METODOLOGÍA PARA EL DISEÑO DE CARCASAS

ALVAREZ CABRALES, Alexis (1); PÉREZ RODRÍGUEZ, Roberto (2);

RIBA ROMEVA, Carles (3)
(1)
Universidad de GRANMA, Cuba
Facultad Ingeniería , Departamento de CIENCIAS TÉCNICAS
Correo electrónico: aalvarez@udg.co.cu
(2)
Universidad de HOLGUÍN, Cuba
Facultad de Ingeniería, Departamento de INGENIERÍA MECÁNICA
Correo electrónico: roberto.perez@facing.uho.edu.cu
(3)
Universidad Politécnica de CATALUÑA, España
E.T.S.I. Industrial de Barcelona, Departamento INGENIERÍA MECÁNICA
Correo electrónico: riba@cdei.upc.es

RESUMEN

El diseño de las carcasas y de los elementos de soporte de las máquinas, suelen constituir uno de
los mayores retos en el desarrollo de las mismas. Estos elementos suelen incorporar la mayor
parte de su masa e influyen considerablemente en los costes. Tradicionalmente, el diseño de este
tipo de elementos se basa en métodos heurísticos sin el apoyo de metodologías y herramientas
informáticas. En este trabajo se muestra la caracterización del proceso de diseño de carcasas de
equipos y productos mecánicos en un entorno de Ingeniería Concurrente.

Palabras clave: Diseño, Carcasas, Ingeniería Concurrente, Metodología Diseño

ABSTRACT

The design of the carcase and of the elements of support of the machines, usually constitute one
of the biggest challenges in the development of the same ones. These elements usually
incorporate most of their mass and they influence considerably in the costs. Traditionally, the
design of this type of elements is based on heuristic methods without the support of
methodologies and computer tools. In this work it is shown the characterization of the process
of design of carcase of teams and mechanical products in an environment of Concurrent
Engineering.

Key words: Design, Carcase, Concurrent Engineering, Design Methodology

Grupo temático: Ingeniería concurrente y gestión de la documentación técnica.

1. Introducción

Desde las últ imas décadas del siglo XX hasta la actualidad, la forma de concebir y producir
los bienes y los servicios ha experimentado una gran transformación que se caracteriza por la
velocidad con que ocurren los mismos. Existen dos aspectos esenciales que influyen en este
proceso, por una parte el desarrollo de las tecnologías de la información y las comunicaciones
(TIC) y por otra parte la aparición de nuevas concepciones, herramientas, metodologías y
formas organizativas.

En este contexto, uno de los aspectos más destacados es la importancia que adquieren las
etapas de diseño y desarrollo de nuevos productos y servicios, en especial la especificación y el
diseño conceptual. Estos últimos aspectos, permiten definir e incorporar los diferentes
escenarios en que los productos y los servicios se desempeñarán, tales como el escenario
productivo (fabricación, montaje, calidad, transporte), el escenario de utilización (funciones,
prestaciones, fiabilidad, mantenimiento), o el escenario (ergonomía, seguridad, impactos
ambientales y fin de vida).

La nueva perspectiva del diseño que toma en consideración de forma simultánea los
diferentes escenarios se denomina diseño para la fabricación, diseño para el montaje, diseño
para el ciclo de vida, diseño para el medio ambiente, etc. Estos principios, junto con nuevas
formas organizativas y nuevas herramientas integradoras, han ido confluyendo en un nuevo
concepto que toma el nombre de Ingeniería Concurrente [Riba, 2002].

A continuación se exponen los criterios fundamentales que se tuvieron en cuenta para el

diseño conceptual de carcasas asistida por ordenador, en un entorno de Ingeniería Concurrente.

2. Ingeniería Concurrente y el proceso de diseño de las carcasas

El término Ingeniería Concurrente, muchas veces denominado Ingeniería Simultánea, fue

desarrollado en los Estados Unidos en el año 1989. Este concepto implica la integración de
varias actividades del proceso de desarrollo y producción de un producto, de la forma más
paralela posible (Figura 1).

