TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE LA PAZ

INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

MAQUINAS Y EQUIPOS TERMICOS 2

DOCENTE
JULIO SILVA OSUNA

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
COMPRESORES

ALUMNO
LUCERO GERALDO ALEXIS

SEMESTRE Y GRUPO

7Mo°I

FECHA DE ENTREGA
06 DE NOVIEMBRE DEL 2020
Un compresor es una máquina térmica diseñada para aumentar la presión de cierto tipo de
fluidos llamados compresibles, tales como gases y vapores. La compresión se realiza
mediante un intercambio de energía entre la máquina y el fluido, en el cual
el trabajo realizado por el compresor es transferido al fluido aumentando su presión y energía
cinética impulsándole a fluir.

Al igual que las bombas, los compresores también desplazan fluidos, pero a diferencia de las
primeras que son máquinas hidráulicas, estos son máquinas térmicas, ya que utiliza un fluido
compresible, sufre un cambio apreciable de densidad y, generalmente, también de
temperatura; a diferencia de los ventiladores y los sopladores, los cuales impulsan fluidos,
pero no aumentan su presión, densidad o temperatura de manera considerable.

Los compresores se clasifican según el método de intercambio de energía. Hay diferentes

tipos de compresores atmosféricos, pero todos realizan el mismo trabajo: toman aire de la
atmósfera, lo comprimen para realizar un trabajo y lo regresan para ser reutilizado.

TIPOS DE COMPRESORES

 El compresor de desplazamiento positivo: sus dimensiones son fijas. Por cada

movimiento del eje de un extremo al otro se produce la misma reducción en volumen
y el correspondiente aumento de presión (y temperatura). Normalmente son utilizados
para altas presiones o volúmenes pequeños de aire a comprimir. Por ejemplo, el
inflador de la bicicleta. También existen compresores dinámicos. El más simple es un
 ventilador que usamos para aumentar la velocidad del aire a nuestro entorno y
refrescarnos. Se utiliza cuando se requiere mucho volumen de aire a baja presión.

 El compresor de émbolo: es un compresor atmosférico simple. Un vástago impulsado

por un motor (eléctrico, diésel, neumático) es impulsado para levantar y bajar el émbolo
dentro de una cámara o cilindro. En cada movimiento hacia abajo del émbolo, el aire es
introducido a la cámara pasando por una válvula de admisión. En cada movimiento hacia
arriba del émbolo, la válvula de admisión se cierra, se comprime el aire y otra válvula es
abierta para evacuar las moléculas de aire comprimidas. El aire comprimido se conduce
por una tubería a un depósito de reserva. Este depósito permite el transporte del aire
comprimido mediante distintas mangueras. La mayoría de los compresores atmosféricos
de uso doméstico son de este tipo.

 El compresor de pistón: es en esencia una máquina con un mecanismo pistón-biela-

cigüeñal. Todos los compresores se accionan por alguna fuente de movimiento
externa. Lo común es que estas fuentes de movimiento sean motores, tanto de
combustión como eléctricos. En la industria se mueven compresores accionados por
máquinas de vapor o turbinas. En este caso, cuando el cigüeñal gira, el pistón
 desciende y crea vacío en la cámara superior, este vacío actúa sobre la válvula de
admisión (izquierda), se vence la fuerza ejercida por un resorte que la mantiene
apretada a su asiento, y se abre el paso del aire desde el exterior para llenar el cilindro.
El propio vacío, mantiene cerrada la válvula de salida (derecha).

 El compresor de tornillo (caracol): Aún más simple que el compresor de émbolo, el

compresor de tornillo también es impulsado por motores (eléctricos, diésel, neumáticos,
etc.). La diferencia principal radica que el compresor de tornillo utiliza dos tornillos
largos para comprimir el aire dentro de una cámara larga. Para evitar el daño de los
mismos tornillos, aceite es insertado para mantener todo el sistema lubricado. El aceite
es mezclado con el aire en la entrada de la cámara y es transportado al espacio entre los
dos tornillos rotatorios. Al salir de la cámara, el aire y el aceite pasan a través de un largo
separador de aceite donde el aire ya pasa listo a través de un pequeño orificio filtrador.
El aceite es enfriado y reutilizado mientras que el aire va al tanque de reserva para ser
utilizado en su trabajo.

