OBJETIVO DEL CURSO

Proporcionar al estudiante los conocimientos fundamentales que gobiernan los procesos de conformado
por deformación, que le permita comprender, controlar y diseñar procesos de conformado por
deformación para la fabricación de piezas y partes asi como controlar la estructura interna y las
propiedades del producto
OBJETIVOS ESPECIFICOS
Desarrollar capacidades, habilidades y destreza para:
- Comprender los principios que gobiernan los procesos de conformado por deformación
- Controlar los procesos de conformado por deformación
- Determinar los parámetros de trabajo
- Diseñar procesos para la fabricación de piezas y partes
- Analizar los cambios de la microestructura de las aleaciones tratadas
- Controlar las propiedades finales del producto
JUSTIFICACION
Los procesos de conformado por deformación a nivel mundial juegan un rol importante en la fabricación
de piezas y partes para maquinarias, asi como bienes de uso final, por esta razón un ingeniero en
materiales debe conocer estos procesos para el logro de sus objetivos de aportar en la industrialización
de los recursos naturales
COMPETENCIAS
Al finalizar el curso, el estudiante deberá ser competente en :
- El conocimiento de los diferentes procesos de conformado por deformación
- El control de procesos
- La determinación de parámetros de operación
- El diseño de procesos para la fabricación de piezas y partes
- El control de las propiedades mecánicas del producto

INTRODUCCIÓN DEL CURSO:

La Ingeniería Metalúrgica es la encargada de aplicar la física, la química, la
matemática, y la economía para proveer a la sociedad de los metales que demanda
para su desarrollo. Para llevar a cabo su actividad, el ingeniero metalúrgico se apoya
en los conocimientos desarrollados por los científicos, para mejorar los procesos de
producción existentes, producir nuevas aleaciones y optimizar las aplicaciones para los
metales que produce, haciendo de la ingeniería una Ciencia Aplicada. Sin embargo, en
la práctica, el ingeniero es más bien visto como un resolvedor de problemas y para ello
no sólo se basa en la ciencia, sino que también hace uso de su experiencia, intuición y
sentido común.
Dentro de la Ingeniería Metalúrgica, la Metalurgia Mecánica es una disciplina
fundamental, pues tiene que ver principalmente con las operaciones que dan forma y
propiedades en la fabricación de piezas metálicas y con la evaluación de su desempeño
en servicio. En su aspecto teórico; básicamente es una ciencia que se dedica al estudio
de los mecanismos de deformación y fractura y a su vez estudia las características
estructurales y micro estructurales que aportan las propiedades mecánicas de los
metales. El resultado de estos estudios es el establecimiento de teorías y leyes, muchas
veces expresadas en forma matemática, que determinan las relaciones entre las
características intrínsecas de los metales y el comportamiento observado bajo la acción
de fuerzas externas. Muchos de los principios y teorías de la Metalurgia Mecánica son
empleados para el diseño y procesamiento de metales y por lo mismo están
íntimamente ligadas con la práctica de la ingeniería. Para el ingeniero metalúrgico, la
Metalurgia Mecánica es una herramienta que le proporciona las bases para analizar y
comprender el comportamiento de las piezas metálicas que fabrica, cuando éstas son
sometidas a cargas.
Los ingenieros metalúrgicos y los profesionistas dedicados a la ciencia de
materiales son, básicamente proveedores de materiales para las otras ingenierías y por
lo tanto su función es buscar aquellos materiales que tengan las propiedades que los

Apuntes Metalurgia Mecánica 2

Ingenieros reclaman o de lo contrario, informarlos acerca de la resistencia máxima del

