MANUFACTURA INTEGRADA POR

COMPUTADOR CIM

Ing. Alexander Ibarra J. MGs.

 Agenda
5. Herramientas tecnológicas empleadas en producción

5.1 CAD, CAM, CAE.

5.2 Planeación de requerimientos de materiales
(MRP I y MRP II).
5.3 Planeación de procesos asistida por computador
(CAPP).
5.4 Calidad asistida por computador (CAQ).
5.5 Planeación y Control de la producción (PPC).
5.6 Sistema de Ejecución de Manufactura (MES).
5.7 Planeación de recursos empresariales (ERP).
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5. Herramientas tecnológicas empleadas en producción
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5.1 Sistemas CAD, CAM, CAE.
• CAD.- El término CAD proviene del acrónimo inglés Computer Aided Design,
que se traduce como Diseño Asistido por Computador .

El diseño se define habitualmente como la actividad técnica y creativa

encaminada a idear objetos útiles y/o estéticos que pueden llegar a producirse
en serie.

Un sistema CAD representa el conjunto de aplicaciones en software que

permiten al diseñador crear imágenes de partes, ensamblajes completos,
circuitería y todo lo que se le ocurra, éstas imágenes se transformarán en la
base de un nuevo diseño sobre el cual se trabajará hasta obtener el diseño
definitivo.
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• CAM.- El término CAM proviene del acrónimo inglés Computer Aided
Manufacturing, que se traduce como Manufactura Asistida por
Computador.

Este sistema agrupa las aplicaciones en software encargadas de traducir las

especificaciones de diseño a especificaciones de producción para que los
sistemas de hardware ejecuten tareas de fabricación (CNC, impresoras 3D,
etc.).

En el sistema CAM se podrá principalmente: generar programas de control

numérico (simular y extraer código para procesos de mecanizado partiendo de
un modelo CAD), programación y descarga en el controlador para tareas de
robótica industrial, entre otros.

La tecnología CAM acorta de forma considerable el tiempo de mercado al

acelerar el proceso de fabricación y automatizar procesos realizados
clásicamente de forma manual, incremento de la calidad y semejanza de los
productos fabricados, producción en serie, etc.
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• CNC.- El término CNC significa Control Numérico Computarizado, es
un sistema que permite controlar en todo momento la posición del
elemento físico que realizará un proceso de maquinizado. Esto
quiere decir que mediante un software y un conjunto de órdenes se
controlará las coordenadas de posición y orientación de un punto
(efector final) respecto a un origen.

• Una CNC podrá estar conformada mediante una fresadora, torno,

rectificadora, máquina de corte por láser, por chorro de agua o por
electroerosión, estampadora, prensa, brazo robotizado, etc.

• Una CNC es una FMS “Sistema de Manufactura Flexible”.

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ESQUEMA GENERAL DE UNA MÁQUINA CNC
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El programa CNC está escrito en un lenguaje de bajo nivel denominado G y M,
estandarizado por las normas 6983 de ISO (Organización Internacional de Normalización) y
RS274 de EIA (Alianza de Industrias Electrónicas) y compuesto por instrucciones Generales
(código G) y Misceláneas (código M).

El código G describe las funciones de movimiento de la máquina (por ejemplo,

movimientos rápidos, avances, avances radiales, pausas, ciclos), mientras que el código M
describe las funciones misceláneas que se requieren para el mecanizado de la pieza, pero
que no corresponden a los movimientos de la máquina (por ejemplo, arranque y detención
del husillo, cambio de herramienta, refrigerante, detención del programa).
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• CAE.- El término CAE proviene del acrónimo inglés Computer Aided
Engineering, que se traduce como Ingeniería Asistida por Computador .

Este sistema agrupa las aplicaciones en software que permiten analizar y simular
el comportamiento del proceso, sistema o producto diseñado.

El profesional en diversas áreas a través del CAE respaldará sus diseños de

ingeniería aplicando para el efecto software especializado.

