Ing-Electromecanica 29-02-16 ProyectoDeGrado CalculoYDisenoDeUnaMaquinaEscarificadoraYDesmenuzadoraDeAsfalto

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN
FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

CARRERA DE INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
CÁLCULO Y DISEÑO DE UNA MAQUINA ESCARIFICADORA Y

DESMENUZADORA DE ASFALTO
Proyecto de Grado, Presentado Para Optar al Diploma Académico de

Licenciatura en Ingeniería Electromecánica.
Presentado por: JOSE ALEXANDER ZENTENO ALMARAZ
COCHABAMBA – BOLIVIA
Febrero, 2016
DEDICATORIA
A mis queridos padres: Benedicto Zenteno
y Alicia Almaraz y a mi hermana por
brindarme su apoyo incondicional.

AGRADECIMIENTOS
A Dios, por darme la luz y guía

espiritual para mi crecimiento tanto
intelectual como moral.
A mis padres, por el amor que me

brindan sus desvelos, sus sacrificios, su
amistad y compañerismo.
A mis amigos de laboratorio LENDSOL,

y a todos mis compañeros que me
ayudaron y apoyaron.
A la Sra. Magaly, secretaria del

Departamento de Mecánica por su
apoyo.
A los docentes, por sus consejos y

enseñanzas.
A la Universidad, por abrirme las

puertas y cobijarme hasta la
culminación mis estudios.
¡Muchas Gracias!
FICHA RESUMEN
Uno de los problemas que más preocupa es la existencia de excesiva existencia de

basura de todo tipo, especialmente las que tienen un elevado tiempo de
biodegradación en la cual la que más resalta es el asfalto, por este motivo es que
se optó por volver a procesar este tipo de material, desarrollando una maquina
escarificadora y desmenuzadora de asfalto.
Se hizo una descripción general de la maquina donde se indican las partes más
importantes en el proceso de diseño y cálculo de dicha maquina; esta incluye el
sistema de escarificado, sistema de desmenuzado, diseño de la estructura soporte,
diseño del sistema hidráulico, además de un análisis económicos de factibilidad.
El sistema de escarificadora consiste en hacer penetrar el vastago con su casquillo

en el terreno y ser jaladas por la fuerza tractiva de la maquina con ello y rompiendo
la estructura del material logrando el afloje requerido para su posterior remoción.
El sistema de desmenuzado de asfalto compuesto por 20 discos trituradores cuya

función principal es desmenuzar hasta llevar hasta una granulometría adecuada
para su reutilización como capa base añadiendo algunos productos químicos.
Continuando con la ingeniería de proyecto se tiene el diseño la estructura que

soportara las cargas sometidas por su propio peso, el sistema de desgarrado y
desmenuzado además de los componentes hidráulicos y el motor de combustión. La
estructura es simulada con estas respectivas cargas con el programa solidworks
simulation; cuyos resultados dan la certeza de que la estructura soportara todas las
cargas sometidas.
En la parte relacionada con el sistema de accionamiento y control de la

escarificadora y desmenuzadora de asfalto se tiene el diseño del circuito de mando
que contará con todos los controladores necesarios para un rendimiento eficiente.
La simulación de funcionamiento se la realiza con el programa automation estudio.
Finalmente se realiza un análisis económico se demuestra que el costo de

construcción y la capacidad de producción de una escarificadora y desmenuzadora
de asfalto a realizarse en nuestro medio resultan más económicos que el precio de
una máquina importada.
INDICE GENERAL
CAPITULO I ........................................................................................................................ 1
ASPECTOS GENERALES ................................................................................................. 1
1.1. INTRODUCCION ....................................................................................................... 1
1.2. ANTECEDENTES Y DESCRIPCION DEL PROBLEMA ........................................ 1
1.3. OBJETIVOS ................................................................................................................ 2
1.3.1. OBJETIVO GENERAL ........................................................................................ 2
1.3.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS ................................................................................ 2
1.4. JUSTIFICACION ........................................................................................................ 2
1.5. ALCANCES Y LIMITACIONES ............................................................................... 2
CAPITULO II ....................................................................................................................... 3
2. MARCO TEÓRICO ......................................................................................................... 3
2.1. DESCRIPCIÓN DE LOS TIPOS DE ESCARIFICADORES Y
DESMENUZADORES DE ASFALTO. ............................................................................ 3
2.1.1. TIPOS DE ESCARIFICADORES Y DESMENUZADORES DE ASFALTO .... 3
2.1.2 FICHA TÉCNICA Y CARACTERÍSTICAS ...................................................... 3
2.2 DESCRIPCIÓN DE LOS TIPOS DE ASFALTOS. ..................................................... 4
2.2.1 TIPOS DE ASFALTO ........................................................................................... 4
2.2.2 TIPOS DE ASFALTO EXISTENTES EN BOLIVIA Y PROPIEDADES. .......... 6
2.2.3 DESCRIPCIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE AVENIDAS Y CALLES DE
COCHABAMBA ............................................................................................................ 9
2.3 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA HIDRÁULICO. .................................................... 10
2.3.1 GENERALIDADES ............................................................................................ 10
2.3.2 VENTAJAS DE LA UTILIZACIÓN DE LA ENERGÍA HIDRÁULICA EN LA
INGENIERÍA. ............................................................................................................... 10
2.3.2 DESVENTAJAS DE LA ENERGÍA HIDRÁULICA. ........................................ 11
2.4. BOMBAS HIDRÁULICAS ...................................................................................... 11
2.4.1 BOMBAS DE VOLUMEN FIJO O BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO FIJO.
....................................................................................................................................... 13
2.4.2 BOMBAS DE VOLUMEN VARIABLE. ........................................................... 14
2.5 VALVULAS HIDRAULICAS. ................................................................................. 15
2.5.1 GENERALIDADES ............................................................................................ 15
2.5.2 CONCEPTO DE VALVULA HIDRAULICA .................................................... 15
2.5.3 TIPOS DE VALVULAS ...................................................................................... 16
PRESIÓN ...................................................................................................................... 17
2.6 ACTUADORES LINEALES ..................................................................................... 20
2.6.1 CONCEPTO ......................................................................................................... 20
2.6.2 TIPOS DE ACTUADORES LINEALES HIDRAULICOS ................................ 20
2.7 MOTORES HIDRAULICOS ..................................................................................... 21
2.7.1 CONCEPTO ......................................................................................................... 21
2.8. MOTORES. ............................................................................................................... 23
2.8.1. CARACTERÍSTICAS ........................................................................................ 23
2.8.2 TIPOS DE MOTORES ........................................................................................ 23
CAPITULO III ................................................................................................................... 26
3.- CÁLCULO Y DIMENSIONAMIENTO DEL SISTEMA DE ESCARIFICADO .. 26
3.1 DISEÑO DEL SISTEMA DE ESCARIFICADO ...................................................... 28
3.1.1 ESPESOR DE LA CAPA ASFÁLTICA ............................................................. 32
3.2 DETERMINACIÓN DE LA FUERZA DE DESGARRADO ................................... 34
3.3 DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD MÁXIMA DE PROCESADO DE LA
MÁQUINA ....................................................................................................................... 39
3.4 DIMENSIONAMIENTO DEL SISTEMA DE ESCARIFICADO ........................... 43
3.5 DIMENSIONAMIENTO DEL BASTIDOR O VIGA SOPORTE DE LOS
ESCARIFICADORES ...................................................................................................... 47
3.5.1. ESPECIFICACIONES DEL SISTEMA DE ESCARIFICADO ......................... 48
CAPITULO IV.................................................................................................................... 50
4-. CALCULO Y DIMENSIONAMIENTO DEL SISTEMA DE DESMENUZADO . 50
4.1. DISEÑO Y CALCULO ............................................................................................. 50
4.2 DISEÑO DE LAS GARRAS DEL DESMENUZADOR ........................................... 51
4.2.1 MATERIAL Y FORMA DE LAS GARRAS. ..................................................... 51
4.2.2. ANÁLISIS ESTÁTICO DE FRECUENCIA, PANDEO DEL ENSAMBLAJE
DE LA GARRA ............................................................................................................ 54
4.3 RESISTENCIA MECÁNICA A LA TENSIONES VARIABLES “FATIGA” ......... 57
4.3.1 GRÁFICA DE LOS ENSAYOS DE WOHLER. ................................................ 57
4.4 DISEÑO DE DISCO SOPORTE DE LAS GARRAS................................................ 70
4.4.1 CÁLCULO DEL MATERIAL DEL DISCO SOPORTE .................................... 70
4.4.2 PROPIEDADES DEL MATERIAL ................................................................... 73
4.5 CÁLCULO Y DISEÑO DEL EJE .............................................................................. 73
4.5.1. NATURALEZA DE LAS CARGAS .................................................................. 73
4.5.2 DETERMINACIÓN DE LAS FUERZAS SOBRE EL EJE. ............................... 74
4.6. ANALISIS ESTATICO LINEAL DEL ENSAMBLAJE DEL BASTIDOR
SOPORTE DEL DESMENUZADOR .............................................................................. 94
4.6.1 DESCRIPCIÓN .................................................................................................... 94
4.6.2 PROPIEDADES DEL MATERIAL DEL SOPORTE DEL DESMENUZADOR.
....................................................................................................................................... 94
4.6.3 CARGAS Y CONDICIONES DE CONTORNO ................................................ 95
4.6.4 RESULTADOS DE TENSIONES ....................................................................... 96
4.6.5 RESULTADOS DE DESPLAZAMIENTO......................................................... 97
4.6.6. CONCLUSIONES .............................................................................................. 97
CAPÍTULO V ..................................................................................................................... 98
5. CÁLCULO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA ESTRUCTURA SOPORTE ........ 98
5.1 DISEÑO DE LA ESTRUCTURA .............................................................................. 98
5.1.1 CÁLCULO DEL PESO PROPIO ........................................................................ 99
5.2. FUERZA EJERCIDA POR DESGARRADOR Y EL DESMENUZADOR .......... 100
5.2.1 FUERZA EJERCIDA POR EL DESMENUZADOR ........................................ 103
5.3 CALCULO DEL PESO MOTOR Y ACCESORIOS .............................................. 106
5.4 ANÁLISIS DEL CONJUNTO DE FUERZAS QUE ACTÚAN SOBRE EL CHASIS.
........................................................................................................................................ 107
5.5 DESCRIPCIÓN DEL MATERIAL DEL CHASIS .................................................. 108
5.6 RESULTADO DE TENSIONES.............................................................................. 108
5.6.1 CARGAS APLICADAS Y RESTRICCIONES ................................................ 108
5.6.2 RESULTADO DEL DESPLAZAMIENTO ...................................................... 109
5.7 ANÁLISIS ESTÁTICO, DE LA BARRA SOPORTE. ............................................ 111
5.7.1 DESCRIPCIÓN .................................................................................................. 112
5.7.2 PROPIEDADES DEL MATERIAL DE LA BANDA SOPORTE .................... 112
5.7.3 CARGAS Y CONDICIONES DE CONTORNO .............................................. 113
5.7.4 RESULTADO DE LAS TENSIONES .............................................................. 114
5.7.5 RESULTADO DE DESPLAZAMIENTOS ...................................................... 114
5.7.6 CONCLUSIONES ............................................................................................. 115
CAPITULO VI.................................................................................................................. 116
6. SISTEMA HIDRÁULICO. .......................................................................................... 116
6.1 CIRCUITO HIDRÁULICO ...................................................................................... 116
6.1.1 FUNCIONAMIENTOS DEL SISTEMA HIDRÁULICO. ................................ 117
6.1.2 ACCIONAMIENTOS DE LA BOMBA HIDRÁULICA .................................. 117
6.1.3 ELEVACIÓN DEL SISTEMA DE ESCARIFICADO. ..................................... 117
6.1.4 ELEVACIÓN DEL SISTEMA DE DESMENUZADO. ................................... 117
6.1.5 ROTACIÓN DE LOS MOTORES DEL SISTEMA DE DESMENUZADO. .. 117
6.2. DETERMINACIÓN Y SELECCIÓN DE LOS COMPONENTES HIDRÁULICOS.
........................................................................................................................................ 118
6.2.1 DETERMINACIÓN DEL CILINDRO HIDRÁULICO DE ELEVACIÓN DEL
DESGARRADOR. ...................................................................................................... 118
6.2.2. DETERMINACIÓN DEL CILINDRO HIDRÁULICO DE ELEVACIÓN DEL
DESMENUZADOR. ................................................................................................... 122
6.3 DETERMINACIÓN DEL MOTOR HIDRÁULICO DE ROTACIÓN DEL
DESMENUZADOR ....................................................................................................... 127
6.3.1 CÁLCULO DEL DESPLAZAMIENTO DEL MOTOR HIDRÁULICO ......... 127
6.3.2 CÁLCULO DEL CAUDAL REQUERIDO POR MOTOR HIDRÁULICO .... 128
6.4 DETERMINACIÓN DE LA BOMBA HIDRÁULICA ........................................... 129
6.4.1 CAUDAL MÁXIMO REQUERIDO ................................................................. 129
6.4.2 DESPLAZAMIENTO VOLUMÉTRICO DE LA BOMBA ............................. 130
6.4.3 PÉRDIDAS DE CARGA. .................................................................................. 131
6.4.4 DIMENSIONAMIENTO DE LAS TUBERÍAS ............................................... 131
6.4.5 DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD VOLUMÉTRICA DEL TANQUE.
..................................................................................................................................... 136
6.5 SELECCIÓN DE VÁLVULAS Y ACCESORIOS .................................................. 136
6.5.1 ESPECIFICACIÓN DEL FLUIDO HIDRÁULICO. ........................................ 137
6.6 SELECCIÓN DEL MOTOR DE COMBUSTIÓN. ................................................. 137
6.7 SELECCIÓN DE PERNOS, TUERCAS Y ARANDELAS. ................................... 139
6.7.1 CÁLCULO DE LOS PERNOS DE SUJECIÓN DEL CHASIS DELANTERO
CON EL TRASERO. .................................................................................................. 142
6.7.2 CÁLCULO DE LOS PERNOS DE SUJECIÓN DEL SOPORTE JALADOR
DEL DESGARRADOR .............................................................................................. 143
6.7.3 SELECCIÓN DE LOS PERNOS DE SUJECIÓN DE LOS SOPORTES
JALADOR Y CILINDROS DE MAYOR SOLICITUD. .......................................... 144
6.8 CÁLCULO DEL EJE DEL CILINDRO HIDRÁULICO DE ELEVACIÓN. ......... 145
CAPITULO VII ................................................................................................................ 146
7. EVALUACIÓN ECONÓMICA. ................................................................................. 146
7.1 INTRODUCCIÓN ANÁLISIS ECONÓMICO. ....................................................... 146
7.2 COSTOS DIRECTOS............................................................................................... 146
7.2.1 CHASIS.............................................................................................................. 146
7.2.2 DESGARRADOR .............................................................................................. 147
7.2.3. DESMENUZADOR .......................................................................................... 148
7.2.4. CIRCUITO HIDRÁULICO .............................................................................. 149
7.2.5. ACCESORIOS. ................................................................................................. 150
7.2.6. CARCASA. ....................................................................................................... 151
7.3 COSTOS INDIRECTOS. ......................................................................................... 152
7.4 COSTO TOTAL DE LA MÁQUINA. ..................................................................... 152
CAPITULO VIII .............................................................................................................. 153
8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................................... 153
8.1 CONCLUSIONES .................................................................................................... 153
8.2 RECOMENDACIONES ........................................................................................... 153
ANEXO .............................................................................................................................. 154
BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................................. 170
INDICE DE TABLAS
Tabla 2 1 Ficha técnica y características ................................................................................ 4

Tabla 2 2 Clasificación por viscosidad a 60°C ....................................................................... 7
Tabla 2 3 Clasificación por viscosidad AASHTO –M-226 .................................................... 8
Tabla 2 4 Clasificación de acuerdo a la penetración .............................................................. 8
Tabla 2 5 Clasificación de bombas hidraulicas .................................................................... 12
Tabla 2 6 Válvulas Direccionales ......................................................................................... 17
Tabla 3 1 Clasificación de carreteras por servicio ................................................................ 28
Tabla 3 2 Datos básicos de los vehículos tipo en metros. .................................................... 29
Tabla 3 3 Categoría de diseño .............................................................................................. 30
Tabla 4 1 Coeficiente de efecto de la carga ........................................................... 63
Tabla 4 2 Coeficiente de efectos dimensionales Ktamaño ................................................... 64
Tabla 4 3 Coeficiente de efectos superficiales ..................................................................... 65
Tabla 4 4 Coeficiente de temperatura ................................................................................... 65
Tabla 4 5 Coeficiente de confianza o seguridad funcional Kconfiabilidad .......................... 66
Tabla 5 1 Cálculo del peso propio ........................................................................................ 99
Tabla 6 1 Peso total del escarificador ................................................................................. 118
Tabla 6 2 Características cilindro hidráulico ...................................................................... 120
Tabla 6 3 Características cilindro SAE - 32020 ................................................................. 121
Tabla 6 4 Peso total del desmenuzador .............................................................................. 122
Tabla 6 5 Características cilindro hidráulico ...................................................................... 125
Tabla 6 6 Características cilindro Prince SAE - 32020 ...................................................... 126
Tabla 6 7 Características motor hidráulico ......................................................................... 128
Tabla 6 8 Válvulas y accesorios ......................................................................................... 137
Tabla 6 9 Norma DIN de pernos ........................................................................................ 140
Tabla 6 10 Norma para pernos DIN 933 ............................................................................ 141
Tabla 7 1 Costo directo del chasis ...................................................................................... 146
Tabla 7 2 Costo directo del desgarrador. ............................................................................ 147
Tabla 7 3 Costo directo del desmenuzador ......................................................................... 148
Tabla 7 4 Costo directo circuito hidráulico. ....................................................................... 149
Tabla 7 5 Costo Directo Accesorios ................................................................................... 150
Tabla 7 6 Costo directo carcasa .......................................................................................... 151
Tabla 7 7 Costos Indirectos ................................................................................................ 152
INDICE DE FIGURA
Figura 2. 1 CAT RM300 Recuperador de caminos ................................................................ 3

Figura 2. 2Avenidas Deterioradas .......................................................................................... 6
Figura 2. 3Usos típicos de los cementos asfalticos en Bolivia ............................................... 9
Figura 2. 4 Bomba de engranes simple ................................................................................ 14
Figura 2. 5 Bombas Hidráulicas ........................................................................................... 15
Figura 2. 6 Válvulas de Presion ............................................................................................ 16
Figura 2. 7 Válvulas Direccionales....................................................................................... 18
Figura 2. 8 Válvulas De Retención “Bloqueo”..................................................................... 19
Figura 2. 9 Válvulas de flujo ................................................................................................ 19
Figura 2. 10 Actuadores Hidráulicos Cilíndricos ................................................................. 20
Figura 2. 11 Actuadores Cilindros Telescópicos .................................................................. 21
Figura 2. 12 Cilindros Multiplicadores De Presion ............................................................. 21
Figura 2. 13 Motor Hidráulico.............................................................................................. 22
Figura 2. 14 Actuador Rotativo o Motor Hidráulico ............................................................ 23
Figura 3 1 Descripción General ............................................................................................ 26
Figura 3 2 Capas presentes en una carpeta asfáltica. ............................................................ 32
Figura 3 3 Dimensiones estándar de las calles y avenidas de Cochabamba......................... 33
Figura 3 4 Escarificador en paralelogramo........................................................................... 38
Figura 3 5 Cantidad de desgarrado instantáneo ................................................................... 41
Figura 3 6 : Modelo de garra ................................................................................................ 43
Figura 3 7 Escarificador ....................................................................................................... 43
Figura 3 8 Vastago ................................................................................................................ 44
Figura 3 9 Viga de escarificador........................................................................................... 44
Figura 3 10 Fuerzas que actúen sobre el escarificador. ........................................................ 47
Figura 3 11 Bastidor del escarificador .................................................................................. 48
Figura 3 12 Sistema de escarificado ..................................................................................... 48
Figura 3 13 Diseño del escarificador .................................................................................... 49
Figura 4 1 Forma de montaje de las garras o punteras sobre el disco soporte ..................... 51
Figura 4 2 Hojas de muelles. ................................................................................................ 52
Figura 4 3 Reja ..................................................................................................................... 52
Figura 4 4 Refuerzo de la reja o puntera .............................................................................. 53
Figura 4 5 Montaje de la reja y el refuerzo de la reja o puntera ........................................... 53
Figura 4 6 Ensamble de la garra ........................................................................................... 54
Figura 4 7 Propiedades Del Material - Puntera De Garra y Soporte De Garra ................... 54
Figura 4 8 Cargas aplicadas .................................................................................................. 55
Figura 4 9 Mapa De Tensiones ............................................................................................. 55
Figura 4 10 Deformación Total ............................................................................................ 56
Figura 4 11 Grafica de Wohler ............................................................................................. 59
Figura 4 12 Grafica de Smith ............................................................................................... 61
Figura 4 13 Coeficiente de efectos superficiales K superficie ............................................. 64
Figura 4 14 Disco Soporte .................................................................................................... 72
Figura 4 15 Propiedades del material fundición gris ............................................................ 73
Figura 4 16 Tipos de cargas .................................................................................................. 74
Figura 4 17 Forma de aplicación de las fuerzas de desmenuzado ........................................ 74
Figura 4 18 Longitud del eje ................................................................................................ 76
Figura 4 19 Forma de aplicación de fuerzas en el plano vertical ......................................... 77
Figura 4 20 Magnitudes de las fuerzas que actúan sobre el eje ............................................ 77
Figura 4 21 Diagrama de momentos flectores del plano vertical. ........................................ 78
Figura 4 22 Magnitudes de las fuerzas que actúan sobre el eje en el plano horizontal ........ 78
Figura 4 23 Diagrama de momentos flectores del plano horizontal ..................................... 79
Figura 4 24 Eje de aplicación de diámetros del eje del desmenuzador ................................ 82
Figura 4 25 Apoyos del eje del desmenuzador ..................................................................... 83
Figura 4 26 Forma de montaje del eje de ampliación sobre el rodamiento. ......................... 89
Figura 4 27 Ensamblaje del bastidor soporte del desmenuzador ......................................... 94
Figura 4 28 Propiedades del material del soporte del desmenuzador.................................. 95
Figura 4 29 Cargas y condiciones de contorno del soporte del desmenuzador .................... 96
Figura 4 30 Resultados de tensiones del bastidor del desmenuzador ................................... 96
Figura 4 31 Resultados de desplazamiento del soporte del desmenuzador .......................... 97
Figura 5 1 Forma Del Chasis ................................................................................................ 98
Figura 5 2 Dimensiones del chasis ....................................................................................... 98
Figura 5 3 Apoyos del chasis ................................................................................................ 99
Figura 5 4 Diagrama de fuerzas que actúan sobre el chasis a consecuencia del desgarrador.
............................................................................................................................................ 100
Figura 5 5 Diagrama de fuerzas que actúan sobre el chasis a consecuencia del
desmenuzador ..................................................................................................................... 103
Figura 5 6 Fuerza que actúe sobre el chasis a consecuencia del motor y accesorios ......... 107
Figura 5 7 Forma de aplicación de todas las fuerzas sobre el chasis ................................. 107
Figura 5 8 propiedades del material del chasis ................................................................... 108
Figura 5 9 Resultado De Tensiones de la estructura .......................................................... 109
Figura 5 10 Resultado de desplazamiento del chasis en simulación .................................. 109
Figura 5 11 Mallado del contorno del chasis ...................................................................... 110
Figura 5 12 Dimensiones del perfil MC 5 X 41.1 .............................................................. 110
Figura 5 13 Dimensiones del perfil HP 5x57 ..................................................................... 111
Figura 5 14 Soporte jalador ................................................................................................ 112
Figura 5 15 Propiedades del material de la barra soporte o jalador ................................... 113
Figura 5 16 Fuerzas y restricciones que actúan sobre la barra soporte o jalador ............... 113
Figura 5 17 Tensiones que actúan sobre la barra soporte o jalador. ................................... 114
Figura 5 18 Desplazamiento de la barra soporte o jalador ................................................. 114
INDICE DE ANEXOS
Anexo 1 Curva Esfuerzo - Deformación .......................................................................... 154
Anexo 2 Propiedades del acero ......................................................................................... 155
Anexo 3 Propiedades de los aceros para ejes .................................................................... 158
Anexo 4 Caracteristicas de los rodamientos ...................................................................... 160
Anexo 5 Dimensiones de pernos de paso normal .............................................................. 162
Anexo 6 Pasadores de orquilla .......................................................................................... 166
Anexo 7 Líquido hidraulico............................................................................................... 167
Anexo 8 Acabados superficiales........................................................................................ 168
Anexo 9 Motor hidraulico ................................................................................................. 169
Anexo 10 Accesorios hidraulicos ...................................................................................... 170
Anexo 2 1 Aplicaciones acero 9260 ................................................................................... 156
Anexo 2 2 Equivalencias entre Aceros ............................................................................... 157
Anexo 3 1 Graficas de dimensionamiento de ejes .............................................................. 159
Anexo 4 1 Caracteristicas de los soportes de los rodamientos ........................................... 161
Anexo 5 1 Pernos DIN 931 ............................................................................................... 163
Anexo 5 2 Pernos DIN 933 ................................................................................................ 165
GLOSARIO TÉCNICO DE ABREVIACIONES
[km/h] kilómetros por hora

% porcentaje
m metros
A ancho de la calzada por vía

G ancho del vehículo
V velocidad directriz
lb libras
D distancia por desgarrar
U espacio entre vástagos
P penetración
N cantidad de vástagos
metros cúbicos por minuto
e espesor de la capa asfáltica

l espacio longitudinal entre dientes
Kg/cm2 kilogramos por centímetro cuadrado
esfuerzo de rotura
esfuerzo a flexión
σa tensión alternativa pura respecto de la tensión media
σm Tensión media equivalente
Tensión máxima de la solicitación variable
Tensión mínima de la solicitación variable

