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Aireación en un enfriador de contraflujo

Quisiera información del modo correcto en la


instalación del sistema de aireación de un enfriador
de contraflujo, el que estamos evaluando ocasiona
salida de polvo proveniente de los ciclones.

Rafael Leon

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Giuseppe Bigliani
Ingeniero Mecanico, MBA, Ciencia de
Granos, Tecnologia de Fabricacion de
Alimentos Balanceados, Programa
Avanzado de Gerencia y cursos varios
durante toda la vida profesional
Feed Technology Solutions
Cumming, Georgia, Estados Unidos de
América
22 de Febrero de 2007

Buenos días Rafael de Venezuela.

Aunque veo que varios participantes se han salido del tema del foro, quiero
retomar este asunto con base en el dibujo que enviaste.

En tu dibujo puedo observar lo siguiente:

1) En la parte superior del enfriador de contraflujo falta una exclusa rotativa que
permite que el aire sea succionado de la parte inferior del enfriador y pase a
través de los pelets antes de salir por el ducto. Por favor, déjanos saber si la
omitiste en el dibujo, o si no la tienes instalada.
2) De la misma forma y para sellar el sistema negativo de aire, debajo de los
ciclones, a la descarga del transportador que recoge los finos, hace falta otra
exclusa rotativa. La tienes u olvidaste incluirla?
El item 1 y 2 son fundamentales para el sistema de aire, y ésta puede ser UNA
de las razones por las cuales tienes tantos finos en el sistema.
3) Las dimensiones de los ciclones y los ductos parecen estar proporcionadas
para el volumen de aire que deberías tener para esa capacidad de producción
de pelets (36 TPH). Sin embargo, aunque nos dices la cantidad de caballos del
motor del ventilador, no mencionas la capacidad o volumen de aire del mismo
(pies cúbicos por minuto o metros cúbicos por hora), ni tampoco la presión
estática a la que se considero el sistema. Considero que los HP del motor (35
HP o 26 kW) están un poco bajos para el volumen de aire y las presiones
estáticas que deberías manejar para este sistema. Para una capacidad de 36
TPH (no mencionaste los diámetros de pelets ni los tipos de alimentos que
produces), alimento para pollos de unos 4.5 mm de diámetro, deberías tener un
volumen de aire entre 30000 - 36000 metros cúbicos por hora (cerca de 20000
pies cúbicos por minuto).
4) Otra cosa que me llamó la atención son las dimensiones del enfriador de
contraflujo (4.10 x 3.90 x 1.0 mts); estoy en lo correcto o el dibujo está mal?
Aparentemente es un enfriador cuadrado (gran superficie de enfriamiento - 16
metros cuadrados), pero lo que no me cuadra es la altura (1.0 mt ??). Te
refieres a la altura total del enfriador, o a la altura de la cama de producto dentro
del enfriador? Es éste un enfriador fabricado localmente? Está el tubo de
succión del aire en la parte superior del enfriador o cubriendo todo el costado,
como lo muestras en tu dibujo? Si el enfriador es tan sólo de 1 mt de alto y si la
succión está muy cerca de la cama de producto, ésta es OTRA de las razones
por la cuales tienes tantos finos en el sistema.

Espero que estos comentarios te vayan acercando a la solución de tu problema


de finos, ya que considero que éste es el resultado de una combinación de
problemillas más que un solo problema grande.

Por favor, no dudes en contactarme si te puedo colaborar en algo más.

Cordial saludo,

GIUSEPPE R. BIGLIANI
Feed Technology Solutions
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Giuseppe Bigliani brindará la conferencia

Tendencias de la tecnología en la industria de alimentos para consumo animal


Jalisco, México

29/4/2020


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Enlace recomendado
Enfriadora Contraflujo (Counterflow Cooler) Metalteco
Roller fonseca Aguilar

