Diseño de Una Matriz Progresiva para Chapa

Anexos
“DISEÑO DE UNA
MATRIZ PROGRESIVA
PARA CHAPA”
PFC presentado para optar al título de Ingeniero

Técnico Industrial especialidad MECÁNICA
por Marcos Ferreiro López
Barcelona, 15 de Junio de 2011
Tutor proyecto: Miquel Serra Gasol

Departamento de Ingeniería Mecánica (D712)
Universitat Politècnica de Catalunya (UPC)
ANEXOS:
ANEXO A: Cálculos
ANEXO B: Catálogos: Aceros
ANEXO C: Catálogos: Elementos normalizados

ANEXO A:
CÁLCULOS
ÍNDICE
Índice .................................................................................................... 1
Capítulo 1: Cálculos.......................................................................... 3
1.1. Optimización de la banda de chapa ................................................ 3
1.1.1. Distancia de separación entre piezas ........................................ 3
1.1.2. Separación entre una pieza y el borde del fleje .......................... 4
1.1.3. Determinación del paso .......................................................... 4
1.1.4. Rendimiento de la banda de chapa ........................................... 4
1.1.5. Disposición de piezas sobre la banda de chapa ........................... 5
1.2. Fundamentos de corte de la chapa ................................................ 7
1.2.1. Descripción de un proceso de corte .......................................... 7
1.2.2. Fenómenos que se manifiestan durante el corte de la chapa ......... 8
1.2.3. Efectos producidos en la pieza por el corte de la chapa ................ 9
1.2.4. Dimensiones de las piezas troqueladas ................................... 10
1.3. Fuerzas producidas en el corte de la chapa .................................. 10
1.3.1. Fuerza de corte ................................................................... 11
1.3.2. Fuerza de extracción ............................................................ 12
1.3.3. Fuerza de expulsión ............................................................. 13
1.3.4. Resistencia de los punzones al pandeo .................................... 14
1.4. Tolerancia de corte ................................................................... 15
1.5. Fundamentos de doblado de chapa .............................................. 18
1.5.1. Operación de doblado .......................................................... 18
1.5.2. Descripción del proceso de doblado ........................................ 18
1.5.3. Fenómenos producidos en la pieza por el doblado de la chapa .... 19
1.5.4. Determinación de la fibra neutra ............................................ 21
1.5.5. Cálculo de la longitud inicial de la pieza .................................. 23
1.5.6. Ángulo de doblado ............................................................... 23
1.5.7. Holgura entre punzón y matriz .............................................. 25
1.6. Fuerza de doblado .................................................................... 26
1.7. Elección de los muelles .............................................................. 27
1.8. Fuerza de la prensa................................................................... 28
1.9. Posición del vástago .................................................................. 29
-1-
Marcos Ferreiro López
-2-
Diseño de una matriz progresiva para chapa
CAPÍTULO 1:
CÁLCULOS
1.1. Optimización de la banda de chapa

1.1.1. Distancia de separación entre piezas
La separación (S) que hay que dejar entre piezas deberá tener un valor mínimo
que garantice, por una parte, cierta rigidez de la tira de material, pues ésta es
condición indispensable para el buen funcionamiento de una matriz progresiva.
La deformación de una tira de fleje por decaimiento o falta de rigidez, debido a
una mínima separación entre las piezas cortadas, no trae más que problemas y
continuos paros de máquina por avances erróneos del fleje, que frecuentemente
acaban provocando averías de la matriz.
Además, la separación entre piezas deberá proveer suficiente material para el
corte correcto de las piezas, sin que la figura de una interfiera sobre la otra, pues
éstas saldrían incompletas y, por lo tanto, defectuosas. Del mismo modo, debe
considerarse que una separación excesiva influiría de manera negativa en los
costes de material, pues su desperdicio sería mayor.
La separación mínima entre piezas puede calcularse aplicando la siguiente
fórmula:
(1)
-3-
Por lo que la separación mínima que habrá que dejar entre piezas será:
(2)
1.1.2. Separación entre una pieza y el borde del fleje

La separación mínima entre una pieza y el borde del fleje se calcula de la misma
manera que la separación entre piezas:
(3)
1.1.3. Determinación del paso

El paso (p) es la distancia que hay entre dos puntos homólogos de dos piezas
situadas de forma consecutiva sobre un fleje de una anchura que viene
determinada por la pieza a procesar. De ese modo, el valor del paso es la medida
que avanza el fleje de material dentro de la matriz, entre dos golpes o ciclos
consecutivos de la prensa.
El paso de un fleje de material puede calcularse aplicando la fórmula:
(4)
Donde:
S = separación entre piezas (mm)
a = anchura de la pieza (mm)
1.1.4. Rendimiento de la banda de chapa

El rendimiento es el parámetro que determina el grado de aprovechamiento del
material. Es un factor muy importante tanto por motivos económicos como
medioambientales. Un mayor rendimiento se traduce en un mayor beneficio
económico y un menor consumo de recursos energéticos y materia prima, así
como un menor impacto ambiental.
Se puede calcular el rendimiento con la siguiente fórmula:
(5)
Se tiene que tener en cuenta que la superficie de la pieza se refiere a la

superficie interior del contorno de la pieza, es decir, no se tienen en cuenta los
agujeros interiores.
-4-
1.1.5. Disposición de piezas sobre la banda de chapa

Uno de los aspectos más importantes a valorar en todo proceso productivo es el
que hace referencia a la materia prima necesaria para la fabricación del
producto.
En el caso de la matricería estamos hablando de chapa metálica, debidamente
cortada en tiras o preparada en bobinas de una anchura determinada. Los costes
de material, donde se incluyen también su parte de desperdicio, inciden de
manera muy importante en el coste final de un producto.
Así, siempre que la forma de una pieza no presente grandes irregularidades, se
considera un rendimiento óptimo de utilización del material cuando éste es
aprovechado en un porcentaje cuyo valor oscila en torno al 75% – 80%. Es
importante tener en cuenta este detalle puesto que se puede obtener un ahorro
importante de material, especialmente si se trata de producir grandes series o
también, piezas de gran tamaño. La elección del formato de chapa, en plancha o
en bobina, y la disposición de las piezas a cortar permiten optimizar los costes de
material, repercutiendo notablemente en el coste final del producto.
Atendiendo a la forma geométrica de las piezas, existen varias disposiciones de
éstas sobre el fleje de material:
Normal
Oblicua
Invertida
Y dependiendo de la cantidad de piezas a fabricar:
Simple
Múltiple
Debido a la forma geométrica de la pieza a fabricar, lo más recomendable es

utilizar una disposición normal, que puede ser horizontal o vertical.
A continuación se discute que opción es más rentable:
a) Disposición normal horizontal
Figura 1. Disposición normal horizontal de la pieza (contorno exterior).
-5-
Utilizando la ecuación (4) se obtiene el paso:
(6)
Superficie unitaria de la banda de chapa:
(7)
Utilizando el programa SOLIDWORKS se obtiene que la superficie de la pieza es:
(8)
Por lo que el rendimiento se obtiene a partir de la ecuación (5):
(9)
b) Disposición normal vertical
Figura 2. Disposición normal vertical de la pieza (contorno exterior).
Utilizando la ecuación (4) se obtiene el paso:
(10)
Superficie unitaria de la banda de chapa:
(11)
El rendimiento se obtiene a partir de la ecuación (5):
(12)
-6-
Aunque las dos opciones tienen un buen rendimiento, el de la disposición normal

vertical es mayor (89.31%), por lo que se escogerá esta opción para la
fabricación de la pieza.
1.2. Fundamentos de corte de la chapa

1.2.1. Descripción de un proceso de corte
El proceso de corte consiste en la separación, mediante punzón y matriz, de una
parte del material a lo largo de una línea definida por el perímetro de ambos
elementos.
1. Una vez montada la matriz en la prensa y estando en su posición de

reposo o punto muerto superior, la chapa a cortar se coloca en la
matriz (figura 3: secuencia 1).
2. Al accionar la máquina, el cabezal inicia su carrera de descenso y el

pisador ejerce la presión necesaria para sujetar la chapa mientras
dure el proceso (figura 3: secuencia 2).
3. Instantes antes de que el cabezal de la prensa alcance el final de su

recorrido, el punzón presión la chapa y ejerce un esfuerzo capaz de
seccionar limpiamente las fibras del material (figura 3: secuencia
3).
4. Cuando la prensa ha llegado a su punto muerto inferior el punzón se

halla alojado dentro de la matriz, habiendo cortado la chapa (figura
3: secuencia 4).
5. En la última fase del proceso el cabezal de la prensa vuelve a su

posición inicial, liberando la chapa y extrayendo el recorte de
material adherido al punzón en el preciso instante en que éste se
esconde en el pisador (figura 3: secuencia 5).
6. Al llegar a la posición de reposo, la prensa está lista para iniciar un

nuevo ciclo (figura 3: secuencia 6).
-7-
Figura 3. Descripción de un proceso de corte con pisado de la chapa.
1.2.2. Fenómenos que se manifiestan durante el corte de la chapa

En el transcurso de un procedimiento de corte el material a procesar permanece
estático, aunque deben tenerse en cuenta los cambios físicos que se producen en
la chapa, pues de ello depende el resultado final del proceso.
1. El punzón incide sobre la chapa imprimiendo un esfuerzo

perpendicular al sentido de las fibras del material (figura 4:
secuencia 1).
2. Al continuar presionando, se produce un endurecimiento del

material en la zona de corte por efecto de la compactación del
material cercano a los filos de corte del punzón y la matriz (figura 4:
secuencia 2).
3. Las fibras continúan siendo comprimidas y la rotura del material se

produce una vez que el punzón ha penetrado en, aproximadamente,
un tercio del espesor de la chapa. En este instante, las fibras están
-8-
seccionadas, pero la chapa continúa formando una única masa

(figura 4: secuencia 3).
4. El punzón atraviesa el material en todo su espesor, momento en el

que se separa completamente la porción de chapa comprimida entre
los filos del punzón y la matriz (figura 4: secuencia 4).
Figura 4. Fenómenos que se manifiestan durante el corte de la chapa.
1.2.3. Efectos producidos en la pieza por el corte de la chapa

