Variante de reconstrucción por imágenes fotográficas como técnica de ingeniería

inversa en el proceso de diseño de un minitorno

(*)
Autores: Alexis Alvarez Cabrales , Orlando Enrique Castillo Rosales y Josué Lázaro
Peña Gregorich
(*)
Dr.C. en Ciencias Técnicas Agropecuarias. Departamento de Ingeniería Mecánica.
Universidad de Granma. Carretera a Manzanillo Km 17.5 Bayamo: Granma. Código postal
85100 aalvarezc@udg.co.cu
Resumen.
En la Universidad de Granma estudiantes y profesores del Departamento de Ingeniería
Mecánica se plantearon la tarea de ejecutar el rediseño y posterior fabricación de un
minitorno, en el cual sea posible realizar algunas de las operaciones que se realizan en un
torno convencional. Para ello se utilizaron las metodologías de Ingeniería Inversa, la cual
estudia o analiza un producto disponible en el mercado con el fin de conocer detalles de
su diseño, construcción y operación. El primer paso en un proceso de Ingeniería Inversa
consiste en la digitalización del elemento, para luego realizar una reconstrucción del
modelo tridimensional, empleando un software CAD 3D. Existen diferentes técnicas de
digitalización de una pieza, una de las más extendidas es la de reconstrucción por
imágenes. En el presente trabajo ante la carencia del equipamiento y la imposibilidad de
utilizar el software necesario para poder aplicar esta técnica; se propone una variante de
reconstrucción por imágenes fotográficas, para la captura de la información dimensional
de las piezas y su posterior modelación CAD. Para la validación de la propuesta se utilizó
el minitorno de fabricación alemana PROXXON PD 400; siendo su contrapunto la pieza o
elemento de estudio tomado para la captura de la información dimensional y posterior
modelación 3D.
Palabras claves: Diseño de productos, Ingeniería Inversa, reconstrucción por imágenes,
CAD, minitorno.