22 de Febrero de 2007
Estimado Rafael,
En cuanto a los enfriadores en contraflujo, existen algunas particularidades que son
importantes. Si los ciclones tienen las entradas de aire por los dalos, existe uno de ellos
en el que el flujo del aire es contra el sentido de rotación (dependiendo del país en que
se encuentre), produciendo que uno de ellos no trabaje a la capacidad de diseño, se
atasque más que el otro, si sumando las condiciones del clima, hay que tener en
cuenta que si la temperatura externa de los ciclones y tubería son menores que la
temperatura del aire de enfriamiento, se produce condensación dentro de los mismos,
produciendo costras que disminuyen la capacidad del sistema.
Por otra parte, como comenta mi amigo Giuseppe Bigliani, el flujo de aire es muy
importante así como la distribución y cama de producto; es por esto que por lo general
los sistemas bien diseñados tienen transformadores de corriente en las líneas de los
motores de los abanicos. De esta manera, cuando el enfriador descarga producto, la
corriente que se mide en las líneas de alimentación de los motores aumenta, los
transformadores de corriente envían una señal a un controlador para cerrar las válvulas
de mariposa que se encuentra a la salida de los abanicos después de los ciclones. De
esta manera se logra controlar la cantidad de aire en todo momento en el enfriador, y
no se tiene un flujo constante de aire, sino un flujo que depende de la cama de
producto.
En cuanto a los finos producidos por mi poca experiencia (pues soy Ing.
Electromecánico), la cantidad de ellos dependen de muchos factores como se ha
comentado en el foro. La compresión de la matríz es otro punto importante para lograr
pellets más sólidos y menos frágiles, el tipo de aceite que esté utilizando en la mezcla
es un factor muy importante como pude experimentarlo en una fábrica donde trabajé,
como un pelletizadora Rosal de 440 Hp produciendo 40 Tm/hr, y la calidad del pellet y
el porcentaje de finos tenía una variación enorme con sólo cambiar el tipo de aceite que
se le estaba adicionando a la mezcla.
Espero mis comentarios te sirvan en alguna manera. Y saludos cordiales a mi amigo
Giuseppe de Roller Fonseca.
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Enlace recomendado
Mezclado y Enfriado en COFCO: Marcelo Campagna (Zheng Chang)
Marcelo Achurra Castillo
Ing. Civil Industrial

11 de Abril de 2007
Al analizar el bosquejo, rescato las opiniones de los Sres. Salkeld y Graterol, e invito a
revisar los siguientes puntos en su operación:

* Chequear si el pellet a la salida del elevador aún presenta consistencia o dureza


adecuada.
* Implementar válvulas de exclusa a la salida de ciclones con la finalidad de evitar la
pérdida de hermeticidad del sistema y la destrucción del tornado descendente por
contra presión. Considerar que tienes un sistema de trabajo por succión (ventilador
después de ciclones) y no por sobrepresión para omitirlas.
*Según el bosquejo se puede apreciar que los ductos de entrada a los ciclones son del
mismo largo desde la división principal del ducto...¿es así? De ser alguno más corto
que el otro, estarías sobrecargando o trabajando más uno en desmedro del otro, lo que
también provocaría un exceso de finos en suspensión.
Saludos.
Marcelo Achurra Castillo.

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Rafael Leon

13 de Abril de 2007
Buenos Dias,
Estimado. Marcelo Achurra y otros participantes del foro:
Sin lugar a dudas, qué buenos son los foros engormix y la gran recepción que se puede
tener en ellos. El foro que se planteó sobre la aireación en un enfriador a contraflujo,
me ha traído la satisfacción de aprender algo de diseño y observar que tan grave es la
consecuencia de hacer cambios de los originales a los equipos. Esto se recalca por el
hecho de que he detallado en el equipo cambios en el motor del ventilador con hp
distintos al original y colocación de los ciclones, según el plano original. En cuanto al
esquema presentado originalmente, hay un error al no dibujar las válvulas a la salida de
los ciclones y los ductos a la salida de los ciclones si tienen el mismo largo.
Examinando varias propuestas en el foro, creo que la parte más grave es la elevación
que se tiene del pellet blando al enfriador, lo cual sube el de finos y sigue en aumento
al llegar el producto terminado y pasar luego de dos elevadores, y luego del enfriador.
Todo ello, a pesar de que en el equipo se observan variantes al plano original
encontrado, que especifica un motor de 69 hp a 60 hz y un caudal de 800 m37/minuto,
y la colocación de los ciclones en su entrada del ducto desde el enfriador es distinta a
la mostrada en el esquema, es decir, la (Y) entra no hacia un lado izquierdo y derecho,
sino en el lado derecho del ciclón de la izquierda y en el lado izquierdo del ciclón de la
derecha. Sumando a ello, la observación que este último ciclón tiene más acumulación
de polvillo que el izquierdo. Aún haremos pruebas para cambios y minimizar los
problemas. De antemano gracias,estaremos en contacto.

