ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Asignatura: INGENIERÍA DE MÉTODOS Grupo:

Docente: Mgtr. Ing. Sonia Salazar Zegarra
Semestre: 2020-II Fecha de Evaluación: 09/12/ 2020
LA Tipo de PRACTICA ESCRITA NRO.
Duración: 2H 50 min
Evaluación: 3

DATOS DEL ESTUDIANTE

APELLIDOS Y
NOMBRE NOTA Firma del estudiante

APELLIDOS Y
NOMBRE

Firma del docente

PRACTICA SE REALIZA EN PARES DE TRABAJO, DEBE ENTREGARSE EN FORMATO PDF.

AMBOS ESTUDIANTES DEBEN REALIZAR EL ENVÍO. TODOS LOS CÁCULOS DEBEN MOSTRARSE

PRIMERA PREGUNTA

a) Defina balance de Línea de ensamble. Explique su relación con la productividad 1p

Para balancear una línea de ensamble, se necesita repartir tareas entre las estaciones de trabajo lo más equitativo y
compacto que se pueda. Es decir trata en agrupar actividades u operaciones que cumplan con el tiempo
determinado del ciclo con la finalidad de que cada línea de producción tenga buena continuidad en otros términos,
que en cada estación o centro laboral, está integrado con un tiempo de proceso uniforme o balanceado, de esta
forma las líneas de producción serán continuas, al no tener cuellos de botella y mejorar la productividad de la
empresa. De igual forma se utiliza para determinar la cantidad de operarios que son necesarios para cumplir con una
producción requerida, con la finalidad de conseguir una eficiencia máxima y un mínimo tiempo muerto. a través del
balance de línea se incrementará de manera significativa la producción de una empresa.

b) Explique en qué consisten los métodos de balance de Línea a) Por Posición Ponderada b) Analítico
(actividad que más tarda) 1p
1. POR POSICIÓN PONDERADA
Este radica en la agrupación de centros de actividad ponderando los tiempos de cada actividad, de operación
de acuerdo con sus actividades procesadas. con la finalidad de tratar que todas las estaciones de trabajo
aproximadamente tengan la misma cantidad de trabajo entre todos los operarios y de esa forma reducir los
tiempos inactivos.

PASOS A SEGUIR
A. Determinar el esfuerzo de posición de cada elemento aumentando el tiempo de duración de este
elemento y de y de todos los que le sigan.
B. se clasifica de forma descendente los pesos de posición.
C. Realizar la asignación de los elementos a las estaciones de labor. se asigna de primer plano el elemento
de mayor ponderación verificando que cumpla con la precedencia y que haya disponible tiempo de ciclo.
sólo que no exista ya tiempo disponible que le llegue y así se pasa al otro elemento con menor
ponderación.

2. ANÁLITICO
 Este método se balancea en relación con el tiempo de la actividad que más tarda, esto da a entender que se
crea estaciones de trabajo en base a la operación que utiliza más tiempo, ya que aquella marcará el mayor
tiempo de ciclo por estación, por siguiente se procede a crear estaciones de trabajo en base a la operación o
actividad que emplea más tiempo, sin que ninguna otra estación supere el tiempo de la actividad.

PASOS A SEGUIR
A. Se deberá realizar el diagrama PERT.
B. seleccionar la actividad que más demora.
C. juntar las actividades de acuerdo con el tiempo de ciclo.

c) A qué se denomina Tiempo de Ciclo 1p

Se define como el tiempo en el que se ejecuta un proceso, ya sea un proceso manual o de máquina, este mide el
tiempo transcurrido en la conversión de materias primas al producto final. este tiempo queda definido en función de
una serie de parámetros y de eso dependerán diferentes aspectos que se relacionan con la productividad y la gestión
de producción.

d) A qué se denomina Retraso del Balance y como se calcula. 1p

Denomina retraso de balance al porcentaje ociosa de la mano de obra, para encontrar este valor se requieren datos
tales como:

A. La suma de tiempos inactivos y tiempos de ocio (TM) .

B. El número de estaciones trabajadas (ni).
C. El tiempo de ciclo.

Suma de tiempos inactivos se divide entre la multiplicación de estaciones de trabajo por el tiempo de ciclo.

TM
Retraso de balance= × 100
ni ×c

e) ¿Cuál es el objetivo de determinar el número de operarios por Estación de Trabajo? ¿Cómo se determina y
cómo se verifica que la asignación sea la mejor? 1p

Esta acción se realiza para distribuir de forma correcta la cantidad de operarios que serían necesarios por
cada estación laboral, buscando de esa forma reducir gastos extensivos de tiempo, también evitar
sobrepasar la cantidad de operarios en cada área laboral, lo cual se traducirá en una pérdida económica y
aumentar la productividad.