Coeficiente de efectos superficiales
Coeficiente de temperatura
Coeficiente de confianza o seguridad funcional
Coeficiente de concentración de tensiones
Tensión máxima de la solicitación variable
Tensión mínima de la solicitación variable
W millones de cargas por flanco entre la carga y el disco soporte
N Velocidad angular que presenta el disco soporte.
momento torsor
Diámetro de acción desde el centro del eje hasta la punta de la garra

fuerza tangencial
fuerza resultante
carga radial
fuerza periférica absorbida por un perno
Z número de pernos
fy Tensión de Fluencia
Área del émbolo
Diámetro del émbolo

rendimiento volumétrico
Q caudal requerido
lt/min litros por minuto
P Presión de trabajo
kW kilowatts
CAPITULO I
ASPECTOS GENERALES
1.1. INTRODUCCION
El propósito del presente proyecto es aprovechar la gran cantidad de asfalto deteriorado que
existe en la ciudad de Cochabamba y en Bolivia en general, y utilizarlo como capa base
para nuevas carpetas asfálticas. Para esto es necesario el cálculo, diseño y
dimensionamiento de una maquina escarificadora y desmenuzadora para asfalto, que
aproveche los recursos del país e implemente los mismos a bajo costo.
La utilización de una máquina escarificadora y desmenuzadora para asfalto, acortara el
tiempo de ejecución de obras de mantenimiento en las avenidas y carreteras, causando el
menor perjuicio a los usuarios y aminorando el costo tanto en tiempo de ejecución de obras,
así también en la reutilización como capa base para el nuevo asfalto.
El asfalto tiene un tiempo muy elevado de biodegradación, y el reutizarlo ayuda en gran
manera a preservar el medio ambiente.
1.2. ANTECEDENTES Y DESCRIPCION DEL PROBLEMA
Se observó en las carreteras y vías de Cochabamba y de Bolivia en general el deterioro de

las vías asfálticas llegando a formarse rellenos de los suelos húmedos impide el tráfico
normal y son difíciles de compactar. Además por otra parte son extraídos manualmente con
herramientas por esfuerzo físico humano; estas capas asfálticas son declaradas basura, y su
tiempo de biodegradación es elevado y esto nos lleva a contaminar el medio ambiente.
Entonces el cálculo, diseño y dimensionamiento de una maquina escarificadora y

desmenuzadora para asfalto abre una nueva dimensión en los trabajos de estabilización de
suelos, la razón principal es la rentabilidad de la maquina; es decir rendimientos mayores
en tiempos mínimos. Esta permite disgregar y homogenizar los materiales desiguales como
preparación para un compactado uniforme de los mismos.
De esta manera debido a que básicamente el asfalto tiene que ser escarificado, observa que
para este proceso de tracción y posterior desmenuzado; las fuerzas requeridas son elevadas,
es por esa razón que el equipo necesariamente debe ser hidráulico. El conjunto hidráulico
1
consta de motores hidráulicos, cilindros hidráulicos, bombas hidráulicas, válvulas
limitadores de presión, manómetro y un motor de combustión.
1.3. OBJETIVOS
1.3.1. OBJETIVO GENERAL

Calcular y diseñar una máquina escarificadora y desmenuzadora para asfalto
1.3.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Calcular y dimensionar el sistema de escarificado.
 Calcular y dimensionar el sistema de desmenuzado.
 Calcular la estructura y sistema hidráulico.
 Determinar los costos de fabricación.
1.4. JUSTIFICACION
Para nadie es novedad que uno de los problemas que más preocupa a la humanidad es la
existencia de excesiva existencia de basura de todo tipo, especialmente las que tienen un
elevado tiempo de biodegradación, por este motivo es que se optó por volver a procesar
este tipo de material.
Si bien por las propiedades que presenta el asfalto, no es posible reciclar en su totalidad; de
forma que tenga las mismas características de uno nuevo, si se puede reutilizar como capa
base para el asfalto aminorando el grosor de la nueva capa.
Para esto es necesario diseñar una máquina que sea capaz de escarificar el asfalto en mal
estado y llevar a una granulometría adecuada para su posterior compactado, así disminuir
costos de mantenimiento y construcción de vías.
1.5. ALCANCES Y LIMITACIONES

Para el cumplimiento de los objetivos se deberá realizar solamente el diseño del proceso
desde el escarificado hasta el desmenuzado granulométricamente óptimo del asfalto. Para
ser usada como capa base de una nueva capa de asfalto.
2
CAPITULO II
2. MARCO TEÓRICO
2.1. DESCRIPCIÓN DE LOS TIPOS DE ESCARIFICADORES Y
DESMENUZADORES DE ASFALTO.
2.1.1. TIPOS DE ESCARIFICADORES Y DESMENUZADORES DE ASFALTO

Los recuperadores de caminos Cat pulverizan la capa de asfalto y la mezclan con la base
inferior para estabilizar las carreteras deterioradas. Los recuperadores pueden agregar
emulsiones de asfalto u otros agentes aglutinantes durante la pulverización o durante otra
pasada de mezcla.
Figura 2. 1 CAT RM300 Recuperador de caminos
Fuente: http://www.cat.com/es_MX/products/new/equipment/road-reclaimers/road-
reclaimer/18244506.html
2.1.2 FICHA TÉCNICA Y CARACTERÍSTICAS

El modelo RM300 combina el rendimiento superior y la fiabilidad para cumplir con las
especificaciones de los trabajos más exigentes, al mismo tiempo que aumenta al máximo el
tiempo de disponibilidad de la máquina.
3
Tabla 2 1 : Ficha técnica y características
TIPO DE DESGARRADOR EN PARALELOGRAMO
D4E/N0.4
DIMENSIONES SI INGLES
VASTAGO DEL DESGARRADOR
G Prof. Máx. de excavación 4OO [mm] 16"
L Alcance máx. a nivel del suelo 640 [mm] 25"
M Despejo máx. debajo de la punta 297 [mm] 12"
( vástago en la perforación inferior)
N Angulo máx. de rampa,
desgarrador levantado
(vástago en la perforación inferior) 20º 20° ,
acción del vastago 61 x 140 [mm] 2.4" X 5.5"
VIGA DE DESGARRADOR
0 Ancho total 198 [m] 6,6"
P altura 140 [mm] 5.5"
Q longitud 171 [mm] 7"
Cantidad de cavidades 5 5
T Espacio entre cavidades 432 [mm] 17"
U Éspacio entre vástagos 1.74 [m] 5.8"
V Despejo de la cadena con '
zapatas standard 60 [mm] 2"
PESOS INSTALADOS
Desgarrador con vastago standard 1080 [Kg.] 2380 [lb]
Cada vastago adicional 31 [Kg.] 681 [lb]
Fuente: Catálogo de características técnicas de escarificadores de Caterpillar.
2.2 DESCRIPCIÓN DE LOS TIPOS DE ASFALTOS.
2.2.1 TIPOS DE ASFALTO

El asfalto es el material que cubre la mayor parte de nuestras calles y carreteras. El asfalto
en sí mismo es una sustancia pegajosa de color negro y con alta viscosidad que está
presente en la fracción pesada el petróleo crudo y en otros depósitos naturales. El asfalto
está compuesto casi al completo por betún, una sustancia compuesta por hidrocarburos
4
aromáticos policíclica. Se puede obtener de rocas bituminosas naturales pero, por ser más
rentable, en su mayoría se obtiene del alquitrán que se produce como subproducto en la
destilación del petróleo.
Las mezclas de betún con otros materiales se conocen como mezclas bituminosas, entre
ellas el hormigón asfáltico (del inglés asphalt concrete) o mezcla asfáltica, una mezcla de
asfalto con materiales minerales de diferentes tamaños (grava, áridos) que es lo que en
realidad se utiliza como pavimento.
2.2.1.1 Betunes
El betún se obtiene generalmente por destilación al vacío del petróleo. La mayoría de los
autores coinciden en que los betúnes están constituidos, desde el punto de vista estructural,
por un sistema coloidal multifásico. Así se distinguen comúnmente tres grupos de
compuestos en el betún: asfáltenos, resinas y aceites.
Distintas proporciones de estos compuestos dan lugar a diferentes micros estructuras en el

betún. En resinas y asfáltenos que se encuentran dispersas en la fase malténica, sus
interacciones son muy débiles y el betún se comporta como una dispersión dotada de
propiedades viscosas. Un aumento de las asociaciones de asfalto en sus estructuras
compactadas de marcadas propiedades visco elásticas.
2.2.1.2 Betunes Asfálticos.

Son productos bituminosos sólidos o viscosas, naturales o preparadas a partir de
hidrocarburos naturales por destilación, oxidación o cracking que contienen un tanto por
ciento bajo de productos volátiles, poseen propiedades aglomerantes características y son
esencialmente solubles en sulfuro de carbono.
2.2.1.3 Betúnes Asfálticos Modificados con Polímeros.

Son ligantes hidrocarbonados resultantes de la interacción física y/o química de polímeros
con betún asfáltico.
2.2.1.4. Betunes Fluidificados

Son productos resultantes de la incorporación a un betún asfáltico de fracciones líquidas,
más o menos volátiles, presidente de la destilación del petróleo.
5
2.2.1.5 Betúnes fluxados.
Son productos resultantes de la incorporación a un betún asfáltico de fracciones líquidas,
más o menos volátiles procedentes de la destilación del alquitrán.
2.2.1.6 Alquitranes
Son ligantes hidrocarburados de viscosidad variable preparadas a partir del residuo bruto
Obtenido en la destilación destructiva del carbón a altas temperaturas.
2.2.1.7 Alquitranes Para Carreteras.

Son productos bituminosos de viscosidad variable preparados a partir del residuo. Obtenido
en la destilación destructiva del carbón a altas temperaturas.
Figura 2. 2Avenidas Deterioradas
Fuente: http://www.centediario.com/en-calle-zuviria-el-deterioro-es-alarmante/
2.2.2 TIPOS DE ASFALTO EXISTENTES EN BOLIVIA Y PROPIEDADES.

Los asfaltos para pavimentación pueden clasificarse bajo tres tipos generales:
 Cemento asfáltico
 Asfalto diluido
 Asfalto emulsificador.
En los cementos asfálticos se consideran tres factores diferentes:
 Viscosidad
 Viscosidad después del envejecimiento
6
 Penetración.
Cada uno de estos sistemas abarca diferentes grados; cada uno con diferentes rangos de
consistencia.
El sistema más usado está basado en la viscosidad del asfalto; aunque hoy en día algunas
agencias han modificado los parámetros de sistema para poder cumplir con necesidades
específicas.
2.2.2.1 Requisitos para cemento asfáltico clasificado por viscosidad a 60°C.

En el sistema de viscosidad el poise es la unidad normal de medida para viscosidad
absoluta.
En la clasificación se observa que mientras más grande es el número de poises más viscoso
es el cemento; por ejemplo el AC 25, cemento asfáltico con viscosidad de 250 poises a
60°C es conocido como un asfalto blando; el AC 40 cemento asfáltico con viscosidad de
4000 poises a 60°C es conocido como un asfalto duro.
Tabla 2 2 Clasificación por viscosidad a 60°C
PRUEBA GRADOS DE VISCOSIDAD

AC2,5 AC5 AC10 AC20 AC30 AC40
VISCOSIDAD A 60 GRADOS 250 + 50 500 +100 1000 + 2000 2000 + 400 3000 + 600 4000 + 800
- POISES
VISCOSIDAD A 135 125 175 250 300 350 400
"C
PENETRACION 25 ° C -100 gr 5 seg - 220 140 80 60 50 40
min
PUNTO 163 177 219 232 232 232
INFLAMADOR ° C
SOLUBILIDAD TRICLOROETILENO % MINIMO 99 99 99 99 99 99
Fuente: Construcción de carreteras II, Universidad Mayor De San Simón
2.2.2.2. Requisitos para cemento asfáltico clasificado por viscosidad para AASHTO –
M- 226
NORMA: AASHTO – M- 226 (STANDARD SPECIFICATION FOR VISCOSITY-GRADED ASPHALT CEMENT)
Clasifica de acuerdo a la viscosidad después del envejecimiento la idea es identificar las

características de viscosidad después de que se ha colocado el asfalto del pavimento para
poder vincular el envejecimiento que ocurre en la planta asfáltica durante el curado del
asfalto, sea ensayado en laboratorio utilizando un ensayo patrón de envejecimiento.
7
El cemento asfáltico que quede después del envejecimiento es clasificado después de
acuerdo a su viscosidad.
Tabla 2 3 Clasificación por viscosidad AASHTO –M-226

PRUEBA GRADOS DE VISCOSIDAD
AC2,5 AC5 AC10 AC20 AC30 AC40
VISCOSIDAD A 60 GRADOS 250 + 50 500 +100 1000 + 2000 2000 + 400 3000 + 600 4000 + 800
- POISES
VISCOSIDAD A 135 125 175 250 300 350 400
"C
PENETRACION 25 ° C -100 gr 5 seg - 220 140 80 60 50 40
min
PUNTO 163 177 219 232 232 232
INFLAMADOR ° C
SOLUBILIDAD TRICLOROETILENO % MINIMO 99 99 99 99 99 99
Fuente: Construcción De Carreteras II, Universidad Mayor de San Simón
AR= Residuo de envejecimiento o residuo envejecido.
2.2.2.3 Clasificaciones de acuerdo a la penetración.

El ensayo de penetración consiste en dejar penetrar una aguja normal dentro de una muestra
de asfalto bajo una carga dada. La distancia que la aguja penetra en la muestra en un tiempo
determinado es medir en décimas de milímetro por ejemplo asfalto grado 200-300 que la
aguja penetró 200 a 300 [mm].
Tabla 2 4 Clasificación de acuerdo a la penetración

PRUEBA 40-50 60- 85 - 120 -150 200 - 300
70 100
Min Máx. Min Máx. Min Máx. Min Máx. Min Máx.
PENETRACION 25 " C -100 gr. 40 50 60 70 85 100 120 150 200 300
5seg. - min.
PUNTO INFLAMADOR 450 450 450 450 450 450 425 425 350 350
<" C
DUCTILIDAD A 25 º C 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
5 cm / min. min.
SOLUBILIDAD TRICLOROETILENO % MINIMO 999 99 99 99 99 99 99 99 99 99
8
2.2.2.4 Usos típicos de los cementos asfálticos en Bolivia.
Figura 2. 3 Usos típicos del cemento asfáltico en Bolivia
Fuente: Alcaldía Municipal de Cochabamba, Laboratorio de suelos.
2.2.2.5 Conclusión.
Debido a la gran variedad de asfaltos que se utiliza en el medio, tanto en la construcción
como en el mantenimiento, no es posible afirmar que toda la capa asfáltica de cierta
avenida tendrán en su totalidad las mismas características.
Por este motivo se realizan pruebas para determinar las características de dureza necesaria,
como se detallará en el apartado 3.2. Determinación de la fuerza de desgarrado.
2.2.3 DESCRIPCIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE AVENIDAS Y CALLES DE

COCHABAMBA
2.2.3.1 Clasificación de Carreteras.

2.2.3.1.1 Carreteras de la red fundamental o primaria.
Son aquellas cuya función principal es la integración nacional alcanzando gran parte del
territorio y uniendo pueblos importantes de desarrollo; conecta las capitales del
departamento con otros sistemas de transporte de importancia nacional, sirve también de
vínculo internacional, al mismo tiempo forma parte de sistema panamericano de carreteras.
9
2.2.3.1.2 Carreteras de la red complementaria o secundaria.
Esta red sirve para la integración de una región conecta la misma con un punto de la red
fundamental; Sirve de vínculo a las capitales de provincias y ciudades importantes con la
capital de departamento ya sea directamente o a través de un camino fundamental son
colectores principales de los caminos vecinales.
2.2.3.1.3 Carreteras de red vecinal.
Son caminos o vías que alimentan las redes fundamentales y complementarias sirviendo a
su vez del vínculo a pequeñas poblaciones comunidades o centros productivos con las redes
fundamentales o complementarias.
2.3 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA HIDRÁULICO.
2.3.1 GENERALIDADES
Sistemas hidráulicos y/o electro-hidráulico es el conjunto de elementos mecánicos,
eléctricos y electrónicos tales como: bombas, motores hidráulicos o actuadores rotativos,
cremallera- piñón, actuadores lineales, válvulas, enfriadores, aceites, tuberías, conexiones,
tanques de aceite, sensores, PLCs y otros. De tal forma que, cuando adecuadamente ínter
ligados entre ellos forman esquemas o circuitos de acuerdo a nuestras necesidades
permitiéndonos obtener movimientos que pueden ser rectilíneos horizontales, verticales,
movimientos angulares y de rotación; automáticos o manuales. Como resultado obtenemos
trabajo mecánico, siendo los elementos centrales de un sistema hidráulico la bomba, el
motor hidráulico y el aceite.
2.3.2 VENTAJAS DE LA UTILIZACIÓN DE LA ENERGÍA HIDRÁULICA EN LA

INGENIERÍA.
1. Nos permite obtener movimientos lineales, angulares y de rotación sin grandes
esfuerzos musculares, los movimientos de rotación continuos se consiguen mediante la
combinación de una bomba y motor hidráulico, los movimientos lineales con la ayuda
de actuadores lineales hidráulicos y los movimientos angulares con el conjunto
cremallera piñón.
10
2. Nos permite obtener o transmitir grandes esfuerzos y potencias con la ayuda de órganos
reducidos; ejemplos: prensa hidráulicas, gatas hidráulicos, cilindros de buldócer,
multiplicadores de presión, cilindros de palas cargadoras, etc.
3. Se tiene suavidad en la inversión de marcha, gracias a la ausencia de masa o inercia que
abra que vencer permitiéndonos obtener torques y esfuerzos de acuerdo a las
necesidades, es el caso de las transmisiones hidrostática de equipo pesado o de
construcción.
4. Nos permite automatizar todo o cualquier proceso de producción industrial donde los
requerimiento de esfuerzo son grandes.
5. No se tiene necesidad de lubricar las válvulas, cilindros y otros, debido a que el aceite
hidráulico que es el elemento importante en la producción de trabajo mecánico, también
cumple la función de lubricar
2.3.2 DESVENTAJAS DE LA ENERGÍA HIDRÁULICA.

1. Los circuitos hidráulicos son sensibles a la penetración de aire, el mismo que provoca
irregularidades en el funcionamiento tales como vibraciones, debido a que el aire
obstruye y corta la continuidad de la circulación de aceite a lo largo del circuito.
2. Pérdida o disminución de la velocidad de desplazamiento del hazte de los actuadores,
disminución de la productividad o trabajo mecánico, potencia, todo esto debido a las
fugas de aceite por los retenes, mangueras y conexiones mal hechas.
3. Perdidas mecánicas, debido a la fricción del líquido en las válvulas estranguladoras,
codos, cambios de dirección bruscos. Todas estas acciones se traducen en pérdidas de
rendimiento mecánico o potencia.
2.4. BOMBAS HIDRÁULICAS
La definición de una bomba hidráulica que generalmente se encuentra en los textos es la

siguiente: "Una bomba hidráulica es un medio para convertir energía mecánica en energía
fluida o hidráulica". Es decir las bombas añaden energía al agua.
11
Cuando se pretende desarrollar una clasificación de los diferentes tipos de bombas
hidráulicas se debe tener claridad en algunos términos para así poder evaluar los méritos de
un tipo de bomba sobre otro. Dichos términos son:
 Amplitud de presión: Se constituyen en los límites máximos de presión con los

cuales una bomba puede funcionar adecuadamente. Las unidades son Lb/plg2.
 Volumen: La cantidad de fluido que una bomba es capaz de entregar a la presión de
operación. Las unidades son gal/min.
 Amplitud de la velocidad: Se constituyen en los límites máximo y mínimo en los
cuales las condiciones a la entrada y soporte de la carga permitirán a la bomba
funcionar satisfactoriamente. Las unidades son r.p.m.
 Eficiencia mecánica: Se puede determinar mediante la relación entre el caballaje
teórico a la entrada, necesario para un volumen específico en una presión específica
y el caballaje real a la entrada necesario para el volumen específico a la presión
específica.
 Eficiencia volumétrica: Se puede determinar mediante la relación entre el volumen
teórico de salida a 0 lb/plg2 y el volumen real a cualquier presión asignada.
 Eficiencia total: Se puede determinar mediante el producto entre la eficiencia
mecánica y a la eficiencia volumétrica.
Para que la clasificación de los diferentes tipos de bombas sea más amena se presenta a
continuación una tabla donde se muestran los criterios de clasificación de cada una de estas.
Tabla 2 5 Clasificación de bombas hidráulicas
Amplitud Amplitud Eficiencia

Eficiencia
BOMBAS Volumen Total
Presión Velocidad Volum.
Bomba de engrane
0 Lb/plg2 5 Gal/min 500 rpm 80 % 75 – 80 %
Baja Presión
12
1500 Lb/plg2 10 Gal/min 1200 rpm
Bomba engrane
80 % 75 – 80 %
1500 Lb/plg2
Bomba engrane 2000 Lb/plg2 15 Gal/ min 1800 rpm 80 - 85%

2000 Lb/plg2
90 %
Bomba Paleta 1000 Lb/plg2 1.1 – 55 1000 rpm > 90 % 80 – 85 %

2
equilib. 1000 Lb/plg Gal/min
3000 Lb/plg2 2 – 120 Gal/min 90 % > 85 %
5000 Lb/plg2 1200–1800

Bomba Pistón Placa rpm
empuje angular 7.5 – 41 90 % > 80 %
Gal/min
Diseño Dynex 6000 – 8000 2.9 – 4.2 1200 – 2200 90 % > 85 %

Lb/plg2 Gal/min rpm
Fuente: L.S. McNickle, Jr. HIDRÁULICA SIMPLIFICADA. Ed Continental. 4ed. Pág. 51 –

90.
Las bombas se clasifican de la siguiente manera:
2.4.1 BOMBAS DE VOLUMEN FIJO O BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO FIJO.
Estas bombas se caracterizan porque entregan un producto fijo a velocidad constante. Este
tipo de bomba se usa más comúnmente en los circuitos industriales básicos de aplicación
mecánica de la hidráulica.
13
Figura 2. 4 Bomba de engranes simple
Fuente:
http://fluidos.eia.edu.co/hidraulica/articuloses/maquinashidraulicas/clasificacionbombashid
raulicas/clasificaciondelasbombashidraulicas.html
2.4.2 BOMBAS DE VOLUMEN VARIABLE.
La acción de bombeo de las bombas de volumen variable es a grandes rasgos similar a la

acción de bombeo de las bombas de volumen fijo.
 Los volúmenes variables para bombas de engranes únicamente son utilizables si se

varía la velocidad de impulsión de la bomba. El factor de escape uniforme prohíbe
la eficiencia constante con velocidad variable y elimina a las bombas de engranes
para uso potencial de volumen variable.
 Las bombas de paletas pueden adaptarse para producir volúmenes variables, pero
las restricciones de la conversión generalmente lo limitan. Una bomba de paletas de
volumen variable no puede ofrecer una carga hidráulica balanceada en la caja
interna de bombeo. Los volúmenes variables pueden conseguirse con bombas de
paletas si se cambia la excentricidad del anillo de desgaste, en relación al rotor y las
paletas.
 Las bombas de pistón son las mejores adaptadas para diseños de volumen variable,
y las bombas axiales de pistón generalmente son consideradas como las más
14
eficientes de todas las bombas, y son por sí solas las mejores para cualquier
condición de volumen variable. Las bombas radiales de pistón son también
utilizables para producir volúmenes variables.
Figura 2. 5 Bombas Hidráulicas
Fuente: Sistemas Hidráulicos. Ing. Fanor Rojas.
2.5 VALVULAS HIDRAULICAS.
2.5.1 GENERALIDADES
Las válvulas son elementos mecánicos importantes de todo sistema hidráulico y neumático,
fabricados con alta precisión dentro de un rango de tolerancia bastante precisas y reducidas
para evitar fugas de fluidos y fricción de las correderas en su desplazamiento longitudinal o
de rotación al interior de sus cilindros o asientos de válvulas.
2.5.2 CONCEPTO DE VALVULA HIDRAULICA

Las Válvulas Hidráulicas como elementos importantes de los sistemas hidráulicos cumplen
diversas funciones de acuerdo a las necesidades de diseño del proceso de producción
industrial o servicio.
Entre las funciones principales de estos elementos, están el de proteger o preservar el

circuito hidráulico, evitando sobre presiones “válvulas limitadoras de presión”, o también
llamadas válvulas de seguridad, válvulas estranguladoras y válvulas reguladoras de flujo
que regulan el caudal del fluido, válvulas direccionales que controlan la dirección del fluido
a fin de realizar el trabajo deseado, las de secuencia o contrapresión que nos permite
realizar una sucesión automática de diversos movimientos u operaciones que deben
15
sucederse en cadena o en orden preestablecido, válvulas de bloqueo que mantienen el
pistón del actuador inmovilizado, las servo-válvulas direccionales nos permiten obtener
grandes esfuerzos con la aplicación de pequeñas fuerzas, válvulas proporcionales que nos
permiten realizar programas automáticos. Todas estas funciones las cumplen manual o de
forma automática mediante la utilización de elementos mecánicos, señales eléctricas,
señales hidráulicas, Neumático y la utilización de válvulas electro-hidráulicas o electro-
neumáticas llamados así porque las válvulas direccionales tienen solenoides y reciben
señales eléctricas. En síntesis su elección está en función del diseño o proceso de
producción.
2.5.3 TIPOS DE VALVULAS
2.5.3.1 VÁLVULAS DE PRESION
Son elementos mecánicos que de un modo general protegen o preservan los circuitos
hidráulicos.
Figura 2. 6 Válvulas de Presion
Fuente: Sistemas Hidráulicos. Ing. Fanor Rojas.
16
2.5.3.2 VÁLVULAS DIRECCIONALES O DE INVERSIÓN DE MARCHA.
Son elemento mecánicos que nos permiten controlar la dirección del fluido a fin de realizar
el trabajo deseado. De acuerdo a la norma DIN e ISO los orificios o conexiones de las
válvulas direccionales se representan por letras y números como sigue:
Tabla 2 6 Válvulas Direccionales
ORIFICIO NORMA DIN 24300 NORMA ISO 1219
P I
PRESIÓN
utilización A B C 2 4 6
escape R S T 3 5 7
Líneas de comando X Y Z 10 12 14
Fuente: Sistemas Hidráulicos. Ing. Fanor Rojas
17
Figura 2. 7 Válvulas Direccionales
2.5.3.3 VALVULA DE RETENCIÓN “BLOQUEO”

