ABORDANDO EL TEMA DE LOS ECOMATERIALES DESDE LA CIENCIA Y LA TECNOLOGÍA

“REDUCIR, RECICLAR Y REAPROVECHAR SON MÁS QUE ACTOS DE

CONCIENCIA, SON ACTOS DE CIUDADANÍA”
José Clodoaldo Silva Cassa (1946 – 1999)

1 INTRODUCCIÓN. REFLEXIONES SOBRE LOS ECO-MATERIALES

Hay muchas preguntas alrededor de los “nuevos” materiales de construcción

producidos a partir de la transformación de residuos sólidos.
• ¿Por qué se llaman eco-materiales?
• ¿Cuáles sus posibilidades de uso, sus propiedades mecánicas?
• ¿Cómo saber sobre su durabilidad?
Hay cierta ironía y marcado escepticismo en quienes las formulan. Este
comportamiento no es extraño pues es una de las formas como los humanos nos
enfrentamos a lo desconocido. Cuando no se entiende algo, la mente nos sugiere que es
imposible o que escuchamos una fábula.
Los desarrollos en este campo no son novedosos totalmente, pero han tenido poca
difusión. Es necesario socializar estos conocimientos para comprenderlos y avanzar en
la búsqueda de aplicaciones que apoyen los procesos de construcción al beneficiar o
transformar residuos sólidos industriales (RSI) y escombros de construcción (RCD) en
productos de amplio uso y a su vez, contribuir a la reducción o eliminación de la
disposición de estos residuos.
Desde 1972 hasta la fecha he dirigido y participado en estudios, investigaciones y
desarrollos en este campo y en particular en la producción de materiales cementicios y
en productos de construcción. Estos productos se pueden elabora utilizando residuos
sólidos industriales como son las cenizas de carbón, los lodos de las PTAR´s industriales
y urbanas, residuos agroindustriales, cenizas volcánicas, etc., y permiten elaborar
diferentes productos para uso en la construcción de edificaciones y obras civiles. Entre
estos productos de construcción están las adiciones al cemento y al concreto,
producción de estucos o productos para el acabado de muros sometidos a la intemperie
o en interiores, producción de morteros y concretos listos, elaboración de elementos
para mampostería como ladrillos y bloques, producción de adhesivos para pega de
pisos, cerámica sanitaria, restañado de muros, etc.
Desde el año 2001, con otras personas, impulsamos en Colombia la producción
industrial de los Eco-materiales. Con este objetivo, se crearon, las empresas ECOMAT
S.A. (2001 – 2006), CONSTRUCTORA PÁEZ LTDA. (2007 – 2012) y ECOINGENIERÍA S.A.S.
(desde 2001). Como productora de eco-materiales, hoy subsiste ECOINGENIERÍA. Con
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estos productos se han construido hasta la fecha, más de 240 apartamentos y de 620
viviendas de interés social, en varios lugares del país. En el 2004 se pavimentaron en
concreto rígido 12 barrios de la población de Vijes, en el Valle del Cauca. Fueron 11.000
m2 de vías urbanas donde se utilizó como material cementante ceniza volcánica en
reemplazo del 30% del cemento portland. Otro producto desarrollado es el Eco-
cemento, (mezcla de un material cementicio de alta reactividad, cal y un aditivo), para
sustituir entre el 25 y el 50 % del cemento portland en la elaboración de productos
prefabricados y de concretos en obra. Todos los productos elaborados con los
diferentes tipos de residuos industriales han superado los estudios de durabilidad
recomendados por las normas técnicas.
Los residuos con los cuales se ha trabajado son:
▪ Cenizas de carbón finas y gruesas, cenizas de la incineración controlada de
materiales vegetales tales como: cáscara de arroz, bagazo de caña de azúcar,
cáscara de café.
▪ Escorias de acerías o de siderúrgia de alto horno. Escorias de Ferro Níquel
(Cerromatoso). Escorias de cobre.
▪ Residuos cerámicos rojos (ladrillos), de cerámica blanca y de porcelana eléctrica.
▪ Escombros de construcción compuestos por: ladrillos rojos, páneles de yeso,
morteros y hormigones, pisos, estucos y acabados.
▪ Escorias de fundición de cobre y aluminio.
▪ Lodos de plantas de aguas residuales urbanas, lodos de industrias químicas.
▪ Vidrios de bombillos ahorradores y perlas de sílice residuo obtenido de chorros de
arena (sand blasting) para limpieza de metales.
Para fabricar productos a partir de residuos, cuyas propiedades satisfagan las exigencias
de las normas, primero hay que comprender cómo se diseñan materiales. Para ello hay
que involucrarse en la ciencia y la tecnología de los materiales. Trabajar por error y
ensayo, como sugieren las mezclas que generalmente se utilizan, no es garantía de
reproducibilidad ni de buenos y seguros resultados.
Algunas preguntas básicas para plantear el diseño de un material, son:
1. ¿Cómo se reconoce si un residuo tiene aptitud como cementante y si es posible
utilizarlo como MCS R para preparará la matriz conglomerante?, ¿Se requerirá del
cemento portland para complementar su acción cementante, en qué proporciones
se combinarían estos, cuál es la finura apropiada de este material cementante para
aportar su mejor actividad, a qué edad se espera obtener la resistencia
especificada?
2. ¿Cuál es el tamaño de partícula apropiado para trabajar la matriz agregado o la
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matriz aglomerante?, ¿Cuál será la distribución granulométrica apropiada?

3. ¿Cómo se encuentra el espacio libre óptimo para definir las proporciones de la
matriz agregado y conglomerante?,
4. ¿Qué proceso de mezcla y confinamiento utilizará para elaborar el producto?
5. Sí son mezclas secas, ¿cómo controlará el contenido de humedad?, ¿Dispone de un
equipo VB para controlar la reología de las mezclas secas?
6. ¿Cómo realiza el proceso de dosificación, tal que garantice la calidad y la
durabilidad de sus productos?
7. ¿Cuáles son las pruebas de durabilidad que permiten reconocer la estabilidad de
sus productos?
Responder a estos interrogantes es básico para conseguir resultados exitosos acordes
con las especificaciones de las normas técnicas y los códigos de construcción.
Continuaremos con la descripción de las características y propiedades de algunos
residuos y sus aptitudes como potenciales MCS R o I o también como rellenos o
agregados.
La activación de materiales potencialmente cementantes exige trabajarlos en al menos
dos de las siguientes situaciones:

M ÉTODOS DE ACTIVACIÓN

ACTIVACIÓN TÉRM ICA ACTIVACIÓN M ECÁNICA ACTIVACIÓN QUÍM ICA

ELEVADA INCORPORACIÓN TRATAM IENTO

CALCINACIÓN M OLIENDA PROLONGADA
TEM PERATURA DE QUÍM ICOS QUÍM ICO
DE CURADO

Desarrollar estas formas de activación (al menos dos) de forma correcta significa el
éxito o el fracaso total de cualquier producto que se supone activado. En el mundo
moderno, la activación química toma una gran importancia con la catálisis alcalina de
los residuos.
Otro tema de fundamental importancia es conseguir el tamaño óptimo de partícula
para que se desarrollen las propiedades del MCS. Entre más fino mejor. Ello implica sí es
necesario, pasar del micro mundo (10-6 m) al nano mundo (10 -9 m).
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2 LA CENIZA GRUESA DE CARBÓN O “BOTTON ASH”. LA CENIZA VOLANTE O FLY
ASH.

El tema de la carbonilla (ceniza gruesa de carbón) se ha tratado poco en los procesos de

investigación, pues la mayoría del carbón en el mundo se pulveriza para emplearlo en
las calderas, recuperándose ceniza volante del electrofiltro. Sin embargo, la ceniza
gruesa (botton ash), generada en el hogar de las calderas con parrillas viajeras, también
son posibles de transformarse en MCS. Algunas de ellas requieren de un activador
química para mejorar su comportamiento. En todos los casos, hay que llegar a la finura
óptima de activación. Tratada de esta manera, se puede emplear como MCS en la
producción de cemento y en la producción de concretos.
Es importante cumplir con que el contenido de inquemados sea inferior al 6%. La
fracción de inquemados afecta negativamente la resistencia a la compresión de los
elementos. La carbonilla puede contener y lixiviar sustancias que afectan la durabilidad
de los concretos, como los sulfatos alcalinos que interaccionan con el aluminato
tricálcico (C3A) de los cementos portland creando la ettringita, sustancia expansiva que
conduce a la fisuración de los elementos. Hay que estar seguro de que la carbonilla esté
libre de estas sustancias para usarlas. Si no se emplea cemento portland en el desarrollo
de productos, el impacto de los inquemados es menos relevante en las propiedades de
los elementos elaborados con estas cenizas.
En la literatura internacional son conocidas como "botton ash" o "coal slag". Hay
experiencias negativas en nuestro país al emplearla como agregados para preparar
bloques de concreto, algunos de ellos se han autodestruido en los 3 primeros meses. Al
producir concreto con una matriz conglomerante conformada por cemento portland y
ceniza de fondo de caldera que contenga carbón remanente y sulfatos, habrá riesgo de
originar patologías irreversibles al concreto. Cuando se emplea para preparar bases o
subbases de carreteras o como relleno para cimentaciones, si contiene mayores
porcentajes de carbón remanente, los sulfatos son lixiviados por las aguas freáticas,
pudiendo penetrar al concreto e iniciar el proceso de degradación de éste.
Hemos trabajado con cenizas volantes (fly ash) o escorias gruesas (botton ash) de
carbón como MCS R o I. El fly ash se enfría con aire ambiente y el botton ash se enfría
con agua. La ceniza fluidificada con incorporación de caliza (CaCO3) para eliminar
sulfatos tiene consecuencias negativas para ser empleadas como MCS por la fracción de
SO4Ca.2H2O (yeso) que se forma, pues éste podría afectar al producto que la incorpore
y que contenga cemento portland. En este caso la ceniza tiene aptitud para usos como
corrector de suelos e incluso puede utilizarse como material que conforma un
estabilizador de suelos o para conformar bases y subbases de vías.
La temperatura de activación de la ceniza de carbón es función de su composición
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mineral. Sí hay presencia de arcillas caoliníticas no debe ser mayor a 800 °C.
La norma ASTM C-618, es una buena guía para definir sobre la calidad de una ceniza
volante. Las norma y su aplicación requiere de un tiempo mínimo de 7 días para
reconocer la calidad, así que hay que preguntarse: ¿cuándo se debe conocer la calidad
del producto elaborado y cómo reaccionar si no se cumplen las especificaciones y el
producto ya se vendió? Por ello calificar a un material como apto es fruto de un proceso
de I&D de mayor alcance que la aplicación de unas normas definidas.
En primer lugar, para reconocer la calidad de una ceniza volante es indispensable
evaluar su real capacidad como MCS. No toda ceniza volante es reactiva, pero eso no
significa que no sea apta como MCS I, esta es la forma como generalmente actúan las
cenizas en Colombia y en muchas partes del mundo. Su aptitud de uso depende
fundamentalmente de:
• La calidad del material que conforma la ceniza: caolinita, monmorrillonita, álcalis,
etc. Esto es función de la variabilidad de la calidad del carbón o de la fuente de
suministro.
• La temperatura de activación. Esto tiene que ver con la temperatura real en el
hogar y el tiempo de residencia en el mismo. Influye la característica del carbón en
cuanto a su contenido de materias volátiles. De ahí la necesidad de poseer un patio
de prehomogenización de carbones cuando hay diversos proveedores y calidades.
• La distribución de tamaño (granulometría), depende básicamente de la finura del
carbón que alimenta los quemadores o las parrillas viajeras.
• El contenido de carbón remanente o inquemados. Optimización del proceso
de combustión.
• La formación de xenosferas. Tiene que ver con la composición química de las
cenizas en particular en su relación de álcalis.
• La mezcla de cenizas capturadas en el filtro electrostático. Los filtros electrostáticos
poseen 2 o 3 cámaras de captación. La cámara más cercana a la evacuación de
gases tiende a separar el producto más apropiado, sin embargo, es la cámara de
menor capacidad de captación respecto a las otras. De ahí la importancia de
evaluar el producto de cada cámara, antes de mezclar las cenizas capturadas.
• La manera como se dispone la ceniza. Importa mucho conocer si la caldera dispone
la ceniza por medio húmedo o seco. Pues ello define el proceso de beneficio de la
ceniza.
• Evaluar el "botton ash", pues muchas veces tiene aptitud como MCS R o como MCS
I, y se constituye en una fuente importante de adiciones.
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3 SOBRE LA ELABORACIÓN DE ECOLADRILLOS CON RESIDUOS

Los Ecoladrillos se elaboran con residuos diversos, algunos de los cuales actúan como
agregados y otros como conglomerantes. El uso en las mezclas de residuos de la
industria ladrillera o escombros de ladrillos, hacen que el producto final adquiera un
color parecido al de la cerámica roja.
La producción de los ecoladrillos se basa en el principio de la conglomeración en frío.
Para esto se trabajan tres tecnologías, algunas de las cuales pueden combinarse: la de
hidrólisis (beneficio de un MCS R en una fracción de los residuos), la conformación de
elementos utilizando la reacción sílicocalcarea (en la literatura técnica se conoce como
sand lime brick o activación alcalina de residuos) y la aplicación de la tecnología de
conglomeración de residuos empleando el CO 2 en estado supercrítico. En ningún caso
es necesario el uso de cemento portland.
La conformación se realiza utilizando una prensa hidráulica, confinando el elemento
entre 7 y 18 MPa. Las reacciones químicas se desarrollan a temperatura ambiente en un
medio de curado con humedad relativa mayor del 90% o mediante un proceso de
curado hidro-térmico (en un invernadero saturado de humedad o utilizando autoclave).