material. Ellos aplican el conocimiento obtenido por los científicos para producir los
objetos, estructuras y máquinas que demandan la industria y la sociedad en general.
Los ingenieros metalúrgicos, desarrollan los procesos para la producción de los
materiales y se aseguran que los materiales se desempeñen adecuadamente en el
servicio. Aunque su herramienta principal de trabajo es el conocimiento científico, los
ingenieros con frecuencia recurren al criterio ingenieril, que es una combinación de
experiencia e intuición, para cubrir los huecos en el conocimiento. Cuando ni el
conocimiento científico ni el criterio ingenieril son suficientes para garantizar un diseño,
los ingenieros hacen uso de los famosos factores de seguridad, que son un exceso en
las dimensiones, resistencia del material o una disminución de las cargas permitidas,
que permiten tener cierta confianza en el desempeño de los materiales cuando se
sospecha la existencia de defectos y sobrecargas.
En el contexto científico, la Metalurgia Mecánica busca comprender y ampliar el
conocimiento acerca de la respuesta de los materiales metálicos a la acción, de las
fuerzas que actúan dentro y fuera de él. En la ingeniería, la Metalurgia Mecánica se
aplica en el desarrollo y control de los procesos de producción que modifican la forma
física y las propiedades mecánicas durante la fabricación de partes metálicas, y
también se aplica en la evaluación del desempeño de componentes estructurales y
mecánicos en servicio, desde su puesta en operación y hasta el fin de su vida útil.
Desde el punto de vista técnico, quizá el aporte más importante de la Metalurgia
Mecánica es el desarrollo de las diferentes pruebas de evaluación de propiedades
mecánicas, destacando entre otras: el ensayo de dureza, el ensayo de tensión y las
pruebas de la Mecánica de Fractura.
El campo de la Metalurgia Mecánica
 La Metalurgia Mecánica es la parte de la física que se refiere al estudio de la
relación entre las cargas externas que actúan en un cuerpo sólido las fuerzas internas y
deformaciones que se producen como resultado de esta acción. Es mecánica, porque se
refiere al análisis de las fuerzas y sus reacciones en un cuerpo, sin importar las causas
que las producen y sin alterar la materia y es metalurgia, porque se enfoca al estudio de
cuerpos metálicos.

Apuntes Metalurgia Mecánica 3

El comportamiento de los sólidos metálicos cuando son sometidos a la acción de

las cargas o tracciones externas es por lo tanto el campo de la Metalurgia Mecánica,
dividiendo este campo para su estudio en tres partes:
Comportamiento Macroscópico
El comportamiento macroscópico es la respuesta del cuerpo como un todo, a la
acción de las cargas. Para realizar el análisis se considera que el cuerpo es un sólido,
continuo, homogéneo e inicialmente isotrópico. En términos simples, estas
consideraciones significan que el cuerpo está hecho de una misma sustancia, que no
contiene vacíos y que sus propiedades son las mismas en todas direcciones. Esto no es
completamente realista, ya que como sabemos, todos los sólidos contienen huecos,
cavidades, etc.; no necesariamente están hechos de una misma sustancia y sus
propiedades varían según la dirección en que se evalúen, pero como la magnitud de
estas desviaciones no son significativas cuando se comparan con las dimensiones
reales del cuerpo, los análisis realizados son razonablemente válidos.
Mecanismos de Deformación y Endurecimiento
La segunda parte de la Metalurgia Mecánica, estudia la manera cómo ocurre la
deformación en los sólidos y los mecanismos que originan la resistencia de los
materiales. Estos tópicos se conocen como: Mecanismos de Deformación y
Endurecimiento. En este caso, el análisis ya no se puede basar más en la mecánica del
medio continuo, debido a que precisamente los mecanismos de deformación y
endurecimiento dependen de la constitución interna del metal y el análisis
necesariamente es llevado a un nivel microscópico. La deformación plástica de los
materiales es resultado del movimiento de defectos, por lo que el conocimiento de la
cristalografía, la micro mecánica de los defectos cristalinos y de la constitución
microestructural de los materiales es indispensable. El objetivo final de esta parte de la
Metalurgia Mecánica, es comprender cómo ocurre la deformación plástica y cuál es el
origen de la resistencia mecánica, para así desarrollar los materiales y tratamientos que
aporten las propiedades buscadas en éstos. El desarrollo de la tecnología requiere de
materiales que tengan la combinación de propiedades mecánicas esperadas. Para
realizar este diseño de una manera más eficiente es necesario comprender el origen de
la resistencia mecánica de los materiales y la manera en que se deforman y fracturan.