Nos permite mantener el pistón del cilindro inmovilizado cualquiera que fuera su condición
de carga y movimiento.
18
Figura 2. 8 Válvulas De Retención “Bloqueo”
2.5.3.4 VALVULAS DE FLUJO

Nos permite obtener diferentes valores de avance lineal, rotación y sincronización de los
actuadores hidráulicos y neumáticos.
Figura 2. 9 Válvulas de flujo
19
2.6 ACTUADORES LINEALES
2.6.1 CONCEPTO
Los actuadores hidráulicos lineales, son elementos o componentes importantes de la
mayoría de los sistemas hidráulicos, existen en máquinas herramientas, en sistemas
hidráulicos de equipos de transporte de carga y construcción y otros; estos elementos
transforman la energía de presión de la bomba en trabajo mecánico.
2.6.2 TIPOS DE ACTUADORES LINEALES HIDRAULICOS

1. De doble efecto y un solo hazte.
2. De doble efecto y dos haztes.
3. De simple efecto con o sin resorte.
4. Actuadores telescópicos de simple y doble efecto.
5. Actuador multiplicador de esfuerzos
6. Actuadores lineales en serie.
2.6.2.1 ACTUADORES HIDRAULICOS CILINDRICOS

Nos permite transformar la energía de presion de la bomba en trabajo mecánico
Figura 2. 10 Actuadores Hidráulicos Cilíndricos
20
2.6.2.2 ACTUADORES CILINDROS TELESCOPICOS
Nos permiten obtener grandes avances en espacio reducidos.
Figura 2. 11 Actuadores Cilindros Telescópicos
2.6.2.3 CILINDROS MULTIPLICADORES DE PRESION

Nos permite obtener presion multiplicada, dicha presion es directamente proporcional a la
relación existente entre los cuadrados de sus diámetros o áreas.
Figura 2. 12 Cilindros Multiplicadores De Presion
2.7 MOTORES HIDRAULICOS
2.7.1 CONCEPTO
Los motores hidráulicos constructivamente o en su estructura interna son iguales a las
bombas hidráulicas, por lo que pueden ser utilizados indistintamente como bombas o como
motores “simplemente modificando la función de los conductos del aceite” unas veces
haciendo de admisión y otras el mismo conducto será de presión. En síntesis, los motores
21
hidráulicos tienen un proceso de funcionamiento inverso al de las bombas por lo tanto, son
elementos mecánicos que transforman la energía óleo hidráulica u energía de presión que
reciben de la bomba en energía mecánica de rotación o trabajo mecánico, existen motores
hidráulicos de engranajes, paletas y pistones, su aplicación más frecuente está en la
industria, en sistemas hidráulicos de grúas, transmisiones de equipo pesado y por lo que se
obtiene una amplia gama de velocidades y torques, pudiendo los mismos ser
unidireccionales, es decir con un solo sentido de giro del eje del motor, o bidireccionales “
reversibles” con ambos sentidos de giro, siendo este último el más utilizado.
Figura 2. 13 Motor Hidráulico
La energía de presión que proporciona la bomba, el motor hidráulico transforma en fuerza

de rotación, en consecuencia trabajo mecánico o torsión, su aplicación que resulta de una
combinación directa bomba-motor hidráulico se encuentra en transmisiones de equipo
pesado, se encuentra también en grúas, guinches montados en camión, moto niveladoras
para dar movimiento de giro a la tornamesa, cunado interactuando con una válvula
direccional. En síntesis puede ser su instalación en circuito cerrado o abierto como en las
instalaciones industriales.
22
Figura 2. 14 Actuador Rotativo o Motor Hidráulico
2.8. MOTORES.
2.8.1. CARACTERÍSTICAS
Un motor de combustión interna, motor a explosión o motor a pistón, es un tipo de máquina
que obtiene energía mecánica directamente de la energía química de un combustible que
arde dentro de la cámara de combustión. Su nombre se debe a que dicha combustión se
produce dentro de la propia máquina
Un motor de combustión interna es básicamente una máquina que mezcla oxígeno con
combustible gasificado. Una vez mezclados íntimamente y confinados en un espacio
denominado cámara de combustión, los gases son encendidos para quemarse (combustión).
Debido a su diseño, el motor, utiliza el calor generado por la combustión, como energía
para producir el movimiento giratorio que conocemos.
2.8.2 TIPOS DE MOTORES
Tipos de motores
o Motor convencional del tipo Otto

o Motores diesel
o Motor de dos tiempos
23
o Motor de 5 tiempos
o Motor Wankel
o Motor de carga estratificada
2.8.2.1 Motores Diesel

En teoría, el ciclo diésel difiere del ciclo Otto en que la combustión tiene lugar en este
último a volumen constante en lugar de producirse a una presión constante. La mayoría de
los motores diésel son asimismo del ciclo de cuatro tiempos, salvo los de tamaño muy
grande, ferroviario o marino, que son de dos tiempos. Las fases son diferentes de las de los
motores de gasolina.
En la primera carrera, la de admisión, el pistón sale hacia fuera, y se absorbe aire hacia la
cámara de combustión. En la segunda carrera, la fase de compresión, en que el pistón se
acerca. El aire se comprime a una parte de su volumen original, lo cual hace que suba su
temperatura hasta unos 850 °C. Al final de la fase de compresión se inyecta el combustible
a gran presión mediante la inyección de combustible con lo que se atomiza dentro de la
cámara de combustión, produciéndose la inflamación a causa de la alta temperatura del
aire. En la tercera fase, la fase de trabajo, los gases producto de la combustión empujan el
pistón hacia fuera, trasmitiendo la fuerza longitudinal al cigüeñal a través de la biela,
transformándose en fuerza de giro par motor. La cuarta fase es, al igual que en los motores
Otto, la fase de escape, cuando vuelve el pistón hacia dentro.
Algunos motores diésel utilizan un sistema auxiliar de ignición para encender el

combustible al arrancar el motor y mientras alcanza la temperatura adecuada.
La eficiencia o rendimiento (proporción de la energía del combustible que se transforma en

trabajo y no se pierde como calor) de los motores diésel dependen, de los mismos factores
que los motores Otto, es decir de las presiones (y por tanto de las temperaturas) inicial y
final de la fase de compresión. Por lo tanto es mayor que en los motores de gasolina,
llegando a superar el 40%. En los grandes motores de dos tiempos de propulsión naval.
Este valor se logra con un grado de compresión de 20 a 1 aproximadamente, contra 9 a 1 en
el Otto. Por ello es necesaria una mayor robustez, y los motores diésel son, por lo general,
24
más pesados que los motores Otto. Esta desventaja se compensa con el mayor rendimiento
y el hecho de utilizar combustibles más baratos.
Los motores diésel grandes de 2T suelen ser motores lentos con velocidades de cigüeñal de
100 a 750 revoluciones por minuto (rpm o r/min) (grandes barcos), mientras que los
motores de 4T trabajan hasta 2.500 rpm (camiones y autobuses) y 5.000 rpm.
(Automóviles).
25
CAPITULO III
3.- CÁLCULO Y DIMENSIONAMIENTO DEL SISTEMA DE ESCARIFICADO
Figura 3 1 Descripción General
Fuente: Elaboración Propia
Descripción general de la maquina
 Calculo y dimensionamiento de la maquina roturadora y desmenuzadora de

asfalto
Para el cálculo, diseño y dimensionamiento de la maquina escarificadora y
desmenuzadora de asfalto, es necesario separar cada una de las etapas de diseño.
 Dimensionamiento del sistema de escarificado
Este sistema tiene que ser lo suficientemente resistente y cumplir con los
requerimientos de las calles y avenidas de Cochabamba, ya sea por los
requerimientos y las dimensiones de las mismas.
 Dimensionamiento del sistema de desmenuzado
Los desmenuzadores son la parte más importante de todo el proceso por eso se debe
separar cada uno de los componentes del mismo.
26
 Calculo de los desmenuzadores
Este cálculo se realiza según la resistencia al impacto que presenta el asfalto.
 Calculo de los ejes de los desmenuzadores
Para un correcto dimensionamiento es necesario el análisis de todas las fuerzas que
incidan directamente sobre el eje, el método de cálculo será por resistencia de
materiales.
 Calculo y dimensionamiento de la estructura
Esta carga tiene que estar soportada por una estructura de acero, el cálculo
estructural se realiza mediante el análisis de cargas con el programa solidworks y su
aplicación de análisis finito.
 Diseño del sistema hidráulico
Es necesario el diseño de un sistema hidráulico capaz de regular la altura de trabajo,
y el circuito para el funcionamiento de los motores.
27
3.1 DISEÑO DEL SISTEMA DE ESCARIFICADO
Bajo el aspecto de servicio que prestará la carretera. Se establecen cinco categorías
considerando el tráfico futuro proyectado y a su vez se subdividen en categorías
considerando la topografía; las mismas que se subdividen de acuerdo a las condiciones
geométricas del diseño.
Tabla 3 1 Clasificación de carreteras por servicio

Pendiente máxima distancia Ancho Ancho de
Categorías Topografía Velocidad Radio de rectas hasta mínima de mínimo la Tipo de
y volumen de diseño mínimo 2000 [m] % visibilidad [m] de superficie pavimentó
de trafico [Km./h] berma de
futuro cada rodamiento
lado (m]
de [m]
curvatura deseable Máximo frenado paso
[m]
Categoría I llana 100 450 3 4 180 800 3 7.3 Concreto
1500- asfáltico 0
3000
vehículos Ondulada 90 3S0 4 6 150 600 2.5 7.3 pavimento
Montañosa 60 120 5 6 80 370 1.5 7.3 rígido
Categoría II Llana 100 450 3 4 180 800 2 7.3 tratamiento
500-1500 Ondulada 80 260 4 5 120 540 1.5 7.3 superficial
vehiculos Montañosa 45 60 6 7 55 230 1.5 7.3
Categoría III Llana 90 350 4 5 150 600 1.5 7 tratamiento
vehiculos Ondulada 70 170 5 8 100 480 1.16 6.7 superficial
vehículos Montañosa <10 50 7 8 46 160 1.15 6.7
-
Categoría IV Llana 80 170 4 5 120 540 7 Estabilización
50-200 Ondulada 60 100 5 6 80 370 6.7 con grava

o
-
vehículos Montañosa 10 40 7 8 40 180 6.7 ripiado
-
Categoría V Llana 50 80 5 0 60 270 6
10 – 50 Ondulada 40 50 r 8 8 40 160 -
6 estabilizada
vehículos Montañosa 30 25 7 9 25 150 6
Fuente: Construcción De Carreteras II, Universidad Mayor De San Simón
Si bien la tabla 3.1 resulta muy general, existe un método matemático que puede brindar
con mayor detalle la geometría que presentan las calles, avenidas de la ciudad de
Cochabamba.
28
Sección transversal
Para determinar el ancho de la calzada se utiliza la siguiente relación:
A = G (0.01 x V) Ec.( 1)
Fuente: http://www.abc.gob.bo/manuales/manual-de-carreteras
Dónde:
A= ancho de la calzada por vía [m]
G = ancho del vehículo[m]
V = velocidad directriz [km/h]
Para una adecuada elección se requiere la información de las siguientes tablas:
Tabla 3 2 Datos básicos de los vehículos tipo en metros.

Camiones y Ómnibuses
Características Automóviles ómnibus es interurbanos Camiones
del vehículo convencionales semiremolque
Ancho total 2.10 2.6 2.6 2.6
Largo total 5.2 9.10 12.2 16.8
Radio minimo
rueda extema 7.3 12.8 12.8 13.7

delantera
Radío minimo
rueda interna 4.7 8.7 7.1 6
delantera
29
Tabla 3 3 Categoría de diseño
Categoría de Característica Criterio de Velocidades
la carretera clasificación directrices
♦ Doble calzada • TM.DA > 15000 Entre
0 • 2 o mas carriles por dirección vehículos 120-80
• Control total de acceso • VMD corresponde a un [km./h]

nivel de servicio tipo C
• Doble calzada ♦ TM.DA>5000
vehículos Entre
lA • 2 o mas carriles por dirección • VMD corresponde a un 120-70
♦ Control parcial de acceso nivel de servicio tipo C [km/h]

o superior
• Calzada simple . TM.DA>1500
IB • 2 caniles vehículos Entre

• Control parcial de acceso • VMD corresponde a un 120-70
nivel de servicio tipo C o D

[km./h]
II ♦ Calzada simple • TM.DA>700 Entre

* 2 carriles vehiculos 100-50
III [km./h]
• Calzada simple • TM.DA>300 Entre
• 2 carriles vehículos 80-40[km./h]

IV • Calzada simple « TM.DA>200 Entre
* 2 carriles vehiculos 80-30 [km./h]
TMDA = Trafico Mediano Diario Anual
VHD = Velocidad Hora Día – Volumen Horario Diseño.
a) Con la tabla 3.2 datos básicos del vehículo se obtiene un valor estándar de 2.6 [m] y de la
tabla 3.3 categoría de diseño, en una categoría de carretera “O” la velocidad de 120 km/h
30
Entonces:
G = 2.6 [m]
V = 120 km/h
A = 2.6 + (0.01x120)
A = 3.8 [m]
Estos valores son exclusivos para carreteras o avenidas de alta velocidad, y no así para uso
del tráfico normal en el centro de la ciudad.
Para uso urbano es posible obtener los siguientes valores, teniendo en cuenta que no
circulan movilidades de alto tonelaje ni a altas velocidades
b) con la tabla 3.2 datos básicos del vehículo se tiene un valor estándar de 2.1 [m] y de la
tabla 3.3 categoría de diseño, en una categoría de carretera II la velocidad de 50 [km/h].
Entonces:
G = 2.1 [m]
V = 50 km/h
A = 2.1 + (0.01x50)
A = 2.6 [m]
Teniendo en cuenta que el trabajo de refacción con mayor incidencia es el de uso urbano, se
tomará el valor del inciso b.
31
3.1.1 ESPESOR DE LA CAPA ASFÁLTICA
La idea básica para la construcción de una ruta o un área de estacionamiento en todas las
condiciones utilizadas por vehículos es preparar una adecuada sub –base ó fundación,
proveer un necesario drenaje, y construir un pavimento que tenga:
 un espesor total suficiente y resistencia interna para soportar cargas de

tráfico esperadas.
 Un adecuado compactado para prevenir la penetración o la acumulación
interna de humedad
 una superficie final suave, resistente al deslizamiento, resistente al
rozamiento, distorsión y resistente al deterioro por la acción de químicos
anticongelantes.
La estructura de un pavimento asfáltico consiste de todas las capas o carpetas que se

colocan arriba de la sub – base preparada o fundación. La carpeta superior es la de
rodamiento, ésta puede tener desde menos de 25 [mm] a más de 75 [mm] dependiendo de
una gran variedad de factores, de acuerdo a características de construcción y
mantenimiento. Mientras una gran variedad de bases y sub – bases pueden ser utilizadas en
las estructuras de los pavimentos asfálticos, a menudo estas consisten de material granular
compactado o suelo estabilizado.
Figura 3 2 Capas presentes en una carpeta

asfáltica.
Fuente: www.google.com.bo
32
Una de las principales ventajas de los pavimentos asfálticos es la economía asegurada por
la utilización de materiales disponibles localmente.
Generalmente, es preferible tratar los materiales granulares utilizados en las bases. El

tratamiento más comúnmente utilizado en mezclar el asfalto con el material granular,
produciendo lo que se denomina un asfalto base. Se ha encontrado que un espesor de 25
[mm] de asfalto base tiene la misma performance encargas que al menos 50[mm] o más de
una base granular no tratada con asfalto. Bases y sub - bases no tratadas como asfalto han
sido largamente utilizadas en el pasado.
En consecuencia debido a que el tráfico moderno se incrementa el peso y el volumen, estas

bases demuestran limitadas actuaciones.
Cuando la actualidad de la estructura del pavimento que está por encima de la sub - rasante
consiste de mezclas asfálticas, este se denomina “pavimento asfáltico”, este es
generalmente considerado el de mejor costo efectivo dependiendo los tipos de pavimentos
del tipo de tráfico.
Con esos antecedentes es posible afirmar que la geometría general de una sola vía de las
calles avenidas y carreteras de la ciudad de Cochabamba tienen en su mayor parte las
siguientes dimensiones:
Figura 3 3 Dimensiones estándar de las calles y avenidas de Cochabamba.
Fuente: Elaboración propia
33
3.2 DETERMINACIÓN DE LA FUERZA DE DESGARRADO
En este ensayo se determinará la fuerza necesaria que incide en los escarificadores durante
el desgarrado del asfalto.
Para esto fue imperiosa la necesidad de realizar pruebas de asfaltos en laboratorio, pruebas
que serán capaces de proporcionar un valor experimental de la dureza que presentan los
asfaltos usados en la ciudad de Cochabamba.
Debido a la gran variedad de ellos se procedió a la obtención de muestras, las cuales se

obtuvieron de tres lugares distintos:
 avenida blanco Galindo

 avenida Simón López
 avenida aroma
La técnica consiste en la fabricación de probetas de acero SAE 1020 con un espesor de 1”

con tres ángulos distintos:
 20º
 25º
 30º
Posteriormente se realizaron las pruebas de determinación de la fuerza de desgarrado

mediante el uso de una prensa hidráulica existente en el taller PITA.
Con el resultado de estos análisis se obtuvieron las siguientes tablas:
Asfalto avenida Blanco Galindo.
Tabla 3.4 a: Prueba de Fuerza de Desgarrado 20°
Nº Angulo Area Fuerza Presion

[cm21 [kg] [kg/cm2]
1 20 1 392.6 392.6
2 20 1 387.2 387.2
3 20 1 394.7 394.7
4 20 1 388 388
Promedio 390.625 390.625
Fuente: Elaboración Propia.
34
Tabla 3.4 b: Prueba de Fuerza de Desgarrado 25°
Nº Angulo Área Fuerza Presión
[cm2 [kg.] [kg/cm2]
1 25 ] 1 397.5 397.5
2 25 1 392.3 392.3
3 25 1 389.7 389.7
4 25 1 389.1 389.1
Promedio 392.1 392.1
Fuente: Elaboración Propia. 5 5
Tabla 3.4 c: Prueba de Fuerza de Desgarrado 30°
Nº Angulo Area Fuerza Presion
[cm2 [kg [kg/cm2]
1 30 ] 1 ] 394.1 394.1
2 30 1 391.7 391.7
3 30 1 393.5 393.5
4 30 1 390.1 390.1
Promedio 392.3 392.3
Fuente: Elaboración Propia. 5 5
Asfalto avenida Simón López.

[cm] [kg]
[Kg/cm2]
1 20 1371.5 371.5
2 20 1369.3 369.3
3 20 1368.4 368.4
4 20 1365.8 365.8
Promedio 368.75 368.75
Fuente:elaboración
propia
35
Tabla 3.5 b: Prueba de Fuerza de Desgarrado 25º
Nº Angulo Area Fuerza Presión
[cm2] [Kg] [Kg/cm2]
1 25 1365.8 365,8
2 25 1364 364
3 25 1370.3 370.3
4 25 1368 368
Promedio 367.025 367.025
Fuente: elaboración propia
Tabla 3.5 c: Prueba de Fuerza de Desgarrado 30º

[cm] [kg] [kg/cm2]
1 30 1 370.7 370.7
2 30 1 370 370
3 30 1 368.4 368.4
4 30 1 371.2 371.2
Promedio 370.075 370.075
Fuente: elaboración propia
36
Asfalto Avenida Aroma.

[cm [kg] [kg/cm2]
1 20 2] 1 364. 364.2
2 20 12 363. 363.6
3 20 16 367. 367.4
4 20 14 3 36
Promedio 67365.55 7 365.55
Fuente: Elaboración Propia.
Tabla 3.6 b: Prueba de Fuerza de Desgarrado 25º

[cm [kg] [kg/cm
1 25 2] 1 367 2] 36
2 25 1 368.2 7 368.2
3 25 1 370.2 370.2
4 25 1 369.6 369.6
Promedio 368.72 368.7
Fuente: Elaboración propia 2
Tabla 3.6 c: Prueba de Fuerza de Desgarrado 30º

[cm2 [kg] [kg/cm2]
1 30 ] 1 36 36
2 30 1 5 362.7 5 362.7
3 30 1 365.4 365.4
4 30 1 364.2 364.2
Promedio 364.325 364.325
Según pruebas se determina que el valor de la fuerza máxima de desgarrado es de 392.35

[kg], así como la presión necesaria para la ruptura, para efecto de cálculo y seguridad es
que estos valores se sobredimensionara a:
37
Tabla 3.7: fuerza de desgarrado
fuerza [kg] presión [kg/cm2]

400 400
Como se puede observar en los tres casos de tipo de muestras, la variación de los ángulos
no incide significativamente en la carga aplicar para un correcto desgarrado, por lo tanto
este ángulo se obtendrá del “catálogo de características técnicas de escarificadores de
Caterpillar” (pág. 1 -75)
Figura 3 4 Escarificador en paralelogramo
Fuente: Catálogo de Características Técnicas de Escarificadores De Caterpillar
Según el fabricante para un tractor desgarrador en paralelogramo D4E/No 4, el ángulo será

de 20º.
Ese modelo se seleccionó en función a que este diseño mantiene un ángulo constante de la
punta a cualquier profundidad de desgarrado (ver apartado 3.4)
38
3.3 DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD MÁXIMA DE PROCESADO DE LA
MÁQUINA
El proceso de desintegración, ejercen su influencia en las circunstancias más diversas,
como por ejemplo, las propiedades del material que se desmenuza: resistencia, dureza,
compacidad, tenacidad, humedad, homogeneidad de los trozos; dimensiones, forma,
características de la estructura; fragilidad de los trozos; su posición relativa en las etapas de
trituración; forma, dimensiones y características del movimiento de los cuerpos trituradores
o desmenuzadores; sistemas de alimentación, entre los factores exteriores influyen la
temperatura, la época del año, etc.
Muchos de estos factores no pueden medirse ni calcularse. De aquí se desprende porque

hasta ahora no se elaboró una teoría de la desintegración y sólo existen intentos para
establecer algunas leyes de este proceso complejo. Si bien el sistema de desmenuzado es
una parte sumamente importante, lo que realmente marca la producción es el sistema de
desgarrado por los escarificadores.
Para determinar la producción según “maquinaria para la construcción” del ingeniero

Rafael Aburto Valdés (pág. 31) se deberá suponer que el pastor jalado trabaje en primera
velocidad obteniéndola de la tabla de especificaciones de la máquina.
Deberá incluirse los tiempos de giro pero no así los de sacada o hundida del desgarrador
esto debido a que la primera condición de funcionamiento para no sobredimensionar el
tamaño y el peso de los escarificadores es que se deberá trabajar con una franja
previamente retirada manualmente con ayuda de un martillo de barrenación, franja que
deberá tener el ancho de la máquina, es decir 2.6 [m] y 1[m] de longitud.
También se considera la distancia entre los dientes y la profundidad de desgarre
El resultado de este método suele ser de 10 a 20 % más altos de lo que se consigue en el

trabajo.
Entonces:
Tomando un tractor D5H
Desgarrador D4E/No 4 con 5 vástagos adicionales (ver apartado3.4)

39
Sección del vástago 61 x 70 [mm]
Tiempo por pasada = 1[km/hr] = 16.7 [m/min]
Distancia por desgarrar = 100 [m] (distancia asumida)
Tiempo medio de trabajo del operador = 45 [min/hr]
Profundidad de desgarrado = 75 [mm] (profundidad máxima del espesor de calles y

avenidas de Cochabamba)
Tiempo muerto en cada cabecera = 0.25 [min]
T=
T = 100 / 16.7
T = 5.98 [min] + 0.25 (tiempo de viraje)
T = 6.23 [min]
Si el trabajo de los operadores de 45 [min/hr] es posible realizar:
45 / 6.23 ≈ 7 [pasadas por hora]
Ec.( 2)
VxDxUxPxN
Fuente: http://www.abc.gob.bo/manuales/manual-de-carreteras
Dónde:
V = volumen de desgarrado
D = distancia por desgarrar
U = espacio entre vástagos
P = penetración
N = cantidad de vástagos
40
V = 100 x 0.26 x 0.075 x 10
V = 19.5 [ ]
Producción = V x pasadas por hora
Producción = 19.5 x 7
Producción = 136.5 [ ]
Producción = 2.275 [ ].
También es posible establecer esta producción por el método lógico de volumen

instantáneo, es decir:
Figura 3 5 Cantidad de desgarrado

instantáneo
Fuente: Catálogo de características técnicas de escarificadores de Caterpillar
V=Axexl
Dónde:
V = volumen de desgarrado
A = ancho de la calzada
41
e = espesor de la capa asfáltica
l = espacio longitudinal entre dientes
V = 2600 x 75 x 100
V = 19500000 [ ]
V = 0.0195 [ ]
Teniendo una velocidad constante de 1 [km / h] = 1000 [m/ h]
Con la fórmula de velocidad constante se tiene:
Ec.( 3)
t=
Fuente: Física general - Schaum
t = 0.1 / 1000
t = 0.0001 [h] = 0.006[min]
Entonces para:
0.0195 [ ] 0.006[min]
X[ ] 1 [min]
X = 3.25 [ ]
De donde se obtiene
Producción = 3.25 [ ]
Este método no tomó en cuenta pérdidas de tiempo muerto en cada cabecera, y resulta
impreciso y es por eso que el valor a usar será el del primer método.
42
Como este resultado suele ser de 10 a 20 % más altos de lo que se consigue en el trabajo es
que la producción real de los escarificadores será:
Producción= 2.275 [ ] x 0.8
Producción = 1.82 [ ].
3.4 DIMENSIONAMIENTO DEL SISTEMA DE ESCARIFICADO

