimismo, incluía un nuevo cuadro de formación de explanadas en el que los

- el interés que la estabilización tiene para el aprovechamiento de los suelos

En la edición de 2004 de dichas Recomendaciones se adoptó la misma tabla de

A todas estas razones se suma el reducido importe económico que la mejora de la

Otra normativa autonómica que también contempla la estabilización de los suelos de la

Figura 4 Formación de explanadas (Junta de Castilla y León)

4.- ETAPAS DE UNA ESTABILIZACIÓN

La estabilización de un suelo para obtener una explanada de calidad requiere realizar

Así se pueden diferenciar las siguientes fases en una estabilización:

4.1.- Etapas previas a la ejecución

• Clasificación del suelo

• Elección y dosificación del conglomerante

Figura 5. Estabilización con cemento/cal

Definido el conglomerante, se realizan los ensayos de dosificación necesarios para

Conviene indicar que la dosificación seleccionada debe tener suficiente margen de

4.2.- Etapas durante la ejecución

La estabilización de un suelo puede realizarse in situ o en central. Dado que este

- preparación del suelo

De acuerdo con los equipos disponibles, algunas de las operaciones anteriores

4.2.1.- Preparación del suelo

La preparación del suelo tiene como objetivo fundamental homogeneizar la fracción a

Así, la obra debe tramificarse, de acuerdo a los materiales disponibles, en zonas

Si además el suelo se va a tratar en dos capas, habrá que retirar el espesor de

La operación de escarificado y disgregación se realiza hasta la profundidad