Ladrillos que contienen ceniza de carbón, escoria siderúrgica, escoria de cobre

Ladrillos con en base escoria de cobre, ceniza de carbón, residuos de porcelana eléctrica
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4 SOBRE LAS CENIZAS DEL BAGAZO Y SUS POSIBILIDADES DE USO

Las cenizas del bagazo de la caña de azúcar se comportan de forma similar a las cenizas
volantes, sí alcanzan la temperatura de activación y permanece el tiempo de residencia
apropiado dentro de la caldera. Así, mezclada con cal, se produce un conglomerante
que puede funcionar por si sólo o al combinarla con alguna cantidad de cemento
portland, se pueden ejecutar obras de pequeño nivel.
Es fundamental reconocer la mineralogía de la sílice presente en el bagazo antes de
quemarlo, para saber si el material es cristalino o amorfo. El primero es el que requiere
el proceso de calentamiento apropiado, el segundo está casi listo como material activo
y puede separarse directamente de la materia orgánica del bagazo.
La mayoría de las plantas metabolizan del subsuelo la sílice y la utilizan en su estructura
molecular como esqueleto. Cuando los vegetales se queman como energéticos la
fracción mineral, compuesta mayoritariamente por sílice, queda en la ceniza. Sí el
material ha permanecido entre 600 y 850 °C, consigue activarse quedando como base
sílice amorfa capaz de reaccionar con cal a temperatura ambiente, produciendo una
especie de tobermorita o silicato de calcio hidratado, producto básico para el
endurecimiento de matrices de cemento.
La ceniza del bagazo debe poseer bajos contenidos de inquemados, los estudios
muestran que el carbón remanente queda concentrado en las fracciones gruesas,
mayores de 300 . Una vez separada la fracción rica en carbón, la ceniza remanente hay
que llevarla a la finura de activación. Para ello, es conveniente hacer pruebas de
molienda acompañadas de la evaluación de la reactividad alcanzada utilizando: DRx, el
método de frattini, o las mezclas con cal y con cemento.
En la producción de azúcar a partir de caña, hay que controlar la combustión del bagazo
en las calderas para producir una ceniza de calidad apropiada, puesto que no se justifica
invertir en la activación térmica posterior al retiro del hogar de la caldera.
La utilización de la ceniza del bagazo de la caña de azúcar tiene importancia, pues hay
105 países cuyas economías tienen como fuente importante a la industria del azúcar
con base en la caña. Con esta ceniza se pueden fabricar: morteros de mampostería,
concreto para pavimentos, para estructuras, bloques de concreto, ladrillos por la
técnica de los materiales silicocalcareos, MCS R o I para optimización de la dosificación
de cemento en empresas de concreto o de prefabricados como tubería, adoquines,
postes, bloques, etc.
Algunos comentarios adicionales son:
• La finura del cemento no debe especificarse en función del % retenido en la malla
de 45 (#325). Es indispensable conocer la granulometría de la ceniza (distribución
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de tamaño de partículas) para estimar el valor de la finura a la cual debe llegar

 como MCS R o I. El cemento comercial en Colombia típicamente tiene un tamaño
medio de partículas de 14 y 18 m. Estos cementos son producidos en molinos
con separadores de alta eficiencia cuya curva de Tromp es casi una vertical. Por lo
general, cuando un MCS se muele junto con el Clinker de cemento portland y el
yeso, se genera un producto cuyas partículas más finas corresponden a la fracción
de mejor aptitud a la molienda, que por lo general corresponde al yeso o a los MCS.
Todo ello ocasiona que la finura reportada como superficie específica blaine o
como una granulometría láser no refleja las características reales del producto. Así
el Clinker de cemento portland no ofrece todo su potencial. Por esto los MCS
deben molerse independientemente del Clinker + yeso, para luego mezclarse según
las propiedades físico-mecánicas y de durabilidad deseadas.
• La variación de la estabilidad de volumen (fisurabilidad) de los concretos se puede
deber a varias causas, entre otras:
o Al empleo de un cemento finamente molido con alto contenido de silicato
tricálcico y aluminato tricálcico reactivo. Esto ocasionará una gran liberación de
calor, cuya consecuencia será una rápida evaporación del agua que dará
oportunidad a una fuerte retracción hidráulica por secado.
o A la interacción entre la temperatura ambiente, la humedad relativa, la
temperatura del concreto fresco y la velocidad del viento. Cuando estas
variables conducen a una evaporación de agua mayor a 0,5 lt de agua/hora x
metro cuadrado, aparecen en las primeras horas los síntomas básicos de las
retracciones.
Los MCS R o I incorporados a matrices de concreto, contribuyen a reducir la
fisurabilidad por la densificación que generan (menor porosidad), por que reducen
la liberación de los calores de hidratación de los cementos, y por su contribución en
muchos casos a la reducción de la relación a/c conservando una trabajabilidad
apropiada.
• Todo MCS R empieza a trabajar cuando el cemento libera la portlandita Ca(OH)2; esto
ocurre en general después de las primeras horas de preparada la mezcla. La reacción
de la portlandita con la fracción lábil de la puzolana no está acompañada de una
fuerte liberación de calor pues ésta se da paulatinamente y ello no crea tensiones
internas altas que superen la resistencia mecánica desarrollada por la mezcla.
• En general los MCS cumplen tres papeles en el concreto:
1. Tienen un papel reológico (plastificación) que permite mantener o reducir el
consumo de agua, ello hace a la mezcla más resistente. MCS R o I.
2. Juegan un papel de densificación de la mezcla por la alta finura. Ello genera una
alta impermeabilidad y a su vez, contribuye también a incrementar la
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resistencia. MCS R o I.
 3. Por último, se da la reacción puzolánica que incrementa la fracción de
tobermorita (gel de cemento) y contribuye con ello a la impermeabilidad, a
reducir el calor de hidratación y a incrementar la resistencia mecánica. Este
papel tiene impacto después de 7 días. MCS R.
En estos tres papeles de los MCS, los dos primeros actúan físicamente sobre la
resistencia mecánica igual que lo haría cualquier material inerte de forma
redondeada y de alta finura. Sin embargo, hay un papel químico que solo lo aportan
las adiciones activas, esto es la reacción puzolánica. Conocer como juegan en la
evolución de la resistencia del concreto, cada una de las acciones descritas, es un
proceso complejo pero a la vez básico para definir una adición activa o inerte.
• Cuando se desea reconocer a un material como MCS, es necesario aplicar las
diferentes normas técnicas de evaluación que existen para ello. Estas pruebas se
realizan analizando el comportamiento con cemento portland o con cal. También, se
realizan pruebas como la técnica de frattini o de la sílice soluble. Cuando un material
satisface estas pruebas, es posible catalogarlo como un MCS R.
• Uno de los aspectos importantes de la calidad de una adición es su finura, pues
mientras no se llegue a la finura óptima de activación, el material se comportará
prácticamente como un inerte. Hay puzolanas que requieren de una molienda muy
fina para conseguir su actividad.

5 LOS CEMENTOS SIDERÚRGICOS O DE ESCORIA SIDERÚRGICA (SLAG CEMENT)

El cemento portland de escorias, es un conglomerante hidráulico que se obtiene

mediante la molienda conjunta del clínker y de la escoria granulada de alto horno (o
electrotermofosfórica) con la cantidad necesaria de yeso. Los componentes pueden
molerse por separado, mezclándolos después. La cantidad de la escoria de alto horno en
el cemento portland puede estar entre el 21 y el 60% de la masa del cemento. Se admite
la sustitución de hasta el 10% de escoria por otro aditivo mineral activo.
Las escorias de alto horno son semejantes, por su constitución química, al clínker de
cemento. En ellas prevalecen los siguientes óxidos: 30 -50% de CaO; 28 -30% de SiO2; 8-
24 % de Al2O3; 1 -3% de MnO; 1-18% de MgO, cuyo contenido total alcanza un 90 - 95%.
La actividad hidráulica de las escorias se caracteriza por los módulos de basicidad (Mb) y
de actividad (Ma).
El módulo de basicidad es la relación entre la suma de los óxidos básicos y la suma de
los óxidos ácidos que contiene la escoria. Con relación al módulo de basicidad se
distinguen escorias básicas, para las cuales Mb ≥ 1, y ácidas, cuando Mb < 1, siendo las
primeras las más activas.
La actividad hidráulica de las escorias de alto horno aumenta al crecer el módulo de
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actividad que se determina por la siguiente relación:

 =
Al O
2 3
M a
SiO 2

La escoria, utilizada en calidad de adición al cemento, hay que someterla al enfriamiento

rápido por agua o vapor. El enfriamiento rápido impide la cristalización de la escoria, y
ésta se obtiene en estado vítreo y de grano fino químicamente activo. Por esto la escoria
granulada es un componente activo del mencionado cemento Portland. La escoria
reacciona con el hidróxido cálcico formando el hidrosilicato de calcio (CaO.SiO 2.2,5H2O)
e hidroaluminato de calcio (2CaO.Al2O3.8H2O) de baja basicidad. Por el bajo contenido
de Ca(OH)2 libre en el cemento, se aumenta la estabilidad del cemento portland de
escorias en aguas dulces y sulfáticas, en comparación con el cemento portland
corriente.
Las escorias de alto horno son materiales que contienen microgotas de acero que
impiden la molienda a alta finura (< 13 ). Para ello, es necesario extraer las microgotas
con imanes. Aun así, las escorias siderúrgicas tienen una aptitud a la molienda baja lo
que genera un alto consumo de energía para alcanzar la finura de activación, siendo este
consumo de energía superior al de la mayoría de las adiciones minerales con
comportamiento similar.
El desprendimiento de calor durante el endurecimiento del cemento portland de
escorias es de 2.0 a 2.5 veces menos que en el cemento corriente, por eso es el más
conveniente para elaborar estructuras macizas. El cemento portland de escorias difiere
ventajosamente del denominado comúnmente como puzolánico pues requiere de una
cantidad de agua moderada, posee mayor resistencia tanto en clima cálido como frío. Se
emplea con éxito tanto para obras a la intemperie, como en aquella subterráneas y
submarinas.
Al cemento portland de escorias le es inherente la misma insuficiencia del puzolánico:
adquiere lentamente la resistencia al principio del endurecimiento, sobre todo a bajas
temperaturas. El proceso de endurecimiento del cemento portland de escorias se
acelera de modo considerable al tratarlo térmicamente con vapor de agua, por esta
razón conviene utilizarlo en estructuras prefabricadas curadas al vapor. También, se
puede catalizar utilizando sustancias como el cloruro de calcio o el sulfato de sodio
anhidro. A esto último se le denomina catálisis alcalina.
Prueba de Activación con Cemento Portland. La prueba se realiza siguiendo la norma
ASTM C 989. La norma estipula la preparación de una mezcla de mortero patrón y una
de mortero de prueba que contiene: 50 % de cemento - 50 % de escoria, arena tri-
granular y agua hasta conseguir una fluidez definida. La calidad de la escoria ensayada
es función de los valores obtenidos al calcularse el índice de actividad a los 28 días. Sí
los valores están en 75%, 95% y 115%, se cataloga a la escoria como de grado N° 80, 100
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y 120.
En general, el desarrollo de la resistencia es lento entre uno y siete días, comparándolo
con la evolución del cemento de referencia. Entre 7 y 28 días, la resistencia de los
morteros de prueba se acerca a la del cemento de control. Después de este período, la
resistencia podría igualar e incluso exceder a la resistencia alcanzada por el mortero con
el cemento de referencia.
La resistencia a la temperatura del cemento portland de escorias es considerablemente
más alta que la del cemento corriente, por eso se utiliza ampliamente para fabricar
concretos refractarios.

