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Ensayos no destructivos nivel 1.

Reporte de prácticas realizadas.

Lugar: Metalmecánica Especializada del

Golfo S.A. de C.V. (MEGSA)

Introducción:
Antes de que una pieza o producto salga de la planta de fabricación
para su utilización o venta, necesita pasar por un control de calidad el
cual dará la autorización donde indique que el producto es apto para
su venta, utilización o distribución.

Un método utilizado como control de calidad en la industria son los

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END) los cuales se basan en
pruebas que no dañan físicamente al objeto o material pero que
permiten ver si tienen algún defecto en su fabricación que pueda poner
en riesgo la función para la cual fue construido, los 4 ensayos no
destructivos más utilizados son:

1.- Líquidos penetrantes

2.- Radiografía industrial

3.- Ultrasonido industrial

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4.- Partículas magnéticas

De acuerdo con su aplicación, los Ensayos No Destructivos, nombre

más comúnmente usado para las pruebas no destructivas, se divide
en:

 Técnicas de inspección superficial

 Técnicas de inspección volumétrica
 Técnicas de inspección de la integridad o hermeticidad.

Las técnicas usadas en la práctica que se describe en este reporte

fueron de inspección superficial e inspección volumétrica.

La realización de la práctica tuvo como objetivo aplicar el conocimiento

adquirido durante la certificación.

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Liquido penetrantes.
Marco teórico:
El ensayo por líquidos penetrantes es un método no destructivo que
permite la detección de discontinuidades en materiales solidos no
porosos tales como metales cerámicos, vidrios, plásticos y siempre
que las discontinuidades se encuentren abiertas a la superficie.

Este método está basado en la penetración de un líquido dentro de las

fisuras y esto ocurre debido al fenómeno de capilaridad que es la
propiedad de un líquido para penetrar en espacios pequeños. El
líquido penetrante tiene la propiedad de penetrar en cualquier orificio
de la superficie del material

Consta de 5 etapas principales que son:

1.- Limpieza y preparación precias de la superficie.

2.- Penetración

4.- Revelador

3.- Eliminación del exceso de líquido penetrante

5.- Observación

Desarrollo Experimental:
Para la realización de este ensayo se seleccionó una pieza de acero
que contara con una parte de soldadura.

Antes de empezar con las etapas básicas del ensayo se procedió a

investigar con que materiales se contaba para realizar el ensayo
mediante la inspección se encontró que se utilizaría productos
“Magnaflux”.

Se utilizó el penetrante “Spotcheck SKL-SP2” el cual es un penetrante

removible con solvente de contraste de color rojo, el cual entre sus

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aplicaciones se encuentras soldaduras, forjas. Recipientes a presión,

piezas de fundición, metales en general, pruebas de filtración,
centrales eléctricas, construcción, etc.

Por otra parte se utilizó un revelador “Spotcheck SKD-S2” el cual es un

revelador disolvente no halogenado, es una suspensión lista para
usarse de partículas blancas para revelado en un solvente de secado
rápido. Produce una capa blanca opaca que proporciona un excelente
fondo de contraste para las indicaciones de los penetrantes.

Una vez investigado esto se procedió a llevar a cabo las etapas

básicas del ensayo.

1.- Limpieza y preparación precias de la superficie.

En esta etapa se utilizó un cepillo de alambre para poder realizar la

limpieza dela soldadura, se cepillo la pieza con firmeza para después
limpiar con toallas de papel, este proceso se repitió un sin número de
veces hasta que ya no saliera suciedad en las toallas.

2.- Penetración

Consistió en aplicar el penetrante sobre la soldadura ya libre de

impurezas a una distancia de separación de 10¨ a 12¨ de manera
lineal.
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De acuerdo al material de la pieza y al tipo de penetrante utilizado fue

el tiempo que se esperó para remover el penetrante, en este caso fue
la pieza de acero y un penetrante removible con solvente por lo cual el
tiempo de espera fue de 7 minutos.