La principal importancia del CAE radica en procesos de simulación; los diseños se

pueden evaluar y perfeccionar gracias a las simulaciones por computador en lugar
de realizar pruebas con prototipos físicos reales, lo cual permite un ahorro de
tiempo y dinero.
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El proceso de diseño es
un proceso iterativo con
una serie de pasos
Proceso secuenciales con la
clásico opción de regresar al
paso anterior para
de realizar modificaciones o
incluso recomenzar el
diseño proceso desde el
principio si se detectan
fallos o incumplimientos
graves de los objetivos
iniciales
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Proceso de
diseño
empleando
herramientas
CAD/CAM/CAE
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5.2 Planeación de requerimientos de materiales (MRP I y
MRP II).
En la Segunda Guerra Mundial (años 40), el gobierno estadounidense empleó programas
especializados para controlar la logística u organización de sus unidades en acciones
bélicas. Estas soluciones tecnológicas, son conocidas como los primeros sistemas para la
planificación del requerimiento de materiales ('Material Requirements Planning Systems o
MRP Systems).

Para el final de los años 50, los sistemas MRP brincaron las trincheras del ejército para
hallar cabida en los sectores productivos. Las compañías que los adoptaron se dieron
cuenta de que estos sistemas les permitían llevar un control de diversas actividades tales
como el control de inventario, facturación, pago y administración de nómina.

En las décadas de los años 60 y 70, los sistemas MRP evolucionaron para ayudar a las
empresas a reducir los niveles de inventario de los materiales que utilizaban en su proceso
productivo, esto era debido a que al planear sus requerimientos de insumos en base a lo
que realmente se les demandaba, los costos se reducían, ya que se compraba sólo lo
necesario y cuando era necesario
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5.2 Planeación de requerimientos de materiales (MRP I y
MRP II).

• El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de producción en

empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricación.

• Las técnicas MRP son una solución a un problema clásico en producción: el de

controlar y coordinar los materiales para que estén disponibles cuando se
precisan y sin necesidad de tener un inventario excesivo.

• Cabe señalar que los sistemas MRP han estado evolucionando en forma
continua. Inicialmente se usaba el MRP para programar inventarios y producción
(Sistemas MRP I) luego se fue incluyendo la planificación de capacidad de
recursos e integración de todas las áreas funcionales de la empresa como
principales características de evolución del sistema MRP (Sistemas MRP II).
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5.2 Planeación de requerimientos de materiales (MRP I y MRP II).
• Las MRP no funcionan bien en compañías que producen un bajo
número de unidades por año.

• Los principales propósitos de las MRP (I y II) son :

- Inventarios: Ordenar las partes correctas, ordenar la cantidad
correcta y ordenar en el momento correcto.
- Prioridades: Ordenar con la fecha de vencimiento correcta y
mantener válida la fecha de vencimiento.
- Capacidad: Planear una carga completa, planear una carga exacta y
planear un momento adecuado para mirar la carga futura.

• Los objetivos del manejo del inventario bajo sistemas de MRP son
mejorar el servicio al cliente, minimizar la inversión en el inventario y
maximizar la eficiencia operativa de la producción.
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Ventajas del MRP I y MRP II.
1. Capacidad para fijar los precios de una manera más competente.
2. Reducción de los precios de venta.
3. Reducción del inventario.
4. Mejor servicio al cliente.
5. Mejor respuesta a las demandas del mercado.
6. Capacidad para cambiar el programa maestro.
7. Reducción de los costos de preparación y desmonte.
8. Reducción del tiempo de inactividad.
9. Suministrar información por anticipado, de manera que los gerentes puedan
ver el programa planeado antes de la expedición real de los pedidos.
10. Indicar cuando demorar y cuando agilizar.
11. Demorar o cancelar pedidos.
12. Cambiar las cantidades de los pedidos.
13. Agilizar o retardar la fecha de los pedidos.
14. Ayudar en la capacidad de planeación.
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Desventajas del MRP I y MRP II.
Los principales factores son a nivel organizacional y de comportamiento. Se han
identificado tres causas principales:
• Falta de compromiso de la alta gerencia.-La MRP debe ser aceptada por la
alta gerencia como una herramienta de planeación, se genera un problema al
no reconocer que la MRP es solo una herramienta de software que no genera
toma de decisiones . Por lo cual es necesario una educación del área ejecutiva
sobre el énfasis de la importancia de las MRP como instrumentos de
planeación estratégica.

