Manual de Micromecanica

021
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> CURSO 021
> INTRODUCCIÓN
A LA NEUMÁTICA
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4 MICRO
Automación Micromecánica s.a.i.c

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PREFACIO 5
La rápida evolución de la tecnología y del mercado demanda la disponibilidad de una

base amplia y diversificada de conocimientos y aplicaciones. Esto ha llevado a que el
manejo industrial de la automatización en Argentina requiera de un número crecien-
te de adeptos y expertos. La formación de los mismos proviene de los diversos sec-
tores de la ingeniería (Eléctrica, Electrónica, Mecánica, Informática, entre otros).
En MICRO, a través de los cursos de capacitación, pretendemos crear un espacio de for-

mación y entrenamiento en el área de la automatización industrial, para estudiantes, pro-
fesores, operadores, técnicos e ingenieros que decidan completar la propia formación.
El diseño del manual está elaborado con criterios eminentemente prácticos, para faci-
litar un estudio ágil y actualizado de cada uno de los temas.
El objetivo de este curso es ofrecer un sistema de aprendizaje dinámico e interactivo

de clases teórico-prácticas, en el cual el alumno avance en la especialidad, ejecutan-
do de una forma práctica los conocimientos desarrollados en las clases teóricas.
Siempre con una visión real y profesional, para poder aplicarlo a las necesidades de
su empresa, tanto en el campo de mantenimiento, como en el de producción.
Comenzando con Introducción a la Neumática, el estudiante es guiado a través de los

conceptos básicos de la física, hasta los componentes operacionales de la neumáti-
ca y su típico sistema de aplicación, incorporando así los nuevos conocimientos como
parte de un proceso continuo.
Esperamos que el curso sea una herramienta que les permita apropiarse significati-
vamente del nuevo saber.
Para contribuir al logro de los objetivos reseñados, sus comentarios al final del curso
serán de inestimable utilidad.
Departamento de Capacitación
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6 MICRO
CURSO 021
Introducción a la Neumática
1 Conceptos básicos
1.1 Participación de la neumática
1.2 Unidades básicas y derivadas. SI. Definición y conceptualización
1.3 Sistema internacional
1.4 Aire comprimido
2 Generación y distribución del aire comprimido

2.1 Tipos de compresores
2.2 Depósito de aire comprimido
2.3 Distribución de aire comprimido
3 Tratamiento del aire comprimido

3.1 Métodos de tratamiento del aire comprimido
3.2 Tratamiento del aire a la salida del compresor
3.3 Tratamiento del aire a la salida del depósito
3.4 Tratamiento del aire comprimido en el punto de utilización
4 Cilindros neumáticos
4.1 Actuadores neumáticos
4.2 Tipo de cilindros neumáticos
4.3 Amortiguación de fin de carrera
4.4 Pistón con imán incorporado
4.5 Microcilindros - Normalización ISO
4.6 Cilindros reparables
4.7 Cilindros de impacto
4.8 Actuadores rotantes neumáticos
4.9 Actuadores neumáticos a membrana
4.10 Ejecuciones especiales
4.11 Actuadores en acero inoxidable
4.12 Manipuladores y elementos de sujeción de piezas
4.13 Montaje de cilindros neumáticos
4.14 Velocidades máxima y mínima de cilindros neumáticos
4.15 Selección de cilindros neumáticos
4.16 Verificación por pandeo
4.17 Carrera máxima de un cilindro neumático
4.18 Guías para cilindros
4.19 Consumo de aire en cilindros neumáticos
4.20 Amortiguadores hidráulicos de choque
4.21 Recomendaciones para el montaje de cilindros neumáticos
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INDICE 7
5 Válvulas direccionales
5.1 Válvulas neumáticas
5.2 Configuración del símbolo de una válvula
5.3 Válvulas direccionales. Tipos constructivos de válvulas direccionales
5.4 Número de vías – número de posiciones (n° de vías / n° de posiciones)
5.5 Electroválvulas
5.6 Características de solenoides para electroválvulas
5.7 Selección de las vías internas de comando
5.8 Montaje de válvulas
5.9 Características funcionales de válvulas
5.10 Dimensionado de válvulas
5.11 Recomendaciones para el montaje de válvulas direccionales
6 Válvulas auxiliares, componentes para vacío y accesorios

6.1 Componentes neumáticos auxiliares de circuito
6.2 Válvulas de no retorno o de retención
6.3 Válvula “o” o selectora de circuitos
6.4 Válvula de escape rápido
6.5 Válvula “y” o de simultaneidad
6.6 Válvula de secuencia
6.7 Vacío
6.8 Elementos de conexionado
7 Dispositivos hidrodinámicos
7. 1 Convertidores neumáticos
7. 2 Convertidor ó tanque hidroneumático
7. 3 Cilindro freno auxiliar - hidroregulador
8 Mandos neumáticos
8.1 El concepto de mando
8.2 Las señales de mando
8.3 La cadena de mando
8.4 Formas de representación de las fases operativas de una máquina
8.5 Esquemas circuitales de mando
8.6 Interpretación de esquemas circuitales de mando. Ejercitación
9 Simbología neumática
9.1 Simbología neumática normalizada según normas IRAM 4542 e ISO 1219
10 Micro Capacitación
8
1 Conceptos básicos
Introducción
El aire comprimido es una de las formas de energía más antiguas que conoce y utili-
za el hombre para reforzar sus recursos físicos.
Sabemos que el primero que se ocupó de la neumática, es decir, utilizar el aire com-
primido como elemento de trabajo, fue el griego KTESIBIOS. Hace más de dos mil
años, construyó una catapulta de aire comprimido. Uno de los primeros libros acerca
del empleo de este tipo de energía, procede del siglo I de nuestra era, y describe
mecanismos accionados por medio de aire caliente.
De los antiguos griegos procede la expresión Pneuma, que designa lo etéreo, lo puro,
el alma de los cuatro elementos fundamentales: aire, agua, tierra y fuego. Como deri-
vación de la palabra Pneuma surge, entre otras cosas, el concepto neumática que
trata los movimientos y procesos del aire.
Aunque los rasgos básicos de la neumática se cuentan entre los más antiguos cono-
cimientos de la humanidad, no fue sino hasta el siglo pasado cuando empezaron a
investigarse sistemáticamente su comportamiento y sus reglas. A partir de 1950
podemos hablar de una verdadera aplicación industrial de la neumática en los proce-
sos de fabricación. Es cierto que con anterioridad ya existían algunas aplicaciones y
ramos de explotación, como por ejemplo en la minería, en la industria de la construc-
ción y en los ferrocarriles (frenos de aire comprimido)
La irrupción verdadera y generalizada de la neumática en la industria no se inició, sin
embargo, hasta que llegó a hacerse más acuciante la exigencia de automatizar y
racionalizar los procesos de trabajo, para bajar los costos de producción.
En la actualidad, todo desarrollo industrial está concebido con aire comprimido, y en
consecuencia se utilizan equipos neumáticos.
1.1 Participación de la neumática
¿Cuándo debe usarse la Neumática?
El hombre coloca a su servicio la máquina, con el fin de producir una mayor cantidad
de productos, con una mejor calidad y un menor esfuerzo físico, reduciendo los ries-
gos de accidente y los costos de producción.
El nivel de automatización dependerá en gran parte del hombre, que está siempre
presente en el accionamiento inicial y final del proceso.
Automatización: podemos definirla como un conjunto de elementos tecnológicos

que realizan una serie de funciones y operaciones sin la intervención del hombre, o
con mínima participación.
Para operar el conjunto de recursos tecnológicos que origine una automatización, es

necesaria la energía. Entre las varias formas energéticas esta la neumática, que cons-
tituye el primer paso para transformar la mecanización en automatización.
Si bien la utilización de la técnica del aire comprimido como fuente energética es
empleada, cada vez más, para la racionalización y automatización, ésta es relativamen-
te cara y podría llegarse a suponer que los costos de producción, acumulación y dis-
tribución del aire involucran gastos elevados.
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1 CONCEPTOS BASICOS 9
Esto no es exacto, pues en el cálculo de rentabilidad de una instalación, no sólo debe

tomarse en cuenta el costo energético y los gastos de instalación, sino también los
ahorros de mano de obra, los gastos de mantenimiento y el aumento de la produc-
ción logrado. El resultado final es que el costo energético es despreciable y las inver-
siones de instalación fácilmente amortizables.
El aire comprimido puede utilizarse: a) directamente, como elemento de trabajo; b)

para accionamiento de motores, embragues, cilindros o herramientas; c) regulado por
medio de válvulas y elementos accesorios, para impulsar una gran variedad de movi-
mientos mecánicos; d) en combinación con equipos oleohidráulicos, para obtener con
un coste reducido ciclos de trabajo precisos en bajas velocidades; e) con la electrici-
dad, para accionamientos a larga distancia y para los movimientos rotativos.
¿Cuáles son las propiedades del aire comprimido que han contribuido
a su popularidad?
• Generación del aire comprimido sin limitaciones ya que la materia prima

es sin costo.
• Fácil distribución, no precisa recuperación.
• Fácil de acumular en tanques o depósitos.
• Puede ser utilizado en ambientes explosivos o inflamables.
• No interfiere con el medio ambiente.
• Los componentes son de costo moderado y de fácil aplicación.
• Admite altas velocidades de trabajo, regulación de fuerzas, no tiene problemas
por bloqueos o detenciones forzadas por sobrecarga.
Para delimitar el campo de utilización de la neumática, es preciso conocer también las

propiedades adversas:
Compresibilidad: esta característica impide obtener velocidades constantes a resis-

tencias variables.
Fuerzas: limitaciones prácticas de aproximadamente 40000 Newton (4000Kg.) en
forma directa.
1.2 Unidades Básicas y Derivadas. SI: Definición y conceptualización
El sistema SI es derivado del MKS.

Unidades frecuentemente empleadas en neumática:
Longitud METRO (m)
Masa MASA (Kg)
Tiempo SEGUNDO (Seg.)
Temperatura NEWTON (N)

Fuerza NEWTON (N)
Presión BAR (bar)
Potencia WATT (W)

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10 MICRO
1.3 Sistema Internacional
Fuerza: definiremos una Fuerza F (N) a aquella necesaria para mover un cuerpo de
masa M (Kg) imprimiéndole una aceleración a (m/s2) en la dirección del movimiento.
Puesto que las fuerzas solamente modifican el estado de movimiento de un cuerpo,

para que un cuerpo se mueva no es necesario que actúe sobre él una Fuerza.
Las fuerzas sólo son necesarias para poner en movimiento un cuerpo que está inmó-
vil o para alterar la velocidad de uno que está en movimiento.
Un cuerpo en movimiento sobre el que no actúa ninguna fuerza seguirá moviéndose
en línea recta y a velocidad constante indefinidamente.
Unidad de Fuerza: un Newton es la Fuerza que aplicada a un cuerpo de Masa: 1Kg.

le imprime una aceleración de 1m/seg.2
En la práctica puede utilizarse sin mayor error.
Ejemplo
En un cilindro neumático, la fuerza desarrollada equivale a la fuerza resistente ofre-
cida por la carga.
Trabajo (L): producimos Trabajo cuando un cuerpo de masa M es desplazado a través

de una cierta distancia, por efecto de una fuerza F en la dirección del movimiento.
El trabajo efectuado es el producto de la proyección de F en el sentido del movimien-
to por la distancia recorrida por el cuerpo.
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Ejemplo
En un sistema neumático, el trabajo estará dado por la fuerza que ejerce el cilindro
multiplicada por la carrera a recorrer del mismo.
Presión: es una Fuerza actuante sobre una unidad de superficie.
Fuerza Superficie
Presión
Donde:
Como el Pascal es una unidad pequeña para el uso de la neumática, en la industria

se usa generalmente el bar como unidad derivada, siendo:
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12 MICRO
También:
1 bar = 0.981 Kp/cm2 (en la práctica 1bar = 1 Kp/cm2)

1 bar = 14,2 Lb/ Pulg2
Ejemplo
En un sistema neumático, la fuerza se aplica por la presión del aire que actúa sobre
el área de un pistón en movimiento en un cilindro. A medida que el pistón se
mueve, la fuerza neumática actúa a través del largo de la carrera del pistón.
Los sistemas neumáticos tratan con tres clases de presión atmosférica:
• Presión Atmosférica: al nivel del mar es de 14,7 psi (Lbs/pulg2); la presión

es más baja arriba del nivel del mar, y más alta debajo del nivel del mar. Esto
también permite que el aire pase a través del filtro de admisión en un compresor,
dentro del cilindro cuando el compresor está en la carrera de admisión, y la
presión en el cilindro está por debajo de la presión atmosférica.
• Presión Relativa: es la que resulta de tomar como referencia (cero de la escala)

a la presión absoluta atmosférica. Es la presión que indican los manómetros,
también llamada presión manométrica, que es la empleada para el cálculo de
fuerza de los cilindros o actuadores neumáticos
• Presión absoluta: es la presión resultante de sumar la presión atmosférica

(1.013 Kg/cm2) a la presión manométrica.
Temperatura: es la cantidad de energía calórica en tránsito. La temperatura indica la

intensidad de calor. En el estudio de los gases, la temperatura es expresada en Kelvin,
también conocida como escala de temperatura absoluta.
Temperatura absoluta: es aquella que toma como cero de la escala al cero absoluto
de la temperatura, correspondiente a –273,16°C. Indicaremos con T a la Temperatura
en grados Kelvin o absoluta y con t a la temperatura en grados centígrados o Celsius.
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Masa: es la magnitud que define la cantidad de materia que conforma un cuerpo.
Todos los objetos o substancias tienen Masa.

La Masa representa la cantidad de materia en un objeto y su inercia o resistencia al
ponerse en movimiento.
La Masa de un objeto determina su peso en la tierra o en cualquier otro campo gra-
vitatorio.
La inercia de un objeto determina la cantidad de fuerza que se requiere para levantar
o mover un objeto o para cambiar su velocidad o dirección de movimiento.
En el sistema internacional (SI) la unidad de masa es el Kg.
Velocidad: es el espacio recorrido en la unidad de tiempo.
Ejemplo
Un móvil posee una velocidad de 1m/seg. cuando recorre 1 metro en un tiempo
de 1 segundo
Equivalencias
1 Km./h 0.28 m/s
1 m/s 3.6 Km./h
Aceleración: es la variación (incremento ó disminución) de la velocidad en la unidad

de tiempo.
Unidad: tendremos una aceleración de 1 m/s2 cuando la velocidad (V) aumente a

razón de 1m/s por cada segundo transcurrido.
Caudal: se llama Caudal o gasto de un fluido, al volumen de fluido que pasa por una
sección en la unidad de tiempo.
Esta cantidad de fluido podemos expresarla de dos formas, en masa o en volumen. El
caudal másico y el caudal volumétrico están relacionados a través de la densidad del
fluido, que en el caso de los gases es variable con la presión y la temperatura.
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14 MICRO
Leyes Fundamentales de los Gases Perfectos o Ideales

Es la ecuación que relaciona entre sí la presión, volumen y temperatura de una masa
m de un gas.
Las características esenciales del estado gaseoso son:
• Un gas tiende a repartirse uniformemente por el interior del recinto que lo

contiene.
• La densidad de un gas depende de su presión y temperatura.
• La masa de un gas presenta una resistencia prácticamente nula a los esfuerzos
de corte.
Ecuación de estado de los gases perfectos o ideales
Donde:
Leyes usualmente aplicadas en un Sistema Neumático
Las leyes utilizadas en la neumática pueden deducirse de la ecuación general de los

gases perfectos
Ley de BOYLE MARIOTTE
A temperatura constante las presiones ejercidas en una masa gaseosa, son inversa-
mente proporcionales a los volúmenes ocupados.
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Ley de GAY LUSSAC
A presión constante el volumen ocupado por un gas es proporcional a su temperatura

absoluta.
A volumen constante la presión de un gas es proporcional a su temperatura absoluta.
Ley de CHARLES
Considerándose un volumen constante, al aumentar la temperatura, aumenta la presión.
RECUERDE que...
En las leyes de los gases, la de Boyle, la de Charles y la Gay-Lussac, la masa del gas
es fija y una de las tres variables, la temperatura, presión o el volumen, también es
constante. Utilizando una nueva ecuación, no solo podemos variar la masa, sino tam-
bién la temperatura, la presión y el volumen.
Aire libre
Aire Atmosférico: es un gas incoloro, inodoro e insípido, formado por tres gases
principales:
Nitrógeno = 78 %
Oxígeno = 21 %
Hidrógeno = 1%
También encontramos en el aire:
Monóxido de carbono Argón Neón
Óxido Nitroso Helio Yodo
Metano Radón Dióxido de carbono
Humedad en el aire atmosférico
Es sabido que el aire atmosférico contiene una cierta cantidad de humedad en forma
de vapor de agua, que dependerá de las condiciones climatológicas. La aptitud del
aire atmosférico para retener vapor de agua, está relacionada con la presión y la tem-
peratura ambiente, en especial con esta última, admitiendo más vapor de agua a
medida que aumenta su temperatura o se disminuye su presión, e inversamente
podría retener menor cantidad de agua a medida que desciende su temperatura o
aumenta su presión produciendo condensación.
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Humedad absoluta
Se denomina así al peso de agua (en forma de vapor) existente en 1 Kg de aire seco,
en cualquier condición de presión y temperatura al momento de efectuar la medición.
Donde:
Humedad relativa
Es la relación entre la humedad absoluta existente en el aire y la humedad absoluta

máxima que podría contener si estuviera saturado.
Una humedad relativa del 100% indica que estamos en presencia de un aire satura-
do, es decir que ya no admite más humedad (X = Xs)
RECUERDE que...
Las cantidades en Nl/min que se dan generalmente en los catálogos para el consu-
mo de aire de las herramientas o equipos neumáticos, se refieren a aire libre por
minuto (aire atmosférico a la presión y temperatura normales). Debemos asegurarnos
que el dato sobre la capacidad del compresor que da el fabricante esté también refe-
rido a aire libre, con el objeto de que exista una correspondencia entre consumo y
capacidad. Normalmente, estas dos especificaciones están dadas en el aire libre, y
por lo tanto no hace falta ninguna conversión. Sin embargo, cuando se trata del con-
sumo de aire de otros equipos, es posible que no este dado en aire libre; debe recu-
rrirse a la formula para la conversión de litros de aire comprimido a una presión deter-
minada en litros de aire libre, siendo:
Donde:
Ejemplo
El aire que ingresa al compresor es aire libre pero cuando se comprime en el cilin-
dro es aire en grado de presión (comprimido)
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1.4 Aire comprimido
¿Qué es el Aire Comprimido?
Entiéndase por aire comprimido al aire compactado por medios mecánicos, confina-
do en un reservorio a una determinada presión.
Distintos a los líquidos que son virtualmente incomprensibles, el aire es fácilmente

compresible y puede almacenarse en grandes cantidades en recipientes relativamen-
te pequeños. Mientras más se comprima el aire, más alta es su presión. Mientras más
alta sea la presión en su recipiente, mayor tiene que ser la resistencia del recipiente.
En los sistemas de aire comprimido, el aire aspirado por el compresor entra a la pre-
sión y temperatura ambiente con su consiguiente humedad relativa. Entonces se lo
comprime a una presión mas elevada lo que produce un calentamiento del aire al grado
que toda su humedad pasará por el compresor al ser aspirado. Este aire, ahora com-
primido, al ir enfriándose en el depósito y tuberías de distribución hasta igualar la tem-
peratura ambiente, condensara parte de su humedad en forma de gotas de agua.
Para determinar la cantidad de condensado en un sistema neumático, puede utilizar-

se el siguiente gráfico, con ayuda de la formula
Donde:
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18 MICRO
Cálculo de la fracción de condensados
Ejemplo
Calcular la fracción de condensados que se producirá como resultado de la
compresión de aire atmosférico a una temperatura ambiente de 20° C y una
humedad relativa del 80%, siendo el caudal aspirado por el compresor G = 8
Nm3/min. Suponiendo que el compresor funcione con un porcentaje de tiempo
de carga del 75%, lo que implicará que la relación tiempo en carga / tiempo de
maniobra = 0,75 = 75%
Supondremos que después de comprimido, el aire en él deposito y tuberías adquie-
ren nuevamente la temperatura ambiente. La presión de servicio será de 8 bar.
Para presión atmosférica y 20°C se lee Xs = 15 g/Kg. Calculamos el 80% de este

valor, resultando:
Xsi = 12 g/Kg de aire seco.
Para presión efectiva 8 bar y 20°C se lee:

Xsf = 1,5 g/Kg de aire seco.
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Aplicando la formula:
Conclusión
Parte de este condensado podrá ser separado en depósitos o equipos separadores

siendo eliminados por el sistema. Mientras que la otra parte podrá ser arrastrada y
transportada en forma de fase líquida o niebla (micro gota) hacia los puntos de utili-
zación y verificación.
¿Cuáles son las fuentes principales de deterioro de los componentes

neumáticos?
La cantidad de separados y arrastres dependerá de la eficiencia de los equipos de

tratamiento de aire incorporados a esa línea. Estas condensaciones juntamente con
los condensados de aceites o degradados provenientes del compresor, partículas
metálicas producto de su desgaste, así como óxidos metálicos desprendidos de cañe-
rías y polvo atmosférico, serán arrastrados por el flujo de aire hacia los puntos de uti-
lización, constituyéndose en la fuente principal de deterioro de los componentes neu-
máticos, tales como:
• Corrosión en tuberías metálicas

• Entorpecimiento de los accionamientos mecánicos
• Errores de medición en equipos de control
• Obturación de boquillas de arena
• Obturación de pistolas de pintura
• Degradación del poder lubricante de los aceites
• Oxidación de los órganos internos en equipos receptores
• Bajo rendimiento de la instalación
• Atascamiento en válvulas
• Prematuro desgaste de órganos móviles, etc.
RECUERDE que...
El aire comprimido tal como sale del depósito del compresor no es apto para ser uti-
lizado en equipos neumáticos, debiéndose tratar previamente.
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20 MICRO
Equivalencia de unidades del sistema SI con el Sistema Técnico
Magnitud física Unidad SI Sistema Técnico Equivalencia
Fuerza Newton (N) =Kgm/s2 Kilopondio (Kp) 1 Kp = 9,81 N
Trabajo Joule (J) = Nm Kilopondio x metro 1 Kpm = 9,81 J

(Kpm)
Presión Pascal – bar – N/m2 Atmósfera 1 at = 1,013 bar =

técnica (at.) 101.300 Pa = 1,033 Kg/cm2
Potencia Watt – Kilowatt (Kw) CV = 75 Kpm/s 1 Kw = 1000 W = 1,035 CV
Temperatura °Kelvin Celsius (°C) T (°K) = t (°C) + 273,16
Superficie Metro cuadrado(m2) Metro cuadrado (m2) -------------------
Caudal M3/s M3/s -------------------
Volumen M3 M3 -------------------
Longitud Metro (m) Metro (m) -------------------

21
2 Generación y distribución del aire comprimido
Introducción
Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del aire
al valor de trabajo deseado. Los mecanismos y mandos neumáticos se alimentan
desde una estación central. El aire comprimido proviene del compresor y llega a las
instalaciones (demanda), a través de tuberías.
Los compresores móviles se utilizan en el ramo de la construcción o en máquinas que
se desplazan frecuentemente.
2.1 Tipos de compresores
Según las exigencias referentes a la presión de trabajo y al caudal de suministro, se

pueden emplear diversos tipos de construcción.
Se distinguen dos tipos básicos de compresores:
• El primero trabaja según el principio de desplazamiento: la compresión se

obtiene por la admisión del aire en un recinto hermético, donde se reduce luego
el volumen. Se utiliza en el compresor de émbolo oscilante o rotativo.
• El otro trabaja según el principio de la dinámica de los fluidos: el aire es

aspirado por un lado y comprimido como consecuencia de la aceleración de la
masa de aire en la turbina.
A PISTÓN
ALTE RNATIVO
A MEMB RANA
DESPLAZAMIENTO FIJO
A PALETAS
TIPOS DE ROTATIVOS A TOR N I LLO

COMPRESORES
ROOTS
DESPLAZAMIENTO RADIAL
VARIABLE
(TU RBOCOMPR ESORES) AXIAL
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22 MICRO
¿Cuáles son los aspectos significativos en la selección de un compresor?
• Caudal de desplazamiento dado generalmente en m3/min.

• Temperatura de descarga del aire comprimido.
• Nivel de presión de funcionamiento del compresor.
• Elevación de la instalación (altitud)
• Rango de admisión de temperatura / humedad.
• Agua / aire de enfriamiento disponible.
• Tipo de impulsión (eléctrica, turbina, motores)
• Condiciones atmosféricas (corrosivas, polvorientas, húmedas)
• Condiciones de descargas (sin aceite, refrigerada, seca)
• Accesorios - controles de arranques y capacidad, filtros, controles de seguridad.
Clasificación de los compresores más usuales
Según el sistema de compresión, los compresores se agrupan en las siguientes familias:
• Compresores alternativos
- Pistón
- Membrana
• Compresores rotativos
- Tornillo
- Centrífugos
2.1.1 Compresores alternativos
Son aquellos que vinculan movimientos lineales en la trayectoria de un pistón o una

membrana, a los cambios de presión que se produce según lo expuesto en las Leyes
de los Gases. Pertenece a la familia de compresores fijo o positivo.
2.1.1.1 Compresores a pistón
Son los de uso más difundido, en donde la compresión se efectúa por el movimiento
alternativo de un pistón. En la carrera descendente se abre la válvula de admisión
automática y el cilindro se llena de aire, para luego en la carrera ascendente compri-
mirlo, saliendo así por la válvula de descarga. Una simple etapa de compresión como
la descripta, no permitirá obtener presiones elevadas con un rendimiento aceptable.
Por lo tanto, es necesario recurrir a dos o más etapas de compresión, en donde el aire
comprimido a baja presión de una primera etapa (3 - 4 bar) llamada de baja, es vuel-
to a comprimir en otro cilindro en una segunda etapa llamada de alta, hasta la presión
final de utilización. Puesto que la compresión produce una cierta cantidad de calor,
será necesario refrigerar el aire entre las etapas para obtener una temperatura final
de compresión más baja y con rendimiento superior. La refrigeración de estos com-
presores se realiza por aire o por agua, dependiendo del tipo de compresor y su pre-
sión de trabajo.
El cilindro de alta es de diámetro más reducido que el de baja, debido a que éste toma
el aire ya comprimido por el de baja, y por lo tanto ocupará menos volumen. Para pre-
siones superiores será necesario recurrir a varias etapas de compresión.
Una buena rentabilidad del equipo compresor se obtendrá trabajando en los siguientes
rangos de presión, de acuerdo al número de etapas, considerando un servicio continuo:
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2 GENERACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO 23
Hasta 3 - 4 bar 1 etapa
Hasta 8 - 10 bar 2 etapas
Más de 10 bar 3 etapas o más
RECUERDE que...
Los compresores a pistón se usan ampliamente para los sistemas de fuerza neumá-
tica, como consecuencia de sus ventajas generales de buenas relaciones de compre-
sión, variedad de tamaño, alta eficiencia, bajo costos de operación, altos pies cúbicos
por minuto por caballo de fuerza, y debido al hecho de que pueden pararse o descar-
garse completamente cuando se necesita capacidad.
2.1.1.2 Compresores a membrana
Consisten en una membrana accionada

por una biela montada sobre un eje motor
excéntrico: de este modo se obtendrá un
movimiento de vaivén de la membrana
con la consiguiente variación del volumen
de la cámara de compresión, en donde se
encuentran alojadas las válvulas de admi-
sión y descarga, accionadas automática-
mente por la acción del aire. Permiten la
producción de aire comprimido absoluta-
mente exento de aceite, puesto que el
mismo no entra en contacto con el meca-
nismo de accionamiento, y en consecuen-
cia el aire presenta gran pureza.
Utilizados en medicina y en ciertos procesos químicos donde se requiera aire sin ves-
tigios de aceite y de gran pureza. En general, no son utilizados por el rubro industrial.
2.1.2 Compresores rotativos
También llamados multialetas o de émbolos rotativos. Constan de una carcasa cilín-

drica en cuyo interior va un rotor montado excéntricamente, de modo de rozar casi por
un lado la pared de la carcasa, formando así del lado opuesto una cámara de trabajo
en forma de medialuna.
Esta cámara queda dividida en secciones, por un conjunto de paletas deslizantes alo-
jadas en ranuras radiales del rotor.
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24 MICRO
Al girar este último, el volumen de las sec-

ciones varía desde un máximo a un míni-
mo, produciéndose la aspiración, compre-
sión y expulsión del aire sin necesidad de
válvula alguna. Este tipo de compresor es
muy adecuado para los casos en que no
es problema la presencia de aceite en el
aire comprimido, fabricándose unidades
de aire hasta 6000 Nm3/h de capacidad
y hasta una presión de 8 bar en una sola
etapa y 30 bar en dos etapas con refrige-
ración intermedia.
Otra forma es sustituir la refrigeración mediante inyección de aceite, que actúa duran-
te todo el proceso de compresión. Dicho aceite absorbe una parte considerable de
calor de compresión, de manera tal que aún para presiones de salida de 8 bar no se
alcanzan temperaturas superiores a los 90°C en la mezcla aire – aceite. Este último
es extraído haciendo pasar la mezcla por separadores especiales y luego de refrige-
rado es inyectado nuevamente.
De requerirse aire exento de aceite, las paletas deben ser hechas de materiales auto-
lubricantes, tipo teflón o de grafito. Alcanzan una vida útil de 35000 a 400000 Hs.
de funcionamiento dado el escaso desgaste de los órganos móviles (paletas) por la
abundante presencia de aceite. Este tipo de compresores suministra un flujo casi sin
pulsaciones y en forma continua utilizan-
do un depósito de dimensiones reduci-
das que actúa de separador de aceite.
2.1.2.1 Compresores a tornillo
También llamados compresores helicoida-

les. La compresión en estas máquinas es
efectuada por dos rotores helicoidales,
uno macho y el otro hembra que son
prácticamente dos tornillos engranados
entre si y contenidos en una carcasa den-
tro de la cual giran. El macho es un torni-
llo de 4 entradas y la hembra de 6. El macho cumple prácticamente la misma función
que el pistón en un compresor alternativo y la hembra la del cilindro. En su rotación, los
lóbulos del macho se introducen en los huecos de la hembra, desplazando el aire axial-
mente, disminuyendo su volumen y, por consiguiente, aumentando su presión. Los
lóbulos se llenan de aire por un lado y descargan por el otro en sentido axial.
Los dos rotores no entran en contacto entre si, de modo tal que tanto el desgaste
como la lubricación resultan mínimos. Esto se logra a través de un juego de ruedas
dentadas que mantiene el sincronismo de giro de los rotores y evita que éstos pre-
sionen unos contra otros, asegurándose la estanqueidad necesaria por la estrecha
tolerancia de los juegos que existen entre ellos y la de éstos con la carcasa.
La refrigeración y lubricación (no necesaria en el rotor) y una mejor hermeticidad se
logran por inyección de aceite en la compresión, que luego será separado del aire
comprimido en separadores, al igual que en los compresores de paletas. Se constru-
yen de 1, 2 o más escalones de compresión y entregan un flujo casi continuo, por lo
que las dimensiones del depósito son reducidas, cumpliendo más bien funciones de
colector y separador de aceite que de acumulador.
El campo de aplicación de éstos va desde 600 a 40000 m3/h y se logran presiones
de hasta 25 bar.
<
<
RECUERDE que...
Los compresores a tornillo se prefieren usualmente cuando son requeridas condicio-