Como se mencionó anteriormente el uso de desgarradores o escarificadores cobra especial
importancia. Está formado por varias piezas metálicas de forma especial, con una recubierta
de un acero muy resistente a la abrasión.
Figura 3 6 :
Modelo de garra
Fuente: www.google.com
Montadas sobre un bastidor y unidas a un tractor, rígidamente en algunos casos y con cierta
libertad de movimiento en otros.
Figura 3 7 Escarificador
43
El funcionamiento consiste en hacer penetrar el vástago con su casquillo en el terreno y ser
jaladas por la fuerza tractiva de la máquina con ello y rompiendo la estructura del material
logrando el afloje requerido para su posterior remoción.
Figura 3 8 Vastago
En la actualidad se han desarrollado diversos métodos técnicos para desgarrar y aprovechar

óptimamente el uso de desgarradores. Se toma en cuenta factores tales como la profundidad
de desgarramiento, la velocidad, el número de dientes a utilizar, el espacio entre las
pasadas, la dirección de desgarramiento en relación a las formaciones de los estratos y la
pendiente, etc.
En este punto es necesario realizar una aclaración de diseño, si bien se hace la necesaria la
elección de un desgarrador, desgarrador como vástago, no como el conjunto en general
también llamado desgarrador, es decir se procederá al diseño específico de la vida o
bastidor del desgarrador.
Figura 3 9 Viga de escarificador
44
Bastidor que deberá soportar 20 vástagos los cuales deberán estar repartidos de 2 hileras de
10 con una separación homogénea lo cual deberá cubrir una longitud de 2.6 [m], bastidor
que estará sujeto a 4 barras guía y a 2 cilindros hidráulicos, los cuales estarán sujetos sobre
el chasis principal de la máquina.
Por diseño y características de los desgarradores y escarificadores según “catálogo de

características técnicas escarificadores de Caterpillar” (pág. 1- 65) por el tipo de trabajo que
deberá realizar la máquina, se requiere mantener el ángulo de los vástagos constantes, sólo
presentan los desgarradores de mecanismo en paralelogramo.
Éstos desgarradores fueron construidos para trabajar materiales tales como mineral de
granito que tiene la resistencia de desgarrado de 2477 [Kg/ ] según “trituración -
molienda y separación de minerales” de Nicolás Waganoff (pág. 15).
En comparación con la resistencia que presenta el asfalto de apenas 400 [Kg/ ] es

prácticamente despreciable el esfuerzo que deberá realizar el desgarrador.
Es posible obtener las características del desgarrador de mecanismo en paralelogramo del

catálogo “catálogo de características técnicas de escarificadores de Caterpillar” (pág. 1-75).
Debido al poco esfuerzo que realiza el escarificador no es necesario sobredimensionar de

ninguna forma, por eso es que se selecciona el “Escarificador de mecanismo en
paralelogramo D4E/No4”, cuyas características se detallan en la siguiente tabla:
45
Tabla 3.8: Características del escarificador de mecanismo en paralelogramo D4e/No.4
TIPO DE DESGARRADOR EN PARALELOGRAMO
D4E/N0.4
DIMENSIONES SI INGLES
VASTAGO DEL DESGARRADOR
G Prof. Máx. de excavación 4OO [mm] 16"
L Alcance máx. a nivel del suelo 640 [mm] 25"
M Despejo máx. debajo de la punta 297 [mm] 12"
( vástago en la perforación inferior)
N Angulo máx. de rampa,
desgarrador levantado
(vástago en la perforación inferior) 20º 20° ,
acción del vastago 61 x 140 [mm] 2.4" X 5.5"
VIGA DE DESGARRADOR
0 Ancho total 198 [m] 6,6"
P altura 140 [mm] 5.5"
Q longitud 171 [mm] 7"
Cantidad de cavidades 5 5
T Espacio entre cavidades 432 [mm] 17"
U Éspacio entre vástagos 1.74 [m] 5.8"
V Despejo de la cadena con '
zapatas standard 60 [mm] 2"
PESOS INSTALADOS
Desgarrador con vastago standard 1080 [Kg.] 2380 [lb]
Cada vastago adicional 31 [Kg.] 681 [lb]
Fuente: Catálogo de Características Técnicas de Escarificadores De Caterpillar.
46
3.5 DIMENSIONAMIENTO DEL BASTIDOR O VIGA SOPORTE DE LOS
ESCARIFICADORES
Debido al uso específico del desgarrador es necesario realizar el diagrama de cuerpo libre
para explicar las fuerzas que inciden directamente tanto del desgarrador como en la vía que
soporta 20 garras.
Figura 3 10 Fuerzas que actúen sobre el

escarificador.
La forma de sujeción indica claramente que esta unión actúa como empotrado en el eje
vertical.
Entonces se tiene:
Ec.( 4)
M = FxD
Fuente: texto de adscripción de Resistencia de materiales. Ing., Marcelo torrejón.
M = 400x400
M = 160000 [kg/ ]
F – N1 = 0
400 – N1 = 0
N1 = 400 [kg]
47
Figura 3 11 Bastidor del escarificador
Fuente: Programa solidworks
Figura 3 12 Sistema de escarificado
3.5.1. ESPECIFICACIONES DEL SISTEMA DE ESCARIFICADO

Según el catálogo de máquinas Caterpillar el material usado en el sistema de escarificado
está compuesto de dos materiales
El bastidor soporte es de fundición gris con las siguientes características:
FUNDICION GRIS
48
Figura 3 13 Diseño del escarificador
Tabla 3.9: Propiedades del material
49
El material de los desgarradores tiene las siguientes características:
ACERO ALEADO
Tabla 3.10: Propiedades del acero aleado
CAPITULO IV
4-. CALCULO Y DIMENSIONAMIENTO DEL SISTEMA DE DESMENUZADO
4.1. DISEÑO Y CALCULO
En la parte más importante de todo esta máquina, pues aquí es donde se define la forma de
desmenuzado que tendrá por esto también se define todo el proceso y el tamaño que tendrá
toda la misma.
Originalmente se pensó en la utilización de un molino o machacadora y ya exista en el

mercado, pero se tropezó con distintas dificultades tales como:
 Excesivo peso del molino

 Excesivo problema de vibración, estas máquinas son diseñadas autoridad para
realizar un trabajo estacionario.
 En el mercado no existe molino de ningún tipo ni machacadora que tenga el ancho
de la boca o abertura de entrada de 2600 [mm].
Por otro lado, por el tipo de composición que tiene el asfalto no es conveniente el uso de un
molino convencional ya que la mayoría de estos realizan su trabajo por presión o por
aplastamiento, y cuando se realice un trabajo prolongado en tiempo, estos dispositivos se
50
calentarían provocando la formación de una pasta que a la vez ocasionaría un incorrecto
funcionamiento de los mismos elevando los costos de mantenimiento de limpieza.
Como el asfalto en su composición contiene también un elevado material abrasivo es que la

mejor forma de desmenuzado sería por cizallado o impacto.
Para este efecto se diseña 2 ejes, los cuales tendrán soportados 10 discos cada uno de los
mismos con 5 garras.
Figura 4 1 Forma de montaje de las garras

o punteras sobre el disco soporte
4.2 DISEÑO DE LAS GARRAS DEL DESMENUZADOR
4.2.1 MATERIAL Y FORMA DE LAS GARRAS.

El alto costo que representa reemplazar las garras de los escarificadores o arados de uso
agrícola y la inventiva popular de origen al uso de elementos más accesibles, como el de las
denominadas “rejas”.
Se denomina reja a las puntas de los arados fabricados en base a hojas de muelles que se
encuentran en desuso debido a que en algunos casos perdieron su forma original, así
también porque se fracturaron a causa de excesivas cargas aplicadas sobre las mismas.
51
Figura 4 2 Hojas de muelles.
En las hojas de los muelles denominadas ballestas el acero más usado es el SAE 9260, el
cual tiene las siguientes características:
(C de 0.55% a 0.65%); (Mn de 0.6% a 0.9%); (Si de 1.8% a 2.2%)
De 14 a 17500 [Kg/ ]
[Kg/ ]
Las longitudes de estas ballestas son variables, pero los anchos se encuentra entre 60 a
70[mm], como espesor de 9 [mm].
La ventaja del uso de rejas en lugar de cualquier otro tipo de elemento mecánico, es un bajo
costo y la disponibilidad de fabricación bajo pedido con las dimensiones requeridas.
Para la fabricación de cada una de estas garras se tomara un ancho de 70[mm], y un espesor
de 9[mm].
Figura 4 3 Reja
52
Para una adecuada sujeción de las rejas al disco y para reforzar las propiedades mecánicas
que puede perder la reja durante su fabricación, es necesario el diseño de unos soportes, los
cuales se encuentran soldados en la parte posterior de la reja.
Figura 4 4 Refuerzo de la reja o puntera
Estos soportes se fabricarán en aceros a 1020 de 6 [mm], (1/4”) de espesor.
Figura 4 5 Montaje de la reja y el

refuerzo de la reja o puntera
53
4.2.2. ANÁLISIS ESTÁTICO DE FRECUENCIA, PANDEO DEL ENSAMBLAJE
DE LA GARRA
El análisis de tensiones y desplazamiento del conjunto “reja, soporte de la reja”.
Ensambladas en solidworks se realizara con el programa de análisis por elementos finitos
simulation.
4.2.2.1 Descripción
En el ensamble de Solidworks se realiza el mallado con elementos sólidos, con cuatro
puntos jacobianos y 3 grados de libertad por nodo, resultando un modelo de elementos
finitos con más de 8163 elementos, 14379 nodos y el tamaño del elemento es 6mm.
Figura 4 6 Ensamble de la garra
Fuente: Programa solidworks simulation
4.2.2.2 Propiedades Del Material - Puntera De Garra y Soporte De Garra

Figura 4 7 Propiedades Del Material - Puntera De Garra y Soporte De Garra
54
 Designación: Acero Aleado
 Tensión de fluencia (fy) : 620.42 [ ]
 Peso : 1.75 [ ]
4.2.2.3 Cargas Aplicadas y Restricciones

A. Carga = F = 41.67 [ ]
Restricciones = Agujero de Sujeción
Figura 4 8 Cargas aplicadas
4.2.2.4 Tensiones de Von Mises (Mapa De Tensiones)
Figura 4 9 Mapa De Tensiones

55
Finalmente, La tension máxima es: [ ]
Se asume un coeficiente de seguridad
Por tanto tension admisible para el caso sera:
[ ]
[ ]
Hacemos la comparación con la tension admisible para el caso
Como: [ ] ; Por tanto, el diseño cumple.
4.2.2.5 Deformación Total
Figura 4 10 Deformación Total
Fuente: Solidworks simulation
La siguiente imagen y cuadro resumen de colores, muestran los resultados de

desplazamientos en [mm]
4.2.2.6 Conclusión
Como se puede apreciar en la figura 4.9 la deformación es bastante pequeña considerando
que estos desplazamientos se encuentran en milímetros.
Por otro lado la tensión máxima como se puede apreciar en la figura 4.8 será de
6.3035x (N/ ) según las características del material, este valor se encuentra por
debajo del punto de fluencia que es de 79000 (N/ )
56
4.3 RESISTENCIA MECÁNICA A LA TENSIONES VARIABLES “FATIGA”
Es necesario establecer conceptos asociados a la forma intermitente cíclica de aplicación de
la carga sobre las garras del desmenuzador, es decir las cargas variables sobre las mismas.
Desde hace mucho tiempo se sabe que aquellos piezas sometidas a cargas intermitentes,
con un número grande de aplicaciones se producía imperiosamente la rotura de la pieza sin
deformaciones; a este fenómeno se lo llamó “fatiga”, por similitud al cansancio humano.
A partir de las primeras construcciones metálicas apareció dicho fenómeno, pero con
advenimiento del ferrocarril se inició en distintos países del mundo el estudio científico de
dicho fenómeno.
Con los distintos estudios, se dieron a conocer distintas teorías, del conjunto se puede sacar
la siguiente conclusión:
Los aceros de construcción de máquinas y en general los metales, no poseen

estructuralmente homogeneidad, mi continuación de resistencia, inclusive aquellos que
poseen cristales de una sola fase, ya que estos cristales varían de tamaño y orientación; por
tal motivo, la resistencia promedio es sólo válida para solicitaciones estáticas, debido a que
estas solicitaciones permiten un reacomodamiento de los cristales a medida que aumenta la
carga.
Pero como las cargas variables su aplicación es prácticamente instantánea, no deja

realizarse dichos reacomodamiento, siendo este motivo de la separación de los cristales en
aquellos lugares donde tienen menor cohesión interna cristalina, lo que da lugar al inicio de
una micro fisura, la que por el efecto de concentración de tensiones producida por esa
micro entalla; genera en esa zona un incremento de tensiones que va aumentando
rápidamente la fisura hasta que la sección resistida es insuficiente para poder soportar la
carga actuante variable, produciéndose en ese instante la rotura brusca de la pieza.
4.3.1 GRÁFICA DE LOS ENSAYOS DE WOHLER.

En Alemania el ingeniero de los ferrocarriles Ing. Wohler, realizó experiencias y ensayos
con la máquina inventada por ver (conocido actualmente como la reflexión rotatoria para
57
ensayos de fatiga alternativa), durante los años 1852 a 1869 y llegó a la siguiente
conclusión:
“El hierro y el acero pueden romperse bajo un esfuerzo unitario inferior no sólo al de rotura
sino también por debajo del valor del límite elástico, cuando dicho esfuerzo se repite por un
número suficiente de aplicaciones”.
Según apuntes de “cátedra de elementos de máquinas” de la Universidad tecnológica

nacional facultad regional Avellaneda pag.2”. La rotura no tiene lugar, cualquiera sea el
número de aplicaciones, si la amplitud de la solicitación “
Es inferior a cierto valor límite llamado “límite de fatiga alternativa”. Éste valor que viene
dados las tablas de características resistivas de los materiales, se obtuvo con la máquina de
Wohler y en los aceros es para 6.000.000 de aplicaciones.
Estudiando el caso de flexión rotativa se comprueba que el aplicar a la probeta un peso que
origine un esfuerzo ligeramente inferior al de rotura por tracción y esto acontece en pocos
giros o ciclos, repitiendo la experiencia sobre probetas iguales, del mismo material y bajo
las mismas condiciones, pero con disminuciones progresivas de la carga, las fracturas se
producen al cabo de un número cada vez mayor hasta llegar a un peso en que los esfuerzos
toman valores tales que la rotura tiene lugar para varios millones de ciclos, que se pueden
considerar infinitas. A este valor del esfuerzo, bajo el cual el material no se rompe al
aumentar indefinidamente los ciclos, se denomina límite de duración consistencia de fatiga
por lo tanto se define:
4.3.1.1 Resistencia a la fatiga.

Es la máxima amplitud “σa” que superpuesta en ambos sentidos a la tensión media (σm)
estática, actuando un número ilimitado de reiteraciones no provoca la rotura a la probeta ni
una deformación plástica superior al admisible.
Límite convencional mayor a 2x
Al número mínimo de ciclos, bajo el cual el material no se rompe se llama “número límite
de solicitaciones o ciclos” y corresponde al límite de fatiga o duración.
58
Con los datos de cada uno de los ensayos, trasladados a un eje de coordenadas como
iniciando la Y el número de ciclos para que fallo, se obtendrá diferentes puntos los
cuales se pasará en forma compensada una curul obteniendo así la “curva de Wohler”
Figura 4 11 Grafica de Wohler
La “Curva de Wohler” no da la exactitud de las propiedades mecánicas del material, pero sí

indica la resistencia en tiempo u horas de vida que tendrá el metal, como se somete a
esfuerzos superiores al de la resistencia de fatiga que posee.
Cuando el número de ciclos del ensayo es igual a cero, estamos indicando la tensión
estática Ya que no hay giro de la probeta, por lo tanto es la tensión de flexión.
4.3.1.2 Tensiones nominales y tensiones límites.

En el análisis del Ing. Wohler, este refiere en su enunciado, “Que la resistencia a la rotura
por fatiga, sólo depende de la amplitud de la carga y del número de aplicaciones de la
misma”, siendo esto totalmente válido para las caras del tipo alternativo puro, pero como el
campo de la ingeniería las tensiones en los materiales son en general tensiones variables no
puras, esto no es suficiente, por lo que ante roturas fuera de lo previsto por Wohler motivo
que se encomendará al ingeniero I.O. Smith, el año 1942, el estudio y experimentación de
sus casos de solicitaciones, enunciando los siguientes:
59
“La rotura de una pieza, no sólo depende del valor de la carga y su número de aplicaciones,
sino también del tipo de carga a la cual se encuentra sometida”
Se tiene:
Ec.( 5)
Ec.( 6)
Fuente: texto de adscripción de Resistencia de materiales. Ing., Marcelo torrejón
Dónde:
= tensión alternativa pura respecto de la tensión media
= Tensión media equivalente
= Tensión máxima de la solicitación variable
= Tensión mínima de la solicitación variable
Este cálculo se realizará en el apartado determinación de las tensiones mínimas y

alternantes.
60
4.3.1.3 Experiencia y Gráfica de Smith
Como se puede observar la figura 4.11 los valores de la tensión alternativa Varían de un
máximo zona I del grafico (alternativa pura) disminuyendo a medida que aumenta la
tensión media Pasando por un punto intermedio, zona III (intermitente pura), hasta
llegar a valer cero, en la zona V (estática pura).
En la figura 3.28, se muestra lo enunciado por Smith; para un incremento de la tensión

media disminuye gradualmente hasta llegar al límite de que no puede la pieza soportar
ninguna variación de carga (zona V). Por el cual es sumamente razonable establecer como
válido que la rotura de una pieza depende de:
 la tensión media
 el número de aplicaciones
 la tensión alternativa respecto de la media.
La aplicación de estos conceptos es válida para todos los casos de tensiones variables que
se presenta en el campo de la ingeniería mecánica.
Figura 4 12 Grafica de Smith
61
Como se observa las experiencias de Smith de otros científicos contemporáneos, permite
determinar la resistencia a las distintas solicitaciones a las están sometidas las piezas. Pero
es importante aclarar, que los valores tabulados son “para probetas no para piezas”.
4.3.1.4 Concentraciones de Tensiones.

En general los fenómenos de fatiga de los materiales, están relacionadas con la creación de
un fenómeno físico de concentración de tensiones, dicho fenómeno después de analizar las
distintas teorías sobre el tema, explica que el inicio es un micro fisura en material en donde
se inicia la rotura de la pieza.
Si se considera que la relación de resistencia a la fatiga de los materiales, el de probetas de

calidad de mecanizado “pulido” y si a la mencionada probeta se observa en un microscopio
metalográfico, se verá que su superficie aparentemente lisa, presenta cresta y valles
pequeños, que en cambio de estos aparecen micro entallas que según se verá por las
experiencias de Preuss
y otros, producen una concentración de tensiones que superan holgadamente la tensión

nominal dada por la relación de la carga actuante en la probeta respecto de la sección
nominal, supuestamente homogénea.
Suponiendo un utópico acabado superficial idóneo, se vería, que igual se producen los
fenómenos de rotura por fatiga, esto es debido a que no existe homogeneidad de cristales en
los metales y su comportamiento es sumamente heterogéneo, dado que lo son en su
resistencia de absorción y en su resistencia al deslizamiento, como así también su
resistencia a la rotura; es decir que los cristales se componen la estructura de la probeta por
los factores antes mencionados resulte imposible que pueda soportar y transmitir la
solicitaciones en forma pareja en toda la sección de la probeta, que se producen igualmente
concentración de tensiones que se incrementara notablemente en el comienzo del
desprendimiento por rotura de un cristal.
Por todo lo mencionado, es que la ingeniería mecánica se utiliza los ábacos y tablas
obtenidas en forma experimental que se hallan en los distintos tipos de bibliografía
especializada en donde se ve que la variación es no sólo de los distintos metales sino
también de las distintas formas de la entalla.
62
4.3.1.5 Límites De Fatiga Real
Según “Guía de Estudio de Modelo de Cálculo para la Estimación de la Vida de la Fatiga”
De la Universidad Jaume Pág. 2 se tiene las siguientes tablas para la
Estimación del límite de la fatiga real.
Se= *
Ec.( 7)
Fuente: Guía de Estudio de Modelo de Cálculo para la Estimación
de la Vida de la Fatiga
Se” = límite teórico de fatiga o ideal de la probeta.
Se = límite de fatiga real de la pieza.
Límite de fatiga teórica Se”
Acero: Se” = 0.5 * Ec.( 8)
Fuente: Guía de Estudio de Modelo de Cálculo para la Estimación de la Vida de la Fatiga
Ec.( 9)
Hierro: Se” = 0.4 *
Fuente : Guía de Estudio de Modelo de Cálculo para la Estimación de la Vida de la Fatiga
Coeficiente de efecto de la carga
La resistencia la fatiga se refiere a flexión rotativa por lo que para otros casos se debe
considerar un factor corrector de la siguiente tabla:
Tabla 4 1 Coeficiente de efecto de la carga
Tipo de carga Kcarga

Flexión 1
Carga axial 0,7
Torsion 1
Fuente: Guía de estudio de modelo de cálculo para la estimación de la vida de la fatiga.
63
Coeficiente de efectos dimensionales
Los especímenes de ensayos de fatiga son pequeños por se deberá tener en cuenta factores
tamaño. Para piezas circulares dimensionara a partir de las siguientes expresiones:
Tabla 4 2 Coeficiente de efectos dimensionales Ktamaño
Diámetro Ktamaño
d < 8mm 1
8mm < d < 250mm 1.189 x d-0,0097
d > 250mm 0.6
Para secciones no circulares como representa la garra del desmenuzador determinará un

diámetro equivalente localizando el área con un esfuerzo superior al 95% del esfuerzo
máximo.
Este coeficiente tiene valor de 1 cuando el único esfuerzo que provoque tensiones variables
con el tiempo sea tangencial.
Coeficiente de efectos superficiales
Como se mencionó anteriormente el acabado superficial depende mucho de la forma en la

que se fabricó la pieza, este valor se puede obtener del siguiente gráfico:
Figura 4 13 Coeficiente de efectos superficiales

K superficie
64
De forma alternativa también se puede considerar el siguiente modelo matemático:
Ec.( 10)
= A*
Fuente: Guía de Estudio de Modelo de Cálculo para la Estimación de la Vida de la Fatiga
Se toma la unidad en caso de que el valor calculado sea mayor que 1, y los parámetros de A
y b se obtienen de la tabla 4.3, para En Mpa:
Tabla 4 3 Coeficiente de efectos superficiales

Acabado superficial A b
Rectificado 1.58 -0.085

Maquinado o estirado en frío 4.51 -0.265
Laminado en caliente 57.7 -0.718
Forjado 272 -0.995
Coeficiente de temperatura
Se determina en función de la temperatura de trabajo de acuerdo con la tabla 4.4
Tabla 4 4 Coeficiente de temperatura K temperatura

Temperatura ºC Kd
20 1.000
60 1.010
100 1.020
150 1.025
200 1.020
250 1.000
300 0.975
350 0.922
400 0.922
450 0.7l40
500 0.766
550 0.670
600 0.546
65
Coeficiente de confianza o seguridad funcional
Los datos de resistencia del ensayo de fatiga son valores medios. Para distintas
confiabilidades habrá que tener en cuenta distintos valores correctos:
Tabla 4 5 Coeficiente de confianza o seguridad funcional Kconfiabilidad

Confiabilidad (%) Kc
90 0.897
95 0.868
99 0.814
99.9 0.753
99 99 0.702
Coeficiente de concentración de tensiones
Este coeficiente se aplica más a ejes debido a la geometría apta para poder realizar entallas
ya que se encuentra directamente relacionada estas, por lo tanto no se toma en cuenta en
este cálculo.
Coeficiente de efectos diversos
Este coeficiente se da según a criterio del diseñador. Es útil para incluir efectos particulares
en cada caso.
Entonces se desea comprobar el diseño de la pieza desde el punto de vista de resistencia y

el coeficiente de seguridad al fallo por fatiga de la Garra que tiene como sección
longitudinal de 70 [mm] y 1 [mm] transversalmente el punto de aplicación. Esta garra se
aplica para trituración de asfalto a temperatura ambiente, y su fabricación se realiza
mediante forjado, el acero usado es el SAE 9260 con = 1716 [Mpa] pero por la
forma de obtención de la pieza se toma el 35% de este valor.
Entonces:
Ec.( 11)
=1716*035
=600 [Mpa]
La fuerza aplicada es de 41.2 [Kg] (ver apartado 4.5.2. “Determinación de las fuerzas
sobre el eje”)
66
Cálculos y consideraciones del área A, tensión máxima y mínima de solicitación variable
Dónde:
A = b*h Ec.( 12)
A = 70*1
A = 70 [ ]
A = 0.7 [ ]
Ec.( 13)
[ ]
5.77 [Mpa]
[ ]
Determinación de las tensiones medias y alternantes
Dónde:
= tensión alternativa pura respecto de la tensión media
= Tensión media equivalente
= Tensión máxima de la solicitación variable
= Tensión mínima de la solicitación variable