Las piezas correctamente cortadas presentan en su pared de corte, sea cual
fuere su espesor, una franja laminada o brillante de una anchura equivalente,
aproximadamente, a un tercio del mismo espesor de material a cortar. Esta
franja aparece en la cara opuesta a las rebabas de la pieza como consecuencia
del rozamiento generado por la penetración del material en la matriz o bien por
el rozamiento producido por la penetración del punzón en el material, según sea
la operación de corte o de punzonado. La franja brillante o laminada se
manifiesta hasta el punto donde se produce la rotura de las fibras del material.
En los dos tercios restantes de la pared del material, se produce una zona rugosa
debida a la rotura o desgarro de éste, formándose un ángulo ficticio con respecto
a la pared de corte de entre 1º y 6º, una vez fueron seccionadas las fibras del
material. En esta zona rugosa y por efecto de la rotura, la medida nominal de la
pieza matrizada suele ser menor (alrededor de un 5% del espesor), oscilando sus
valores entre unas pocas centésimas y varias décimas de milímetro.
-9-
Figura 5. Detalle del ángulo de rotura del material.
1.2.4. Dimensiones de las piezas troqueladas

El diámetro máximo que puede troquelarse en una chapa viene únicamente
limitado por la potencia y dimensiones de la prensa en que ha de realizarse la
operación. En cambio, el diámetro mínimo depende del material y espesor de la
chapa.
El diámetro mínimo que puede troquelarse en una chapa de acero al carbono
dulce viene dado aproximadamente por:
(13)
Donde:
e = espesor de la chapa (2 mm)
Se substituye el espesor en la ecuación (13) y se obtiene:
(14)
1.3. Fuerzas producidas en el corte de la chapa

El corte de una chapa se produce mediante la fuerza generada por la prensa
sobre una matriz o útil de trabajo. En consecuencia, para llevar a buen término
el desarrollo de un proceso de matrizado, es imprescindible conocer desde un
principio todas las componentes que intervienen en dicho proceso.
Los esfuerzos a considerar generados por el corte de la chapa son:
Fuerza de corte
Fuerza de extracción
Fuerza de expulsión
- 10 -
1.3.1. Fuerza de corte

Se llama así al esfuerzo necesario para lograr separar una porción de material de
una pieza de chapa, mediante su cizalladura.
La fuerza necesaria para cortar una pieza de chapa depende del material a
cortar, de las dimensiones de este corte y del espesor de la chapa:
(15)
Donde:
σc = resistencia a la cizalladura (32 kp/mm2; 314 N/mm2)
P = perímetro del punzón
e = espesor de la chapa (2 mm)
Habrá que calcular la fuerza de corte que necesita cada punzón:
a) Punzón de posicionamiento:
(16)
Como hay dos punzones de posicionamiento:
(17)
b) Punzón coliso pequeño:
(18)
Como hay dos punzones coliso pequeño:
(19)
c) Punzón coliso grande:
(20)
d) Punzón redondeo de 2 mm:
(21)
e) Punzón redondeo de 5 mm:
(22)
- 11 -
f) Punzón corte:
(23)
La fuerza de corte total será la suma de las fuerzas de corte de cada punzón:
(24)
1.3.2. Fuerza de extracción

Se llama así al esfuerzo que se requiere para separar los punzones del trozo de
chapa adherida a estos, una vez ha sido efectuado el corte.
La fuerza de extracción depende de la naturaleza del material a cortar, de su
espesor, de la forma de la figura y del material circundante a su perímetro de
corte.
La fuerza de extracción se puede aproximar a un 10% de la fuerza de corte:
(25)
(26)
(27)
(28)
(29)
(30)
f) Punzón corte:
(31)
- 12 -
La fuerza de extracción total será la suma de las fuerzas de extracción de cada

punzón:
(32)
1.3.3. Fuerza de expulsión

Al finalizar un proceso de corte, la pieza recién cortada tiene tendencia, por
expansión o por rozamiento, a quedarse adherida en el interior de la matriz. Este
hecho se produce mientras que la pieza no traspasa la vida de la matriz, puesto
que esta zona no tiene inclinación ninguna. Al producirse el corte siquiente, la
última pieza cortada empujará a la anterior, obligando a ésta a bajar por el
interior de la matriz. Y así sucesivamente hasta que la primera pieza caiga por
gravedad, ante la imposibilidad de quedarse adherida a la vida de la matriz.
Esta adherencia o rozamiento de las piezas en el interior de la matriz representa
un esfuerzo adicional a tener en cuenta, que llamaremos fuerza de expulsión y
que debe calcularse sobre un 1,5% del valor de la fuerza de corte:
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
f) Punzón corte:
(39)
- 13 -
La fuerza de expulsión total será la suma de las fuerzas de expulsión de cada

punzón:
(40)
1.3.4. Resistencia de los punzones al pandeo

El pandeo es un fenómeno de inestabilidad elástica que puede darse en
elementos comprimidos esbeltos y, que se manifiesta por la aparición de
desplazamientos importantes transversales a la dirección principal de compresión
(figura 6).
Figura 6. Fenómeno de pandeo.
Debido a su forma de trabajar, los punzones están sometidos a un esfuerzo de

pandeo igual a la fuerza de cizalladura que realizan.
La longitud máxima de un punzón para evitar el fenómeno de pandeo se puede
calcular mediante la siguiente fórmula:
(41)
Donde:
Lmax = longitud máxima del punzón
E = modulo de elasticidad (21407 kp/mm2; 210 kN/mm2)
I = momento de inercia (mm4)
Fc = fuerza de corte del punzón
- 14 -
Para conocer la longitud máxima que pueden tener los punzones bastará con
calcular el pandeo del punzón más desfavorable, en nuestro caso, es el punzón
de posicionamiento porque es el más esbelto con un diámetro de 5mm.
Utilizando la ecuación (41) se obtiene la longitud máxima de pandeo del punzón
de posicionamiento:
(42)
La longitud máxima que pueden tener los punzones es de 80,30mm, por lo que
se decide que la longitud que tendrán los punzones sea de 80mm, ya que es una
medida común en los punzones.
Puede parecer que se deja poco margen entre la longitud real y la longitud
máxima del punzón, y que esto puede acarrear algún problema, pero hay que
tener en cuenta que la longitud máxima se ha calculado como si el punzón fuera
de diámetro constante y solo se le aplicaran las fuerzas en los extremos. La
cabeza del punzón es más ancha y está sujetada por la placa portapunzones y el
punzón es guiado por la placa guíapunzones.
1.4. Tolerancia de corte

La tolerancia de corte de una matriz es la holgura que se deja entre punzón y
matriz de un mismo perfil, con el objetivo de aliviar la expansión del material,
producida por efecto de la presión de los elementos cortantes sobre la chapa.
En un proceso de corte sólo pueden producirse piezas de calidad aplicando
correctamente los valores de tolerancia entre el punzón y la matriz. Además,
aparte del resultado final del producto fabricado, las herramientas de corte
pueden sufrir desgastes prematuros o roturas por la nula o incorrecta aplicación
de la tolerancia.
Una tolerancia de corte demasiado grande permite una fluencia excesiva de la
chapa entre el punzón y la matriz, de tal forma que no existe la compactación
necesaria de las fibras para que se produzca su rotura. Así, las piezas aparecen
con un perfil poco definido, con notables rebabas y pequeños desprendimientos
de material (figura 7). Esas partículas metálicas acaban incrustadas alrededor de
la arista de corte del punzón y la matriz, provocando melladuras e incluso la
rotura de las herramientas cortantes.
- 15 -
Figura 7. Aplicación de una tolerancia de corte excesiva.
Una tolerancia nula o insuficiente impide la expansión del material presionado

entre el punzón y la matriz (figura 8). De este modo, las piezas matrizadas
suelen presentar una excesiva laminación de la pared de corte. Además, por la
falta de fluencia de la chapa y el aumento de presión de los elementos de corte
se generan fuerzas de sentido radial sobre las herramientas, hecho que suele
acabar con la rotura de éstas.
Figura 8. Aplicación de una tolerancia de corte insuficiente.
La aplicación correcta de los valores de tolerancia permite conseguir piezas de

perfil perfectamente definido y sin rebabas (figura 9). Los esfuerzos producidos
en una matriz con una tolerancia de corte correcta, no generan desprendimientos
de material ni incrustaciones por la expansión del material. La presión del
material que se produce sobre las paredes de corte es la adecuada, sin
sobreesfuerzos por excesiva laminadura ni holguras inapropiadas o demasiado
acusadas.
- 16 -
Figura 9. Aplicación correcta de la tolerancia de corte
La holgura que se tiene que dejar entre punzón y la matriz de un mismo perfil
depende de la resistencia al corte del material de la chapa, y del espesor (tabla
1).
Tabla 1. Factor de tolerancia en función de la resistencia al corte.
Resistencia al corte Factor de

(Kg/mm2) tolerancia
<10 0,01·e
11-25 0,03·e
26-39 0,05·e
40-59 0,07·e
60-99 0,09·e
>100 0,10·e
La resistencia al corte de la chapa es de 32 kg/mm2, por lo que la tolerancia de

corte se calculará:
(43)
El espesor de la chapa es de 2mm, así que utilizando la ecuación 43 se obtiene:
(44)
La tolerancia se aplicará en el punzón o en la matriz dependiendo del tipo de

corte a efectuar sobre la chapa.
- 17 -
Si se trata de cortar el perímetro exterior de una pieza, la matriz deberá tener la

medida nominal. Así, habrá que restar el valor de la tolerancia al punzón y éste
será más pequeño que la medida de la pieza.
Si se desea hacer un punzonado interior, el punzón tendrá la medida nominal y a
la matriz deberemos sumarle el valor de la tolerancia.
1.5. Fundamentos de doblado de chapa

1.5.1. Operación de doblado
La operación de doblado consiste en modificar una chapa lisa formando dos o
más planos distintos y en consecuencia, un ángulo o ángulos de aristas más o
menos definidas entre ambos planos. El proceso de doblado es una operación
que generalmente se realiza mediante punzón y matriz, aunque la producción de
piezas de gran formato suele efectuarse en prensas plegadoras.
Para una correcta operación de doblado, se han de tener en cuenta el radio de
curvatura y la elasticidad del material.
1.5.2. Descripción del proceso de doblado