Atte.

Rafael Leon B.

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Enlace recomendado
INSTA-PRO International
Gabriel Oscar Enrique Castillo
Ing. Industrial

Servicios de Ingenieria

14 de Abril de 2007

Los equipos de enfriamiento a contraflujo, son equipos adecuados para enfriar


productos con humedades entre el 1 al 2,5 mas alla de esto, estas maquinas no
funciona bien dado el problema de la cañnalizacion del aire dentro del producto,
por lo tanto se podrian clasificar el uso de los enfriadores de la siguiente
manera.

Equipos con factibilidad de canalizacion de aire.

Secadores enfriadores a Contraflujo para productos con humedades


comprendidas entre el 1 y 2,5 de humedasd sin el agregado de grasas, melazas
u otros aditivos liquidos como cistina y o meteonina liquida.

Equipos de alta eficiencia si canalizacion de aire

Secadores de Columnas y o Caballetes, para humedades comprendidas entre


el 2,5 al 4, con no mas del 2 de grasa y 3 de otros aditivos.

Secadores de Cinta para productos con alto contenido de humedad 2,5 al 5 y


alto contenido de liquios y grasas hasta 5, estos son aptos para alimentos
especiales.

Como conclusión, podria decir que para las plantas de alimimentos modernas,
donde las formulacionas son tan cambiantes, si bien la inversión es mayor es
preferible la utilizacion de secadores horizontales, dado que se dispone de una
mayor flexibilidad operativa con cualquier tipo de laimento.

Tambien es importante decir que usualmente y esto representa el 80 de las


plantas medianas no disponen de correctos sistemas de PELLETEADO ( Pellet
Frgiles y con un mal gelatinizado ), por lo tanto esto es un indice que el producto
en si no ha absorvido la humedad correcta, con un pelleteado correcto y con un
agregado uniforme de humedad, los enfriadores de contraflujo suelen tener
problemas y el redimensionamiento sule invlucrar grandes espacios ocupados,
lo cual no ocurre con los enfriadores horizontales ( Es importante manifestar que
un enfriador bien dimensionado horizontal la inversión suele ser del 50/60
mayor)

Ing. Gabriel Castillo - Asesor Industrial


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Enlace recomendado
GRUPO NUTEC
Ing. Hernàn C. Villagra
Gerente

IVSI

19 de Abril de 2007
Los voy a sacar un poco de tema pero tengo que aprovechar el nivel del foro: Sin
enfriar logramos cubos de alfalfa con 19 de proteínas (usando como materia prima
rollos de 500 a 600 kg) ¿Vale la pena incorporar un enfriador? ¿Se puede prender
fuego? Si cubeteo madera o cáscaras, ¿corro algún riesgo (fuego)? Encontré algunos
cubos hechos carbón creo que es por la muy alta humedad en la materia prima.
¿Puede tener algo que ver con el enfriado?
Las cubeteadoras J. Deere automatrices no enfriaban. No sé bien por qué tantos
enfriadores si bien entiendo que se logra un mejor producto. La pregunta es ¿es
imprescindible el enfriador?

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Carlos Segovia

20 de Abril de 2007
Estimado Sr.Ing. Hernàn C. Villagra
Ingeniero/ivsi
Santa Fe - Argentina

En relación a su inquietud de procesamiento de Alfalfa y donde pregunta P1.- ¿Vale la


pena incorporar un enfriador? P2.-¿Se puede prender fuego?