6 LODOS DE PLANTAS DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES

Referente al uso (entre otros) de lodos procedentes de las plantas de tratamiento de

aguas residuales, estos fueron evaluados para desarrollar un material cementante que
pueda utilizarse en la construcción de viviendas de interés social.
Se ha trabajado con la tecnología de aglomeración con CO2 en estado supercrítico. Se
han desarrollado tres tecnologías para el uso de los lodos, dependiendo de su
composición potencial como material cementante o por su capacidad de lixiviar o emitir
sustancias contaminantes. Las tres tecnologías son:
• Conglomeración por reacciones de hidrólisis
• Conglomeración por reacciones sílico calcáreas o activación alcalina
• Conglomeración por catálisis de la reacción de carbonatación de la cal mediante
CO2 en estado supercrítico. En 4 años se graduaron 3 estudiantes de maestría en
Ingeniería Química. Este tema se ha trabajado con el Dr. Gustavo Bolaños de la
escuela de IQ de la Universidad del Valle.
Para trabajar los lodos éstos se secan y se les elimina la materia orgánica, a una
temperatura no mayor de 300 °C.
Para utilizar la 1° tecnología, es necesario definir la capacidad como conglomerante. Ello
se inicia evaluando la microestructura del lodo (DRx). Sí el material posee una
estructura con base en sílice y aluminio, se estudia la activación térmica entre 600 y 850
°C. Así podrá trabajarse con base en la reacción de hidrólisis similar a la de los cementos
portland.
La segunda tecnología, plantea atacar la sílice del material utilizando hidróxido de
calcio. La reacción se acelera con sustancias como el sulfato de sodio, el cloruro de
calcio, en proporciones menores al 5%.
• Infiltración con CO2 en estado supercrítico
Esta tecnología plantea la disposición de residuos sólidos peligrosos puesto que se
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han constituido en problemática importante en las ciudades. Como las regulaciones

 ambientales tienden a restringir o eliminar por completo el uso de incineradores
como alternativa de disposición, se ha estudiado el encapsulamiento de residuos
sólidos peligrosos en matrices compuestas por MCS ricos en sílice, aglomerados con
cal. Las matrices silico-calcáreas formadas desarrollan propiedades mecánicas
cuando se infiltran con bióxido de carbono supercrítico para convertir la cal en
carbonato de calcio. Se ha desarrollado un estudio sobre la modificación de la
permeabilidad de matrices silico-calcáreas infiltradas con bióxido de carbono
supercrítico. Se utilizó un diseño central compuesto para estudiar el efecto que
tienen las variables del proceso, como tiempo de infiltración, densidad del CO 2
supercrítico, relación agua/cementante y relación cal/cemento utilizadas en la
formulación del material de encapsulamiento, sobre la permeabilidad a los
cloruros, la absorción de agua (una medida de las capilaridades del material) y la
resistencia a la compresión de los materiales infiltrados.
Dichos estudios han mostrado las inmensas posibilidades que ofrece la técnica de
infiltración con fluidos supercríticos para preparar materiales con propiedades
mecánicas mejoradas, en cortos tiempos de procesamiento y a bajo costo.
• Procedimiento
Los materiales silicocalcáreos se preparan mediante la aglomeración con cal de
materias primas ricas en sílice. Dichos materiales constituyen una alternativa para
la disposición de algunos residuos sólidos cuyos contenidos de sílice son altos,
como escombros de construcción, cenizas de calderas y lodos de tratamiento de
aguas residuales, entre otros.
Los materiales silicocalcáreos se endurecen a causa de reacciones de carbonatación
que ocurren en su interior. De una manera general estas reacciones se pueden
representar por la ecuación:
Ca (OH )2 (s ) + CO2 (g ) ⎯
⎯→ CaCO3 (s ) + H 2 O (l ) (1)

Esta reacción es exotérmica y se da en forma natural después de muchos años

debido a que la penetración del CO 2 a través de los poros del material ocurre por
difusión y la concentración de este gas en el aire es muy baja, cerca de 0.03% en
base molar. No obstante, la carbonatación se puede acelerar enriqueciendo la
atmósfera reaccionante con CO2 (Sauman, 1972). En efecto, se ha probado que la
carbonatación puede ocurrir en pocos minutos si se utiliza dióxido de carbono en
condiciones supercríticas (Jones, 1996; Jones, 1997; Ocampo, 1999; Cabezas, 2000),
y que tal proceso alcanza con facilidad el interior de la matriz porosa, con una
considerable reducción en la cantidad y tamaño de los poros del material.
Los resultados obtenidos en esta investigación permitieron concluir que la
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permeabilidad de los materiales silicocalcáreos estudiados, al igual que sus

propiedades conexas, como resistencia a la compresión y capilaridad, se pueden
 controlar mediante infiltración de dichos materiales con CO2 supercrítico. Los
modelos matemáticos generados son coherentes con la interpretación del proceso
de carbonatación de matrices porosas y representan cuantitativamente el impacto
de las variables de diseño del material y del proceso de infiltración sobre las
propiedades finales de los materiales. Esta información es útil para guiar el
desarrollo de un proceso de encapsulación de residuos sólidos peligrosos basado en
infiltración supercrítica.
En todos los casos, lo que se produce es un nuevo material de alta resistencia y
con una característica importante como es la impermeabilidad, lo cual permite que
los metales pesados o sustancias lixiviables queden "encapsuladas" y no salgan al
contacto con el agua.
• CONTRATO No UDE-BIOSOL- 001/2007 entre la FUNDACIÓN CARVAJAL Y
ECOINGENIERÍA.
OBJETIVO GENERAL
Efectuar la caracterización de los biosólidos generados en la planta de tratamiento
de aguas residuales de la ciudad de Cali – PTAR C, con el fin de identificar su posible
uso, en la elaboración de materiales de construcción no convencionales,
reduciendo el problema de manejo y disposición final de ellos.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
a. Hacer un muestreo representativo de los biosólidos de la PTAR-C. para
determinar las propiedades físicas, químicas, mineralógicas y bacteriológicas.
b. Prueba de secado, en planta piloto, para reconocer las variables del proceso, que
viabilicen la solución de secado de los biosólidos de la PTAR-C al 100%.
c. Definir de los biosólidos muestreados, su potencialidad de uso como materia
prima para elaborar materiales y productos de construcción.
Para iniciar el estudio se ejecutó un plan de muestreo estadístico de los lodos en la
planta de la PTAR C. Las muestras recolectadas se caracterizaron mediante pruebas
químicas, física y mineralógicas. También, algunas muestras fueron analizadas para
reconocer su toxicidad, corrosividad y su capacidad para lixiviar metales pesados.
• Análisis de condiciones óptimas de Temperatura y Tiempo para la obtención de
material amorfo en residuos sólidos de la PTAR, mediante la metodología de
superficie de respuesta (RSM)
Se requiere determinar las condiciones óptimas de Temperatura (T) y Tiempo (t)
que permitan optimizar la presencia de material amorfo en los residuos sólidos de
la planta de tratamiento de aguas residuales (PTAR) de Cali. Se estimó que el punto
Página 13

óptimo se encontraba cuando se someten los residuos sólidos durante un tiempo

entre ½ y 2½ horas a una temperatura entre 650 y 850°C. Existe en este espacio
bidimensional una combinación de tiempo y temperatura que consigue la presencia
óptima de material amorfo, tal que el material resultante podría emplearse en
diversas aplicaciones.
La solución más adecuada para encontrar esta combinación óptima se conoce como
Metodología de Superficie de Respuesta (RSM) y consiste en elegir varios niveles de
cada una de las dos variables tiempo y temperatura (que se llamarán factores) y
realizar mediciones en varias de las combinaciones posibles entre las sometidas a
estudio. Un proceso de optimización posterior facilitará la determinación de la
mejor combinación posible de tiempo y temperatura. En caso de no hallar el
óptimo entre las combinaciones elegidas, la técnica permite desplazarse en una
dirección adecuada para encontrar el óptimo buscado.
El esquema de muestreo central compuesto con dos factores se realizó con 13
observaciones que se presentan en la tabla siguiente. Se inició con la medición de la
combinación 5, que utiliza una temperatura de 650°C durante 90 minutos. Este
diseño se llama central compuesto porque hace una medición en cada uno de los
vértices del diseño, pero con cinco repeticiones en el centro, en este caso en la
combinación (750°C, 90 minutos), como se ilustra en la Figura.
Tabla. Diseño central compuesto
Orden de medición Combinación Temperatura (oC) Tiempo (min.)

1 5 650 90
2 4 850 150
3 8 750 150
4 9 750 90
5 11 750 90
6 1 650 30
7 12 750 90
8 13 750 90
9 3 650 150
10 2 850 30
11 6 850 90
12 10 750 90
13 7 750 30
Página 14
 850 1 1 1

Temperatura
750 1 5 1

650 1 1 1
30 90 150
Tiempo de permanencia

Figura. Muestreo en el Diseño central compuesto

Las mediciones se realizaron por difracción de Rayos-X de polvo. El reporte del

análisis mineralógico tiene las siguientes convenciones para la abundancia de los
materiales: ++++ Abundante (>40%); +++ Común (20-40%); ++ Pobre (10-20%); +
Escaso (3-10%); * Trazas (< 3%). En este caso la abundancia de material amorfo se
reporta para todas las muestras analizadas con la convención +++.
Si se asume que la abundancia de material amorfo es la misma en todos los puntos,
por ejemplo, que fuera 30% en todo lugar, entonces la superficie de respuesta
luciría como en la Figura 5.2.