nes de caudal y presión sin mayores fluctuaciones y una mejor calidad de aire en la
salida, por ser su temperatura de salida menor y con menor cantidad de contaminan-
tes sólidos y líquidos.
2.1.2.2 Compresores Roots
Son también conocidos con el nombre de

lóbulo o soplante. Transportan solamente
el volumen de aire aspirado del lado de
aspiración al de compresión, sin compri-
mirlo en este recorrido. No hay reducción
de volumen y por lo tanto tampoco
aumento de presión. El volumen que
llega a la boca de descarga, todavía con
la presión de aspiración, se mezcla con el
aire ya comprimido de la tubería de descarga y se introduce en la cámara, llegando
ésta a la presión máxima siendo luego expulsado. Un juego de engranajes acciona
los rotores en forma sincrónica y evita que se rocen entre si.
Resultan apropiados cuando se requiere aire comprimido a bajas presiones comple-
tamente libre de rastros de lubricante. Sólo se alcanzan presiones no muy superiores
a los 1,5 bar y por tal razón su uso es restringido en aplicaciones neumáticas.
2.1.2.3 Compresores a Paleta
El aire penetra en la carcasa del compresor, a través de un deflector acústico y acce-

de al compresor mediante un filtro de aire. El aire es mezclado con aceite de lubrica-
ción antes de entrar en el estator. Dentro de éste, un rotor rasurado simple con seis
paletas gira rozando éstas por el interior del estator, atrapando sucesivas cámaras de
aire, las cuales son progresivamente comprimidas durante el giro debido a la excen-
tricidad entre el rotor y es estator. El aceite es inyectado dentro del estator para
enfriarlo, estanqueizar y lubricar las paletas.
Luego, el aire pasa a través de un deflector mecánico que separa el aceite. Este acei-
te es recogido y enfriado en el cambiador de calor a una temperatura controlada y
luego será filtrado antes de su reinyección dentro del estator para lubricar el rotor, las
paletas y los rodamientos. El aire que sale del separador es enfriado en un cambia-
dor integral antes de salir del compresor.
El caudal de salida de estos compresores es regulado de acuerdo con la demanda,
por medio de una válvula de control de admisión, y una válvula de control reduce la
presión cuando el compresor marcha en vacío.
2.1.3 Turbocompresores
Funcionan según el principio de la dinámica de los fluidos, en donde el aumento de

presión no se obtiene a través del desplazamiento y reducción de volumen, sino por
efectos dinámicos del aire. Son muy apropiados para grandes caudales. Se fabrican
de tipo radial y axial. El aire se pone en circulación por medio de una o varias ruedas
de turbina. Esta energía cinética se convierte en una energía elástica de compresión.
<
26 MICRO
2.1.3.1 Turbocompresores radiales
Funcionan bajo el principio de la compre-

sión del aire por fuerza centrífuga y cons-
tan de un rotor centrífugo que gira dentro
de una cámara espiral, tomando el aire en
sentido axial y arrojándolo a gran veloci-
dad en sentido radial. La fuerza centrífu-
ga que actúa sobre el aire lo comprime
contra la cámara de compresión. Pueden
ser de una o de varias etapas de compre-
sión consecutivas, alcanzándose presio-
nes de 8 bar y caudales entre 10.000 y 200.000 Nm3/h. Son máquinas de alta velo-
cidad, siendo ésta un factor fundamental en el funcionamiento, ya que está basado
en principios dinámicos, siendo la velocidad de rotación del orden de las 15.000 a
20.000 r.p.m. y aún más.
2.1.3.2 Turbocompresores axiales
Se basan en el principio de la compresión axial y consisten en una serie de rodetes

consecutivos con alabes que comprimen el aire. Se construyen hasta de 20 etapas
de compresión (20 rodetes)
El campo de aplicación de este tipo de compresor alcanza caudales desde los 20000’
a 50000 Nm3/h y presiones de 5 bar, raramente utilizados en neumática Industrial.
RECUERDE que...
Debido a su suministro de gran cantidad de m3/min. y baja presión, la mayoría de los

compresores de flujo axial están limitados a aplicaciones para procesar aire. No son
de uso común en la industria.
2.2 Depósito de aire comprimido
El acumulador o depósito tiene la función de estabilizar el suministro de aire compri-

mido. Compensa las oscilaciones de presión en la red de tuberías, a medida que se
consume aire comprimido.
Gracias a la gran superficie del acumulador, el aire se refrigera adicionalmente. Por
este motivo, en el acumulador se desprende directamente una parte de la humedad
del aire en forma de agua.
VÁLVU LA D E C I E R R E
VÁLVU LA LI M ITAD O R A D E P R ES IÓN
TE R MÓM ETR O
MANÓM ETR O
C O M P U E RTA
VÁLVU LA D E VAC IAD O D E AG UA

<
<
¿Cuáles son las funciones principales del depósito o acumulador?
• Obtener una considerable acumulación de energía, para afrontar picos de

consumo que superen la capacidad del compresor.
• Contribuir al enfriamiento del aire comprimido y la disminución de su velocidad,
actuando así como separador de condensado y aceite proveniente del compresor.
• Amortiguar las pulsaciones originadas en los compresores, sobre todo en los
alternativos.
• Permitir la regulación del compresor compensando las diferencias entre el caudal
generado y el consumido, los cuales normalmente son diferentes.
Su capacidad dependerá de...
• Las características de la demanda del aire en la red. Esta puede ser constante,
intermitente o instantánea.
• Del sistema de regulación que tenga el compresor. Esto determina el número
máximo de maniobras horarias “Z”: normalmente 10 cuando es por marcha y
parada, 60 o más cuando es por carga y vacío.
• De la amplitud del rango de presiones, dentro del cual regula el compresor
(∆p de regulación): normalmente 0,8 - 1 bar con regulación por marcha y parada
y 0,3 – 0,5 bar con regulación por carga y vacío.
El ábaco siguiente permite

calcular el volumen del
depósito, con el dato del ∆
P de regulación, el caudal
de compresor y el número
de maniobras horarias
en un servicio intermitente.
<
28 MICRO
¿Cómo se utiliza?
Desde el dato del caudal del compresor se intercepta la diagonal del ∆P de regula-
ción, y desde ese punto se levanta una recta auxiliar que intercepte la otra diagonal
del número de maniobras horarias Z.
Ahora desde ese punto, se podrá obtener el dato del volumen del acumulador, para
un servicio de tipo intermitente.
2.2.1 Particularidades constructivas
El depósito debe:
• Ubicarse en un lugar fresco, lo más cerca posible del compresor, preferente-

mente fuera del edificio donde pueda disipar parte del calor producido en la
compresión.
• Ser firmemente anclado al piso, para evitar vibraciones debidas a las pulsaciones
del aire.
Los accesorios mínimos que deberán incluir son:
• Válvulas de seguridad
• Manómetro
• Grifo de purga
Válvulas de seguridad – Manómetro – Grifo o Válvula de purga
La válvula de seguridad debe ser regulada a no más del 10% por encima de la pre-
sión de trabajo y deberá poder descargar el total del caudal generado por el compre-
sor. Deberá contar además, con un dispositivo de accionamiento manual para probar
periódicamente su funcionamiento.
Cuando el tanque se instala en el exterior y existe peligro de temperatura por debajo
de 0°C, el manómetro y la válvula de seguridad, deben conectarse con tuberías para
ubicarlos en el interior. Estas tuberías deben tener pendiente hacia el depósito para
que sean autodrenantes.
Las cañerías para el control (regulación) deben ser conectadas al depósito en un

punto donde el aire sea lo mas seco posible. Es importante que esté provista de un
filtro con válvula de purga, para permitir drenar el agua y aceite acumulado y asegu-
rar un perfecto funcionamiento del sistema de regulación. Instale un regulador de pre-
sión que permita independizar la presión de trabajo del compresor de aquella con que
operan los sistemas de regulación (normalmente 4 – 6 bar)
En algunas instalaciones el Presostato de regulación y la electroválvula que coman-

da el dispositivo de regulación (abre válvulas), se ubican cerca del depósito, en otros
casos, estos elementos forman parte de un tablero de control general.
Cuando se coloque una válvula de cierre en algunas de estas cañerías, deberá
tenerse especial cuidado de que el compresor esté desconectado mientras la vál-
vula esté cerrada.
Se debe tener presente que el depósito constituye un elemento sometido a presión
y por lo tanto existen regulaciones oficiales respecto a sus características cons-
tructivas. Además, existen normas y códigos que regulan su cálculo, diseño, fabri-
cación y ensayos.
<
<
RECUERDE que...
Nunca instale válvulas de bloqueo entre el depósito y la válvula de seguridad, pues lo

prohíben los reglamentos. En los tamaños pequeños la inspección se realizará por
medio de una simple boca bridada de 100 a 150 mm de diámetro, en los tamaños
mayores estas bocas serán del tipo entrada de hombre (460 a 508mm)
2.2.1.2 Determinación de la capacidad de los compresores
La capacidad de los mismos puede determinarse aplicando el siguiente procedimiento:
1. Determinar el consumo específico de todas las herramientas o equipos de la

planta que consuman aire comprimido en Nm3/min.
2. Multiplicar dichos consumos por el coeficiente de utilización individual, que es el
tiempo del equipo funcionando con relación al tiempo total de un ciclo completo
de trabajo o el porcentaje del tiempo de utilización sobre una hora de trabajo.
3. Sumar dichos resultados.
4. Agregar entre un 5 a un 10% del valor computado en 3), para totalizar las
pérdidas por fugas en el sistema.
5. Adicionar un cierto porcentaje para contemplar las futuras ampliaciones, esto es
muy importante, ya que de otra manera las disponibilidades del sistema serían
ampliamente superadas.
El resultado así obtenido (Qn) deberá ser cubierto por la capacidad del o de los com-
presores (Qc), que si bien podrían llegar a funcionar con un coeficiente de demanda
del 100%, esto implicaría la marcha continua del compresor. Por lo tanto, elegiremos
el mismo para un coeficiente de demanda del 80%, obteniendo la capacidad del com-
presor dividiendo el valor de Qn antes hallado por el valor 0,8 (80%), resultando:
Si se desea una elección más conservadora, puede realizarse el cálculo con un coe-
ficiente de demanda del 70%, resultando:
2.3 Distribución del aire comprimido
2.3.1 Redes de distribución
Cada máquina y mecanismo necesita una determinada cantidad de aire, siendo abas-
tecido por un compresor, a través de una red de tuberías.
El trazado de ésta se realizará considerando:
• Ubicación de los puntos de consumo.

• Ubicación de las máquinas.
• Configuración del edificio.
• Actividades dentro de la planta industrial.
<
30 MICRO
Y teniendo en cuenta los siguientes principios:
• Trazar la tubería de modo de elegir los recorridos mas cortos y tratando que en
general sea lo más recta posible, evitando los cambios bruscos de dirección, las
reducciones de sección, las curvas, piezas en T, etc., con el objeto de producir
una menor pérdida de carga.
• En lo posible tratar que el montaje de la misma sea aéreo, esto facilita la
inspección y el mantenimiento. Evitar las tuberías subterráneas, pues no son
prácticas en ningún sentido.
• En el montaje contemplar que puedan desarrollarse variaciones de longitud
producidas por dilatación térmica, sin deformación ni tensiones.
• Evitar que la tubería se entremezcle con conducciones eléctricas, de vapor,
gas u otras.
• Dimensionar generosamente las mismas, para atender una futura demanda sin
excesiva pérdida de carga.
• Inclinar las tuberías ligeramente (3%) en el sentido del flujo de aire y colocar en
los extremos bajos ramales de bajada con purga manual o automática. Esto evita
la acumulación de condensado en las líneas.
• Colocar válvulas de paso en los ramales principales y secundarios. Esto facilita
la reparación y mantenimiento, sin poner fuera de servicio toda la instalación.
• Las tomas de aire de servicio o bajantes nunca deben hacerse desde la parte
inferior de la tubería, sino por la parte superior a fin de evitar que los condensa-
dos puedan ser recogidos por éstas y llevados a los equipos neumáticos
conectados a la misma.
• Las tomas y conexiones en las bajantes se realizarán lateralmente colocando
en su parte inferior un grifo de purga o un drenaje automático o semiautomático
según corresponda.
• Atender a las necesidades de tratamiento del aire, viendo si es necesario
un secado total o sólo parcial del aire.
• Prever la utilización de filtros, reguladores y lubricadores (FRL) en las tomas
de servicio.
Considerando los puntos antes mencionados, el tendido de la red podrá hacerse

según dos disposiciones diferentes:
• En circuito cerrado, cuando se le haga tratamiento de secado al aire del compresor.

• En circuito abierto, cuando no se haga tal tratamiento.
Debemos tener en cuenta que cuando el circuito es cerrado, la pendiente en los con-
ductos es nula, puesto que es incierto el sentido de circulación, ya que éste depen-
derá de los consumos y por lo tanto la pendiente carece de sentido. Por tal razón, sólo
se utiliza el circuito cerrado cuando se trata el aire a la salida del compresor con equi-
pos secadores, según veremos más adelante.
RECUERDE que...
El diámetro de las tuberías debe elegirse de manera que si el consumo aumenta, la

pérdida de presión entre el depósito y el punto de demanda no debería superar el 3%
de la presión del depósito. Si la caída de presión excede de este valor, la rentabilidad
del sistema estará amenazada y el rendimiento disminuirá considerablemente. En la
planificación de instalaciones nuevas, debe preverse una futura ampliación de la
demanda de aire, por ende deberán dimensionarse generosamente las tuberías. El
montaje posterior de una red más importante supone costos aún más importantes.
<
<
2.3.2 Cálculo de las tuberías
Tubería principal: Es aquella que sale del depósito y conduce la totalidad del caudal
de aire comprimido. Velocidad máxima recomendada = 8 m/seg.
Tubería secundaria: Son aquellas que se derivan de la principal, se distribuyen por

las áreas de trabajo y de la cual se desprenden las tuberías de servicio. Velocidad
máxima recomendada = 10 a 15 m/seg.
Tuberías de servicio: Se desprenden de las secundarias y son las que alimentan a

los equipos neumáticos. Velocidad máxima recomendada = 15 a 20 m/seg.
Para su cálculo será necesario tener en cuenta:
• La presión de servicio.
• El caudal en Nm3/min.
Pérdida de carga: es una pérdida de energía que se va originando en el aire com-

primido, ante los diferentes obstáculos que se presentan en su recorrido hacia los
puntos de utilización.
La pérdida de carga o pérdida de presión se origina de dos maneras:
• En tramos rectos, producida por el rozamiento del aire comprimido contra las
paredes del tubo.
• En accesorios, originada en curvas, T, válvulas, etc. de la tubería.
La primera puede ser calculada con la siguiente fórmula:
Donde:
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32 MICRO
G β G β G β G β
10 2.03 100 1.45 1000 1.03 10000 0.73
15 1.92 150 1.36 1500 0.97 15000 0.69
25 1.78 250 1.26 2500 0.90 25000 0.64
40 1.66 400 1.18 4000 0.84 40000 0.595
65 1.54 650 1.10 6500 0.78 65000 0.555
Con la fórmula anterior se puede calcular, si no es conocido, el diámetro de la tube-

ría, definiendo una pérdida de carga admisible.
Dicha fórmula se encuentra resuelta en el siguiente gráfico:
La segunda la evaluamos a través del concepto de longitud equivalente. Es decir,

igualamos la pérdida en el accesorio con la pérdida de carga producida en un tramo
de cañería de longitud igual a la longitud equivalente del accesorio. Esta longitud
deberá ser sumada a la longitud original (L) del tramo recto.
<
<
La tabla siguiente muestra la longitud equivalente de diversos accesorios de cañerías

en función del diámetro.
Pérdidas de carga por fricción en accesorios de tuberías

Valores equivalentes en metros de cañería recta
Cálculos de cañerías
Elemento intercalado
en tuberías _” 3/8” _” _” 1” 1 _” 1 _” 2”
Válvula esclusa 0.09 0.09 0.1 0.13 0.17 0.22 0.26 0.33
(Tot. Abierta)
T de paso recto 0.15 0.15 0.21 0.33 0.45 0.54 0.67 0.91
T paso a derivación 0.76 0.76 1 1.26 1.61 2.13 2.46 3.16
Curva de 90° 0.42 0.42 0.52 0.64 0.79 1.06 1.24 1.58
Curva de 45° 0.15 0.15 0.23 0.29 0.37 0.48 0.57 0.73
Válvula globo 4.26 4.26 5.66 7.04 8.96 11.76 13.77 17.67
(Tot. Abierta)
Válvula angular 2.43 2.43 2.83 3.50 4.48 5.88 6.88 8.83
(Tot. Abierta)
2.3.2.1 Ejemplos
¿Cuál es el diámetro de un tramo recto de cañería de 100m de longitud por el que

circulan 3 Nm3/min. a 7 bar, siendo la pérdida de carga admisible en ese tramo
del 3%?
Cálculo del ∆p
La pérdida de carga por unidad de longitud será
Entrando al gráfico por su parte superior con P1= 7bar, trazamos una vertical hasta
interceptarlo con una horizontal proveniente de la escala de caudales de la dere-
cha con Q = 3 Nm3/min. (punto A en el diagrama)
Por dicho punto trazamos una paralela a las líneas oblicuas hasta interceptarla con
la vertical levantada desde el valor de la pérdida de carga por unidad de longitud
∆p = 0,0021 bar/m (punto B del diagrama)
Proyectando dicho punto hacia la escala de la izquierda obtenemos en ella el diá-
metro de la cañería que será de 1_”.
<
34 MICRO
Supongamos que la misma cañería no fuera recta y tuviera ahora montados acce-
sorios como ser 1válvula esclusa abierta, 7 curvas a 90°, y una T en derivación.
Con el valor del diámetro de la tubería calculamos las longitudes equivalentes de
los accesorios.
Longitud total a considerar ahora
Con lo que la pérdida de carga total resultará:
Como vemos este incremento de pérdida de carga producida en accesorios es

pequeña, cuando se trata de cañerías de gran longitud y el número de los acceso-
rios no es muy grande.
Consideremos ahora el mismo caudal circulante y la misma presión, pero para una
cañería de 10 m con la misma pérdida de carga total, ∆p = 0,21 bar
La pérdida de carga por unidad de longitud será:
Yendo al gráfico vemos que corresponde a una cañería de Ø = 3/4”
Considerando ahora los mismos accesorios:

<
<
Longitud total a considerar ahora:
Con lo que la pérdida de carga total resultará:
Como resultado tendremos un aumento de la pérdida de carga del 60% aproxima-

damente, con lo que verificamos que la influencia sobre las pérdidas de carga en
accesorios es realmente notable en cañerías cortas, aún no siendo el número de
éstos excesivamente grande.
2.3.2.2 Disposición de tuberías en Instalaciones neumáticas con redes de aire

de conexión instantánea
Están compuestas de tuberías de aluminio laqueado, para obtener un aire limpio y de

calidad, así como una conexión segura.
En general, no se requiere mano de obra especializada.
Facilita la prevención y ausencia de costos por paradas de máquina, producto de la
degradación de otras tuberías de materiales diferentes. Además, una vez realizado el
tendido no es una instalación rígida, sino de fácil reciclabilidad.
La pérdida de carga es mínima en estas cañerías, siendo esto un factor de importan-
cia que sumado a la ausencia de fugas de la instalación suponen una disminución de
costos importantes, desde el punto de vista de la generación del aire comprimido.
<
36 MICRO
Principio de funcionamiento: conexión instantánea con arandela de sujeción

Ø 16,5 mm – 25 mm. – 40mm.
arandela de sujeción introducir el tubo en el racor conexión realizada
Fluidos utilizables:
• Aire comprimido (seco, húmedo y lubrificado)

• Vacío
• Gases neutros: argón-nitrógeno
Presión de servicio:
• De 13 mbar (vacío) a 13 bar constante para cualquier temperatura
Temperatura de utilización:
• De –20ºC. a +60ºC
Seguridad:
• Resistencia a los choques mecánicos: siendo de naturaleza dúctil, el material

constitutivo del tubo (aluminio), su rotura se produce por deformación.
• Resistencia al fuego: los componentes del sistema son autoextinguibles,
sin propagación de llama.
• Las redes de aire con componentes de montaje instantáneo, desmontables
e intercambiables, tienen una puesta a presión de la red en forma instantánea
y no precisa tiempos de secado.
• Las derivaciones en circuito abierto se realizan en forma sencilla y rápida,
con bridas a cuello de cisne integrado.
37
3 Tratamiento del aire comprimido
Introducción
Humo, polvo, suciedad, borra, humedad, y aún emanaciones de gases químicos pue-
den estar en el aire introducido en el compresor. Además, los sistemas de lubricación
de la mayoría de los compresores permiten que el aire capte aceite lubricante de las
paredes de los cilindros. Este aceite generalmente contiene un número de aditivos
para mejorar sus cualidades lubricantes y para hacer que dure más tiempo. Cuando
estos aditivos se combinan con la suciedad y la humedad, obstruyen los filtros y pasa-
jes pequeños, reduciendo su eficiencia y haciéndolos inoperantes. La humedad tam-
bién causa oxidación y corrosión. Cuando la humedad se mezcla con el aceite a altas
temperaturas, el aceite se deteriora muy rápidamente y forman ácidos corrosivos. La
humedad, el aceite y contaminantes sólidos se acumulan en el equipo y en los con-
ductos de aire comprimido y forman cienos corrosivos.
3.1 Métodos de tratamiento del aire comprimido
Si bien el depósito constituye una atenuante para dicho fin, podremos distinguir tres
formas adicionales de realizar dicho tratamiento:
1. A la salida del compresor mediante:

Postenfriadores:
Aire - Aire
Aire - Agua
2. A la salida del depósito por medio de:

Secadores de partículas:
Por adsorción
Por absorción
Secadores centrífugos
3. En los puntos de utilización mediante:

Filtros
Reguladores
Lubricadores
3.2 Tratamiento del aire a la salida del compresor
Post enfriadores Aire - Aire y Aire – Agua

Son los más usados para el tratamiento del aire comprimido. Se instalan inmediata-
mente a la salida del compresor y reducen la temperatura del aire comprimido hasta
unos 25°C, con lo cual se consigue eliminar un gran porcentaje de agua y aceites con-
tenidos en el aire (70 a 80%). Constan, en general, de un serpentín o un haz tubular
por donde circula el aire comprimido, circulando el fluido refrigerante (aire o agua) en
contracorriente por el exterior de los mismos. A la salida del refrigerador se encuentra
un separador colector en el que se acumulan el agua y aceite condensados durante la
refrigeración. Son generalmente suficientes en la mayoría de las aplicaciones del aire
comprimido (talleres metalúrgicos e industrias en general), siempre que la instalación
esté provista de purgadores y equipos de tratamiento de aire en los puntos de utiliza-
ción, que permitan recoger las condensaciones producidas en las redes.
<
38 MICRO
3.3 Tratamiento del aire a la salida del depósito
Para el tratamiento del aire a la salida del depósito se utilizan distintos tipos de seca-
dores tales como:
• Secadores por absorción

• Secadores por adsorción
• Secadores frigoríficos
3.3.1 Secador por absorción
Responden a esta denominación aque-

llos secadores que efectúan el secado
mediante un adsorbente sólido de eleva-
da porosidad tal como: Silicagel, alúmina,
carbón activado, etc.
Estas sustancias se saturan y deben ser
regeneradas periódicamente a través de
un adecuado proceso de reactivación.
Para ampliar su función estos secadores
están constituidos por dos torres de secado gemelas con la respectiva carga de
absorbente, funcionando cíclicamente una, mientras la otra está siendo regenerada.
Con este tipo de secadores se obtiene aire extremadamente seco, equivalente a un
punto de rocío a presión atmosférica de –20 a –40°C.
3.3.2 Secadores por adsorción
Normalmente este tipo de secador utiliza pastillas desecantes de composición quími-

ca y granulado sólido altamente higroscópico, que se funden y licuan al ir reteniendo
el vapor de agua contenido en el flujo a secar. Son de costo inferior a los secadores
frigoríficos y de adsorción, pero la calidad del aire obtenido es inferior a aquellos.
Debe reponerse periódicamente la carga del producto químico empleado.
Normalmente, reducen la humedad al 60 - 80% respecto al flujo saturado 100% pro-
veniente de un postenfriador aire - aire ó aire - agua. Tiene el inconveniente de la con-
taminación con aceite de las sustancias absorbentes o adsorbentes (caso anterior)
disminuyendo su capacidad de secado. Tal inconveniente no existe en el secado por
refrigeración o frigorífico.
<
<
3 TRATAMIENTO DEL AIRE COMPRIMIDO 39
3.3.3 Secadores frigoríficos - Principio de Funcionamiento - Instalación
El aire comprimido que entra al secador se preenfría en el intercambiador aire/aire y

seguidamente se introduce en el evaporador donde se enfría hasta alcanzar la tem-
peratura del punto de rocío deseado. A continuación entra en el evaporador donde el
agua condensada es separada y evacuada por la purga automática.
Antes de salir del secador el aire comprimido vuelve a entrar al intercambiador aire/
aire donde es recalentado por el aire comprimido caliente de entrada. El funciona-
miento del circuito frigorífico es similar al de un frigorífico doméstico.
El compresor frigorífico aspira vapor de agua refrigerante a baja presión procedente
del evaporador situado en el acumulador de energía. Seguidamente el gas es bom-
beado por el compresor hacia el condensador donde se enfría mediante el aire
ambiente impulsado por el moto ventilador.
1. Entrada de aire comprimido húmedo 10. Motoventilador

2. Salida de aire comprimido 11. Filtro del refrigerante
3. Intercambiador aire /aire 12. Capilar de expansión
4. Acumulador de energía 13. Válvula de control
5. Separador de condensados 14. Termostato.
6. Filtro mecánico
7. Electroválvulas de purga El paso a través el filtro y del capilar, provoca
8. Compresor frigorífico la expansión del refrigerante con el consiguiente
9. Condensador de gas refrigerante enfriamiento del mismo.
<
40 MICRO
Este cede sus frigorías en el evaporador al aire comprimido y a la masa térmica vol-
viendo así a su estado gaseoso, para iniciar de nuevo el ciclo. Cuando el frío produ-
cido es superior al calor a evacuar, éste es acumulado en la masa térmica. La tempe-
ratura de la masa térmica es controlada por un termostato que detiene el compresor
cuando alcanza la temperatura prefijada. De forma de que todo el frío producido es
utilizado por el aire comprimido.
A: Secador frigorífico a la salida del depósito
B: Secador frigorífico antes del depósito
Este tipo de montaje se aconseja cuando la utilización es muy variable y los consumos
de aire en un momento dado son mayores o menores que el caudal del compresor.
El depósito debe ser lo suficientemente grande para hacer frente a la demanda
requerida de aire, que es de corta duración y alto valor (fluido impulsado)
RECUERDE que...
Es recomendable esta instalación cuando los compresores trabajan casi constante-

mente y el consumo total en su punto más alto, es equivalente al caudal del compre-
sor. Este tipo de instalación otorga la ventaja de salvaguardar al secador frigorífico de
los efectos pulsantes del compresor, cuando éste sea del tipo de los alternativos.
3.3.4 Separadores centrífugos
Se emplean cuando se persigue una separación de condensados a bajo costo.

Funcionan haciendo pasar el aire comprimido a través de un deflector direccional
centrífugo, que establece en el aire un sentido de rotación dentro del equipo, de modo
de crear una fuerza centrífuga que obliga a las partículas líquidas e impurezas a adhe-
rirse a la pared del separador, decantando en la parte inferior del mismo. Estas impu-
rezas son luego eliminadas por medio de una purga.
Tienen el inconveniente que a bajos consumos la velocidad de separación es muy
baja, siendo también baja la fuerza centrífuga sobre las partículas, lo que disminuye
su eficiencia a caudales reducidos.
<
<
3.4 Tratamiento del aire comprimido en el punto de utilización
3.4.1 Filtros
La utilización de filtros en las bocas de utilización se

hace indispensable, debiendo estar presentes en toda
instalación correctamente concebida, aún cuando se
haya hecho tratamiento del aire a la salida del compre-
sor o del depósito. Éstos no impedirán la llegada a los
puntos de consumo de partículas de oxido, ni de peque-
ñas cantidades de condensado provenientes de las
redes de distribución. Éstos, de no ser retenidos tendrí-
an acceso a los componentes neumáticos con su con-
siguiente deterioro, aumento de los costos de manteni-
miento y en general bajo rendimiento del equipo. Consta
esencialmente de un deflector centrífugo en su parte
superior cuyo objeto es crear dentro del vaso un movi-
miento ciclónico del aire de modo de crear una fuerza
centrífuga que actuando sobre las pequeñas gotas de
condensado y partículas obliguen a éstas a adherirse a
las paredes del vaso, para depositarse luego en su parte
inferior en una zona de calma. Ésta es creada por una
pantalla, que impide la turbulencia del aire por debajo de
ella, evitando a su vez que el movimiento ciclónico superior arrastre parte del conden-
sado. Una segunda pantalla evita que el aire proveniente del deflector centrífugo
tome contacto directo con el elemento filtrante y lo contamine, a la vez que prolonga
el movimiento ciclónico dentro del vaso aumentando la efectividad del equipo.
RECUERDE que...
La utilización de filtros en las bocas de utilización se hace indispensable, debiendo

estar presentes en toda instalación correctamente concebida, aún cuando se haya
hecho tratamiento del aire a la salida del compresor o del depósito.
3.4.2 Regulador de presión
Normalmente, las presiones de trabajo en los equipos neumáticos son inferiores a las
presiones de línea. Además, resultaría imposible trabajar en los mismos directamente
con esta presión, ya que no podría evitarse que lleguen a los equipos las fluctuacio-
nes de presión entre la máxima de parada o vacío y la mínima de arranque del com-
presor. Al mismo tiempo, si un equipo es capaz de cumplir su función eficientemente
a una presión determinada, el hacerlo a una presión mayor sólo conduce a un incre-
mento de consumo de aire, debido que esto es función de la presión, con la consi-
guiente disminución de la rentabilidad del sistema.
Por otro lado, ciertos equipos deberán funcionar a baja presión, lo que implicaría
trabajar con presiones de línea también bajas, con el consiguiente y nuevo deterio-
ro de la rentabilidad, puesto que un rendimiento óptimo se logra para presiones
entre 6 y 8 bar.
<
42 MICRO
¿Cuáles son las funciones del regulador?
• Evitar las pulsaciones y fluctuaciones de presión provenientes del compresor.

