Evaluación METODOS DE RECONOCIMIENTO DE CASCO

1. Enuncie los métodos de ensayos no destructivos (END).

a. Método de líquidos penetrantes:

Es un método de END muy sensitivo para detectar discontinuidades
(fallas) minúsculas, tales como: grietas, poros y porosidad, las cuales están
abiertas hacia la superficie del material que está siendo inspeccionado. Este
método puede ser aplicado a muchos materiales, tales como: metales
ferrosos y no ferrosos, vidrio y plásticos. Se limpia completamente la
superficie con un limpiador solvente, removiendo toda suciedad o películas,
garantizando que el penetrante ingrese por la abertura de la superficie.
Uno de los aspectos más importantes de la inspección por líquidos
penetrantes es la preparación de la pieza antes de que se aplique el
penetrante.
Este tipo de prueba utiliza un líquido de baja viscosidad, que contiene un
tinte fluorescente, el cual es aplicado a la superficie de la pieza a ser
inspeccionada. El penetrante permanece en la superficie y se introduce
gradualmente en cualquier abertura superficial. El penetrante se introduce en
la abertura por efecto capilar. Luego que ha trascurrido un tiempo suficiente
para la penetración, se limpia la superficie, y el penetrante en exceso es
removido. Cuando la superficie está seca, se aplica un material absorbente
en polvo o un polvo suspendido en un líquido. El resultado es una acción de
secado que saca el penetrante de cualquier abertura superficial.
Existen básicamente dos tipos generales de líquidos penetrantes: un
penetrante de tinta visible, en el cual los defectos se indican por la presencia
de un color rojo, sobre la base blanca del revelador. La indicación es más
grande que el defecto real.
El otro penetrante es fluorescente y cuando se expone a la luz negra o
ultravioleta, muestra un tipo de lectura fluorescente brillante. Esto facilita un
mayor contaste que en los penetrante de tinte, así como una mayor
sensibilidad.

b. Método de detección de grietas por partículas magnéticas:

Este tipo de prueba es adecuado solo para materiales que pueden ser
magnetizados (no se pueden usar para aceros austeníticos o metales no
ferrosos). Después de la prueba, el componente normalmente se
desmagnetiza.
Se utiliza para detectar grietas, porosidad, fisuras, inclusiones, falta de
fusión u otras discontinuidades en los metales ferromagnéticos. Se produce
un campo magnético en el componente u objeto de prueba, por medio de
una corriente eléctrica o un imán permanente y se aplican partículas
magnéticas en la superficie de este, luego se examina en busca de
acumulaciones de las partículas en la superficie. Las grietas se revelan por
una línea de partículas magnéticas. El polvo utilizado, puede ser un óxido de
hierro negro sostenido en suspensión en aceite delgado. Se vierte en la
superficie, el excedente se recoge en una bandeja debajo. También están
disponibles tintas magnéticas de colores en aerosoles y el método seco solo
utiliza polvo y esto se espolvoree en la superficie. Mientras que la parte a ser
inspeccionada esté libre de grietas y otras discontinuidades, las partículas
magnéticas no serán atraídas. Cuando una grieta está presente, se crean los
polos magnéticos norte y sur en el borde de la grieta. Las partículas
magnéticas serán atraídas hacia los polos.

c. Inspección por Radiografía:

La radiografía es un método de END que usa la radiación invisible de
rayos X o Gamma para examinar el interior de los materiales. El examen
radiográfico brinda un registro permanente tipo película de los defectos, el
cual bajo condiciones normales es fácil de interpretar. Aunque este es lento y
claro, es un método positivo para detectar porosidades, inclusiones, grietas y
huecos en el interior de fundiciones, soldaduras y otras estructuras.
Los rayos X (que son generados por el bombardeo electrónico de las
fuentes de tungsteno) y los rayos Gamma (que son emitidos por elementos
radioactivos) son radiaciones penetrantes cuya intensidad se modifica al
pasar a través de un material. La energía no absorbida por el material
causara la exposición de la película radiográfica. Estas áreas estarán
oscuras cuando se revele la película y las áreas de la película expuestas a
menos energía permanecerán más claras. Las áreas de material donde el
espesor se ha modificado por las discontinuidades (tales como porosidad o
grietas) aparecerán con contorno oscuros en la película. Todas las
discontinuidades son detectadas observando la forma y variaciones de la
densidad en la película procesada.
La radiografía es probablemente el método de END más popular utilizado
para localizar defectos sub-superficiales.