0,35

amorfo 0,30

150
0,25
100
640 tiempo
720 50
800
Temp 880

Figura 5.2. Superficie de respuesta de la abundancia de material amorfo respecto a la

temperatura de la mufla y el tiempo de permanencia, si todas las muestras tienen
exactamente la misma abundancia

En este caso la superficie de respuesta es un plano paralelo al plano definido por los
ejes X-Y, indicando que el material amorfo presente en el material calcinado será
Página 15

igualmente abundante en el material calcinado, independientemente de la

temperatura de la mufla y del tiempo de permanencia, lo que indicaría que la
temperatura y tiempo mínimo serían de alguna manera “óptimos” para obtener la
mayor abundancia de material amorfo en el material procesado. Esta conclusión
está controlada por el hecho de que en todas las condiciones experimentales la
abundancia del material amorfo es parecida, algo que parece difícil de sustentar en
la práctica, entre otras cosas porque el resultado reportado por el método de
análisis indica que la abundancia del material amorfo se encuentra en el rango de
20% al 40%.
Evaluando cada uno de los difractogramas de las mediciones de DRx se concluye
que la mayor amorficidad se consiguió con la combinación 6, (T: 650 ⁰C - t: 30
minutos). Sin embargo, se observa que a cualquiera de las temperaturas y tiempos
aplicados en el tratamiento propuesto no existen diferencias mayores con las
amorficidades conseguidas en cada muestra. Esto es una ventaja práctica y
económica pues permite trabajar con la menor temperatura posible dentro del
rango estipulado, esto es un poco más de los 600 oC.
• Conclusiones sobre el proyecto de caracterización y definición de la aptitud de
uso de los biosólidos en el campo de los materiales de construcción
Los resultados de las caracterizaciones físicas, químicas y mineralógicas de las
muestras recolectadas de biosólidos de la PTAR C, permiten aportar las siguientes
conclusiones:
• El lodo calcinado podría trabajarse como un MCS R dentro de matrices de
relleno y de cemento de bloques o ladrillos prefabricados. Ello aportaría como
densificador por su tamaño, generando una resistencia mecánica que satisface
las normas técnicas colombianas. También puede incluirse como MCS I en la
preparación de estucos de alta calidad y bajo costo.
• La calidad del MCS obtenido supera el valor común de las adiciones o extensores
que se comercializan en Colombia como puzolana. Esto permite al procesarlo
conseguir una fácil disposición o negociación del 100% de los lodos.
• Valorizar un residuo toma en el mundo del orden de 7 años, en Colombia supera
los 10 años. Esto significa que se debería empezar por desarrollar los procesos
de transformación y aplicación de este nuevo producto hasta que se desarrolle
un mercado que permita cobrar por el biosólido transformado según las leyes
del mercado. Con base en la información suministrada es posible producir 37
ton/día de MCS R si se procesa 180 m3 por día de lodos. Sin embargo, hay
industrias que podrían utilizar estas pocas toneladas generando esa valorización
del producto en poco tiempo. Hay que tener en cuenta que Cali consume
actualmente alrededor de 3.000 ton de cemento por día y para fabricar el
Página 16

cemento las empresas productoras requerirían del orden de 700 ton/día de

extensores. Así mismo, las empresas productoras de concreto requerirían del
 orden de 120 ton día de extensores. Otras empresas de construcción y de
prefabricación más pequeñas podrían verse favorecidas al emplear estos
extensores.
• Se comprobó con las pruebas fisicoquímicas de estos sólidos que los lodos no
tienen el carácter de peligrosos bajo ninguna circunstancia y el proceso de
secado permitió la estabilidad total de los lodos tal que se pueden humedecer o
dejar secos sin que causen ningún mal olor ni atracción de insectos o roedores.
Se almacenó material presecado y seco por varias semanas tanto bajo techo
como a la intemperie sin ningún efecto negativo en cuanto a olores o insectos.
• Es importante evaluar a futuro el impacto de este desarrollo en la captura de
CRE’s (Certificados de Reducción de Emisiones) pues los MCS optimizan el uso
del cemento portland. Reemplazar diariamente 37 toneladas de cemento
equivale y se reconoce como dejar de emitir 37 toneladas de CO2, lo que permite
cobrar los CRE’s que en el mercado europeo hoy en día están cotizados a US $ 18
por tonelada de CO2 ahorrado. Si a ello se le suma el dinero que gasta EMCALI en
recolectar, transportar y disponer los lodos, la cifra representativa para justificar
la inversión se incrementará notablemente.
• Otro aspecto relativo al tema anterior es que el montaje de una planta
plantearía una solución definitiva al problema de la disposición de los lodos pues
no se vería afectada por: colmatación de un relleno, incremento de los costos
del transporte a nuevos sitios que conlleva una mayor inversión en terreno y en
adecuaciones, o porque el uso de cualquier producto que se elabore a partir de
ellos, que no sea un material de construcción, no tiene garantizada su demanda.
• Dentro de la responsabilidad social empresarial de EMCALI y de la PTAR C, esta
mejorar las condiciones de sus obras y de la población menos favorecida que se
encuentra alrededor de ella. Es la oportunidad de aprovechar este nuevo
producto y conseguir una nueva imagen de una empresa estatal que beneficia
con sentido integral a sus usuarios. Con el ahorro de cemento conseguido con
este nuevo porducto se pueden hacer más pavimentos, viviendas, puentes,
edificios, alcantarillas, sumideros, etc.
• Otro aspecto importante es considerar que esta planta procesadora de lodos
podría también procesar otros lodos como los provenientes de: la limpieza de
los canales de aguas lluvias, PTAR’s industriales y urbanas cercanas a su
ubicación. El potencial transporte fluvial reduciría los costos de transporte al
tratarse de una instalación ubicada a la orilla del río Cauca. De esta manera se
ampliaría las posibilidades de aplicación del resultado conseguido.
• El modelo de planta de procesamiento de lodos que se pudiera montar
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aprovechando este estudio, permitiría llevarlo hacia otras ciudades, regiones y

países, en donde aún no hay una solución a esta disposición.
 • Este proyecto y sus resultados obligan a una nueva visión empresarial con la cual
transformar a EMCALI en un emporio de desarrollo industrial y social mayor al
que actualmente provee. EMCALI es un conglomerado de empresas de servicio
público en cuyo seno subyacen plantas industriales de transformación de bienes
y servicios para un mercado definido muchas veces cautivo e insatisfecho. Son
proyectos como estos los que generan la perdurabilidad de las empresas por que
dependen de la propia tecnología generada dentro de si y no se requiere de la
compra o alquiler de pensamiento como ha sido nuestra costumbre por años.
En general, los resultados conseguidos hasta la fecha muestran que es factible
técnica y económicamente elaborar MCS a partir de los lodos de las plantas de
tratamiento de aguas residuales urbanas.

7 ¿CÓMO DIAGNOSTICAR SOBRE LA APTITUD DE UN RESIDUO PARA USO EN LA

CONSTRUCCIÓN?

Para hacer cualquier diagnóstico en este sentido es necesario realizar una

caracterización exhaustiva, que consta de los siguientes análisis:

• Análisis mineralógico por Difracción de rayos X (DRx)

• Análisis químico de óxidos: método gravimétrico, complexométrico,
fluorescencia de rayos x (FRx), etc.
• Densidad, gravedad específica, peso volumétrico, absorción, granulometría,
impurezas orgánicas, aptitud a la molienda (prueba de bond), abrasión en
máquina de los ángeles.
• Contenido de metales pesados, pruebas de lixiviación de metales.
• Contenido de sílice reactiva, ensayos mecánicos de reactividad con el cemento y
la cal, ensayo de frattini.
• Diseño de concretos y pruebas sobre el comportamiento de los MCS
La muestra para ensayar deberá recolectarse previo diseño de un método de
muestreo representativo que defina unos límites de confianza de los resultados (al
menos el 95%) para dar una garantía de la calidad del estudio y de su
reproducibilidad. El muestreo deberá contemplar las peores y mejores condiciones
de operación del proceso. Así se establecerá la variabilidad de la calidad de los
residuos, pues para aplicación futura deben manejarse como materias primas de
calidad conocida.
Conseguido lo anterior, será posible plantear un diagnóstico para reconocer el
potencial de uso de los subproductos, en particular en la elaboración de materiales
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de construcción.
 Con los resultados será posible auscultará sí se pueden: preparar agregados para
construcción, desarrollar MCS R o I que permitan optimizar el uso del cemento,
producir ladrillos o elementos de mampostería utilizando la técnica sílico calcárea o
la de hidrólisis e incluso la de conglomeración con CO 2 en estado supercrítico. Así
mismo, se podrá reconocer si el material es apto para elaborar estucos y acabados.

8 OTRAS CONSIDERACIONES

Los problemas económicos y ecológicos, unidos al avance de la Ciencia de los

Materiales en los últimos 50 años, han inducido el empleo de extensores de clínker
de cemento Pórtland, hecho que ha posibilitado el surgimiento de un grupo
genérico de cementos conocido como “cementos compuestos” o “cementos
mezclados”, que son una mezcla del cemento portland ordinario con uno o más
materiales inorgánicos que participan en la hidratación, y por tanto contribuyen a
los productos de hidratación. Esta clasificación excluye aditivos que influyen en el
proceso de hidratación, pero en sí no contribuyen a la mejora del producto.
Los materiales inorgánicos añadidos son denominados “adiciones minerales”. Estas
adiciones pueden ser mezcladas y molidas íntimamente con el clínker en fábrica o
mezcladas en obras a la hora de producir el concreto o mortero. Las adiciones
minerales activas más comúnmente empleadas son las cenizas volantes, las
escorias granuladas, la microsílice y las puzolanas naturales y artificiales.
De acuerdo con ASTM, las puzolanas son “materiales silíceos o aluminosos que por
si mismos poseen poca o ninguna actividad hidráulica, pero que finamente divididos
y en presencia de agua pueden reaccionar con Hidróxido de Calcio (Ca(OH) 2 ) a
temperatura ambiente para formar compuestos con propiedades cementantes”
(ASTM 618-78).
Los materiales puzolánicos tienen generalmente un alto contenido de SiO 2 y
algunas veces también de Al2O3. Estos se presentan de forma general en una
estructura vítrea, caracterizada por su baja cristalinidad. A veces presentan
minerales inactivos, como cuarzo, feldespato, magnetita, etc., en variadas
proporciones. Otras contienen sustancias orgánicas o arcillas, que podrían influir en
el fraguado y endurecimiento del cemento. Las puzolanas, independientemente de
su clasificación, reaccionan con los productos de reacción del cemento portland,
específicamente con la portlandita, para producir compuestos insolubles que
contribuyen a la resistencia y durabilidad de la matriz aglomerada. Aunque su
contribución como material aglomerante es su principal acción, la adición de
puzolanas puede producir, además, otros efectos positivos sobre la mezcla.
La utilización de adiciones minerales de alta finura puede beneficiar al concreto. Los
Página 19

efectos pueden ser puramente físicos, como el complemento de la granulometría

para las fracciones muy finas del concreto, o efectos físico-químicos, como el
 producido por la reacción puzolánica. En ambos casos, el resultado final es similar:
disminución de la porosidad y del tamaño de partícula. Estos fenómenos pueden
modificar las propiedades reológicas del concreto en estado fresco, así como la
resistencia y durabilidad del concreto endurecido.

9 MECANISMOS DE ACCIÓN DE LAS ADICIONES MINERALES (1)

El papel de las cenizas volantes como agente reductor de agua es casi

unánimemente reconocido por diversos autores que han trabajado el tema. El
fenómeno se atribuye a la forma redondeada de las cenosferas y a la superficie lisa
de las partículas, que ayudan a plastificar la mezcla sin necesidad de agua adicional.
No obstante, esta información puede ser contradictoria si se tienen en cuenta los
resultados similares obtenidos cuando se emplean otras adiciones como las
escorias y algunas cenizas agroindustriales, que a diferencia de las cenizas volantes,
tienen forma irregular y superficie rugosa.
Algunos autores explican este fenómeno argumentando que el efecto de reducción
de la demanda de agua puede ser provocado por los mecanismos de adsorción-
dispersión, de acción muy parecida a la de aditivos químicos dispersantes. Las
partículas muy finas añadidas en las adiciones son adsorbidas en la superficie de los
granos de cemento, que tienen carga opuesta, y de esta forma evitan la floculación
de las partículas de cemento, que son entonces dispersadas, y pierden en parte la
capacidad de retener grandes cantidades de agua. Así, el sistema reduce, de forma
general, su demanda de agua para una determinada consistencia.
El efecto de empaquetamiento que se produce al incorporar partículas muy finas
que ocupan los espacios vacíos entre los granos de cemento, también ayuda a
disminuir la demanda de agua para lograr una determinada consistencia en las
mezclas. Esto ocurre para tamaños de granos inferiores a las 50 µm, los que son
capaces de llenar los espacios vacíos entre granos de cemento. Se descarta la
contribución de los granos muy finos de cemento, puesto que ellos son disueltos al
comienzo de la reacción. En este caso, las adiciones minerales MCS, sean activas o
inertes, pueden actuar como micro agregados.
La presencia de partículas muy finas de las adiciones ayuda además a contrarrestar
el debilitamiento que se produce en la zona de transición entre el árido grueso y la
pasta de gel, aparentemente la principal causa de la micro fisuración de la matriz de
concreto. La causa es la alta porosidad de los productos formados en esta zona,