• Mantener una presión de trabajo en los equipos sensiblemente constante
e independiente de la presión de línea y del consumo.
• Evitar un excesivo consumo por utilizar presiones de operación mayores que
las necesarias en los equipos.
• Independizar los distintos equipos instalados.
En un regulador, la presión de línea, que llamaremos primaria, penetra por la boca de

entrada, siendo impedido su pasaje a la zona secundaria por una válvula de cierre, que
se mantiene cerrada por la acción de un resorte. Actuando ahora sobre la perilla de
regulación, se provocará un ascenso del tornillo que empujará la válvula hacia arriba,
permitiendo al aire pasar a la zona de presión regulada, llamada secundaria.
Esta presión secundaria se comunicará a través de un pequeño orificio con la cara
inferior de la membrana comprimiéndola contra los resortes. Esto provoca el descen-
so del tornillo de regulación y en consecuencia el cierre de la válvula, manteniendo la
presión secundaria constante.
Luego, la presión secundaria dependerá del grado de pretensión dado a los resortes
a través de la perilla de regulación. Al consumir aire de la zona secundaria, la presión
tenderá a disminuir, el pistón ascenderá junto con el tornillo, abrirá la válvula, permi-
tiendo así el pasaje de aire y restaurar la presión al nivel regulado.
Cuando se quiera disminuir la presión secundaria a un nivel más bajo, girando la peri-
lla de regulación, se producirá el descenso del tornillo, despegándose del asiento cen-
tral de la válvula de cierre y permitiendo el pasaje del aire excedente, a través del con-
ducto de descarga en la campana hacia la parte superior, venteando por los orificios
de escape situados en la campana superior.
RECUERDE que...
Mantener en buen estado el regulador de presión permite una optimización del pro-
ceso productivo, ya que el aire que escapa por la campana no permitirá sobrepresio-
nes en la cámara secundaria, comportándose también como válvula de seguridad.
<
<
La característica de funcionamiento y el campo de aplicación de estos equipos queda

determinado a través de sus características de caudal.
3.4.3 Lubricador
Para lubricar herramientas y mecanismos neumáticos, el método más lógico, eficien-

te y económico es dosificar lubricante en el aire que acciona el sistema, atomizándo-
lo y formando una micro niebla que es arrastrada por el flujo de aire cubriendo las
superficies internas de los componentes con una fina capa de lubricante. Esta fun-
ción es cubierta por los lubricadores, existiendo diversidad de formas constructivas,
pero siempre basados en el mismo principio.
Funcionamiento
El aire que ingresa al lubricador es obligado a pasar por una válvula situada en el cen-
tro del canal, de modo que ocurrirá una disminución de la presión en la sección que
sigue a la válvula donde está el tubo de dosificación.
Estando el vaso a presión, a través de la válvula de presurización y debido al descen-
so de presión provocado, el aceite ascenderá por el tubo de aspiración que contiene
un filtro para retener partículas, pasando por una válvula de retención a bolilla que
impide su retorno, desembocando luego en una válvula de aguja que regula el goteo
en el canal de dosificación. La gota, al caer en este canal, es llevada al venturi, donde
por efecto de la velocidad del aire se atomiza en forma de niebla y es arrastrada por
la corriente hacia los componentes.
RECUERDE que...
La adecuada lubricación de las herramientas neumáticas, cilindros, válvulas y demás

equipos accionados por aire comprimido, evita el deterioro de los mismos provocado
por la fricción y la corrosión, aumentando notablemente su vida útil, reduciendo los
costos de mantenimiento, tiempos de reparaciones y repuestos.
<
44 MICRO
3.4.4 Accesorios modulares conjuntos FRL
Los elementos: filtro, regulador de presión y lubricador constituyen una unidad indis-
pensable para el correcto funcionamiento de un sistema neumático. Se instalan en la
línea de alimentación del circuito suministrando aire seco, limpio, lubricado y regula-
do a la presión requerida.
Estos tres elementos, si bien son considerados básicos e indispensables en el
punto de utilización, no son los únicos que deben tenerse en cuenta a la hora de
contar con aire comprimido en buenas condiciones de uso, para ingresar en los
componentes neumáticos.
Por ello, y pensando en integrar soluciones de una forma modular, al clásico FRL
se agregan algunos de los siguientes elementos, generando combinaciones funcio-
nales y de seguridad:
3.4.4.1 Válvulas de corte y descarga
Cumplen la función de interrumpir el suministro y descargar el aire del circuito, cuan-

do la presión de línea desciende por debajo de una presión umbral de corte. Además,
la utilización de esta válvula evita la puesta en marcha instantánea de la máquina, en
el momento del restablecimiento de la presión después de su interrupción, acciden-
tal o voluntaria, a menos que no sea habilitada la perilla de mando.
<
<
Con el objetivo de asegurar aún más la interrupción del

aire, y como opcional, puede incorporarse una válvula de
corte y descarga con candado, que elimina en forma total
la posibilidad de suministro cuando los componentes y
accesorios se encuentren sin presión.
3.4.4.2 Válvulas de presurización progresiva
Estas válvulas cumplen la función de presurizar los circuitos en forma lenta y progre-
siva, durante la operación de inicio de tarea, garantizando una seguridad total tanto al
personal como a los componentes neumáticos del circuito o a las piezas.
De igual forma, se evita el golpe de los actuadores hacia su posición de inicio de ciclo,
cuando quedan detenidos en posiciones intermedias, debido a interrupciones impre-
vistas de suministro de aire.
3.4.4.3 Brida intermedia
Se utilizan entre el FR y el L y tienen la función de deri-

var aire sin lubricar a aquellos elementos que así lo
requirieran. Pueden incorporar como opcional una válvu-
la antiretorno, cuya función es la de impedir que el acei-
te retorne al filtro si este existiese.
3.4.4.4 Válvulas de control a distancia
Controlan la apertura y cierre de un circuito a distancia, por ejemplo desde un table-

ro de mando o un puesto remoto. El accionamiento puede ser neumático o eléctrico.
En este último caso, una interfase normalizada CNOMO permitirá incorporar solenoides
estándar o por ejemplo diferentes tipos de solenoides de bajo consumo o antiexplosivos.
Incluyen un silenciador de escape, para reducir el nivel sonoro de la descarga de aire
en el momento de la despresurización del circuito.
<
46 MICRO
3.4.4.5 Bloqueo de regulador
Este mecanismo, que posee una cerradura con llave, se

monta en la parte superior de la perilla de un regulador de
presión, impidiendo levantarla y, por lo tanto, modificar la
regulación establecida.
3.4.4.6 Drenajes Automáticos
Son utilizados cuando se desea automatizar la acción de drenaje de los condensados

acumulados en los vasos del filtro, existiendo distintos métodos para poder hacerlo:
• Por flotador: una válvula se abre automáticamente al alcanzarse cierto nivel

de condensados, elevando un flotador y permitiendo que la corriente de aire
entrante fuerce la evacuación de los condensados.
• Temporizado eléctrico: una electroválvula temporiza los tiempos de drenaje y
de pausa, es decir, el intervalo entre aperturas. Ambos intervalos son regulables.
• Semiautomático por caída de presión: El drenaje de los condensados se
logra cuando cae la presión de la línea, por ejemplo al fin de la jornada laboral.
3.4.5 Microfiltros
En muchas aplicaciones es requerido un aire de mayor calidad que el obtenido a la

salida de un filtro estándar. Industrias como la química, alimentaria o de instrumenta-
ción, exigen aire comprimido cuya calidad está clasificada y, en algunos sectores, nor-
malizada de acuerdo a estándares como la ISO 8573 – 1.
Esta clasificación incluye tres puntos, a saber:
• Clase de la calidad de las impurezas sólidas.

• Clase de la calidad para el contenido del agua.
• Clase de la calidad para el contenido de aceite.
Filtros submicrónicos
El filtrado eficaz del aire comprimido en estas condiciones es un problema complejo

solucionable, con la utilización de filtros de alta capacidad del tipo submicrónico, que
trabajan aprovechando los efectos de inercia, choque y coalescencia, separando sóli-
dos en una relación > 0,01 _.
<
<
Filtro de carbón activado
Aún así el aire comprimido puede contener vapores de hidrocarburos y olores que se
deseen eliminar.
Además, en estos casos se utilizará un filtro de carbón activado, el cual será incorpo-
rado siempre después de una batería de filtros que comprende filtro de 50 _, filtro de
5 _. y filtro coalescente (submicrónico)
Filtro de silicagel
En casos especiales donde se requiera utilizar el aire comprimido exen-

to de humedad, la incorporación de un filtro de silicagel como último ele-
mento del bloque de tratamiento, permite obtener las mejores condicio-
nes de utilización, sin afectar otros elementos de menor tamaño de filtra-
do, como los filtros de malla ó los filtros submicrónicos de 5 _.
RECUERDE que...
El filtro de carbón activado asegura un poder filtrante con una cantidad

de aceite residual menor de 0,001 mg/m3.
3.4.6 Central inteligente de manejo del aire
Son unidades para aplicaciones, donde el parámetro de

alimentación del aire comprimido debe cumplir con
requisitos complejos de seguridad o se necesiten con-
troles y monitoreos permanentes, traducidos en señales
para el operador o para el sistema. También esta infor-
mación puede disponerse como dato de cada una de las
señales, en un cable múltiple de salida, utilizando señal
de 4 a 20 mA.
Las centrales inteligentes del manejo de aire AMS admiten dos posibles configuraciones:
1. Conexión directa, donde las señales del módulo pueden ser enviadas a uno
o más actuadores (válvulas o disparadores)
2. Conexión indirecta, donde la información es enviada a una computadora,
a un bus de campo o a un programa de almacenamiento de datos para luego
procesarlo.
Funcionamiento
Controlan la presión a través de un rango de regulación programable. El nivel de con-

densados es controlado por sensores con descarga automática cuando se alcanza el
nivel máximo. En la lubricación, un indicador de nivel mínimo de aceite activa una alar-
ma cuando éste se alcanza y tiene también la posibilidad de dosificación automática.
Por otra parte, un display de tiempo indica la necesidad de reemplazo del filtro.
<
48 MICRO
Amplificador de presión
Existen aplicaciones en el campo de los automatismos neumáticos donde se requie-

ren valores de presión mayores que los usuales de línea (por ejemplo, 6 bar). Estas
necesidades obedecen a determinadas secuencias de circuito, que a veces requieren
mayores fuerzas de actuadores en tiempos breves de utilización (por ejemplo, opera-
ciones de prensado) o acumulación de determinados volúmenes de aire, a presiones
mayores que las de línea (por ejemplo, prueba de resistencia de ciertos recipientes,
pruebas de estanqueidad, etc.)
En esas aplicaciones se debe realizar un análisis técnico/ económico: a) generar aire
a mayor presión en toda la línea de suministro, b) utilizar actuadores de mayor diáme-
tro en el puesto de trabajo, c) obtener aire en un reservorio a una presión mayor que
la de línea y suficiente para lograr los objetivos deseados. En muchas aplicaciones,
veremos que la opción c termina siendo la más coherente y es en éstas donde se uti-
lizan los amplificadores de presión neumática.
Funcionamiento
La presión de aire primaria se conecta a la boca de alimentación y dirige el aire a las

cámaras impulsora - amplificadora A y B. Las otras cámaras impulsoras A o B se ali-
mentan alternativamente con el aire proveniente del regulador de presión, a través de
una válvula direccional VS2 de doble comando neumático.
De acuerdo al valor que tome esta presión regulada, será la relación de amplificación.
Si la presión a la salida del regulador es igual a la de entrada, la relación de amplifi-
cación será 2:1.
Una serie de válvulas no retorno colocadas en el cuerpo principal central del amplifi-
cador permiten el llenado de las cámaras impulsora - amplificadora A y B con presión
primaria y la evacuación del aire de las cámaras impulsora - amplificadora A y B a la
boca de utilización N°2 con presión amplificada.
Cuando los pistones llegan a su punto final de recorrido cercano al cuerpo principal
central del amplificador, dos señales neumáticas alternativamente trabajan sobre el
pilotaje de la válvula direccional VS2, para que al conmutar direccione alternativamen-
te el aire de entrada a las cámaras anteriormente detalladas y a la boca de escape.
Finalmente dos manómetros que completan el conjunto, permiten relevar el valor de
presión de alimentación y de presión amplificada.
<
<
3.4.7 Recomendaciones de instalación de unidades FRL
• Al instalar unidades FRL, asegúrese de que el suministro no supere las condicio-

nes límites de presión y temperatura especificados por el fabricante.
• No instale unidades muy cerca de fuentes intensas de calor (hornos, calderas,
líneas de vapor, canales de colada, etc.), ya que por radiación podría superarse
la temperatura límite establecida.
• Es recomendable que cada equipo neumático de la planta tenga su unidad
independiente de entrada, instalada lo más cerca posible del equipo.
• Instale las unidades en lugares a los cuales se pueda acceder fácilmente,
sin necesidad de escaleras u otros medios. Recuerde que pueden requerirse
periódicos ajustes de regulación y también mantenimiento preventivo de la
unidad (drenado de vasos, limpieza del elemento filtrante, etc.)
• Las unidades cuando incluyan un componente F y/o L sólo se instalarán sobre
líneas horizontales (vaso en posición vertical) de otro modo no funcionarán
correctamente.
• Al realizar el montaje verifique que el sentido de flujo coincida con el indicado,
por las flechas grabadas sobre los elementos. Si por razones de disposición de
cañerías fuese necesario un sentido inverso, éste puede obtenerse girando las
bridas extremas 180° sobre su posición.
• Las roscas de conexionado son gas, con ángulo de 55° y cilíndricas. A pedido
NPT debe tenerse especial cuidado cuando se utilicen cañerías con rosca cónica
y cinta de sello, ya que un excesivo ajuste puede producir la fisura de las bridas
extremas. Debe ajustarse lo suficiente para evitar fugas. Es recomendable el uso
de accesorios de rosca cilíndrica y sello por asiento frontal.
• Las cañerías deben estar previamente alineadas y la unidad deberá poderse ins-
talar sin necesidad de forzarla. De este modo, se evitarán esfuerzos externos
sobre el equipo, que pueden llegar a producir su rotura o deformarlo fuera de
límites compatibles con el buen funcionamiento.
• Asegúrese que las cañerías estén limpias en su interior y que no queden restos
de senador (pasta o cintas) que puedan penetrar en el equipo y alterar su
funcionamiento. Sople previamente las cañerías.
• Prevea un espacio debajo del vaso a efectos de drenar con comodidad el
condensado. Tenga la precaución de no instalar la unidad encima de tableros
eléctricos o electrónicos, ya que cualquier derrame accidental caerá sobre ellos.
• No instale unidades en lugares donde se generan vapores de solventes, tales
como salas, gabinetes de pintura o bateas de limpieza. Los vasos resudarán
deteriorados con el tiempo. Esta precaución debe acentuarse cuando los vapores
sean de tricloretileno o tetracloruro de carbono, acetona, thiner, etc.
50
4 Cilíndros neumáticos
Introducción
El aire comprimido es de amplio uso en una instalación industrial. Desde funciones

simples como soplar suciedad y virutas de las máquinas, inflar gomas, pintar con pis-
tola, y hacer funcionar herramientas pequeñas de fuerza, hasta impulsar actuadores
que mueven compuertas direccionales en líneas transportadora, cerrar puertas, o
sujetar piezas de trabajo en un tornillo de banco, entre otras muchas aplicaciones.
La energía de presión del aire comprimido es transformada por medio de actuadores
en movimiento lineal alternativo, y mediante motores neumáticos o actuadores rotan-
tes en movimiento de giro.
Luego, los cilindros neumáticos son las unidades encargadas de transformar la ener-
gía potencial del aire comprimido en energía cinética o en fuerzas prensoras.
Básicamente, consisten en un recipiente cilíndrico provisto de un émbolo o pistón. Al
introducir un determinado caudal de aire comprimido, éste se expande dentro de la
cámara y provoca un desplazamiento lineal. Si se acopla al émbolo un vástago rígido,
este mecanismo es capaz de empujar algún elemento, o simplemente sujetarlo.
4.1 Actuadores Neumáticos
Cilindros Neumáticos: Parámetros básicos y funcionales
Cilindros: Son actuadores de acción lineal, transforman la energía del aire comprimi-
do en trabajo mecánico.
La fuerza de empuje es proporcional a la presión del aire y a la superficie del pistón:
Donde:
Fuerza en cilindros
La fuerza disponible de un cilindro crece con mayor presión y con mayor diámetro. La
determinación de la fuerza estática en los cilindros está sustentada por la siguiente
fórmula, o el ábaco adjunto:
Donde:
<
<
4 CILINDROS NEUMÁTICOS 51
O bien
Donde:
4.2 Tipos de cilindros neumáticos
Cilindros con vástago. Variantes constructivas
4.2.1 Cilindro de simple efecto
Uno de sus movimientos está gobernado por el aire comprimido, mientras que el otro
se da por una acción antagonista, generalmente un resorte colocado en el interior del
cilindro. Este resorte podrá situarse opcionalmente entre el pistón y la tapa delantera
(con resorte delantero) o entre el pistón y su tapa trasera (con resorte trasero)
Realiza trabajo aprovechable, sólo en uno de los dos sentidos, y la fuerza obtenida es
algo menor a la que da la expresión F = P x A, pues hay que descontar la fuerza de
oposición que ejerce el resorte.
Los cilindros de simple efecto son utilizados, entre muchas otras aplicaciones, para:
• Dispositivos de corte y prensado en la fabricación de piezas de plástico.

• Dispositivos de sujeción, de corte, de plegado, de prensado y accionamiento de
prensas de recortes, en las industrias papeleras.
• Dispositivos de corte en las industrias de confección y en la industria de calzado.
• Expulsión de piezas en la industria alimentaria y en la industria farmacéutica.
4.2.1.2 Cilindro de doble efecto
En este modelo de cilindro, las carreras de avance y retroceso se consiguen por

medio de la presión del aire comprimido en cualquier lado del émbolo, es decir, el aire
comprimido ejerce su acción en las dos cámaras de cilindro.
Se emplean especialmente en los casos en que el émbolo tiene que realizar una
misión también al retornar a su posición inicial.
<
52 MICRO
Los actuadores o cilindros de doble efecto son utilizados, entre muchas otras aplica-
ciones, para:
• Cierre de compuertas en centrales nucleares, balanzas en cerealeras, dispositivos

de cierre y apertura de compuertas de silos en la industria cerealera.
• Dispositivos de elevación y descenso para baños, en la industria química.
• Compactadores de chatarra.
• Desplazamiento de rodillos en sierras alternativas, accionamientos en sierras
tronzadoras y prensas de bastidor en la industria de la madera.
• Dispositivos para prensas de moldeo y sujeción en la industria de muebles.
• Accionamiento de puertas en vehículos de transporte.
RECUERDE que...
En el proceso de retroceso, la superficie del émbolo es menor que en el avance, debi-

do al área de la sección transversal del vástago, por consiguiente, la fuerza de trac-
ción es menor que la de empuje.
4.2.1.3 Cilindro de doble vástago
Este tipo de cilindros tiene un vástago que corre hacia ambos lados. La guía del vásta-
go es mejor, porque dispone de dos cojinetes y la distancia entre éstos permanece
constante. Por eso, este cilindro puede absorber también cargas laterales. Los elemen-
tos señalizadores, levas o finales de carrera, podrán disponerse en cualquiera de los vás-
tago. La fuerza es igual en los dos sentidos (las superficies del émbolo son iguales)
RECUERDE que...
El cilindro de doble vástago ofrece un mejor guiado del conjunto, facilitando el coloca-
do de levas o fines de carrera cuando hay problemas de espacio en la zona de trabajo.
4.2.1.4 Cilindro de doble pistón ó en tandem
Consisten en dos cilindros de doble efecto acoplados en serie con un vástago en

común, formando una unidad compacta.
Aplicando simultáneamente presión sobre los dos émbolos, se obtiene una fuerza de
casi el doble de la de un cilindro convencional del mismo diámetro.
Se utiliza cuando se necesitan fuerzas considerables y se dispone de un espacio
determinado, no siendo posible utilizar cilindros de un diámetro mayor.
<
<
4.2.1.5 Cilindros acoplados de acción independiente
Están constituidos por dos cilindros unidos por sus tapas traseras. Éstos pueden ope-
rarse independientemente, de modo tal de obtener sobre uno de los extremos del
vástago tres o cuatro posiciones de trabajo, según sean iguales o distintas las carre-
ras de ambos cilindros. Es un dispositivo multiposicionador sencillo y económico.
Entre otras muchas aplicaciones puede mencionarse:
• Colocación de piezas en estantes, por medio de cintas de transporte.

• Mando de palancas.
• Dispositivos de clasificación.
4.2.2 Cilindro sin vástago
El pistón transmite el movimiento a la carga, a través de un carro acoplado mecáni-

camente al pistón mediante un exclusivo sistema patentado. Un sistema de cintas
garantiza un doble sellado y evita el ingreso de impurezas al interior del cilindro.
Dependiendo de la aplicación, estos cilindros pueden utilizarse en su forma más sen-
cilla, siempre que los momentos flexores generados por las fuerzas de aplicación no
superen la propia resistencia del cilindro.
RECUERDE que...
Los cilindros sin vástago pueden incorporar guías adicionales, las cuales mejoran las
características del cilindro, confiriéndole mayores momentos flexores en todos los planos.
En particular para un cilindro sin vástago básico (sin guías), se da como referencia los
momentos máximos que pueden soportar en cada plano.
Diam Empuje a Ma (Nm) Ms (Nm) Mv (Nm) L (N)

6 bar (N)
10 48 1 0.22 0.33 22
16 120 3.9 0.33 0.56 133
25 293 1.5 1 2.7 289
32 480 32 4 13 512
40 751 65 6 17.6 867
50 1178 116 11 35 1200

<
54 MICRO
4.3 Amortiguación de fin de carrera
Son dispositivos fijos o regulables, colocados gene-

ralmente en las tapas de los cilindros, y cuya finali-
dad es la de absorber la energía cinética de las
masas en movimiento.
Cuando se alcanza el fin de la carrera, el pistón y el
vástago son desacelerados hasta la parada. La ener-
gía cinética resultante de esto, debe ser absorbida
por un tope final: la tapa del cilindro. La capacidad de absorber esta energía depen-
de del límite elástico del material. Si la energía cinética excede el límite, el cilindro
necesitará un amortiguamiento externo o interno.
Según los modelos de cilindros, se puede tener amortiguación delantera, trasera o doble.
RECUERDE que...
Para una aplicación dada, si se verifica insuficiente la amortiguación, se deberán uti-

lizar amortiguadores hidráulicos de choque.
4.4 Pistón con imán incorporado
Ciertos cilindros incorporan un imán en el pistón, a

efectos de actuar un interruptor magnético del tipo
Reed-Switch o similar, montado en el exterior del
cilindro, durante o al final de su carrera. Esta señal
eléctrica es utilizada para gobernar a otros órganos
componentes del sistema, actuadores, contadores,
emitir señales luminosas, actuar contactores, relés,
PLC, o bien para controlar su propio movimiento. A
los efectos de la incorporación del elemento seña-
lizador, éste puede ser de funcionamiento magnéti-
co e ir colocado en los cilindros en ranuras especi-
ficas para tal fin.
4.5 Normalización ISO
La ISO (Internacional Standard Organization) ha establecido una serie de normas

de carácter internacional que regulan el aspecto dimensional de los cilindros neu-
máticos. En ella básicamente se establecen las dimensiones tendientes a garanti-
zar al usuario la intercambiabilidad de cilindros de diversas procedencias. Según
esta entidad, quedan fijados los diámetros constructivos de los cilindros, los extre-
mos de vástago, roscas de conexionado, materiales a emplear, sus tolerancias y los
distintos dispositivos de montaje.
Para los diámetros establece la siguiente serie:
8 – 10 – 12 – 16 – 20 – 25 – 32 – 40 – 50 – 63 – 80 – 100 – 125 – 160 – 200 –

250 – 320 – etc.
<
<
Microcilindros:
Responden por lo general a las normas ISO 6432

Las primeras seis dimensiones (8 a 25 mm) corresponden a los comercialmente lla-
mados Microcilindros que responden a un tipo particular de construcción (sin tenso-
res y en general no desarmables)
4.6 Cilindros reparables
Por lo general, responden a las normas ISO 6431 y VDMA 24562 ó UNITOP RP 6-7.
A partir de 32 mm los cilindros son los genéricamente conocidos como cilindros repa-
rables, cuya construcción posibilita el desarme. En esta ultima serie, hay cilindros con
resortes, con tensores, con tubo integral, camisa perfilada de distinta forma (con ó sin
tensores) o uniones tapa – tubo bridadas.
Las posibilidades de reparación de un cilindro neumático hacen a una mayor confia-
bilidad del automatismo, con mantenimiento preventivo y kits de reparación adecua-
dos para cada tipo.
4.7 Cilindros de impacto
Se utilizan cuando se quiere obtener una elevada fuerza de impacto. Esta fuerza se
obtiene a través de la energía cinética, que en estos cilindros es muy elevada, dada
la alta velocidad del émbolo alcanzada en ellos, que oscila entre los 7 y los 10 m/
seg., comparativamente destacamos que la velocidad media normal de los cilindros
neumáticos convencionales es de 0,5 a 1,5 m/ seg.
A través de la acumulación de presión en la cámara trasera, la cual se logra originan-

do una alta presión reactiva del lado exhaust, con los agregados de reguladores de
caudal incorporados en la misma válvula direccional, puede incrementarse la energía
de presión, la cual será transformada en energía cinética de máximo valor, cuando el
cilindro desarrolle su máxima velocidad. Esto será aproximadamente a los 80 mm del
inicio de salida de vástago. Si en dicho punto se incorpora un elemento a deformar
(curvar, cortar, etc.) toda esa energía cinética se desarrolla como energía de deforma-
ción, en el propio material que se desea estampar.
4.8 Actuadores rotantes neumáticos
La función de este tipo de actuador es la de obtener movimientos de rotación alter-

nativos. Con este fin los fabricantes han recurrido a diferentes mecanismos y princi-
pios que comprenden el uso de paletas internas, sistemas de piñón y cremallera o
mecanismos de palancas articuladas como el llamado yugo escocés.
Uno está basado en el principio de piñón y cremallera simple, formado por dos cilin-
dros contrapuestos cuyos pistones están unidos por un vástago – cremallera movi-
do en forma alternada por los mismos. Dicha cremallera engrana con un piñón, de
modo de transformar el movimiento lineal del conjunto en un movimiento de rota-
<
56 MICRO
ción. Obviamente, el ángulo de rotación queda limitado por la carrera de los cilin-
dros. Las características de control de velocidad resultan similares a la de los cilin-
dros neumáticos lineales.
Puede controlarse la velocidad en forma independiente en ambos sentidos de rota-
ción, controlando el flujo de aire comprimido, y el par torsor por medio de la presión.
Los ángulos de rotación que pueden obtenerse pueden variar desde unos pocos gra-
dos a uno o dos giros, según sea la carrera de los cilindros.
Los actuadores rotantes neumáticos son empleados en:
• Rotación angular.
• Órganos de máquinas - herramientas, transporte de piezas en alimentadores.
• Selección de pistas en separadores.
• Comando a distancia de válvulas rotantes.
• Movimientos angulares periódicos en máquinas especiales en ambientes
explosivos, aperturas de puertas, mezcladoras, etc.
Los actuadores rotantes a paleta son

dispositivos mecánicos que convierten
la energía del aire comprimido en movi-
miento rotativo alternado.
Poseen como ventaja distintiva, respecto
a otras soluciones similares, su gran
resistencia a los esfuerzos laterales en el
eje. Pueden funcionar con aire comprimi-
do sin lubricación. Los sellos garantizan
un movimiento suave, gran estanqueidad,
bajo Stick-Slip (presión mínima para
comenzar el movimiento) y millones de
ciclos sin mantenimiento.
Se disponen en tres diferentes diámetros o dimensiones: 41, 76 y 152mm. de lado
respectivamente, cada una de las cuales puede construirse en diferentes largos, con
el fin de lograr un escalonamiento de torques posibles.
Se ofrecen para giros de 90°, 180° y 270°.
4.9 Actuadores neumáticos a membrana
Son actuadores de simple efecto, en donde el clásico émbolo ha sido sustituido por
una membrana elástica.
Por regla general, son de gran diámetro, lo que permite la obtención de fuerzas con-
siderables. Sin embargo, por ser de simple efecto y dada la presencia del resorte, son
de poca carrera.
Son utilizados en donde sean precisos esfuerzos prensores, sobre todo en lugares
donde no se dispone de longitud axial suficiente para la colocación de cilindros. Estos
actuadores a igualdad de esfuerzos y carreras son de dimensiones generales mas
reducidas que los cilindros neumáticos.
RECUERDE que...
Los actuadores a membrana no están expuestos a rozamientos, pues la membrana

no se desliza, sino que se extiende y no requiere la utilización de aire lubricado ni
extremadamente limpio. No son aconsejables para grandes ciclados.
<
<
4.10 Ejecuciones especiales de cilindros neumáticos
Aquellas ejecuciones que responden a

necesidades específicas de utilización,
separándose en ciertas características
de lo ofrecido en forma estándar.
Los recubrimientos rilsanizados, basado
en poliamidas, tienen una buena resisten-
cia a las sales minerales, a los álcalis, a la
mayoría de los solventes, a la mayoría de
los ácidos orgánicos, al agua de mar y a la
atmósfera marina, a los aceites y productos derivados del petróleo, así como también a
los productos alimenticios y farmacéuticos.
La materia prima que se utiliza en la fabricación de este recubrimiento cumple con
aprobaciones en el ámbito internacional de la Food and Drugs Administration (FDA),
sobre sustancias posibles de ser utilizadas en contacto con alimentos.
4.11 Actuadores en acero inoxidable
En aquellos lugares que por norma se

requiera sanidad, el acero inoxidable es el
elemento que posibilita perfectas condi-
ciones de higiene en campo. Las ejecucio-
nes posibles abarcan diversos criterios
constructivos y normas internacionales,
pudiendo ser cilindros de simple y doble
efecto, con o sin pistones magnéticos,
aptos para aplicaciones en la industria de la alimentación, con sellos realizados en mate-
riales no tóxicos, con sellos especiales para utilizar aire seco, adecuados para trabajar
con temperaturas entre –70 a 250 ºC.
Normas disponibles:
ISO 6432 (microcilindros) - ISO 6431– VDMA 24562 (cilindros) - UNITOP (cilindros
compactos)
4.12 Manipuladores y elementos de sujeción de piezas
Son sistemas modulares de gran compo-