Variant of reconstruction for photographic imagery as technique of reverse

engineering in the process of design of a mini-lathe
Abstract.
Students and professors at the Mechanical Engineering Department of Granma's
University assume the task to execute themselves the redesign and manufacture of a mini-
lathe, in which be possible accomplishing some of the operations that could be realized in
a conventional lathe. Reverse engineering methodologies are used in studies of available
product on the market, with the aim of knowing details of its design, construction and
operation. The first objective of reverse engineering methodology is to digitize the physical
model, and make the reconstruction of the three-dimensional model, using 3D CAD
software. Different techniques of digitization of a piece exist; one of the most extended is
the imaging reconstruction. At the present work, front of the scarcity of hardware and the
impossibility to utilize the necessary software to be able to apply this technique; have been
proposed a variant of reconstruction for photographic imagery, for the capture of the
dimensional information of the pieces and his later CAD modeling. For the validation of the
proposal was utilized the PROXXON PD 400 mini-late manufactured in Germany, being
his counterpoint the piece or element of study taken for the capture of the dimensional
information and later 3D modeling.
Keywords: Product Design, Reverse Engineering, imaging reconstruction, CAD, mini-late.
Introducción
Muchas de las tareas y actividades que se presentan en las empresas tales como el
desarrollo de productos, mantenimiento de maquinaria, innovaciones tecnológicas,
sustitución de partes y componentes, entre otras, requieren del uso de metodologías que
permitan obtener información útil y fidedigna por medio de la cual sea posible resolver
problemas (Zubik, 2014). Una de las metodologías utilizadas es la Ingeniería Inversa; la
cual estudia o analiza un producto disponible en el mercado con el fin de conocer detalles
de su diseño, construcción y operación. Se denomina así porque se parte de un producto
terminado, el cual se analiza minuciosamente con el objetivo de encontrar el porqué de
cada detalle de construcción y funcionamiento, opuesto a los procesos de ingeniería los
cuales inician con unas necesidades o requerimientos y finalizan con un producto
(Ramos, 2013).
La Ingeniería Inversa tiene como objetivo determinar las características y funciones de un
proceso, sistema o componente para reproducirlo y, en lo posible, mejorarlo. Es una
estrategia de ingeniería aplicada a la reproducción, copiado, sustitución de partes, diseño
de nuevos productos, modificación de diseños, inspección industrial, documentación de
diseños, desarrollo de información para la manufactura, entre otras (Arroyave, Romero, y
Montilla, 2012). La ingeniería inversa usada como una forma de producir una versión
mejorada del producto y no con el objetivo de producir una copia, ha resultado ser no solo
una excelente herramienta para la innovación, sino también una efectiva estrategia de
enseñanza para adquirir las competencias de diseño e innovación requeridas en la
formación de ingenieros (Zubik, 2014).
Para lograr esta tarea, el ingeniero necesita una comprensión de la funcionabilidad de la
pieza original y de habilidades para replicar sus detalles característicos. Mientras que en
el proceso convencional de ingeniería, se transforman conceptos y modelos de diseño, en
piezas reales, en la Ingeniería Inversa se transforman las piezas reales en modelos y
conceptos de diseño. Centrando la atención en el dominio de la Ingeniería Mecánica, a
través de la aplicación de técnicas de Ingeniería Inversa, una pieza existente es recreada
mediante la adquisición de las dimensiones de su superficie o geometría, usando
dispositivos colectores de datos de contacto o no contacto. Mediante la utilización de
Ingeniería Inversa, la creación de productos toma ventaja del uso extensivo de los
sistemas CAD/CAM/CAE (Kumar, Jain, y Pathak, 2013).
La ingeniería inversa puede ser el inicio del proceso de rediseño de un producto, donde
este es observado, desensamblado, analizado y documentado en términos de su
funcionalidad, forma, principios físicos, manufacturabilidad y ensamblibilidad, entre otros;
sin embargo su práctica debe ser planeada apropiadamente para que se puedan obtener
los resultados deseados, ya sean estos de índole académicos o industriales, por lo tanto
se requiere que sean formulados unos objetivos claros, se establezcan las guías
apropiadas, se realice el alistamiento de los elementos de logística y, lo más importante,
que exista curiosidad y el deseo de explorar los productos por parte de los participantes
(Torres, 2008).
Teniendo en cuenta los aspectos antes mencionados, estudiantes y profesores del
Departamento de Ingeniería Mecánica de la Universidad de Granma, se plantearon la
tarea de ejecutar el rediseño y posterior fabricación de un minitorno, en el cual sea posible
realizar algunas de las operaciones que se realizan en un torno convencional; tales como
cilindrado, refrentado, perfilado de forma, ranurado y roscado. Para ello se desarrolló un
procedimiento destinado a la captura de la información dimensional de piezas, utilizadas
en el modelado 3D del diseño conceptual del minitorno.
Materiales y Métodos.
La Ingeniería Inversa se define como un proceso en el cual un modelo CAD de una parte
física es obtenido para reconfeccionarlo o revelar sus secretos de diseño. La Ingeniería
Inversa también puede ser definida como “el proceso de obtener la geometría de una
pieza manufacturada, digitalizando y modificando un modelo CAD existente” (Yau, 1997);
además puede ser definida como “el concepto básico de producir una pieza basándose en
un modelo original o físico sin el uso de planos técnicos” (Abella, Daschbach, y
McNichols, 1994; Rathore y Jain, 2014).
La Ingeniería Inversa es el proceso de obtención de un modelo CAD, a partir de las
dimensiones adquiridas por técnicas de contacto o escaneado de no-contacto, de un
modelo físico existente (Chen y Lin, 2000). Las características típicas del procedimiento
de Ingeniería inversas se muestran en la Figura 1.
El primer paso en un proceso de Ingeniería Inversa consiste en la digitalización del
elemento, para luego realizar una reconstrucción del modelo tridimensional, empleando
un software CAD 3D. Existen diferentes técnicas de digitalización de una pieza, las cuales
se pueden dividir en dos grupos generales: las técnicas de contacto y las técnicas de no-
contacto. Una clasificación un poco más detallada define que existen tres tipos de
técnicas: el palpado (tracking), la reconstrucción por imágenes (imaging) y la técnica de
detección de rango (range finding) (Acosta Rojas, Duque Daza, Galeano Urueña, y
Mantilla González, 2007).
La técnica de reconstrucción por imágenes es una de las más extendidas (Jain, Jain, y
Yadav, 2014; Krivoš, Pastirčák, y Lehocký, 2014; Rajic, Desnica, Stojadinovic, y Nedelcu,
2013), la misma se basa en el uso de escáneres 3D para la obtención de información
contenida en una nube de puntos, con la cual se realiza un mallado; que posteriormente
mediante el procesamiento de datos, un software especializado se encarga de convertir
en una representación sólida; este procedimiento se describe en los escritos de los
diferentes autores consultados.
En el presente trabajo ante la carencia del equipamiento y la imposibilidad de utilizar el
software necesario para poder realizar las técnicas descritas en la literatura consultada,
se propone una variante de reconstrucción por imágenes fotográficas, para la captura de
la información dimensional de las piezas y su posterior modelación CAD. Esta propuesta
modifica el Flujo Básico de la Ingeniería Inversa, descrito en la Figura 1.
Las modificaciones en el flujo descrito, se centran en las etapas que van desde la
adquisición de datos, a la modelación CAD. Las referidas etapas, así como las
intermedias son sustituidas por otras, que son explicadas en las siguientes sub-secciones
del presente trabajo.