1. El punzón y la parte móvil de la matriz permanecen estáticos en el
punto muerto superior, mientras que en la parte inferior se
posiciona una chapa plana lista para ser doblada (figura 10: 1ª
secuencia).
2. El punzón inicia la carrera de descenso, hasta hacer contacto con la

chapa e iniciar el doblado de la misma (figura 10: 2ª secuencia).
3. Al final de la carrera de descenso el punzón alcanza el punto muerto

inferior, y la pieza queda doblada (figura 10: 3ª secuencia).
4. Después del doblado, la parte superior de la matriz retrocede hasta

alcanzar el punto muerto superior, mientras que el extractor inferior
saca la pieza fuera de la boca de la matriz. En ese momento el ciclo
de trabajo ha finalizado y la matriz está preparada para doblar una
nueva pieza (figura 10: 4ª secuencia).
- 18 -
Figura 10. Descripción del proceso de doblado
1.5.3. Fenómenos producidos en la pieza por el doblado de la chapa

Estiramiento de las fibras:
Además de la deformación propia del proceso, el doblado de una chapa

metálica genera en la arista producida un pequeño desplazamiento
molecular, que se traduce, esencialmente, en una compresión del
material en torno al perímetro interior de la sección de la chapa y
simultáneamente, en un estiramiento de las fibras del material en el
perímetro exterior de dicha sección.
La naturaleza del material y sus características mecánicas, así como su

espesor, el valor del radio de arista y el ángulo de doblado, son los
principales condicionantes del desplazamiento molecular a que se verá
sometida la pieza a doblar (figura 11).
- 19 -
Figura 11. Desplazamiento molecular.
El adelgazamiento en la arista de una chapa doblada puede llegar a ser,

en algunos casos, de hasta un 50% del espesor original. En los
procesos en que los adelgazamientos en arista superen estos valores,
existe el riesgo de sufrir la rotura de las fibras, con su consiguiente
pérdida de resistencia, e incluso el seccionado del propio material.
Según lo expuesto anteriormente, se desprende que deberá

rechazarse, siempre que se pueda, el doblado en arista viva o de radio
menor al espesor del material a doblar. En nuestro caso, el radio de
doblado de la pieza es el doble que el espesor.
Expansión lateral:
Como consecuencia de las deformaciones por estiramiento de las fibras

del material y por la propia redistribución de sus moléculas, las piezas
dobladas, se producen unas crestas en los extremos de la arista del
doblez con sus correspondientes vanos (figura 12). Así, en la cara
interior del doblez, la compresión de las fibras provoca su expansión
lateral, con el consiguiente aumento del ancho primitivo de la pieza
(dilatación lateral). En cambio, en la cara exterior del doblez, el
estirado de las fibras produce una contracción según la cual se forman
unos vanos o zonas de pérdida de volumen en la geometría de la pieza
doblada. Ambas deformaciones, crestas y vanos, son más acusadas
cuanto mayor es el espesor y cuanto más agudo es el ángulo de la
pieza doblada.
La formación de crestas y vanos deberá tenerse en cuenta de modo

especial en aquellas piezas cuyas tolerancias de forma y posición lo
precisen y también en aquellas piezas que formen parte de un
- 20 -
subconjunto, como pueden ser, por ejemplo, el caso de una bisagra o

de una tapa basculante.
Figura 12. Expansión lateral.
1.5.4. Determinación de la fibra neutra

Basándonos en el hecho que una pieza doblada se obtiene a partir de una
geometría plana, se puede afirmar que, si en un proceso de doblado no existiera
desplazamiento molecular una vez deformada la pieza, ésta podría ser aplanada
de nuevo y recuperar su longitud primitiva.
No obstante, cabe recordar uno de los fenómenos más comunes que se producen
en los procesos de doblado: el estiramiento y compresión de las fibras de
material en la zona deformada (figura 13), fruto de los esfuerzos de presión y de
rozamiento generados por los elementos activos del utillaje sobre la chapa. Dicho
efecto es el responsable de que la longitud primitiva de la pieza plana no se
corresponda, finalmente, con la longitud de la pieza doblada.
- 21 -
Figura 13. Detalle del comportamiento de las fibras de material en un

proceso de doblado.
En cualquier caso, en todos los materiales, existe una línea imaginaria sobre la
cual estos desplazamientos moleculares no afectan en modo alguno al desarrollo
de la pieza a doblar. Es decir, que no se produce estiramiento ni compresión
alguna en sus fibras. Esta línea imaginaria es paralela a los planos que definen el
espesor de la chapa y recibe el nombre de línea de fibra neutra.
Se puede calcular la posición de la línea de fibra neutra en función de la relación

radio de doblado – espesor (tabla 2).
Tabla 2. Posición de la línea de fibra neutra en función de r/e.
r/e Posición de la
fibra neutra (y)
0,2 0,347·e
0,5 0,387·e
1 0,421·e
2 0,451·e
3 0,465·e
4 0,470·e
5 0,478·e
10 0,487·e
En nuestro caso, el radio de doblado es de 4mm y el espesor de la chapa es de

2mm, por lo que la relación entre ellos será:
(45)
- 22 -
Observando la tabla 2, obtenemos que la posición de la fibra neutra es:
(46)
1.5.5. Cálculo de la longitud inicial de la pieza

Una vez se determina la posición de la línea de fibra neutra y se conocen las
cotas de la pieza (véase el plano nº 03 Selector de placas), se puede calcular la
longitud inicial de la pieza antes del doblado:
(47)
Si no se hubiera tenido en cuenta la posición de la fibra neutra, se obtendría una

longitud de 140,15mm.
1.5.6. Ángulo de doblado

Una de las principales propiedades mecánicas de los metales es la elasticidad, en
virtud de la cual un material metálico experimenta una deformación cuando
actúa sobre el mismo una determinada fuerza. Si la carga no sobrepasa el límite
elástico del material, recuperará su forma primitiva en el momento en que cese
el esfuerzo aplicado. Contrariamente, y en caso de que el límite elástico sea
superado, el material entrará en una fase de deformación plástica según la cual
la deformación conseguida permanecerá aunque la fuerza deje de actuar sobre el
material.
De todos modos, y aún teniendo en cuenta la deformación plástica adquirida,

existe siempre un remanente elástico por el que cualquier pieza sometida a un
proceso de doblado tiene tendencia a recuperar ligeramente su forma original
(figura 14).
Figura 14. Representación gráfica del ángulo real a obtener y del

ángulo teórico a doblar en un proceso típico de doblado.
- 23 -
La recuperación elástica de una chapa vendrá condicionada por la clase de

material utilizado y por su índice de acritud, que puede variar entre recocido y
crudo.
Otros factores que condicionan la recuperación elástica de una chapa son su

espesor, su radio de doblado y el valor del ángulo de doblado.
Para calcular el ángulo de doblado primero hay que encontrar el factor X, que
depende del radio de curvatura del doblado y del espesor del material:
(48)
Para X=2 y una resistencia de 40kg/mm2, se obtiene de la tabla 3, un factor k

aproximado de:
(49)
Tabla 3. Gráfica de factores k y X.
- 24 -
El ángulo de doblado se obtiene con la siguiente fórmula:
(50)
El ángulo deseado en la pieza es de 90º y el factor k es 0,97, por lo que

sustituyendo en la ecuación 50, se obtiene:
(51)
1.5.7. Holgura entre punzón y matriz

El desarrollo de un proceso de doblado genera fuertes rozamientos sobre la
superficie de las partes activas de los utillajes, fruto de los esfuerzos necesarios
para el conformado de la chapa, de su deslizamiento entre los elementos activos
y del desplazamiento molecular a que se ve sometido el material durante su
deformación. Por esta razón, es preciso disponer de un espacio suficiente entre el
punzón y la matriz que permita el paso del espesor de material y que facilite su
fluencia, de modo que quede garantizada la ausencia de gripajes o
agarrotamientos, cuya consecuencia final podría ser la producción de piezas
defectuosas o, en el peor de los casos, la avería de los utillajes.
Los valores adoptados para el cálculo de la holgura entre el punzón y la matriz
de un útil se estiman alrededor de un 10% del espesor de la chapa a doblar, con
lo cual, teniendo en cuenta el espesor de la misma chapa, la separación D entre
punzón y matriz de un utillaje, sería:
(52)
Por lo que en nuestro caso, al utilizar la ecuación (52), obtenemos una holgura
de:
(53)
- 25 -
1.6. Fuerza de doblado

Nuestra pieza tiene un doblado a 90º en un extremo, por lo que la fuerza de
doblado se calculará como un doblado en forma de L (figura 15).
Figura 15. Fuerza producida en un proceso de doblado en L.
La fuerza de doblado se calculará con la siguiente fórmula:
(54)
Donde:
b = ancho del material a doblar
e = espesor de la chapa
Kd = coeficiente de resistencia a la flexión
El coeficiente de resistencia a la flexión se puede aproximar al doble de la

resistencia al corte del material, por lo que:
(55)
Substituyendo valores en la ecuación 54 se obtiene una fuerza de doblado de:
(56)
- 26 -
1.7. Elección de los muelles