nibilidad que, mediante una gran variedad
de accesorios e interfases disponibles,
permite realizar las más complejas estruc-
turas de manipulación.
Las unidades están dotadas de canales
para la distribución integrada del aire
comprimido, y no precisa, por lo tanto,
del uso de tubos externos para la ali-
mentación de los extremos de rotación y
toma de piezas.
La concepción constructiva resulta en dimensiones generales y peso muy reduci-
do, elevada precisión, rigidez y diseño innovador. Las características de guiado y
rigidez le garantizan una alta productividad en tareas de montaje y prueba en líne-
as automatizadas.
<
58 MICRO
Las componentes de manipuleo constan de:
• Pinzas neumáticas, que son órganos de toma aptos para la manipulación

de cargas.
• Unidades de traslación y giro.
Las características que las identifican son fundamentalmente la fuerza, la carrera y la

masa a mover. Hay variados tipos de accesorios y geometrías constructivas para
adaptarse a todas las aplicaciones:
Entre ellos pueden mencionarse las:
• Pinzas Angulares: los dedos tienen un movimiento circular y se abren en un

determinado ángulo (típico 30°)
• Pinzas Radiales: tienen dedos con movimiento circular y el ángulo de apertura
es de 90°. Esto permite a los dedos apartarse completamente del plano de tra-
bajo, evitando así un movimiento adicional de aproximación.
• Pinzas Paralelas: tienen tres dedos, éstos tienen la ventaja que son autocen-
trantes respecto a la pieza a tomar.
4.13 Montajes de cilindros neumáticos
La forma de fijar un cilindro neumático dependerá casi totalmente de la aplicación

práctica que se le dé al mismo y estará sujeto a condiciones de diseño, razones de
espacio y características de los movimientos.
Como se vio anteriormente existen normas en el ámbito internacional que definen los
tipos y las dimensiones principales de los accesorios de montaje para cilindros neu-
máticos. Esto le garantiza al usuario intercambiabilidad entre diferentes fabricantes, e
incluso disponer de una sustitución en máquinas importadas o para las de exporta-
ción. Ya no se concibe a un cilindro como elemento aislado, sino con sus accesorios
de montaje, que si bien se comercializan separadamente, forman parte de la solución
técnica que aporta el cilindro.
Las siguientes figuras muestran una línea de accesorios de montaje normalizados

para cilindros neumáticos.
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4.14 Velocidades máxima y mínima de cilindros neumáticos
Los cilindros neumáticos pueden alcanzar una velocidad máxima comprendida entre
0,6 y 2,6 m/seg. según el diámetro.
Diámetro (mm) Velocidad máx. (m/seg.)
10 - 12 - 16 2.6
20 - 25 - 32 2.6
40 2.5
50 2
63 1.5
80 1.1
100 0.9
125 0.7
160 0.6
Estos valores máximos, a su vez, se ven afectados por la carga desplazada, tamaño
de la válvula y conducciones, condiciones de descarga (libre, regulada o con escape
rápido), carrera del cilindro, etc.
En realidad se prefiere hablar de velocidades medias alcanzables, ya que el cilindro
desarrolla su carrera en un tiempo en el cual se produce una aceleración inicial y
una desaceleración final de modo que su velocidad no es constante a lo largo del
recorrido. Como velocidades medias pueden considerarse un 70% del valor indica-
do en la tabla anterior.
Como velocidad mínima, un limite práctico puede establecerse entre los 30 y 50 mm/
seg., debido a la elasticidad del aire, dependiendo ello además, del diámetro del
actuador, características de la carga, sensibilidad del regulador de caudal empleado,
presión de alimentación, etc. Para obtener velocidades inferiores a este límite, debe-
ría recurrirse a dispositivos de avance hidráulico o hidroneumático.
<
60 MICRO
4.15 Selección de cilindros neumáticos
La fuerza que pueden desarrollar los cilindros neumáticos es, tal vez, la característica
más importante por la cual comienza la etapa de selección. El valor de la fuerza
depende exclusivamente del diámetro del pistón y de la presión del aire comprimido
con que se alimenta el cilindro.
Pero la fuerza no es el único parámetro de selección, siendo preciso realizar una serie
de verificaciones y cálculos.
Los cilindros realizan su acción (básicamente fuerza) en posiciones determinadas de
su recorrido a velocidad muy baja o nula. Durante el desplazamiento y hasta la posi-
ción en que es ejercida la acción, el vástago avanza libre o con baja carga. No es
importante la velocidad que se alcance en dichos desplazamientos. Dentro de esta
categoría funcional quedan incluidos los cilindros prensores, de sujeción, de posicio-
namiento, entre otros, de los que sólo se requiere fuerza y no su velocidad.
La elección de cilindros puede ser resuelta con ayuda de gráficos, los cuales mues-
tran los valores teóricos de fuerza según las diferentes presiones y diámetros de cilin-
dros. La ecuación que lo sustenta es:
Donde:
El valor real es menor debido a la fuerza de rozamiento, la que es variable según la

lubricación, presión de trabajo y forma de las guarniciones. Esta disminución en la
fuerza puede tenerse en cuenta mediante el rendimiento del cilindro, estimado en un
90 %, de este modo el valor real práctico de la fuerza será:
Donde:
Para cilindros de simple efecto se debe restar, además, la fuerza de reacción del
resorte, dato que generalmente se encuentra en los catálogos de fabricantes.
Para calcular la fuerza ejercida por el cilindro con la presión aplicada del lado del vás-
tago (fuerza de tiro), su valor se obtiene con el siguiente método:
1. Entrar al gráfico con d (diámetro del pistón) y obtener la fuerza
2. Entrar al gráfico con d (diámetro del vástago) y obtener la fuerza
Restando ambos valores dará la fuerza resultante teórica ejercida por el cilindro en la
carrera de retorno.
<
<
Si bien este es un procedimiento basado en el gráfico, en forma teórica sería:
Donde:
RECUERDE que...
Para obtener el valor real debe afectarse al anterior por el rendimiento _ = 0.9.
Por otra parte, si se conoce la fuerza a realizar en Newton (1 Kp = 9,81N) y la pre-
sión de operación (bar), se busca la intersección en el gráfico y se lee el diámetro del
cilindro inmediato superior al determinado por dicha intersección.
Ejemplo
Se trata de elevar una masa de 20 Kg con un cilindro neumático operado a 6

bar de presión. No interesa la velocidad de elevación. La fuerza real a realizar
será: Fr= m x g.
La fuerza teórica que deberá desarrollar el cilindro es:
Ingresando al grafico con F = 218N y p = 6bar, obtendremos un cilindro de diáme-

tro 25mm.
<
62 MICRO
4.16 Verificación por pandeo
Pandeo: Se denomina pandeo en un cilindro neumático al esfuerzo que somete al

cilindro a una flexión sobre el vástago.
El pandeo es un factor limitativo en la elección de cilindros cuyos vástagos estén
sometidos a compresión, ya que sólo bajo dicha solicitación es cuando aparece
este fenómeno.
El pandeo es el único factor funcional que limita la carrera de los cilindros, puesto que
constructivamente no existe limitación de la carrera por parte del fabricante.
Este fenómeno no esta exclusivamente ligado al material del vástago, su diámetro y su
carrera, sino que intervienen también las condiciones de montaje del cilindro. Ciertos
tipos de montaje o sus combinaciones resultan favorables para contrarrestar el efecto.
<
<
RECUERDE que...
Con montajes a rótula, el cilindro se auto alinea en todo plano.

Con montajes basculantes en un plano, el cilindro se auto alinea sólo en dicho plano.
Requiere perfecta alineación en el plano perpendicular.
Con fijación roscada del vástago la alineación es crítica.
Con rótula para vástago se compensan desalineaciones en todo plano.
Con horquilla delantera la alineación es crítica.
Factores esenciales para la elección de un cilindro:
Cuando a un cilindro se le fija un trabajo a realizar, significa que quedan determina-

das la carrera y la fuerza, así como la masa que debe mover y la velocidad a la que
tiene que desplazarse.
Se hace necesario pues, tener a la vista aquellos datos que nos permitan establecer
las características mecánicas y neumáticas del cilindro que pretendemos, y que a
modo de resumen podrían ser:
• Diámetro interior del cilindro en mm.

• Diámetro del vástago en mm.
• Velocidad del émbolo en cm./s o m/min.
• Fuerza del émbolo.
• Tipo de cilindro (simple o doble efecto)
• Con amortiguación o sin ella.
• Forma de fijación (fija u oscilante)
• Temperatura de trabajo (ambiental) en °C.
• Presión en la red en bar.
• Presión de trabajo en bar.
• Forma de trabajo (carga estática o dinámica)
• Peso de la carga movida.
• Posición del cilindro (vertical u horizontal)
4.17 Carrera máxima de un cilindro neumático
Carrera: Se denomina carrera a la distancia recorrida por el émbolo entre sus dos
posiciones extremas. Pueden venir expresadas en mm o en cm.
Carrera máxima: Se denomina carrera máxima a la longitud máxima del vástago

extendido en un cilindro neumático sin causar flexiones derivadas del pandeo.
Ejemplo
Adoptando un montaje basculante intermedio con horquilla delantera guiada extra-
emos el coeficiente de corrección K = 0,75 de acuerdo con el montaje elegido.
Con ayuda del gráfico, ingresando con la presión motriz Pm = 6bar hasta cortar al
cilindro diámetro 50mm, leemos en el gráfico de pandeo de la derecha que dicho
cilindro tiene una carrera básica o carrera máxima por pandeo de 800 mm. Debe
verificarse lo siguiente:
K x carrera real < carrera máxima

0,75 x 600 = 450 mm < 800 mm
Por lo tanto, el vástago del cilindro resiste al pandeo

<
64 MICRO
4.18 Guías para cilindros
Tanto en cilindros como en microcilindros, para disminuir la posibilidad de pandeo en

ellos, muchas veces se utilizan guías acopladas en los propios cilindros.
Estas guías reciben el nombre de Guías H para cilindros de diámetros mayores y
Guías C en los microcilindros, y están conformados por un soporte de acero que con-
tiene dos ejes (vástagos) auxiliares.
Al desplazarse el vástago del cilindro, los
esfuerzos transmitidos son asimilados
por todo el conjunto, por lo tanto, se opti-
miza la alineación entre la pieza a mover
y el propio cilindro.
Por otra parte, se evita el movimiento de
giro del vástago que en algunos proce-
sos industriales puede ser perjudicial.
Existen dos versiones que incluyen bujes
de guías de bronce (autolubricados) con
limpia vástagos evitando de esta forma
su desgaste prematuro.
<
<
La segunda versión es con bujes a bolas recirculantes, lo que permite menores roza-
mientos y mejora la velocidad del cilindro.
Debe tenerse en cuenta que por diseño, una parte del vástago se encontrará impedi-
da de utilizar como carrera.
4.18 Consumo de aire en cilindros neumáticos
Conocer el consumo de los cilindros neumáticos tiene su importancia desde dos pun-
tos de vista. En primer lugar, si a raíz de esta nueva aplicación ha de adquirirse una
unidad de generación de aire comprimido (compresor), los datos fundamentales para
seleccionarla son precisamente el consumo o demanda y la presión de trabajo. Si en
cambio, la aplicación es insertada en un medio en el que ya se dispone de aire com-
primido, el cálculo del consumo servirá para verificar si el compresor instalado tiene
capacidad suficiente.
El consumo de un cilindro neumático puede calcularse con la siguiente fórmula:
Donde:
Ejemplo
Se tiene un dispositivo con 3 cilindros neumáticos de doble efecto, uno de ellos

con diámetro 80 mm y carrera 100mm (10 ciclos 7min) y los dos restantes con
diámetro 40mm y carrera 50mm (20 ciclos/min), trabajando a 6 bar.
Estimamos en un 20% el consumo de comando (tubos, válvulas y auxiliares)
Los consumos serán:

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66 MICRO
Siendo:
Por lo tanto, la instalación consumirá 126,66 litros normales por minuto (Nl7min) ó
7,6 Nm3/hora a 6 bar.
4.19 Amortiguadores hidráulicos de choque
Ya habíamos visto que la amortiguación de fin de carrera de un cilindro neumático era

un sistema cerrado, para absorber en el tramo final de la carrera las energías desa-
rrolladas durante el movimiento, evitando de este modo el choque destructivo entre
pistón y tapas.
Las crecientes exigencias de velocidad impuestas a las máquinas automáticas con el
objetivo de disminuir los tiempos de producción y en consecuencia el costo, hacen
que frecuentemente las energías desarrolladas superen a las capaces de ser amorti-
guadas por el cilindro.
Debe entenderse que el sistema de amortiguación de un cilindro neumático esta
diseñado para la generalidad de los casos, pero quedará superado cuando se despla-
cen masas importantes a elevadas velocidades.
La energía remanente se disipará inevitablemente en forma instantánea en un cho-
que metal - metal entre pistón y tapa o en un tope externo al cilindro, con una consi-
derable alta fuerza de impacto que será transmitida a la máquina y también al elemen-
to transportado (acción y reacción) con la consiguiente destrucción lenta, pero cons-
tante de las partes involucradas.
Existen varias formas de absorber en forma gradual las energías al final de un reco-
rrido, minimizando la fuerza de impacto resultante:
• En los casos de cargas pequeñas y velocidades no muy grandes puede resultar

suficiente la amortiguación propia del cilindro o en su defecto puede ésta ser
complementada mediante topes de goma.
• Con cargas ligeramente más elevadas es posible también recurrir a resortes de
compresión.
Ambos, las gomas y los resortes, ofrecen una resistencia inicial baja o nula, crecien-
do ésta con el recorrido hasta alcanzar un máximo. Estos tipos de topes almacenan
una cantidad considerable de energía durante su compresión, siendo despreciable la
cantidad transformada en calor. La energía almacenada tiende a ser devuelta al sis-
tema, luego del impacto de modo que al emplearlos deberá admitirse un cierto rebo-
te de la carga a menudo intolerable.
Lo ideal es lograr una amortiguación mediante una fuerza de frenado lo más baja
posible y constante en todo el recorrido del amortiguador y convirtiendo la mayor
parte de la energía en calor, el que se disipará en la atmósfera. Se logrará así una
mínima fuerza de reacción y ausencia de rebotes. Con estas pautas de diseño los
fabricantes han desarrollado los llamados amortiguadores hidráulicos de choque.
El empleo de amortiguadores es particularmente indicado en instalaciones automáticas
de manipulación de objetos frágiles, que podrían resultar dañados con un impacto, como
complemento de la amortiguación de un cilindro neumático o simplemente toda vez que
deba detenerse un movimiento de alta energía cinética en forma suave y gradual.
<
<
Existen básicamente dos tipos de amortiguadores:
1. Los fijos (Destacar en negrita): poseen una capacidad de amortiguación fija, no

pudiéndose adecuar sus prestaciones a las exigencias de cada aplicación.
2. Los regulables (Destacar en negrita): pueden adaptarse en cambio a un rango de
exigencias dentro de la capacidad de cada modelo. Son recomendables cuando
los parámetros funcionales no pueden determinarse con exactitud o en los casos
de condiciones de aplicación variables.
Aspectos a considerar en la selección de un amortiguador:
• Forma de actuación de la carga, es decir, si actúa en el plano

horizontal, vertical o inclinado.
• Si proviene de un movimiento de rotación.
• Si durante la carrera de amortiguación existe o no una fuerza
impulsora adicional.
• El valor de la masa. Al considerar la masa deberá incluirse no
sólo el elemento desplazado, sino también todos los mecanis-
mos y dispositivos asociados que
participen del movimiento (Brazo, carros, etc.)
• El valor de la velocidad de desplazamiento, o velocidad tangen-
cial en caso de rotaciones. Un dato importante para su elección,
es el número de impactos
por hora, ya que esto determinará su grado de calentamiento
en función de la energía convertida en calor en cada impacto.
RECUERDE que...
Como factor de seguridad muchos fabricantes recomiendan utilizar los amortiguado-

res entre un 50 y 60% de su capacidad máxima. Esto permite prolongar su vida útil
y efectuar los ajustes sobre la máquina funcionando, evitando el riesgo de encontrar-
se frente a un amortiguador de capacidad insuficiente, sobre todo cuando los datos
de velocidad y carga no sean determinados con precisión o puedan variar significati-
vamente durante la operación.
4.20 Recomendaciones para el montaje de cilindros neumáticos
• Los cilindros neumáticos están diseñados para transmitir esfuerzos axiales.

La presencia de esfuerzos radiales o laterales sobre los vástagos conducirán a
un desgaste prematuro de sus guías, materializadas en la ovalización del buje
guía y del propio tubo del cilindro. Estas ovalizaciones aparecerán en posiciones
diametralmente opuestas. Por lo tanto, deberán analizarse detenidamente
los tipos de montaje más adecuados en cada caso, a efectos de anular dichos
esfuerzos laterales.
• Toda vez que se utilice un montaje basculante para el cilindro (en cualquiera
de sus formas), deberá preverse un equivalente en el extremo del vástago.
La combinación de montajes rígidos con basculantes resulta un contrasentido
técnico que origina esfuerzos radiales sobre el vástago.
• Cuando las oscilaciones puedan ser en el espacio, son recomendables los
montajes a rótula tanto para el cilindro como para el vástago. La combinación de
montajes a rótula (universal) con montajes basculantes en el plano es también
un contrasentido técnico que origina esfuerzos radiales.
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68 MICRO
• Deben evitarse el montaje rígido del cilindro con el elemento a mover. En caso de
que sea inevitable, fijar suavemente el actuador y operarlo a baja presión de
modo que entre y salga libremente y se auto alinee. Completar si fuera necesario
y ajustar firmemente los tornillos de sujeción.
• Cuando el cilindro sea de una carrera grande y supere los valores máximos
admisibles por pandeo, es recomendable guiar el vástago o preferentemente
“tirar” de la carga en lugar de empujarla. El pandeo también origina esfuerzos
radiales sobre el vástago.
• Cuando se desplacen masas o el movimiento se realice a velocidad, es recomen-
dable el uso de cilindros con amortiguación. Si las velocidades fueran importan-
tes, prevea amortiguadores hidráulicos de choque o topes fijos positivos externos
a la máquina.
• Durante la puesta en marcha, debe asegúrese que los tornillos de regulación de
las amortiguaciones no sean abiertos más de medio vuelta, de modo de tener un
exceso y no una falta de amortiguación. La calibración final se hará con la
máquina en operación.
• Al montar un cilindro amortiguado, téngase la precaución de que los tornillos de
registro de amortiguación sean accesibles.
• Asegúrese que el cilindro reciba la calidad de aire adecuada. El aire sucio y la
deficiente lubricación acortan la vida útil del cilindro neumático.
• Las roscas de conexionado son BSPP con ángulos de 55° y cilíndricas. Téngase
especial cuidado al utilizar cañerías o accesorios con rosca cónica, pues pueden
producir la rotura del elemento. Es recomendable utilizar accesorios con rosca
cilíndrica de asiento frontal.
RECUERDE que...
La mejora referida a los materiales de sellos, incorpora al poliuretano como elemen-

to indispensable para garantizar el buen funcionamiento del cilindro, luego son gene-
ralmente utilizados en la fabricación de guarniciones de pistón, vástago y amortigua-
do, permitiendo de esta manera trabajar sólo con lubricación inicial en aquellos casos
que sea necesario por efecto de retención de la película de aceite.
69
5 Válvulas neumáticas
Introducción
Genéricamente, se denomina válvula a una pieza que sirve para cerrar o abrir un ori-
fico o conducto, o para interrumpir la comunicación entre dos órganos.
En neumática, la válvula es el elemento de mando que determina las características
del circuito, debiendo poseer cualidades decisivas para actuar sobre los elementos o
parámetros que intervienen en el proceso operativo del circuito neumático.
Las válvulas neumáticas son los dispositivos que dirigen y regulan el aire comprimi-
do; gobiernan la salida y la entrada, el cierre o habilitación, la dirección, la presión y el
caudal de aire comprimido. Pudiendo en general clasificarse como válvulas direccio-
nales o auxiliares.
5.1 Válvulas neumáticas
Según sus propiedades y la función que realiza dentro del sistema, las válvulas neu-
máticas se clasifican en los siguientes grupos:
• Válvulas de control de dirección

• Válvulas de control de caudal
• Válvulas de control de presión
Las válvulas de control de caudal y de presión denominadas válvulas auxiliares se

explicarán en la unidad subsiguiente.
5.1.1 Válvulas: Aspectos de selección
Para llevar a cabo la elección de una válvula neumática, es conveniente recurrir a cier-
tos criterios de selección, que posibilitarán la siguiente clasificación:
• Número de Vías: De esta forma llamaremos al número de orificios controlados

en la válvula, exceptuando los de pilotaje. Podemos así tener 2, 3, 4, 5 ó más vías
(no es posible un número de vías inferior a 2)
• Posiciones: Es el número de posiciones estables del elemento de distribución.
Pueden tenerse válvulas de 2, 3, 4 ó más posiciones (no es posible un número
de posiciones inferior a 2)
• Caudal: Es el volumen de fluido que pasa por determinado elemento en la
unidad de tiempo. Normalmente se calcula a partir del flujo, volumen que pasa
por un área dada en la unidad de tiempo.
• Sistemas de accionamiento: Una característica importante de toda válvula es
su clase de accionamiento ó mando, debido a que de acuerdo con ello, dentro de
la cadena de mando de un equipo neumático, se la empleará como elemento
emisor de señal, órgano de control o de regulación.
Según ya se ha dicho, las válvulas direccionales se designan de acuerdo al número

de vías y posiciones de la siguiente manera:
N° de vías / N° de posiciones
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70 MICRO
De acuerdo con la clasificación indicada podemos tener:
Válvulas:
• 2/2 (dos / dos) 2 vías / 2 posiciones

• 3/2 (Tres / dos) 3 vías / 2 posiciones
• 3/3 (tres / tres) 3 vías / 3 posiciones
• 4/2 (cuatro / dos) 4 vías / 2 posiciones
• 4/3 (cuatro / tres) 4 vías / 3 posiciones
• 5/2 (cinco / dos) 5 vías / 2 posiciones
5.2 Configuración del símbolo de una válvula
El símbolo representa la función de la válvula y su forma de accionamiento. No

representa, de ninguna manera, a válvula alguna desde el punto de vista construc-
tivo, sólo representa su función. El símbolo se compone de un bloque central, en el
que se identifican las posiciones estables del elemento de conmutación y las vías
de conexión para cada posición, y de dos bloques extremos que representan los
modos de actuación (mandos)
MANDO POSICIONES ESTABLES MANDO

ADOPTADAS POR EL
DISTRIBUIDOR
VINCULACIÓN ENTRE BOCAS

DE CONEXIÓN PARA
LAS DISTINTAS POSICIONES
Cada posición de la válvula se representa por un cuadrado. Habrá tantos cuadrados

adyacentes como posiciones de distribución tenga la válvula:
• Las bocas de conexión se representan por trazos uni-

dos al cuadrado correspondiente a la posición normal
de reposo de la válvula.
• Las vinculaciones entre bocas se representan con

líneas y flechas, indicando el sentido de circulación.
Las bocas cerradas se indican con líneas transversales.
Dicha representación se efectúa para cada posición.
• Las canalizaciones de escape se representan con un triángulo, pudiendo ser:
Escape sin posibilidad de conexión

(orificio no roscado)
Escape con posibilidad de conexión

(orificio roscado)
<
<
5 VÁLVULAS NEUMÁTICAS 71
Atendiendo a las funciones del bloque central tendremos los siguientes esquemas:
El símbolo se completa con los esquemas correspondientes a los mandos de las vál-
vulas, siendo éstos el medio por el cual se logra la conmutación de sus posiciones:
De una manera general, podemos dividir los accionamientos en:
Mandos musculares, pueden ser: manuales o a botón pulsador, a palanca, a pedal.

Mandos mecánicos, a palpador, resorte, rodillo, rodillo unidireccional o abatible.
Mandos neumáticos, a presión de mando directo o indirecto.
Mandos neumáticos, a descarga de mando directo o indirecto.
Mandos neumáticos de áreas diferenciales.
Mandos eléctricos con un solenoide, con dos solenoides operando en direcciones
opuestas, con dos solenoides operando en direcciones opuestas de acción variable.
Mandos electroneumáticos a solenoide y piloto neumático, o mandos electroneumá-
ticos por solenoide ó piloto neumático.
RECUERDE que...
Las válvulas con mando neumático o electroneumático suelen tener vías interiores de
comando, para alimentar sus mandos (autoalimentación)
5.3 Válvulas direccionales. Tipos constructivos de válvulas direccionales
Las válvulas direccionales son aquellas que en un circuito neumático distribuyen o

guian el aire comprimido hacia los elementos de trabajo. Por esta razón, también se
las conoce como válvulas distribuidoras. Constituyen los órganos de mando de un cir-
cuito, es decir, aquellos que gobiernan (mandan) el movimiento de los órganos moto-
res del mismo (cilindros, actuadores, etc.)
También son utilizadas en sus tamaños más pequeños, como emisoras o captoras de
señales para el mando de las válvulas principales del sistema, y aún en funciones de
tratamiento de señales.
Conforme al tipo de construcción, las válvulas de vías se perfilan, principalmente, en

dos modelos:
• Válvulas de asiento.
• Válvulas de corredera.
5.3.1 Válvulas de asiento
El principio de la válvula de asiento garantiza un funcionamiento sin interferencia, es

decir, el escape se cierra antes de que se habilite la entrada de aire. Por su sencilla
construcción, son muy económicas y tienen pocas piezas sometidas al desgaste y la
suciedad interfiere muy poco en su funcionamiento.
<
72 MICRO
5.3.1.1 Válvulas de asiento esférico
Son generalmente utilizadas para funciones secunda-

rias dentro de un sistema, construyéndose normalmen-
te como válvula 2/2 ó 3/2.
Válvula 2/2 NC
5.3.1.2 Válvulas de asiento de disco (poppet)
Se construyen como válvulas 2/2, 3/2, 4/2, 5/2 y más.

La estanqueidad puede lograrse mediante discos de
cierre elásticos y asientos de metal, o directamente dis-
cos de cierre y asientos de metal.
Válvula 3/2 NA
5.3.2 Válvulas de corredera
Las más extendidas, y que tienen una preferencia dominante, son las de distribución
axial conocidas con el nombre de válvula de corredera, las cuales poseen, como prin-
cipio de funcionamiento, un émbolo móvil deslizante que abre o cierra por desplaza-
miento longitudinal, las vías de comunicación en función de las condiciones de con-
mutación de la propia válvula, cambiando las conexiones.
En este tipo de válvula se hace muy difícil la estanqueidad de la corredera, pues la
forma geométrica obligada por su función es condicionante. Se fabrican válvulas de
corredera con cierre metal sobre metal y con cierre por juntas.
5.3.2.1 Válvulas de distribuidor axial plano
Poseen un émbolo para la conmutación de la válvula, pero las bocas son controladas
por un distribuidor plano adicional. En la figura se esquematiza una válvula 4/2 de
este tipo, aunque también se las encuentra en versiones 2/2, 3/2, 5/2, 5/3, etc.
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5.3.2.2 Válvulas de distribuidor rotante
Se fabrican como válvulas de mando manual del tipo 3/2, 4/2, y también 4/3. La vin-
culación entre las bocas de utilización y descarga se realiza a través de un disco
rotante con canalizaciones.
5.3.2.3 Válvulas de distribuidor axial o corredera (spoll)
La distribución del aire comprimido a las diferentes bocas se logra a través de un

distribuidor cilíndrico que se desplaza en sentido axial. Existen cuatro técnicas bási-
cas de construcción de estas válvulas, en lo referente al logro de la estanqueidad
del distribuidor:
1. Válvulas metal - metal

Empleada comúnmente en hidráulica, requiere un ajuste preciso entre el distri-
buidor y el cuerpo de la válvula. Para la utilización en neumática, el juego máximo
permitido entre éstos es del orden de 1,5 a 3 micrones, pues de lo contrario las
fugas serían inadmisibles.
2. Juntas tóricas (O´rings) en el cuerpo de la válvula

Es una de las disposiciones más comúnmente adoptada, con el fin de evitar el
alto costo que implican las anteriores
3. Retenes labiales en el distribuidor

Es otro tipo de ejecución no muy difundido, que utiliza como elementos de
estanqueidad del distribuidor pequeños retenes labiales en el mismo.
4. Juntas tóricas (O´rings) en el distribuidor

Es la ejecución de mayor difusión y consiste en lograr la estanqueidad, por medio
de guarniciones tóricas incorporadas al distribuidor.
5.4 Número de vías – número de posiciones (N° de vías / N° de posiciones)
Como vías se consideran la conexión de entrada o alimentación de aire comprimido,

conexión/es de utilización para el consumidor y orificios de purga (escape) y se llama
posición a aquella maniobra que toman las partes móviles internas de una válvula tras
incluirla en un equipo y establecer la presión de una red.
A continuación se presenta una descripción general de los tipos de válvulas direccio-
nales, comúnmente utilizados en neumática, en un formato usual.
5.4.1 Válvulas 2/2
Pertenecen a este grupo todas las válvulas de cierre que poseen un orificio de entra-
da y otro de salida (2 vías) y dos posiciones de mando. Únicamente se utilizan en
aquellas partes de los circuitos neumáticos donde no es preciso efectuar por la
misma válvula la descarga del sistema alimentado, sólo actúan como válvulas de paso.
<
74 MICRO
5.4.1.1 Válvulas 2/2 NC
Son aquellas válvulas que en su posición normal de reposo (aquella determinada por
su reacción, resorte o neumática) no permiten la circulación de fluido. Conducen al
ser accionado su mando (muscular, neumático, mecánico, eléctrico, etc.)
Válvula 2/2 NC monoestable, mando manual, reacción a resorte
5.4.1.2 Válvulas 2/2 NA
En su posición normal de reposo permiten la circulación de aire, interrumpiéndolo al

ser accionado su mando.
Válvula 2/2 NA monoestable, mando manual, reacción a resorte
5.4.2 Válvulas 3/2
Pertenecen a este grupo de válvulas aquellas que poseen un orificio de alimentación,

uno de utilización y otro de escape (3 vías) y dos posiciones de mando. Sus funcio-
nes dentro de un circuito neumático pueden ser muy variadas y van desde el mane-
jo de señales hasta el comando de cilindros de simple efecto. A diferencia de las
anteriores, éstas posibilitan la descarga del sistema que alimentan.
5.4.2.1 Válvulas 3/2 NC
Son aquellas que en la posición normal de reposo no permiten la circulación desde el

orificio de alimentación al de utilización, el cual queda conectado a escape. Esta con-
dición es invertida al operar su mando, pasando el fluido a la utilización en tanto el
escape es bloqueado.
Válvula 3/2 NC monoestable, mando manual, reacción a resorte