Figura 1. Flujo Básico de la Ingeniería Inversa.

A. Adquisición de Datos
Ante la imposibilidad de poder contar con la pieza física, la etapa de adquisición de datos
se inicia con la búsqueda de imágenes disponibles en internet; junto con las imágenes
fotográficas descargadas, deben recopilarse otras fuentes de información disponibles
como pueden ser catálogos y datos técnicos aportados por el fabricante del producto en
su sitio WEB.
Las imágenes fotográficas obtenidas serán clasificadas y analizadas detalladamente, se
seleccionarán las más convenientes para efectuar la determinación de las dimensiones de
la pieza. Este paso se efectúa mediante la inserción de las imágenes en el espacio
modelo del software AutoCAD. Luego de ser insertada, la imagen debe ser escalada, para
ello debe existir en ella una referencia visual que permita por apreciación inferir una
dimensión conocida. Se dibuja una línea con la longitud de la dimensión inferida y se
procede a escalar la imagen hasta lograr que coincidan la línea y la referencia visual de la
pieza.
Una vez escalada la imagen, se identifican y selecciona los puntos extremos a tomar
como referencias para determinar las restantes dimensiones mediante el acotado directo
en la imagen. Los datos obtenidos se recogen en un croquis de la pieza, el cual es usado
posteriormente para la modelación CAD del elemento en estudio.
B. Modelación CAD
En esta etapa se procede a realizar la modelación 3D de la pieza. La misma se realiza a
partir de los datos adquiridos en la etapa precedente y reflejados en el croquis realizado a
mano alzada. Para la modelación se utiliza un software CAD de gama media como puede
ser Autodesk INVENTOR o SolidWorks.
Los pasos de la variante propuesta para la reconstrucción por imágenes y captura de la
información dimensional de las piezas para su posterior modelación CAD, se pueden
resumir en los siguientes puntos:
 Búsqueda de imágenes fotográficas y otras fuentes de información de la pieza en
estudio disponibles en internet.
 Clasificación y análisis de las imágenes obtenidas.
 Selección de las imágenes más convenientes para efectuar la determinación de las
dimensiones de la pieza.
 Identificar en la imagen una referencia visual que permita por apreciación inferir
una dimensión conocida.
 Inserción de las imágenes en el espacio modelo del software AutoCAD.
 Dibujar una línea con la longitud de la dimensión inferida.
 Escalar la imagen hasta lograr que coincidan la línea y la referencia visual de la
pieza.
 Determinar las restantes dimensiones mediante el acotado directo en la imagen.
 Recoger en un croquis las dimensiones de la pieza.
 Modelación 3D de la pieza en un software CAD de gama media como puede ser
Autodesk INVENTOR o SolidWorks.
Resultados y discusión
La validación de la variante propuesta para la captura de la información dimensional de
las piezas mediante la reconstrucción por imágenes fotográficas, para su posterior
modelación CAD, se realizó por los estudiantes y profesores del Departamento de
Ingeniería Mecánica de la Universidad de Granma, a partir del diseño conceptual del
minitorno propuesto para su rediseño y posterior fabricación.
En el diseño conceptual a desarrollar, se utilizó el minitorno de fabricación alemana
PROXXON PD 400; siendo su contrapunto la pieza o elemento de estudio tomado para la
captura de la información dimensional y posterior modelación 3D, utilizando la variante
propuesta en los Materiales y Métodos.
En las siguientes sub-secciones, se muestran los resultados obtenidos a partir de los
pasos descritos con anterioridad.
C. Búsqueda de imágenes fotográficas y otras fuentes de información de la pieza en
estudio disponibles en internet.
Se realizo la búsqueda de imagenes, manules de ususrio y datos técnicos, pertecientes al
minitorno PROXXON PD 400; localizados en su mayoría en la WEB del fabricante
(www.proxxon.de).
D. Clasificación y análisis de las imágenes obtenidas.
Las imágenes obtenidas se clasificaron de acuerdo a las partes constructivas de un torno
convencional, en el análisis de los restantes datos se tomaron las principales dimesiones
constructivas del minitorno y se identificaron, en el catálogo disponible, sus partes
componetes y sus secuencias de ensamble.
E. Selección de las imágenes más convenientes para efectuar la determinación de las
dimensiones de la pieza.
Dentro del grupo de imágenes analizadas se identifico una perteneciente al contrapunto
Figura 2.

Figura 2. Imagen seleccionada del contrapunto del minitorno PROXXON PD 400.

F. Identificar en la imagen una referencia visual que permita por apreciación inferir una
dimensión conocida.
En la imagen seleccionada se muestra la escala graduada del cilindro interior expresada
en (mm), la caul se utilizó como referencia visual para inferir por apreciación una
dimensión conocida de 10 mm Figura 3.

Figura 3. Referencia visual.

G. Inserción de las imágenes en el espacio modelo del software AutoCAD.
La imagen seleccionada se insertó en el espacio modelo del software AutoCAD ver 2016,
tal como se muetra en la Figura 4.

Figura 4. Imagen insertada en el espacio modelo del software AutoCAD ver 2016.
H. Dibujar una línea con la longitud de la dimensión inferida.
Haciendo uso del comando LINE se dibuja una línea de 10 mm de longitud, la cual se
utilizará como guía para el escaldo de la imagen insertada.
I. Escalar la imagen hasta lograr que coincidan la línea y la referencia visual de la pieza.
La imagen se escala hasta lograr la coincidencia entre la línea de 10 mm y la escala
graduada del cilindro, interior del contrapunto, Figura 5.

Figura 5. Coincidencia entre la línea de 10 mm y la escala graduada.

J. Determinar las restantes dimensiones mediante el acotado directo en la imagen.
Las restantes dimensiones del contrapunto se determinaron a partir del acotado directo en
la imagen, tal como se muestra en la Figura 6.
 Figura 6. Acotado de las dimensiones del contrapunto.
K. Recoger en un croquis las dimensiones de la pieza.
Las dimensiones determinadas en la pieza se recogen en un croquis realizado a mano
alzada, el mismo se muestra en la Figura 7.

Figura 7. Croquis del contrapunto.

L. Modelación 3D de la pieza en un software CAD de gama media como puede ser
Autodesk INVENTOR o SolidWorks.
Con las dimensiones contenidas en el croquis, se realizó la modelación CAD del cuerpo
del contrapunto del minitorno en proceso de diseño.
El modelo 3D se muestra en la Figura 8 y se construyó con el software Autodesk
INVENTOR 2016.
 Figura 8. Modelo 3D del cuerpo del contrapunto.
Conclusiones:
Se ha presentado en este trabajo una variante de reconstrucción por imágenes
fotográficas, para la captura de la información dimensional de las piezas y su posterior
modelación CAD; utilizada como alternativa para la aplicación de un proceso de Ingeniería
Inversa en el rediseño y posterior fabricación de un minitorno. La validación de la variante
propuesta se realizó utilizando como elemento de estudio el contrapunto del minitorno
PROXXON PD 400.
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