1
Martirena, F., “Tesis Doctoral: Una alternativa ambientalmente compatible para disminuir el consumo de
Página 20

aglomerantes de clínker de cemento Pórtland: el aglomerante cal-puzolana como adición mineral activa”, La
Havana, Cuba, Febrero 2004.
básicamente grandes cristales de hidróxido de calcio y ettringita, producidos a una
alta relación a/c, que tiene su origen en el exceso de agua retenida, debido al
efecto de pared del árido grueso. Los finos granos de las MCS ocupan los espacios
vacíos y ayudan a disminuir la cantidad de agua retenida, y de esta forma reducen
la relación a/c en la zona de transición.
Uno de los efectos más conocidos de los MCS R es el refinamiento de los poros
capilares. En un primer momento de la hidratación, predomina el efecto de
empaquetamiento, ya que las partículas finas que aún no reaccionan se acomodan
en los espacios libres entre los granos de cemento. A medida que avanza la
reacción de hidratación, aparecen las condiciones para que ocurra la reacción
puzolánica. Los productos de la reacción puzolánica ocupan los espacios creados
por los poros capilares, cuyo diámetro se reduce considerablemente. La proporción
de poros de gel aumenta, mientras que los capilares disminuyen. Se considera que
esta es la causa de la baja permeabilidad de concretos fabricados con MCS R, que
se reporta en algunos casos de hasta en tres órdenes de magnitud en relación a
pastas idénticas fabricadas con cemento portland con la misma relación
agua/sólidos.
Para determinar la verdadera capacidad de un MCS R para reaccionar con el
hidróxido de calcio a temperatura ambiente, es necesario desarrollar un estudio
cuidadoso de la reacción puzolánica en todos sus estadios, y verificar de diversas
formas que evidentemente se están formando productos estables de reacción con
capacidad aglomerante. Para esto se requiere combinar el análisis de resultados de
varios métodos analíticos de investigación. Se propone una metodología que
pretende resolver, de forma práctica, este problema.
La metodología desarrollada y propuesta se basa en la realización de una serie de
pruebas que permiten pronosticar la capacidad del MCS R para producir productos
estables cuando reacciona con el hidróxido de calcio a temperatura ambiente.
Los ensayos a realizar son:
a. Evolución del contenido de Hidróxido de Calcio en el tiempo: se monitorea el
avance de la reacción de hidratación mediante la medición de la cantidad de cal
que se ha combinado. La desaparición de la cal en la pasta indica que ha
reaccionado de alguna forma con las sustancias presentes, para formar
productos de reacción. Básicamente podrían producirse dos reacciones:
a) combinación con la puzolana para formar los productos de la reacción
puzolánica,
b) combinación con el CO2 del aire para formar carbonato de calcio, si la
superficie de la pasta no se protege suficientemente. Si a los 28 días
Página 21

desaparece la mayor parte de HC sin combinar, la puzolana evaluada

 presuntamente es reactiva. Esto, sin embargo, no necesariamente quiere
decir que una vez molida y mezclada con cal aporte resistencia. En sentido
contrario, la prueba es concluyente: si a 28 días quedan aún muestras
evidentes de cal sin reaccionar, la puzolana es poco reactiva, y debe ser
rechazada.
b. Evolución de la estructura de poros en pastas: los cambios en la estructura de
poros se deben orientar hacia un refinamiento de la red de estos, con
incremento de la proporción de poros de gel a costa de disminuir la proporción
de los capilares, y en algunos casos, a una leve disminución de la porosidad total.
Esto se produce porque los productos de reacción se precipitan en la superficie
de los granos ricos en sílice y van ocupando los espacios vacíos entre los granos
de cemento y puzolana. A medida que avanza la reacción, los nuevos productos
continúan expandiéndose, y llegan a ocupar parcialmente los poros capilares.
Este proceso matiza la madurez de la reacción; también se caracteriza por una
reducción del tamaño de poros capilares, por similares razones.
Se considera que si a los 28 días no se hace evidente un significativo aumento de
la proporción de poros de gel y la consecuente disminución de la proporción de
poros capilares, es muy probable que la puzolana no haya reaccionado
suficientemente con la cal añadida, aunque el monitoreo del CH haya arrojado
una desaparición de este material.
En este caso, se puede pronosticar que la puzolana no es reactiva. Por el
contrario, si los cambios esperados se manifiestan, el investigador cuenta con
más evidencias para confirmar la actividad de la puzolana, aunque los dos
ensayos hasta ahora descritos no son aun suficientes. Es necesario comprobar
por observación microscópica si en realidad se forman productos de reacción.
c. Observación de la morfología de los productos de reacción: La observación de
secciones pulidas en el Microscopio Electrónico de Barrido (MEB) puede brindar
importante información acerca de la morfología de los productos de reacción, y
también sobre la composición de las diferentes fases presentes. Si a los 28 días
de edad la observación de las muestras de pastas no arroja suficientes
evidencias de morfologías de los productos de la reacción puzolánica, no es
posible afirmar que se haya producido esta reacción. Si por el contrario se
verifica la presencia de las morfologías esperadas, es necesario aun verificar si
esto se refleja en un aumento de la resistencia mecánica, prueba que es
definitoria sobre la reactividad de una puzolana.
d. Resistencia mecánica en pastas y morteros: la resistencia mecánica es la
evidencia más consistente de la ocurrencia de una reacción hidráulica cuando la
cal y la puzolana son molidas íntimamente y humedecidas. Para verificarla, los
Página 22

prismas experimentales se someten a ensayos a compresión, a los 7 y 28 días.

 Las muestras ensayadas deben exhibir resistencias superiores a los 2 MPa a los
7 días, y mayores que 4 MPa a los 28 días.

10 ¿POR QUÉ LA MOLIENDA GENERA ACTIVIDAD O PROPIEDAD CEMENTANTE EN UN

MATERIAL?

Muchos materiales tienen propiedades latentes como MCS R, estas solo se

manifestarán cuando se reduce el tamaño hasta conseguir una superficie específica
apropiada. Cada material de acuerdo a su actividad latente tiene una finura óptima
de activación. Ocurre igual que en el clinker de cemento portland, que al salir del
horno rotatorio y enfriarse es prácticamente inerte si no se lleva a una finura
apropiada. Incluso, si la molienda del cemento es gruesa o más fina, de una misma
calidad de clinker se obtienen diferentes propiedades en el cemento.
En 1961 se encontró que la reacción entre la sílice y el calcio en solución dependía
principalmente de la capacidad de disolución de la sílice. La mayoría de las
puzolanas son silíceas tal que la reacción puzolánica a edades tempranas en una
mezcla de cal - puzolana está determinada por la velocidad de disolución de la sílice
reactiva contenida en la puzolana. Cuando el pH de la solución es mayor a 11, la
polimerización (proceso inverso a la disolución) se considera despreciable,
entonces la velocidad de disolución dependerá mayormente de la superficie
específica de la sílice. Así, en una solución de hidróxido de calcio, pH  12.5, la sílice
disolverá a una velocidad proporcional a su superficie específica

11 ¿QUÉ PASA CON LAS ESTRUCTURAS MOLECULARES SI NO SON ACTIVOS LOS MCS?

Para que un MCS se encuentre activada, su microestructura debe contener un

volumen importante de vidrios, esto es materiales amorfos de carácter lábil capaz
de reaccionar con hidróxido de calcio a temperatura ambiente. Este carácter de
vidrio se consigue, cuando un material sílico-aluminoso de estructura cristalina es
llevado a una temperatura adecuada para que haya la separación de la sílice y el
aluminio presentes y luego por enfriamiento brusco congelar el sistema creando
la vitrificación del mismo.
Un ejemplo, es un volcán arrojando sus cenizas al aire en spray, como micro-gotas
fundidas, de un mineral silico-aluminosos que se enfría bruscamente al contacto
con la temperatura ambiente. O también, la manera como en una caldera el
hogar alcanza la temperatura de activación de los minerales que conforman la
ceniza y estos permanecen a esa temperatura durante un tiempo de residencia
definido. Luego, la ceniza se enfría bruscamente en una corriente de aire o de agua,
estableciendo el congelamiento del sistema, obteniendo la activación del material.
Página 23

Un mineral silico-aluminoso que no presente una fase vítrea será un mineral inerte
desde el punto de vista de una puzolana.
Térmicamente es posible acelerar el desarrollo de la reacción puzolánica, al curar
conjuntamente a temperatura y humedad alta (> 95% de Hr), productos preparados con
MCS de baja reactividad. En el fondo, este es el principio de la reacción sílico-calcárea
con la cual se elaboran productos como el denominado "sand lime brick".

12 ¿QUÉ PASA CON LAS ESTRUCTURAS MOLECULARES CUANDO SE ACTIVAN CON UN

CATALIZADOR?

La activación química tiene como objeto mejorar la reactividad de un MCS R,

particularmente a edades tempranas, mediante un tratamiento químico generalmente
ácido. El grado de activación depende de la concentración del ácido que reacciona en
buena forma en la región de la concentración 10N en el caso del ácido clorhídrico. Se
atribuye el efecto de aceleramiento o activación adicional, a la formación de gel de sílice
reactivo y no a cualquier incremento de la superficie específica de la puzolana. El
tratamiento ácido incrementa la reactividad en aquellas con bajo contenido de calcio
(tipo F). Este método es costoso y peligroso.
A partir de esto se encontró la activación alcalina de las puzolanas o mejor, de las pastas
o de concretos elaborados con puzolanas. Esta activación alcalina se ha estudiado
utilizando: NaOH, SO4Ca, CaCl2, Na2SO4. Llegar a este punto requiere que se conozca sí
el MCS supuesto se ha llevado al máximo posible de activación mecánica o térmica.

13 UN EJEMPLO SOBRE COMO SE REDUJERON LOS COSTOS EN LA CONSTRUCCIÓN

DE VIVIENDA DE INTERES SOCIAL (SUERTE NOVENTA DECEPAZ CALI). Director:
Alejandro Salazar.

Se trata de un proyecto entre la Federación Nacional de Vivienda Popular (FENAVIP) y la

Corporación Construir. En este se plantearon los siguientes desarrollos:
▪ Optimización del diseño de mezcla para la prefabricación de bloques de concreto.
Reducción de costos de producción en cuanto a la aplicación de tecnologías
innovadoras en uso de materiales y forma de curado.
▪ Optimización de los diseños de mezclas para la prefabricación de pelosas (3.000 psi).
Reducción de costos de producción en cuanto a la aplicación de tecnologías
innovadoras en uso de materiales y forma de curado.
▪ Optimización del diseño de mezcla para la elaboración de concreto de cimentación
(3.000 psi). Reducción de costos de producción en cuanto a la aplicación de
tecnologías innovadoras en uso de materiales.
▪ Optimización del diseño de mezcla para la elaboración de concreto de sobrepiso
(2.500 psi). Reducción de costos de producción en cuanto a la aplicación de
Página 24

tecnologías innovadoras en uso de materiales.

▪ Optimización del diseño de mezcla para la elaboración de morteros de
mampostería. Reducción de costos de producción en cuanto a la aplicación de
tecnologías innovadoras en uso de materiales.
▪ Optimización del diseño de mezcla para la elaboración de morteros de inyección
(Grouts). Reducción de costos de producción en cuanto a la aplicación de
tecnologías innovadoras en uso de materiales.
Los resultados conseguidos se narran brevemente a continuación.
BLOQUES.
FENAVIP, en proyectos ejecutados en ciudades diferentes a Santiago de Cali, ha
producido bloques de concreto con un consumo promedio de 2,1 kg de cemento
portland (Tipo I) por bloque. Esta cantidad de cemento les aseguraba la resistencia que
exige la norma sismo resistente del 98 (NSR – 98), para la construcción con bloques
estructurales (80 kg/cm2).
La CORPORACIÓN CONSTRUIR, en sus desarrollos logró optimizar las mezclas con una
disminución significativa del consumo de cemento por bloque. Se hizo el desarrollo
utilizando 0,5 kg de cemento portland (Tipo III) por bloque e incorporando adiciones
activas e inertes. Con esta dosificación se cumplió con las especificaciones exigidas por
la NSR – 98, para construir VIS con muros estructurales en bloques.
La cantidad total utilizada de material cementante (cemento + adiciones), fue de 1,2 kg
por bloque. Los bloques fabricados con esta metodología alcanzaron la resistencia
especificada a 28 días entre los 7 y los 14 días. Los bloques se curaron hidro
térmicamente en un invernadero a 50 C, con una humedad relativa mínima del 85 %.