67
Se obtienen:
[ ]
[ ]
Determinación del límite de la fatiga
Se = *
Se” = 0.5 *
Se” = 0.5*600
Se” = 300 [Mpa] límite de fatiga teórico
Ya que la carga es de tipo flexión (tabla 4.1)
=1 ya que el esfuerzo es tangencial (tabla 4.2)
= 0.48 leído de la figura 4.12 ( [ ]
= 1 se supone a temperatura ambiente (tabla 4.4)
= 0.868 por defecto se considera una confianza del 95% (tabla 4.5)
= 0.5 Se consideró este valor debido a que la carga aplicada se presenta de tipo
variable y no así de tipo constante.
Finalmente el límite de fatiga resulta ser:
Se = 1*1*0.48*1*0.868*0.5*300
Se = 62.5 [Mpa.]
Obtención de la tensión estática equivalente y comprobación del fallo
68
Según “Diseño en Ingeniería mecánica de Shigley Pág. 337” el criterio Goodman, los
puntos bajo la recta vienen representados por la ecuación:
Ec.( 14)
Fuente : “Diseño en Ingeniería mecánica de Shigley Pág. 337”
Es decir:
Entonces la tensión estática equivalente es:
Ec.( 15)
Fuente : “Diseño en Ingeniería mecánica de Shigley
[ ]
El coeficiente de seguridad será:
Ec.( 16)
Fuente : “Diseño en Ingeniería mecánica de Shigley
Como se puede observar el Consejo de Seguridad el bastante alto, lo que muestra que el
resultado es bastante razonable e indica que la situación está bastante lejos de fallar por
fatiga.
69
4.4 DISEÑO DE DISCO SOPORTE DE LAS GARRAS
4.4.1 CÁLCULO DEL MATERIAL DEL DISCO SOPORTE

Debido a la forma que presenta y a la función que desempeñará, el disco soporte es posible
asemejar a una rueda dentada de dientes rectos, debido a que el punto de contacto entre la
carga y el disco soporte tendrá las solicitaciones características de un diente de una rueda
dentada.
En general, se puede agrupar dos tipos de solicitaciones en el diente, una de ellas es la

rotura del mismo por flexión intermitente pura, que debe estar bien construido, producirá la
rotura por tracción en la raíz del mismo al igual que en el disco soporte; y la otra como la
presión superficial que soporta el flanco del diente es sumamente grande para una
superficie bastante reducida que presenta el diente, y aunque la superficie de contacto entre
la garra y el disco soporte es relativamente grande, no exime de que exista una fatiga
superficial del tipo intermitente pura.
Se debe de tener presente que las superficies de los flancos, debido a la continuada
rodadura, con el tiempo van endureciéndose (templado frío). La duración de vida como en
los rodamientos se expresa en ; Cargas o rodaduras, a las cuales debe estar sometido el
contacto entre la garra y el disco soporte antes de que aparezcan síntomas de fatiga del
material. Según “Frastschner Pág. 264” la duración de vida, en millones de cargas, por
flanco de diente es:
W = h*n*60/ Ec.( 17)
Fuente: Según “Frastschner Pág. 264”
Dónde:
W = millones de cargas por flanco entre la carga y el disco soporte
h = horas de vida útil.
n = velocidad angular que presenta el disco soporte.
Asumiendo que la vida útil del disco será 10,000 [h]
n = 130[rpm]
70
Entonces:
W = 10000 * 130* 60/
W = 78[millones de cargas por flanco entre la garra y el disco soporte]
Cálculo de la presión de rodadura para GG-26 (fundición gris, según la norma

alemana) Pág. 265 (
Interpolando
100 28
130 X X = 26.6 [Kg/ ]
250 21
Este valor es válido para una duración de servicio de 5000 horas, y debe ser afectado por un
coeficiente φ que se obtendrá según “Fratschner. Tabla 26 de la pag.265”
φ = 0.8
Ec.( 18)
Fuente: “Fratschner. Tabla 26 de la pag.265”
[ ]
Debido que trabajan juntos la fundición gris, con acero este valores de 1.5
[ ]
La dureza de Britnell necesaria es:
D [ ] Ec.( 19)
D [ ]
D [ ]
Fuente: “Fratschner libro” fatiga de materiales
71
De los cálculos anteriores y según “Fratschner tabla 28 Pág. 268” material para el disco
soporte será:
GG – 26 (fundición gris según norma alemana).
Figura 4 14 Disco Soporte
72
4.4.2 PROPIEDADES DEL MATERIAL –
FUNDICION GRIS
Figura 4 15 Propiedades del material fundición gris
4.5 CÁLCULO Y DISEÑO DEL EJE
4.5.1. NATURALEZA DE LAS CARGAS

Por su particular de ser transmisores de energía, los elementos de máquinas, en su casi
totalidad estarán sujetos a movimientos que introducen su influencia bajo diversas formas,
dando lugar a distintos tipos de cargas, los cuales se pueden agrupar en dos grandes grupos:
Cargas directas, que son aquellas como los pesos propios y las que se desean transmitir.
Cargas indirectas, son aquellas que genera el propio movimiento de transmisión de la

energía, que a su vez puede ser individuales o colectivas (rozamiento, vibraciones,
excentricidad de las masas, etc.).
En general todas las cargas se pueden agrupar por su forma de aplicación en tres grandes
grupos que puede solicitar a los elementos de máquinas, ya sea en forma individual o
colectiva, según sea cada caso en cuestión.
4.5.1.1 Estáticas.
Son aquellas que mantienen constantes su intensidad y su aplicación es lenta y gradual.
73
4.5.1.2 Variables.
Son aquellas cambian su intensidad y/o su sentido durante el tiempo en el cual actúan; esta
variación puede ser sin cambio de signo (tracción “+”), (compresión “-“), (torsión horaria
“+”), o (torsión anti - horaria “-“), llamada intermitente, o con cambio de signo a la cual
llamamos alternativas, debido a que su solicitación alterna, por ejemplo de tracción
compresión continuamente.
Figura 4 16 Tipos de cargas
4.5.2 DETERMINACIÓN DE LAS FUERZAS SOBRE EL EJE.

La fuerza real de aplicación será dada por el momento torso del motor.
Este momento torsor está dado por las características mismas del motor que se explicará
con mayor detalle en el apartado “determinación del motor hidráulico de rotación del
desmenuzador”. Según el catálogo de especificaciones de la industria “White hydraulics”
Series DT pag.7 se tendrá un momento torsor de funcionamiento de:
= 10126 [Lbf/inch] = 11667 [Kg*cm] (anexo 9)
Este momento se tendrá que dividir entre la cantidad de garras que se encuentran en
contacto en el instante de aplicación tal como se indica en la figura 4.16
Figura 4 17 Forma de aplicación de las fuerzas de

desmenuzado
74
Como se puede observar en la imagen el contacto el disco está compuesto por 10 garras
pero solo 4 garras a la vez hacen contacto con la superficie de asfalto
Entonces:
= 11667/4
= 2916,75 [Kg* cm]
Este valor es para una sola garra, con lo cual se hallara la fuerza tangencial que actuará
sobre el eje.
Fuerza tangencial que actúa sobre el eje
= Ec.( 20)
Dónde:
= 1041.69 [Kg]
Este valor garantiza que la fuerza de aplicación será mayor a la fuerza mínima requerida
para la ruptura del asfalto. Debido a la forma que presentan las garras y la forma de
aplicación de la fuerza tangencial como carga variable, y el peso del disco y las garras
como carga estática. Como se muestra en la figura 4.16 la fuerza de aplicación tendrá un
ángulo de 90 grados para 5 de las garras y 36. Grados para las 5 restantes.
Entonces:
= 41.67 [Kg]
Cuando la fuerza se aplique a 36°, delgados componentes tanto en el eje X como del eje Y
respectivamente
= F * cos 36°
75
Eje X
= F * cos 36°
= 41.67 * cos 36°
= 33.71 [Kg]
Eje Y
[ ]
Según la geometría que presenta tanto el disco como las garras y con ayuda del programa
de diseño Solidworks es que se puede determinar con exactitud el peso que tendrá tantos
disco como las 5 garras.
Se tiene:
Masa = 26965.62 [gramos]
Masa = 26.9 [Kg]
La longitud del eje será de 2400 [mm] y estará soportada por 3 apoyos como se muestra en
la figura.
Figura 4 18 Longitud del eje
76
4.5.2.1 Plano vertical.
Figura 4 19 Forma de aplicación de fuerzas en el plano

vertical
Figura 4 20 Magnitudes de las fuerzas que actúan sobre el

eje
4.5.2.1.1 Cálculo de las reacciones en los apoyos del eje en el plano vertical.
Para este cálculo se utilizó el programa de análisis de vigas “VigaG 4.1” en la calculadora
HP 50G
[ ]
[ ]
[ ]
77
Figura 4 21 Diagrama de momentos flectores del
plano vertical.
El momento máximo en el plano vertical está a 1225[mm] el cual tiene un valor de

[ ]
4.5.2.2 Plano Horizontal
Figura 4 22 Magnitudes de las fuerzas que actúan sobre el

eje en el plano horizontal
4.5.2.2.1 Cálculo de las reacciones en los apoyos del eje en el plano horizontal
Para este cálculo se utilizó el programa de análisis de vigas “Viga G 4.1”
[ ]
[ ]
[ ]
78
Figura 4 23 Diagrama de momentos flectores del
plano horizontal
El momento máximo en el plano horizontal a 1225 [mm], el cual tiene un valor de
[ ]
4.5.3 Cálculo del diámetro del eje en el punto de mayor solicitud.
[ ] Ec.( 21)
[ ]
[ ]
El material del eje será un acero ST – 50 que tiene como:
Tensión admisible a la flexión (σ de 8 [Kg/ ]
Tensión admisible a la torsión ( ) de 6.5 [Kg/ ]
Ec.( 22)
Fuente : Según “Fratschner de la pág. 115 de la figura 156”
79
Según “Fratschner de la pág. 115 de la figura 156”
El diámetro del eje en el punto de mayor solicitud
d = 2.16 [( ]
d = 2.16 [( ]
d = 45.57 [mm]
Diámetro normalizado = 50 [mm]
4.5.3.1 Comprobación del diámetro del eje
Para un acero ST 50 según “Fratschner de la figura 151 en la página 112 “. La resistencia a

la flexión alternativa ( )
Se asume la curva 13 para un árbol con agujero transversal
[ ]
Corrigiéndose valor de la página 112 en la figura 152, el valor de la resistencia alternativa

para un diámetro de 50 [mm] es igual a: 70%
El valor corregido de la resistencia a la flexión alternativa para un diámetro de 50 mm será:
[ ]
Este valor deberá estar en función del coeficiente de seguridad S = 1.5
[ ]
80
[ ]
( )
[ ]
Comprobación del diámetro con :
5.97
Por lo tanto es posible afirmar que el diámetro necesario del eje será:
d = 50 [mm]
4.5.3.2 Diámetro equivalente del eje.
Por efectos constructivos se ve por conveniente la elección de un eje cuadrado en lugar de

un circular, ya que estos permiten prescindir de las chavetas en los puntos de sujeción de
los discos con el eje, para no debilitar el eje en estos puntos.
Por lo expuesto anteriormente y la teoría de las áreas equivalentes.
Se tiene que:
Ec.( 23)
Fuente: http://www.profesorenlinea.cl/geometria/AreasCalculode.htm
81
a=√
a=√
a = 44.31 [mm]
Entonces el eje será el perfil “SqrBar 1-3_4” cuyo material es de acero ST -50 que tiene el
lado a = 44.45 [mm]
4.5.3.3 Diámetro los apoyos.

El cálculo por rigidez es el que proporciona el diámetro de los apoyos, normalmente este
cálculo se realiza para aminorar el diámetro del eje, pero por motivos constructivos en este
proyecto en lugar de aminorar, se elevará este diámetro de apoyo.
Para este efecto es necesario contar con un eje de 80 [mm] de diámetro del ancho de
rodamiento y que tendrá en la parte central una cavidad para que se puede acoplar al eje el
cual estará sujeto al mismo mediante dos pernos laterales como se muestra en la figura 4.23
Figura 4 24 Eje de aplicación de diámetros del

eje del desmenuzador
Este eje será construido de acero ST – 50
82
4.5.3.4 Cálculo De Los Rodamientos.
Los rodamientos son cojinetes que utilizan elementos rodantes para disminuir la fricción,
ya que rozamiento por rodadura es mayor que el de deslizamiento: alguna de las ventajas de
la utilización de rodamientos en lugar de cojinetes de fricción son:
Se trata de elementos estandarizados:
 menor fricción en el arranque

 no necesita periodo de rodaje, al contrario de los cojinetes de deslizamiento.
 La lubricación es sencilla y prácticamente no necesita mantenimiento.
 Ocupa menor espacio axial.
 Poseen cierta capacidad de absorber cargas combinadas.
 Pueden trabajar temperaturas superiores.
Alguna de las desventajas es:
 mayor tamaño radial.

 Mayor peso.
 No son aptos para trabajar a elevadas velocidades angulares.
 Su montaje más complejo comparado con el de los cojinetes de deslizamiento.
Cada tipo de rodamiento tiene propiedades características que lo hacen particularmente
adecuado para ciertas aplicaciones. Sin embargo no es posible establecer reglas rígidas para
la selección del tipo de rodamiento pues para ello se deben considerar diversos factores.
Debido a la geometría que presenta el eje, y la forma de montaje, el diámetro interior de los
rodamientos deberán ser de 80[mm]
Figura 4 25 Apoyos del eje del desmenuzador
83
Por efectos de montaje se tomará el rodamiento 1 y rodamiento 2 como móviles y
rodamiento 3 como fijo como se muestra la figura.
4.5.3.4.1 Cálculo del Rodamiento 1.
√
Ec.( 24)
Fuente: texto de adscripción de resistencia de materiales ing.
Marcelo torrejon
Dónde:
[ ]
[ ]
P=√ Ec.( 25)
P = 1112 [N]
Aunque no existe carga axial alguna, se por conveniente el uso de “rodamientos de rodillo a
rotula” debido al tipo de soporte a ser utilizado.
Según la Pág. 467 del manual SKF, la carga radial mínima que se debe aplicar se puede
calcular por la fórmula:
Ec.( 26)
Dónde:
[ ]
84
C = capacidad de carga dinámica [N]
C=
C = 1112/0.02
C = 55581.42 [N]
Según el CATALOGO SKF Pág. 472 es posible determinar los rodamientos de rodillo a
rotula que tengan el diámetro interior de 80[mm] capacidad de carga dinámica mayor a los
55581.42 [N]
Entonces el tratamiento adecuado es:
Rodamientos de rodillo a rotula SKF 22216 E
Cuyas características se detallan en la tabla adjunta del anexo 4
Dónde:
[ ]
[ ]
P=√
P = 1847.11 [N]
85
Aunque no existe carga axial alguna, se por conveniente el uso de “rodamientos de rodillo a
rotula” debido al tipo de soporte a ser utilizado.
Dónde:
[ ]
C=
C = 1847.11/0.02
C = 92355.9 [N]
92355.9 [N]
Dónde:
86
√
[ ]
[ ]
P=√
P = 1011.72 [N]
Aunque no existe carga axial alguna, se ve por conveniente el uso de “rodamientos de

rodillo a rotula” debido al tipo de soporte a ser utilizado.
Dónde:
[ ]
C=
C = 1011.72 /0.02
C = 50586.21 [N]
50586.21 [N]
87
4.5.3.5. Soporte de los rodamientos.
Los soportes de rodamiento son conjuntos económicos, fáciles de sustituir y de fácil
mantenimiento.
El diseño de los soportes de pie SNH está basado en un principio modular que permite gran
flexibilidad en la selección de rodamientos, del método de fijación sobre el eje, de las
obturaciones y de la lubricación.
Según el “manual de rodamientos SKF” Pág. 780 el soporte será:
Soporte de pie SNH 518 TG para rodamientos con manguito de fijación con soportes de
obturaciones de doble labio.
Cuyas características se detallan la tabla adjunta en anexo 4.1
4.5.3.6. Uniones a presión.

En la actualidad muchas uniones se realiza mediante ajustes a presión Este es el caso típico
de montaje de rodamientos. Este tipo de unión consiste en dimensionar las piezas que se
han de unir para que el eje entre dentro del rodamiento de forma ajustada, generando una
presión en la junta.
Cabe diferenciar dos tipos de ajustes a presión:
Unión desmontable -. Con poca interferencia de las piezas a unir; el montaje se realiza
mediante la aplicación de un esfuerzo externo. Tomando las precauciones pertinentes para
no dañar la pieza (lubricación).
Zunchado -. Unión fija no desmontable, con interferencia importante entre las piezas; el
montaje no necesita la aplicación de un esfuerzo externo, sino que se realiza una de las
siguientes maneras:
Calentando la pieza exterior para que se dilate y pueda ingresar al interior dentro de ella. Al
enfriarse se contrae de nuevo, produciendo un ajuste. El calentamiento puede realizarse con
baño de aceite caliente.
88
Enfriando la pieza interior, de forma que se contrae y puede ingresar dentro la exterior; al
volver a la temperatura ambiente se dilata produciendo el ajuste. Calentando la pieza
exterior y enfriando la pieza interior.
Por otro lado se deberá asegurar la interferencia entre las piezas no sea excesivamente
grande de forma que la presión de contacto haga que se produzca la rotura por superarse las
tensiones máximas admisibles del material.
Debido a que un rodamiento prácticamente es imposible de maquinar, el aumento o

disminución del diámetro para un acoplamiento correcto debe hacerse en el eje. En este
punto es importante aclarar que los rodamientos se acoplará a un eje de 80[mm] de
diámetro que tendrá el ancho del rodamiento, el cual se sujetará al eje principal mediante
dos pernos como se muestra en la figura 4.25
Figura 4 26 Forma de montaje del

eje de ampliación sobre el
rodamiento.
4.5.3.6.1. Apoyo móvil R1 y R2.
Estos apoyos requieren que el ajuste sea de unión desmontable u holgada, esto con la
finalidad de dar libertad de movimiento al eje si se produce en él una dilatación lineal
debido al incremento de temperatura que se presenta durante el funcionamiento. Entonces
para garantizar un juego, según “manual de rodamientos SKF Pag.106” la tolerancia de los
apoyos móviles R1 y R2 será: h8
89
4.5.3.6.2. Apoyo fijo R3.
Estos apoyos requieren que el ajuste tengan interferencia, es decir que sea forzado, según
“manual de rodamientos SKF Pág. 108” la tolerancia del apoyo fijo R3 será: k5
4.5.3.7. Cálculo del Acople.

Debido a la carga variable que se aplica cada vez que una de las garras toca el asfalto es
preciso precautelar la integridad física del motor, es por esto que el tipo de acople a ser
calculado será de tipo flexible.
N ≈ 21 [Hp]
n = 130[rpm]
Dónde:
N = potencia entregada por el motor
n = velocidad angular del árbol o eje
El material del árbol es acero ST -50
[ ]
Los pernos serán de clase 8.8
[ ]
Se asume que el número de pernos a ser usados será de z = 8
Como el diámetro del eje es de d = 40 [mm] según “elementos de máquinas” de Fratschner

Pág. 108 el diámetro del cubo para un asentamiento o presión con chaveta de seguridad
será:
90
[ ]
El diámetro del círculo de pernos se asume que será:
[ ]
Con lo que la fuerza periférica absorbida por un perno será:
Dónde:
Z = número de pernos
á í
[ ]
La longitud del manguito de caucho se asume como l = 40[mm] y el espesor del anillo de
retención lateral del manguito, s = 4 [mm] con esto es posible determinar el momento
torsor aplicado en el punto de la fuerza periférica.
( ) ( 27)
Fuente: “elementos de máquinas” de Fratschner
( )
[ ]
[ ]
El diámetro del perno en la sección peligrosa es igual a:

91
√
[ ]
[ ]
Normalizando el diámetro a un perno de rosca triangular de paso normal se tiene que el

perno será:
M 16 x 2.5 clase 8.8
4.5.3.8. Cálculo de la chavetas del eje con el acople del motor

Las chavetas son empleadas para unir elementos que deben transmitir un par de torsión, con
frecuencia en las uniones del tipo árbol - manguito o cubo, para sujetar en los árboles y en
los ejes ruedas dentadas, poleas y otras piezas semejantes.
Las uniones chaveteadas han adquirido gran difusión debido a la sencillez y seguridad de su
construcción comodidad de montaje y desmontaje del órgano, así también como bajo costo.
El dimensionamiento de las mismas se deberá realizar bajo el criterio de esfuerzo cortante.
4.5.3.8.1 Esfuerzo cortante:
( 28)
Fuente: texto de adscripción de resistencia de materiales Ing. Marcelo torrejón
92
[ ]
Tomando material para chaveta ST – 42 según “tablas y formularios de elementos de

máquinas” del Prof. Alberto vieira junior Pág. 40 se obtiene:
[ ]
( 29)
[ ]
Dónde:
( ) ( 30)
Según “máquinas de casillas de la página 504” para un diámetro de 50[mm]
b = 12 [mm]; h = 8 [mm] ; [mm]
1389 = ( )
L = 118.32 [mm]
Según “tablas y formularios de elementos de máquinas” del Prof. Alberto vieira junior Pág.
42 se obtendrá:
Longitud Normalizada = 120 [mm]
Para efectos constructivos se utilizarán 3 chavetas de 40 [mm] debido a que la longitud

máxima que se puede utilizar el de 50 [mm] es decir el eje deberá tener 3 ranuras para
Chaveta.
93
4.6. ANALISIS ESTATICO LINEAL DEL ENSAMBLAJE DEL BASTIDOR
SOPORTE DEL DESMENUZADOR
El análisis de tensiones y desplazamientos del conjunto “Bastidor Soporte del
Desmenuzador” ensamblado en solidworks y analizado con el programa de análisis por
elementos finitos simulation.
4.6.1 DESCRIPCIÓN
En el ensamble de Solidworks se realiza el mallado con elementos sólidos, con cuatro
puntos jacobianos y 3 grados de libertad por nodo, resultando un modelo de elementos
finitos con más de 9399 elementos, 16673 nodos y el tamaño del elemento es 13.4mm.
FIGURA 4 27 Ensamblaje del bastidor soporte

del desmenuzador
Fuente: Solidworks Simulation
4.6.2 PROPIEDADES DEL MATERIAL DEL SOPORTE DEL DESMENUZADOR.