Apuntes Metalurgia Mecánica 4

En otras palabras, la Metalurgia Mecánica estudia el por qué de la resistencia, ductilidad

o tenacidad de un metal en función de su estructura cristalina, su microestructura y la
temperatura en que se encuentra, aportando las bases para el diseño de tratamientos
térmicos, mecánicos y nuevos materiales.
Fractura
Finalmente, en la tercera parte de la Metalurgia Mecánica se estudia la fractura
que es la etapa final del proceso esfuerzo-deformación y por lo tanto, significa el fin del
servicio de una pieza o el límite máximo al cual se le puede deformar. La fractura para
su estudio es nuevamente dividida en dos partes: La Mecánica de la Fractura, que se
dedica al estudio de las condiciones de carga, tamaño de grieta y geometría del cuerpo
que conducen a la fractura, y la Fractografía, que es el estudio de los mecanismos de
fractura y en base a las características de las superficies de fractura. La importancia del
estudio de la fractura, es que en base a ella no sólo se pueden diseñar materiales más
resistentes, sino que también se puede determinar el límite de tolerancia de grietas en
estructuras y predecir su vida útil cuando ésta es determinada por la rapidez de
crecimiento de las grietas. Esta capacidad es por demás conveniente si consideramos
que en la práctica la generación de grietas durante la fabricación o en servicio es
inevitable.
Conceptos Básicos de la Metalurgia Mecánica
De acuerdo a las Leyes de Newton, que son la base de la mecánica, a toda
acción corresponde una reacción, de manera que cuando se aplica una fuerza externa a
un cuerpo sólido y este permanece estático, se produce una reacción interna que
equilibra la fuerza externa; la magnitud de la reacción interna es el esfuerzo y la
consecuencia inmediata de la existencia de un esfuerzo es la deformación. Analicemos
en mayor detalle el concepto de esfuerzo.
La fuerza interna de reacción afecta los enlaces que mantienen unidas a las
partículas del sólido, produciendo fuerzas entre ellos. La magnitud de la reacción en
cada enlace depende de la magnitud de la fuerza aplicada y de la cantidad de partículas
que resisten la acción de esa fuerza. La cantidad de enlaces que soporta tal fuerza esta
directamente relacionada con el área transversal a la dirección en que actúa la fuerza.

Apuntes Metalurgia Mecánica 5

La Figura 1 muestra lo anterior. La fuerza externa F, es la misma en ambos casos, pero
el área A (cantidad de partículas) que resiste la fuerza interna resultante es diferente.

Como se puede observar, la magnitud del efecto es directamente proporcional a F e

inversamente proporcional a A, de manera que la magnitud del efecto interno puede ser
evaluado por la relación: F/A. Si la relación F/A es grande el efecto es grande. Si la
relación F/A es pequeña, el efecto es pequeño. A esta relación se le llama esfuerzo y se
define usualmente con la letra griega sigma ().

Figura 1: Efecto de la aplicación de una fuerza en un sólido.

Por lo tanto, el esfuerzo es la magnitud de la reacción interna producida en un

sólido bajo la acción de una carga externa.
Así, la base de la Metalurgia Mecánica es el análisis de los esfuerzos y
deformaciones en los cuerpos sólidos metálicos. Esto tiene una importancia práctica
fundamental, pues básicamente, toda pieza o estructura metálica es construida con un
fin: soportar y transmitir una fuerza externamente aplicada.
Un principio práctico de diseño, derivado de la definición de esfuerzo es poner
más material donde hay más esfuerzos. Esto en una manera de hablar es aumentar el
área para reducir el esfuerzo. Este principio lo observamos cotidianamente en muchos
casos; dos ejemplos típicos son las paredes de las presas y las vigas. En el primer
caso, como muestra la Figura 2(a), los esfuerzos mayores están en la base de la pared,
por tener ahí la máxima presión, por lo tanto la pared de la presa es más ancha en ese

Apuntes Metalurgia Mecánica 6

nivel y su espesor disminuye a medida que se aproxima a la superficie del agua. En el

caso de la viga, mostrado en la Figura 2(b), los esfuerzos de flexión en una viga
horizontal que soporta un peso P, son máximos en los bordes de la viga, mientras que
al centro se tiene un eje neutro donde los esfuerzos son nulos. Aprovechando este
hecho, las secciones superior e inferior de la viga se ensanchan para soportar tales
esfuerzos, mientras que el centro permanece esbelto, economizando enormemente en
peso y volumen.