Página 25
 Página 26

PRELOSAS.
La cantidad de cemento utilizada por FENAVIP para elaborar concretos de 3.000 psi, era
de 7 sacos (350 kg/m3 de concreto).
La Corporación Construir, optimizó el diseño de mezcla con el método de los mínimos
espacios vacíos. Así se diseñaron concretos de 3.000 psi con 270 kg de cemento
portland tipo III y se incorporaron 70 kg de adición, todo por m 3 de concreto. Con esta
dosificación se garantizó la resistencia especificada.
En estos elementos se empleó un supe plastificante con el cual se controló la relación
a/c y así, se aseguró la impermeabilización de la pelosa. La cantidad de aditivo utilizada
fue 1,5 % del peso del cemento, esto fue 4 kg por m 3 de concreto.

Página 27
CONCRETO DE CIMENTACIÓN.
Según los requerimientos de diseño, la cimentación requería concretos de 3.000 psi.
Para satisfacer los requerimientos de resistencia, utilizaban 350 kg de cemento por m 3
de concreto. Así mismo, para el sobrepiso utilizaban 300 kg de cemento por metro
cubico de concreto. Con esta cantidad de cemento conseguían 2.500 psi de resistencia
a compresión.
En el desarrollo realizado por CONSTRUIR se diseñaron concretos de 3.000 psi con la
utilización de 270 kg de cemento más 70 kg de adición, para un total de 340 Kg de
cementante por m3 de concreto. En el caso de los concretos para sobre pisos, se
utilizaron 240 kg de cemento más 80 kg de adición, consiguiéndose concretos de 2.500
psi a los 28 días.

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MORTERO PARA PEGA DE MAMPOSTERÍA
En el diseño de los morteros de pega la proporción utilizada por de FENAVIP, era 1: 3
(cemento:arena), con un consumo promedio de 453 kg de cemento por m 3 de mortero.
Estos morteros tienen una retención de agua del 45% cuando la norma exige mínimo
75%.
Se diseñaron y utilizaron morteros dosificados con 151 kg de cemento y 151 kg de
adición por m3. Esta adición contribuye a mejorar la calidad del mortero en cuanto a su
capacidad de adherencia, trabajabilidad y retención de agua. Los morteros alcanzaron
un valor de retención del 80%. Además, el peso del mortero se redujo en 290 kg/ m3.
GROUTING
En el diseño del groutin las dosificaciones originales de FENAVIP, tenían un consumo de
350 kg de cemento/m3, para una resistencia de 2.000 psi.
En las dosificaciones diseñadas por CONSTRUIR, se trabajó con un consumo de 189 kg
de cemento y una adición de 126 kg, por m3. El grouting diseñado cumplió con las
exigencias de trabajabilidad y el cálculo estructural de las viviendas.

14 LA BIOCASA

Estrategia de Investigación y Desarrollo Tecnológico

Marco de Referencia
• La industria de la construcción y la edificación son los principales consumidores de
Página 29

recursos – energía y materiales. Dentro de la Unión Europea, las edificaciones se

estiman que consumen aproximadamente el 40% de la energía total – y también es
 responsable de aproximadamente el 30% de emisiones de CO 2 -, y genera
aproximadamente el 40% de los residuos producidos por el hombre.
• La construcción constituye una de las actividades productivas más importantes del
mundo, representando más del 10% del producto bruto global.
• A su relevancia como actividad económica, se suma la necesidad de evolucionar
para absorber el aumento de la población mundial.
• Sin embargo, también genera un grave impacto en el entorno, desde la extracción
de agregados y la fabricación de cementos, hasta la proliferación de vertederos. Es
imperativo que esta industria acoja los beneficios de la edificación sustentable y los
aplique.
• De hecho, si bien en 1915 el 30% de los habitantes del planeta vivía en ciudades, en
la actualidad ese porcentaje se eleva al 50%, estimándose que en el 2030 alrededor
de 5.000 millones de personas residirán en las metrópolis.
• La alta incidencia económica y la necesidad de expansión de la industria de la
construcción exigen equilibrar los recursos naturales no renovables que emplea,
para forjar un enfoque sustentable que permita continuar con el desarrollo de la
construcción.
• Por décadas, las universidades se han concentrado en materiales “modernos” como
el acero y el cemento y han desatendido el barro y otros de “muy bajo costo”.
Además, los gobiernos han creado legislaciones de construcción que, de hecho,
impiden a una mayoría de sus ciudadanos construir su vivienda con los materiales
autóctonos o modernos como los eco materiales.
• La producción manual y descentralizada de materiales peligra, al concentrarse en
compañías grandes y urbanas.
Planteamiento de la Agenda 21 sobre la Construcción Sustentable y en particular, el
Consumo de Recursos
• El consumo de recursos es un desafío importante para el sector de la construcción.
La energía, los materiales, el agua y la tierra son las cuatro áreas que están
relacionadas con este desafío. Analicemos lo relativo únicamente a los materiales,
que, de forma directa o indirecta, terminan jalonando los otros tres recursos.
✓ La reducción en el uso de recursos minerales y la conservación del medio
ambiente requieren el empleo de materiales renovables o reciclados/reusables,
según la selección de los mismos y la predicción de la vida en servicio.
• En la definición de construcción sustentable se integran consideraciones
económicas, sociales y culturales, entre otras. Sin embargo, el énfasis principal
Página 30

reside en el impacto ecológico de las construcciones. Complementan este concepto

 elementos como la densidad poblacional, economía nacional, estándar de vida,
geografía, riesgos naturales, producción, suministro de energía, estructura del
sector constructivo y calidad de los edificios existentes.
Técnicas y Productos Alternativos de Construcción
• Algunos enfoques de construcción usan menos productos vírgenes y hacen uso más
eficiente de los recursos naturales.
• La vivienda manufacturada (prefabricada) es una alternativa menos costosa,
respecto a casas hechas a la medida y construidas en sitio.
• Hay también una cantidad de materiales que incluyen contenido de productos
reciclados, los que pueden ser más económicos que productos convencionales y a la
vez, ayudan a reducir la cantidad de desechos depositados en rellenos sanitarios.
• La energía en todas sus formas es el medio que tenemos para generar productos y
mover las ciudades. La construcción de un edificio demanda una gran cantidad de
energía y agua, tanto en la elaboración de productos como para la edificación
misma y posterior vida útil. Así, una variación en los costos de la energía que
usamos influye directamente en nuestra economía. Lo que no está claro son los
costos que tendremos que pagar por el daño al medio ambiente por el uso de estas
energías.
¿Qué hacer para que los costos económicos, sociales y medioambientales sean de
menor impacto?
• Hay que cambiar nuestra mentalidad y pensar que los edificios deben diseñarse,
construirse, utilizarse, mantenerse y deconstruirse con criterios de sustentabilidad.
Estos criterios buscan contar con edificios eficientes en el gasto energético y la
utilización de energías del tipo renovables.
• Se deben considerar procesos constructivos con bajo consumo de recursos
naturales y energías, así como diseñar elementos y sistemas que al final de la vida
útil de la construcción puedan reutilizarse.
• El concepto de desconstrucción de un edificio no se refiere a su demolición. Al
contrario, implica la reutilización de la mayoría de los materiales con los que fue
construido, de tal forma que se alcance un alto porcentaje de reciclado para generar
la menor cantidad de residuos.
• Una alta recuperación de los materiales para utilizarlos en nuevas construcciones
parece ser una línea de acción.
• Lo expuesto implica un cambio de cultura. Los que diseñan deben incluir soluciones
adecuadas y uso de energías renovables; las autoridades deben favorecer la
Página 31

investigación y aplicación masiva de estas soluciones; el usuario debe preferir

 edificaciones sustentables y las instituciones de educación incluir estas materias en
los programas.
Los Materiales de Construcción se amigan con el ambiente
• La creatividad es clave para volver sustentable la construcción, sector que absorbe
más de la mitad de los recursos naturales extraídos en América Latina.
• “Ya hay conocimiento y productos económicamente viables" que, usados con
creatividad, pueden reducir la presión humana sobre el ambiente y mejorar la
calidad de vida, con beneficios económicos para toda la sociedad.
• No basta construir uno o algunos edificios más eficientes, sino que es necesario
extender la sustentabilidad al conjunto de la construcción.
• Lograr un verdadero desarrollo sustentable no sólo queda en manos de arquitectos
y constructores, también muchas empresas productoras de materiales o
proveedoras de servicios deben dejar a las nuevas generaciones un planeta en
equilibrio.
• Se calcula que en América Latina, donde faltan 17 millones de viviendas para
satisfacer la demanda de la población, los residuos de construcciones y
demoliciones son mayores que la basura urbana, y constituyen un grave problema
ambiental.
• La sustentabilidad en la construcción no puede limitarse a proteger el ambiente, se
trata también de promover beneficios sociales, calidad de vida y responsabilidad
social y ambiental de toda la cadena productiva.
Algunas Estrategias de Investigación y Desarrollo Tecnológico (I&D) recomendadas
• Sector de los Materiales de Construcción
✓ I&D para transformar los residuos sólidos industriales en materiales
cementantes o de relleno para uso en la producción de materiales de
construcción. (cenizas de carbón, cenizas de bagazo, cenizas de cáscara de arroz,
lodos de plantas de tratamiento de aguas, residuos de la industria cerámica
(ladrillos, cerámica blanca, porcelana eléctrica), escorias de fundición (acero,
cobre, aluminio), escombros de la industria del mármol, residuos de la industria
del caucho, residuos de la industria del papel, residuos de la industria
sucroquímica)
✓ I&D para transformar los escombros de construcción o de demolición en
materiales cementantes o de relleno para uso en la producción de materiales de
construcción.
Página 32

✓ I&D para producir nuevos materiales cementantes o agregados a partir de

residuos sólido y cenizas volcánicas.
 ✓ I&D para producir morteros de mampostería, estucos para acabados utilizando
residuos sólidos.
▪ I&D para producir elementos prefabricados (ladrillos, tejas, adoquines, etc.)
utilizando los cementos y los agregados desarrollados.
▪ I&D para producir materiales de construcción con tierra aditivada:
producción de elementos prefabricados o de aplicación in situ.
▪ Desarrollo de metodologías para el ahorro y reciclado de materiales de
construcción, reúso y sustitución por materiales renovables (incluyendo
aspectos de durabilidad, fácil desarmado, dimensiones normalizadas, nuevas
técnicas de demolición y desguace, materiales no tóxicos, etc.).
▪ Desarrollo del uso y la expectativa de materiales y tecnologías de
construcción naturales.
▪ Desarrollo de nuevas técnicas de reparación ambientalmente amistosas para
mejorar la infraestructura envejecida.
▪ Actividades pre o co normativas para la identificación de componentes con
el fin de facilitar, por ejemplo, la eliminación selectiva y el reciclado, y el
desarrollo de normas para materiales reciclados.
• Sector la Industria de la Construcción
✓ Diseño y desarrollo de sistemas constructivos ágiles, económicos y ambientales,
a partir de la producción de elementos elaborados con residuos sólidos.
✓ Estudio de la sustentabilidad de la construcción en función de la sustitución real
de materiales y productos convencionales.
✓ Estudio del impacto ambiental y económico que genera el uso de materiales no
convencionales elaborados a partir de residuos sólidos, en la producción de
vivienda.
✓ Estudio y desarrollo de productos para la construcción que permita la aplicación
del concepto de desconstrucción.
✓ Estudio en la región y las ciudades del impacto ecológico de la construcción.
✓ Desarrollo de procesos de restauración que provoquen una interrupción mínima
a los ocupantes y al ambiente inmediato
✓ Desarrollo de formas para la selección y el uso eficiente de materiales (vida en
servicio, sistema de reparación/retroalimentación, calidad mejorada de los
materiales, componentes y servicios, control de consecuencias para la salud,
etc.).
Página 33
15 OTROS DESARROLLOS CUYA BASE ESTÁ CONSTITUIDA POR RESIDUOS
QUE NO SE APLICAN COMUNMENTE