<
<
5.4.2.2 Válvulas 3/2 NA
En su posición normal de reposo permiten el pasaje de fluido de la alimentación a la

utilización, el escape es bloqueado. Al operar el mando, se interrumpe el pasaje y el
sistema alimentado es puesto a descarga.
La diferenciación aludida entre válvulas 3/2 normal cerrada y normal abierta no impli-
ca necesariamente que se trate de dos válvulas diferentes, aquellas válvulas 3/2 del
tipo de distribuidor axial generalmente admiten ser conectadas de una u otra mane-
ra indistintamente.
Válvula 3/2 NA monoestable, mando neumático, reacción resorte
5.4.3 Válvulas 4/2
Poseen cuatro orificios de conexión (4 vías) correspon-

diendo: uno a la alimentación, dos a las utilizaciones y el
restante al escape, éste es común a ambas utilizacio-
nes. Poseen dos posiciones de mando, para cada una
de las cuales sólo una utilización es alimentada, en tanto
la otra se encuentra conectada a escape. Esta condi-
ción se invierte al conmutar la válvula. Dado que para
cada posición existe un pasaje abierto y uno cerrado,
carece de sentido hablar de una válvula 4/2 normal
abierta o normal cerrada.
5.4.4 Válvulas 5/2
Éstas poseen cinco orificios de conexión y dos posiciones de mando. A diferencia de

las 4/2, poseen dos escapes, correspondiendo uno a cada utilización.
Ejemplo
Válvula 5/2 monoestable, mando manual, reacción a resorte

<
76 MICRO
RECUERDE que...
En los ejemplos anteriores la función de conmutación de posiciones del distribuidor

fue obtenida mediante una acción manual sobre el mando, al efecto de simplificar la
interpretación. Como pudo apreciarse, al cesar la acción, el distribuidor era reposicio-
nado mediante un resorte antagónico (reacción por resorte)
La válvula (sin accionar su mando) posee una única posición estable, aquella gober-
nada por su reacción. A las válvulas con estas características se las denomina mono-
estables (única posición de mando estable)
La acción manual sobre el mando puede ser reemplazada por una acción mecánica
leva sobre un rodillo, bocas de pilotaje, dando origen así a las válvulas de mando neu-
mático. Recordemos que estas bocas no se contabilizan como vías en la clasificación.
En lo que sigue explicaremos los mandos neumáticos sobre válvulas del tipo 5/2, no
obstante los conceptos serán aplicables a las del tipo 2/2, 3/2 y 4/2.
En la figura puede verse como una señal neumática introducida a través de la boca
de pilotaje 14 produce el desplazamiento del elemento de conmutación.
Desaparecida la señal el elemento es reposicionado por un resorte.
Ejemplo
Válvula 5/2 monoestable,

mando neumático,
reacción a resorte
Es posible sustituir la acción del resorte por una acción neumática permanente (reac-
ción neumática) Esto se logra alimentando el mando correspondiente a la reacción
en forma permanente, pudiéndose hacer a través de una boca externa o simplemen-
te utilizando una conducción interna de autoalimentación, que proveen los fabrican-
tes y que comunica al citado mando con la boca de alimentación de la válvula. De este
modo, al alimentar con presión a la válvula queda automáticamente establecida la
reacción neumática. Como resulta obvio, para desplazar el elemento conmutador con
presiones iguales es necesario disponer en el mando opuesto de un área mayor,
dando origen así a las válvulas con mandos por áreas diferenciales.
Ejemplo
Válvula 5/2 monoestable,

mando neumático,
reacción neumática
<
<
Es posible también comandar ambas posiciones del distribuidor, mediante pulsos de

señal ingresados alternativamente por las bocas 12 y 14. Desaparece así la reacción,
obteniéndose ahora una válvula con las dos posiciones estables, es decir, la válvula
conmuta y conserva la posición aún desaparecida la señal que originó el cambio. La
posición opuesta se logrará mediante una señal en el pilotaje contrario. Este tipo de
comportamiento recibe el nombre de biestable. También son conocidas como memo-
rias o de comando por impulsos.
Ejemplo
Válvula 5/2 biestable,

doble mando neumático.
Un comportamiento análogo, pero con efecto predominante de una de las posiciones,

se obtiene aplicando el concepto anterior a válvulas con mando por áreas diferenciales.
En presencia de una señal simultánea en las bocas 12 y 14, el efecto de la señal 14
predomina en razón de su mayor área.
Ejemplo
Válvula 5/2 biestable,

con áreas equilibradas
5.4.5 Válvulas 5/3
Las válvulas de dos posiciones de mando sólo permiten condiciones de paradas

extremas de los actuadores gobernados, no permitiendo la obtención de paradas
intermedias. Para esto último es necesario contar con una tercera posición de mando
intermedia, surgiendo así válvulas 3/3, 4/3 y 5/3. En lo que sigue aplicaremos el con-
cepto de tres posiciones a válvulas de 5 vías, siendo válido también para las válvulas
de 3 y 4 vías.
Las funciones extremas de las válvulas de tres posiciones son idénticas a las de dos
posiciones, pero a diferencia de éstas incorporan una posición central adicional. La
vinculación entre bocas para esta posición central es en términos generales muy
variada en las válvulas hidráulicas, no así en neumática en donde básicamente se uti-
lizan tres tipos de centro: el llamado centro abierto (CA) y el centro cerrado (CC),
cuyos esquemas de conexión se muestran a continuación.
<
78 MICRO
Existe un tercer centro llamado centro a presión, en el cual cuando la válvula está en
condición de reposo, las dos utilizaciones de la misma se encuentran con presión, y
por lo tanto, ambas cámaras del cilindro recibirán la misma presión.
Centro cerrado Centro abierto Centro a presión
Las válvulas 5/3 admiten también señales neumáticas. En general, éstas se presen-
tan en versiones llamadas de centro estable, en donde un conjunto de resortes cen-
tradores posiciona el distribuidor al centro en ausencia de señales de mando. La
única posición estable de la válvula es la central.
Centro cerrado
5.5 Electroválvulas
Estas válvulas se utilizan cuando la señal proviene de un temporizador eléctrico, un final de

carrera eléctrica o sensor de cualquier tipo (inductivo, capacitivo, óptico, etc.), presóstatos
o mandos electrónicos, excitando a un solenoide que por acción magnética provoca el des-
plazamiento de un núcleo móvil interno que habilita o no el pasaje de fluido.
En válvulas de pequeño porte, este núcleo móvil constituye en si mismo el distribui-
dor principal de la válvula, denominándose a esto como mando directo. En válvulas de
mayores tamaños, el mando directo obligaría al uso de núcleos magnéticos de gran-
des dimensiones y en consecuencia de solenoides de elevada potencia y tamaño.
En estos casos resultan convenientes los mandos electroneumáticos, en los que una
pequeña electroválvula 3/2 de mando directo comanda la señal neumática que des-
plaza al distribuidor principal. En su conjunto el mando resulta indirecto. Resultan así
distribuidores más livianos, solenoides más pequeños y de menor potencia, y más alta
velocidad de respuesta.
<
<
El avance de la automación en las industrias establece un techo rápido en las aplica-

ciones de neumática, por ello lo más común en las instalaciones es la incorporación
de las electroválvulas en todas sus formas.
En general, se elige el accionamiento eléctrico para mandos con distancias extrema-
damente largas y cortos tiempos de conexión.
5.5.1 Modelos de electroválvulas
5.5.1.1 Electroválvulas 2/2
Electroválvula 2/2 NC
Electroválvula 2/2 NA,

monoestable
Electroválvula 3/2 NC,

monoestable
Electroválvula 3/2 NA,

monoestable
<
80 MICRO
Electroválvulas 5/2 monoestable, mando

electroneumático reacción
Electroválvulas 5/2 monoestable, mando

electroneumático reacción a resorte
RECUERDE que...
Una de las misiones de las electroválvulas es la de intervenir como auxiliares en los
circuitos neumáticos, cuando resulta difícil emplear señales neumáticas para el
mando de los distribuidores.
5.6 Características de solenoides para electroválvulas
Además de las características de tensión y frecuencia y las resultantes corriente

nominal (In) y potencia de los solenoides, existen una serie de datos adicionales rela-
cionados con su construcción que es necesario observar en la etapa de selección de
electroválvulas, a efectos de garantizar una óptima prestación durante el servicio.
5.6.1 Clases de aislamiento
Ésta define, mediante letras, la calidad del aislante utilizado en el arrollamiento

(bobina) y está íntimamente vinculada con la temperatura máxima que puede resis-
tir. Las normas establecen los siguientes límites de temperatura, según las distin-
tas clases de aislamiento:
Clase de material aislante Temperatura limite (°C)
Y 90
A 105
E 120
B 130
F 155
H 180
C > 180
<
<
5.6.2 Grados de protección
Esta característica queda definida por un código alfanumérico establecido por las nor-
mas IRAM 2225, DIN 40050 e IEC 144 y cubre dos aspectos bien determinados de
la construcción:
1. Protección contra contacto casual, con partes baja tensión o en movimiento y

penetración de cuerpos sólidos.
2. Protección contra penetración de agua.
El código se establece mediante las letras IP seguidas de dos dígitos. El primero (de
0 a 6) define la protección contra contacto casual y penetración de cuerpos sólidos,
y el segundo (de 0 a 8) define la protección contra penetración de agua. Las tablas
siguientes muestran el significado de las cifras mencionadas.
Primera cifra Grado de protección
0 Aparato no protegido
1 Aparato protegido contra cuerpos sólidos de diám. mayor de 50mm
2 Aparato protegido contra cuerpos sólidos de diám. mayor de 12mm
3 Aparato protegido contra cuerpos sólidos de diám. o esp. mayor de 2,5mm
4 Aparato protegido contra cuerpos sólidos de diám. o espesor mayor de 1mm
5 Aparato protegido contra polvo
6 Aparato protegido totalmente contra la entrada de polvo
Primera cifra Grado de protección
0 Aparato no protegido
1 Aparato protegido contra goteo de agua
2 Aparato protegido contra goteos de liquido cayendo en un ángulo de 15° con

respecto a la vertical
3 Aparato protegido contra lluvia
4 Aparato protegido contra salpicadura
5 Aparato protegido contra chorros de agua
6 Aparato protegido contra la acción del mar
7 Aparato protegido contra inmersión en agua
8 Aparato sumergible
Por lo extenso y complicado que resultaría, no hablaremos en este manual de las nor-
mas de protección especial, como por ejemplo los grados de protección y caracterís-
ticas constructivas de los solenoides para ambientes explosivos.
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82 MICRO
5.6.3 Tiempo de conexión relativo
Esta característica define porcentualmente el tiempo del elemento conectado (exci-

tado) con relación a un ciclo completo de conexión y desconexión, de manera que su
temperatura de régimen no exceda los límites establecidos. Este factor se determina
mediante ensayos sobre una base de tiempo de 5, 10, 20 ó 30 minutos, dependien-
do del tiempo que demande al elemento alcanzar su régimen térmico.
Un ED 20% indica por ejemplo que cada 20 minutos el elemento puede quedar perma-
nentemente excitado sólo 4 minutos. Un ED 100% implica que puede permanecer
conectado sin riesgo alguno de sobretemperatura en un ambiente a no más de 40°C.
5.6.4 Indicación de estado en electroválvulas
Con la finalidad de facilitar la puesta a punto, detección de fallas y el mantenimiento

de sistemas con electroválvulas, se han desarrollado diversas formas que permiten
visualizar el estado de excitación de los solenoides.
Una de estas formas consiste en un accesorio (indicador para solenoide) que se
intercala entre la ficha de conexión y el solenoide. Este elemento posee un LED
(Diodo emisor de luz) que se encenderá toda vez que el solenoide se encuentre ener-
gizado. De este modo, puede determinarse rápidamente el origen de una falla, ya sea
si ésta proviene de la cadena de señales o si el solenoide se encuentra dañado, y
también permite el seguimiento visual de la secuencia. A menudo, se incluye un sis-
tema de protección propio y de los elementos de conmutación del circuito eléctrico
contra sobretensiones en el momento de la conexión. Su duración es ilimitada por
carecer de filamento y el consumo eléctrico despreciable.
5.7 Selección de las vías internas de comando
En la construcción de válvulas, se presentan en el ámbito internacional dos tenden-

cias más o menos definidas:
• Una de ellas orienta la construcción hacia válvulas de concepción específica,

para brindar determinadas prestaciones. Cada prestación, en general, implica un
modelo diferente de válvula.
• Un segundo criterio, cada vez más aceptado, es el de la concepción modular por

familias, en las que sobre un cuerpo base se pueden ensamblar todas las posibi-
lidades de mando correspondientes a la familia. Para posibilitar esto, el cuerpo
base deberá contener las conducciones internas que permitan lograr todas las
versiones de mando y reacción previstas. Según el modelo a ensamblar podrá ser
necesario habilitar determinadas conducciones, en tanto otras deberán resultar
anuladas. Con este fin los fabricantes que siguen este criterio han implementado
formas flexibles de seleccionar dichas combinaciones, las que reciben el nombre
de selección de pilotaje. Esta selección puede consistir en el cambio de posición
de una guarnición de geometría específica, o simplemente la rotación de uno de
los componentes modulares de la válvula.
<
<
5.8 Montaje de válvulas
Montaje de una válvula: Se denomina montaje de una válvula al modo de conexio-

nado en sus variadas formas, que tendrán un determinado tipo de válvula para su ali-
mentación de aire y sus escapes (exhaustos)
Las válvulas direccionales, en su concepción básica, poseen las bocas de conexión
directamente sobre su cuerpo. Esta forma es adecuada para montajes unitarios o en
automatismos simples con una cantidad reducida de ellas. Esta forma de conexiona-
do resultaría antieconómica cuando el número de válvulas aumenta, debido al eleva-
do número de accesorios de conexionado que demandan individualmente. El mante-
nimiento y recambio de las mismas resulta dificultoso, en razón de tener necesaria-
mente que desmantelar todo el conexionado, lo que implica una ardua labor y gran
cantidad de Hs - hombre.
Una mejora sustancial en este último sentido la constituyen las válvulas montadas
sobre bases unitarias. En las mismas, todas las conexiones se encuentran sobre una
base inferior carente de partes móviles, y por lo tanto, de mantenimiento. La válvula
en si se fija a la base mediante tornillos, existiendo una guarnición de interfaz que
impide fugas entre la válvula y su base. El mantenimiento de la válvula o su recambio
no implica tareas de desconexión y conexión de conducciones, con un significativo
ahorro de mano de obra y tiempo.
Tratando de conservar esta última ventaja y a la vez simplificar el conexionado en caso
de que el número de válvulas sea elevado, se han desarrollado las denominadas
bases Manifold o bases para montaje múltiple. Éstas, al igual que las bases unitarias,
poseen las conexiones, en tanto la válvula continúa siendo independiente. A diferen-
cia de aquellas, éstas al ser agrupadas (una al lado de la otra) forman un canal de ali-
mentación común y otro u otros para los escapes. De este modo, con una única ali-
mentación del conjunto se tendrán simultáneamente alimentadas todas las válvulas
del montaje y también resultarán únicas las canalizaciones de escape.
<
84 MICRO
Estos Manifold o montajes múltiples son

modulares y componibles a necesidad, de
acuerdo al número de válvulas a instalar.
Las conexiones de utilización son general-
mente posteriores, lo que posibilita el mon-
taje frontal en tableros con sus salidas por
la parte posterior del mismo. Existen dife-
rentes formas de rigidizar el conjunto de
bases: mediante tensores acordes con el
número de válvulas a instalar, tornillos que
vinculan una base a la siguiente, y hasta
métodos de acople sin accesorios.
Comúnmente se colocan guarniciones
entre bases para impedir fugas.
RECUERDE que...
Las NORMAS ISO 5599/1 y VDMA 24345 normalizan las bases de montaje y la
interfaz base -válvula a efectos de garantizar, además, el intercambio de válvulas entre
distintos fabricantes.
Para válvulas con conexiones en el cuerpo son también disponibles, en la actualidad,
bloque Manifold rígidos (no componibles según el número de válvulas) o los de con-
cepción modular componibles, con alimentación y escapes en común. La tendencia
mundial parece orientarse hacia esta última solución, en razón del bajo costo compa-
rativo de las válvulas con conexiones en el cuerpo, en relación con sus similares para
montajes sobre base.
5.9 Características funcionales de válvulas
Además del número de vías y posiciones de una válvula y sus distintas posibilidades
de mando, tema del cual ya nos hemos ocupado, existen una serie de características
funcionales que es necesario interpretar y evaluar frente a una elección. Estas carac-
terísticas son generalmente suministradas por los fabricantes en sus catálogos.
Seguidamente, definiremos el concepto de cada uno de ellas.
5.9.1 Características de caudal
Esta característica está directamente vinculada a la capacidad de circulación de flui-

do, a través de la válvula y determina su tamaño (en cuanto a circulación se refiere)
El tamaño de una válvula no queda determinado por el diámetro de sus bocas y

menos aún por sus dimensiones físicas, sino por su característica de caudal, aun-
que resulta obvio que existe cierta relación entre ellos. La característica de caudal
de una válvula queda evidenciada por los llamados factores de caudal Kv o Cv, o su
caudal nominal Qn.
5.9.1.1 Factor Kv
Este parámetro se determina mediante ensayos realizados con agua e indica el cau-
dal en l/min de dicho fluido que pasa por la válvula cuando la caída de presión en la
misma sea de 1 bar.
<
<
5.9.1.2 Factor Cv
Es el equivalente británico del factor Kv y significa el caudal de agua, en galones por

minuto (gpm), que pasa por la válvula cuando la caída de presión en ella sea de 1 psi
(1 lb/pulg2)
5.9.1.3 Caudal nominal Qn
El caudal nominal representa el caudal de aire normal en l/min, que pasa por la vál-
vula con una presión de alimentación de 6 bar y una pérdida de carga de 1 bar, esto
es con presión de salida de 5 bar. Este factor es el que ha adquirido últimamente la
mayor aceptabilidad entre los fabricantes de componentes neumáticos, como carac-
terística de circulación de las válvulas. Suele expresárselo también en otras unidades
equivalentes, tales como m3/h, l/seg, etc.
Existen factores que permiten convertir las características de caudal de un sistema a

otro. La tabla siguiente relaciona valores de Qn con los respectivos de Kv y Cv.
<
86 MICRO
Qn (Nl/min) Kv (l/min) Cv (GPM) Qn (Nl/min) Kv (l/min) Cv (GPM)
10 0.150 0.010 550 8.335 0.558
50 0.750 0.051 600 9.085 0.609
80 1.200 0.081 650 9.852 0.660
100 1.517 0.102 700 10.602 0.711
120 1.817 0.122 750 11.369 0.762
150 2.267 0.152 800 12.119 0.813
180 2.717 0.183 900 13.636 0.914
200 3.033 0.203 1000 15.153 1.016
250 3.784 0.254 1200 18.187 1.219
300 4.550 0.305 1500 22.738 1.524
330 5.001 0.335 1750 26.505 1.778
400 6.067 0.407 2000 30.306 2.032
450 6.918 0.457 2500 37.874 2.540
500 7.584 0.508 3000 45.459 3.048
Existe otra característica que da idea de la circulación en las válvulas y es el diáme-

tro nominal, el cual indica la sección mínima del pasaje principal de la válvula. Esta
dimensión tomada en forma aislada puede resultar engañosa, puesto que no signifi-
ca que la válvula tenga un pasaje equivalente a tal diámetro, y por lo tanto, una pér-
dida de carga de acuerdo a eso, sino que su caída de presión dependerá de cuan
intrincados sean sus pasajes internos.
5.9.2 Presión de trabajo
Presión de trabajo: Por presión de trabajo se entiende el rango de presiones, den-

tro del cual la válvula puede funcionar satisfactoriamente.
5.9.3 Presión de pilotaje
Presión de pilotaje: La presión de pilotaje es el rango de presiones de las señales

de comando, dentro del cual la válvula puede conmutar sus posiciones. Se llama pre-
sión mínima de pilotaje ó umbral de pilotaje al mínimo valor de presión necesario para
garantizar la conmutación.
Ejemplo
Se puede tener una válvula cuya presión de trabajo sea de 0 a 10 bar y su umbral
de pilotaje de 2,5 bar. Si se desea trabajar esta válvula a 2 bar es posible hacerlo
por sus vías principales, pero alimentando independientemente al sistema de seña-
les con una presión superior a 2,5 bar.
<
<
5.9.4 Frecuencia de conmutación
Este es un dato que refleja la rapidez de la válvula para conmutar sus posiciones. Se
expresa generalmente en ciclos/seg. (Hz) y significa la cantidad de veces que en la
unidad de tiempo la válvula puede cambiar su posición y retornar a la de origen (ciclo),
habiendo alcanzado la presión nominal en sus bocas de utilización.
Algunos fabricantes dan un dato comparable con la frecuencia y es el llamado tiem-
po de respuesta o tiempo de conmutación, siendo la conversión:
tc = 1000/2f
Donde tc: tiempo de conmutación
f = frecuencia (HZ)
No debe interpretarse que una válvula con una frecuencia de 20 Hz pueda producir
20 avances y retornos por segundo en un cilindro, dado que hay inercias a vencer en
este último y el llenado y la evacuación de las cámaras y tuberías tienen su propia
velocidad. Este dato cobra importancia cuando existen exigencias de velocidad en la
transmisión de señales y su respuesta.
En el caso de las electroválvulas también deberán evaluarse las ya mencionadas
características de los solenoides: clases de aislación, protección, tiempo de conexión
relativo (ED), etc.
Donde:
5.10 Dimensionado de válvulas
En este punto trataremos de dar respuesta a la siguiente pregunta:
¿Qué tamaño de válvula corresponde utilizar para un determinado

accionamiento?
Ya hemos dicho que el tamaño de una válvula no queda precisamente determinado

por el diámetro de sus conexiones y menos aún por sus dimensiones físicas. El tama-
ño desde el punto de vista de su utilización, quedaba determinado por los factores Kv,
Cv ó Qn. La pregunta entonces será:
¿Qué Qn (Kv ó Cv) deberá tener la válvula para un determinado

accionamiento?
El primer paso para lograr la respuesta será determinar el caudal normal requerido
por el accionamiento, el que dependerá fundamentalmente de tres factores: tamaño
y velocidad del accionamiento, y presión de operación.
<
88 MICRO
Expresando la última fórmula en términos del diámetro del pistón y con las unidades
indicadas, tendremos:
Donde:
El Kv, Cv, o Qn que deberá tener la válvula quedará determinado por las siguientes
fórmulas
<
<
La caída de presión admitida en la válvula ∆P, es un valor que deberá adoptar quien
realiza el cálculo y en líneas generales no deberá exceder el 50% de la presión de
alimentación, ya que las fórmulas anteriores pierden validez para valores superiores.
Lo corriente y usual es adoptar un valor de ∆P del orden del 5 al 10% del de la pre-
sión de alimentación de la válvula.
Ejemplo
Dimensionado de válvulas
Determinar el Qn que deberá tener la válvula para accionar un cilindro de doble
efecto de 63mm de diámetro y 600 mm de carrera, que debe efectuar su recorri-
do en un tiempo de 2 seg. La presión disponible en la válvula es de 7 bar.
Conclusión
Para el accionamiento en las condiciones especificadas se requiere una válvula cuyo

Qn sea como mínimo de 454 Nl/min.
5.11 Recomendaciones para el montaje de válvulas direccionales
• Determine qué tipo de roscas posee la válvula. Utilice las conexiones adecuadas.
• Si utiliza cinta de teflón u otro sellador para las uniones roscadas, asegúrese
que no queden rastros que puedan penetrar en el interior de la válvula y alterar
su funcionamiento.
• Al realizar el conexionado, asegúrese que no haya cuerpos extraños en el interior
de las tuberías soplándolas previamente con el mismo aire comprimido.
• No instale las válvulas en ambientes con temperaturas distintas al rango
especificado por el fabricante.
• En todos los casos asegúrese que el aire que suministre a las válvulas haya sido
previamente filtrado y lubricado. Una válvula operada con aire sin filtrar ni lubricar
es propensa a desgastarse más rápidamente e incluso a trabarse.
• Para mayor seguridad en el conexionado, verifique con el símbolo ISO impreso
en cada válvula cuál es la boca de presión, cuál son las utilizaciones y cuáles son
los escapes.
• Las válvulas que tienen las bocas de escape roscadas permiten conducir las
descargas, para impedir contaminaciones del ambiente con el aceite presente
en el aire comprimido.
• Prevea como norma la utilización de silenciadores en los escapes de las válvulas
por razones de comodidad y seguridad laboral.
• Es recomendable instalar las válvulas lo más cerca posible de los actuadores
comandados.
90
6 Válvulas auxiliares
Introducción
Las válvulas auxiliares definen el modo de actuar de los accionamientos neumáticos,

modificando las condiciones de caudal, posiciones o secuencias, en un circuito.
Entre las válvulas podemos nombrar: las reguladoras de caudal, uni o bidireccional, las
válvulas de no retorno o de retención, las válvulas “o” o selectoras de circuito, la vál-
vula de escape rápido, la válvula “Y” o de simultaneidad y la válvula de secuencia,
entre otras.
6.1 Componentes neumáticos auxiliares de circuito
Válvulas reguladoras de caudal o flujo
Las válvulas reguladoras de caudal se utilizan para el

control de velocidad de cilindros neumáticos, actuado-
res, así como también para la obtención de efectos de
retardo de señales neumáticas (temporización neumáti-
ca), permitiendo de esta forma la regulación del tiempo
de presurización de un volumen.
Existen básicamente dos grupos de reguladores de caudal:
• Regulador de caudal bidireccional

• Regulador de caudal unidireccional
6.1.1 Regulador de caudal unidireccional
Regulan el caudal en una sola dirección del flujo, per-

mitiendo el libre pasaje del aire en sentido contrario.
Un regulador de este tipo se muestra en la figura
siguiente.
Su principal aplicación es la regulación de velocidad
de cilindros y actuadores neumáticos, para lo cual son
instalados sobre las vías que alimentan al cilindro (vías
de utilización de la válvula)
A los efectos de obtener regulaciones más precisas se
aconseja instalarlos lo más cerca posible del elemen-
to a regular. Actualmente, para favorecer esta última
condición, se han desarrollado reguladores unidirec-
cionales combinados con el mismo conector, para
montar directamente sobre el cilindro.
Comercialmente son conocidos con el nombre de
reguladores banjo.
Los mismos minimizan accesorios de conexionado y
mano de obra de montaje.
También son utilizados en combinación con acumula-
dores, para obtener efectos de temporización banjo
neumáticas.
<
<
6 VÁLVULAS AUXILIARES 91
6.1.2 Regulador de caudal bidireccional
El regulador de caudal bidireccional es comúnmente llamado válvula de aguja. Su fun-

ción es la de restringir el paso del aire en ambas direcciones del flujo.
6.2 Válvulas de no retorno o de retención
Estas válvulas permiten circulación libre en un sentido, bloqueándola completamente

en el sentido contrario. Existen diferentes tipos constructivos, como ser: con cierre a
bola, a cono, disco, membrana, anillo, etc.
Existen válvulas de no retorno con cierres de dos tipos:
• Cierre por presión de trabajo.

• Cierre con fuerza incorporada: en las cuales la circulación será posible cuando la
presión venza la resistencia del resorte antagónico de cierre.
Cuando es necesario mantener la presión dentro de un cilindro ó depósito o manejar

a voluntad un volumen acumulado, puede utilizarse una válvula de retención coman-
dada, en donde la condición de bloqueo es relevada a voluntad por medio de una
señal neumática.
Válvula de retención con cierre a cono
Válvula de retención comandada
6.3 Válvula “O” o Selectora de Circuitos
Esta válvula tiene dos entradas y una salida. Cuando el aire comprimido llega por cual-
quiera de las dos entradas, automáticamente se obtura la otra y el aire circula hacia
la salida, ocurriendo lo mismo si el aire penetra por la otra entrada, desempeñando en
un circuito la función lógica “O”.
RECUERDE que...
Si se desea mandar un cilindro o una válvula de mando desde dos o más puntos, será
necesario montar una Válvula “O” o Selectora de Circuitos.
<
92 MICRO
6.4 Válvula de escape rápido
Esta válvula permite elevar la velocidad de los émbolos de cilindros. Con ella se aho-
rran largos tiempos de retorno, especialmente si se trata de cilindros de simple efec-
to. Logra obtener la máxima velocidad en los cilindros neumáticos. La misma tiene
tres vías de conexión correspondiendo: una a la alimentación (desde la válvula), otra
a la utilización (al cilindro) y la restante al escape; de modo tal que al alimentar al cilin-
dro, una membrana o disco obtura en forma automática el escape. De esta forma, per-
mite el pasaje del aire al interior del cilindro. Cuando la válvula es puesta a descarga,
la propia presión en el cilindro desplaza la membrana o disco, permitiendo que el aire
salga rápidamente por el escape sin recorrer la conducción que comunica a la válvu-
la de escape rápido con la válvula de mando, es decir, con muy poca pérdida de carga,
lo que implica gran velocidad de descarga y también gran velocidad en el cilindro. Es
recomendable montar este tipo de válvula lo más cerca posible del cilindro.
La figura muestra la utilización de una válvula de escape rápido en un circuito de comando

de un cilindro de doble efecto con avance regulado (lento) y retroceso rápido.
Se han desarrollado modelos de válvulas de escape rápido, cuya vía de escape en

lugar de poseer un orificio roscado hembra, incorporan un elemento silenciador.
De este modo, se disminuye notoriamente el ruido que produce la súbita expansión
del aire en la atmósfera característico de estas válvulas.
6.5 Válvula “Y” o de Simultaneidad
Esta válvula posee tres vías de conexión, dos de las cuales son entradas y la restan-
te es la de utilización. De dicha forma sólo saldrá aire por esta última cuando exista
presión simultáneamente sobre las dos entradas. Cuando una de ellas no existe, auto-
máticamente se bloquea la entrada de la otra, anulándose la salida de aire por la uti-
lización. Cuando las señales están desfasadas en el tiempo, la última recibida es la
que pasa a la utilización.
Desempeña la función lógica “Y”. Esta función también se logra empleando una vál-
vula 3/2 con mando neumático y reacción a resorte.
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6.6 Válvula de secuencia
Es una válvula de 3 vías normalmente cerrada, que permite la circulación de fluido

cuando en la línea de alimentación de la misma se haya alcanzado una presión prede-
terminada y regulable a voluntad. En los equipos neumáticos, las válvulas de secuen-
cia se prevén en donde deba garantizarse una presión mínima determinada para el fun-
cionamiento y por lo tanto debe evitarse la realización de la maniobra con una presión
inferior. Además, se emplean también donde deben conectarse consumos preferencia-
les, alimentándose los restantes solamente cuando haya suficiente presión.
A continuación se ejemplificaran la utilización de dos válvulas de secuencia.
La figura muestra un circuito de accionamiento de un cilindro de doble efecto, el cual
no deberá retroceder hasta tanto en la cámara no se alcance la presión máxima
determinada por la válvula de secuencia.
En la figura siguiente, en cambio, se trata del accionamiento de un cilindro de suje-

ción y uno de trabajo. Este último no debe actuar sin que previamente lo haya hecho
el primero desarrollando toda su fuerza. Esto se logra a través de la válvula de
secuencia, que sólo permitirá dar una señal de mando a la válvula del cilindro de tra-
bajo cuando la cámara del cilindro de sujeción se encuentre a la máxima presión, lo
que garantiza que este haya actuado.
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94 MICRO
Recomendaciones para el montaje de válvulas auxiliares
• Al realizar el montaje, obsérvese cuidadosamente el símbolo que indica la función

de la válvula, el sentido del flujo y la denominación de los orificios de conexionado.
• Verifique qué tipo de rosca tiene la válvula y utilice siempre los conectores
adecuados.
• Al montar las cañerías, asegúrese que estén limpias en su interior, soplándolas
si fuera posible antes de su vinculación definitiva.
• Si se utiliza cinta de teflón para sellar las uniones roscadas, asegúrese que no
queden restos dentro del tubo que puedan penetrar en el interior del elemento
y alterar su buen funcionamiento.
• Tenga siempre en cuenta, que una válvula reguladora de caudal está diseñada
para restringir el flujo, pero no para bloquearlo totalmente. Por lo tanto, si esto
último fuera necesario como condición de aplicación, aconsejamos la instalación
de una válvula especifica para tal fin.
6.7 Vacío
¿Qué entendemos por vacío?
Desde el punto de vista práctico, se llama vacío al campo de las presiones inferiores a
la atmosférica. Es decir, a los espacios cuya densidad de aire y partículas es muy baja.
El vacío se mide a partir del cero relativo (presión atmosférica) como una presión
negativa. Como resulta obvio en esta escala el vacío máximo (vacío absoluto) consi-
derando la presión atmosférica normal, no podrá ser mayor que –1.013 bar.
Intentaremos dar unos ejemplos simplificados de la presión más baja que la presión
atmosférica:
Un aspirador de limpieza no crea succión por sí mismo, sino que crea una presión más
baja que la atmosférica que le rodea. En consecuencia, el aire y el polvo son forzados
por la presión atmosférica que rodea al aspirador al entrar en su interior.
De la misma manera podemos describir el método de trabajo de una ventosa. Ésta no

se adhiere por sí misma a una superficie, sino que es fijada por la mayor presión que
la rodea.
Desde el punto de vista de las presiones absolutas, los valores resultarán siempre
positivos como si se tratase de cualquier otra presión y con valores comprendidos
entre cero y la atmosférica.
La deferencia de presiones entre el vacío y esta última, convenientemente aplicada
sobre superficies, arrojará como resultante una fuerza, que sumada a la posibilidad de
desplazamiento, permite obtener trabajo utilizable en la automatización.
La técnica del vacío constituye una arma valiosísima en el campo de la automatiza-

ción industrial, aplicable fundamentalmente a operaciones de transporte, manipuleo,
embalaje y montaje de piezas mediante el uso de ventosas. El primer requerimiento
que la aplicación de esta técnica plantea, es el de obtener de un modo sencillo y eco-
nómico el “vacío”. Este puede lograrse mediante las clásicas bombas de vacío, en sus
diferentes tipos, o por medio de generadores estáticos utilizando aire comprimido
como fluido motor.
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6 . 7. 1 Aplicaciones de vacío
Cuando un proceso de manipulación se automatiza, suele suceder que determinadas

piezas o productos deben ser seleccionados, elevados, sujetados, girados, posiciona-
dos o fijados en su sitio exacto.
Frecuentemente, como hemos visto en otros capítulos, estos movimientos se realizan
mediante aire comprimido y las diferentes piezas a manipular se "cogen” con pinzas
neumáticas, y con mucha frecuencia mediante la utilización del vacío y sus técnicas.
Hasta a hora se utilizaban únicamente bombas de vacío accionadas por motor eléc-
trico. Estas bombas tienen ciertos problemas de implantación en máquinas automáti-
cas, en cuanto que:
• Complican el sistema al integrar un generador con piezas móviles, sometidas a

desgaste y averías.
• Pueden generar ruido molesto.
• Ocupan un volumen considerable.
• Desprenden calor.
6 . 7. 2 Sistemas usuales de bombas de vacío
Como se ha mencionado anteriormente, el vacío es generalmente creado por diferen-

tes tipos de bombas entre las que se encuentran:
• Bombas de pistón
• Bombas de tornillo
• Bombas de paletas
• Ventiladores
• Turbinas
• Eyectores
• Multieyectores
Por su aplicación directa en automatismo neumáticos, en este manual sólo se descri-

birán los dos últimos tipos.
Eyectores y bombas de vacío a Multieyector
En sistemas de automatismo neumático en los cuales hay una alimentación de aire

comprimido, suele utilizarse los eyectores y bombas de vacío a multieyector, puesto
que no precisan un sistema aparte de alimentación de energía, sino que producen el
vacío a expensas del propio aire comprimido.
Los eyectores son elementos estáticos de producción de vacío, en los cuales sólo el
aire comprimido se mueve. Se basan en el Principio de Venturi.
El control de producción o no-producción de vacío se efectúa por medio de un sim-
ple distribuidor de mando neumático o eléctrico, con lo cual es perfectamente inte-
grable a los sistemas neumáticos de automatismo que se vienen tratando a lo largo
de estos capítulos.
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96 MICRO
6 . 7. 1 Generadores de vacío
Operan basados en el Principio de

Venturi y carecen, por lo tanto, de partes
móviles. El aire comprimido pasa por una
tobera o difusor a gran velocidad, gene-
rando de esta forma vacío en su sección
mas estrecha. Su funcionamiento puede
ser gobernado simplemente interrumpiendo o habilitando la circulación de aire com-
primido, a través del generador mediante una válvula 2/2; de este modo se podrá
generar vacío en el momento necesario de su aplicación, significando esto un ahorro
considerable de energía frente al uso de las bombas.
Las versiones más elementales de estos generadores contienen esencialmente sólo el

dispositivo Venturi para generar el vacío, debiéndose anexarles como periféricos la válvula
2/2 de alimentación, un silenciador en el escape y otros accesorios, tales como vacuosta-
tos para el encadenamiento de señales en caso de automatismos más complejos.
Las versiones más completas de estos equipos incluyen en una construcción com-
pacta, además del sistema Venturi, una electroválvula 2/2 NC que gobierna la alimen-
tación de aire comprimido y por lo tanto, la generación del vacío, un vacuostato que
posibilita la obtención de una señal eléctrica cuando el vacío es alcanzado, un filtro
en la línea de aspiración, silenciador de escape y a menudo también una electrovál-
vula 2/2 de soplado para facilitar el desprendimiento de piezas livianas cuando se uti-
licen ventosas de sujeción.
RECUERDE que...
El Tubo de Venturi es un dispositivo que origina una pérdida de presión al pasar por
él un fluido. En esencia, éste es una tubería corta recta, o garganta, entre dos tramos
cónicos. La presión varía en la proximidad de la sección estrecha, así, al colocar un
manómetro o instrumento registrador en la garganta se puede medir la caída de pre-
sión y calcular el caudal instantáneo, o bien, uniéndola a un depósito carburante, se
puede introducir este combustible en la corriente principal.
<
<
La performance de estos equipos se evalúa mediante sus curvas características,

como las que a título de ejemplo se muestran en la figura siguiente.
6 . 7. 2 Ventosas
¿Qué son las ventosas?
Las ventosas son elementos directamente vinculados con el vacío y constituyen lo

que podríamos llamar las manos de esta técnica.
Se utilizan en:
• La automatización industrial como elementos de sujeción y transporte de piezas,

en dispositivos de carga automática.
• En máquinas herramientas.
• En máquinas envasadoras.
• En transporte de chapas, vidrios o partes de carro-
cería en la industria automotriz, etc.
En general se emplean en muchas otras aplicaciones en

donde el manipuleo resultaría muy dificultoso por otro sis-
tema, debido a la geometría. La única condición que
deben satisfacer las piezas al ser tomadas, es que deben
ser ligeramente rígidas, de superficie lisa y no porosa.
Las ventosas son generalmente fabricadas con elastó-
meros sintéticos, inalterables frente a los agentes
industriales corrientes y en diferentes tamaños, satisfa-
ciendo las necesidades de peso y dimensión de las dis-
tintas piezas a manipular
Para las piezas muy voluminosas, de forma irregular o
demasiado pesadas, se puede recurrir al empleo de
varias ventosas alimentadas desde un único generador,
con la condición de que el conjunto opere en forma
simultánea. De otra manera, si varias o una de las ven-
tosas no operan con el conjunto, el vacío se perderá a
través de ellas, impidiendo la operación de las restantes.
Con el objeto de amortiguar el contacto de la ventosa
con las piezas a sujetar, mantener una presión constan-
te contra las mismas, así como también compensar
pequeñas diferencias en la altura de las piezas, se han desarrollado accesorios por-
taventosas que permiten una puesta a punto óptima del sistema posibilitando una
regulación fina de la posición.
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98 MICRO
En los casos de sujeción con ventosas múltiples, estos accesorios garantizan un con-
tacto uniforme de todas las piezas, compensando irregularidades o diferencias mecá-
nicas del sistema. Se logra así una mayor seguridad operativa y una prolongada vida
útil de las ventosas.
Diámetro D (mm) Fuerza teórica a – 0,7bar (N)
8 1.9
15 7.7
30 2.7
40 27
55 109
75 207
100 407
6.8 Elementos de conexionado
El conexionado de los diversos constituyentes de un circuito neumático sea este sim-

ple o complejo, reviste una particular importancia por cuanto incide directamente
sobre el costo global de la instalación.
Cuando decimos costo global, no estamos haciendo referencia exclusivamente al
costo de los componentes, sino que está considerando, inclusive, el de mano de obra
para el armado del equipo, el mantenimiento, la durabilidad y la seguridad operativa.
La elección más rentable no será entonces la más económica en el momento de la

compra, sino aquella que también contemple el resto de los costos involucrados
durante toda la vida útil de la instalación.
6.8.1 Racores o Conectores
Racores o Conectores: son los elementos que permiten vincular los tubos de con-
ducción a los componentes neumáticos.
Un gran avance en el campo del conexionado lo constituyen los denominados conec-

tores instantáneos, en los cuales la estanqueidad y el cierre se obtienen simplemen-
te introduciendo y empujando con la mano el tubo dentro del conector.
Son aptos para presiones de hasta 18 bar (dependiendo del diámetro del tubo y la
temperatura) y se suministran para diámetros de hasta 14mm.
Por su extraordinaria concepción y facilidad de conexionado, la aplicación resulta
ideal en circuitos neumáticos complejos, en los cuales la tarea de conexión se ve
notablemente simplificada, o bien en circuitos que deban ser desconectados con cier-
ta frecuencia, para satisfacer necesidades de puesta a punto, mantenimiento, reem-
plazos, etc.
En la selección de conectores es importante tener en cuenta el concepto de pasaje

total de los mismos. El conector no debe representar un estrechamiento innecesario
respecto del tubo con que va conectado o el diámetro nominal del componente, de lo
contrario se produciría una disminución del caudal circulante.
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6.8.1.1 Roscas de conexión – Roscas cónicas – Roscas cilíndricas
En lo que a roscas de conexión se refiere, en el ámbito mundial coexisten en la actua-

lidad varias tendencias: las roscas cónicas en los tipos BSPT (Withworth) ó NPT
(americana) y las cilíndricas BSPP Gas y métricas (ISO 261 e ISO 6149), estas últi-
mas poco difundidas en los diámetros mayores.
Para el uso de rosca cónica es imprescindible realizar el sellado de la unión en las

roscas mismas, debiéndose colocar sellador químico, cintas de teflón o pastas, con el
riesgo de que algún fragmento pueda penetrar el interior de los componentes, alte-
rando luego su funcionamiento. Toda vez que la unión sea desarmada debe reempla-
zarse el sellador.
La posibilidad de orientar un conector acodado de rosca cónica, involucra el riesgo de

que quede flojo, o en el peor de los casos con un excesivo ajuste, que puede llegar a
fisurar el cuerpo del componente.
Las ventajas de las roscas cilíndricas con guarnición de cierre frontal, la van imponien-
do frente a la cónica pues se gana en rapidez y el montaje resulta más seguro y con-
fiable. La guarnición de cierre (metálica o plástica) puede usarse reiteradas veces.
La orientación de conectores con rosca cilíndrica de tipo banjo es perfectamente rea-

lizable sin perder estanqueidad y sin riesgo de fisurar el componente. Todos estos fac-
tores compensan económicamente el costo levemente superior de los conectores,
con rosca cilíndrica respecto a los de rosca cónica.
Seguidamente y a título de ejemplo se muestran las distintas variantes de conectores

que integran las diversas líneas comerciales, dejando claro que éstas pueden variar
según los fabricantes.
6.8.1.2 Conectores instantáneos

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100 MICRO
<
<
<
102 MICRO
6.8.1.3 Conectores universales

<
<
<
104 MICRO
6.8.1.4 Accesorios
<
<
6.8.2 Tubos de conexión
Para una elección correcta de las conducciones del aire comprimido en sistemas neu-
máticos, es importante considerar los siguientes factores:
• Presión de trabajo.
• Temperatura, tanto del aire como del ambiente.
• Pulsaciones de la presión.
• Pérdidas de carga.
• Esfuerzos mecánicos y movilidad.
• Características de agresividad química del ambiente.
• Facilidad de montaje y recambio.
• Compatibilidad con los conectores.
• Costo comparativo.
Normalmente son disponibles dos tipos de conducciones:
• Rígidos
• Flexibles
La elección de uno u otro dependerá del análisis de los factores anteriormente enun-
ciados. A título orientativo diremos que:
• Las conducciones rígidas son mecánicamente más resistentes y duraderas,

soportan altas temperaturas y en general condiciones de servicio más severas.
No resultan adecuadas para vincular elementos con movilidad relativa por más
pequeñas que sean y demandan una alta carga de mano de obra de montaje.
Necesitan ser cortadas a longitud exacta, desbardar sus extremos y el curvado
debe hacerse con herramientas especiales.
Son más difíciles de acomodar a los frecuentemente complejos recorridos de las
conducciones en las máquinas. No son compatibles con todos los tipos de
conectores, en particular los instantáneos, lo que agrega horas de montaje, resul-
tando en general de costo global más elevado.
• Las conducciones flexibles son menos resistentes, la presión de trabajo disminu-

ye con la temperatura y el límite de ésta es más bajo que en las rígidas; tienen
una vida útil limitada en razón del envejecimiento natural del material, acentuado
en algunos casos por la temperatura. Pueden ser trabajadas rápidamente sin difi-
cultades de curvado y formado y se adecuan bien a recorridos complejos. Son
insustituibles en el conexionado de elementos con movilidad, y compatibles con
la gran mayoría de los conectores. Resisten bien los ambientes químicamente
agresivos en general y son de menor costo. La evaluación de ventajas y desven-
tajas comparativas hacen que la tendencia actual en neumática esté orientada
hacia el uso de tuberías flexibles.
Tanto las conducciones flexibles como rígidas, se encuentran normalizadas por distin-
tos entes internacionales. Los tubos rígidos son disponibles en distintos materiales,
siendo los más usuales aluminio, cobre y acero inoxidable. El de uso más difundido
es el cobre, reservándose el inoxidable para servicios pesados. El aluminio resulta
mecánicamente muy vulnerable.
El campo de las tuberías flexibles es mucho más amplio con variantes de materiales
y tipos. Seguidamente, detallaremos los más difundidos para uso neumático y sus
características de utilización.
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106 MICRO
6.8.2.1 Tubos de polietileno
Son tubos de bajo costo, de medianas prestaciones, aptos para instalaciones económi-
cas, fijas o móviles, donde no se cuestione la durabilidad y pueda trabajarse en condicio-
nes de temperatura ambiente normal y presiones no muy elevadas. Poseen baja resisten-
cia a presiones pulsantes y la temperatura acelera notablemente su envejecimiento.
Diam. Ext. Radio mínimo Presión de trabajo (bar)

Del tubo de curvatura en frío
(mm) (mm) 10 .... 35°C 36 ..... 50°C
4 40 10 6
6 45 10 5
8 65 9 4.5
10 75 9 4.5
12 80 8 4
16 85 8 4
6.8.2.2 Tubos de poliuretano
Son tubos de costo moderado, con buenas prestaciones y gran flexibilidad, aptos para
instalaciones fijas o móviles en donde la durabilidad deba considerarse. Se obtienen
radios de curvatura pequeños, aún en frío.
Se adaptan bien a cambios de dirección y tienen buena resistencia a condiciones de
presión pulsante. Poseen un amplio rango de temperaturas de trabajo.

(mm) (mm) -15 .... 30°C 31..... 50°C 51....70°C
4 10 10 7 5
6 15 10 7 5
8 20 9 6.5 4.5
10 25 9 6.5 4.5
12 35 8 6 4
6.8.2.3 Tubos de poliamida
Es un tubo de excelentes prestaciones, de moderada flexibilidad y gran estabilidad en el

tiempo. Posee buena resistencia al envejecimiento y a las acciones mecánicas, con un
rango amplio de temperaturas de utilización. Se obtienen radios de curvatura más peque-
ños que con los de polietileno, y son compatibles con la mayoría de los conectores.
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<

(mm) (mm) -15.... 35°C 31 ..... 50°C 51....70°C
4 30 18 15 12
6 35 18 15 11
8 55 14 11 8
10 70 14 11 8
12 75 14 11 8
6.8.2.4 Tubos de teflón
Este tubo ofrece unas prestaciones óptimas de resistencia a los agentes agresivos y
corrosivos, así como a las temperaturas elevadas. Se caracteriza por tener una dure-
za de 55° Shore D y soportar hasta 150 °C y 20 bar.
Las principales ventajas son:
• Excelente inercia química y resistencia a la temperatura.

• Conformidad FDA (calidad alimenticia)
• Muy buena resistencia a la abrasión.
• Excelente resistencia a los U.V.
6.8.3 Tubos de teflón
Además de los ya vistos reguladores de caudal unidireccionales incorporados a un

conector, conocidos como Reguladores Banjo, existen una serie de conectores simila-
res que incluyen otras funciones neumáticas específicas, tales como reguladores de
presión unidireccionales, válvulas de bloqueo piloteadas y células con función lógica que
permiten detectar el momento en que el cilindro se detiene al final de su recorrido.
6.8.3.1 Conectores con función
Conector regulador de presión unidireccional – Economizador
Este conector con función permite suministrar a las cámaras del actuador una presión
P2 reducida en un determinado valor respecto a la de alimentación P1 de la válvula.
En ciertos cilindros destinados a prensar y a empujar, se debe a menudo limitar el
esfuerzo ejercido para no dañar la pieza sobre la que actúa. En otros casos, las
carreras pasivas del actuador pueden ser realizadas con una presión reducida, ya
que durante las mismas no es necesario realizar esfuerzo alguno. En todos los
casos la carrera opuesta no debe resultar afectada ni en fuerza ni en velocidad,
razón por la cual su acción reguladora de presión es unidireccional, siendo libre el
pasaje en sentido inverso. Al adecuar la presión en las cámaras del actuador a los
valores estrictamente necesarios para cada movimiento, se produce un ahorro de
aire comprimido (energía sobrante)
Los economizadores se instalan directamente sobre las bocas de utilización de las
válvulas o en las vías sobre las cuales se desea ejercer el control de la presión.
La economía producida es proporcional a la diferencia de presiones P1 – P2. El uso
de estos economizadores correctamente implementados, puede significar ahorros de
energía del orden de 25 a 30%.
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108 MICRO
El carácter unidireccional de este conector permite que su instalación sea compati-

ble con los reguladores de caudal uni o bidireccional y con las válvulas de escape
rápido, logrando conseguir de esta forma la regulación de la velocidad.
La regulación de la diferencia de presiones P1 – P2 deseable se efectúa mediante
un tornillo superior que lleva asociada generalmente una escala de colores, existien-
do una correspondencia entre color y regulación/ economía (P1 – P2)
Conector de bloqueo piloteado

Consiste básicamente en una válvula 2/2 normal cerrada (NC) de pilotaje neumático
y reacción por resorte, incorporada a un conector de tipo “Banjo”.
Montados en dupla sobre las bocas de conexión de un cilindro neumático, aseguran

el bloqueo del movimiento del actuador cerrando simultáneamente la alimentación y
la descarga en el momento que le es eliminada la señal de pilotaje.
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Conector - sensor por ausencia de presión
Estos sensores, montados directamente sobre las bocas del cilindro, funcionan como
detectores de fin de carrera, relevando la anulación de la contrapresión de descarga
del cilindro cuando el pistón se detiene al final de un recorrido. En estas condiciones
emiten una señal neumática.
Funcionamiento: Con el vástago en posición de reposo (retraído), la presión en la

cámara delantera será P, en tanto en la cámara trasera será nula (P’ = 0) En estas
condiciones el sensor a0 emite una señal, no así a1 por hallarse bajo presión (posi-
ción 1 del diagrama de presiones)
Al conmutar la válvula e iniciarse el movimiento del pistón, el estado de presiones en
las cámaras se invierte (posición 2 del diagrama)
La cámara trasera quedara sometida a la presión motriz Pm (ligeramente inferior a P),

el sensor a= dejará de emitir señal por hallarse bajo presión. En la cámara delantera
actuará Pr >0. El sensor a1 sometido a la presión Pr > 0 tampoco emite señal.
Al completarse el recorrido el pistón se

detendrá (posición 3 del diagrama) La
presión Pr en la cámara delantera dismi-
nuirá hasta cero, cayendo por debajo del
umbral de conmutación del sensor a1.
Este emitirá en consecuencia la señal a1,
tal como lo haría un fin de carrera conven-
cional. El sensor a0 no emitirá señal pues-
to que quedará sometido a la presión P.
El mismo análisis puede hacerse para la carrera de retorno hasta alcanzar la posición
de partida. El umbral de conmutación se ubica en torno a los 0,5 bar. Debe quedar
claro que este sensor opera por presión y no por posición. Si el vástago fuera dete-
nido accidentalmente en una posición intermedia de su carrera por una acción mecá-
nica, el sensor a1 (o el a0 si fuera en la carrera de retorno) emitirán su señal tal como
si el vástago hubiese completado su recorrido normal. Esto no ocurriría en el caso de
sensores (fines de carrera) por posición, tales como los operados por mandos mecá-
nicos, los magnéticos, inductivos, capacitivos, ópticos, etc.
Son compatibles con conectores de cualquier tipo incluyendo los banjos con regula-
dor unidireccional y también con el resto de los conectores con función vistos.
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110 MICRO
6.8.4 Presóstatos y vacuostatos
Los crecientes niveles de automatización que hoy experimenta la industria en sus dis-
tintos ramos, sumado a la combinación de tecnologías que deben implementarse en
las diferentes aplicaciones, exigen cada día más de elementos conversores o trans-
ductores de señal. Las electroválvulas neumáticas posibilitan la conversión de seña-
les eléctricas en neumáticas. Para la conversión inversa, es decir, señales neumáticas
en eléctricas, son disponibles los denominados presóstatos.
Constan esencialmente de un pequeño pistón neumático o un diagrama, al cual se le
opone un resorte. El vástago del pistón opera un conjunto de contactos eléctricos. Un
esquema simplificado se muestra en la figura:
Al aparecer una señal neumática en la boca A

(de presión suficiente para vencer al resorte
opositor), el pistón se desplazará conmutando
los contactos eléctricos.
En los presóstatos denominados de rango fijo el resorte es calibrado para cada rango.
Los presóstatos con rango regulable poseen tornillos de ajuste que posibilitan modi-
ficar a voluntad la precarga del resorte, y en consecuencia la presión a la cual serán
conmutados los contactos. Normalmente se suministran con uno, dos o más contac-
tos de cierre (normales abiertos) y otros tantos de apertura (normales cerrados)
Debido a la histéresis de los mecanismos internos la presión de disparo (NET) es
diferente a la de rearme (Reset)
Los equipos más completos permiten regular en forma independiente mediante tor-
nillos y resortes los valores de seteo y reseteo de contactos, ampliando o disminuyen-
do la histéresis.
Para conmutación de contactos eléctricos a presiones negativas (inferiores a la
atmosférica) son disponibles equipos de similares condiciones operativas denomina-
dos vacuostatos.
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6.8.5 Silenciadores
Bien conocida es la importancia del control de los ruidos industriales, para la genera-
ción de ambientes de trabajo sanos y confortables. Los escapes de los sistemas neu-
máticos suelen ser particularmente ruidosos, sobre todo cuando se trata de actuado-
res de grandes dimensiones, o cuando el número de bocas de escape es elevado en
razón de la complejidad de la máquina.
El ruido es motivado por la violenta expansión que ocurre en las bocas de escape de
las válvulas, al despresurizarse las cámaras de los actuadores.
Con el objeto de atenuar el nivel de ruido de las instalaciones neumáticas, han sido
desarrollados los silenciadores de escape. Los mismos introducen un pasaje laberín-
tico en el aire de descarga, atenuando por choque la onda expansiva en forma gra-
dual, de modo que el nivel de ruido resulte reducido.
Son en general diseñados para una mínima pérdida de carga, tratando de que su
inclusión no modifique en manera apreciable las características del sistema. Suelen
construirse en materiales sinterizados como bronce o inoxidable y también los ínte-
gramente plásticos, siendo estos últimos más económicos.
Además de atenuar el ruido, los silenciadores evitan el ingreso de polvo o partículas
a la válvula, a través de sus escapes. Esto es particularmente importante considerar-
lo en industrias con alta contaminación ambiental; tales como acerías, fundiciones,
canteras, molinos harineros, y cementeras.
RECUERDE que...
Periódicamente, debe efectuarse la limpieza de los silenciadores dado que sus pasa-
jes pueden ir obturándose progresivamente con el uso, aumentando la pérdida de
carga hasta llegar a reducir la velocidad de los actuadores. En ambientes industriales
con alta concentración de polvo se debe aumentar la frecuencia de limpieza o reem-
plazarlos periódicamente.
112
7 Dispositivos hidroneumáticos
Introducción
La limitación atribuida a la neumática es la compresibilidad del aire, la que repercute

como tal en mayor o menor grado en la regulación de bajas velocidades en los actua-
dores. Si en un avance neumático puro, el aire de descarga es fuertemente regulado
con el objeto de lograr un avance particularmente lento, el émbolo se moverá a sal-
tos. Esto ocurre pues al trabajar con el pasaje de descarga muy cerrado, la presión en
la cámara de descarga aumenta tendiendo a equilibrar a la presión motriz, dentro del
cilindro en la cara de impulsión. En estas condiciones el pistón trabajará prácticamen-
te equilibrado y en consecuencia cualquier fuerza que se le oponga, inclusive las pro-
pias de rozamiento, detendrán el movimiento del mismo de modo tal de permitir un
descenso de la presión de descarga permitiendo al cilindro generar la suficiente fuer-
za como para restaurar el movimiento.
Esta alteración del movimiento puede medir desde 1mm hasta varios centímetros de
longitud, en función de la magnitud de las fuerzas opositoras y del grado de regulación.
Como consecuencia de la compresibilidad del aire, no puede conservarse una velocidad
de avance lo suficientemente constante desde el principio al final de la carrera, siendo
esto más notorio en el caso de bajas velocidades. Esto se manifiesta notoriamente para
regulaciones por debajo de los 30 a 50 mm/s. La limitación puede ser salvada con
ayuda de la hidráulica, es decir, que ambas tecnologías (hidráulica y neumática) se com-
plementan permitiendo la regulación de avances uniformes a bajas velocidades, aún por
debajo del límite mencionado, a través de los convertidores neumáticos.
7. 1 Convertidores neumáticos
Convertidor: El término convertidor se refiere a lo que transforma energía, en este caso

energía neumática a hidráulica de baja presión, para ser utilizado en un actuador.
Podemos distinguir tres sistemas:
• Convertidor hidroneumático - Tanque hidroneumático.