Número de operarios por línea=

∑ Ti
E×c

∑ Ti = tiempo para ejecutar la tarea

E=eficiencia
C= tiempo de ciclo
 De esa forma se puede verificar al sumar el número de operarios por cada estación y éste debe ser igual al
número de operarios que se necesite en total o De igual forma por el uso de esquemas de línea

TOTAL 5 PUNTOS

SEGUNDA PREGUNTA

Una operación de ensamblaje está integrada por 10 elementos. Los tiempos de ejecución y restricciones de
precedencia de estos elementos, se indican a continuación

A.- Construir el diagrama de precedencias. 1,5p

B.- Balancear la línea para obtener 30 unidades por día de trabajo de 8 horas:

8 h ×60 min /h
Tiempo de ciclo= =16 min/und
30 unds

49 min
N ° estaciones= =3.06 ≈ 4 estaciones
16 min /und

ESTACIÓN ELEMENTOS ASIGNDOS TIEMPO DE ESTACIÓN TIEMPO MUERTO

I 1, 2, 3 14´ 2´
II 4, 5, 6 16´ 0´
III 7, 8, 9 14´ 2´
IV 10 5´ 11´

B1- Use el método de Posición Ponderada 1p

ELEMENTO TIEMPO (MIN) POSICIÓN PONDERADA

1 6 6+5+3+4+5+7+3+6+5+5=49
2 5 5+4+7+3+6+5+5=35
3 3 3+5+7+3+6+5+5=34
4 4 4+7+3+6+5+5=30
5 5 5+7+3+6+5+5=31
6 7 7+3+6+5+5=26
7 3 3+5+5=13
8 6 6+5+5=16
9 5 5+5=10
10 5 5

ELEMENTO POSICIÓN PONDERADA

1 49
2 35
3 34
4 30
5 31
6 26
7 13
8 16
9 10
10 5
 E.T ELEMENTOS PRESEDENCI TIEMPOS (MIN) TIEMPO
AIGNADOS INMEDIATA ACUMULADO (MIN)
1 - 6 6
1 2 1 5 11
3 1 3 14
4 2 4 4
2 5 3 5 9
6 4.5 7 16
7 6 3 3
3 8 6 6 9
9 7.8 5 14
4 10 5 5 5

EFICIENCIA DE BALANCE (EB)

Tiempo total = 49 minutos

Tiempo de ciclo = 16 min/und

N° estaciones = 4

EB=
∑T ×100=
49 min
×100=76,56 %
Tc ×n ° estaciones 16 min
× 4 est
und

b2- Use el método Analítico (actividad que más tarda) 1p

8 h ×60 min /h
Tiempo de ciclo= =16 min/und
30 unds
49 min
N ° estaciones= =3,06 ≈ 4 estaciones
16 min /und

ET ELEMENTOS TIEMPO TIEMPO NO ASIGNDO

ASIGNADOS
1 6 43
1 2 5 38
3 3 35
49-35 14
4 4 45
2 5 5 40
6 7 33
49-33 16
7 3 46
3 8 6 40
9 5 44
49-19 5
4 10 5 44
49-33 5
EFICIENCIA DEL BALANCE (EB)

Tiempo total = 49 minutos

Tiempo de ciclo = 16 min/und

N° estaciones = 4

EB=
∑T ×100=
49 min
×100=76,56 %
Tc ×n ° estaciones 16 min
× 4 est
und
c.- ¿Cuál es la eficiencia del balance en cada caso? Compare y Comente 1,5p

La eficiencia es del 76,56 % para los dos casos dado que el resultado es de 4 estaciones en ambos casos

TOTAL 5P

TERCERA PREGUNTA

Se debe balancear la línea de ensamble que se muestra en la figura

OPERACIÓN T(MIN)
1 1,25
2 0,95
3 2.18
4 1,1
5 0,83
SUMA 6.31

La producción requerida es 1200 piezas, el turno de trabajo es de 08 horas, el analista planea una eficiencia del
90%

a) Hallar el número de operarios por cada operación-estación de trabajo. 1 p

b) Halle el nuevo tiempo de ciclo. 1p
c) Halle los tiempos de trabajo por operario en cada operación-estación de trabajo. 1p

d)Calcule la eficiencia del balance 1p y e) recalcule el número de operarios para llegar a la máxima eficiencia. 1p

TOTAL 5P

CUARTA PREGUNTA

Actualmente una fábrica presenta el siguiente esquema productivo,

En base a estos datos:

(m/u minutos por unidad, día de trabajo de 08 horas)

a) Determinar la producción diaria actual de la red y sus indicadores respectivos (Producción y productividad) 1p

Ciclo = 12 min/unidad

480 min/día
Producción/dia= =40
12min /unidad
Indicadores

 Tiempo muerto:

δT =K C −∑ T i=5 ×12−36=24 unidades/unidad

 Eficiencia

36
E= ×100=60 %
30
b) Balancear la línea cuando el número requerido es 120 u/d. 1p

Demanda = 120 unidades /día

T base 480
ciclo= = =4 minutos /unidad
producción 120
c) Hallar los indicadores respectivos para esta red y comparar con la red inicial. 2p

d) Calcular el número de operarios, que se requiere para la atención de las maquinas en la red balanceada. 1p

DETERMINACIÓN DE PUNTO ÓBTIMO

M.C.D 6, 8,12,4,6 =2 minutos

Ciclo = 2 minutos/unidad

TOTAL 5P