d. Inspección por ultrasonido:

El método de la detección de fallas internas por medios ultrasónicos es
en principio similar al radar. La sonda emite ondas de sonido de alta
frecuencia que se reflejan de regreso por cualquier defecto en el objeto. Un
haz de energía ultrasónica es dirigido hacia la muestra a ser examinada.
Este haz viaja a través de un material teniendo solo pocas perdidas, excepto
cuando es interceptada y reflejado por una discontinuidad (defectos o
imperfecciones) o por un cambio en el material.
El ensayo ultrasónico es capaz de encontrar discontinuidades
superficiales o sub-superficiales. Se usa la técnica de reflexión del pulso
contacto ultrasónico. Un transductor electromagnético es excitado por un
voltaje de alta frecuencia, el cual provoca que el cristal vibre mecánicamente.
 El probador de cristal se convierte en la fuente de vibraciones mecánicas
ultrasónicas. Las vibraciones se transmiten al material de prueba a través de
un fluido de unión, usualmente una película de aceite denominada enlazador.
Cuando el pulso de las ondas ultrasónicas golpea una discontinuidad, el
pulso es parcialmente reflejado y parte de su energía retorna al transductor.
El transductor sirve ahora como receptor de la energía reflejada. La señal
inicial o emisión principal, los ecos de retorno desde las discontinuidades y el
eco de la superficie posterior del material de ensayo, se muestran todos por
una traza en la pantalla de un osciloscopio de rayos catódicos.

e. Inspección por corrientes de Eddy:

Cuando una bobina a través de la cual pasa corriente alterna se pone
cerca de un elemento metálico se inducen corrientes de Eddy por inducción
electromagnética. La magnitud de las corrientes de Eddy inducidas depende
de muchos factores y la bobina de prueba es afectada por la magnitud y
dirección de estas corrientes inducidas. Cuando las bobinas de prueba están
calibradas de acuerdo con estándares conocidos, el método de corrientes de
Eddy puede ser usado para inspeccionar objetos.
La prueba con corrientes de Eddy es un método muy versátil. Se puede
usar para la medición de espesores de secciones delgadas, conductividad
eléctrica, permeabilidad magnética, dureza y la condición, de tratamiento
térmico de los objetos probados. Este método de prueba también se puede
usar para medir el espesor de recubrimientos no conductores en objetos que
son conductores eléctricos. Adicionalmente, también puede ser usado para
detectar grietas, discontinuidades e inclusiones localizadas cerca de la
superficie del objeto probado.
El equipo requerido para el ensayo con corrientes de Eddy es un
instrumento electrónico con un tubo de rayos catódicos (CRT) o un apantalla
métrica y una bobina de prueba consistente de una o más vueltas. La bobina
de prueba puede ser del tipo para evaluar una superficie, del tipo cilíndrico
que rodea una parte circular o tubular o del tipo de bobina de diámetro
interior, el cual pasa por dentro de un diámetro o agujero.

2. ¿Cómo se realiza la prueba de espesores a los escantillones del

casco?