Se colocarán 8 muelles entre la placa portapunzones y la placa guiapunzones con
la finalidad de facilitar la extracción de los punzones de la chapa.
Estos muelles se colocarán de forma simétrica para distribuir uniformemente el
esfuerzo que tengan que soportar (figura 16).
Figura 16. Posición de los muelles sobre la placa guiapunzones.
El esfuerzo que tienen que soportar los muelles es la fuerza de extracción de los
punzones, que es de Fext=4724,65 kp (46348,81 N).
Este esfuerzo se tendrá que repartir entre los 8 muelles, por lo tanto, cada
muelle tendrá que soportar:
(57)
Los muelles tienen que tener una precarga superior al 5% de su longitud para
evitar las circunstancias que pudieran adelantar considerablemente la rotura del
muelle. Se necesitan unos muelles de 50mm de longitud, por lo que se
considerará una precarga de 3mm.
- 27 -
La distancia que recorrerá la placa portapunzones respecto de la placa

guiapunzones será de 8mm, por lo que los muelles se comprimirán esa distancia
más la precarga. La compresión de cada muelle será de 11mm.
Para encontrar el muelle adecuado habrá que encontrar la constante k del muelle
necesaria y habrá que asegurarse que la compresión del muelle no supere la
deflexión máxima establecida.
Para encontrar la constante k necesaria se utilizará la siguiente ecuación:
(58)
Donde:
Fmuelle = fuerza que tiene que soportar cada muelle (N)
k = constante elástica del muelle
∆x = compresión del muelle
Utilizando la ecuación 58 se obtiene:
(59)
Observando las características necesarias para el muelle se opta por coger 8

muelles de sección rectangular A38x50 color amarillo y carga extrafuerte de la
empresa INMACISA, que tienen las siguientes características:
Tabla 4. Características de los muelles A38x50.
Ø Orificio Ø Varilla Sección hilo Longitud Constante k Deflexión máx

38 mm 19 mm 7,2x8,6mm 50mm 578N/mm 12,5mm
Para más información sobre estos muelles véase el apartado de muelles DIN
17225 del Anexo C.
1.8. Fuerza de la prensa

La fuerza máxima necesaria que tiene que realizar la prensa será la suma de la
fuerza de corte más la fuerza de compresión de los muelles. Además, se
multiplicará por un factor de seguridad de 1,1:
(60)
La matriz se tendrá que colocar en una prensa que pueda ejercer más de 57
toneladas de fuerza.
- 28 -
1.9. Posición del vástago

La posición del vástago de sujeción en un utillaje no es aleatoria, y no
necesariamente debe de coincidir con el centro geométrico de la planta de la
matriz, Así, el vástago deberá adoptar una posición que coincida con el centro de
gravedad del perímetro de corte de la figura, para el caso de un único punzón de
corte, o bien, del centro de gravedad resultante de todas las fuerzas de corte que
actúan sobre el utillaje, en el caso en que la matriz disponga de varios punzones.
La posición correcta del vástago de sujeción de una matriz evita empujes
laterales, desequilibrios de las masas en movimiento y esfuerzos de componente
irregular que repercuten directamente sobre los elementos de guía y, en el peor
de los casos, sobre los elementos cortantes del utillaje.
La posición del centro de gravedad de las fuerzas de corte desarrolladas sobre un
utillaje puede calcularse gráficamente por trazado de un polígono funicular, o
bien, analíticamente, por el teorema de Varignon. No obstante, la mayoría de
programas de CAD utilizados en el diseño de los utillajes, junto a otros paquetes
de software específicos, para el diseño de matrices, permiten determinar
fácilmente dicha posición.
En la figura 17 se pueden ver los perímetros de corte, así como las distancias de
su centro de gravedad (no son el centro de gravedad de los perímetros, sino el
de los punzones) al centro de la placa matriz:
Figura 17. Centros de gravedad de los punzones.
- 29 -
Para encontrar la posición del centro de fuerzas en el eje X se utilizará la

siguiente ecuación:
(61)
Donde:
Fc = fuerza de corte de cada punzón
cdfx = centro de fuerzas de cada punzón en el eje X
FC = fuerza de corte total
X = posición en el eje X del centro de fuerzas
Para encontrar la posición del centro de fuerzas en el eje Y se utilizará la

siguiente ecuación:
(62)
Donde:
cdfx = centro de fuerzas de cada punzón en el eje Y
Y = posición en el eje Y del centro de fuerzas
Utilizando la ecuación 61 y las fuerzas de corte obtenidas en el apartado 1.3.1

para cada punzón se obtiene la posición del vástago en el eje X:
(63)
Utilizando la ecuación 62 y las fuerzas de corte obtenidas en el apartado 1.3.1

para cada punzón se obtiene la posición del vástago en el eje Y:
(64)
El centro de fuerzas de los punzones está situado en la posición (25,73 ; 3,00)

respecto el centro de la placa matriz (figura 18).
- 30 -
Figura 18. Posición del centro de fuerzas de los punzones.
- 31 -
ANEXO B:
CATÁLOGOS: ACEROS
ANEXO B: Catálogos: Aceros
- AISI 1020 (F-1120)

- SAE 1045 (F-1140)
- THYRODUR 2510 (F-5220)
ThyssenKrupp Aceros y Servicios S.A.
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Aceros para Normas

Maquinarias AISI/SAE W. Nr. DIN
1020 ≈ 1.0044 Ck20

Barras
Aplicaciones
Ejes, eslabones, cadenas, pasadores, bujes

cementados, tornillería corriente, grapas,
herramientas para la agricultura. Acero se
puede cementar.
Composición Química (Análisis Típico, %)
C Si P S
0,18 - 0,23 ≤ 0,4 ≤ 0,04 ≤ 0,05
Propiedades del Acero
Acero de bajo contenido de carbono utilizado en

la fabricación de maquinaria y construcción
mecánica de estructuras. Fácil mecanizado y
buena soldabilidad. Apto para tratamiento térmico
de cementación.
AISI 1020 página 1 de 2

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Propiedades mecánicas.
Propiedades físicas.
Material Recocido a 870° C
Temperatura ambiente
Resistencia a la tracción (Mpa) 394.7
Limite elástico (Mpa) 294.8 Gravedad específica 7,83
Elongación (%) 36.5 Módulo de elasticidad Gpa 190 -200
Reducción de área (%) 66.0 Coeficiente de Poisson’s 0,27 – 0,30
Dureza (HB) 111 Expansión térmica (10-6/ºC) 20

14.8
– 700°C
Tenacidad (J) 123.4
Los datos técnicos y/o aplicaciones expresados en este catalogo son solo referencias promedios y típicas
para aleaciones estándar, además no son una obligación ni constituyen una exigencia contractual entre
ThyssenKrupp Aceros y Servicios S. A. y nuestros clientes, al momento de adquirir nuestros aceros.
AISI 1020 página 2 de 2

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Aceros para Norma

Herramientas SAE/AISI W. Nr. DIN
Maquinaria
1045 1.1730 Ck45

Barras y planchas
Aplicaciones
Placas de respaldo, bases, paralelas, etc. para moldes, piezas y
partes de máquinas que requieren dureza y tenacidad como
ejes, manivelas, chavetas, pernos, engranajes de baja
velocidad, acoplamientos, bielas, pasadores, cigüeñales.
También se utiliza en la fabricación de herramientas agrícolas,
mecánicas y de mano forjadas.
Composición Química (Valores promedio, %)

C Si Mn P S
0,43 – 0,5 ≤ 0,4 0,6 – 0,9 ≤ 0,035 ≤ 0,035
Características del Acero

Acero no aleado y de medio contenido de carbono. Puede ser tratado térmicamente para
endurecer su superficie, mediante tratamientos térmicos convencionales. Acero típico para
el endurecimiento por inducción, pudiendo alcanzar durezas de hasta 58 HRc. Presenta
una buena maquinabilidad pero baja soldabilidad.
SAE 1045 página 1 de 5

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Propiedades Mecánicas.
Resistencia a la tracción, Rm 640 Mpa

Límite Elástico Rp 0,2 340 Mpa
Reducción de área, Z 40%
Elongación, A5 20%
Propiedades Físicas.
Temperatura 20° C 200°C 400°C

2
Densidad kg/m 7870 7820 7750
-6
Expansión térmica (10 /ºC) - 12 13,5
Modulo de elasticidad Gpa 195 193 177
Conductividad Termica W/m· °C - 40 41
Propiedades mecánicas en
función de la temperatura
Curva de Templabilidad Jominy

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Tratamiento Térmico
Normalizado
Calentar la pieza hasta una temperatura de 900° C, luego enfriar al aire.
Recocido
Para un estructura predominantemente perlítica, calentar a 840° C y luego enfriar en el

horno a 650° C a una razón que no exceda 28° C por hora.
Curva de revenido.
Probeta enfriada en agua
Temple
Austenizar a 840° C y enfriar en agua o

salmuera. Para secciones bajo ¼” de espesor
enfriar en aceite. Para temple en agua favor
consultar con nuestros asesores técnicos o
con su proveedor de tratamiento térmico.
Revenido
Calentar después del temple para obtener la

dureza requerida.
Diagrama TTT
Temperatura tiempo
transformación

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Recomendaciones sobre mecanizado
Los parámetros de corte que se encuentran a continuación deben ser considerados como
valores guía. Estos valores deberán adaptarse a las condiciones locales existentes.
TORNEADO
Torneado con
Torneado con metal duro
Parámetros de corte acero rápido
Torneado de desbaste Torneado fino Torneado fino
Velocidad de corte
150 – 220 220 - 300 50
(vc) m/min.
Avance (f) mm/r 0,3 - 0,6 0,3 0,3
Profundidad de corte
2–6 2 2
(ap) mm.
Mecanizado grupo P20 - P30 recubierto P10 recubierto con

-
ISO con Carburo carburo o Cermet
FRESADO
Fresado de acabado
Tipo de fresa
Parámetros de corte Metal duro Insertado metal Acero
integral duro rápido
Velocidad
75 140 - 190 401)
de corte (Vc) m/min.
Avance (fz) mm/diente 0,03 - 0,22) 0,08 - 0,22) 0,05 - 0,352)
Mecanizado
K10 P10 – P20 –
Grupo ISO
1) Para fresas de acabado de acero rápido recubierto Vc = 50 m/min.

2) Dependiendo del tipo de fresado y diámetro de corte.