15.1 RESIDUOS DE UNA ACERÍA: SIDELPA. (Contrato 063-2001 SIDELPA -

COLCIENCIAS. Código 8232-08-10926). Director, Alejandro Salazar.
15.1.1 OBJETIVOS
15.1.1.1 OBJETIVO GENERAL
Estudiar y definir las posibilidades de utilizar los residuos sólidos
industriales arrojados por SIDELPA S.A., en la elaboración de materiales
para el sector de la construcción.
15.1.1.2 OBJETIVOS PARTICULARES
• Realizar un plan de muestreo que permita determinar la calidad
media y la variabilidad de la escoria, el residuo de cuchara y los polvos
de chimenea, así como reconocer los flujos de producción y las
cantidades disponibles en patios, de los mismos.
• Realizar una caracterización exhaustiva de cada uno de los residuos en
lo químico, lo físico y lo mineralógico, así como su aptitud a la
molienda.
• Definir la aptitud como cementante de los residuos en estudio.
• Definir la aptitud como relleno inerte de los residuos sólidos en
estudio, su estabilidad al ambiente y su capacidad reológica.
• Diseñar materiales y productos para uso en la construcción,
estudiando la durabilidad, la estabilidad y el comportamiento
mecánico de los productos.
• Realizar el prediseño de los procesos de transformación de residuos y
producción de materiales de construcción. Costear el montaje de una
planta productora.
• Estudiar la prefactibilidad económica para la operación de una planta
beneficiadora de los residuos. En él se involucra un análisis de oferta y
demanda de materiales similares a elaborar con base en estos
residuos.
• Evaluar los productos desarrollados frente a productos comerciales
similares.
15.1.2 ELABORACIÓN DE UN PLAN DE MUESTREO REPRESENTATIVO
Página 34

• El plan de muestreo y su ejecución tuvo un éxito rotundo garantizando la

reproducibilidad de la información producida en este estudio.
 • La estrategia de muestreo utilizada en este problema resultó ser muy
exitosa, en tanto el propósito de caracterizar los más importantes residuos
sólidos, desde el punto de vista del análisis elemental, se cumplió
satisfactoriamente. Los resultados para otros residuos sólidos, así como los
resultados de evaluación mineralógica y de densidad, se presentan
separadamente. Debe tenerse presente que el diseño del plan de
muestreo parte de resultados de análisis de escorias negras y blancas y,
razonablemente, conduce a un análisis satisfactorio de ambos tipos de
residuos sólidos.
• Este modelo estadístico de muestreo podría utilizarse para reconocer
periódicamente el estado del proceso productivo y el comportamiento de
las eficiencias de conversión. Importaría mucho si se involucrara en el
análisis un balance no solo alrededor de estos tres residuos sino de todos
los productos incluido el acero contenido dentro de las escorias negras.
15.1.3 TOMA DE MUESTRAS Y CUANTIFICACIÓN DE LOS RESIDUOS (BALANCE DE
MASA)
• El balance de masas permitió identificar el flujo de cada una de las
corrientes de productos en el proceso y ello gracias a la toma de muestras
planificada según un modelo estadístico que garantiza la representatividad
de la información.
• El balance de masas dio los siguientes resultados promedios, para las
coladas en que se basó el análisis. Estos datos resultan de procesar la tabla
25:
Escoria Negra Escoria Polvo de
Acero Ton
kg Blanca kg ducto kg
1,0 70,2 18,2 14,6

• Es importante reconocer cómo los laboratorios para ejecutar las pruebas

de control deben ofrecer garantía sobre la calidad de sus resultados, pues
sólo aquellos que están permanentemente en pruebas inter-laboratorios
internacionales, como son el laboratorio de CEMEX en Ibagué y el de
materiales del ICCET de Madrid, dan resultados confiables, como se
demostró al procesar la información para desarrollar el balance de masas.
• Es importante calibrar el equipo del Espectro Vac para evaluar no solo la
calidad de las materias primas y productos de la acería sino también, los
residuos que ella deja.
Página 35
15.1.4 DISEÑO DE MATERIALES
• Ambas escorias, la negra y la blanca, tienen potencial como adiciones
activas. Sin embargo, esta reactividad como adición se manifiesta
lentamente tanto por el carácter belítico para las escorias blancas como
por la dificultad de molienda en la escoria negra ante la presencia de
hierro metálico en ellas. La extracción del hierro por medios magnéticos,
en el proceso de trituración primaria y secundaria, permitiría auscultar
mejor estas propiedades. Obtenida una buena reactividad, las aplicaciones
serían muy rentables y de utilización amplia en la gama de los productos
para la construcción.
• La escoria negra sirve perfectamente para preparar agregados para uso en
el sector de la construcción, satisfaciendo apropiadamente todas las
especificaciones de las normas técnicas colombianas y las ASTM incluidas
las de su estabilidad ante diferentes ambientes agresivos. Se comporta
entonces como una MCS I.
• El encapsulamiento de las escorias blancas y del polvo de ductos fue todo
un éxito y permite plantear, que será posible transformar estos residuos
peligrosos en no peligrosos. En este aspecto se desarrolló una tecnología
sencilla y eficaz capaz de resolver el problema de lixiviación presente en
estos residuos sólidos. Así podrían utilizarse como MCS I.
• El pH alto que reportan los análisis tanto de la escoria negra como la
blanca obedece a su fuerte carácter básico. Ello las haría aptas para
emplearse como correctoras de suelos ácidos, todo sobre la base de que la
escoria blanca no lixivie metales pesados como debe ser su característica
típica.
15.1.5 DISEÑO DE ELEMENTOS O PRODUCTOS PARA LA CONSTRUCCIÓN
• Tanto los concretos ver figura 1, como los morteros y bloques para
mampostería preparados con agregados de escoria negra, satisfacen las
condiciones mecánicas, de durabilidad y de economía. En este sentido la
dificultad radica en la poca cantidad disponible de estos materiales, 4.000
ton/año, que contrastan con las casi 900.000 ton /año que actualmente se
producen en Cali. Esto obliga a pensar en otorgarles un valor agregado a
estos productos como es la aplicación en proyectos de beneficio social que
contribuyan a la imagen de la empresa.
Página 36
 360

Resistencia (kg/cm2)
320

E.N.E
280 Calcareo
Diabasico

240

200
0 7 14 21 28

Edad (Días)

Gráfica 1: Evolución de la resistencia de distintos concretos dosificados (ENE escoria negra,

agregado calcáreo y agregado diabásico comerciales)

15.1.6 EVALUACION TÉCNICO - ECONÓMICA DE LOS PRODUCTOS

DESARROLLADOS FRENTE A LOS COMERCIALES
• Los estudios económicos preliminares desarrollados en este estudio,
presentan viabilidad para desarrollar los productos recomendados. Sin
embargo, obliga a unas inversiones onerosas.
• Importa mucho establecer alianzas estratégicas con algunas empresas
como: EMSIRVA, ECOMAT S.A., Cementos del Valle, Triturados el Chocho,
Triturados Cachiví, etc., con el fin de llevar a cabo el desarrollo de los
productos estudiados o de conseguir la aplicación de las soluciones
recomendadas. Como parte de la labor desarrollada, se ha conversado con
Triturados el Chocho y con ECOMAT S.A. en varias oportunidades y se han
realizado conversaciones preliminares con la gerencia de Triturados
Cachiví.
• Se estima que es más apropiado para SIDELPA, invertir en el apoyo para
que otra u otras empresas se comprometan con la solución de llevarse los
residuos, con los tratamientos previos requeridos, con el fin de que estos
residuos hagan parte de una línea nueva de productos o se incorporen a
los productos convencionalmente producidos por ellas. No se considera
apropiado invertir en el montaje de una línea de transformación total de
Página 37

los residuos en SIDELPA, por el poco volumen de materiales que podrían

procesarse sin el beneficio de las economías de escala.
 15.2 DESARROLLO DE RESISENCIAS MECÁNICAS ENTRE 1 Y 45 DÍAS, PARA
CONCRETOS ADICIONADOS CON PUZOLANA NATURAL O CALIZA (2)
Se ha realizado una experimentación para evaluar los efectos que tiene la adición
de puzolana natural y/o caliza, sobre las propiedades del concreto. Ambas
adiciones fueron molidas independientemente. La puzolana natural fue molida al
18 y al 5 % retenido en la malla # 325 (44 m ) y la de caliza al 5% R#325. También
se intenta definir, el valor de la constante de equivalencia de cemento portland de
cada una de las adiciones. Se ha utilizado para la dosificación de los agregados el
método de los mínimos vacíos y para la dosificación del cemento y de la puzolana
natural el método modificado de reemplazo. Se tomaron en consideración varios
trabajos relativos a las adiciones de fly ash al concreto, algunos recientemente
presentados en simposios internacionales sobre durabilidad del concreto.
Las proporciones de mezcla de los concretos siguieron la expresión:
Cequivalente = Cpp + k * a
donde: Cequivalente = cemento equivalente
Cpp = cemento portland puro
k = constante de equivalencia de la adición
a = adición
La relación agua cemento (w/c) se calculó como: w / cequivalente, donde w = agua de
mezcla
Se plantea, que toda mezcla cuyo contenido de material cementante este
controlada por esta ecuación tendrá siempre la misma resistencia a cualquier edad.
Sin embargo, hay un contenido mínimo de cemento portland puro por debajo del
cual las resistencias decrecen. En esta experimentación se realizaron pruebas
mecánicas a compresión, y se espera conocer el comportamiento del concreto
endurecido frente a la carbonatación y a la permeabilidad al aire y al agua. Esta
última etapa se esta ejecutando actualmente.
Los resultados muestran que la constante de equivalencia de la adición de caliza es
del orden de 0.3. La adición de puzolana natural tiene una constante de
equivalencia del orden de 0.4.
Se recolectaron los siguientes materiales:
• El cemento se preparó con una mezcla de clinker y yeso en proporciones del 96%
de clinker - 4% de yeso, después de la prueba de yeso óptimo (ASTM C-563-84).

2
Salazar, A., “Development of early age strength in concrete with addition of natural puzzolan or limestone”,
Página 38

Proceeding of 6º CANMET/ACI International Conference on Fly Ash, Silica Fume, Slag and natural Pozzolans in
Concrete, Bangkok, Thailand, june, 1998
 Ambos materiales se molieron conjuntamente a una finura de 5% retenido en
malla # 325 (44 m). La puzolana y la caliza fueron molidas independientemente,
a finura del 18% y el 5% retenido en la malla # 325 (44 m.). Las características
de estos materiales se muestran en la Tabla Nº 1. Todos los materiales fueron
recolectados en una planta industrial y la molienda se realizó en un molino de
bolas de laboratorio de 30 kg. de capacidad. La puzolana natural muestra alguna
morfología con material esférico, esto puede deberse a su origen, pues
corresponde a una roca de origen explosivo color blanco a gris muy claro, rica en
poros, constituida por una matriz vítrea envolviendo cristales de cuarzo,
plagioclasa, anfibol de color verde y biotita.
• Arena y grava. En la Tabla 2 se presentan las características físicas de estos
materiales.
• COMBINACION DE AGREGADOS. Con base en los resultados de las pruebas de
granulometría, el uso del método de Fuller - Thomson Corregido y la prueba de
espacios mínimos, se reconoció la mejor combinación de agregados entre la
arena y la grava recolectada. Ver Figura 1.
• DOSIFICACIÓN DE CONCRETO. Los concretos ensayados se dosificaron como
aparece en la Tabla 4. Estos fueron diseñados con base en una mezcla de
referencia con un contenido de cemento sin adición de 320 kg/m 3, asentamiento
de 7.5  1.25 cm. y una relación w/c de 0.594. Las mezclas adicionadas se
diseñaron conservando una relación w/(c+ka) = 0.594  0.016
MÉTODOS DE ENSAYOS
Las pruebas sobre los materiales y el concreto se realizaron con base en las normas
ASTM C 29-87, C 39-86, C 40-84, C 127-84, C 128-84, C 136-84, C 143-78, C 192-88,
C 109-88, C 191, C 204, C 563-88. Se empleó un equipo de FRx para el análisis
químico del cemento, la caliza y la puzolana y un granulómetro láser para
establecer la distribución de tamaño de partículas de cada uno de los materiales
molidos.
RESULTADOS DE LOS ENSAYOS Y ANÁLISIS
En las tablas 5, 6, 7 y en las Figuras 2, 3, 4, se presentan los resultados de los
ensayos realizados.
Las pruebas fueron realizadas buscando alcanzar una plasticidad constante, con un
asentamiento comprendido entre 7.5  1.25 cm. Se obtuvo en las mezclas
adicionadas con puzolana natural y dosificadas para una k = 0.4, el siguiente
comportamiento estadístico:
Página 39
 Puzolana Natural, k = 0.4 5% R#325 18% R#325
Promedio: w/(c+ka) 0.61 0.60
Desviación Standard 0.04 0.03
Coeficiente de Variación (%) 6.71 4.79