• Cilindro freno auxiliar - Hidrorregulador.
• Multiplicador de presión.
7. 2 Convertidor o tanque hidroneumático
En los tanques hidroneumáticos, la presión del aire es transformada en presión de

aceite, en el cual puede o no existir un émbolo sin vástago que separa el recinto de
aire del de aceite. Si se hace actuar aire comprimido sobre el lado neumático la pre-
sión de éste se transformará en una presión hidráulica de igual valor. Siendo ahora el
aceite un fluido prácticamente incomprensible, resulta adecuado para lograr avances
lentos y uniformes.
Es de mencionar que la utilización de los tanques hidroneumáticos son sólo aplica-

bles a válvulas y actuadores (cilindros, actuadores rotantes, etc.) que sean para uso
con aceite. Éstos se diferencian de los tanques neumáticos generalmente por el tipo
de guarniciones, pudiéndose transformar uno en otro con sólo cambiar éstas.
Las válvulas reguladoras de caudal utilizadas en los sistemas neumáticos, no resultan
aptas para la regulación de velocidad en circuitos hidroneumáticos.
<
<
7 DISPOSITIVOS HIDRONEUMÁTICOS 113
Con esta última finalidad los fabricantes

han desarrollado válvulas reguladoras de
caudal que reúnen singulares característi-
cas. Estas válvulas, además de sus bocas
principales de pasaje, poseen bocas adi-
cionales para pilotaje neumático, pudién-
dose obtener de este modo carreras de
avance con aproximación rápida y lenta de
trabajo, con un retorno rápido y viceversa,
y aún posiciones intermedias de parada.
Las figuras siguientes muestran la disposición de dos circuitos hidroneumáticos, para
accionar un cilindro de doble efecto con regulación de velocidad en un sólo sentido
y doble regulación.
En la instalación de circuitos hidroneumáticos deben tenerse en cuenta algunas

consideraciones:
• El volumen de los tanques hidroneumáticos deberá ser el doble del volumen des-
plazado por el cilindro.
• Deben purgarse eficientemente, pues burbujas de aire en el circuito hidráulico
restan eficiencia a la regulación a causa de la compresibilidad que agregan.
• Al considerar el consumo de aire de un circuito hidroneumático, no sólo debe
tenerse en cuenta el consumo del cilindro como si fuera neumático, sino también
el volumen de aire comprimido para llenar el espacio de los tanques no ocupado
por aceite.
• Evitar fugas de aceite pues representan unas pérdidas de potencia, e incluso
peligro de acciones.
• Utilizar los aceites recomendados por los fabricantes.
7. 3 Cilindro freno auxiliar - hidroregulador
Son unidades reguladoras de velocidad auxiliares que se acoplan mecánicamente al

cilindro neumático, cuya velocidad se quiera regular. En estas unidades el aceite per-
manece alojado dentro de una cavidad completamente independiente del actuador
neumático, imposibilitando cualquier mezcla o contacto entre ambos fluidos.
Existen básicamente dos disposiciones:
1. Hidroregulador en serie.
2. Hidroregulador en paralelo.
En el primero de los casos (disposi-

ción serie), cuando se alimenta la uni-
dad neumática, el aceite es obligado a
circular de un sector a otro de la
cámara de la unidad hidráulica, a tra-
vés de una válvula reguladora de cau-
dal unidireccional de tal manera de
poder regular dicho pasaje, creando
una presión hidráulica que actúe equi-
librando el émbolo neumático. La velocidad de desplazamiento, fijada a una presión
de trabajo, quedará determinada por el caudal de aceite que circule por el regulador.
Siendo ahora el aceite un fluido prácticamente incomprensible, apenas aparezca una
<
114 MICRO
resistencia al avance, la presión del

mismo caerá en forma instantánea a un
valor tal que genere sobre el émbolo un
desequilibrio igual a la resistencia oposi-
tora. De esta manera, la velocidad de
desplazamiento se mantendrá constante.
Del mismo modo, cualquier intento de
aumento de velocidad en forma externa,
provocará un aumento instantáneo en la
presión de aceite de magnitud tal de equilibrar la acción externa y evitar dicho aumen-
to. El mismo análisis podría hacerse para cilindros neumáticos, siendo válidas las con-
diciones anteriores en lo referente al juego de presiones. Sin embargo, siendo el aire
compresible, los espacios en que se logran tales equilibrios son más grandes y, por
consiguiente, mayores los tiempos de realización de estos ajustes, resultando las
velocidades poco uniformes.
En los del segundo tipo (hidroregulador en paralelo), el principio de funcionamiento

es el mismo, la única diferencia es que en éste el accionamiento del hidroregulador
se efectúa a través de una barra transversal fijada al vástago del cilindro neumático,
que paralelamente da movimiento al hidroregulador. En este caso, es posible obtener
carreras de avance libre y reguladas en partes y retrocesos rápidos, mediante el ajus-
te de un juego de tuercas y contratuercas sobre el vástago del hidroregulador.
Las figuras siguientes indican algunas disposiciones de estas unidades
7. 3 . 1 Regulación de avance
7. 3 . 2 Regulación del retroceso de un cilindro de doble vástago
Las aplicaciones más frecuentes son el avance y el retroceso de herramientas de

corte y todo tipo de automatismo, donde sea requerida una carrera lenta regulada (o
con rápido – lento) y retroceso rápido.
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<
7 DISPOSITIVOS HIDRONEUMÁTICOS 115
7. 3 . 3 Multiplicadores de presión
En los multiplicadores de presión se trans-

forma una presión de aire en otra presión
de aceite (u otro fluido incompresible) más
elevada. Están formados por un pistón
accionado neumáticamente que impulsa a
otro pistón de menor diámetro que opera
sobre la vía hidráulica. El principio de la
multiplicación de presión ocurre en fun-
ción de la relación de áreas entre los dos
mencionados pistones, siendo directa-
mente proporcional a dicha relación.
Si se denomina “d” al diámetro del pistón hidráulico y “D” al diámetro del pistón neu-
mático impulsor, deberá verificarse la siguiente relación:
Donde:
A esta última se la conoce como relación de multiplicación. En razón de que la carre-

ra neumática es igual a la hidráulica, cuanto mayor sea esta relación tanto menor se
hace el volumen de la cámara hidráulica. Generalmente, se construyen para relacio-
nes de multiplicación fijas que varían de _ a 1/80, pudiéndose alcanzar presiones de
500 bar ó más.
El empleo de multiplicadores de presión es adecuado para obtener fuerzas elevadas
con volúmenes reducidos, y en general en aplicaciones puntuales donde sea reque-
rida una elevada presión en un fluido hidráulico y se disponga de aire comprimido. Por
esta última vía se obtiene una solución de menor costo en relación con una clásica
central hidráulica, con la limitación de disponerse de bajos caudales.
Existen unidades compactas que incluyen todo el automatismo como para lograr un
movimiento alternativo de los pistones, y, por lo tanto un bombeo continuo con flujo
pulsante. Éstas son conocidas como bombas hidroneumáticas.
116
8 Mandos neumáticos
Introducción
Una máquina conforma básicamente dos partes bien definidas: la parte operativa,
también llamada de potencia, formada por el conjunto de elementos en donde se lle-
van a cabo las acciones propias del proceso de trabajo. El mando, también llamado
parte de comando, en donde se generan las órdenes que gobiernan al conjunto de
elementos de la parte operativa.
Entre ambas partes existe una fluida comunicación. El mando comunica órdenes a la
parte operativa, ésta ejecuta las acciones correspondientes e informa al mando su
evolución. En función de la información recibida, el mando elabora nuevas órdenes,
las que serán ejecutadas en la parte operativa y su evolución nuevamente reportada
al mando. Esta situación se repite hasta completar un ciclo de trabajo.
Obsérvese, que el mando sólo emite nuevas órdenes cuando recibe confirmación del
cumplimiento de la orden precedente en la fase operativa. Esta modalidad (orden –
confirmación – orden), es conocida con el nombre de mando por cadena cerrada. Las
garantías operativas que ofrece lo convierten en el de uso más difundido en el campo
de la automatización industrial.
Ciertos automatismos carecen de flujo de información desde la parte operativa al
mando. Éste genera entonces, las órdenes en forma independiente de las acciones de
la parte operativa y por supuesto sin garantía de cumplimiento. Esta modalidad (orden
– orden – orden), es conocida con el nombre de mando por cadena abierta. Su aplica-
ción es cada vez más relegada a automatismos simples y poco comprometidos.
PARTE OPERATIVA
O DE POTENCIA
INFORMACIONES ÓRDENES
MANDO
8.1 El concepto de mando
Mando o Mandar: es la acción engendrada en un sistema, sobre el cual uno o varios

parámetros (señales) de entrada, modifican según las leyes del propio sistema a otros
parámetros (señales), considerados de salida. Muy a menudo el término mando es uti-
lizado no sólo para designar la acción de mandar, sino también como denominador del
sistema en el cual se engendra la acción. En tal sentido, lo hemos considerado en el
apartado anterior.
PARÁMETROS DE ENTRADA SISTEMA PARÁMETROS DE SALIDA

INFORMACIONES (MANDO) ÓRDENES
<
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8 MANDOS NEUMÁTICOS 117
8.2 Las señales de mando
Señales: las señales son el lenguaje por medio del cual se comunican entre si el
mando y la parte operativa de la máquina. A través de ellas, el mando comunica las
órdenes a la parte operativa y ésta informa su evolución al mando. Por medio de seña-
les también se vinculan entre si la máquina y su operador.
La orden o información transmitida se manifiesta por medio de cambios del valor de
un parámetro físico característico de la señal (tensión, posición, presión, etc.)
Origen Parámetro físico Naturaleza Información

de la señal característico de la señal u orden transmitida
Leva de Dimensión Mecánica Avanzar herramienta

un torno automático (radio de la leva)
Fin de carrera Presión Neumática Posición alcanzada

neumático por un actuador
Contacto eléctrico Tensión Eléctrica Marcha o detención de un motor
Semáforo Color Óptica Avanzar o esperar
Termómetro Temperatura Óptica Valor de la temperatura
Sirena de bomberos Nivel sonoro Acústica Incendio
8.2.1 Señales analógicas
Un sistema analógico es aquel que tiene la capacidad de generar, transmitir, procesar

o almacenar señales analógicas.
Se dice que una señal es analógica cuando las magnitudes de la misma se represen-
tan mediante variables continuas, análogas (relación de semejanza entre cosas dis-
tintas.) a las magnitudes que dan lugar a la generación de esta señal.
Referido a un aparato o a un instrumento de medida, decimos que es analógico cuan-
do el resultado de la medida se representa mediante variables continuas, análogas a
las magnitudes que estamos arqueando.
Ejemplo
En la naturaleza, el conjunto de señales que percibimos son analógicas, así la luz,
el sonido, la energía etc. son señales que tienen una variación continua. Incluso la
descomposición de la luz en el arco iris vemos como se realiza de una forma suave
y continua.
Otro ejemplo de ellos es la temperatura: a lo largo de un día la temperatura no varía

entre, por ejemplo, 20 ºC o 25 ºC de forma instantánea, sino que alcanza todos
los infinitos valores que entre ese intervalo se encuentra.
En neumática una señal analógica puede ser la representación de la variación de

la presión en el interior de un cilindro, para una determinada regulación del caudal
entregado por la válvula.
<
118 MICRO
8.2.2 Señales digitales
Las señales digitales, en contraste con las señales analógicas, no varían en forma
continua, sino que cambian en pasos o en incrementos discretos en su rango. La
mayoría de las señales digitales utilizan códigos binarios o de dos estados.
Un sistema digital es cualquier dispositivo destinado a la generación, transmisión, pro-
cesamiento o almacenamiento de señales digitales.
Una señal digital corresponde a magnitudes físicas limitadas a tomar sólo unos deter-
minados valores discretos.
Por ejemplo: 0 (señal de resistencia eléctrica, muy pequeña), ó 1(señal de resistencia
eléctrica, muy grande)
En general, las señales exteriores que hacen posible la identificación en su estado
natural, se transforman en código binario (0’s y 1’s) que mediante la utilización de pro-
gramas se pueden transformar de acuerdo a los requerimientos. Las computadoras
digitales utilizan la lógica de dos estados: la corriente pasa o no pasa por los compo-
nentes electrónicos de la computadora.
Ejemplo
Aquellos medios que no poseen agujas y mediante dígitos indican la variable. Lo
hacen de a pasos o saltitos no continuos.
8.2.3 Señales binarias
Son aquellas en las que el mensaje esta definido en sólo dos campos de variación del
parámetro físico característico. Cada campo tiene asignado un mensaje diferente.
Las señales binarias en realidad, son

señales digitales pero sólo definidas en
dos campos de variación del parámetro
físico. La señal sólo contiene dos men-
sajes: SI/NO – ABIERTO/CERRADO –
MARCHA/PARADA – VERDADERO/
FALSO – ALTO/BAJO – etc.
Denominaremos a estos estados 0 y 1.
Evitaremos el uso de otras designacio-
nes paralelas.
Los equipos neumáticos industriales
son generalmente del tipo todo o nada,
vale decir que los distintos elementos
del sistema pueden adoptar sólo dos
estados definidos.
Ejemplo
Los cilindros tendrán sus vástagos retraídos o extendidos. Los finales de carrera
están actuados o no. Una válvula conmuta su posición o no.
Este tipo de comportamiento, que podríamos definir como binario, es logrado
mediante señales de mando binarias de naturaleza neumática.
Dejamos aclarado que ciertos equipos industriales utilizan sólo la energía neumá-
tica en la parte de potencia, en tanto la parte de comando es realizada sobre una
base eléctrica, por medio de relés o sistemas electrónicos de mando, y serán
comandados por señales binarias de naturaleza eléctrica o electrónica. Estas seña-
les son adecuadamente convertidas y amplificadas en neumática para el gobierno
de los órganos de potencia.
<
<
8.3 La cadena de mando
Hasta el momento el mando fue considerado como un bloque al cual ingresaban

señales (informaciones) provenientes de la parte operativa, y en función de leyes pro-
pias salían señales (órdenes) hacia la parte operativa.
Seguidamente analizaremos más detalladamente este bloque siguiendo el flujo de
señales desde su entrada hasta su salida.
ACCIONAMIENTO
DE POTENCIA
(PARTE OPERATIVA)
ENTRADA TRATAMIENTO SALIDA

DE SEÑALES DE SEÑALES DE SEÑALES
COMUNICACION
HOMBRE - MAQUINA
SEÑALES OPERADOR SEÑALES

DEL OPERADOR DEL OPERADOR
8.3.1 Análisis de cada bloque
Bloque de entrada
Lo forman el conjunto de elementos a través de los cuales ingresan al mando las

señales de la parte operativa. La señal recibida, de cualquier naturaleza, es converti-
da a la adecuada al mando y transmitida a la unidad de tratamiento.
Dependiendo de la tecnología utilizada en el mando, el bloque de entrada esta com-
puesto por:
• Fines de carrera neumáticos o eléctricos.

• Sensores de proximidad inductivos.
• Fotoeléctricos.
• Capacitivos.
• Magnéticos.
• Presóstatos o en general cualquier elemento que permita detectar un aconteci-
miento en la máquina accionada.
Bloque de comunicación hombre – máquina
Es el complemento indispensable del mando. Permite al operador intervenir en el

momento del arranque, efectuar paradas de emergencia, tomar acciones alternati-
vas y por medio de sistemas de señalización controlar permanentemente el desa-
rrollo de las operaciones.
Esta función es realizada por medio de auxiliares de mando con intervención huma-
na (botoneras, pulsadores, palancas y pedales, entre otros) y señaladores lumino-
sos. Y en los automatismos más complejos se realiza mediante pupitres, consolas,
mímicos y unidades de programación como en el caso de los controladores elec-
trónicos y programables.
<
120 MICRO
Bloque de tratamiento
Es el verdadero “cerebro” del mando; recibe las señales provenientes de la unidad de

entrada, las procesa según leyes preestablecidas y emite las señales de acción.
Según la importancia y complejidad del automatismo, este tratamiento puede ser rea-
lizado por intermedio de relés, contactores auxiliares, temporizadores, elementos lógi-
cos electrónicos o neumáticos, secuenciadores, circuitos electrónicos específicos o
controladores electrónicos programables (PLC)
Bloque de salida
La forman el conjunto de elementos receptores de las señales emitidas por la unidad

de tratamiento. Estos elementos gobiernan el flujo energético dirigido a los órganos
de trabajo. Las señales recibidas desde la unidad de tratamiento son aquí amplifica-
das y/o convertidas a las formas convenientes requeridas por los órganos ejecutores
de la unidad de salida.
La componen contactores de potencia, válvulas y electroválvulas distribuidoras
hidráulicas y neumáticas, transductores en general, etc.
8.3.2 Accionamiento de potencia (parte operativa)
Formada por el conjunto de elementos ejecutores de las órdenes de mando. La ener-

gía recibida del bloque de distribución es transformada en trabajo útil y transferida a
la máquina.
La compone todo tipo de motores (eléctricos, hidráulicos, neumáticos, etc.), actuado-
res lineales y rotantes neumáticos e hidráulicos, etc.
Al mencionar los distintos componentes de cada bloque hemos tratado de represen-
tar el caso más general de las máquinas, cualesquiera fueren las energías utilizadas
en la parte de mando y potencia.
8.4 Formas de representación de las fases operativas de una máquina
La complejidad siempre creciente de los automatismos industriales, se traduce en

cada vez mayores dificultades para definir de modo claro y no ambiguo el desarrollo
de las fases operativas del equipo y sus estados de conmutación. Las extensas des-
cripciones literales resultan de difícil o confusa interpretación, por lo que se hace
imprescindible adoptar métodos de representación claros y concretos, ya sea en
forma literal o gráfica. Seguidamente indicaremos distintos métodos de representa-
ción de las fases operativas de las máquinas.
Si bien todos son de aplicación general, será el grado de complejidad del equipo el
que defina al más adecuado en cada caso. Es importante destacar que las formas de
representación son independientes de la tecnología utilizada, por consiguiente, serán
aplicables para centrales de mando neumático, hidráulico, mecánico, eléctrico, elec-
trónico o combinaciones de éstos.
8.4.1 Representación descriptiva simplificada
Fase 1 A extiende su vástago, el cilindro A sujeta la pieza
Fase 2 B extiende su vástago, el cilindro B acciona el punzón de marcación
Fase 3 B retrae su vástago, el cilindro B retrocede
Fase 4 A retrae su vástago, el cilindro A libera la pieza

<
<
8.4.2 Representación abreviada con vectores
En este caso el movimiento de los cilindros o actuadores se representa por vectores.

Se adopta convencionalmente:
Salida (extensión) del vástago
Entrada (retracción) del vástago
1) Fase 1 A 2) Fase 1 A
Fase 2 B Fase 2 B
Fase 3 B Fase 3 B C acciones simul-

táneas
Fase 4 A Fase 4 A C
8.4.3 Representación abreviada con signos
En este caso el movimiento de los cilindros o actuadores es designado con los sig-
nos más (+) y menos (-)
Se adopta convencionalmente:
+ Salida (extensión del vástago
- Entrada (retracción del vástago)
Fase 1 Fase 2 Fase 3 Fase 4
1) A+ B+ B- A-
2) A+ B+ B- C+ A- C-
3) A+ B+ B- C+ A- C-
8.4.4 Representación en forma de diagramas
8.4.4.1 Diagrama espacio Fase
En este diagrama se representa la secuencia de acción de las unidades de trabajo y

el encadenamiento de las señales de mando.
Se utilizan para ello dos ejes coordenados. Se representará en uno de ellos (el eje
vertical) el estado de los actuadores del sistema utilizando valores binarios (0 - 1)
Se adoptará valor 0 para indicar la posición de reposo del elemento (motor detenido,
cilindro con vástago retraído, etc.) y el valor 1 para identificar el estado del elemento
actuado (motor en marcha, cilindro con su vástago extendido, etc.)
Estas designaciones constituyen una práctica corriente, no obstante dejamos aclara-
do su carácter de convencional.
En otro eje (el horizontal) se indicarán las fases o pasos en que se subdivide el ciclo
de trabajo. Estos pasos o fases están caracterizados por la modificación o cambio del
estado de un elemento constitutivo del mando. Estos cambios se indicarán con líne-
as verticales auxiliares sobre el diagrama, que denominaremos líneas de fase.
<
122 MICRO
Ejemplo
Representan en forma de diagrama espacio – fase la siguiente secuencia de
máquina expresada en forma literal abreviada con signos.
A +, B +, A -, C +, B -, C –
Se exige un funcionamiento a ciclo simple. El inicio se producirá oprimiendo un

comando bimanual y estará condicionado a la finalización del ciclo anterior.
RECUERDE que...
Deberá tratarse siempre que los principios de representación y los símbolos utiliza-
dos sean iguales en todos los casos, a efectos de lograr que la lectura y comprensión
pueda realizarse sin dificultad e inequívocamente.
8.4.4.2 Representación de los órganos de trabajo
Los actuadores (neumáticos o hidráulicos) se representan por líneas.

Las líneas horizontales representan estados de reposo del elemento (fase 1 y 3 en el
diagrama de la figura)
Las líneas inclinadas significan movimientos del mismo (fases 2 y 4 de la figura)
Las líneas con distinta inclinación evidencian distintas velocidades del movimiento,
por ejemplo aproximación rápida, trabajo lento y retorno rápido (fases 1, 2 y 3 en el
diagrama de la figura)
El arranque y parada de motores se indicará con una línea vertical desde el estado 0
al 1 y viceversa.
Los motores con posibilidad de giro en dos sentidos se representarán como en la figura.
El nivel 1 superior indica por ejemplo rotación en sentido horario, en tanto el inferior
lo contrario. El 0 central indica reposo (motor detenido)
Los motores con aceleración y desaceleración prolongada podrán representarse
como en la figura (caso de inversión del giro)
Cuando en un mando existan varios elementos de trabajo, éstos serán representa-
dos individualmente uno debajo del otro estableciendo su relación por medio de las
líneas de fase.
8.4.4.3 Representación de los elementos de señalización
Los elementos de señalización son aquellos que al ser actuados emiten una señal
capaz de modificar el estado de algún componente del mando.
8.4.4.4 Representación de la cadena de señales
La vinculación entre los distintos elementos del mando lo establecen las señales.
Estas se representan con líneas. Las líneas tendrán un origen y un destino. Su origen
será un elemento de señalización y su destino aquel cuyo estado deba ser cambiado
(válvula o cilindro)
Una flecha indicará el sentido de la señal.
<
<
8.4.5 Representación de los actuadores y el encadenamiento de señales
8.4.5.1 Diagrama espacio – tiempo
El diagrama espacio - tiempo constituye una variante del diagrama espacio – fase, en
donde en el eje horizontal se indican los tiempos en reemplazo de las fases o pasos
utilizados en aquel. Cuando el tiempo de ejecución constituye una variante de consi-
deración en el equipo, la “escala” de tiempos simplemente se superpone a la de fases.
Vale para este diagrama las mismas reglas y símbolos gráficos ya mencionados. Su
aplicación resulta adecuada en aquellos mandos programando en función del tiempo,
en tanto que el espacio fase lo es para los mandos por programación de recorridos y
de evolución secuencial
8.5 Esquemas circuitales de mando
Un esquema circuital representa en forma gráfica la relación entre los distintos com-
ponentes del mando, evidenciando de esta forma la lógica operativa del mismo.
El esquema circuital constituye un elemento de inestimable valor para el hombre de
mantenimiento; es el comienzo del camino a recorrer para la detección sistemática de
fallas. Sin él, poco podría hacerse en forma regional lo que finalmente concluye en
una búsqueda por tanteos de los desperfectos con las consiguientes pérdidas de
tiempo, materializadas en cuantiosas pérdidas de producción.
Es importante que el esquema circuital sea realizado de un modo claro, de fácil inter-
pretación y que pueda ser entendido por todos, para lo cual deberán utilizarse símbo-
los de representación normalizados, respetando, además ciertas reglas en cuanto a la
disposición de los elementos.
En lo que sigue nos ocuparemos de estos aspectos.
RECUERDE que...
Los símbolos gráficos indicados en los esquemas circuitales responden en todo a las
normas IRAM 4542 e ISO 1219.
En el capítulo 9, Simbología Neumática, se detalla más ampliamente el alcance de

dichas normas.
8.5.1 Disposición de elementos en el esquema circuital
La disposición de los elementos en el esquema circuital se realizará respetando la

cadena de mando (flujo de señales) en sentido vertical ascendente.
La disposición indicada se representará en lo posible, excepto casos particulares en
donde probablemente otra disposición resulte más favorable atendiendo a la realiza-
ción, interpretación y lectura del esquema.
Es importante tener en cuenta las siguientes reglas básicas:
• La posición de actuación de los finales de carrera se indicará con un trazo

vertical en las posiciones en que son realmente actuados, con su correspondiente
identificación.
• Los elementos se dibujarán en el estado determinado por su pilotaje, con el
equipo en reposo y listo para el arranque. Aquellos elementos que en esa
condición del equipo queden actuados (finales de carrera), se dibujarán actuados,
indicándoles la presencia de la leva (u otro elemento) sobre el mando.
<
124 MICRO
• Las conducciones se representarán por líneas lo más rectas posibles, evitando

innecesarios cruces. Las conducciones de trabajo (válvulas direccionales a
cilindros) se dibujarán con líneas continuas, en tanto que las conducciones de
pilotaje con líneas de trazos.
• Puede evitarse el trazado de las conducciones de alimentación a las válvulas del
mando, simplemente indicando en los elementos que la requieran, el símbolo
simplificado de fuente de presión.
8.5.2 Denominación de los elementos en el esquema
Existen varias formas de denominar los componentes del mando, desde las totalmen-
te literales a las totalmente numéricas. Expondremos seguidamente un método basa-
do en la combinación anterior, es decir, alfanumérico.
Se adoptarán las siguientes reglas:
A, B, C, D, etc. Letras mayúsculas del alfabeto (excepto Z) para los actuadores.
A1, B1, C1, D1 Letra identificatoria del actuador seguida de número
A2, A4, A6 Letra indicatoria del actuador seguida de números pares para los elementos
de la cadena de mando que gobiernan la salida del actuador.
B2, B4, B6
C2, C4, C6
A3, A5, A7 Letra identificatoria del actuador seguida de números impares (excepto 1) para
los elementos de la cadena de mando que gobierna el retorno del actuador.
B3, B4, B7
C3, C5, C7
A 02, B 02, C 02 Letra identificatoria del actuador seguida de 02, 04, etc. (pares), para elementos
que actúan sobre la velocidad de retorno del actuador.
A 03, B 03, C 03 Letra identificatoria del actuador seguida de 03, 05, etc. (impares excepto 1)
para elementos que actúan sobre la velocidad de retorno del actuador.
Z1, Z2, Z3, Z4 Letra Z seguida de números crecientes correlativos para elementos del mando
cuyas funciones no son asignables a un actuador en particular o que son
comunes a varios (unidades de tratamiento, válvulas de corte de energía,
memorias auxiliares, etc.)
8.6 Interpretación de esquemas circuitales de mando
La finalidad de los siguientes apartados será la de incorporar al lector en forma gra-

dual las estructuras básicas de la técnica neumática de mando. Estas le permitirán
concretar e interpretar posteriormente esquemas de mando más complejos.
La correcta interpretación de los esquemas de mando constituye la base para la
detección sistemática de las fallas.
<
<
8.6.1 Mandos neumáticos básicos. Ejercitación
Ejercicio N° 1
Mando directo de un cilindro de simple efecto con válvula monoestable de comando

manual por pulsador
Ejercicio N° 2
Mando directo de un cilindro de simple efecto con válvula biestable de comando

manual a palanca
Ejercicio N° 3
Mando directo de un cilindro de doble efecto con válvula monoestable de comando

manual a palanca
<
126 MICRO
Ejercicio N° 4
Mando directo de un cilindro de doble efecto con válvula biestable de comando

manual a palanca
Ejercicio N° 5
Mando indirecto de un cilindro de simple efecto con válvula monoestable mandada

por una señal neumática proveniente de una válvula 3/2 accionada manualmente
Ejercicio N° 6
Mando indirecto de un cilindro de simple efecto con válvula biestable mandada por
dos señales neumáticas provenientes de sendas válvulas 3/2 de comando manual
<
<
Ejercicio N° 7
Mando indirecto de un cilindro de doble efecto con válvula monoestable gobernada

por una señal neumática proveniente de una válvula 3/2 accionada manualmente
Ejercicio N° 8
Mando indirecto de un cilindro de doble efecto con válvula biestable comandada por
señales neumáticas provenientes de dos válvula 3/2 accionadas por pulsador.
Conclusiones
• Para accionar un cilindro de simple efecto se utiliza una válvula 3/2, en tanto que
para uno de doble efecto deben utilizarse válvulas 4/2 ó 5/2.
• Las válvulas pueden ser monoestables (una única posición de reposo) ó biesta-
bles (reposo indistinto en ambas posiciones)
• El uso de válvulas monoestables conduce a mandos de iguales características, es
decir, que la acción en la parte operativa se mantiene en tanto sea mantenida la
acción de mando.
• El uso de válvulas biestables conduce a mandos también biestables, es decir, que
la acción perdura aunque se haya suprimido la acción de mando y solo cesa
cuando se opere una señal de mando contraria.
<
128 MICRO
8.6.2 Mandos con realimentación de señal
Mediante la técnica de realimentación es posible convertir un mando piloto (de com-

portamiento monoestable) en uno de acción retenida o memorizada (de comporta-
miento biestable), aún utilizando válvulas monoestables.
Retornando al ejercicio N° 7 vemos que si tomamos la señal de la vía que alimenta la

cámara trasera del cilindro como muestra la figura, y a través de una válvula “O” la ingre-
samos a la cadena de señales de mando, toda vez que se oprima el pulsador A2, el cilin-
dro A extenderá su vástago, permaneciendo allí aunque A2 deje de ser actuado. El pilo-
to de A1 es ahora alimentado con señal a través de A4 proveniente de una vía de ali-
mentación del cilindro, lográndose así un comportamiento biestable del mando
Para retornar el cilindro a su posición de reposo, bastará interrumpir la realimentación

como en la figura, mediante el pulsador normalmente abierto
La realimentación tomada desde las vías de utilización de los cilindros, es susceptible

a interferencias provocadas por el movimiento del actuador. Estas se hacen notables
cuando los actuadores son de grandes dimensiones, no siendo la realimentación
efectiva hasta tanto alcance su posición final de carrera, lo que obliga a mantener el
pulsador oprimido durante un periodo prolongado.
Una mejora notable de esta condición se logra realimentando desde una válvula inter-
media (A6) como muestra la figura:
<
<
8.6.3 Mando automático elemental de un actuador
Ejercicio N° 9
Un cilindro de doble efecto debe ejercer su acción al oprimir un pulsador. El retorno

debe ser automático una vez alcanzada la posición final de carrera.
a. Con válvula biestable de comando indirecto.

Con válvula 5/2 monoestable de comando indirecto y realimentación.
Los circuitos mostrados presentan el inconveniente de que si el pulsador A2 se man-

tiene oprimido, la secuencia se interrumpe con el vástago y el cilindro extendido. La
señal del final de carrera no efectiviza en razón de la presencia en la válvula A1 y A6
respectivamente de la señal del pulsador.
Por otro lado el ciclo podría comenzar en cualquier punto de la carrera de retorno, sin
que haya sido completado el ciclo anterior. Esto es en razón de que el pulsador A2
esta permanentemente alimentado y en consecuencia capaz de emitir señal toda vez
que sea oprimido.
<
130 MICRO
8.6.4 Mando automático elemental con inicio condicionado
Ejercicio N° 10
Un cilindro de doble efecto debe ejercer su acción al oprimir un pulsador, pero solo si
el cilindro se encuentra con su vástago retraído. El retorno debe ser automático una
vez alcanzada la posición final de carrera. El ciclo debe completarse aún cuando se
mantenga oprimido el pulsador
b. Con válvula biestable de comando indirecto.