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Fresado frontal y axial
Fresado con metal duro Fresado con HSS

Parámetros de corte
Fresado de desbaste Fresado en fino Fresado fino
Velocidad de corte(vc)
160 -200 200 - 300 35
m/min.
Avance (fz)
0,2 - 0,4 0,1 - 0,2 0,1
mm/diente
Profundidad de corte (ap)
2-5 2 2
mm.
P20, P40 P10, P20 Carburo
Mecanizado grupo ISO -
Carburo revestido revestido
TALADRADO
Taladrado con brocas de acero rápido Taladrado con brocas de carburo

Velocidad de Tipo de broca
Diámetro de la Avance (f)
corte(vc) Parámetros
broca Ø mm Mm/r Taladro con
m/min. de corte Metal duro Metal duro
canales de
5 25* 0,08 - 0,2 insertado sólido
refrigeración1)
5–10 25* 0,2 - 0,3 Velocidad
de corte (vc) 175 - 225 85 75
10–15 25* 0,3 - 0,35 m/min.
15–20 25* 0,35 - 0,40 Avance (f)
0,05-0,252) 0,10-0,252) 0,15-0,252)
mm/r
*Para brocas de acero rápido recubiertos vc = 35
m/min.
1)
Brocas con canales de refrigeración interna y
plaquita de metal duro.
2)
Dependiendo del diámetro de la broca.
RECTIFICADO
A continuación ofrecemos unas recomendaciones generales sobre muelas de rectificado.
Muelas recomendadas
Tipo de rectificado
Estado de Recocido Estado Templado
Rectificado frontal muela recta A 46 H V A 46 G V
Rectificado frontal por segmentos A 24 G V A 36 G V
Rectificado cilíndrico A 46 LV A 60 J V
Rectificado interno A 46 J V A 60 L V
Rectificado de perfil A 100 L V A 120 J V
Los datos técnicos y/o aplicaciones expresados en este catálogo son sólo referencias promedios y típicos
para aleaciones Standard, además no son una obligación ni constituyen una exigencia contractual entre
ThyssenKrupp Aceros y Servicios S. A. y nuestros clientes, al momento de comprar nuestros aceros.

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Herramientas Nombre AISI W. Nr. DIN
THYRODUR® 2510 O1 1.2510 100MnCrW4

Trabajo en frío
Aplicaciones
Herramientas de corte para papel y cartón
de bajas producciones, materiales plásticos,
matrices cortantes y troqueles, cuchillas
industriales, calibres. Herramientas para
cortar y estampar, doblar, repujado y
conformado por estirado, troqueles de
acuñar en frío, puntos de torno, manguitos
guía, expulsores, machos de roscar de
tamaño pequeño y mediano (para
aleaciones de aluminio), levas, boquillas,
pistones, columnas para moldes.
Composición Química (Valores promedio, %)

C Si Mn Cr V W
0,95 0,2 1,1 0,6 0,1 0,6
Características del Acero

Acero de temple al aceite, moderada resistencia al desgaste, buena dureza y tenacidad.
Penetración de dureza hasta aprox. 30 mm.

Características físicas
Templado y revenido a 62 HRc.
Temperatura 20°C 200°C

3
Densidad, kg/m 7800 7750
Coeficiente de dilatación 11,7 x
-
térmica por °C 10-6
Conductibilidad térmica
33,5 32
W/m °C
Módulo de elasticidad
190000 185000
N/mm2
Calor específico J/kg °C 460 -
THYRODUR® 2510 página 1 de 7

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Catálogo Comercial
Tratamiento térmico
Recocido
Proteger el acero y calentarlo en toda su masa a 780°C. Luego enfriarlo en el horno 15°C
por hora hasta 650°C y por último libremente en el aire.
Alivio de tensiones
Después del desbastado en máquina, debe calentarse la herramienta en toda su masa a

650°C, tiempo de mantenimiento 2 horas. Enfriar lentamente hasta 500°C y después
libremente al aire.
Temple
Temperatura de precalentamiento: 600–700°C

Temperatura de austenización: 790–850°C
* Tiempo de mantenimiento = tiempo a la temperatura de temple después de que la herramienta está

plenamente calentada en toda su masa.
Proteger la herramienta contra decarburación y oxidación durante el proceso de temple.
Diagrama Tiempo – Temperatura para el Tratamiento Térmico

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Agentes de enfriamiento
• Aceite
• Temple escalonado martensítico a 180–225°C, después, enfriar al aire.
Nota: Revenir inmediatamente que la herramienta alcance 50–70°C.
Curva de Revenido
Revenido
Elegir la temperatura de acuerdo con la dureza

requerida según el gráfico de revenido.
Revenir dos veces con enfriamiento
intermedio a la temperatura ambiental.
Mínima temperatura de revenido 180°C.
Tiempo mínimo de mantenimiento de
temperatura, 2 horas. (Dependiendo del
tamaño y espesor de la pieza).
Cambios dimensionales durante el temple
Plancha de muestra, 100 x 100 x 25 mm.
Ancho % Longitud % Espesor %
Temple en aceite mín. +0,03 +0,04 –

desde 830°C máx. +0,10 +0,10 +0,02
Temple escalonado
+0,04 +0,06 –
Martensítico mín.
+0,12 +0,12 +0,02
desde 830°C máx.

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Cambios dimensionales durante el revenido
Temperatura Medio de Tamaño

Curva
austenización °C enfriamiento probeta mm.
1 815 Aceite 25x50x150
2 800 Aceite Ø 50x50
3 800 Aceite Ø 10x50
4 785 Aceite Ø 25x125
Nota: Hay que sumar los cambios dimensionales experimentados en el temple y revenido. Tolerancia
recomendada 0,25%.
Tratamiento sub-cero
Las piezas que requieran una estabilidad dimensional máxima deberán someterse a
tratamiento sub-cero para que con el tiempo no experimenten cambios en el volumen.
Esto se aplica, por ejemplo, a las herramientas de medición y ciertas piezas de
construcción.
Inmediatamente después del temple la pieza se enfriará entre –70 y –80°C durante un
tiempo de 3–4 horas, seguido de revenido o envejecimiento. El tratamiento sub-cero
confiere un aumento de dureza de 1–3 HRC. Evitar las formas complicadas debido al
riesgo de formación de grietas.

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Diagrama TTT (Temperatura-tiempo-transformación)

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Recomendaciones sobre mecanizado
Los parámetros de corte que se encuentran a continuación deben ser considerados

como valores guía. Estos valores deberán adaptarse a las condiciones locales existentes.
TORNEADO
Torneado con
Torneado con metal duro
acero rápido
Torneado
Torneado de desbaste Torneado fino
fino
Velocidad de corte
125–195 250–370 25 - 50
(vc) m/min.
Avance (f) mm/r 0,4–1 0,1 – 0,4 0,1 - 0,2

Mecanizado grupo P25 - P30
P10/P15 -
ISO Recubierto con TiAlN
FRESADO
Fresado con
Fresado con metal duro
acero rápido
Fresado
Fresado de desbaste Fresado fino Fresado fino
de desbaste
Velocidad de corte
140 – 190 120 – 180 12 – 20 20 – 35
(vc) m/min.
Avance (f) mm/r 0,3 – 0,6 0,1 - 0,2 0,2 – 0,4 0,05 - 0,1
Mecanizado grupo P40
P25 - -
ISO Recubierto con TiAlN

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TALADRADO
Taladrado con brocas de acero rápido
Avance (f)
Diámetro de la broca Ø mm Velocidad de corte (vc) m/min.
mm/r
5 16 0,08–0,20
5–10 16 0,20–0,30
10–15 16 0,30–0,35
15–20 16 0,35–0,40
Taladrado con brocas de metal duro
Tipo de broca
Parámetros de corte Metal duro
Metal duro insertado Taladro con canales de refrigeración1)
sólido
Velocidad
120–160 60 55
de corte (vc) m/min.
Avance (f)
0,05-0,252) 0,10–0,252) 0,15–0,252)
mm/r
*Para brocas de acero rápido recubiertos vc = 22 m/min.

1)
Brocas con canales de refrigeración interna y plaqueta de metal duro.
2)
Dependiendo del diámetro de la broca.
RECTIFICADO
A continuación ofrecemos unas recomendaciones generales sobre muelas de rectificado.
Muelas recomendadas
Tipo de rectificado
Estado recocido blando Estado templado
Rectificado frontal muela recta A 46 H V A 46 GV
Rectificado frontal por segmentos A 24 G V A 36 GV
Rectificado cilíndrico A 46 LV A 60 JV
Rectificado interno A 46 J V A 60 IV
Rectificado de perfil A 100 L V A 120 JV
Los datos técnicos y/o aplicaciones expresados en este catálogo son sólo referencias promedios y típicas
para aleaciones estándar, además no son una obligación ni constituyen una exigencia contractual entre
ThyssenKrupp Aceros y Servicios S. A. y nuestros clientes, al momento de adquirir nuestros aceros.

ANEXO C:
CATÁLOGOS:
ELEMENTOS NORMALIZADOS
ANEXO C: Catálogos: Elementos normalizados
- Portamatrices Modelo C
- Columnas lisas G3
- Casquillos guía CV3B
- Casquillos guía CV4B
- Punzones de corte DIN 9861 PDR
- Muelles DIN 17225
- Topes guía Modelo TGM
- Vástagos DIN 9859
- Tornillos DIN 912
- Tornillos DIN 7991
- Pasadores DIN 6325
PORTAMATRICES VAP MOD. C GUIADO POR 4 COLUMNAS PARALELAS
Material:
PLACAS: Acero 1.0402 (F-112)
COLUMNAS Y CASQUILLOS: Acero 1.7264
Ejecución: Placas perfectamente escuadradas y rectificadas, casquillos deslizantes.
TIPO ESPECIAL
TIPO NORMAL CON PLACA
INTERMEDIA C.P.
b
bl
I I
<> .c¡> 'rit TI
" ~ 8 m O
, 'rit \i
-'
,
Longitud de columnas "L"