 Sistema pendular Taurozzi: consiste en un pistón que se balancea sobre un eje generando
un movimiento pendular exento de rozamientos con las paredes internas del cilindro, que
permite trabajar sin lubricante y alcanzar temperaturas de mezcla mucho mayores.
Partes de un compresor de aire

El compresor básicamente está formado por las siguientes 13 piezas:

1. Carcasa o Cuerpo del Compresor

2. Cabezal
3. Cilindro y pistón
4. Biela y manivela
5. Manómetro
6. Cigüeñal
7. Válvula de aspiración y descarga
8. Motor
9. Regulador
10. Válvula de retención
11. Protector térmico
12. Prensaestopas
13. Tanque.
Carcasa
La carcasa es la pieza que contiene cada una de las otras partes del compresor, por lo
que su función principal es la de servirles de soporte. Está construida con acero
soldado para resistir el deterioro producido por la emisión de calor del motor.
Cabezal
Es ahí donde el aire es comprimido.
Cilindro
En el interior del cilindro encontrarás el pistón, que está unido a la biela mediante un
tornillo llamado bulón. El cilindro está diseñado para soportar grandes presiones,
pues el pistón ejercerá una enorme fuerza para comprimir el aire. El pistón tiene un
movimiento de vaivén, sube y baja, produciendo la presión y succión del aire.
Biela y manivela
El movimiento del pistón es impulsado por la biela y manivela. Estas conectan el
pistón con el cigüeñal, creando el recorrido.
Cigüeñal
El cigüeñal es un mecanismo de ejes y codos que transforma la fuerza giratoria
del motor en la fuerza vertical que necesita el pistón para subir y bajar dentro
del cilindro.
Motor
Transforma la energía química (combustible) o eléctrica en energía mecánica para
que el mecanismo succione y comprima el aire. En caso de recalentamiento del motor,
éste cuenta con un protector térmico que lo apagará automáticamente, evitando daños
o deformaciones por el calor excesivo en el equipo.
Manómetro
La presión del aire comprimido es medida e indicada por el manómetro. En caso de
haber algún peligro para ti o el equipo por altas presiones, el compresor cuenta con
un regulador que controla la presión y la salida del exceso del aire, a través de
sensores especializados.
Válvulas de aspiración, descarga y retención
Para controlar la presión del aire se utilizan las válvulas de aspiración, descarga y
retención. Las primeras ayudan a aspirar y mantener el aire, o liberar el exceso de
este dentro del cilindro; mientras que la última evita que al aspirar se dispare la
presión y haya fuga durante la entrada del aire hacia el tanque, lugar donde el aire
comprimido se almacena.
Estas válvulas cuentan con prensaestopas que evitan fugas peligrosas durante estos
procesos.
ANALISIS DE LA PRIMERA LEY DE LA TERMODINAMICA EN UN COMPRESOR
RECIPROCANTE Y CENTRIFUGO.

La primera ley de la termodinámica es un principio general que considera que las energías
transferidas [Eentra – Esale] como la energía térmica (calor) y la energía mecánica (trabajo)
son iguales a la diferencia de las energías transportadas desde el estado inicial 1 al estado
final 2 del proceso de flujo [ΔEsistema]. Las energías transportadas desde el estado 1 al
estado 2 en un sistema abierto son la sumatoria de la entalpía, energía cinética y energía
potencial:
Eentra – Esale = ΔEsistema
A continuación, se presenta la aplicación de la primera ley de la termodinámica a un
compresor:

Los Compresores pertenecen a un sistema abierto; se dice que todo sistema abierto trabaja
en régimen permanente. Régimen permanente es definido como un proceso en el cual las
propiedades del sistema (ya sean propiedades de punto de promediadas) no cambian con el
tiempo. Es decir, si examinamos ya sea un punto particular del sistema o el sistema como un
todo, sus propiedades no variaran con el tiempo. Esto de ninguna manera implica que las
propiedades en todos los puntos deben ser idénticas, sino solo que las propiedades de cada
punto son invariantes en el tiempo.
Las máquinas centrífugas se crearon para obtener grandes capacidades de enfriamiento,
alcanzando potencias superiores a 1500 kW. El compresor centrífugo consta esencialmente
de una o varias ruedas impulsoras montadas sobre un eje y encerradas en una cubierta de
hierro fundido. El gas entra por el centro y es acelerado radialmente en el rodete, cuando
pasa por los álabes se acelera y es recogido por una voluta donde la aceleración se convierte
en energía de presión. Se suele utilizar compresión en múltiples etapas con enfriamiento

intermedio y parcialización continua. Son necesarios refrigerantes de alta densidad R-11, R-

113. Actualmente se emplea R-134a.