R1.- Desde el punto de vista conceptual: Costo Utilidad, y teniendo en cuenta una alta
producción industrial por hora, en algunos casos se recomienda colocar cualquier tipo
de enfriador en la línea de proceso.

A.- Caso trituración de fibra de alfalfa, como todo vegetal, la Alfalfa está compuesto por
un porcentaje de Celulosa que en el proceso de trituración está expuesto al roce con
los componentes metálicos de la máquina que lo está triturando, el roce o frotamiento
induce cambio de estado en el nivel energético, es decir las moléculas entran en
movimiento aumentando su velocidad que se traduce en el aumento del calor y que se
refleja en el incremento de la temperatura de la máquina trituradora...y por ende, del
producto elaborado, en este caso la Alfalfa.

Hay un punto de quiebre, o de no retorno donde la celulosa se carga eléctricamente y


se polariza dentro del ambiente que la está alojando, induciendo cargas eléctricas a
una nube cargada positivamente y una nube cargada negativamente. Cuando entre
estas nubes de cargas eléctricas complementarias aumenta el potencial de tensión,
hasta que pueda ser capaz de trasladar en el espacio su carga eléctrica, entonces
saltará una chispa que puede inflamar o explosionar la celulosa que contiene el
producto. Este limite está bien definido y como referencia podemos nombrar las
amargas experiencias de la industria del papel de baño y papel de cocina, o de la
fabricación de pañales descartables.

B.- Caso pelletización de la alfalfa:- Sucede lo mismo con el agravante de que la alfalfa,
por estar más molida, tiene un proceso de oxidación más dinamico, por lo que el tiempo
de conservación disminuye.

R2.- En ambos caso el riesgo de un siniestro de combustión expontánea es grande.

P3.- Si cubeteo madera o cáscaras, ¿corro algún riesgo (fuego)?

R3.- Si la humedad de la madera o la cáscara lo permiten, sí se prenderá fuego.

P4.- Encontré algunos cubos hechos carbón, creo que es por la muy alta humedad en
la materia prima. ¿Puede tener algo que ver con el enfriado?

R4.- No explica el proceso de enfriado del producto, pero si las condicione de


movimiento de aire, temperatura, humedad, permiten una ionización dentro de un
ambiente cerrado, es posible que por descargas eléctricas producto de la polarización
de las moléculas de la celulosa, se pueda producir una combustión expontánea.

P5.- Las cubeteadoras J. Deere automatrices no enfriaban. No sé bien por qué tantos
enfriadores si bien entiendo que se logra un mejor producto.

R5.-Tal vez no enfriaba porque la máquina estaba sobreexigida y fuera de rating para la
que fue diseñada, en general todas las máquinas que conozco están lejos
sobrepasadas en los márgenes de producción, si está diseñada para una tonelada por
hora se trabaja para 3 Tn /Hr.

Los enfriadores están concebidos para:

A.- Evitar que la celulosa tenga la temperatura de ignición.


B.- Evitar el proceso de Oxidación prematuro. De esta forma el vegetal tiene más
tiempo antes que se descomponga.
C.- Disminuir el Calor de respiración de la Alfalfa
D.- Controlar la Humedad y temperatura para que no tengan las condiciones de
combustión expontánea.

P6.- La pregunta es ¿es imprescindible el enfriador?

R6.- Taxativamente la respuesta es SÍ, por todo lo expuesto anteriormente.