La evolución de las tecnologías de la información y el desarrollo avanzado de la

informática, han propiciado que en la actualidad existan herramientas para las diferentes etapas
del ciclo de vida del producto, tales como los sistemas para el Diseño Asistido por Ordenador
(CAD), los sistemas para la Fabricación Asistida por Ordenador (CAM), los sistemas de
Ingeniería Asistida por Ordenador (CAE), la Gestión del Ciclo de Vida del Producto (PLM),
entre otros. Estas herramientas permiten a ingenieros y diseñadores visualizar, gestionar y
manipular el prototipo virtual de un producto. De esta forma se logra reducir, simplificar y
automatizar los procedimientos de diseño, de desarrollo y de fabricación. Por tanto, se obtiene
un ahorro considerable de tiempo.

En este contexto, el Diseño de Carcasas y de los elementos de soporte de las máquinas,

suele constituir uno de los mayores retos en el desarrollo de las mismas. Estos elementos suelen
incorporar la mayor parte de su masa e influyen considerablemente en los costes.
 Diseño Diseño y Prototipaje Fabricación
conceptual dibujo verificación Preparación

Diseño Ingeniería Concurrente

conceptual
Las tareas del proyecto se ejecutan
Renderizado en paralelo, los cambios se propagan
Animación de forma rápida
Verificación
Análisis
Diseño de detalle
Dibujos Elevada calidad
Prototipado
Tiempos reducidos
Pruebas
Ahorro de tiempo
Fabricación
Preparación

Figura 1. Una visión de la Ingeniería Concurrente (según Sohlenius, 1992).

Tradicionalmente, el diseño de este tipo de elementos se basa en métodos heurísticos sin el

apoyo de metodologías y herramientas informáticas. El proceso de desarrollo o ciclo de vida
sigue la estructura del diseño tradicional o secuencial, donde las diferentes actividades se
ejecutan una a continuación de la otra, con pocas retroalimentaciones.

Con el objetivo de lograr una nueva concepción en el proceso de diseño de diferentes tipos
de carcasas para productos y equipos mecánicos, orientamos nuestro trabajo en el desarrollo de
una metodología para el diseño de carcasas, que permita incorporar el análisis de los esfuerzos y
los esquemas cinemáticos en la etapa del diseño conceptual, que tenga en cuenta el desarrollo e
implementación de herramientas de Ingeniería Concurrente.

Metodología para el diseño conceptual de las carcasas

La metodología que se propone para el desarrollo conceptual de las carcasas, posee como
característica esencial, el transitar desde requerimientos con una información inicial y poco
definida de la carcasa, hasta características más concretas que permiten definir su estructura y
cumpliendo con los requerimientos del constructor de la carcasa.

Dominio de los usuarios

La metodología propuesta establece cuatro dominios (Figura 2) que van desde la captura de
los requerimientos del constructor de carcasas, hasta la definición conceptual de la misma. En la
metodología expresada en la Figura 2, cada paso constituye una formalización del conocimiento
que se obtiene. El primer dominio permite identificar cuáles son los requerimientos del
constructor de carcasas, que inciden desde los diferentes escenarios establecidos en el diseño y
desarrollo de las mismas.

Paso 1. Dominio de los usuarios

Actividades del dominio functional

- Identificar los modos de operación

- Identificar la función global
Paso 2. Dominio functional
- Establecer la estructura funcional
Actividades del dominio modular

- Analizar la estructura funcional

Paso 3. Dominio modular - Identificar los módulos enlazados
- Identificar la modularidad
Actividades del dominio de análisis

- Establecer los parámetros para

Paso 4. Dominio de análisis evaluar los conceptos
- Evaluar los conceptos
- Seleccionar los conceptos
Figura 2. Metodología propuesta para el diseño conceptual de carcasas.

Dominio funcional

Las metodologías desarrolladas para el análisis de la estructura funcional de los productos

poseen dos problemas básicos [Stone, 1997], [Fixon, 2001], [Erixon, 1996]. En primer lugar, no
existe una definición metodológica clara de cómo definir las sub-funciones idóneas y/o
adecuadas para un conjunto determinado de requerimientos funcionales; y en segundo lugar, no
existe un método que garantice una descomposición coherente o similar de las funciones en sub-
funciones.