Figura 2: Poner más material donde hay mayor esfuerzo

Así, la Metalurgia Mecánica tiene las tareas de evaluar la magnitud de los

esfuerzos y las deformaciones producidas y determinar si el metal tiene la suficiente
resistencia para soportar esas fuerzas sin deformarse excesivamente o llegar a la
fractura. Esta segunda tarea define lo que son las pruebas mecánicas, como las de
tensión, dureza y resistencia al impacto.
La Metalurgia Mecánica se basa para su análisis en las condiciones de equilibrio
que existen entre las fuerzas externas que se aplican a un sólido y las fuerzas internas
que se oponen a la acción de estas y busca establecer las relaciones matemáticas entre
los esfuerzos y las deformaciones. Bajo las condiciones anteriores, el primer paso es
establecer qué ocurre al aplicar una fuerza en un sólido. La manera más simple de
observar lo anterior es aplicar una fuerza de tensión en un cuerpo de sección transversal

Apuntes Metalurgia Mecánica 7

Regular y registrar los cambios en las dimensiones del cuerpo. La Figura 3 ilustra lo
anterior.
 Figura 3: Comportamiento en tensión

Como se puede observar, al principio el cambio de dimensiones es proporcional a

la magnitud de la carga aplicada; además de que es reversible, es decir, que al retirar la
carga el cuerpo recupera su forma y dimensiones originales. A este comportamiento se
le denomina Elasticidad. En la mayoría de los materiales y en especial en los metales,
cuando el esfuerzo producido por la carga rebasa un valor límite, el cambio de forma se
vuelve permanente, diciendo que en este caso el material esta en condiciones de
plasticidad. Finalmente, Cuando el material no puede continuar deformándose,
sobreviene la fractura.
El límite elástico o límite de cedencia o fluencia, es el esfuerzo a partir del cual u
material comienza a deformarse permanentemente (deformación plástica). En mucha
aplicaciones de ingeniería si una pieza se deforma plásticamente, deja de función
adecuadamente, por ello los diseños de ingeniería se hacen de tal manera que
esfuerzo no rebase el límite de cedencia.
La Importancia de las Matemáticas
En ciencias e ingeniería siempre es necesario expresar la solución de un
problema como un número y no simplemente como una aproximación y para ello se
usan las matemáticas. Por ejemplo, si se requiere de un cable que soporte una carga de

Apuntes Metalurgia Mecánica 8

cuatro toneladas y que su sección transversal no exceda dos centímetros cuadrados, ,se
debe especificar la resistencia mínima requerida como un número, es decir 2 ton/cm²,
pues no bastaría con decir "un cable de alta resistencia", pues no sabríamos cuanto es
"alta resistencia" para un cable. Si el cable es de acero, 2 ton/cm² es una resistencia
baja, pero si el cable es de polietileno, la resistencia es muy alta.
 Las relaciones matemáticas son importantes para tomar decisiones prácticas
que de otra manera requerirán costosos métodos de prueba y error. (Jorge Luis
Gonzáles Velásquez).

UNIDAD 1: CONFORMACIÓN PLÁSTICA DE LOS METALES.

1.1 INTRODUCCIÓN.
La capacidad de los metales para deformarse plásticamente es una de las
características más valiosas, pues permite elaborar el metal en chapas y flejes,
laminarlo o estirarlo para formar varillas, redondos, tubos y perfiles, es decir dar formas
útiles al metal sólido. Cuando la deformación plástica tiene lugar en frío, se produce una
notable consolidación del metal, lo que permite conseguir resistencias mecánicas
elevadas en aleaciones que no se les puede aumentar a través de tratamientos
térmicos.
El aumento de resistencia que adquiere el metal por la deformación en frío exige
incrementar continuamente el esfuerzo necesario si se ha de continuar la operación de
conformación. Pero muchas veces el metal se hace demasiado duro y frágil y es
necesario ablandarlo de nuevo antes de continuar, lo que se lleva a cabo por
calentamiento intermedio (recocido intermedio), el cual produce una reorganización
estructural que elimina la fragilidad introducida por la deformación en frío.

1.2 NATURALEZA DE LA DEFORMACIÓN PLÁSTICA.

La capacidad de los metales para deformarse sin romperse ha de atribuirse
exclusivamente a su estructura atómica. El metal es un enrejado de átomos sumergidos
en una nube de electrones que permite el desplazamiento de los enlaces atómicos y
hace fácil el intercambio de electrones.

Apuntes Metalurgia Mecánica 9

Como cada átomo no esta particularmente enlazado a los electrones ni a otros

átomos, resulta fácil el deslizamiento a lo largo de ciertas direcciones cristalográficas,
que se produce sin rotura de enlaces. Una parte del metal puede deslizarse respecto a
otra, sin que se produzca la rotura, a lo largo de ciertos planos atómicos. La
deformación progresiva según muchos planos atómicos cambia la forma externa del
metal. Por eso es deformable.

1.3 CONFORMACIÓN EN CALIENTE Y EN FRÍO.

La deformación en frío aumenta la dureza y la resistencia de los metales. Se dice
que les da “acritud” y el efecto se llama endurecimiento por deformación. Se puede
definir la deformación en frío como aquella deformación plástica que ocurre a una
temperatura y velocidad tales que provoca un endurecimiento del metal.
Cuando el metal se deforma a una temperatura suficientemente alta, como para que
no se produzca endurecimiento, porque el que produciría la deformación es
simultáneamente eliminado por el efecto de la temperatura de trabajo, se dice que se
deforma en caliente (conformado en caliente). La deformación en caliente será aquella
que se realiza a una temperatura y velocidad tales que no se produzca acritud.
La temperatura límite entre la deformación en frío y la deformación en caliente
depende del metal que se trabaja y de la velocidad de la deformación. El ablandamiento
de los metales deformados en frío se debe principalmente a la re cristalización,
fenómeno por el que los cristales viejos deformados y sometidos a tensiones se
transforman en otros nuevos, libres de perturbaciones y tensiones. La temperatura re
cristalización no es una constante para un metal dado, sino que depende del tiempo
que se mantenga la temperatura, de la magnitud de la deformación plástica que haya
sufrido y de otras variables.
La temperatura límite para la deformación en frío es la máxima a la que el metal
retiene la acritud. La temperatura máxima para la conformación en caliente esta
determinada por diversas consideraciones, tales como la fusión insipiente del sólido, la
oxidación interna de los bordes de grano y la formación excesiva de cascarilla por
oxidación de la superficie del metal.
 Apuntes Metalurgia Mecánica 10

1.3.1 CONFORMADO EN FRIO:

Como se ha dicho el conformado en frío es un proceso por el cual una aleación
es simultáneamente deformada y endurecida. La deformación en frío se produce por
deslizamiento o por maclaje; en ambos casos se desplazan los átomos unos con relación
a otros y originan la deformación permanente.
DEFECTOS LINEALES O DISLOCACIONES
Los defectos lineales, que son unidimensionales, se denominan también dislocaciones y dan lugar
a una distorsión en la red centrada alrededor de una línea imaginaria. Se puede entender una
dislocación como la línea frontera que une en el interior de un cristal los puntos atómicos con
posición anormal. En ocasiones también se define como el límite entre dos regiones una de las
cuales se ha desplazado con respecto a la otra. Estos defectos dan en metales, casi nunca en
materiales iónicos y pueden generarse durante los procesos de solidificación del sólido cristalino,
como consecuencia de una deformación plástica o permanente del cristal, por condensación de
vacantes y por desajustes atómicos en disoluciones sólidas.
El defecto lineal suele designarse por una “T invertida” (┴), que representa el borde de un
semiplano extra de átomos. Esta configuración conduce por sí misma a una designación
cuantitativa sencilla, el vector de Burgers, b. Este parámetro es simplemente el vector
desplazamiento necesario para cerrar un circuito realizado por paso a paso alrededor del defecto.
En el cristal perfecto, un circuito con m×n pasos atómicos se cierra en el punto inicial. En la zona
de la dislocación, el mismo circuito no se cierra. El vector de cierre (b) representa la magnitud del
defecto estructural. Esto lo podemos ver en la siguiente figura:

Figura 1.Definición del vector burgers, b, en: (a) una estructura cristalina perfecta donde el circuito de vectores se
cierra en el punto de partida; (b) en una estructura cristalina con una dislocación de borde donde en la zona de
dislocación ese mismo circuito no cierra y es necesario un vector adicional, b; dicho vector representa la magnitud
de la dislocación y se observa que es perpendicular a la línea de dislocación, t; (c) en una estructura cristalina con
una dislocación de tornillo o helicoidal ; de nuevo en la zona de la dislocación el circuito de vectores no cierra y es
necesario el vector de burgers, que de nuevo representa la magnitud de la dislocación; se observa que el vector
burgers es perpendicular a la línea de dislocación, t.