• Percepción equivocada.- las MRP se presentaron y se percibieron como un

sistema completo y único para manejar una compañía y no como una parte
del sistema total.
• Integración al sistema MRP.- existen grandes quejas por parte de los usuarios
ya que las MRP requieren de una gran exactitud para funcionar
correctamente.
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MRP I
• El MRP I o Planificación de necesidades de Materiales, es un sistema de
planificación de la producción y de gestión de stocks que responde a las
preguntas: ¿QUÉ? , ¿CUÁNTO?, ¿CUÁNDO?, se debe fabricar y/o aprovisionar.

• El Objetivo del MRP I (o simplemente llamado MRP) es brindar un enfoque

más efectivo, sensible y disciplinado a determinar los requerimientos de
materiales de la empresa.

• El MRP I consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los

artículos (productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima,
etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los métodos
tradicionales de gestión de stocks, que es el plazo de fabricación o compra de
cada uno de los artículos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del
tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar (o
aprovisionar) los componentes con la debida planificación respecto a su
utilización en la fase siguiente de fabricación.
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Demandas

• Demanda Independiente.- Se entiende por demanda independiente

aquella que se genera a partir de decisiones ajenas a la empresa, por
ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a ser
externa a la empresa en el sentido en que las decisiones de los clientes
no son controlables por la empresa (aunque sí pueden ser influidas).

• Demanda Dependiente.- Es la que se genera a partir de decisiones

tomadas por la propia empresa, por ejemplo aún si se pronostica una
demanda de 100 autos para el mes próximo (demanda independiente)
la Gerencia puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se
precisaran 120 bombas de inyección, 120 volantes, 600 ruedas, etc. La
demanda de estos elementos es una demanda dependiente de la
decisión tomada por la propia empresa de fabricar 120 autos.
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Es importante distinguir los tipos de demanda, porque los métodos a usar en la
gestión de stocks de un producto variarán completamente según éste se halle
sujeto a demanda dependiente o independiente.
Cuando la demanda es independiente se aplican métodos estadísticos de
previsión, generalmente basados en modelos que suponen una demanda
continua, pero cuando la demanda es dependiente se utiliza un sistema MRP
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SISTEMA MRP
El sistema MRP requiere información obtenida de al menos tres fuentes de
información principal que a su vez son generados por otros subsistemas
específicos, las entradas del sistema MRP son:

• El plan maestro de producción (PMS), el cual contiene las cantidades y fechas

en que han de estar disponibles los productos de la planta que están sometidos
a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente,
piezas de repuesto).
• El estado del inventario (Gestión de Stock), que recoge las cantidades de cada
una de las referencias de la planta que están disponibles o en curso de
fabricación. En este último caso ha de conocerse la fecha de recepción de las
mismas.
• La lista de materiales (Bill Of Materials (BOM)), que representa la estructura
de fabricación en la empresa. En concreto, ha de conocerse el árbol de
fabricación de cada una de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de
Producción.
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SISTEMA MRP
El sistema MRP proporciona como resultado la siguiente información:

El plan de producción de cada uno de los ítems que han de ser fabricados,
especificando cantidades y fechas a ser lanzadas las órdenes de fabricación. Para
calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente
establecer el programa detallado de fabricación.

El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaños de los pedidos a

proveedores con énfasis en necesidades de importación.

El informe de excepciones, que permite conocer que‚ órdenes de fabricación van

retrasadas y cuales son sus posibles repercusiones sobre el plan de producción y en
última instancia sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes. Se comprende
la importancia de esta información con vistas a renegociar‚ considerar alternativas,
lanzamiento de órdenes de fabricación urgentes, importaciones, contratación de horas
extraordinarias u otras medidas que el supervisor o responsable de producción
considere oportunas.
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Esquema
general de un
sistema MRP I
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• El MPS recibe los pedidos (procedentes de
marketing) y, en base a la demanda de los
clientes fijos y los pronósticos de la demanda
de clientes aleatorios se determina el plan
maestro, que responde esencialmente a las
Esquema preguntas de qué se debe fabricar y cuándo,
dentro de una política de un plan agregado de
general de un producción.
sistema MRP I
• Este plan maestro se combina con la
estructura del producto, y con los archivos de
la lista de inventarios procesándose en el
fichero MRP que a su vez emite los programas
de producción y/o aprovisionamiento. Este
ciclo se modifica de acuerdo a la factibilidad de
los programas emitidos por el MRP
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MRP II
• Según la mecánica del MRP, es posible planificar a partir del Plan Maestro
Detallado de Producción (MPS) no solamente las necesidades netas de materiales
sino cualquier elemento o recurso, siempre que pueda construirse algo similar a la
lista de Materiales, por ejemplo: horas de mano de obra, horas máquina,
contenedores, embalajes, etc.

• Se produce paulatinamente la transformación de la PLANIFICACIÓN DE

NECESIDADES DE MATERIALES (MRP I) en una PLANIFICACIÓN DE NECESIDADES
DEL RECURSO DE FABRICACIÓN, que es a lo que responde las siglas MRP II.

• En el MRP II se realiza el establecimiento de procedimientos para garantizar el

éxito del sistema que incluyen fases anteriores al cálculo de necesidades
(preparación y elaboración del Plan Maestro Detallado de Producción). En dichas
fases se efectúan los controles globales de factibilidad del Plan Maestro. El Plan
Maestro, por su parte se conecta a los aspectos financieros inferidos, como una
forma de extender la guía del MRP no sólo a la producción, sino a toda la empresa
(es de carácter global ).
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MRP II
• Otra característica que se asocia generalmente con MRP II es el control
en bucle cerrado, lo que claramente lo hace trascender de ser
relativamente un simple sistema de planificación.

• Se pretende que se alimente al sistema MRP II con los datos relativos a

los acontecimientos que vayan sucediendo en el sistema productivo
(sistema dinámico), lo que permite realizar sucesivas replanificaciones
con un mejor ajuste a la realidad.

• En síntesis el MRP II es un Sistema de planeamiento y control de la

producción totalmente integrado de todos los recursos de manufactura
de la compañía (producción, marketing, finanzas e ingeniería) basado en
un soporte informático que responde a la pregunta: ¿QUÉ PASA SÍ ... ?
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Niveles del sistema MRP II

El MRP II consta de
cinco niveles, cuatro
de ellos son de
planeamiento y uno de
control y producción,
cada nivel responde a
¿Cuánto y Cuándo se
va a producir? y
¿Cuáles son los
recursos disponibles?,
teniendo en cuenta
para esto la capacidad
de la empresa
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Lógica del
sistema
MRP II
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DIFERENCIAS ENTRE MRP I Y MRP II

• MRP I (Material Requirements Planning): Planifica los materiales y

gestiona los stocks integrados en las actividades de producción y
compras. Calcula cuándo hay que realizar los pedidos a los proveedores,
así como la cantidad de material necesario, de acuerdo a la producción
programada. Da respuesta a las preguntas: ¿Qué? ¿Cuánto? y
¿Cuándo?, se debe fabricar y/o aprovisionar de materiales.

• MRP II: Planifica y controla todos los recursos involucrados en la

producción. No solo se ocupa de los materiales y el stock de productos,
sino también de las capacidades de la fábrica en aspectos como la mano
de obra o maquinaria. Responde a las preguntas: cuánto y cuándo se va
a producir, y cuáles son los recursos disponibles.
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PRINCIPALES DIFERENCIAS ENTRE MRP I Y MRP II
MRP I MRP II
• Su planificación abarca todos los
• Planifica las necesidades de
departamentos de la empresa, planificando
compra de materia prima.
los recursos necesarios.
• Su principal elemento en el que
• Se basa en el estudio de la demanda y del
se basa es el plan maestro de
mercado.
producción
• Abarca más departamentos, no sólo
• Sólo abarca la producción. producción si no también el de compras,
calidad, financiero, etc.
• Necesita conocer el comportamiento de las
• Surge de la experiencia previa
empresas para poder planificar
de la empresa
correctamente.
• Se adapta de manera más eficaz a la
• Es un sistema abierto
demanda del mercado (lazo cerrado).
• Mejora la productividad.
• Acciones correctas a la primera vez.