axb a1 b, a2 b2 C1 C2 C3 d1-d2
130 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320
125x150 75 100 35 62 27 32 18 18-19 53 54 55 56 57 58
125x200 75 150 35 112 27 32 18 18·19 65 66 67 68 69 70
165x200 103 138 55 90 32 37 23 24-25 99 100 101 102 103 104 105
165x250 103 188 55 140 32 37 23 24-25 106 107 108 109 110 111 112
165x300 103 238 55 190 32 37 23 24-25 120 121 122 123 124 125 126
165x350 103 288 55 240 32 37 23 24-25 134 135 136 137 138 139 140
200x225 138 163 90 115 32 42 23 24-25 165 166 167 168 169 170 171
200x25D 138 188 90 140 32 42 23 24-25 173 174 175 176 177 178 179
200x300 138 238 90 190 32 42 23 24-25 181 182 183 184 185 186 187
200x35D 123 273 65 215 32 42 28 30-32 189 190 191 192 193 194 195 196
W
200x400 123 323 65 265 32 42 28 30-32 co 197 198 199 200 201 202 203 204
200x450 123 373 65 315 32 42 28 30-32 Oc 205 206 207 208 209 210 211 212
~-
25Dx300 173 223 115 165 37 42 28 30-32 wC 285 286 287 288 289 290 291 292
;:EW
250x35ü 173 273 115 215 37 42 28 30-32 .:::J Q. 293 294 295 296 297 298 299 300
250x4QO 173 323 115 265 37 42 28 30-32 Z 301 302 303 304 305 306 307 308
250x45D 173 373 115 315 37 42 28 30-32 309 310 311 312 313 314 315 316
250x500 173 423 115 365 37 42 28 30-32 317 318 319 320 321 322 323 324
300x350 223 273 165 215 42 47 28 30-32 373 374 375 376 377 378 379 380
300x400 223 323 165 265 42 47 28 30-32 381 382 383 384 385 386 387 388
300x4S0 223 373 165 315 42 47 28 30-32 389 390 391 392 393 394 395 396
Forma de pedido: Portamatrices VAP-CN' - Ejemplo: VAP- C 53 o bien VAP- C 53/CP
Otras medidas, bajo demanda
6
PORTAMATRICES VAP MOD. C GUIADO POR 4 COLUMNAS PARALELAS
Material:
PLACAS: Acero' .0402 (F-112)
COLUMNAS Y CASQUILLOS: Acero 1.7264
Ejecución: Placas perfectamente escuadradas y rectificadas, casquillos deslizantes.
...CONTlNUACIÓN
Longitud de columnas ~L"

axb a, b, a2 b2 Cl C2 C3 dl-d2
'30 '40 160 180 200 220 240 260 280 300 320
300x500 223 423 165 365 42 47 28 30-32 397 398 399 400 401 402 403 404
300x600 223 523 165 465 42 47 28 30-32 413 414 415 416 417 418 419 420
300x700 223 623 165 565 42 47 28 30-32 429 430 431 432 433 434 435 436
350x400 262 312 190 240 42 47 32 40-42 437 438 439 440 441 442 443 444
350x450 262 362 190 290 42 47 32 40-42 445 446 447 448 449 450 451 452
350x500 262 412 190 340 42 47 32 40-42 453 454 455 456 457 458 459 460
350x600 262 512 190 440 42 47 32 40-42 469 470 471 472 473 474 475 476
350x700 262 612 190 540 42 47 32 40-42 485 486 487 488 489 490 491 492
400x450 312 362 240 290 42 47 32 40-42 W 493 494 495 496 497 498 499 SOO
400x500 312 412 240 340 42 47 32 40-42 co SOl S02 S03 504 S05 506 S07 S08
400x600 312 512 240 440 42 47 32 40-42
Oc
0:::- S09 510 511 512 513 514 515 516
400x700 312 612 240 540 42 47 32 40-42
wC 517 518 519 520 521 522 523 524
::E W
400x800 312 712 240 640 42 47 32 40-42 '::::l Do 525 526 527 528 529 530 531 532
450x500 362 412 290 340 47 52 32 40-42
Z 533 534 535 536 537 538 539 540
4S0x600 362 512 290 440 47 52 32 40-42 54' 542 543 544 545 546 547 548
450x700 362 612 290 540 47 52 32 40-42 549 550 551 552 553 554 555 556
450x800 362 712 290 640 47 52 32 40-42 557 558 559 560 561 562 563 564
SOOx800 412 712 340 640 47 57 32 40-42 589 590 591 592 593 594 595 596
SOOx900 412 812 340 740 47 57 32 4Q-42 597 598 599 600 601 602 603 604
~Xl00< 412 912 340 840 47 57 32 40-42 605 606 607 608 609 610 611 612
6OOx700 502 602 420 520 47 57 38 50-52 621 622 623 624 625 626 627 628
GOOx800 S02 702 420 620 47 57 38 50-52 629 630 631 632 633 634 635 636
6OOx9OO S02 802 420 720 47 57 38 50-52 637 638 639 640 641 642 643 644
~xl00< S02 902 420 820 47 57 38 50-52 645 646 647 648 649 6SO 651 652
5OOx120< 502 10 420 02 47 57 38 50-52 653 654 655 656 657 658 659 660
700x800 602 702 520 620 53 63 43 50-52 661 662 663 664 665 666 667 668
700x900 602 802 520 720 53 63 43 50-52 669 670 671 672 673 674 675 676
00,'00< 602 902 520 820 53 63 43 50-52 677 678 679 680 68' 682 683 684
00,"00 602 00 520 920 53 63 43 50-52 685 686 687 688 689 690 69' 692
OOx120C 602 102 520 02 53 63 43 50-52 693 694 695 696 697 698 699 700
OOx140C 602 30 520 22 53 63 43 50-52 701 702 703 704 705 706 707 708
Forma de pedido: Portamatrices VAP-C N° - Ejemplo: VAP- C 53 o bien VAP- C 53/CP

7
CV3 - CV3B CASQUILLOS DESLIZANTES
Material: Acero 1.7264 Dureza: 60 - 62 HRc
CV3 CV3B
PARA JAULA DE BOLAS
0d4
0d3 0d3
-, l'
r; I~
-
-' r;)
v
I
-
-'
-'
en
1-- ~
.~
.~
I
I
\- '-1
-'
•
~ I,
N N
/ j-
-' -'
/ ~
~ , ,
¡oz.;J
~
_~ 0d H6
J - 0d
~I
0dl h4
- 0d2
0d, h4
-
dH6 dlh4 d, d, d. L L. L,
15 21
28 30 34 50 30 20
16 22
18 24
32 34 38 60 35 25
25
"
24 30
40 43 48 60/75 30145 30
25 31
30 38
48 53 56 60180 301SO 30
32 40
40 48
58 66 72 65/85 30/SO 35
42 50
50 58
68 77 82 100 55 45
52 60
60 72
80 85 90 115 65 50
63 75
Disponibles también en Bronce al Aluminio bajo pedido

Forma de pedido: Casquillo deslizante CV3 I d x L - Ejemplo: CV31 24x60 Ó CV3B 1 24x60
Otras medidas bajo demanda
22
CASQUILLOS DESLIZANTES CV4 - CV4B
Material: Acero 1.7264 Dureza: 60 - 62 HRc
CV4 CV4B
PARA JAULA DE BOLAS
0d4 0d4
r ~
0d3 0d3
"1
r-¡ J .- 1
I
"'1 ~ '"
J .:JI
:::;1 --J
.:JI
I 1 Rz32
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~ ~
N N ~
--J --J
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l >
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k.·
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0d H6_ ~
N
•
N
0d
0dl h4
- 0d2
- 0d,h4
d H6
15
dlh4
28
d,
21
d,
30
'"
34
L
31 ,.
L, U
15
16
18
32
22
24
25
34 38 33 ,. 17
"
24 30
40 43 48 40/52 18/30 22
25 31
30 38
48 53 56 45157 18130 27
32 40
40 48
58 66 72 48/60 18/30 30
42 50
50 58
68 77 82 57no 22135 35
52 60
60 72
80 85 90 70 30 40
63 75
Disponibles también en Bronce al Aluminio bajo pedido

Forma de pedido: Casquillo deslizante CV41 d x L- Ejemplo: CV4 1 24x40 Ó CV48 / 24x40
23
PUNZON DE CORTE DIN 9861 FORMA D
---
PDC-PDCB-PDR
Material: Acero al 12% de Cr (HWS) Dureza:

CABEZA: 45 ±5HRc
CAÑA: 60-62HRc
IPDCBI
Material: Acero al Carbono Dureza:
CABEZA: 45 ±5HRc
CAÑA: 60-62HRc
Material: Acero Rápido (HSS) Dureza:

CABEZA: 45 ±5HRc
CAÑA: 62-64HRc
•
~
0'-- _
El escalonado del diámetro d1 es de :
0.1 en 0.1 mm para los modelos PDC y POCB;
0.05 en O.OSmm para el modelo POR
d,h6 d, k L dlh6 d, k L
0.50 0.9 5.50-5.90 7.0 70

0.5 80
0.55 1.0 6.00-6.40 8.0 100
70
0.60 1.1 0.2 6.50-7.40 9.0
80
0.65 1.2 7.50-8.40 10.0
0.70·0.75 1.3 8.50-9.40 11.0

70
0.80-0.85 1.4 70 9.50·10.40 12.0
0.4 80 1.0 80
0.90-0.95 1.6 100 10.50-11.40 13.0
100
1.00-1.10 1.8 11.50·12.40 14.0
1.15-1.30 2.0 12.50-13.40 15.0
1.35-1.50 2.2 13.50-14.40 16.0
1.55-1.70 2.5 14.50·15.40 17.0
1.75-1.90 2.8 15.50-16.40 18.0
1.95-2.00 3.0 70 16.50-17.40 19.0

2.05-2.20 3.2 0.5 80 17.50-18.40 20.0
2.25·2.50 3.5 100 18.50-19.40 21.0 70
2.55-2.95 4.0 19.50-20.40 22.0 1.5 80
3.00-3.40 4.5 20.50-21.40 23.0 100
3.sa-3.90 5.0 21.50-22.40 24.0
4.00-4.40 5.5 22.50-23.40 25.0
4.50-4.90 6.0 23.50-24.40 26.0
5.00-5.40 6.5 24.50-25.40 27.0
Forma de pedido: Punzón PDC-PDCS-PDR 1 dI x L - Ejemplo: PDC 12.5 x 100

Otras medidas, bajo demanda 35
RESORTES DE MATRICERÍA Color Amarillo. Carga extrafuerte (I)
Modelo: Danly
Material: Acero al cromo vanadio
Según DIN-17225 (SAE 6150)
IN 0,102 K
1 KP 9,8 N
Forma de Pedido: Modelo
Diámetro Diámetro Deflexión Deflexión Deflexión al