En la metodología para el desarrollo modular de las carcasas, el paso relativo al

establecimiento de la estructura funcional de la máquina constituye una forma de resolver el
problema planteado en el párrafo anterior. El dominio de la estructura funcional se basa en la
utilización de una descomposición funcional de tipo jerárquica, que sistemáticamente
descompone las funciones globales en sub-funciones.

Dominio modular

El dominio modular se compone de dos aspectos (Figura 2). En primer lugar se analizan los
diferentes modos de operación de la carcasa, con sus respectivas descomposiciones funcionales,
luego se identifican el solapamiento de funciones y/o módulos entre los diferentes modos de
operación. Esta superposición, permite identificar un conjunto de posibles módulos a partir de
su análisis. En la Figura 3 se muestra dos variantes conceptuales de carcasas para el caso de un
reductor de dos salidas, utilizando la metodología propuesta. Una vez que se concluya este paso,
se obtiene la capa de la estructura modular, que no es más que la transformación de la
información contenida en la capa de los requerimientos, en información más concreta
relacionada con la modularidad.

Concepto A Concepto B

Figura 3. Variantes conceptuales de una carcasa para un tipo de reductor.

Dominio de análisis

En este dominio, se establecen los diferentes criterios a tener en cuenta según los escenarios
de análisis. Este paso constituye el elemento más relevante desde el punto de vista de la
Ingeniería Concurrente, pues establece de manera primaria variables de comportamiento de
etapas posteriores según el modelo clásico del proceso de diseño.

Los tres aspectos más característicos son la definición y/o selección de las variables más
importantes para la carcasa objeto de estudio, la evaluación de cada uno de los conceptos
seleccionados en función de estas variables y la selección definitiva de aquel concepto más
adecuado (Tabla 1).

Tabla 1. Algunos de los requerimientos en función de los dominios de análisis (˜ -

relación fuerte, ž - relación media, š - relación débil).

Requerimientos Concepto A Concepto B Dominios

Peso de la carcasa ž ˜ Dominio de ensamble
Numero de piezas ˜ š
...
Niveles de esfuerzos Dominio de los
permisibles ž ž esfuerzos
Puntos críticos de esfuerzos ž ˜
...
Tipo de modularidad ž ž Dominio de modularidad
Grado de compactación ˜ š
...
Variante seleccionada ˜

Como se aprecia en la Tabla 1, el concepto más adecuado teniendo en consideración los

diferentes dominios, es el concepto A.
3. Conclusiones

Este artículo ha presentado una metodología para el desarrollo conceptual de carcasas. La

metodología proporciona una ayuda para la identificación y evaluación de los diferentes
conceptos de carcasas de una determinada máquina reconfigurable, a partir del conocimiento de
los requerimientos funcionales.

4. Desarrollos futuros

Esta metodología para el desarrollo conceptual de carcasas, prevé la implementación de la

misma como herramienta de Ingeniería Concurrente, mediante su estructuración e integración
informática, basada en un sistema CAD creado al efecto.

Agradecimientos

Agradezco la ayuda proporcionada por mis Directores de tesis, Drs. Roberto Pérez
Rodríguez, Carles Riba Romera en la realización de este trabajo, así como a los Drs. Manuel
Camps Michelena y Quirino Arias Cedeño, coordinadores del Doctorado Conjunto 240C de la
UPM y la UdG, y a mi tutor Dr. Jesús Vázquez Minguela por su contribución en el desarrollo
del presente trabajo.

5. Referencias bibliográficas

1. Erixon, G., “Modular Function Deployment (MFD), Support for a Good Product
Structure Creation”, 2nd WDK Workshop on Product Structuring, Delf, Holland
(1996).
2. Fixon, S.K., “Three Perspectives on Modularity – A Literature Review of a Product
Concept for Assembled Hardware Products”, Massachusetts Institute of Technology,
ESD-WP-2001-06 (2001).
3. Sohlenius, G., “Concurrent Engineering”, Annals of the CIRP. Manufacturing
Technology, Vol. 41, Núm. 2, 645-655 (1992).
4. Stone, Robert B., “Towards a Theory of Modular Design”, Doctoral Thesis, University
of Texas at Austin, United States of America (1997).
5. Riba R., Carles, Diseño de Máquinas V, Edicions UPC, Barcelona (2002).