3.- Eliminación del exceso de líquido penetrante

En este punto se procedió a aplicar el thiner a modo de chorro de

presión para posteriormente pasar una toalla e ir removiendo el
exceso de líquido penetrante, esto se repitió cuantas veces fue
necesario hasta que la soldadura quedo limpia de líquido penetrante.

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4.- Revelador

Se aplicó el revelador a una distancia de 10¨a 12¨ el cual actuando

como extracto de líquido penetrante, acelero la salida de la
discontinuidad. Pero ahora con un tiempo de espera de 10 a 15
minutos.

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5.- Observación

Se notó un color blanco el cual era del revelador a excepción de las

partes donde hubo grietas que se notaba un color rojizo el cual
pertenencia al penetrante.

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Radiografía industrial.
Marco teórico:
La inspección por radiografía industrial se define como un
procedimiento de inspección no destructivo de tipo físico, diseñado
para detectar discontinuidades y variaciones en la estructura interna o
configuración física de un material.

Al aplicar el ensayo normalmente se obtiene una imagen de la

estructura interna de la pieza, debido a que este método emplea
radiación de alta energía, que es capaz de penetrar materiales sólidos,
por lo que el propósito principal de este tipo de inspección es la
obtención de registros permanentes para el estudio y evaluación de
discontinuidades presentes en dicho material. Por lo anterior, esta
prueba es utilizada para detectar discontinuidades internas en amplia
variedad de materiales.

La radiografía industria emplea tantos rayos gamma como rayos X

para su realización

Desarrollo experimental:.
El primer paso antes de empezar a realizar el ensayo fue que hicimos
la prueba de fuga a la fuente, lo cual nos arrojó diferentes mediciones.

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Para la realización de este ensayo se nos asignó una pieza de la cual

tomamos medidas del diámetro de sus circunferencias tanto interior
como exterior. Posteriormente se inspecciono la fuente a analizar
notando el material y la fecha d activación para después obtener su
vida actual hasta el día de la práctica.

Siguiendo con esto se calculó el tiempo necesario que cada película

requeriría de acuerdo a la técnica y los resultados antes obtenidos.

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Una vez teniendo esto se procedió a entrar con el ingeniero a la

unidad para cargar las películas en el chasis, ahí mismo nos explicó el
procedimiento, las partes y componentes de la unidad.

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Después se procedió a realizar la placa de identificación para las

películas, también se eligió el penetrometro correspondiente para
realizar la práctica.

Una vez teniendo todo esto se procedió primero a acordonar la zona

donde se realizaría el ensayo, después se colocaron los chasis en la
soldadura que analizaría, además de colocar la fuente en la posición
indicada, todo siguiendo las especificaciones de la técnica a efectuar,
un compañero quitaba los seguros de la fuente otro le daba vueltas al
REEL después de llegar al tope se tomaba una distancia hasta que la
lectura en el detector fuera de 0, esperando el tiempo obtenido en los
cálculos para posteriormente volver a dar vueltas al REEL en manera
inversa y así haber obtenido la radiografía.

Durante el proceso se utilizaron dispositivos para la seguridad tales

como el detector GEIGER-MÜLER, el monitor de alarma sonora, el
dosímetro de lectura directa y el dosímetro de película.

El último paso fue el revelado de las películas.

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Ultrasonido industrial
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Marco teórico:
La inspección por ultrasonido se puede definir como un método de tipo
mecánico, y su funcionamiento se basa en la impedancia acústica,
esta se manifiesta a través del sonido que viaja por el material a
inspeccionar, para esto se ocupa un utiliza un equipo especial el cual
si es un tanto costoso y debemos manejarlo con cuidado para que no
sufra alguna descompostura.

Desarrollo experimental:
En la realización de este ensayo lo primero que se hizo fue conocer el
equipo de manera visual ver cómo era físicamente, ver su apariencia,
conocer sus componentes, etc.