Se distinguen dos tipos: mixtas y puras (donde se incluyen las dislocaciones de cuña o borde y las
de tornillo o helicoidales):
 Puras
1. Dislocación de cuña, borde o arista.
Es un defecto lineal centrado alrededor de la línea definida por el extremo del semiplano de
átomos extra (Figura 2). Se representa por el símbolo ┴, o “te invertida”, haciendo referencia al
borde del semiplano extra. En esta posición se dice que la dislocación de cuña es en sentido
positivo o lo que es los mismo, el plano extra se ha insertado en la parte superior del plano de
corte. Para representar la situación opuesta, se emplea el símbolo T (dislocación de cuña negativa).
La dislocación de cuña genera una zona de esfuerzos de compresión donde se encuentra el
semiplano extra de planos y una región de esfuerzos de tracción debajo de este semiplano.
En la dislocación de cuña, el vector de Burgers el perpendicular a la línea de dislocación.
 Figura 2
2. Dislocación helicoidal o de tornillo.
Se puede formar en estructuras cristalinas perfectas por la acción de un esfuerzo cortante o de
cizalladura (tangencial) sobre una de las caras hasta el deslizamiento parcial por un plano cortante
(Figura 3). Ahora el reordenamiento atómico que se produce alrededor de la línea de dislocación
da lugar a una forma de tornillo o hélice, de ahí el nombre que recibe esta dislocación. La red
cristalina pasa de ser un conjunto ordenado de planos, a presentar superficies helicoidales cuyo eje
vertical es la dislocación (apilamiento helicoidal de planos cristalinos en torno a la dislocación de
tornillo).
Se representa por el símbolo cuando entra en el plano del papel, considerándose en este caso
positiva. En caso contrario se denota por el símbolo ‫סּ‬
Aquí el vector de Burgers o de desplazamiento es paralelo a la línea de dislocación.

Figura 3
 Mixtas
Los dos tipos de dislocaciones definidas anteriormente son formas límites. Las dislocaciones que
normalmente aparecen en los materiales reales son formas intermedias entre estas dos extremas y
reciben el nombre de dislocaciones mixtas. En este caso, las dislocaciones tienen componentes de
dislocaciones borde y tornillo. Se muestra un ejemplo en la Figura 4. La línea de dislocación es de
tipo tornillo puro cuando entra en la estructura cristalina y de tipo borde puro cuando sale de ella.
En el interior de la estructura cristalina, la dislocación pasa a ser de tipo mixto, con componentes
de borde y de tornillo.
Por tanto, el vector de Burgers de la dislocación mixta no es ni perpendicular ni paralelo a la línea
de dislocación pero mantiene una orientación fija en el espacio, que es compatible con las
definiciones previas en las formas de dislocación de borde y de dislocación helicoidal.

Figura 4
 Medida de las dislocaciones
Virtualmente todos los materiales contienen algunas dislocaciones que son introducidas durante la
solidificación, la deformación plástica, o como consecuencia de tensiones térmicas que resultan
del enfriamiento rápido. La forma de indicar la cantidad de dislocaciones que presenta un material
es mediante la densidad de dislocaciones o longitud total de dislocaciones por unidad de volumen,
y se indica en unidades de cm/cm3 o sencillamente por nº de dislocaciones por cm-2. Para un
metal sin deformar suele ser habitual una densidad de dislocación de 106 cm-2, duplicándose este
número para el metal deformado plásticamente (en torno a 1012 cm-2).
La visualización de las mismas se realiza por procesos de Micro calorimetría o Microscopía
electrónica de transmisión.

 Importancia de las dislocaciones

El proceso de deslizamiento de las dislocaciones es de especial importancia para conocer el
comportamiento mecánico de los metales.
En primera lugar, permite explicar el por qué el esfuerzo teórico necesario para deformar
plásticamente (o permanentemente) un material, es mucho mayor que el valor necesario observado
en la práctica. En efecto, el deslizamiento provocado por los movimientos de las dislocaciones,
provoca una mayor facilidad de ruptura de uniones atómicas lo que implica una menor fuerza
requerida para la deformación plástica del metal. Por tanto, la presencia de dislocaciones, facilita
la deformación plástica de un metal y cuantos más sistemas de deslizamiento posea, mayor
facilidad presentará.
En segundo lugar, el deslizamiento de las dislocaciones, confiere a un metal ductilidad, propiedad
relacionada con el mecanismo antes expuesto.

Por último, se puede aumentar la resistencia de un metal, controlando el movimiento de sus

dislocaciones. Un obstáculo introducido de forma voluntaria en el metal, impedirá que las
dislocaciones se deslicen, a menos que se aplique mayor fuerza de deformación, lo que implica
que el material sea más resistente. Las distintas formas de aumentar la resistencia de los metales y
sus aleaciones, se basan en este hecho, aumentar el número de dislocaciones del material e impedir
o anclar su deslizamiento.
Influencia del trabajo en frío sobre las características de los metales:
Todas las características de los metales que dependen de su estructura cristalina
son afectadas por las deformaciones plásticas o trabajo en frío. Así, la resistencia a la
tracción, el límite de elasticidad práctico y la dureza aumentan, mientras que la
ductilidad, expresada por el porcentaje de alargamiento, disminuye (tabla 1.1). Sin
embargo, la variación de estas propiedades no es la misma para todas ellas. Así, por
ejemplo, la dureza aumenta por lo general con mayor rapidez en el primer 10% de
reducción, mientras que el aumento de resistencia a la tracción es sensiblemente lineal.
El crecimiento del límite elástico práctico es mayor que el de resistencia a la tracción,
por lo que, conforme aumenta la deformación, disminuye la diferencia entre los valores
de estas dos propiedades (Figura 1.4). Esto reviste gran importancia en algunas
operaciones de conformado, en las que se requiere grandes deformaciones. En el
estirado, por ejemplo, la carga aplicada debe ser superior al punto de fluencia para que
las deformaciones que se obtengan sean de cierta importancia, pero inferior a la
resistencia de tracción para evitar la rotura del material. Si la diferencia entre estos
valores es pequeña, la aplicación de la carga requiere un control muy riguroso.

Reducción por Resistencia a la Alargamiento, % en Dureza Rockwell

laminación en frío, tracción Kg/mm2 2 pulgadas
en porcentaje
0 30,2 70 12
10 33,7 52 62
20 37,2 35 83
30 42,2 20 84
40 49,8 12 94
50 56,2 8 97
60 63,3 6 100
Tabla 1.1: Influencia de la deformación plástica sobre las características de tracción del
latón 70:30.

Apuntes Metalurgia Mecánica 14

Figura 1.4: Efecto del trabajo en frío sobre la resistencia a la tracción y limite elástico
práctico del cobre.

La ductilidad se comporta de manera opuesta a la dureza, ya que en el primer

10% de reducción la disminución es muy rápida, luego sigue en una proporción más
moderada.
La distorsión de las estructuras cristalinas obstaculiza el movimiento de los
electrones, por lo que la conductividad eléctrica disminuye. Esta disminución es
pequeña en los metales puros, aunque en las aleaciones adquiere cierta importancia.
El aumento de energía interna, principalmente en los contornos de grano, trae
como consecuencia una disminución de la resistencia del material a la corrosión, al
hacerlo más susceptible a la corrosión intergranular.
 Apuntes Metalurgia Mecánica 15

Figura 1.5: Efecto del trabajo en frío sobre la conductividad eléctrica del aluminio puro;
del cobre puro; del Cu + 30% de Ni; del Cu + 3% de Si; del Cu + 5 y 7.5% de Al;
del Cu + 10, 20, 30% de Zn.

El trabajo en frío se puede calcular según la fórmula:

% trabajo en frío = ------------- ( AO  AF *1)

AO

Partimos de la idea de que la fundición es el más antiguo de los procesos de fabricación

Que se conocen. Presenta un problema de partida, las propiedades mecánicas que
confiere a los elementos fundidos no suelen ser muy buenas. Para mejorar estas
propiedades se recurren a los procesos de conformado por deformación plástica.

Objetivos de la deformación plástica:

2 Dar forma.

3 Mejorar el comportamiento mecánico (aumenta límite elástico, varía la

ductilidad, dureza…). También suele producir el alargamiento de los granos
metálicos, creando una dirección preferente.
 - Reducciones de espesor de hasta el 95%.

 Inconveniente: requiere grandes esfuerzos (encarecimiento).

 Posibilidades de realización: Frío o Caliente.

Importancia, ¿por qué se usa cada vez más, sobre todo en frío?

- Mejora las propiedades mecánicas: se obtiene una estructura de grano más fina
y adapta las líneas de flujo o fibras del material a la forma de la pieza.

- Exactitud de forma y calidad superficial: algunos procesos ofrecen muy buenas

tolerancias y acabados, incluso para obtener piezas listas para montaje.

- Costes de material: sólo se usa el material necesario. De forma que, en algunos

casos sólo es necesario realizar un mecanizado mínimo.

- Cadencia de fabricación: al requerir un mecanizado posterior mínimo, se reduce

el tiempo de trabajo consumido por pieza.

-
-