Longitud Modelo Constante
del de recomendada 17% máxima 25% bloqueo aprox.
orificio varilla mm. N/1 mm. N mm. N mm. N mm.
25 A10x25 34,3 144 4,2 212 6,2 274 8

10 mm. 4,5 mm. 32 A10x32 25,5 137 5,4 204 8 255 10
38 A10x38 21,5 139 6,5 204 9,5 258 12
45 A10x45 17,8 135 7,6 199 11,2 249 14
50 A10x50 15,6 132 8,5 195 12,5 249 16
65 A10x65 12,2 134 11 195 16 244 20
Sección hilo 1,8 x 1,6 75 A10x75 10,2 132 13 193 19 244 24
303 A10x303 2,4 124 52 182 76 261 109
25 A13x25 59,8 251 4,2 370 6,2 538 9
13 mm. 7 mm. 32 A13x32 45,1 243 5,4 360 8 496 11
38 A13x38 36,3 236 6,5 345 9,5 471 13
45 A13x45 30,4 231 7,6 340 11,2 486 16
50 A13x50 27,4 232 8,5 342 12,5 493 18
Sección hilo 2,4 x 2,3 65 A13x65 22 242 11 352 16 484 22
75 A13x75 18,2 236 13 345 19 491 27
303 A13x303 4,2 218 52 320 76 483 115
25 A16x25 124 520 4,2 768 6,2 1116 9
32 A16x32 93,2 503 5,4 745 8 1025 11
16 mm. 8,5 mm. 38 A16x38 76,5 497 6,5 726 9,5 994 13
45 A16x45 64,7 491 7,6 724 11,2 970 15
50 A16x50 55 467 8,5 687 12,5 935 17
65 A16x65 43,1 474 11 689 16 948 22
75 A16x75 36,3 472 13 689 19 944 26
Sección hilo 2,9 x 3,2 90 A16x90 30,4 456 15 668 22 942 31
101 A16x101 27 459 17 675 25 945 35
303 A16x303 8,7 452 52 661 76 930 107
25 A19x25 347 1457 4,2 2151 6,2 3123 9
32 A19x32 250 1350 5,4 2000 8 2750 11
38 A19x38 198 1287 6,5 1881 9,5 2574 13
45 A19x45 166 1261 7,6 1859 11,2 2490 15
19 mm. 10 mm.
50 A19x50 142 1207 8,5 1775 12,5 2414 17
65 A19x65 111 1221 11 1776 16 2331 21
75 A19x75 93,2 1211 13 1770 19 2330 25
90 A19x90 78,5 1177 15 1727 22 2433 31
Sección hilo 3,8 x 4,2 101 A19x101 67,6 1149 17 1690 25 2433 36
115 A19x115 58,8 1176 20 1705 29 2352 40
126 A19x126 53 1166 22 1696 32 2332 44
151 A19x151 43,1 1120 26 1637 38 2241 52
303 A19x303 21 1092 52 1596 76 2247 107
139
RESORTES DE MATRICERÍA Color Amarillo. Carga extrafuerte (II)
Diámetro Diámetro Deflexión Deflexión Deflexión al

Longitud Modelo Constante
del de recomendada 17% máxima 25% bloqueo aprox.
orificio varilla mm. N/1 mm. N mm. N mm. N mm.
32 A26x32 381 2057 5,4 3048 8 4191 11

38 A26x38 301 1956 6,5 2859 9,5 3913 13
45 A26x45 247 1877 7,6 2766 11,2 3705 15
50 A26x50 207 1759 8,5 2587 12,5 3519 17
65 A26x65 161 1771 11 2576 16 3381 21
26 mm. 12,5 mm. 75 A26x75 131 1703 13 2489 19 3275 25
90 A26x90 110 1650 15 2420 22 3410 31
101 A26x101 96,1 1633 17 2402 25 3459 36
115 A26x115 85,3 1706 20 2473 29 3412 40
Sección hilo 4,7 x 5,5 126 A26x126 76,5 1683 22 2448 32 3442 45
151 A26x151 62,7 1630 26 2382 38 3385 54
176 A26x176 54 1620 30 2376 44 3402 63
202 A26x202 47 1598 34 2350 50 3243 69
303 A26x303 30,4 1580 52 2310 76 3313 109
38 A32x38 519 3373 6,5 4930 9,5 6747 13
45 A32x45 427 3245 7,6 4782 11,2 6405 15
50 A32x50 361 3068 8,5 4512 12,5 6137 17
65 A32x65 282 3102 11 4512 16 5922 21
32 mm. 16 mm. 75 A32x75 225 2925 13 4275 19 5625 25
90 A32x90 189 2835 15 4158 22 5859 31
101 A32x101 160 2720 17 4000 25 5600 35
115 A32x115 142 2840 20 4118 29 5680 40
Sección hilo 5,8 x 7,2 126 A32x126 128 2816 22 4096 32 5632 44
151 A32x151 104 2704 26 3952 38 5512 53
176 A32x176 89,2 2676 30 3924 44 5530 62
202 A32x202 78,5 2669 34 3925 50 5573 71
252 A32x252 61,8 2657 43 3893 63 5562 90
303 A32x303 51 2652 52 3876 76 5559 109
50 A38x50 578 4913 8,5 7225 12,5 9248 16
65 A38x65 445 4895 11 7120 16 9345 21
75 A38x75 357 4641 13 6783 19 8925 25
38 mm. 19 mm. 90 A38x90 292 4380 15 6424 22 8468 29
101 A38x101 258 4386 17 6450 25 8772 34
115 A38x115 227 4540 20 6583 29 8626 38
126 A38x126 201 4422 22 6432 32 8643 43
Sección hilo 7,2 x 8,6 151 A38x151 164 4264 26 6232 38 8528 52
176 A38x176 140 4200 30 6160 44 8540 61
202 A38x202 120 4080 34 6000 34 8400 70
252 A38x252 94,1 4046 43 5928 63 8374 89
303 A38x303 78,4 4076 52 5958 76 8310 106
65 A51x65 737 8107 11 11792 16 15477 21
75 A51x75 588 7644 13 11172 19 14700 25
90 A51x90 496 7440 15 10912 22 14880 30
51 mm. 25 mm.
101 A51x101 442 7174 17 10550 25 14348 34
115 A51x115 368 7360 20 10672 29 14352 39
126 A51x126 324 7128 22 10368 32 13932 43
151 A51x151 263 6838 26 9994 38 13676 52
Sección hilo 8,8 x 11,5
176 A51x176 226 6780 30 9944 44 13786 61
202 A51x202 197 6698 34 9850 50 13790 70
252 A51x252 155 6655 43 9765 63 13795 89
303 A51x303 126 6552 52 9576 76 13356 106
140
TOPE GUÍA Modelo TGM
Material:
12,9 Acero Aleado
Dureza:
46-48 HRc
Forma de Pedido:
RxM
d1 h8 6 8 10 12 14 16 20 25 32
R M5 M6 M8 M10 M10 M12 M16 M20 M24
L 8 10 12 16 12 20 25 32 40
A 4 5 6 8 8 10 12 16 20
D 9 11 14 18 20 22 28 36 45
10 • • • • •
12 • • • • •
16 • • • • • •
20 • • • • • • •
25 • • • • • • •
30 • • • • • • •
32 • • • • • • •
40 • • • • • • • •
50 • • • • • • • • •
M 60 • • • • • • • • •
+0,1 63 • • • • • • • •
-0 70 • • • • • • •
80 • • • • • • • •
90 • • • • • • •
100 • • • • • • • •
110 • • • • • • •
120 • • • • • •
125 • • • • • • •
140 • • • • • • •
160 • • • • • •
200 • • • • •
250 • • • •
109
Pernos roscados con y sin valona 211.13. 211.11.
Pernos roscados ~DIN ISO 10242 211.14. 211.12.
211.11. 211.11. Pernos roscados
Código d1 d3 l1 l2 l3 l5 Llave
211.11.20.016 20 M16X1,5 40 3 18 58 17
25.016 25 M16X1,5 45 4 23 68 21
020 25 M20x1,5 45 4 23 68 21
211.11.32.020 32 M20x1,5 56 4 23 79 27
024 32 M24x1,5 56 4 23 79 27
211.11.40.024 40 M24x1,5 70 5 23 93 36
030 40 M30x2 70 5 23 93 36
211.11.50.030 50 M30x2 80 6 28 108 41
65.042 65 M42x3 100 8 28 128 55
211.12. 211.12. Pernos roscados,~DIN ISO 10242-1

Código d1 d2 d3 l1 l2 l3 l4 l5 Llave
211.12.20.016 20 15 M16x1,5 40 2 18 12 58 17
25.016 25 20 M16x1,5 45 2.5 23 16 68 21
020 25 20 M20x1,5 45 2.5 23 16 68 21
211.12.32.020 32 25 M20x1,5 56 3 23 16 79 27
024 32 25 M24x1,5 56 3 23 16 79 27
211.12.40.024 40 32 M24x1,5 70 4 23 26 93 36
027 40 32 M27x2 70 4 23 26 93 36
030 40 32 M30x2 70 4 23 26 93 36
211.12.50.030 50 42 M30x2 80 5 28 26 108 41
65.042 65 53 M42x3 100 8 28 26 128 55
211.13. 211.13. Pernos roscados con valona

Código d1 d2 d3 d4 l1 l2 l3 l4 l5 Llave
211.13.20.016 20 15 M16x1,5 28 40 2 16 12 61 17
25.016 25 20 M16x1,5 34 45 2.5 16 16 66 21
020 25 20 M20x1,5 34 45 2.5 20 16 70 21
211.13.32.020 32 25 M20x1,5 42 56 3 20 16 82 27
024 32 25 M24x1,5 42 56 3 24 16 86 27
211.13.40.024 40 32 M24x1,5 52 70 4 24 26 102 36
030 40 32 M30x2 52 70 4 30 26 108 36
211.13.50.030 50 42 M30x2 62 80 5 30 26 118 41
211.14. 211.14. Pernos con pletina,~DIN ISO 10242-2