En esta ocasión el equipo presentado con el cual se realizaría el

ultrasonido fue el “olympus epoch 1000i” el cual se caracteriza por el
diseño horizontal, la pantalla VGA, la perilla y la flechas de dirección
para la navegación y ajuste de parámetros además de ser capaz de
crear imágenes phased array que amplían el alcance de las
funcionalidades ultrasónicas.

Una vez conocido el equipo se nos proporcionó un manual en ingles el

cual debimos ir traduciendo y entendiendo antes de usar el equipo.

Cuando ya se tuvo el conocimiento teórico del equipo se procedió a su

utilización física, para la cual primer se conectó el cable del palpador al
equipo para posteriormente encenderlo, mediante la placa de pruebas
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tuvimos para escanear a 3 diferentes espesores. El proceso de

utilización fue ajustar la velocidad de las ondas de sonido y el rango de
medición de acuerdo al material, esto lo obtuvimos de una tabla,
posteriormente se aplicó un poco de gel al ala pieza a escanear para
obtener una mejor calidad de la imagen, se vieron varias pantallas, se
calibro de diferentes maneras y se hicieron varios ejercicios.

Partículas Magnéticas
Marco teórico:
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Permite detectar discontinuidades superficiales y sub-superficiales en

materiales ferromagnéticos. Se selecciona usualmente cuando se
requiere de una inspección más rápida que los líquidos penetran es
decir, cuando la pieza presenta una zona en la que existen
discontinuidades perpendiculares a las líneas de campo magnético,
este se deforma o produce polo.

Las distorsiones o polos atraen a las partículas magnéticas que fueron

aplicadas en forma de polvo o suspensión en la superficie sujeta a
inspección y que por acumulación producen las indicaciones que se
observan de manera directa o bajo la luz ultravioleta.

Este ensayo utiliza corriente eléctrica para crear un flujo magnético en

una pieza de metales ferrosos y al aplicarle un polvo ferromagnético
produce la indicación donde exista distorsión en las líneas de flujo
(fugas de campo).

Desarrollo experimental:
Este ensayo utiliza corriente eléctrica para crear un flujo magnético en
una pieza de metales ferrosos y al aplicarle un polvo ferromagnético
produce la indicación donde exista distorsión en las líneas de flujo
(fugas de campo).

En la realización de este ensayo lo primero que se hizo fue conocer

toda la teoría de el, entender todos los conceptos del manual como
campo magnético, inducción de campos magnéticos, además de las
propiedades físicas de los materiales como permeabilidad que es la
propiedad de algunos materiales de poder ser magnetizados.

Se conoció la clasificación de los materias que son diamagnéticos.

Paramagnéticos y ferromagnéticos los cuales son levemente
repelidos, levemente atraídos y fácilmente atraídos por un campo
magnético respectivamente.

Se conoció los métodos de magnetización como residual y continuo y

las formas de magnetización que son circular y longitudinal, las formas

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de discontinuidades que son superficiales y sub-superficiales hasta ¼”

en materiales ferromagnéticos además de las discontinuidades de tipo
lineal.

Después de leer la teoría se entendió el procedimiento de utilización el

cual era conectar el yugo magnético a corriente y de acuerdo al peso
de las placas pudimos determinar con qué tipo de corriente se iba a
trabar, se esparcirían las partículas magnéticas a la placa para poder
detectar discontinuidades, el yugo magnético debe cambiarse de
posición en sentido a las manecillas del reloj sin salirse de su polo,
con el medidor de campo magnético se concluye cuál es el método de
magnetización.

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Conclusión
Se determinó la importancia de los ensayos no destructivos los cuales
dan una mayor calidad al productor y ahorran recursos antes de sacar
un producto al mercado o llevarlo a su utilización.

Al término de las prácticas se pueden concluir varias cosas como los

pro y contras de cada uno de los ensayos, se notó la importancia del
trabajo en equipo sin el cual el tiempo de duración de cada una de las
practicas hubiera sido mayor.

La realización de las prácticas de cada uno de los ensayos sirvió para

reafirmar los conocimientos impartidos en el aula además de ir
aclarando dudas que surgieron pero solamente por medio de la acción
física fueron quedando más claras

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