Con válvula 5/2 monoestable de comando indirecto y realimentación.
Cotejar estas soluciones con las del ejercicio N° 9. La presencia del final de carrera
A2 en la posición de reposo asegura alimentación al pulsador solo cuando el vásta-
go se encuentra retraído, lo cual garantiza el cumplimiento del ciclo aunque aquel per-
manezca oprimido La conexión en serie de A2 y A4 configura una condición lógica
“Y” para el arranque. Esto es, para que el ciclo comience, deben verificarse simultá-
neamente el accionamiento de A2 en la máquina y el de A4 por el operador.
Ejercicio N° 11
Se pretende lograr un sistema de iguales características que el del ejercicio N° 10,

pero el inicio deberá poderse efectivizar indistintamente desde dos pulsadores distan-
tes entre si (uno “O” el otro)
Esta exigencia implica una condición lógica “O” de inicio.
El avance del cilindro A se podrá concretar bien desde A4 o desde A6, vinculados
mediante la selectora A8 (válvula “O”)
El final de carrera A2 en serie cumple las funciones ya descriptas en el ejercicio N° 10,
estableciendo una condición “Y” de inicio. La solución mostrada en el esquema de la
figura VIII.21 para el conjunto A2, A4, A6 y A8 es equivalente al anterior, solo que la
condición “Y” de inicio es lograda mediante una válvula de simultaneidad (A10)
<
<
Ejercicio N° 12
Implementar el conexionado de válvulas “O” para que el inicio del ciclo del ejercicio
N° 11 pueda ser iniciado indistintamente desde cuatro pulsadores distantes entre si.
Ejercicio N° 13
Se pretende lograr un sistema de iguales características que el del ejercicio N° 10,

pero el inicio deberá poder efectivizarse solo si son oprimidos dos pulsadores (Uno y
otro de un comando bimanual)
Lo anterior implica una condición lógica “Y” de inicio entre los dos pulsadores de mar-
cha. (Figura VIII.22)
El avance del cilindro A podrá concretarse solo cuando se encuentren oprimidos A4
y A6 por el operador, y, además, el fin de carrera A2 en la máquina.
El esquema circuital de la figura VIII.23 muestra una solución equivalente utilizando
válvulas de simultaneidad ó válvulas “Y”.
<
132 MICRO
Las válvulas de simultaneidad A8 y A10

del esquema de la figura VIII.23 pueden
ser reemplazados por válvulas 3/2 mono-
estables de pilotaje neumático como
muestra el esquema de la figura VIII.24
Ejercicio N° 14
Implementar el conexionado de válvulas

“Y” para que el ciclo del ejercicio N° 13
pueda ser iniciado si se oprimen simultá-
neamente cuatro pulsadores. Comando de
seguridad a cuatro manos (fig. VIII.25)
<
<
8.6.5 Mandos para regulación de velocidad en actuadores neumáticos
Como norma general, la regulación de velocidad en los actuadores neumáticos debe

hacerse siempre y en lo posible sobre la vía de descarga del actuador. De este modo
y dentro de valores compatibles con la elasticidad del aire comprimido, podrán lograr-
se regulaciones estables de la velocidad.
La elasticidad del medio influye notablemente en las bajas velocidades, fijándose para
las regulaciones neumáticas un limite practico inferior que oscila entre los 30 y 50
mm/seg, Esto depende del tamaño del actuador, las características de la carga sobre
el vástago, la calidad del regulador empleado, y la presión de alimentación, entre otras.
Cuando deban obtenerse movimientos estables con velocidades inferiores al límite
fijado, deberá recurrirse a sistemas hidroneumáticos o hidráulicos de avance, cuyo
límite de regulación en términos prácticos puede ser tan bajo como se quiera.
La regulación por las vías de alimentación resta fuerza a los actuadores y resulta inevita-
ble aún a altas velocidades, razón por la cual solo deben ser empleados cuando no exista
otra alternativa y en donde, al mismo tiempo, no se requiera estabilidad de regulación.
En este tipo de actuadores no queda otra solución más que regular su vía de alimen-
tación con las limitaciones ya enunciadas.
Avance regulado y retorno normal
Avance normal y retorno regulado

<
134 MICRO
Avance y retorno regulado no independientes
Avance y retorno regulado independientes
Avance normal y retorno rápido

<
<
Avance regulado y retorno rápido
8.6.5.1 Regulación en actuadores de doble efecto
En este caso es posible aplicar la norma general de regulación enunciada en el apartado
Avance regulado y retorno normal
a. Con válvula direccional 4/2 b. Con válvula direccional 5/2
Avance normal y retorno regulado

<
136 MICRO
Avance normal y retorno rápido
Indistintamente en válvulas 4/2 ó 5/2
Avance rápido y retorno regulado
Avance rápido y retorno regulado

<
<
Conclusiones:
• La disminución de velocidad en actuadores neumáticos se logra con reguladores

de caudal unidireccionales ó bidireccionales.
• El aumento de velocidad se logra con válvulas de escape rápido. Estas permiten
aumentar la velocidad media de un actuador entre un 40 y un 60% respecto de
la velocidad con descarga normal.
• La velocidad puede regularse (según el caso) sobre las vías de utilización de las
válvulas o sobre los escapes de estas. Es más efectiva la primera y más lo es
cuanto más cerca del actuador se efectué la regulación.
• Las válvulas de escape rápido se instalarán lo más cerca posible del actuador.
Las conexiones entre este y la válvula de escape serán como mínimo del mismo
tamañque la conexión del actuador si quieren obtenerse plenos resultados.
• Las válvulas 5/2 ofrecen siempre mayores alternativas para la regulación que las
válvulas 4/2
8.6.6 Temporizaciones neumáticas – Esquemas básicos de temporización
Temporización con retardo a la abertura
Temporización con retardo al cierre

<
138 MICRO
Prolongación de una señal
Retardo de la conexión y desconexión (retardo y prolongación)
Monopulso – Generador de impulsos

<
<
8.6.7 Mandos con actuadores múltiples
Ejercicio N° 16
Se pretende que dos actuadores neumáticos A y B realicen un ciclo automático con

secuencia A +/ B +/ A-/ B-.
El inicio del ciclo se realizará por medio de un pulsador.

El ciclo deberá concluir aunque el pulsador se mantenga oprimido y solo podrá ini-
ciarse si fuera completado el anterior.
El diagrama espacio – Fase resultará como se muestra en la siguiente figura:
Obsérvese que para lograr las condiciones

de marcha propuestas (inicio del ciclo), se
ha establecido una condición “Y” entre el
pulsador y el fin de carrera accionado por
el último movimiento del ciclo.
La siguiente figura muestra la solución

adoptada:
Ejercicio N° 17
Dos actuadores deben realizar un ciclo

automático con frecuencia A + / B + / A
- B-, con idénticas características de ini-
cio de ciclo que las propuestas para el
ejercicio N° 16. El diagrama espacio –
Fase se muestra en la siguiente figura:
Obsérvese que para asegurar las condi-

ciones de inicio de ciclo, se ha estableci-
do una condición “Y” entre el pulsador y
los finales de carrera accionados por los últimos movimientos del ciclo. Esto asegura
la marcha solo si los dos actuadores alcanzaron la posición de reposo en el ciclo ante-
rior; es decir si fue completado el ciclo anterior.
La siguiente figura muestra una posible solución:

<
140 MICRO
Ejercicio N° 18
Dos cilindros neumáticos deben operar automáticamente a ciclo simple según la

secuencia A + / B + / B- / A -.
El inicio de ciclo se efectuará por medio

de un pulsador y solo ocurrirá si fue com-
pletado el ciclo anterior, con los actuado-
res en posición de reposo.
El diagrama espacio - fase para el ciclo pro-

puesto se muestra en la siguiente figura:
Si observamos detenidamente el diagrama podremos detectar que:
• La señal de B2, que hace salir al cilindro B, está presente en el momento en que
es emitida la señal desde B3 para hacerlo retornar. B2 está presente durante las
fases 2 y 3, siendo B3 emitida al final de la fase 2.
• La señal A3, que hace retornar al cilindro A, estará presente cuando deba emitir-
se la señal de inicio que lo hace salir. A3 está presente durante las fases 4 y 1
en tanto A4 es pulsado al final de la fase 4.
Las válvulas biestables utilizadas en la gran mayoría de los mandos neumáticos no

responden, permacen bloqueadas a una señal mientras tengan presente la señal con-
traria. El ciclo propuesto presentará dos bloqueos que impedirán su desarrollo, debi-
do a la presencia en A1 y B1 de las señales A3 y B2 respectivamente. Las señales
que por razones operativas del ciclo, estén presentes cuando deban ingresar las
señales contrarias se denominan señales bloqueantes. Para que el ciclo pueda efec-
tuarse estas deben ser eliminadas.
<
<
En nuestro ejemplo, A3 y B2 son señales bloqueantes, las que indicaremos circula-

das sobre el diagrama espacio - Fase.
Los esquemas circuitales siguientes muestran distintas soluciones que permiten eli-
minar el bloqueo que originan dichas señales (A3 y B2)
8.6.8.1 Técnica del mando abatible (mando unidireccional)
Consiste en anular las señales de bloqueo mediante el uso de finales de carrera con
mando unidireccional. El esquema circuital resultará:
8.6.8.2 Técnica de la temporización (pulsado de señales)

<
142 MICRO
8.6.8.3 Técnica de la memoria auxiliar
Consiste en eliminar las señales bloqueantes quitándoles la alimentación a los fina-

les de carrera emisores de dichas señales en el momento en que son emitidas las
respectivas señales contrarias.
Esto se logra utilizando válvulas de memoria auxiliar, biestables del tipo 3/2 ó 5/2.
8.6.8.4 Técnica de la cascada
La técnica de anulación de señales bloqueantes por cascada de memorias puede con-

siderarse una derivación directa del método anterior propuesto, enunciado como “téc-
nica de la memoria auxiliar”. La técnica en cascada puede expresarse en forma de
método sistemático generalizable para un número cualquiera de actuadores y de seña-
les bloqueantes. Dada su característica, la aplicación del método no requiere de cono-
cimientos profundos sobre la especialidad para poder concretar un esquema circuital.
A efectos de facilitar la comprensión del método, efectuaremos la explicación desa-
rrollando en forma paralela al ejemplo del ejercicio N° 18.
Las distintas etapas del método son:
1. Establecer el diagrama espacio –

fase correspondiente a la secuencia
a desarrollar, indicando en el mismo
el encadenamiento de las señales
de mando. Escribir en la parte
inferior y en correspondencia con
las fases, la secuencia expresada en
forma literal abreviada.
Recordando que la secuencia era: A + , B + , B - , A –

<
<
2. Dividir la secuencia en forma literal abreviada en grupos, de tal manera

que en un mismo grupo no queden
incluidos movimientos contrarios de
un mismo actuador. Esto último
equivale a que en un grupo no debe-
rá repetirse la letra correspondiente
a una actuador. Esta separación en
grupos se efectuará siguiendo el
orden de la secuencia. Cuando se
llegue a una repetición, se iniciará
allí un nuevo grupo. Para el ejemplo
propuesto se tendrá
Lógicamente, se tratará de formar el menor número posible de grupos sin quebran-

tar la regla establecida.
Determinar el número necesario de memorias auxiliares 5/2.

Esto se hará restando 1 al número de grupos antes determinado
Donde:
Para el ejemplo propuesto: Nm = 2 – 1 = 1
1. Iniciar el esquema circuital, disponiendo en la parte superior los actuadores y sus

correspondientes finales de carrera, juntamente con las válvulas de comando de
dichos actuadores. En la parte inferior se trazarán líneas paralelas horizontales
que denominaremos “líneas de grupo”. Se trazarán tantas líneas como grupos
hayan sido determinados en el punto 2.
Seguidamente se conectarán las memorias a las líneas de grupo y estas entre si
en caso de resultar varias. El esquema de conexionado de memorias será según
se muestra en las figuras siguientes
Conexionado de una memoria a dos líneas de grupo
Último final de carrera Último final de carrera

Grupo I Grupo II
<
144 MICRO
Conexionado de una memoria a tres líneas de grupo
Último final de carrera

Grupo I
Último final de carrera Último final de carrera

Grupo II Grupo III
De acuerdo con lo visto se intuye fácilmente el conexionado de un número mayor

de memorias, si bien en términos prácticos y atendiendo a la velocidad de señales,
no es recomendable extender la cascada con memorias 5/2 a un número de estas
mayor que cuatro.
Para el ejemplo propuesto, lo dicho quedará expresado en el esquema siguiente:
2. Se iniciará ahora el conexionado de los restantes elementos del sistema. Para

ello se procederá siguiendo el orden determinado por la secuencia y de acuerdo
con las siguientes reglas:
a. Conectar la línea de grupo I con el piloto de la válvula que origina el primer

movimiento de dicho grupo, intercalando el pulsador de marcha A4 que forma
parte de la condición de arranque.
<
<
Para el ejercicio propuesto quedará:
Efectivamente se observará que al oprimir el pulsador se origina el primer movimien-

to de la secuencia (en el ejemplo A+)
Este movimiento accionará un fin de carrera que permitirá proseguir la secuencia (en
el ejemplo B2)
b. Alimentar el fin de carrera accionado por el primer movimiento desde la línea

de grupo I y su salida dirigirla al piloto de la válvula que origina el segundo
movimiento de dicho grupo (o eventualmente al piloto de la memoria auxiliar
para realizar el cambio de grupo en caso necesario)
c. En el ejemplo, B2 origina el movimiento B + contenido en el grupo I, no hay
necesidad de cambio de grupo, por lo tanto la salida de B2 debe ser dirigida
al piloto de la válvula B1 para originar B+
<
146 MICRO
El segundo movimiento se producirá y se accionará un nuevo fin de carrera que per-

mitirá proseguir la secuencia (en el ejemplo será B3)
d. Alimentar el fin de carrera accionado por el movimiento anterior desde la línea

de grupo I y la salida dirigirla al piloto de la válvula que origina el siguiente
movimiento del grupo, o eventualmente al piloto de la memoria cuando fuere
necesario realizar un cambio de grupo.
En el ejemplo, B3 debe originar un cambio de grupo ya que la acción siguiente (B-)

pertenece al grupo II (B3 es el último fin de carrera del grupo I y por lo tanto debe
cambiar de memoria)
El cambio de la posición de la memoria hará que la línea II se encuentre bajo presión

en tanto la línea I es puesta a venteo.
A partir del cambio de grupo el proceso de conexionado indicado en los

puntos a, b y c se repite pero aplicado ahora al grupo II.
De este modo, se conectará la línea de grupo II al piloto de la válvula
que origina el primer movimiento del grupo II (Ver punto a, no es necesario
intercalar pulsador de marcha pues no es condición en este caso)
Para el ejemplo quedará:
<
<
Al accionar B3 se presurizará la línea II y en consecuencia ocurrirá B – que acciona-

rá el fin de carrera A3.
Se alimentará luego el fin de carrera accionado por este movimiento desde la

línea de grupo II y su salida será dirigida al piloto de la válvula del siguiente
movimiento del grupo o eventualmente al piloto de la memoria auxiliar para un
nuevo cambio de grupo, en caso que fuera necesario (ver punto b)
En nuestro ejemplo A3 origina el movimiento A – (no es necesario cambio de
grupo pues A – está dentro del grupo II en el que ya estábamos)
Al accionarse A3 se producirá A - . Este movimiento accionará al final de carrera A2.
El último fin de carrera accionado (A2 en el ejemplo) deberá ser alimentado desde la
línea de grupo II y su salida (por ser el último del grupo II) deberá ser dirigida al pilo-
to de la memoria para cambiar al grupo I y posibilitar así el comienzo de un nuevo
ciclo. El circuito habrá quedado así concluido.
<
148 MICRO
Ejercicio N° 19
Realizar el esquema circuital

aplicando el método en cascada.
Secuencia A+, B+,C+,C -,B -,A-
Diagrama espacio – fase:
Ejercicio N° 20
Realizar el esquema circuital

aplicando el método en cascada.
Secuencia A+, B+, B-, C+, C-, A-
Diagrama espacio – fase:

149
9 Simbología neumática
9.1 Simbología neumática normalizada según normas

IRAM 4542 e ISO 1219.
Cilindros doble efecto

Cilindros de simple efecto
con doble pistón (tandem)
Cilindros de simple efecto Cilindros doble efecto con

con imán doble pistón (tandem) e imán

con doble pistón (tandem)
con resorte trasero
y amortiguación

con doble pistón (tandem),
con resorte trasero e imán
amortiguación e imán
Cilindros de simple efecto Cilindros doble efecto

con doble vástago acoplados
Cilindros de simple efecto Cilindros doble efecto

con doble vástago e imán con imán acoplados
Cilindros doble efecto con

Cilindros de doble efecto
doble amortiguación acoplados

con doble amortiguación
con imán
e imán acoplados
Cilindros de doble efecto con Cilindros sin vástago

doble amortiguación de doble efecto
Cilindros de doble efecto con

Cilindros de impacto
doble amortiguación e imán
Cilindros de doble efecto Actuadores rotantes

con doble vástago neumáticos

con doble vástago e imán
Cilindros de doble efecto con

doble vástago y amortiguación

con doble vástago,
amortiguación e imán
<
150 MICRO
Válvula con 2 posiciones

Mando manual genérico
de trabajo

Mando manual a botón
de trabajo
Válvula de 2 vías
Mando manual a palanca
y 2 posiciones (2/2)
Válvula de 3 vías
Mando a pedal
Válvula de 4 vías
Mando mecánico pulsador
Válvula de 5 vías Mando mecánico a rodillo

y 2 posiciones (5/2) operando en 2 sentidos
Válvula de 5 vías
Mando mecánico a rodillo
unidireccional, operando
con sentido indistinto
en 1 sólo sentido
de circulación del fluido
Válvula de 5 vías
y 3 posiciones (5/3) Mando a varilla elástica
con centro cerrado
Válvula de 5 vías
y 3 posiciones (5/3) Reacción a resorte
con centro abierto
Válvula de 5 vías
con centro a presión
<
<
9 SIMBOLOGÍA NEUMÁTICA 151
Mando por presión Mando eléctrico

(neumático) con un solenoide
Mando por presión Mando eléctrico con un

(neumático) asistido solenoide y actuador manual
Reacción por presión

Mando eléctrico servoasistido
(neumática) asistida -
con un solenoide
Área diferencial
Mando eléctrico servoasistido

Mando manual
con un solenoide
a botón servoasitido
y actuador manual
Válvula de 2 posiciones con

Mando manual
mando a palanca y retorno
a palanca servoasitido
por resorte (monoestable)
Mando mecánico Válvula de 2 posiciones con

a pulsador servoasitido mando a palanca (biestable)
Mando mecánico Válvula de 3 posiciones con

a rodillo servoasitido mando a palanca (estable en
las 3 posiciones)

Mando manual genérico
de trabajo

Mando manual a botón
de trabajo
Válvula de 2 vías
Mando manual a palanca
<
152 MICRO
Regulador de caudal Temporizador neumático

unidireccional de 10 segundos
Regulador de caudal Temporizador neumático

bidireccional de 30 segundos
Válvula de escape rápido

Generador de impulso único
con escape roscado
Válvula de escape rápido Comando bimanual

con silenciador incorporado de seguridad
Válvula selectora Contador de pulsos

(función lógica O) neumáticos
Válvula de simultaneidad Indicador de presión

(función lógica Y) neumática
Válvula de no retorno
Silenciador de escape
o de retención
Limitador de presión Silenciador de escape

unidireccional (economizador) con regulación del caudal
Válvula 2/2 con mando Separador con drenaje

neumático y retorno a resorte manual y silenciador de
(conector con bloqueo) escape (colectores de escape)
Presóstato regulable Filtro de partículas

<
<
9 SIMBOLOGÍA NEUMÁTICA 153
Generador de vacío Mando manual genérico
Generador de vacío
incorporando electroválvulas
Vacuóstato neumático
de vacío y expulsión,
con salida negativa (normal
filtro de aspiración,
abierto)
vacuóstato eléctrico
y silenciador de escape
Unidad de tratamiento
con filtro, regulador
Filtro con drenaje manual
de presión con manómetro
y lubricador (FRL)
con filtro, regulador
Lubricador
y lubricador (FRL)
con filtro y regulador
Secador de aire
(FR)
Regulador de presión
Brida intermedia
con manómetro
Brida intermedia con válvula

de no retorno incorporada
<
154 MICRO
10 Micro Capacitación
CURSO 011 Neumática básica

Conceptos básicos de generación y tratamiento de aire | Cilindros | FRL | Válvulas direc-
cionales y auxiliares | Vacío | Variantes constructivas | Características funcionales |
Recomendaciones de mantenimiento y pruebas de funcionamiento. (Duración: 6 Hs.)
CURSO 021 Introducción a la neumática

Conceptos básicos sobre generación, distribución y tratamiento del aire comprimido |
Cilindros neumáticos | Válvulas de control direccional | Válvulas auxiliares |
Dispositivos hidroneumáticos | Simbología neumática. Mandos neumáticos |
Representación de secuencias | Diagrama espacio fase | Circuitos temporizados |
Circuitos por el método intuitivo | Circuitos en cascada.
Práctica sobre módulos didácticos de ejemplos de aplicación. (Duración 20 Hs.)
CURSO 023 Curso integral de neumática

Generación del aire comprimido | Compresores. Regulación | Capacidad | Depósitos
| Distrib. del aire comprimido | Diseño y cálculo de tuberías | Tratamiento del aire com-
primido | Post enfriadores y secadores | Conjuntos FRL: Principio de funcionamiento,
localización y solución de fallas, Kit de reparaciones | Cilindros neumáticos: variantes
constructivas; selección, verificación de amortiguaciones y pandeo, detección y solu-
ción de anomalías | Válvulas y Electroválvulas direccionales | Válvulas auxiliares:
Principio de funcionamiento, variantes constructivas, dimensionamiento, característi-
cas funcionales, plan de mantenimiento preventivo, detección y solución de fallas |
Dispositivos hidroneumáticos | Componentes para vacío y accesorios | Mandos neu-
máticos | Representación de secuencias | Diagrama espacio-fase | Circuitos básicos
| Método cascada | Detección sistemática de fallas en circuitos neumáticos | Practica
sobre módulos didácticos de ejemplos de aplicación. (Duración 30 Hs.)
CURSO 031 Mantenimiento de instalaciones y sistemas neumáticos

El mantenimiento: esencia, ventajas, modalidades y costos | La relación preventivo -
correctivo | Organización y documentación del programa | Compresor: Instalación,
programa preventivo y localización de fallas | Red de distribución: diseño, programa
preventivo y medición de fugas | Detección de fallas en circuitos: concepto de mando
y señal | Representación de secuencias | Disposición y designación de elementos en
el circuito | Líneas de conexionado | Interpretación de esquemas circuitales |
Procedimiento para detección de fallas | Reparación de componentes: funcionamien-
to | Despiece | Lista de partes | Secuencias de desarme y limpieza | Kits de repara-
ción | Localización de fallas | Practicas de detección de fallas en circuitos y desarme
de componentes. (Duración 30 Hs.)
CURSO 033 Detección de fallas en circuitos neumáticos

Estructura de un automatismo | Dialogo mando - parte operativa – señales | Tipos de
señales | Mandos binarios | Cadena de mando | Formas de representación de secuen-
cias | Simbología | Disposición y designación de los elementos del circuito | Líneas de
conexionado | Documentación técnica | Mandos neumáticos básicos para marcha,
operación y emergencia | Interpretación de circuitos neumáticos complejos |
Procedimiento para la detección sistemática de fallas | Análisis por cadenas de
mando | Secuencias de verificaciones.
Prácticas de detección de fallas sobre módulos didácticos. (Duración 15 Hs.)
<
<
10 MICRO CAPACITACION 155
CURSO 035 Reparación de componentes neumáticos

Conceptos constructivos de los componentes | Funcionamiento | Despiece |
Designación de partes | Secuencias de desarme, limpieza y montaje | Kits de repara-
ción | Localización de fallas en componentes | Tablas anomalía - causa - solución.
(Duración 15 Hs.)
CURSO 051 Automatización electroneumática industrial

Técnicas de comando | Representación de la secuencia de los movimientos |
Elementos de electrotecnia | Elementos eléctricos y electroneumáticos | Seguridad y
protección | Esquemas eléctricos | Diagrama Ladder | Ejemplos prácticos |
Simbología. (Duración: 20 Hs)
CURSO 061 Introducción a los controladores programables

Conceptos básicos sobre controladores programables. Estructura, características, cri-
terio de selección | Sistemas de numeración | Lenguajes de programación |
Dispositivos de programación | Sistema de programación | Resolución de problemas
de aplicación de los PLC sobre módulos didácticos que incluyen cilindros neumáticos,
electroválvulas, varios tipos de sensores y consola de mando y señalización.
Práctica sobre módulos didácticos de ejemplos de aplicación. (Duración 25 Hs.)
CU R SO 071 Redes AS-i

Instrucciones de programación especiales | Programación, monitoreo y control vía
software | Manejo de datos | Rutinas de emergencia | Resolución de problemas de
aplicación de los PLC AS-i sobre módulos didácticos que incluyen cilindros neumáti-
cos, electroválvulas, varios tipos de sensores, consola de mando y señalización.
Practica sobre módulos didácticos de ejemplos de aplicación. (Duración 15 Hs.)
CURSO 081 Hidráulica Industrial

Introducción a la oleodinámica industrial | Principios físicos | Simbología | Bombas
rotativas y alternativas | Características y tipos constructivos | Deposito, Filtros.
Eficiencia y tipos de filtro utilizado | Acumuladores | Calculo del deposito | Tipos de
filtros | Acumuladores hidráulicos | Calculo del acumulador | Actuadores hidráulicos |
Tipos de actuadores | Variantes constructivas | Montajes de los actuadores |
Amortiguación | Limitador de carrera | Actuadores rotativos | Motores hidráulicos |
Válvulas hidráulicas | Clasificación de las válvulas | Tipos de válvulas | Válvulas direc-
cionales y auxiliares | Válvulas de presión | Clasificación | Distintos tipos | Accesorios
de instalación | Recomendaciones de montaje | Instrumental de medición | Circuitos
hidráulicos | Criterios de dimensionamiento.
Prácticas de circuitos sobre panel didáctico. (Duración 20 Hs.)
CURSO 091 Introducción a la tecnología De Bus de Campo aplicado a la Domótica

Instalaciones eléctricas tradicionales | Implementación de Bus de Campo para control
eléctrico | Sistemas C-Bus | Implementación del sistema | Unidades de entrada |
Unidades de salida | Lenguaje y comunicación C-Bus | Diagramas esquemáticos |
Direccionamiento y control de las cargas | Cableado del C-Bus | Especificaciones téc-
nicas. (Duración: 20 Hs.)
<
156 MICRO
CURSO 093 Domótica avanzada con Bus de Campo y Controladores Minder

Diseño de sistema | Formato típico del controlador principal |Sistemas de detección |
Seguridad | Indicadores de alarma | Alarma telefónica | Humo e incendio |
Temperatura | Teclados de acceso auxiliares | Comandos del proyecto | Comandos
configurables del Menú | Interfases | Dispositivos internos y externos | Iconos |
Configuración de los avisos (flags) | Configuración de escenarios. (Duración: 20 Hs.)
CURSO 0101 Introducción a los Sistemas de Calefacción

Calefacción básica por agua caliente | Manejo y control de variables de una caldera
mural de funcionamiento automático, radiadores de aluminio | Descripción de compo-
nentes | Evaluación de sectores de distribución de serpentinas en piso radiante,
colector de distribución | Controles por termostatos de caldera y ambiente y válvula
termostática | Medición con instrumentos digitales y analógicos de temperatura, pre-
sión y caudal. (Duración: 20 Hs.)
CURSO 0103 Introducción a los Sistemas de Refrigeración

Ciclo general de refrigeración | Generación del frío | Absorción de calor en ambien-
tes pequeños | Proceso físico de cambios de estado de una sustancia refrigerante,
por condensación y evaporación | Distribución y ubicación de componentes activos e
instrumental | Uso y aplicación de la refrigeración familiar, comercial y del aire acon-
dicionado básico | Estudio y descripción de un compresor, condensador y evaporador
con aire forzado | Válvula de expansión termostática, capilares de distinta sección, vál-
vulas de apertura y cierre de circuitos, presóstatos, termostato, termómetro digital con
sonda. (Duración: 20 Hs.)
<
<
10 MICRO CAPACITACION 157
Material didáctico
Micro Capacitación realiza y comercializa una variedad de elementos didácticos de

gran flexibilidad, fácil montaje y re-ubicación o cambio, con posibilidades de expan-
sión con módulos que permiten partir de un modelo básico, y terminar en un podero-
so centro de estudio y ensayo.
Paneles serie DIDACTO

Estos paneles están enteramente diseñados por MICRO en un desarrollo comparti-
do por nuestros especialistas de Capacitación y de Ingeniería. Los componentes que
se utilizan para su construcción son los mismos que adopta la industria de todo el
mundo para la implementación de sus automatismos en una amplia gama de aplica-
ciones y complejidades.
Se entregan con una base de montaje en estructuras de perfiles de aluminio anodi-

zados, y un exclusivo sistema de fijación de elementos de ajuste manual de un cuar-
to de vuelta que permita su fácil re-ubicación o cambio, facilitando la tarea didáctica
del capacitador y la asimilación de conceptos de los asistentes.
En cuanto a las posibilidades de expansión, se han contemplado diferentes módulos

que permiten migrar de un modelo básico y llegar a implementar hasta un poderoso
Centro de Estudio y Ensayo que incluya PC, interfaces para accionamiento de actua-
dores, mobiliario, etc., cubriendo variadas tecnologías complementarias.
<
158 MICRO
Software
Los softwares utilizados tienen como misión amalgamar la potencialidad de la infor-

mática aplicada a la enseñanza de automatización. Puede clasificarse en:
1. Softwares de simulación, que pueden diseñar,

ensayar y simular circuitos que incluyan componen-
tes electrónicos, neumáticos e hidráulicos.
2. Softwares de cálculo, información técnica y
selección de componentes adecuados para
cada requisición técnica.
3. Softwares de presentaciones que, preparados
por nuestros ingenieros, optimizan las charlas y
las adecuan al medio al que van dirigidas.
Los referencia a los softwares de simulación, y con el fin de hacerlos interactivos, se

dispone de interfaces que permiten físicamente hacer actuar a los elementos que son
visualizados en el monitor de la computadora.
Material de soporte
Micro Capacitación dispone de variados elementos didácticos para facilitar la trans-
misión efectiva de los conceptos. Entre ellos se cuenta con componentes en corte,
simbología para pizarra magnética, manuales, videos, transparencias, etc.
Cursos
Micro Capacitación cubre un extenso rango de temarios en los cursos que dicta en
sus aulas que, para tal efecto, posee en su edificio central. Pero también atiende los
requerimientos de la Industria y las instituciones educativas trasladándose con su
laboratorio móvil a las ciudades del interior, y otros países.

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1.2 Unidades Básicas y Derivadas. SI: Definición y conceptualización

El sistema SI es derivado del MKS.

Longitud METRO (m)

Masa MASA (Kg)

Tiempo SEGUNDO (Seg.)

Temperatura NEWTON (N)

Presión BAR (bar)

Potencia WATT (W)

1.3 Sistema Internacional

Puesto que las fuerzas solamente modifican el estado de movimiento de un cuerpo,

Unidad de Fuerza: un Newton es la Fuerza que aplicada a un cuerpo de Masa: 1Kg.

En la práctica puede utilizarse sin mayor error.

Trabajo (L): producimos Trabajo cuando un cuerpo de masa M es desplazado a través

Presión: es una Fuerza actuante sobre una unidad de superficie.

Como el Pascal es una unidad pequeña para el uso de la neumática, en la industria

1 bar = 0.981 Kp/cm2 (en la práctica 1bar = 1 Kp/cm2)

Los sistemas neumáticos tratan con tres clases de presión atmosférica:

• Presión Atmosférica: al nivel del mar es de 14,7 psi (Lbs/pulg2); la presión

• Presión Relativa: es la que resulta de tomar como referencia (cero de la escala)

• Presión absoluta: es la presión resultante de sumar la presión atmosférica

Temperatura: es la cantidad de energía calórica en tránsito. La temperatura indica la

Masa: es la magnitud que define la cantidad de materia que conforma un cuerpo.

Todos los objetos o substancias tienen Masa.

En el sistema internacional (SI) la unidad de masa es el Kg.

Velocidad: es el espacio recorrido en la unidad de tiempo.

1 Km./h 0.28 m/s

1 m/s 3.6 Km./h

Aceleración: es la variación (incremento ó disminución) de la velocidad en la unidad

Unidad: tendremos una aceleración de 1 m/s2 cuando la velocidad (V) aumente a

Leyes Fundamentales de los Gases Perfectos o Ideales

Las características esenciales del estado gaseoso son:

• Un gas tiende a repartirse uniformemente por el interior del recinto que lo

Ecuación de estado de los gases perfectos o ideales

Leyes usualmente aplicadas en un Sistema Neumático

Las leyes utilizadas en la neumática pueden deducirse de la ecuación general de los

Ley de BOYLE MARIOTTE

Ley de GAY LUSSAC

A presión constante el volumen ocupado por un gas es proporcional a su temperatura

Considerándose un volumen constante, al aumentar la temperatura, aumenta la presión.

También encontramos en el aire:

Monóxido de carbono Argón Neón

Óxido Nitroso Helio Yodo

Metano Radón Dióxido de carbono