Código d1 d2 d10 d11 l1 l2 l3 l4 l5
211.14.20.063 20 15 45 63 40 2 18 12 58
25.063 25 20 45 63 45 2.5 18 16 63
080 25 20 63 80 45 2.5 18 16 63
211.14.32.097 32 25 80 97 56 3 23 16 79
122 32 25 105 122 56 3 23 16 79
211.14.40.097 40 32 80 97 70 4 23 26 93
122 40 32 105 122 70 4 23 26 93
C8 Nos reservamos el derecho de hacer modificaciones

04 Tornillería
Tornillos cabeza Allen
04002
TORNILLOS CABEZA ALLEN
L
ROSCA METRICA
G
D
d
NORMAL
a b S DIN 7991
d 4 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20 22 24
Paso 0,7 0,8 100 100 125 150 175 200 200 250 250 250 300
L D 8 10 12 14 16 20 24 27 30 33 36 36 39
S 2,5 3 4 4 5 6 8 10 10 12 12 14 14
a 2,3 2,8 3,3 4 4,4 5,5 6,5 7 7,5 8 8,5 13,1 14
*b 14 16 18 20 22 26 30 34 38 42 46 50 54
G 90° 90° 90° 90° 90° 90° 90° 90° 90° 90° 90° 60° 60°
10 ● ● ● ●
16 ● ● ● ● ● ●
20 ● ● ● ● ● ● ●
25 ● ● ● ● ● ● ● ●
30 ● ● ● ● ● ● ● ● ●
35 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
40 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
45 ● ● ● ● ● ● ● ●
50 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
55 ● ● ● ● ●
60 ● ● ● ● ● ● ● ●
65 ● ● ● ● ●
70 ● ● ● ● ● ● ● ●
80 ● ● ● ● ● ● ● ●
90 ● ● ● ● ● ● ●
100 ● ● ● ● ● ● ●
120 ● ● ● ● ●
* Por encima de la linea escalonada, rosca total Materiales

03 Acero 12.9 06 A/inox A2
04 Acero 14.10 UNBRAKO 07 A/inox A4
d 1/4 5/16 3/8 7/16 1/2 1/2 5/8 3/4 ROSCA

Nº Hilos 20 18 16 14 12 13 11 10
D 1/2 5/8 3/4 13/16 7/8 7/8 1-3/16 1-3/8
WHITWORTH Y UNC
L S 5/32 3/16 7/32 1/4 5/16 5/16 3/8 1/2 Materiales
a 5/32 3/16 15/64 15/64 1/4 1/4 21/64 25/64
03 Acero 12.9
*b 32 32 40 45 50 50 60 80 04 Acero 14.10
16 ● ● UNBRAKO
20 ● ● ●
25 ● ● ● ● ● ● ●
30 ● ● ● ● ● ● ●
35 ● ● ● ● ● ● ●
40 ● ● ● ● ● ● ●
45 ● ● ● ● ● ●
50 ● ● ● ● ● ●
60 ● ● ● ● ● ●
70 ● ● ● ● ● ●
80 ● ●
90 ● ●
* Por encima de la linea escalonada, rosca total
268
Tornillería
Tornillos cabeza Allen 04
04002
TORNILLOS CABEZA ALLEN
D d
ROSCA METRICA
b NORMAL
k L S DIN 912
d 3 4 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20 22 24 27 30 33 36
z Paso 0,5 0,7 0,8 1 1 1,25 1,5 1,75 2 2 2,5 2,5 2,5 3 3 3,5 3,5 4
D 5,5 7 8,5 10 11 13 16 18 21 24 27 30 33 36 40 43 50 54
K 3 4 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20 22 24 27 30 33 36
L S 2,5 3 4 5 5 6 8 10 12 14 14 17 17 19 19 22 24 27
*(1) 14 14 16 18 20 22 26 30 34 38 42 46 50 60 60 66 72 78
b *(2) 24 28 32 36 40 44 48 52 56 66 66 72 78 84
*(3) 45 49 53 57 61 65 69 73 79 85 91 97
6 ● ● ●
8 ● ● ● ●
10 ● ● ● ● ● ●
12 ● ● ● ● ● ●
15 ● ● ● ● ● ● ●
18 ● ● ● ● ● ● ●
20 ● ● ● ● ● ● ● ●
22 ● ● ● ● ● ● ● ●
25 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
30 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
35 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
40 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
45 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
50 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
55 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
60 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
65 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
70 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
75 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
80 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
90 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
100 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
110 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
120 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
130 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
140 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
150 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
160 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
170 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
180 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
190 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
200 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
210 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
220 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
240 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
260 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
280 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
300 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
*(1) Para longitud hasta 125 mm

Materiales
02 Acero 8.8 06 A/inox A2
(2) Para longitud entre 125-200 mm
04 Acero 14.10 UNBRAKO 07 A/inox A4
(3) Para longitud de más de 200 mm
265
04 Tornillería
Pasadores cilíndricos
04058
PASADORES CILINDRICOS
Ø D
L DIN 6325
D L mm
Ø mm 2 2,5 3 4 5 6 7 8 9 10 12 13 14 16 18 20 25
8 ● ● ●
10 ● ● ● ●
12 ● ● ● ● ●
14 ● ● ● ● ● ●
16 ● ● ● ● ● ● ●
18 ● ● ● ● ● ● ● ●
20 ● ● ● ● ● ● ● ● ●
24 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
28 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
30 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
32 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
36 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
40 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
45 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
50 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
55 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
60 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
70 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
80 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
90 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
100 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
120 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Materiales
Acero aleado indeformable templado 60±2 HRc
Opcionalmente 06 Ac/inox A2 según norma DIN 7
dØ D
DIN 7979
L CON ROSCA INTERIOR
L mm
D 5 6 8 10 12 14 16 18 20 25
Ø mm d M3 M4 M5 M6 M6 M8 M8 M10 M10 M16
16 ● ●
18 ● ●
20 ● ● ●
24 ● ● ● ●
28 ● ● ● ● ●
30 ● ● ● ● ●
32 ● ● ● ● ● ●
36 ● ● ● ● ● ●
40 ● ● ● ● ● ● ●
45 ● ● ● ● ● ● ●
50 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
55 ● ● ● ● ● ● ● ● ●
60 ● ● ● ● ● ● ● ● ●
70 ● ● ● ● ● ● ● ●
80 ● ● ● ● ● ● ● ●
90 ● ● ● ● ● ● ●
Materiales
Acero F155 Cromo Molibdeno
100 ● ● ● ● ● ● ●
Templado 60±2 HRc
120 ● ● ● ● ● ●
324

Diseño de Una Matriz Progresiva para Chapa

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Anexos

PFC presentado para optar al título de Ingeniero

Barcelona, 15 de Junio de 2011

Tutor proyecto: Miquel Serra Gasol

ANEXO B: Catálogos: Aceros

ANEXO C: Catálogos: Elementos normalizados

1.1. Optimización de la banda de chapa

1.1.2. Separación entre una pieza y el borde del fleje

1.1.3. Determinación del paso

1.1.4. Rendimiento de la banda de chapa

Se tiene que tener en cuenta que la superficie de la pieza se refiere a la

1.1.5. Disposición de piezas sobre la banda de chapa

Y dependiendo de la cantidad de piezas a fabricar:

Debido a la forma geométrica de la pieza a fabricar, lo más recomendable es

a) Disposición normal horizontal

Figura 1. Disposición normal horizontal de la pieza (contorno exterior).

Utilizando la ecuación (4) se obtiene el paso:

Superficie unitaria de la banda de chapa:

Utilizando el programa SOLIDWORKS se obtiene que la superficie de la pieza es:

Por lo que el rendimiento se obtiene a partir de la ecuación (5):

b) Disposición normal vertical

Figura 2. Disposición normal vertical de la pieza (contorno exterior).

Utilizando la ecuación (4) se obtiene el paso:

Superficie unitaria de la banda de chapa:

El rendimiento se obtiene a partir de la ecuación (5):

Aunque las dos opciones tienen un buen rendimiento, el de la disposición normal

1.2. Fundamentos de corte de la chapa

1. Una vez montada la matriz en la prensa y estando en su posición de

2. Al accionar la máquina, el cabezal inicia su carrera de descenso y el

3. Instantes antes de que el cabezal de la prensa alcance el final de su

4. Cuando la prensa ha llegado a su punto muerto inferior el punzón se

5. En la última fase del proceso el cabezal de la prensa vuelve a su

6. Al llegar a la posición de reposo, la prensa está lista para iniciar un

Figura 3. Descripción de un proceso de corte con pisado de la chapa.

1.2.2. Fenómenos que se manifiestan durante el corte de la chapa

1. El punzón incide sobre la chapa imprimiendo un esfuerzo

2. Al continuar presionando, se produce un endurecimiento del

3. Las fibras continúan siendo comprimidas y la rotura del material se

seccionadas, pero la chapa continúa formando una única masa

4. El punzón atraviesa el material en todo su espesor, momento en el

Figura 4. Fenómenos que se manifiestan durante el corte de la chapa.

1.2.3. Efectos producidos en la pieza por el corte de la chapa

Figura 5. Detalle del ángulo de rotura del material.

1.2.4. Dimensiones de las piezas troqueladas

1.3. Fuerzas producidas en el corte de la chapa

1.3.1. Fuerza de corte

Habrá que calcular la fuerza de corte que necesita cada punzón:

Como hay dos punzones de posicionamiento:

b) Punzón coliso pequeño:

Como hay dos punzones coliso pequeño:

c) Punzón coliso grande:

d) Punzón redondeo de 2 mm:

e) Punzón redondeo de 5 mm:

1.3.2. Fuerza de extracción

b) Punzón coliso pequeño:

c) Punzón coliso grande:

d) Punzón redondeo de 2 mm:

e) Punzón redondeo de 5 mm:

La fuerza de extracción total será la suma de las fuerzas de extracción de cada

1.3.3. Fuerza de expulsión

b) Punzón coliso pequeño:

c) Punzón coliso grande:

d) Punzón redondeo de 2 mm: