Método de los eslabones

Habíamos visto que uno de los objetivos fundamentales de la distribución en planta consiste
en minimizar las manutenciones en la empresa. El método que estudiaremos a continuación
empieza con la identificación de los denomina- dos eslabones, que son las trayectorias de
manutención que unen entre sí dos puestos de trabajo. Una vez identificados, se trata de
determinar la frecuencia con la que aparece cada eslabón, para colocar más próximos
aquellos lugares de trabajo o más próximas las secciones más interrelacionadas.

Suponed que debemos distribuir en un taller los puestos de trabajo A, B, C, D, E, F, G y H con

las siguientes superficies:

(Ancho x alto) metros

A (5 x 3) C (4 x 2) E (7 x 4) G (3 x 4)
B (5 x 3) D (6 x 2) F (3 x 2) H (7 x 2)

Allí
se elaboran cuatro tipos de piezas que tienen las siguientes secuencias de fabricación:

Pieza 1 A-D-C-E-H 300 piezas / mes

Pieza 2 B-C-E-F-H 100 piezas / mes
Pieza 3 A-B-C-E-H 200 piezas / mes
Pieza 4 A-D-G-H 500 piezas / mes

Esto significa que la pieza 1 se empieza a fabricar en el puesto de trabajo A, de aquí pasa a
D, después a C, E, y acaba finalmente en H. En este caso, los eslabones serían: AD, DC, CE
y EH

Para comprobar la frecuencia de aparición de cada eslabón, se construye una tabla de doble
entrada, donde se colocan en columnas los diferentes puestos de trabajo y, en filas, los
mismos en orden inverso. Así pues, cada casilla viene definida por un par de letras; en cada
una anotamos con una raya los diferentes eslabones que nos aparezcan. Así, empezando por
la pieza 1, nos encontramos en primer lugar el eslabón AD, que marcamos en el cuadro
correspondiente. Buscamos la intersección entre la columna A y la fila D y colocamos una
señal en la casilla. A veces, cuando buscamos la posición de un determinado eslabón, la
intersección entre la columna y la fila queda fuera de la tabla. Es el caso, por ejemplo, del
eslabón DC (columna D, fila C) de este mismo producto. Ya que consideramos igual el
movimiento en ambos sentidos, invertimos el orden y buscamos la unión entre la columna C y
la fila D.

Una vez acabado este proceso, obtenemos como resultado el cuadro siguiente:
En la diagonal aparecen en negrita el número de eslabones que empiezan o acaban en cada
puesto de trabajo. Se han calculado sumando el número de señales que aparecen en su fila y
columna correspondientes. Por ejemplo, el número 4 que aparece en la casilla DD es el
resultado de sumar la señal que aparece en su columna con los tres que hay en la fila.

Esta forma de trabajar tiene el inconveniente de no considerar el hecho de que no se fabrica

el mismo número de unidades de cada tipo de pieza, lo que dis- torsiona los resultados. Para
evitarlo, normalmente se utiliza el denominado cuadro de intensidades de tráfico, que se
construye con la misma mecánica que el anterior, pero con la diferencia de que, en vez de
colocar en cada casilla una simple señal para cada eslabón, ponemos el número de piezas

Para diseñar una posible distribución en planta, se empieza por colocar la sección con mayor
intensidad de tráfico (que en este caso es D, aunque en el cuadro anterior, que no
consideraba las cantidades producidas, eran C y E) en una posición central desde donde
pueda comunicarse con el máximo número posible de secciones o puestos de trabajo.
fabricadas:

A continuación, se disponen a su alrededor los lugares que sigan a D en nú- mero de uniones,
C y E, y, en torno a éstos, los que presenten más uniones respectivas con ellos, y así
sucesivamente. Ya que debemos trabajar manual- mente, simplificaremos el problema
suponiendo que distribuimos las secciones en una estructura como la siguiente:
Esto da lugar a una primera disposición en la que prescindiremos del tamaño de cada sección
concreta, como, por ejemplo, la siguiente:

En este esquema se han indicado con unas líneas las conexiones entre las di- ferentes
secciones. Observad que esta distribución tiene el inconveniente de presentar unos recorridos
demasiado largos entre A y D y entre E y H. A par- tir de aquí, y a través de un proceso de
prueba y error, se intenta encontrar la manera de evitar este problema. Una de las múltiples
soluciones a las que podríamos llegar sería la indicada a continuación:
Como podéis ver, el principal problema ha desaparecido. Suponiendo que lo consideremos
suficientemente satisfactorio, pasamos a representar los recorridos completos de los
diferentes
productos dibujando cada sección en función de su tamaño:

No olvidéis que la obtención de estas distribuciones no sigue reglas estrictas y que los
métodos no proporcionan soluciones óptimas. De hecho, algunos autores afirman que la
distribución en planta, lejos de ser una ciencia, es un arte.
La forma tradicional de trabajar, por ejemplo (antes de la expansión del uso de los
ordenadores), consistía en representar cada sección o elemento mediante una pieza de
cartón de un tamaño proporcional al real. Entonces, se trataba de ir encajándolas (como las
piezas de un rompecabezas) buscando la mejor distribución según los criterios cuantitativos o
cualitativos que se debían tomar en consideración, teniendo en cuenta no sólo el espacio
necesario para los puestos de trabajo propiamente dichos, sino también para los elementos
auxiliares, como columnas, escaleras, radiadores, etc.