Las mezclas preparadas con adición de caliza para una k de 0.3, tuvieron el
siguiente comportamiento:

Caliza, k = 0.3 5% R#325

Promedio: w/(c+ka) 0.66
Desviación Standard 0.07
Coeficiente de Variación (%) 10.08

Respecto a la reología de las mezclas, el análisis muestra que la caliza molida al 5 %

R#325 (44 m) alcanza un diámetro medio de 6.17 m, lo que incrementa la
superficie específica y por ende se presenta un mayor consumo de agua. No ocurre
igual con la adición de la puzolana natural, que molida al 5 % R#325 (44 m) alcanza
un diámetro medio de 6.85 m, pero como posee algunas partículas de forma
esférica, éstas contribuyen a reducir el consumo de agua a similar comportamiento
reológico. Sin embargo, a mayor finura de la puzolana natural se observó un
incremento del coeficiente de variación de la relación agua cementante.
En cuanto a las resistencias mecánicas, el procesamiento estadístico de todas las
resistencias obtenidas, a una edad definida, variando el contenido de cemento puro
desde 320 kg/m3 (mezcla de referencia) hasta 240 kg/m3, se presenta en la tabla 8.
Se analiza así, que la constante de equivalencia de cemento de las adiciones
ensayadas se encuentra alrededor de 0.4 para la puzolana natural y de 0.3 para la
caliza. Al analizar las figuras 2, 3, 4, se observa que las resistencias mecánicas a
compresión se encuentran en un rango cercano, aunque se reduzca el contenido de
cemento portland puro.
También, de estas figuras, se deduce que el mínimo contenido de cemento
portland puro aceptable para conservarse en el rango de la resistencia de la mezcla
de referencia, es de 280 kg/m3. Esto se cumple tanto para la adición de la puzolana
natural como de la caliza.
CONCLUSIONES
• La constante de equivalencia de cemento de la adición de puzolana natural se
estima en un valor de 0.4
Página 40
• La constante de equivalencia de cemento de la adición de caliza se estima en un
valor de 0.3
• El mínimo contenido de cemento apto para mantener la resistencia de la mezcla
de referencia es de 280 kg/m3, tanto cuando se adiciona puzolana natural como
caliza
• La puzolana natural que se adiciona al concreto debe, para este caso, tener una
finura del 18% R#325.
• La adición al concreto de caliza molida a alta finura obliga a un mayor consumo
de agua para mantener la plasticidad de la mezcla.
TABLA 1: CARACTERIZACIÓN DEL CEMENTO, LA PUZOLANA Y LA CALIZA
Puzolana 5% Puzolana 18% Caliza 5%
ÍTEMS Cemento
R#325 R#325 R#325
BLAINE (cm2 /g.) 4373 8334 6534 -
LASER (cm2 /g.) 1935 6013 4285 7131
Dm (  ) 17.50 6.85 9.30 6.17
SiO2 (%) 20.62 62.5 - 6.40
Al2O3 (%) 5.06 16.2 - 0.75
Fe2O3 (%) 3.43 5.34 - 0.26
CaO total (%) 62.26 5.00 - 49.91
MgO (%) 1.73 2.96 - 1.35
Na2O (%) 0.36 1.27 - -
K2O (%) 1.10 1.11 - -
SO3 (%) 3.57 .05 - .32
P.F. (%) 1.39 2.38 - 40.21
R.I. (%) 0.52 - - 6.87
CaO libre (%) 0.74 - - -
Gravedad Específica 3.14 2.59 - 2.46
Tiempo de Fraguado
160
(min.)
Resistencia (kg/cm2)
1 día 233
3 días 322
7 días 357
28 días 414
45 días 434
60 días 455
Página 41
 TABLA 2: CARACTERIZACIÓN DE LOS AGREGADOS
Masa Masa Tamaño
Densidad Modulo de
MATERIAL Absorción % unitaria unitaria máximo
gr./cc finura
suelta kg/m3 comp. kg/m3 mm.
ARENA 1.50 2,69 1650 1731 3.59 12.7
GRAVA 0.63 2,72 1530 1634 7.22 25.4

FIGURA 1: Análisis Granulométrico

Página 42
 TABLA 4: DOSIFICACIONES DE CONCRETO
MATERIALES UNID. Patrón K1=0.2 K2=0.3 K3=0.4 K1=0.2 K2=0.3 K3=0.4 K1=0.2 K2=0.3 K3=0.4 K1=0.2 K2=0.3 K3=0.4 K1=0.2 K2=0.3 K3=0.4

Código de D3 D3P1 D3Ca1 D3P2 D3Ca2 D3P3 D3P4 D3Ca3 D3P5 D3Ca4 D3P6 D3P7 D3P8 D3P9 D3P10 D3Ca5 D3P11 D3Ca6 D3P12 D3P13 D3Ca7 D3P14 D3Ca8 D3P15
Mezcla

Cemento kg. 320.0 310.0 310.0 310.0 310.0 310.0 300.0 300.0 300.0 300.0 300.0 280.0 280.0 280.0 260.0 260.0 260.0 260.0 260.0 240.0 240.0 240.0 240.0 240.0

Adición de kg. 50.0 33.0 25.0 100.0 66.7 50.0 200.0 133.0 100.0 300.0 200.0 150.0 400.0 267.0 200.0
Puzolana

Adición de Caliza kg. 50.0 33.0 100.0 66.7 300.0 200.0 400.0 267.0

Arena kg. 901.0 861.0 861.0 878.0 878.0 886.0 821.0 821.0 854.3 854.3 871.0 741.0 808.0 841.0 661.0 661.0 761.0 761.0 811.0 581.0 581.0 714.0 714.0 781.0

Ag. Grueso kg. 989.0 989.0 989.0 989.0 989.0 989.0 989.0 989.0 989.0 989.0 989.0 989.0 989.0 989.0 989.0 989.0 989.0 989.0 989.0 989.0 989.0 989.0 989.0 989.0

Asentamiento cm 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5

Relación a/c / 0.59 0.61 0.61 0.61 0.61 0.61 0.63 0.63 0.63 0.63 0.63 0.68 0.68 0.68 0.73 0.73 0.73 0.73 0.73 0.79 0.79 0.79 0.79 0.79

Agua lt. 190.0 190.0 190.0 190.0 190.0 190.0 190.0 190.0 190.0 190.0 190.0 190.0 190.0 190.0 190.0 190.0 190.0 190.0 190.0 190.0 190.0 190.0 190.0 190.0

Peso Total kg. 2400.0 2400.0 2400.0 2400.0 2400.0 2400.0 2400.0 2400.0 2400.0 2400.0 2400.0 2400.0 2400.0 2400.0 2400.0 2400.0 2400.0 2400.0 2400.0 2400.0 2400.0 2400.0 2400.0 2400.0
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TABLA 5: CONCRETO ADICIONADO CON PUZOLANA AL 5% RM#325

DISEÑOS Curado Térmico R1día R3días R7 días R28 días R45 días Cemento
w/(c+ka) k
kg/cm2 kg/cm2 kg/cm2 kg/cm2 kg/cm2 kg/cm2 (kg.)
D3P1 161 105 180 230 275 306 0.609 0.2 310

D3P2 155 105 200 194 276 296 0.595 0.3 310

D3P3 143 99 171 209 241 332 0.617 0.4 310

D3P4 156 95 150 241 259 296 0.576 0.2 300

D3P5 141 90 189 213 276 315 0.553 0.3 300

D3P6 130 94 174 223 283 323 0.557 0.4 300

D3P7 153 85 146 200 273 300 0.674 0.2 280

D3P8 117 68 116 170 266 284 0.471 0.3 280

D3P9 131 86 142 201 252 269 0.594 0.4 280

D3P10 134 64 136 172 212 241 0.716 0.2 260

D3P11 123 93 150 198 222 232 0.536 0.3 260

D3P12 132 108 145 205 230 243 0.663 0.4 260

D3P13 115 82 134 175 197 233 0.802 0.2 240

D3P14 119 85 133 183 214 231 0.758 0.3 240

D3P15 120 88 137 187 210 228 0.641 0.4 240

D3 153 120 174 230 276 325 - - 320

TABLA 6: CONCRETO ADICIONADO CON PUZOLANA AL 18% RM#325

Curado Térmico R1dia R3dias R7dias R28dias R45dias Cemento
DISEÑOS w/(c+ka) k
kg/cm2 kg/cm2 kg/cm2 kg/cm2 kg/cm2 kg/cm2 (kg.)
D3P1 149 105 167 197 272 245 0.594 0.2 310

D3P2 166 111 174 221 259 293 0.595 0.3 310

D3P3 160 98 160 206 190 293 0.547 0.4 310

D3P4 0 106 139 206 295 286 0.616 0.2 300

D3P5 143 91 160 244 305 314 0.576 0.3 300

D3P6 - 90 166 212 303 303 0.595 0.4 300

D3P7 160 81 144 189 250 290 0.704 0.2 280

D3P8 137 86 151 174 272 287 0.637 0.3 280

D3P9 143 94 139 194 262 293 0.608 0.4 280

D3P10 123 82 139 173 213 220 0.711 0.2 260

D3P11 138 94 151 206 227 237 0.641 0.3 260

D3P12 138 92 159 199 225 231 0.617 0.4 260

D3P13 93 62 114 143 179 208 0.795 0.2 240

Página 44

D3P14 106 72 125 148 232 234 0.641 0.3 240

D3P15 118 82 133 164 239 243 0.613 0.4 240

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TABLA 7: CONCRETO ADICIONADO CON CALIZA AL 5% RM#325

Curado Térmico R1 día R3 días R7 días R28 días R45 días Cemento
DISEÑOS (w/(c+ka)) k
kg/cm2 kg/cm2 kg/cm2 kg/cm2 kg/cm2 kg/cm2 (kg.)

D3CA1 180 128 216 262 286 320 0.538 0.2 310

D3CA2 163 127 166 198 274 319 0.609 0.3 310

D3CA3 - 121 181 218 293 294 0.614 0.2 300

D3CA4 157 117 165 217 322 332 0.595 0.3 300

D3CA5 133 121 204 182 199 - 0.819 0.2 260

D3CA6 149 135 198 231 235 - 0.688 0.3 260

D3CA7 111 87 157 143 167 - 0.866 0.2 240

D3CA8 124 105 171 155 185 - 0.734 0.3 240

35,0
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN (Mpa)

30,0

25,0
1d
20,0
3d
7d
15,0
28d
10,0 45d

5,0

0,0
230 250 270 290 310 330
3
CONTENIDO DE CEMENTO (kg/m )

Fig. 3. Resistencia a la Compresión V.S. Contenido de Cemento.

Puzolana al 18% retenido malla #325 (k = 0.4)
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35,0

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
30,0

25,0
1d
20,0
(Mpa)

3d
7d
15,0
28d
10,0

5,0

0,0
230,0 250,0 270,0 290,0 310,0
3
CONTENIDO DE CEMENTO(kg/m )

Fig. 4. Resistencia a la Compresión V.S. Contenido de Cemento. Caliza

al 5% retenido malla #325 (k = 0.3)

Tabla 8: Procesamiento estadístico de las resistencias mecánicas y su comparación con la mezcla de

referencia

1 día 3 días 7 días 28 días 45 días

D3 (kg/cm2) 12.0 17.4 23.0 27.6 32.5

Para el 5% R#325 (k= 0.4)

2
Promedio (kg/cm ) 9.50 15.38 21.12 24.72 27.90
Desv. Stand. 0.89 1.73 2.06 2.82 4.67

Coef. variac. (%) 9.36 11.27 9.75 11.40 16.76

Para el 18% R#325 (k = 0.4)

2
Promedio (kg/cm ) 9.12 15.14 19.50 24.82 27.26
Desv. Stand. 0.59 1.45 1.86 1.80 3.30

Coef. variac. (%) 6.51 9.56 9.55 7.26 12.12

Caliza al 5% R325 (k = 0.3)

2
Promedio (kg/cm ) 12.1 18.3 20.4 25.5 32.6
Desv. Stand. 1.3 3.2 3.5 5.8 0.9

Coef. variac. (%) 10.7 17.4 16.9 22.6 2.8

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