Saludos cordiales
Carlos Segovia
Gerente Técnico
Ingeniería Electromecánica Airfresh

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Enlace recomendado
E.S.E. & INTEC
Rafael Leon

30 de Mayo de 2007
Buenos Días.
Estimado Eduardo J.Pérez Sandrock.
Verdaderamente, mil disculpas. No me he olvidado de lo hablado o discutido en el foro.
He tenido ciertos inconvenientes, que se suman en la pérdida de mi pc y, por ende, de
tu correo electrónico. Sin embargo, tengo varios parámetros nuevos que quisiera
comentar y layout de de un equipo nuevo, similar al discutido en el foro, que presenta
discrepancias y hace notar un posible cambio en el montaje. Si puedes, te comunicas a
mi correo electrónico o de lo contrario, te envío la información directamente para
discusión en el foro, para no finiquitar el tema, sino aún aprender todos un poquito más
de la ingeniería.
Esperando tu respuesta.
Atte.
R.León Bárcenas

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Ernesto Castillo

3 de Junio de 2007
Mira amigo los enfriadores a contraflujo en la actualidad son los mejores. En muchas
plantas modernas se han montado supliendo a los enfriadores verticales . Estos tienen
que ser bien instalados y de acuerdo a la capacidad del enfriador se monta un motor
para hacer la funcion de ciclon con una tuberia conectada en la parte superior del
enfriado y de ahi hacia el ciclon (trompo) con un valvula rotatoria o exclusa en la parte
inferior para garantizar que no haya vacios y permita un buen enfriamiento.

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Angel Osorio
Grupo La Caridad

4 de Junio de 2007
Estimado Rafael Leon, veo con preocupación que tu problema aún no ha sido resuelto.
Te comento que vi el diagrama que hiciste a mano alzada y estoy muy de acuerdo con
el Señor ELIESER GRATEROL. Primero: el sistema NO posee una válvula rotativa o
comúnmente llamada "esclusa".
Y segundo: es muy probable que tu sistema de aspiración o turbina esté girando a
mucha velocidad, considerando la poca altura que existe entre la enfriadora y los
ciclones.
Te recomiendo que analices esos detalles. Ya que yo en lo personal tuve esos mismos
problemas y se resolvieron variando la velocidad del la turbina.
Si lo desea, puedo dispensarte una visita, y sin ningún compromiso te ayudo a resolver
dicho problema.

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Enlace recomendado
National Renderers Association
Ricardo Borda Pulido

5 de Junio de 2007
Apreciados Compañeros de foro:

Quiero compartir la experiencia de enfriamiento logrado en los secadores que


construyo para harinas de vísceras y productos muy húmedos, y quiero hacerlo a vía
de ejemplo en la secadoras de harinas una en Bucaramanga y la otra en Bogotá, en
ambos casos la harina se procesaba por 7 u 8 horas en Digestor, saliendo mas o
menos a 90 grados se enfriaba en patio manualmente, con pésimos resultados por la
calcinación de la proteína dentro del cooker y la contaminación por hongos, moscas y
bacterias en el piso.

La respuesta de diseño fué dos tambores rotativos dispuestos horizontalmente uno


sobre el otro, para trabajar en circuito cerrado, empieza con harina del 45% de
humedad con tres o cuatro horas de cooker a 90 grados, (para harina de
pluma+sangre+viscera) en el termino de una hora, con aire con alta temperatura se
extrae la humedad mientras la harina, por efectos de la transferencia de masa, reduce
la temperatura, con una hora de secado la temperatura llega a 42 grados, en ese
momento, se apaga el quemador de gas y en 15 minutos tenemos la harina a
temperatura ambiente, estos tambores pueden dotarse de zaranda para eliminar finos o
gruesos según el caso.

Dentro de los cilindros está dispuesto un tubo concéntrico con orificios radiales, que me
permite inyectar aire en las mismas condiciones de humedad, temperatura y velocidad
a toda la masa circulante dentro del cilindro.

Es un nuevo concepto para aplicarlo con seguridad que funciona muy bien.

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Enlace recomendado
IMDHER SA de CV
carlos santander

6 de Junio de 2007
El problema está centrado:
1) Caudal de aire en contra corriente
2) Tamaño de las partículas que se desean enfriar
3) Velocidad de fluidización
4) Intercambio calórico que se desea obtener
5) Diseño del ciclón para retener las partículas mas pequeñas

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Rafael Leon

11 de Junio de 2007
Buenas Tardes.
Estimado Angel Osorio, gracias por el comentario. Verdaderamente esto es lo que
estoy buscando en cuanto a diseño de ciclones y sistema de aspiración, creo sin
equivocarme como tú dices, que los ciclones están muy cerca de la turbina. El otro
aspecto es que las pelletizadoras están por debajo de los enfriadores o enfriador. En
cuanto a las exclusas, si existen las obvié por error en el esquema. Revisé un plano
nuevo de una pellet que se montará dentro de poco y es muy distinto a lo que está
actualmente, a pesar de ser el mismo fabricante; seguramente el montador realizó
cambios sin consultar. En cuanto a la distancia de la turbina y la disposición de los
ciclones, te llamaré en lo posible para una respuesta, sin embargo te puedo enviar un
esquema del proyecto nuevo con medidas y el esquema anterior para tu comparación,
así, como medidas que realicé de velocidad del aire en ciertos puntos. Hay muchas
cosas por corregir, pero es lento, ya que depende de infraestructura y voluntad de
ciertas personas. Lo que queremos es que no se cometa el error con lo nuevo que se
montará y evaluar lo que está para cambiarlo.
De antemano gracias,

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Hernan Suarez

4 de Julio de 2007
Estimados:
solo queria compartir con uds. la experiencia que tengo en enfriadores de contraflujo.
La generación de finos en este tipo de sistemas se debe a un conjunto de multiples
causas, que van desde una molienda gruesa, condiciones de extrusión (o pelletizado),
secado excesivo, etc. Quiero señalar algunos puntos:

1) La operación de ENFRIADO no genera FINOS, sino que por convección del aire
arrastra el exceco presente en los pellets, por lo que sugiero hacer un chequeo en las
operaciones aguas arriba y optimizarlas con el objetivo de reducir la cantidad de finos
del producto que ingresa al enfriador.
2)La succión (exhaustor del cooler) debe estar lo suficientemente elevada respecto de
la parte superior del lecho de producto para evitar el arrastre del mismo.
3)La succión (el flujo de aire de enfriado) solo debe habilitarse cuando el cooler tenga
un determinado nivel, de lo contrario cuando se comienza a llenar el enfriador las
primeras partículas serán arrastradas. Sugiero un sistema automatizado con niveles de
mínimo, óptimo y lleno y uno persiana que habilite y deshabilite la succión.
4)las descargas de los ciclones necesariamente deben tener exclusas rotativas para
hacer un buen sello. (no es necesario una rotativa en la descarga del enfriador ya que
el mismo lecho de producto (se supone constante), hara de sello.
5)Analizar las caracteristicas del fino, diseñar los tolvas de recepción con pendientes
adecuadas y de ser nesecario asistidas con fludizadores de aire o vibración para evitar
que de apelmaze el fino y se atasquen.

Saludos. Martin.

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Enlace recomendado
California Pellet MILL (CPM)
Alcibiades pinzon Sora

6 de Septiembre de 2007
Estimado señor, su sistema de enfriador de contraflujo puede ser de mucha utilidad en
la industria de harina de pescado, en Colombia tenemos una industria cuya razón social
es HARIMAR S.A. Usted se puede poner en contacto por medio de la página de ellos,
pues yo soy un ex trabajador de ellos y recibí en mi mail este tema y me parece que al
ser usted colombiano es de suma importancia este aporte, cuya idea y funcionamiento
puede ser exportable a bajos costos para la industria.

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Nestor Gonzalez

1 de Agosto de 2008
Saludos amigos.
Con relación al tema de el exceso de polvo en el(los) ciclón (nes), me permito estar de
acuerdo con el compañero que, luego de ver e esquema, determino que la ubicación de
la enfriadora, luego del elevador era la causa que estaba generando el alto [percent] de
polvo. Definitivamente, al invertir la posición de ambos equipos, los resultados van a ser
totalmente diferentes.
La enfriadora debe estar inmediatamente después de una esclusa, que no va a permitir
que el producto caliente (obviamente muy frágil) no se deteriore al caer al fondo de
esta.
Esta es mi opinión, espero que les sea de provecho.

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Carlos Basile
Asesor Técnico

Molino Chacabuco S.A

16 de Noviembre de 2010

estimados amigos si bien es cirto lo que se propone a mi entender el tamaño de


los ciclones no es el adecuado estoy trabajando con un enfriado de contra flujo
el cual no presenta inconvenientes ,mi empresa esta certificada en medio
ambiente por lo que tengo controles de efluente de las salida de ciclon.  
Fabricamos alimentos pelleteados de 4mm, en corte de cuchilla y sin corte,los
finos se recuperan en la tolva de la prensa por medio de un elevador
Es muy importante la esclusa de salida del ciclon y la descarga de esta, las
dimenciones del ciclon esta relacionadas con el caudal de aire y el tipo de
particulado a separar

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Enlace recomendado
Molinos Azteca y Juper S.A. de C.V.
Manuel Ruiz
Ing. Agroindustrial. Estudios de Posgrado en Administracion Financiera

21 de Noviembre de 2010
Estimado Rafael León , el Diseño de un sistema de enfriamiento eficiente para una
capacidad de Tns /hr de producto peletizado considera todo el conjunto de variables
que te han mencionado algunos foristas , vale mencionar: Capacidad en tns/hr, Área de
enfriamiento de 7-8 m2 para 30-35 tn/hr , Caudal adecuado de aire en Pie3/min,
diámetro y Longitud de los Ductos, velocidad de Transporté de las partículas en
suspensión arrastradas hasta el ciclón, por cuyo efecto deben decantar y retornar como
finos a la tolva de alimento en polvo, potencia adecuada del motor del ventilador ,
Dimensiones del Ciclón, ubicación de dampers, tiempo de residencia , sensores de
nivel para altura de la columna, detector de incendio con termostato ajustable etc
Usualmente los Fabricantes de estos equipos (Enfriadores), vende el conjunto en forma
integral, para garantizar un funcionamiento eficiente en un rango de producción de
producto peletizado. Es considerado en el diseño un [percent] muy pequeño de polvo
que entra a la columna de alimento dentro del enfriador, bien sea alimento en polvo o
pellet que se desmorona por bajo PDI pero que el sistema está en capacidad de
recuperar, manteniendo un control eficiente sobre la humedad y temperatura del
producto en la descarga o salida del enfriador, y que solo en algunos casos puede
requerir ajuste por las variaciones de humedad relativa del entorno. Cuando el diseño
es modificado o la instalación es un injerto ocurren variaciones en las variables del
proceso que son un verdadero problema. Algo muy inapropiado que observe en el
diagrama de tu diseño es la ubicación de un elevador a la descarga de la peletizadora,
esto no es común en la plantas de Balanceados. El impacto mecánico inmediato que
recibe el pellet influye en él [percent] de alimento en polvo que entra al enfriador y por
allí comienza el arrastre y emisiones de polvo. En los diseños de plantas de Alimentos
es poco probable que este tipo de montajes sea aprobado, e incluso por razones de
espacio, ampliación y economía.
Saludos Cordiales.
Manuel Ruiz.
A.C Mills Ingeniería
Barinas- Venezuela

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Enlace recomendado
Enfriadora Contraflujo (Counterflow Cooler) Metalteco
Trillacosta Buenaventura
Avicultor

5 de Abril de 2014
Saludos a todos gracias por el aporte de su valiosa experiencia.ya q somos nuevos en
la fabricacion de alimentos tenemos muchas dudas y quisiera ver si es posible el
interior de un cilo enfriador a contra flujo,el sistema de turbina donde va colocado. Ya q
el mio tarda mucho en enfriar.altura 6.5 mts. Ancho 1.5 mtrs. Gracias por sus
comentarios

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Mario Roberto Orozco


Estudiante

14 de Marzo de 2017
Buenas señores en la empresa donde laboro estoy teniendo un problema con el
enfriamiento del producto en una peletizadora me podrían proporcionar experiencias
para poder ayudar a solucionar el inconveniente. De ante mano gracias
Att. MARIO OROZCO
GUATEMALA

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Jorge Luis Carcamo Silva

Ingeniero Quimico

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