La medición de espesores por ultrasonido es un método de END, el cual

introduce una onda ultrasónica – de frecuencia entre 0.1Mhz a 50Mhz – en
un material continuo, y que basado en fenómenos de propagación de
vibraciones nos brinda datos sobre dicho material (espesor, existencia de
defectos y discontinuidades). Normalmente las tomas de espesores se hacen
con calibres de ultrasonidos diseñados para la medición de espesores.
 Si se realizan de forma profesional y con el muestreo adecuando las
tomas de espesores en el escantillonado suelen revelar el estado general del
buque en lo que se refiere a su resistencia estructural. El alcance de las
mediciones necesarias viene determinado por el reglamento de la sociedad
de clasificación y está en función del tipo y la edad del buque sometido a
reconocimiento. El estado real de la estructura, verificado mediante
observaciones visuales, puede requerir tomas de espesores antes de lo que
estaba previsto o tomas de espesores adicionales. Como norma general,
cuanto menor sea el espesor más mediciones habrá que realizar y con más
rigor.
En términos estructurales, un buque puede considerarse como una viga
que varía su sección a medida que la recorremos de proa a popa y es
sometida a diferentes tipos de cargas. Estructuralmente esta “viga-Buque”
puede tener una estructura principal de tipo: transversal, longitudinal o mixta.
Es importante conocer en cada buque – entre otras cosas – que estructura
principal tiene, para conocer qué elementos estructurales son los más
importantes y controlar su integridad.
Luego de tener bien definidas las zonas a inspeccionar se preparan los
planos (basados en planos originales) para repartir a los operadores, éstos
planos poseen el dato del espesor original de la estructura a medir por lo que
el operario puede determinar durante la inspección aquellas zonas que
presentan notoria disminución de espesor y aumentar la atención en estos
miembros estructurales. Como todo ensayo, la medición de espesores
comienza con un ensayo visual, el cual también ayuda a marcar en los
planos áreas donde incrementar la cantidad de sondajes. Luego de haber
tomado todas las medidas de seguridad correspondientes (dependiendo del
ambiente de trabajo), se procede con la realización de las mediciones.
Antes de comenzar las mediciones de espesores, el inspector se debe
cerciorar:
- Comprobar el tipo de equipo y verifique que esté calibrado de acuerdo
con los estándares nacionales / internacionales reconocidos y
debidamente etiquetados.
- Uso del testigo de la calibración apropiado para el tamaño y el tipo de
material.
- Ser satisfecho con la competencia y documentación del operador. Los
operadores deberán mantener el equipo y los certificados requeridos
listos para su inspección al comienzo de mediciones.

El inspector dirigirá la operación de medición seleccionando ubicaciones,

tales que las lecturas tomadas representan, en promedio, la condición de la
estructura para esa área. Las mediciones de espesor para evaluar
principalmente la extensión de la corrosión que puede afectar la resistencia a
la viga del casco (secciones transversales), deben llevarse a cabo de manera
sistemática de todos los miembros longitudinales y estructurales.

La ubicación de las secciones longitudinalmente será decidida por el

inspector, y normalmente se decidirá después de que se haya medido la
plancha de cubierta y la de fondo, cuando sea necesario, para determinar
qué áreas han corroído más. Las secciones deben ubicarse donde la plancha
superior y de fondo se haya corroído más. Una sección transversal
normalmente se ubicará en medio.

Uno de los lugares donde generalmente se presta atención son los

tanques de lastre y sus estructuras aledañas, dado que los mismos cargan
agua salada, y que en la mayoría de los buques se cumple que su vida útil
depende de la vida de los tanques de lastre. Luego dependiendo que tipo de
buque sea se presta atención a otras zonas. Se toman mediciones en todos
los miembros de diferentes secciones del barco – una dos o tres
dependiendo de la eslora – para evaluar la pérdida de módulo resistente de
la viga buque.

El inspector puede considerar especialmente la extensión de las

mediciones de espesores de ciertas estructuras, dentro de los espacios
donde se encuentra que el recubrimiento protector está en buenas
condiciones, pero hay restricciones a la cantidad de mediciones que pueden
reducirse.
 BIBLIOGRAFIA

- ACOSEND (2008), Preparación para la calificación y certificación de

inspectores de construcciones soldadas. p. 129 – 140 [Consultado el 23 de
septiembre 2021].

- ENAP (2021), Curso modelo OMI 3.07, cartilla del alumno, reconocimiento
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https://avafp.blackboard.com/ultra/courses/_68145_1/cl/outline.
[Consultado el 24 septiembre 2021].

- Mármol Sáez, J. M. (2016). Mantenimiento estructural y del casco de

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[Consultado el 25 septiembre 2021].

- McGeorge H.D. (1991). General Engineering Knowledge. 3era Edición.

Butterworth Heinemann. p. 81 - 85. [Consultado el 24 septiembre 2021].