El material general del bastidor es de acero al carbono A -36 que tiene las siguientes
características
94
Figura 4 28 Propiedades del material del soporte del desmenuzador
 Tensión de Tracción (fy) : 400 [ ]
 Peso : 125[ ]
4.6.3 CARGAS Y CONDICIONES DE CONTORNO

Se procedió a restringir el movimiento en UX=UY=UZ=0 en el pasador del eje de 2 barras
guía y de los 2 soportes del cilindro, se utilizó una condición contorno especial coordenadas
cilíndricas aplicada al eje de giro que está unido a la base.
Se aplicó una carga de 333 [ ] en sentido vertical (eje - y) en cada uno delos
rodamientos.
Restricciones = Agujero de Sujeción
95
Figura 4 29 Cargas y condiciones de contorno del soporte del
desmenuzador
4.6.4 RESULTADOS DE TENSIONES

La siguiente imagen y la barra resumen de colores muestra los resultados de tensiones von
Mises (Mpa) vistos de lateral.
Figura 4 30 Resultados de tensiones del bastidor

del desmenuzador
96
[ ]
[ ]
Como: [ ] ; Por tanto, el diseño cumple.
4.6.5 RESULTADOS DE DESPLAZAMIENTO

La siguiente imagen y la barra resumen de colores muestra los resultados de
desplazamientos en [mm]
Figura 4 31 Resultados de desplazamiento

del soporte del desmenuzador
4.6.6. CONCLUSIONES
Como se puede observar en la figura 4.30 la deformación es bastante pequeña
considerando que estos desplazamientos se encuentran en milímetros
Por otro lado la tensión como se puede observar en la figura 4.29 será de 28 MPa según las
características del material este valor se encuentra por debajo del punto de fluencia que es
de 79300 ( ).
97
Entonces es posible afirmar que esta estructura soportara todas las cargas a la que estará
sometida.
CAPÍTULO V
5. CÁLCULO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA ESTRUCTURA SOPORTE
5.1 DISEÑO DE LA ESTRUCTURA
Este análisis se lleva a cabo mediante el programa solidworks simulation.
Primero se procedió al ingresar de las dimensiones específicas en el plano de construcción

del chasis, el cual presenta las características de los perfiles de las vigas estandarizadas a
ser utilizadas.
Figura 5 1 Forma Del Chasis
Figura 5 2 Dimensiones del chasis
98
Luego se ubicaron los apoyos en los puntos donde se localizarán las ruedas
Figura 5 3 Apoyos del chasis
A continuación se realizó cuatro tipos de estudios o análisis distintos.
 Peso propio
 fuerza ejercida por desgarrador y el desmenuzador
 peso del motor, tanque de gasolina, bomba hidráulica, etc.
 combinación de todos los estudios o análisis anteriores.
5.1.1 CÁLCULO DEL PESO PROPIO

Este estudio se realizó con los pesos propios de los perfiles a ser utilizados
Tabla 5 1 Cálculo del peso propio
LISTA DE MATERIALES
Nota.- Listado sólo de las barras seleccionadas gráficamente
Perfil Material Peso. [Kg/Cm] Longitud[Cm] Peso[Kg]
Plancha 1' A36 0.0597348 297.712 17.78388

HP 5X57 A36 0.849412 1209.05 1026.90
HC 5X41.1 A36 0.849412 1255.15 758.814
Peso Total[Kg] 1803.58

99
Este cálculo es afectado por el peso del desgarrador y el desmenuzador, en caso de que
estos no estuvieran simplemente apoyados en el piso
5.2. FUERZA EJERCIDA POR DESGARRADOR Y EL DESMENUZADOR
Figura 5 4 Diagrama de fuerzas que actúan sobre el

chasis a consecuencia del desgarrador.
α = 45°
β = 10°
El punto de mayor solicitud será el instante en el cual el cilindro se encuentre a 10° de la

perpendicular con la superficie horizontal del bastidor, las barras de sujeción formará un
ángulo de 45°, esto debido a las características físicas y de montaje de las distintas partes.
Entonces se tendrá:
Eje Y
W – C x cos β – T x cos =0 Ec.( 31)
100
Fuente: https://books.google.com.bo/books
Eje X
F + C x sen β – T x sen =0
Ec.( 32)
Fuente: https://books.google.com.bo/books
Dónde:
= 45°
β = 10°
w = 2000 [kg] (Ver tabla 6.1)
F = 8000 [kg]
Entonces:
T = 10043 [Kg]
C = - 5180 [Kg]
Como se puede observar el peso w se sobredimensiono de 1535 a 2000 también se puede

sobredimensionar el valor de T
T = 10500 [Kg]
Y se utilizara como factor de seguridad del chasis debido a la variación de cargas.
Este valor de T debe ser dividido entre cuatro debido a que son 4 las barras soporte,
entonces:
101
[ ]
Descomponiendo este valor en dos ejes: X e Y
Entonces:
[ ]
[ ]
También se asume que el punto de mayor solicitud del apoyo del cilindro será cuando éste
esté a 10° de la perpendicular de la superficie, es decir que el valor será de:
C = 5180 [Kg]
Este valor de C deberá ser dividido entre cuatro debido a que son 4 los puntos de apoyo
entonces:
[ ]
Entonces:
102
[ ]
[ ]
5.2.1 FUERZA EJERCIDA POR EL DESMENUZADOR
Figura 5 5 Diagrama de fuerzas que actúan sobre el

chasis a consecuencia del desmenuzador
α = 55°
β = 15°
El punto de mayor solicitud será el instante en el cual el cilindro se encuentre 15° de la

perpendicular con la superficie horizontal del bastidor, las barras de sujeción formarán un
ángulo de 55°, esto debido a las características físicas y de montaje de las distintas partes.
Entonces se tendrá:
Eje Y:
103
x cos β – x cos =0
Eje X
x sen β – x sen =0
Dónde:
= 55°
β = 15°
w = 2000 [kg] (Ver tabla 6.1)
[ ]
Entonces:
[ ]
[ ]
El valor de se desprecia debido a que en el momento del contacto con el asfalto el valor
de Se aminoraría, porque esta fuerza está en sentido contrario al de
Como se puede observar el peso de Se sobredimensiono de 1510 a 2000 también se

puede sobredimensionar el valor de
[ ]
Y se utiliza como factor seguridad de chasis debido a la aparición de cargas que podrían
presentarse.
Este valor de debe ser dividido entre cuatro debido a que son 4 las barras soporte
Entonces:
104
Ec.( 33)
Fuente: texto de adscripción de resistencia de materiales Ing. Marcelo torrejón
[ ]
Entonces:
[ ]
[ ]
También se asume que el punto de mayor solicitud del apoyo del cilindro será cuando éste
esté a 15° de la perpendicular de la superficie, es decir que el valor será de:
C = 1750 [kg]
Este valor de deberá ser dividido entre cuatro debido a que son 4 los puntos de apoyo
entonces:
[ ]
105
Entonces:
[ ]
[ ]
5.3 CALCULO DEL PESO MOTOR Y ACCESORIOS

Según el catálogo de Caterpillar el peso del motor seco será ≈ 543 [Kg] a esto se tendrá que
adicionar el peso del aceite y el peso del combustible, peso de la bomba hidráulica, acople,
flujo hidráulico, tablero de control, etc.
Por lo tanto es posible afirmar que:
[ ]
Peso que estará distribuido en cuatro vigas o perfiles, entonces:
P=
P=
[ ]
Este valor P actúa sobre cada una de las vigas que forman parte del sector trasero del
chasis.
106
Figura 5 6 Fuerza que actúe sobre el chasis a consecuencia del
motor y accesorios
5.4 ANÁLISIS DEL CONJUNTO DE FUERZAS QUE ACTÚAN SOBRE EL

CHASIS.
Este análisis contempla todas las fuerzas que deberá soportar el chasis cuando la “máquina
escarificadora y desmenuzadora para asfalto” esté en funcionamiento, es decir que este
análisis calculara las deformaciones y tensiones con todas las combinaciones de
solicitaciones a la que chasis se verá expuesto.
Figura 5 7 Forma de aplicación de todas las fuerzas sobre el chasis
107
5.5 DESCRIPCIÓN DEL MATERIAL DEL CHASIS
Debido a que se utilizó perfiles estandarizados toda la estructura sin importar perfil tendrá
como material el acero A – 36 que tiene las siguientes características:
Figura 5 8 propiedades del material del chasis
5.6 RESULTADO DE TENSIONES

 Designación: ASTM A36
 Tensión de Fluencia (fy) : 250 [ ]
 Peso : 58.2641 [ ]
5.6.1 CARGAS APLICADAS Y RESTRICCIONES

A. Restricciones C.F1x=1857kg E.F2x=225kg G.F3x=123kg I.F4x=114kg
B.Carga=200kg D.F1y=1857kg F.F2y=1275kg H.F3y=86kg J.F4y=86kg
108
Figura 5 9 Resultado De Tensiones de la estructura
[ ]
[ ]
Como: [ ] ; Por tanto, el diseño cumple
5.6.2 RESULTADO DEL DESPLAZAMIENTO
Figura 5 10 Resultado de desplazamiento del chasis en simulación
109
Para verificar esta deformación se encuentra dentro de los parámetros aceptables del
cálculo y diseño del chasis que se realice un acercamiento al punto de deformación más
crítico el cual se presenta en la parte de sujeción de los soportes jaladores del desgarrador.
Tener en cuenta que estos datos son los mayores desplazamientos y estas distancias se
encuentran en [cm] dentro de los parámetros aceptables para el diseño del chasis.
Los perfiles para el diseño del chasis serán:
Figura 5 11 Mallado del contorno del chasis
Fuente : Programa solidworks
Para el contorno del chasis Se utilizara el perfil MC 5X41.1 que tiene las siguientes
características:
Figura 5 12 Dimensiones del perfil MC 5 X 41.1
Fuente: VigaG hp 50 simulador.
110
El perfil para el alma o parte interna del chasis será: HP 5X57 que tiene las siguientes
características.
Figura 5 13 Dimensiones del perfil HP 5x57
Fuente: VigaG hp 50 simulador.
Los soportes estarán construidos con plancha de 1” de espesor y el punto de fluencia es de

827229 x [ ⁄ ]
5.7 ANÁLISIS ESTÁTICO, DE LA BARRA SOPORTE.

Los soportes estarán construidos con plancha de acero de 1” de espesor y el punto de
fluencia es de 827229 x [N/ ]
El análisis de tensiones y desplazamientos de la barra “soporte a la dura”, ensamblada en

Solidworks realizado con el programa de análisis por elementos finitos.
Se realiza un tipo de simulaciones que domina como
Estudio.
 Estática
111
Figura 5 14 Soporte jalador
5.7.1 DESCRIPCIÓN
En el programa Solidworks se realizan mallado con elementos sólidos tetra4 de
4 – nodos y 3 gdl / nodo (UX, UY & UZ), resultando un modelo de elementos finitos, de
7541 elementos, 12824 nodos y más de 6820 grados de libertad (o ecuaciones) a resolver.
5.7.2 PROPIEDADES DEL MATERIAL DE LA BANDA SOPORTE

El material se consideró como A – 36 debido a la existencia en el mercado local.
112
Figura 5 15 Propiedades del material de la barra soporte o jalador
 Tensión de Fluencia (fy) : 250 [ ]
 Peso : 26.7 [ ]
5.7.3 CARGAS Y CONDICIONES DE CONTORNO

Se procedió a restringir el movimiento en UX = UY = UZ = 0 en el pasador del perno de
anclaje del soporte. Aplicó una carga de tracción de 2625 [Kg], también se procedió a fijar
mediante apoyos en el sentido opuesto.
Figura 5 16 Fuerzas y restricciones que

actúan sobre la barra soporte o jalador
113
5.7.4 RESULTADO DE LAS TENSIONES
La siguiente imagen y columna presumen de colores muestran los casos de tensiones son
Mises (Mpa) vistos en planta.
Figura 5 17 Tensiones que actúan sobre la barra soporte o

jalador.
5.7.5 RESULTADO DE DESPLAZAMIENTOS

La siguiente imagen y columna presumen de colores muestran los resultados de
desplazamientos en [mm].
Figura 5 18 Desplazamiento de la barra soporte

o jalador
114
5.7.6 CONCLUSIONES
La calidad de las soluciones es bastante aceptable, aunque la precisión del análisis se puede
mejorar utilizando un mallado con tamaño de elemento más reducido.
Las dimensiones geométricas se detallan en el plano número 01/07.
115
CAPITULO VI
6. SISTEMA HIDRÁULICO.
6.1 CIRCUITO HIDRÁULICO
Figura 6.1: Circuito hidráulico de los cilindros del desgarrador y del desmenuzador
Figura 6.2: circuito hidráulico de los motores hidráulicos
116
6.1.1 FUNCIONAMIENTOS DEL SISTEMA HIDRÁULICO.
El movimiento de la máquina escarificadora y desmenuzadora de asfalto, obedecerá la
siguiente secuencia de acuerdo al trabajo a realizar
 2 cilindros hidráulicos para el desgarrador.

 2cilindros hidráulicos para el desmenuzador.
 2 motores hidráulicos, que brindará movimiento de rotación a los desmenuzadores.
6.1.2 ACCIONAMIENTOS DE LA BOMBA HIDRÁULICA

La bomba hidráulica se pone en movimiento por intermedio de un acople (toma - fuerza)
Desde el motor, el cual se dimensionara posteriormente según el tamaño de la bomba

hidráulica.
Esta bomba impulsa el aceite hidráulico hacia el elemento actuador requerido a través de
tuberías y mangueras, según sea el caso.
6.1.3 ELEVACIÓN DEL SISTEMA DE ESCARIFICADO.

Se realiza a través de dos cilindros hidráulicos ubicados entre el chasis de la máquina y la
viga soporte de los escarificadores, accionado por medio del aceite hidráulico enviado por
la bomba a una presión de 138[Bar] , el cilindro es de doble efecto, es decir que se tendrá
total control tanto al elevar como en el retorno del sistema de escarificado.
6.1.4 ELEVACIÓN DEL SISTEMA DE DESMENUZADO.

Se realiza a través de dos cilindros hidráulicos ubicados entre el chasis de la máquina y la
viga soporte de los discos desmenuzadores, accionado por medio del aceite hidráulico
enviado por la bomba a una presión de 138 [Bar], el cilindro es de doble efecto, es decir
que se tendrá total control tanto al elevar como es el retorno del sistema de desmenuzado.
6.1.5 ROTACIÓN DE LOS MOTORES DEL SISTEMA DE DESMENUZADO.

Se efectúa a través de dos motores hidráulicos ubicados en el chasis de la viga soporte de
los desgarradores, accionado por medio del aceite hidráulico enviado por la bomba una
presión de 138[Bar], estos motores son bidireccionales, esto es previniendo una ocasional
falla, la cual requiera una cierta rotación en sentido contrario.
117
6.2. DETERMINACIÓN Y SELECCIÓN DE LOS COMPONENTES
HIDRÁULICOS.
6.2.1 DETERMINACIÓN DEL CILINDRO HIDRÁULICO DE ELEVACIÓN DEL

DESGARRADOR.
Para la correcta determinación de este cilindro, es necesario previamente conocer el peso
general del desgarrador.
Tabla 6 1 Peso total del escarificador

Item Descripción Peso Unitario [Kg.] Cantidad Peso Total [Kg.]
1 Barra Soporte Escarificadores 845 1

845
2 Escarificador 31 20 620
3 Soporte Escarificador 3.5 20 70
Peso total desgarrador = 1535[Kg]
6.2.1.1 Cálculos del cilindro hidráulico.

La fuerza que actúa sobre el desgarrador cuando entra en contacto con el asfalto será de
8000[kg], y será distribuida como se indica en la figura 5.1
Este gráfico muestra el cilindro en su máxima solicitación con un ángulo de 45°, ángulo al
cual jamás llegará debido a las características físicas tanto del cilindro como de la barras
soporte.
Entonces:
Fuerza de solicitación:
F = 4573 [Kg]
Esta fuerza deberá ser dividida entre dos debido a que en el diseño se consideró dos
cilindros hidráulicos.
118
Entonces:
F=
F = 2286.5 [Kg].
Presión de trabajo
P = 138 [Bar]
Área del émbolo mínimo necesario
( 34)
Fuente: libro de sistemas hidráulicos Ing. Fanor Rojas
[ ]
Diámetro del émbolo:
√ ( 35)
[ ]
Del catálogo Grainger Pág. 2782 de la empresa “prince hydraulics” se selecciona el cilindro
normalizado:
Diámetro normalizado:
[ ]
119
Área del émbolo:
[ ]
Carrera del émbolo:
[ ]
Diámetro del vástago:
[ ]
Tabla 6 2 Características cilindro hidráulico
Fuente: Catalogo Prince Hydraulics
120
6.2.1.1.1 Cálculo del caudal requerido por el cilindro.
Velocidad de avance
V = 2 m/s (según catálogo fabricante, para evitar balanceo)
Caudal requerido:
Q= Ec.( 36)
Dónde:
Q = caudal requerido [lt/min]
V = velocidad de avance [cm/s]
Q=
Q = 2.67 [lt / min]
Especificaciones.
El cilindro requerido, de acuerdo al catálogo de “Grainger”, Pág. 2782, tiene la siguiente

dominación:
Tabla 6 3 Características cilindro SAE - 32020
Nota -. Éste dimensionamiento es válido para los dos cilindros hidráulicos que interviene en
el diseño del desgarrador.
121
6.2.2. DETERMINACIÓN DEL CILINDRO HIDRÁULICO DE ELEVACIÓN DEL
DESMENUZADOR.
Para la correcta determinación de este cilindro, es necesario previamente conocer el peso
total del desmenuzador.
Tabla 6 4 Peso total del desmenuzador

Item Descripción Peso Unitario [Kg.) Cantidad Peso Total [Kg.]
1 Disco Soporte Garras 17.35 2 347

2 Garra 1.923 0 1 192.3
3 Eje 36.95 00 2 73.9
4 Rodamiento 2.10 6 12.6
5 Soporte Rodamiento 12.5 6 75
6 Motor Hidráulico 23.3 2 46.6
7 Acople Motor Eje 5 2 10
8 Barra Soporte Central 62.54 2 125.08
9 Barra Soporte Lateral 11.15 2 22.3
10 Barra Apoyo Rodamiento 56.37 6 338.22
11 Plancha Soporte 123.83 2 247.66
Pernos, chavetas, liquido
Hidráulico, etc.
- 20
12 20
Peso total del desmenuzador = 1510.66 [Kg]
Fuente: Elaboración propia.
6.2.2.1 Cálculos del cilindro hidráulico.

La fuerza que actúa sobre el desmenuzador cuando entra en contacto con el asfalto será de:
F = 41.67 x 20
F = 833.4 [Kg]
Esta Fuerza se sobredimensionara a:
F = 1000 [Kg]
122
Según la forma de aplicación de la fuerza de esta será perpendicular a la superficie de
contacto, es decir en sentido opuesto al peso.
Debido a que el peso es mayor a la fuerza de aplicación durante el desmenuzado, se toma el

valor del peso en función que la mayor solicitud será el instante de la suspensión del
desmenuzador.
El gráfico 5.2 muestra al cilindro en su máxima solicitación con un ángulo de 15°, ángulo
al cual jamás se llegará debido a las características físicas tanto del cilindro como de la
barras soporte.
Entonces:
Fuerza de solicitación:
F = 1510.66 [Kg]
Esta fuerza deberá ser dividido entre dos debido que el diseño se consideró dos cilindros
hidráulicos
Entonces:
F=
F = 755.33 [Kg].
Presión de trabajo
P = 138 [Bar]
Área del émbolo mínimo necesario
[ ]
123
Diámetro del émbolo:
[ ]
Del catálogo Grainger Pág. 2782 de la empresa “prince hydraulics” se selecciona el cilindro
normalizado:
Diámetro normalizado:
[ ]
Área del émbolo:
[ ]
Carrera del émbolo:
[ ]
Diámetro del vástago:
[ ]
124
Tabla 6 5 Características cilindro hidráulico
si bien este cilindro se encuentra sobredimensionado con algo de exceso, se por

conveniente su utilización debido, a que tanto del desgarrador como en el desmenuzador
deberán elevarse y bajar las mismas distancias, vale decir que se deberá tener cilindros con
las mismas características físicas.
Éste sobredimensionamiento no causará daño alguno a las garras del desmenuzador debido
a que tanto la suspensión como el descenso se debe producir sin ningún tipo de contacto
con la superficie a ser trabajada
6.2.2.1.1 Cálculo del caudal requerido por el cilindro.
Velocidad de avance
V = 2 m/s (según catálogo fabricante, para evitar balanceo)
125
Caudal requerido:
Q=
Dónde:
Q = caudal requerido [lt/min]
V = velocidad de avance [cm/s]
Q=
Q = 2.67 [lt / min]
Especificaciones.
El cilindro requerido, de acuerdo al catálogo de “Grainger”, Pág. 2782, tiene la siguiente

dominación:
Tabla 6 6 Características cilindro Prince SAE - 32020
Nota -. Éste dimensionamiento es válido para los dos cilindros hidráulicos que interviene en
el diseño del desmenuzador.
126
6.3 DETERMINACIÓN DEL MOTOR HIDRÁULICO DE ROTACIÓN DEL
DESMENUZADOR
6.3.1 CÁLCULO DEL DESPLAZAMIENTO DEL MOTOR HIDRÁULICO
Momento torsor de solicitación.
[ ]
Presión de trabajo.
P = 138 [Bar]
Desplazamiento del motor:
D= ( 37)
Dónde:
D = desplazamiento del motor [cc/rot]
[ ]
P = presión de trabajo [Bar]
D=
D = 531.2 [cc/rot]
Del catálogo White Hydraulics Pág. 4 se selecciona motor con las siguientes características:
D = 747.25 [cc/rot]
[ ]
= 130 [rpm]
127
Tabla 6 7 Características motor hidráulico
6.3.2 CÁLCULO DEL CAUDAL REQUERIDO POR MOTOR HIDRÁULICO

Rotación requerida: 130 [rpm]
Caudal requerido:
Q=
Dónde:
D = desplazamiento del motor [cc / rot]
n = velocidad de avance [RPM]
Q=
Q = 74.25 [lt. / Min]
Especificaciones:
El motor hidráulico que se necesita para accionar uno sólo de los desmenuzador es, tiene
las siguientes características, catálogo “White Hidraulics Pág. 4”
Tamaño nominal: 750
Serié: DT
Presión de trabajo: 138[Bar]
Placa de conexión: estándar (C2)
Punta del eje: chaveta (31)

128
Motor White Hidraulics 700 – DT750 – C2 – 31
Nota.- Este cálculo es válido para ambos desmenuzador es debido a que los dos presentan
las mismas solicitaciones.
6.4 DETERMINACIÓN DE LA BOMBA HIDRÁULICA
6.4.1 CAUDAL MÁXIMO REQUERIDO

Debido a que los dos motores requieren mayor caudal, y ambos funcionarán al mismo
tiempo en condiciones normales, es que se toma un factor de simultaneidad de 1.
Entonces:
[ ]
Debido a los cuatro cilindros deberán funcionar simultáneamente también se toma un factor
de simultaneidad entre cilindros de 1.
Entonces:
[ ]
Como el caudal de los cilindros es bastante pequeño en comparación al de los motores se

tomará el mismo como un factor de seguridad en el cálculo general del caudal total.
[ ]
129
6.4.2 DESPLAZAMIENTO VOLUMÉTRICO DE LA BOMBA
D=
Dónde:
D = desplazamiento volumétrico de la bomba
n = velocidad de rotación del motor
Por las características del motor de combustión a ser utilizado se tiene que la velocidad
será:
n = 1800 [RPM]
Entonces:
D=
D = 88.43 [cc/ rot]
Del catálogo Mannesmann Rexroth se selecciona una bomba con un desplazamiento

volumétrico de:
D = 100 [cc/ rot]
Especificaciones.
La bomba hidráulica que se necesita para accionar el sistema hidráulico, tiene la sientes
características, catálogo de Mannesmann Rexroth, Pág. B2 -1:
Tipo: pistones radiales tipo R4
Tamaño nominal: 100
Sentido de rotación: a izquierda o a derecha
Potencia del motor: 43 [KW]
Serié: 10
Presión de trabajo: hasta 700[bar]
Punta del eje: chaveta (P)
130
Placa de conexión: estándar (1)
Gama de revoluciones: desde 1000 hasta 2000 rpm
Bomba hidráulica Rexroth 1 PF1 R4-10/1,00-7,00. WA.01.M.01
6.4.3 PÉRDIDAS DE CARGA.

El rendimiento de diversos componentes está siempre definido como la relación entre la
energía que el componente entrega para la utilización y el valor correspondiente recibido o
desenvuelto teóricamente sin pérdidas. En la práctica interesa la estimativa presión real en
el consumidor, evitando así tener que calcular las pérdidas de carga, se podrá estimar el
rendimiento de la canalización ( , siempre que se mantenga las densidades
recomendadas.
Entonces la presión que debe entregar la bomba será:
Dónde:
[ ]
Entonces se tiene una pérdida de carga de 6.9 [bar]
6.4.4 DIMENSIONAMIENTO DE LAS TUBERÍAS

Las tuberías de succión, presión y retorno, debe obedecer la norma DIN1629, siendo los
diámetros más comerciales los de 5,6, 8,10, 14,16, 20,25, 30,38[mm].
Las velocidades de fluido en las canalizaciones del sistema hidráulico deben ser:
Tuberías de succión: 0.5 – 1.5 [m/s]
Tuberías de presión < 100 [bar] : 2-4 [m/s]
Tuberías de presión ≥ 100 [bar] : 3-12 [m/s]
Tuberías de retorno: 2 – 4 [m/s]
131
6.4.4.1 Cálculos de la tubería de succión del equipo.
Caudal:
[ ]
Velocidad recomendada:
V = 1.25 [m/s]
Área del tubo de succión:
Dónde:
= área del tubo de succión [ ]
[ ]
V= velocidad recomendada [m/s]
= 14 [ ]
[ ] [ ]
Normalizando:
Manguera SAE 45RB2A (ver anexo 10)
6.4.4.2 cálculos de la tubería de los motores del desmenuzador.

6.4.4.2.1 tubería de presión del desmenuzador.
Caudal:
[ ]
132
V = 7.5 [m/s]
Área del tubo de motor:
= 1.089 [ ]
[ ] [ ]
Normalizando:
6.4.4.2.2 tubería de retorno del desmenuzador.
Debido a que se usó un motor bidireccional la tubería de retorno deberá tener las mismas
características que la tubería de presión.
Entonces:
Manguera SAE 12RB2A
Este dimensionamiento es válido para ambos motores hidráulicos que intervienen en el

proceso de desmenuzado.
6.4.4.3 Cálculos de la tubería de los cilindros del desgarrador.

6.4.4.3.1 Tubería de presión del desgarrador.
Caudal:
[ ]
V = 7.5 [m/s]
133
Área del tubo del cilindro:
Dónde:
[ ]
= 0.04 [ ]
[ ] [ ]
Normalizando:
6.4.4.3.2 Tubería de retorno del desgarrador.
Esta tubería es de las mismas características que la de presión porque la velocidad de

avance y retroceso serán iguales, y debido al tipo de trabajo que realiza el desgarrador
ambos procesos se podrá identificar como avance en cierto punto y retroceso en otro.
Entonces la tubería de retorno será:
134
6.4.4.4 Cálculos de la tubería de los cilindros del desmenuzador.
6.4.4.4.1 Tubería de presión del desmenuzador.
Caudal:
[ ]
V = 7.5 [m/s]
Área del tubo del cilindro:
Dónde:
[ ]
= 0.04 [ ]
[ ] [ ]
Normalizando:
135
6.4.4.4.2 Tubería de retorno del desmenuzador
Esta tubería será la misma que la de presión debido a la velocidad de avance y retroceso
serán iguales, y debido al tipo de trabajo que realiza el desmenuzador ambos procesos se
podrán detectar como avance en cierto punto y retroceso en otro.
Entonces la tubería de retorno será:
6.4.5 DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD VOLUMÉTRICA DEL TANQUE.

Los reservorios deben poseer un volumen de fluido suficientemente grande, para permitir el
reposo adecuado de fluido, permitiendo así el enfriamiento y separación aire / fluido. Se
recomienda que se proyecte para un mínimo de 2.5 – 4 veces el volumen bombeado por
minuto, entonces:
Dónde:
[ ] [ ]
Según especificaciones, catálogo Rexroth, Pág. P2-1.
Depósito de aceite rectangular Rexroth 500.AB.40-03/M
136
6.5 SELECCIÓN DE VÁLVULAS Y ACCESORIOS
Se encuentran descritas en la siguiente tabla:
Tabla 6 8 Válvulas y accesorios

Item Descripción Cantidad Código "Rexroth"
Válvula4/3 con solenoide 4 4W.E20E.10/LW.315RN4L

1
2 Válvula 4/3 2 4W.E20E.10/LW.315

3 Limitador de presión 6 DBD.S20G.10/315
4 Seleccionador de Circuito 4 Z2.FS.16-30/S
> 4 DR-G,3.30/315YM
5
Válvula Antirretomo
6 Manómetro 3 100-200 bar
7 Filtro de Retorno reservorio 1 MDF.Y160G.10A1.0-BYP
8 Filtro de Presión 1 RF.V160G.25A1.1
9 Válvula Reguladora de Caudal 1 2FRM6.A3.1-20/1.5R
10 Válvula Reguladora de Caudal 1 62FRM6.A3.1-20/125R
Fuente: Creación propia
6.5.1 ESPECIFICACIÓN DEL FLUIDO HIDRÁULICO.

Según el catálogo de aceites, grasas y fluidos hidráulicos de la empresa “American” se
toma por conveniente el uso del líquido hidráulico universal para tractores “TDH”
Líquido hidráulico universal para tractores.
Las especificaciones del líquido se muestran en el anexo 7
6.6 SELECCIÓN DEL MOTOR DE COMBUSTIÓN.

Según el catálogo de características de la bomba hidráulica se tiene que la potencia de
acción:
43 [KW].
Entonces el motor deberá tener una potencia mayor a este. Según el catálogo de motores de
Caterpillar se tiene que el motor será de la serie 3006
137
Figura 6.3: Características del motor Caterpillar 3006
Fuente: Catálogo de motores CAT serie 3006
Figura6.4: Dimensiones y caracteristicas del motor Caterpillar 3006
FICHA TÉCNICA MOTOR CATERPILLAR 3006
MOTOR
Fabricante/referencia Caterpillar 3006
N- Cilindros 6
Cilindraje 6.6 L (403)
Configuración 6 cilindros en línea
Tipo de combustible A inyección directa
Orden de encendido 1, 5, 3, 6, 2, 4
Aspiración Turbocompresor/posenfriamiento
138
Relación de compresión 14,5:1
Potencia @ 1800 rpm 40 a 200 Kw
Torque @1800 rpm 1424 Nm
Consumo de combustible 13,3 L/h
Rel. Peso-Potencia 3,94 Kg/HP
DIMENSIONES
Longitud 967 mm
Alto 923 mm
Ancho 674 mm
Peso neto 543 Kg
CAPACIDAD PARA LIQUIDOS
Sistema de enfriamiento 15,8 L
Sistema de lubricación 26 L
Capacidad del tanque de combustible 470 L
Fuente: Catálogo de motores CAT serie 3006
6.7 SELECCIÓN DE PERNOS, TUERCAS Y ARANDELAS.

Para la elección de estos elementos es imprescindible contar con las normas establecidas
siendo las más utilizadas las normas DIN. A continuación se mostrará los elementos que se
va a utilizar en la máquina.
139
Tabla 6 9 Norma DIN de pernos
140
Tabla 6 10 Norma para pernos DIN 933
Fuente: http://odemcivata.com/urun/20/civatalar-din-933-akb-civata-tam-dis-
El perno DIN 933 se utilizará en:
 sujeción del chasis delantero con el trasero.

 Soporte jalador desgarrador.
 Soporte sujeción cilindro desgarrador.
 Soporte jalador desmenuzador.
 Soporte sujeción cilindro desmenuzador.
El perno DIN 931 se utilizará en:
 sujeción garra con el disco.

 Sujeción disco al eje.
 Sujeción eje de los rodamientos.
141
Para la sujeción de:
 motor diesel.
 Bomba hidráulica.
 Motores hidráulicos.
 Cilindros hidráulicos.
 Soporte de rodamientos.
Cada empresa de fabricación se encarga de dotar la cantidad necesaria de pernos para el

montaje de cabo de las piezas. Por lo tanto no se requiere ningún tipo de cálculo y
dimensionamiento de los mismos.
Pero si se requiere calcular los pernos de sujeción del chasis, los cuales tendrán un grado o
calidad de 8.8 de alta resistencia de cabeza hexagonal.
En cuanto a la tuerca hexagonal DIN 934 se lo utilizará en los pernos de “sujeción del
chasis delantero con el trasero”
Las arandelas DIN 125 estarán en intermedios y ayudarán a distribuir la fuerza en una
mayor área.
6.7.1 CÁLCULO DE LOS PERNOS DE SUJECIÓN DEL CHASIS DELANTERO

CON EL TRASERO.
Carga solicitada entre el chasis delantero y el trasero:
[ ] ú este valor se
sobredimensionado a:
[ ]
Tomando 8 pernos clase 8.8 con 65[Kg/ ] y un factor de seguridad de S = 5,
Según “tablas y formularios de elementos de máquinas” del Prof. Alberto vieira Junior Pág.
23 se tiene:
( 38)
142
Fuente: Según “tablas y formularios de elementos de máquinas” del Prof. Alberto vieira
Junior Pág. 23
[ ]
[ ]
[ ]
Normalizando el perno se tendrá:
M16 x 2 x 150 clase 8.8 (anexo 5)
6.7.2 CÁLCULO DE LOS PERNOS DE SUJECIÓN DEL SOPORTE JALADOR

DEL DESGARRADOR.
Carga solicitada entre los 4 jaladores con los 2 soportes jaladores [ ]
Este valor se sobredimensionara a:
[ ]
Tomando 8 pernos clase 8.8 con 65[Kg/ ] y un factor de seguridad de S = 5,
143
Según “tablas y formularios de elementos de máquinas” del Prof. Alberto vieira Junior Pág.
23 se tiene:
[ ]
[ ]
[ ]
Normalizando el perno se tendrá:
M16 x 2 x 55 clase 8.8 (anexo 5)
6.7.3 SELECCIÓN DE LOS PERNOS DE SUJECIÓN DE LOS SOPORTES

JALADOR Y CILINDROS DE MAYOR SOLICITUD.
Este dimensionamiento no es necesario debido a que se seleccionó pasadores de horquilla
estandarizados de alta resistencia.
El conjunto pasador de horquilla tiene sus pernos de montaje los cuales resisten hasta un
máximo de 30000 [kg].
144
6.8 CÁLCULO DEL EJE DEL CILINDRO HIDRÁULICO DE ELEVACIÓN.
Es importante señalar que estos ejes pasadores sólo se calcularán a la cortante puesto que
los mismos son bastante cortos, y por motivo de estandarización se tomará el de mayor
solicitación y será válido para el resto de los ejes de los pasadores de horquillas.
Según:
Dónde:
d = diámetro del eje en [cm]
F = fuerza de aplicación [Kg]
[ ]
d = 2.26 [cm] ≈ 2.54 [cm]
d = 1”
145
CAPITULO VII
7. EVALUACIÓN ECONÓMICA.
7.1 INTRODUCCIÓN ANÁLISIS ECONÓMICO.
Este análisis evaluará el costo total que tendrá la máquina, los costos que se tomarán serán
los directos y los indirectos, el primero dirigido a los materiales, mano de obra; maquinaria;
equipos y otros insumos. El costo indirecto contemplará pagos de personal, energía,
transporte, impuestos, utilidades, etc.
No todos los elementos que conforman la máquina están disponibles en el mercado, por
este motivo es que muchos de los componentes deberán ser adquiridos del mercado
internacional tales como la empresa de “aceros Arequipa” o empresas de comercialización
en línea como www.grainger.com los elementos de sujeción y soldadura se pueden
encontrar en las ferreterías locales.
Algunos elementos deberán ser fabricados mediante especificaciones de plano de

construcción.
7.2 COSTOS DIRECTOS.

Los costos directos se describen a continuación en seis tablas.
7.2.1 CHASIS
Tabla 7 1 Costo directo del chasis
Descripción Unidad Cantidad Precio |$usl Observaciones
Unitario Total
Materia Prima
Angular MC 5 x 41.4 Barra 3 318 954 L = 6 [m]
Angular HP 5 x 57 Barra 3 373 1119 L = 6 [m]
Plancha Hoja 1 410 410 c = 25.1 [mm]
Electrodo AWS E7013 Kg. 8 1.61 12.88 d = 5 [mm]
Sub Total 2495.88

Mano de Obra
400 Cortado y doblado
90 Soldadura y Montaje
25 Orificios y Ranuras
60 Otros
Sub Total 575
Total 3070.88
146
7.2.2 DESGARRADOR
Tabla 7 2 Costo directo del desgarrador.
Descripción Unidad Cantidad Precio [sus] Observaciones
Unitario Total
Materia Prima
Soporte Escarificadores Pieza 1 800 800 Fundición Gris
Escarificador Pieza 20 37 740
Soporte Jalador Pieza 2 1 130 260
Pasador de Orquilla Pieza 2 186.25 372.5
Jalador Pieza 4 40 160 Acero A - 36
Eje Pasador de Orquilla Pieza 8 7.5 60 Acero St - 50
Sub Total 2392.5
Mano de Obra
15 Otros
Sub Total 305
Total 2697.5
147
7.2.3. DESMENUZADOR
Tabla 7 3 Costo directo del desmenuzador
Descripción Unidad Cantidad Precio [$us| Observaciones
Unitario Total
Materia Prima
Reja Pieza 100 1.5 150 L = 6[ml
Plancha Hoja 1 98 98 e = 6 [mm]

\
Plancha Hoja 1 4io 410 e = 25.4 [mm]
Perfil SqrBar 4 Barra 1 145 145 L = 6 [m]
Perfil SqrBar 1-3 4 Barra 1 40 40 L = 6 [m]
Disco Soporte Garras Pieza 20 85 1700 Fundición Gris
Rodamiento Pieza 6 82 492 22216 E-SKF
Soporte Rodamiento Pieza 6 80 480 SNH518-SICF
Acc. Mon. Rodamiento 6 28 168 Reten Anillo, Pernos, etc.
Barra ST - 50 Pieza 1 35 35 L= l[m]
Pasador de Orquilla Pieza 4 186.25 745
Jalador Pieza 4 40 160 Acero A - 36
Eje Pasador de Orquilla Pieza 8 7.5 60 Acero St - 50
Acople Motor Eje Pieza 2 37 74 Acero St - 50
Chaveta Eje Acople Pieza 3 1,41 4.23 Acero St - 42
Electrodo AWS EVO 13 Kg. 8 1.61 12.88 d = 5 [mm]
Sub Total 4774.11
Mano de Obra
45 Torneado
60 Otros
Sub Total 870
Total 5644.11
148
7.2.4. CIRCUITO HIDRÁULICO
Tabla 7 4 Costo directo circuito hidráulico.
Descripción Unidad Cantidad Precio [Sus] Observaciones
Unitario Total
Materia Prima
Cilindro Hidráulico Pieza 4 600.6 2402.4 Prince SAE - 32020
Motor Hidráulico Pieza 1735 3470 WH700-DT750-C2-31
Bomba Hidráulica Pieza 1 1389 1389 Rexroth 1 PFl R4-10
Válvula 4 /3 con Selonoide Pieza 4 432.6 1730.4 Rexroth 4W.E20E RNL
Válvula 4 /3 Pieza 2 300.3 600.6 Rexroth 4W.E20E
Regulador de Presión Pieza 2 404.8 809.6 DB S20G 10/215
Regulador de Presión Pieza 1 410 410 DB S25 G 10/315
Regulador de Caudal Pieza 1 78,9 78.9 2FRM6 A31.20
Regulador de Caudal Pieza 1 95.27 95.27 2FRM6 A31
Selector de Circuito Pieza 4 87.6 350.4 Z2.FS.16-30/S
Válvula Antirretomo Pieza 4 35.8 143.2 DR-G.3.30/31
Válvula de Descarga Pieza 4 98.6 394.4 DD S20
Filtro Ingreso al Deposito Pieza 1 42 42 MDF. Y160G.10A1.0-BVP
Filtro Salida del deposito Pieza 1 78 78 RF.V160G.25A1.1
Manómetro Pieza 3 18 54 100-200 [bar]
Acoples, Mangueras, etc. 900
Pulsador NC Pieza 4 5 20 24 [V]
Contactos NC Pieza 4 7 28 24 [V]
Relé Pieza 4 16 64 24 [V]
Solenoide Pieza 4 5 20 24 [V]
Fuente de Alimentación Pieza 1 70 70 24 [V]
Sub Total 13150.17
Mano de Obra
745 Montaje y conexión
Sub Total 745
Total 13895.17
149
7.2.5. ACCESORIOS.
Tabla 7 5 Costo Directo Accesorios
Unitario Total
Materia Prima
Motor Caterpillar Pieza 1 12300 12300 Industrial 3006
Conexión Toma Fuerza Pieza 1 675 675 THK-20/10
Deposito Liquido Hidráulico Pieza 1 432 432 Rexroth 500.AB.40-03/M
Ruedas de montaje Pieza 4 110 440 Tente SVP 620 x 200
Sub Total 13847
Mano de Obra
350 Montaje
Sub Total 350
14197
Total
150
7.2.6. CARCASA.
Tabla 7 6 Costo directo carcasa
Unitario Total
Materia Prima
Plancha Hoja 5 36.19 180.95 e = 3 [mm]
Electrodo AWS E7013 Kg 10 1.61 16.1 d = 5 [mm]
Sub Total 197.05
Mano de Obra
120 Otros
Sub Total 775
Total 972.05
El costo total detallado en las seis tablas es:
SUB TOTAL(A) = 40476.71 [$us]
151
7.3 COSTOS INDIRECTOS.
Tabla 7 7 Costos Indirectos
Gastos Generales (Gg) 20 % De A 8095.34
Utilidad (U) IO%(A+Gg) 4857.20
Impuestos (13% IVA + 3%IT)(A+Gg+U) 8548.68
7.4 COSTO TOTAL DE LA MÁQUINA.

CTM = 61978 [$us].
152
CAPITULO VIII
8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
8.1 CONCLUSIONES
Debido a la existencia en el mercado de máquinas que realizan un trabajo similar pero de
diferente principio de un costo sumamente elevado se puede concluir que:
La construcción de esta máquina ayudaría en la ejecución y mantenimiento de calles

avenidas a bajo costo.
La rentabilidad de la máquina, está en su alta productividad, es decir en plazos más cortos

de ejecución de obras rendimientos mayores en tiempos mínimos.
8.2 RECOMENDACIONES
La preservación de la calidad de las avenidas en la ciudad de Cochabamba es muy
importante ya que influye mucho en el movimiento económico de la ciudad en desarrollo
en el área de transportes. La construcción de esta máquina ayudara de gran manera de que
las avenidas se encuentren siempre en óptimas condiciones para su circulación.
153
ANEXO
Anexo 1 Curva Esfuerzo - Deformación
154
ANEXO 2
Anexo 2 PROPIEDADES DEL ACERO
Fuente:
Diseño en ingeniería mecánica
Autor: JOSEPH E. SHIGLEY
Editorial: McGraw – Hill
155
ANEXO 2.1
Anexo 2 1 APLICACIONES ACERO 9260
Fuente:
Tablas y formularios de elementos de maquinas
Autor: Prof. Alberto Vieria Junior
156
ANEXO 2.2
Anexo 2 2 Equivalencias entre Aceros
157
ANEXO 3
Anexo 3 PROPIEDADES DE LOS ACEROS PARA EJES
Fuente:
158
ANEXO 3.1 Anexo 3 1 GRAFICAS DE DIMENSIONAMIENTO DE
EJES
GRAFICA 151 Fratschner
159
ANEXO 4
Anexo 4 CARACTERISTICAS DE LOS RODAMIENTOS
Fuente:
Manual interactivo SKF
160
Anexo 4 1 CARACTERISTICAS DE LOS SOPORTES DE LOS
RODAMIENTOS
Fuente:
Manual de rodamientos SKF
Año 1997
161
Anexo 5 Dimensiones de pernos de paso normal

162
Anexo 5 1 pernos DIN 931
163
164
Anexo 5 2 PERNOS DIN 933
165
Anexo 6 PASADORES DE ORQUILLA
166
Anexo 7 LÍQUIDO HIDRAULICO
167
Anexo 8 ACABADOS SUPERFICIALES
168
ANEXO 9
Anexo 9 MOTOR HIDRAULICO
169
Anexo 10 ACCESORIOS HIDRAULICOS
170
BIBLIOGRAFÍA
1-. L.S. McNickle, Jr. HIDRÁULICA SIMPLIFICADA. Ed Continental. 4ed. Pág. 51 – 90.
2-. Zubicarag Viejo, Manuel. BOMBAS, TEORÍA, DISEÑO Y APLICACIONES. Ed Limusa.

2 ed. 1979.
3-.Kenneth J. McNaughton. BOMBAS, SELECCIÓN, USO Y MANTENIMIENTO. Ed Mc

Graw Hill.
4.- Elementos de máquinas
Autor: FRATCHNER
5.- Elementos de máquinas
Autor: DOBROVOLSKI
6-. Diseño de ingeniería mecánica
Autor: JOSEPH SHIGLEY
Editorial: McGraw – HILL
7-. Manual del ingeniero mecánico
Autor: HUTTE
8-. Manual del ingeniero mecánico
Autor: MARKS
Editorial: McGraw – Hill
9-. Trituración – molienda y separación de materiales
Autor: NICOLAS WAGANOFF
10-. Resistencia de materiales
Autor: FERDINAND L. SINGER
Editorial: harla
171
11-. La ciencia e ingeniería de los materiales
Autor: DONALD R. ASKELAND
Editorial: iberoamericana
12-. Introducción a la tecnología y sus aplicaciones
Autor: JHON STREETER PRIETO
Editorial: soltee
13-. Catálogo General
Autor: SKF
14-. Máquinas
Autor: A.L. CASILLAS
15-. Sistemas y materiales de soldadura
Autor: INDURA
16-. Catálogo de productos
Autor: FERROTODO
17-. Cátedra de elementos de máquinas
Autor: UNIVERSIDAD TECNICA NACIONAL DE AVELLANEDA
Fuente: internet, mail: centrodecomunicaciones@fra.utn.edu.ar
18-. Elementos de máquinas tablas y formularios
Autor: PROFESOR ALBERTO VIERIA JUNIOR
19-. Manual of steel construction.
Autor: AMERICAN INSTITUTE OF STEEL CONSTRUCTION INC.
172
20-. Wirtgen Cold Recycling Manual
Autor: WIRTENG
21-. Rehabilitation of a Heavily Trafficked Roand
Autor: WIRTGEN
22-. Máquina recicladora WR – 2500
Autor: WIRTGEN
23-. Point Attack Tools Holder Systems Milling Drums
Autor: WIRTGEN
24-. Catálogo de lubricantes y líquidos hidráulicos Américan
Autor: AMERICAN
25-. Manual de fórmulas técnicas
Autor: KURT GIECK
26 -. Compendio de ciencias
Autor: EDITORIAL EDUCACIÓN Y CULTURA
27-. Manual de usuario automátion studio
Autor: AUTOMATION STUDIO
28-. Guía de estudio área ingeniería mecánica, departamento de tecnología
Autor: UNIVERSIDAD JAUME
29-. Atlas de elementos de máquinas y mecanismos
Autor: D.N. RESHETOV
30-. Diseñista de maquinas.
Autor: escuela PRO-TEC
31-. Mecánica del taller soldadura uniones y Calderería.
Autor: EDITORIAL CULTURAL S.A.

173
32-. Catálogo de productos
Autor: ACEROS AREQUIPA
33-. Catálogo de productos Prince hidraulics
Autor: PRINCE HIDRAULICS
34-. Catálogo de productos Mannesman Rexroth
Autor: MANNESMAN REXROTH
35-. Catálogo de productos Man – Master
Autor: Man – Master
36-. The Source for machin shop tools & accesories.
Autor: Travers Tools Co. Inc.
37-. Catálogo de productos White Hidraulics
Autor: White Hidraulics
38 -. Tienda de venta en línea Grainger
Autor: www.grainger.com
39-. The world in motion
Autor: tente.
40-.Fanor Rojas;
Sistemas Hidráulicos Y Neumáticos edición 2004
41-.Ingeniería de pavimentos;
Autor: Alfonso Montejo Fonseca
42-.Mantenimiento de asfaltos;
Autor: Instituto Del Asfalto
(http://www.ingenierocivilinfo.com/2012/03/pavimentos-de-concreto-asfaltico-
metodo.html)
http://www.mopc.gov.py/userfiles/files/asfalto.pdf
174
43-.El libro del asfalto y topo;
Autor: Josemi Valle
44-.https://es.scribd.com/doc/159822507/metodos-de-diseno-de-pavimentos-Instituto-del-
Asfalto
45-.https://es.scribd.com/doc/97169226/M-INSTITUTO-DEL-ASFALTO-DISENO-DE-
ESPESORES
46-.http://www.arq.com.mx/images/documentos/fototeca/1953788974-CostosHorarios-
2012.pdf
175
A 1 8 4
4
1 8
7 7 3 6 1 7 2 5
5 2 7 3 7 7 2
A
4 2 1 3
9 Perno Hex. 10 ANSI B1.1 UNC 1x8", L=4" Completo

8 Acople al Tractor 4 250 x 300 x 25.4 13.325 Kg.
7 Soporte Jalador 4 888 x 76.2 x 76.2 26.679 Kg.
6 Cilindro Hidraulico 2 2 500 x 5.08 17.298 Kg.
5 Cilindro Hidraulico 1 2 500 x 5.08 17.298 Kg.
4 Cabina de Motor 1 ASTM A36 1107 x 2700 x 860 223.36 Kg.
3 Escarificador 1 Varios Varios 2600 x 381 x 517 953.16 Kg.
7 2 Desmenuzador 1 Varios Varios 3326 x 1364 x 695 935.933 Kg.
7
1 Chasis 1 ASTM A36 5522 x 2720 x 127 2122.987 Kg.
Nro. Denominación Cantidad Norma Material Dimensiones en Bruto TOTAL 4309.47 Kg.
SIMBOLO x y z w ESCALA 1:40

DIN ISO
Ninguno MAQUINA ESCARIFICADORA
1302 Nuevo
R Z 63 R Z 16 RZ 4 R Z 1.6 Y DESMENUZADORA DE ASFALTO
Fecha Nombre
Dib. 30/05/15 J. Zenteno VISTA GENERAL
Rev.
MAQUINA ESCARIFICADORA
Norm. Y DESMENUZADORA DE ASFALTO
U.M.S.S.
LAMINA
NRO. 01 - 00 - 00
AJUSTE V. DE AJUSTE
2700
1107 4415
1200
700
1060
26
40
2761 2761 100
3326
5522
5522
2313
9 Perno Hex. 10 ANSI B1.1 UNC 1x8", L=4" Completo
8 Acople al Tractor 4 250 x 300 x 25.4 13.325 Kg.
7 Soporte Jalador 4 888 x 76.2 x 76.2 26.679 Kg.
6 Cilindro Hidraulico 2 2 500 x 5.08 17298 Kg.
5 Cilindro Hidraulico 1
53
2 500 x 5.08 17.298 Kg.
4 Cabina de Motor 1 ASTM A36 1107 x 2700 x 860 223.36 Kg.
3 Escarificadora 1 Varios Varios 2600 x 381 x 517 953.16 Kg.
2 Desmenuzador 1 Varios Varios 3326 x 1364 x 695 935.933 Kg.
2720
1091
1 Chasis 1 ASTM A36 5522 x 2720 x 127 2122.987 Kg.

Nro. Denominación Cantidad Norma Material Dimensiones en Bruto Observaciones

DIN ISO
1302 Nuevo
53
Fecha Nombre
Dib. 30/05/15 J. Zenteno DIMENSIONES GENERALES
Rev.
Norm. Y DESMENUZADORA DE ASFALTO
1523
U.M.S.S.
LAMINA
NRO. 01 - 01 - 00
AJUSTE V. DE AJUSTE
A
9
8
3 3 12
2 10
9
8
12
10
5 7
4
7 6
13
6
6 7
5 7
8
10
4
9
8
8 13 Perno Hex. (Completo) 8 ANSI B1.1 UNC 5/8x11", L=5"
12 Carcasa Delantera 4 ASTM A-36 4415 x 2700 x 110 1037.96 Kg.
9 Placa-Porta-Pisadera
11 4 ASTM A-36 200 x 100 x 25.4 2.798 Kg.
10 Porta-Pisadera 4 ASTM A-36 200 x 63.5 4.972 Kg.
10 9 Pisadera 4 ASTM A-36 25 x 101.4 1.610 Kg.
CORTE A-A Refuerzo Chasis
A 1 8 4 ASTM A-36 300 x 300 x 25.4 8.454 Kg.
7 Refuerzo-Placa Union 4 ASTM A-36 73 x 73 x 12.7 0.265 Kg.
6 Placa Union 4 ASTM A-36 200 x 200 x 50.8 15.630 Kg.
5 Soporte de Cilindro Hidra. 1 1518 x 201 x 95 58.264 Kg.
4 Viga Central 1 ASTM A-36 2500 x 150 x 95 212.968 Kg.
3 Base de Motor 1 ASTM A-36 1000 x 150 x 95 157.495 Kg.
2 Chasis Posterior 1 ASTM A-36 2720 x 2710 x 15.9 311.468 Kg.
1 Chasis Delantero 1 ASTM A-36 2720 x 2710 x 15.9 311.468 Kg.
Nro. Denominación Cantidad Norma Material Dimensiones en Bruto total 2122.98 Kg.
8
DIN ISO
Ninguno
RZ 4 R Z 1.6
R Z 63 R Z 16
1302 Nuevo Y DESMENUZADORA DE ASFALTO
Fecha Nombre
Dib. 30/05/15 J. Zenteno
Rev. DIMENSIONES GENERALES
Norm. CHASIS
11
1
LAMINA
9 10 8 U.M.S.S. NRO. 01 - 01 - 01
AJUSTE V. DE AJUSTE
B
389 1052 361 127
1107
210
25,40
60
957
1182
2761
2380
102
10
5522
2761
1885
2761
2550
1234
13 Perno Hexagonal 4 ANSI B1.1 UNC 5/8x11", L=5"
1000
12 Carcasa Delantera 4 ASTM A-36 4415 x 2700 x 110 1037.962 Kg.

11 Placa-Porta-Pisadera 4 ASTM A-36 200 x 100 x 25.4 2.798 Kg.
10 Porta-Pisadera 4 ASTM A-36 200 x 63.5 4.972 Kg.
9 Pisadera 4 ASTM A-36 25 x 101.4 1.610 Kg.
B
8 Refuerzo-Chasis 4 ASTM A-36 300 x 300 x 25.4 8.454 Kg.
7 Refuerzo-Placa Union 4 ASTM A-36 73 x 73 x 127 265.74 gr.
6 Placa Union 4 ASTM A-36 200 x 200 x 50.8 156.30 Kg.
5 Soporte de Cilindro Hidra. 1 1518 x 201 x 95 58.264 Kg.
4 Viga Central 1 ASTM A-36 2500 x 150 x 95 212.968 Kg.
3 Base de Motor 1 ASTM A-36 1000 x 150 x 95 157.495 Kg.
2720 2 Chasis Posterior 1 ASTM A-36 2720 x 2710 x 15.9 311.468 Kg.
1 Chasis Delantero 1 ASTM A-36 2720 x 2710 x 15.9 311.468 Kg.
DIN ISO
Ninguno
R Z 63 R Z 16 RZ 4 R Z 1.6
Fecha Nombre
Rev. DIMENSIONES GENERALES
Norm. CHASIS
1740
LAMINA
U.M.S.S. NRO. 01 - 01 - 02
AJUSTE V. DE AJUSTE
B A
E6013
389 1052 361 E6013
E6013 E6013
957
1182
E6013
E6013 E6013
E6013
E6013
2380
5522
A E6013
Detalle A
Esc. 1:20
1885
E6013 E6013 E6013
2761
2550
1234
E6013
1000
B A
CORTE B-B CORTE A-A
2720

DIN ISO
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Rev. PLANO DE MONTAJE
E6013 Norm. CHASIS
E6013
1740 LAMINA
U.M.S.S. NRO. 01 - 01 - 03
AJUSTE V. DE AJUSTE
2720
10
R1
0.1 A A
2710
A A
CORTE A-A
Esc. 1:25
15,9
Ver Detalle A 110
R10
127
Notas.-
DETALLE A Todas las unidades estan en milimetros

Esc. 1:5
01 Chasis 1 ASTM A-36 2720x2710x15.9mm 311.468 Kg.

Delantero
DIN ISO
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Rev.
Norm.
Chasis Delantero
U.M.S.S.
LAMINA
NRO. 01 - 01 - 04
AJUSTE V. DE AJUSTE
2720
10
R1
0.1 A A
2710
A A
CORTE A-A
Esc. 1:25
15,9
Ver Detalle A 110
R10
127
Notas.-
DETALLE A Todas las unidades estan en milimetros

Esc. 1:5
01 Chasis 1 ASTM A-36 2720x2710x15.9mm 311.468 Kg.

Posterior
DIN ISO
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Rev.
Norm.
Chasis Posterior
U.M.S.S.
LAMINA
NRO. 01 - 01 - 05
AJUSTE V. DE AJUSTE
1 2
15,9
94
95
15
E6013
15
150 1000
31,8
94
847
Notas.-
Todas las unidades estan en milimetros
02 Alma-Base Motor 1 ASTM A-36 PL 31.8x95x1000mm 157.495 Kg.
01 Ala-Base Motor 2 ASTM A-36 PL 15.9x150x847mm 55.472 Kg.

DIN ISO
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Rev.
Norm.
Base de Motor
01 - 01 - 06
LAMINA
U.M.S.S. NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
150 94 94
1 1 2
E6013
95
1
1
15,9
31,8 2688
2
94
1
2500
94
Notas.-

DIN ISO
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Rev.
Norm.
Viga Central
01 - 01 - 07
LAMINA
U.M.S.S. NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
714
0.1 A
1518
17°
500
26
296
51 95
95
Notas.-
201
01 Soporte de Cilindro 2 ASTM A-36 PL 50.8x95x1510m

Hidraulico 58.264 Kg.

DIN ISO
1302 Nuevo
R Z 63 R Z 16 RZ 4 R Z 1.6 Y DESMENUZADOR DE ASFALTO
Fecha Nombre
Rev. Soporte de Cilindro
Norm. Hidraulico
01- 01- 08
LAMINA
U.M.S.S. NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
82 30
200
60
50,8
200
Notas.-
01 Placa Union 4 ASTM A-36 PL 50.8x200x200m 15.630 Kg.

DIN ISO
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Rev. Placa Union
Norm.
01 - 01 - 09
LAMINA
U.M.S.S. NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
73
73 12,7
Notas.-
01 Refuerzo-Placa Union 4 ASTM A-36 0.265 Kg.

DIN ISO
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Rev. Refuerzo-Placa
Norm. Union
LAMINA
U.M.S.S. NRO. 01 - 01 - 10
AJUSTE V. DE AJUSTE
300
90
°
10
R1
300 25,4
Notas.-
01 Refuerzo-Chasis 4 ASTM A-36 8.454 Kg.

DIN ISO
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Rev.
Norm.
Refuerzo-Chasis
01 - 01 - 11
LAMINA
U.M.S.S. NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
101,4 25
Notas.-
01 Pisadera 4 ASTM A-36 1.610 Kg.

DIN ISO
Ninguno MAQUINA ESCARIFIDORA
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Rev.
Norm.
Pisadera
01 - 01 - 12
LAMINA
U.M.S.S. NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
63,5
200
Notas.-
01 Porta-Pisadera 4 ASTM A-36 4.972 Kg.

DIN ISO
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Rev.
Norm.
Porta-Pisadera
U.M.S.S.
LAMINA
NRO. 01 - 01 - 13
AJUSTE V. DE AJUSTE
64
,4
25
4x
55
100
25,4
109
200
Notas.-
01 Placa-Porta-Pisadera 4 ASTM A-36 2.798 Kg.

DIN ISO
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Rev.
Norm.
Placa-Porta-Pisadera
01 - 01 - 14
LAMINA
U.M.S.S. NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
2700
R150
4415
A A
DETALLE A
110
0.2 A
400
12,7
VER DETALLE A 30
CORTE A-A
Notas.-
28 CARCASA 1 ASTM A-36 PL 12.7x539x8112mm 1037.962 Kg.

DELANTERA
DIN ISO
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Rev.
Norm.
CARCASA DELANTERA
01 - 01 - 15
LAMINA
U.M.S.S. NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
A
6 15 6
8 9 6 6 19
14
7
12
18 18
13
11
21
12
Esc. 1:30
10
10 20
21 Porta-Rodamiento 6 ASTM A-36 360 x 101.6 x 200 350.044 Kg.

20 Viga Cuadrada B 2 ASTM A-36 826 x 101.6 66.964 Kg.
12
12 11 19 Viga Cuadrada A 2 ASTM A-36 138 x 101.6 x70 10.866 Kg.
12 18 Soporte de Escarificador 2 ASTM A-36 173 x 100 x 25.4 3.212 Kg.
21
17 Perno Hex.(Completo) 6 ANSI B1.1 UNC 5/8x11", L=6 1/4" 0.403 Kg.
16 Plancha Soporte Superior 1 ASTM A-36 25.4 x 250 x 2500 125.410 Kg.
10 15 Perno Hexagonal 8 UNC 5/8x11", L=3" 0.225 Kg.

10 20 14 Soporte Acople Eje 2 ASTM A-36 25.4 x 330 x 592 24.161 Kg.
13 Perno Hex.(Completo) 12 ANSI B1.1 UNC 5/8x11", L=6" 0.397 Kg.
12 Alma Soporte de
Rodamiento 6 ASTM A-36 101.6 x 720 55.812 Kg.
18 18
13 11 Acople a Eje Cuadrado 6 ASTM A-36 80 x 12.7 3.264 Kg.
11 11 Eje Cuadrado
10 2 SAE SAE 1045 2532 x 45 40.244 Kg.
12 12
21 9 Perno Hex.(Completo) 8 ANSI B1.1 UNF 5/8x18", L=3" 0.446 Kg.
8 11 8 Acople Mecanico B 2 ST-50 8x 22 5.728 Kg.
19
7 Acople Mecanico A 2 ST-50 8x 16 6.704 Kg.
7
6 Eje de Transmision 2 SAE SAE 1045 40 x 402 3.965 Kg.
9 CORTE A-A 6 5 Puntera de Garra 100 SAE SAE 9260 6x 170 x 160 1.074 Kg.
4 Perno Hex. (Completo) 40 ISO 262 M10x1,5 , L=55mm 0.057 Kg.
6 17 16 15 14 18 3 Perno Hex. (Completo) 100 ISO 262 M10x1,0 , L=55mm 0.041 Kg.
A 2 Soporte de Refuerzo de 1 SAE SAE 1020 149 x 164 0.354 Kg
Garra
1 Disco Soporte de Garras 20 ASTM A-36 200 x 12.7 19.113 Kg.
13 14 18 4 1 2 SIMBOLO x y z w ESCALA 1:20
DIN ISO
Ninguno
R Z 63 R Z 16 RZ 4 R Z 1.6
Fecha Nombre
3
Rev.
VISTA GENERAL
Norm. DESMENUZADOR
5
LAMINA
6 U.M.S.S. NRO. 01 - 02 - 01
AJUSTE V. DE AJUSTE
A
40
250
308
288
174 170 154 157
220 154 154
25,4
173 154 154 170 162
236
984
220
3326
220 154 154
199
1038
154 154 170 189
290
25,4
157 154 220
288
CORTE A-A
40
1364

00 SIMBOLO x y z w ESCALA 1:20
R2
DIN ISO
Ninguno
R Z 63 R Z 16 RZ 4 R Z 1.6
Y DESMENUZADORA DE ASFALTO
695
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Rev.
DIMENSIONES GENERALES
Norm. DESMENUZADOR
LAMINA
U.M.S.S. NRO. 01 - 02 - 02
AJUSTE V. DE AJUSTE
G
40
250
308
217
288
339
339
498
E6013
984
984
486
3326
E6013
525
1038
1038
E6013
513
25,4
E6013
336
288
214
214
CORTE A-A
40
1364

00 SIMBOLO x y z w ESCALA 1:20
R2
DIN ISO
Ninguno
R Z 63 R Z 16 RZ 4 R Z 1.6
Y DESMENUZADORA DE ASFALTO
695
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Rev.
PLANO DE MONTAJE
Norm. DESMENUZADOR
LAMINA
U.M.S.S. NRO. 01 - 02 - 03
AJUSTE V. DE AJUSTE
193
A TORNEADO CORTE A-A
N8
0.1 A
10
A
00
R2
5x
0
50
0,
19
FRESADO
150
45H8
N8
M10x1,5
A
72,7
0
R1
0
DETALLE A 12,7
Esc. 1:3 A
LIMADO
N12
70
66
150
TORNEADO
N8
TORNEADO Notas.-
0 N10
R1 Todas las unidades estan en milimetros
01 DISCO SOPORTE 20 FUNDICION PL 410x76.2 19.113 Kg.

DE LAS GARRAS GRIS
DIN ISO
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Rev.
DISCO SOPORTE
Norm. GARRAS
01 - 02 - 04
LAMINA
U.M.S.S. NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
41
20
R
11
10
R2
00
R2
00
149
FRESADO
N12
164
Notas.-
SOPORTE DE
01 REFUERZO 1 SAE SAE 1020 PL 6x170x160mm 0.352 Kg.
DE LA GARRA
SIMBOLO Z x y z w ESCALA 1:2
DIN ISO
1302 Nuevo
R 63 R Z 16 RZ 4 R Z 1.6 Y DESMENUZADORA DE ASFALTO
Fecha Nombre
Rev. SOPORTE DE REFUERZO
Norm. DE GARRA
01 - 02 - 05
LAMINA
U.M.S.S. NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
70
59
R1
91
12,7
N10
46 133
51 128
N8
Notas.-
01 Puntero de Garra 100 SAE SAE 9260 PL 6x170x160mm 1.074 Kg.

DIN ISO
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Rev. PUNTERO DE GARRA
Norm.
01 - 02 - 06
LAMINA
U.M.S.S. NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
TORNEADO
N8
40h7
402
Notas.-
01 Eje de Transmision 2 SAE SAE 1045 3.965 Kg.

DIN ISO
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Rev. EJE DE TRANSMISION
Norm.
LAMINA
U.M.S.S. NRO. 01 - 02 - 07
AJUSTE V. DE AJUSTE
TORNEADO
A
R5
16
55
R5
100
A
40H8
150
CORTE A-A
16
8x
Notas.-
01 Acople Mecanico A 2 ST-50 Acero

DIN ISO
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Rev. ACOPLE MECANICO A
Norm.
U.M.S.S.
LAMINA
NRO. 01 - 02 - 08
AJUSTE V. DE AJUSTE
TORNEADO
R5
A
N8
55
22
R5
100
35
10
A
16 45
150
45H8
22
8x
CORTE A-A
8
H
16
8x
Notas.-
01 Acople Mecanico B 2 ST-50 Acero

DIN ISO
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Rev. ACOPLE MECANICO B
Norm.
01 - 02 - 09
LAMINA
U.M.S.S. NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
0.1 A
45h7 2532
FRESADO
N10
Esc. 1:20
Notas.-
01 Eje Cuadrado 2 SAE SAE 1045 Barra

Cuadrada
DIN ISO
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Rev. EJE CUADRADO
Norm.
01 - 02 - 10
LAMINA
U.M.S.S. NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
A
FRESADO
N8
80h7
45H8
A
0,2 A 12,7
CORTE A-A
140
Notas.-
01 Acople a Eje Cuadrado 6 ST-50 82.6x160mm Barra redonda

masiza
DIN ISO
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Rev. ACOPLE A EJE CUADRADO
Norm.
01 - 02 - 11
LAMINA
U.M.S.S. NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
A
CORTE A-A
22
4x
TALADRADO
N12
700
317,500
TALADRADO
N12
28
0,1 A A
101,6
Notas.-
01 ALMA SOPORTE DEL 6 ASTM A-36 101.6x720mm Barra cuadrada

RODAMIENTO masiza
DIN ISO
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Rev. ALMA SOPORTE DEL
Norm. RODAMIENTO
01 - 02 - 12
LAMINA
U.M.S.S. NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
A
150
R10
125
4x
140
TORNEADO
N10
16
27°
167
70 41
4x
307
16
250
99
A
CORTE A-A
326
100
326
Notas.-
25,4
01 Soporte Acople Eje 2 ASTM A-36 PL 25.4x330x592mm

DIN ISO
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Rev. SOPORTE ACOPLE EJE
Norm.
01 - 02 - 13
LAMINA
U.M.S.S. NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
189
311
28
28
1227
1349
28
2525
28
314
192
28 28
Notas.-
25,4
250 Todas las unidades estan en milimetros
01 Plancha Soporte Superior 1 ASTM A-36 PL 25.4x250x2500mm

DIN ISO
Ninguno MAQUINA ROTURADORA
1302 Nuevo
R Z 63 R Z 16 RZ 4 R Z 1.6 Y DESMENUZADOR PARA ASFALTO
Fecha Nombre
Rev. PLANCHA SOPORTE
Norm. SUPERIOR
01 - 02 - 14
LAMINA
U.M.S.S. NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
174 25,4
R3
0
25,4
100
0
R3
123
Notas.-
01 Soporte de Desgarrador 2 ASTM A-36

DIN ISO
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Rev. SOPORTE DE
Norm. ESCARIFICADOR
01 - 02 - 15
LAMINA
U.M.S.S. NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
25 25 138
70
A A
101,6
0,1 A
5/8x11"
50
UNC
Notas.-
01 Viga Cuadrada A 2 ASTM A-36

DIN ISO
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Rev. VIGA CUADRADA A
Norm.
01 - 02 - 16
LAMINA
U.M.S.S. NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
0,1 A
101,6 826
Notas.-
01 Viga Cuadrada B 2 ASTM A-36

DIN ISO
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Rev. VIGA CUADRADA B
Norm.
01 - 02 - 17
LAMINA
U.M.S.S. NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
200
R50
0,1 A
80H8
155
98
A
H
360 101,6
200
22
Notas.-
01 Porta-Rodamiento 6 ASTM A-36

DIN ISO
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Rev. PORTA-RODAMIENTO
Norm.
01 - 02 - 18
LAMINA
U.M.S.S. NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
A B
5 5
2 5 2 5
2
1
4
4
3 7
3
4
3
6
7
4
4
4
4
5 5
5 5
A B
CORTE A-A CORTE B-B
7
6 Placa Soporte A 2 ASTM A36 94 x 100 x25.4 1.755 Kg.
5 Pasador Garras 2 SAE SAE 1045 2650 x 25.4 10.673 Kg.
4 Perno Hexagonal 12 ANSI B1.1 UNC 1x8", L=2" 0.783 Kg.
3 Placa Union A 2 ASTM A36 5.699 Kg.

2 Garra Desgarrador 20 Acero Aleado 428 X 60.8 X 60.8 7.874 Kg.
1 2 3 1 Barra Soporte 1 Fund. Gris 2600 x 381 926.287 Kg.
Nro. Denominación Cantidad Norma Material Dimensiones en Bruto TOTAL 953.071 Kg
DIN ISO
Ninguno
R Z 63 R Z 16 RZ 4 R Z 1.6
5
Fecha Nombre
Rev.
VISTA GENERAL
Norm. ESCARIFICADOR
6 5
LAMINA
U.M.S.S. NRO. 01 - 03 - 01
AJUSTE V. DE AJUSTE
A A
25,40
50
87
A
670
695
2209
2600
61
50,8
670
695
5
304
DETALLE A
38,1
Esc. 1:10
A A CORTE A-A CORTE B-B
7
381
6 Placa Soporte A 2 ASTM A36 94 x 100 x 25.4 1.755 Kg.
5 Pasador Garras 2 SAE SAE 1045 2650 x 25.4 10.763 Kg.
4 Perno Hexagonal 12 ANSI B1.1 UNC 1x8", L=2" 0.783 Kg.
2 Garra Desgarrador 20 Acero Aleado 428 x 60.8 x 60.8 7.874 Kg.
1 Barra Soporte 1 Fund. Gris 2600 x 381 926.287 Kg.
,4
25
DIN ISO
Ninguno
517
R Z 63 R Z 16 RZ 4 R Z 1.6
Fecha Nombre
Rev.
,40 ESCARIFICADOR
25 Norm.
LAMINA
U.M.S.S. NRO. 01 - 03 - 02
AJUSTE V. DE AJUSTE
A
50
43,6
172
87
189
670
695
E6013
189
300
189
189
100
A
189
2600
189
100
189
300
189
189
670
695
E6013
304
43,6
172
CORTE A-A
A
381

283
DIN ISO
Ninguno
517
R Z 63 R Z 16 RZ 4 R Z 1.6
E6013 1302 Nuevo Y DESMENUZADORA DE ASFALTO
Fecha Nombre
Rev.
PLANO DE MONTAJE
E6013 DETALLE A Norm. ESCARIFICADOR
Esc. 1:10
LAMINA
U.M.S.S. NRO. 01 - 03 - 03
AJUSTE V. DE AJUSTE
A
CORTE A-A
172,5
43,6
26
50,8
49,7
184
304
640
765
69,1
189
50
2600
50
A
189
765
189
640
207
50,8
50,8
43,6
87,1
172,5
50,8
Detalle A
Esc 1:10
381
189
120,2
79,6 Notas.-
26
69,1

A
1 Barra Soporte 1 Fund. Gris 926.287 Kg.

DIN ISO
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Rev.
Norm.
BARRA SOPORTE
01 - 03 - 04
LAMINA
U.M.S.S. NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
I
60,8
26
90
360
428
2°
16
R25,
4
35°
CORTE A-A
70,8
I
60,8
Notas.-
1 Garra Desgarrador 20 Acero Aleado 7.874 Kg.

DIN ISO
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Rev. GARRA DESGARRADOR
Norm.
01 - 03 - 05
LAMINA
U.M.S.S. NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
87,5 15,9 87,5
25
R3
40
100
40
225
30
R
25 15,9 45
CORTE A-A
300
0,1 A
90
Notas.-

DIN ISO
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Rev. PLACA UNION A
Norm.
01 - 03 - 06
LAMINA
U.M.S.S. NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
25,4
TORNEADO
N10
38,1
15 2650
Esc. 1:20
Notas.-
1 Pasador Garras 2 SAE SAE 1045 10.673 Kg.

DIN ISO
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Rev. PASADOR GARRAS
Norm.
01 - 03 - 07
LAMINA
U.M.S.S. NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
92
35
94
73
49
100
Notas.-
1 Placa Soporte A 2 ASTM A36 1.755 Kg.

DIN ISO
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Rev. PLACA SOPORTE A
Norm.
01 - 03 - 08
LAMINA
U.M.S.S. NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
1
6 5 4 4
2
5
7
6 Puerta Lateral C 1 ASTM A36 584 x 694 x 3 9.709 Kg.
5 Puerta Lateral B 1 ASTM A36 584 x 694 x3 9.709 Kg.
4 Lateral B 1 ASTM A36 2700 x 860 x3 34.979 Kg.
3 Puerta Lateral A 1 ASTM A36 584 x 694 x3 9.709 Kg.
2 Lateral A 1 ASTM A36 2700 x 2700 x3 54.683 Kg.
5
1 Cabina Motor A 1 ASTM A36 1101 x 2700 3 104.576 Kg.
DIN ISO
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Rev.
VISTA GENERAL
Norm. CABINA DE MOTOR
LAMINA
3 U.M.S.S. NRO. 01 - 04 - 01
AJUSTE V. DE AJUSTE
860
2700 1107
60 7
6 Puerta Lateral C 1 ASTM A36 584 x 694 x3 9.709 Kg.
5 Puerta Lateral B 1 ASTM A36 584 x 694 x3 9.709 Kg.
2700
4 Lateral B 1 ASTM A36 2700 x 860 x 3 34.979 Kg.

3 Puerta Lateral A 1 ASTM A36 584 x 694 x 3 9.709 Kg.
2 Lateral A 1 ASTM A36 2700 x 2700 x3 54.683 Kg.
1 Cabina Motor A 1 ASTM A36 1101 x 2700 x 3 104.576 Kg.
DIN ISO
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Rev.
LAMINA
U.M.S.S. 01 - 04 - 02
60
NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
1107
2700
1200 584
E6013
12 10
150
300
5
5
300
860
12
694
200
200
150
E6013 E6013
E6013
E6013
60
2700
E6013

DIN ISO
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Rev.
PLANO DE MONTAJE
LAMINA
U.M.S.S. 01 - 04 - 03
60
NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
600 2700
150
860
700
150
50
3
Posicion Bisagra 2"
1101
2700
Notas.-
1 Cabina de Motor A 1 ASTM A36 2700 x 1101 x 600 104.576 kg.

SIMBOLO x y z w ESCALA 1 : 30
DIN ISO
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Rev. CABINA DE MOTOR A
Norm.
01 - 04 - 04
LAMINA
U.M.S.S. NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
2700
860
3
Notas.-
1 Lateral A 1 ASTM A36 2700x1101x 600 54.683 Kg.

DIN ISO
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Rev. LATERAL A
Norm.
01 - 04 - 05
LAMINA
U.M.S.S. NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
584 3 60
A
694
A
Detalle A
Esc. 1:5
100
1
20
Notas.-
1 Puerta Lateral A 1 ASTM A36 9.709 Kg.

DIN ISO
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Rev. PUERTA LATERAL A
Norm.
01 - 04 - 06
LAMINA
U.M.S.S. NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
2700
300
860
700
200
750 Pocision Bisabra 2" 750 3
Notas.-
1 Lateral B 1 ASTM A36 34.979 Kg.

DIN ISO
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Rev. LATERAL B
Norm.
01 - 04 - 07
LAMINA
U.M.S.S. NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
584 60
694
337
DETALLE A
Esc. 1:2
3
5
60
100
483
Notas.-
1 Puerta Lateral B 1 ASTM A36 9.709 Kg.

DIN ISO
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Rev. PUERTA LATERAL B
Norm.
01 - 04 - 08
LAMINA
U.M.S.S. NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
584 60
694
337
3
DETALLE A
Esc. 1:2
3
5
60
100
483
Notas.-
1 Puerta Lateral C 1 ASTM A36 9.709 Kg.

DIN ISO
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Rev. PUERTA LATERAL C
Norm.
01 - 04 - 09
LAMINA
U.M.S.S. NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
A 76,2
TALADRADO 26,2
N10
R30
FRESADO
25,4
169
N10
200
39
A
0.2 A
0
R3
888
811
TALADRADO
N10
25,4
25,4
H7
50,8
A CORTE A-A
Notas.-
76,2

76,2
SOPORTE
19
JALADOR
1 ASTM A-36 PL 888x76.2x76.2mm 26.679 Kg.
DIN ISO
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Dib. 12/05/15 J. ZENTENO
Rev.
SOPORTE
Norm. JALADOR
01 - 05 - 01
LAMINA
U.M.S.S. NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
VER DETALLE A
DETALLE A
90 100 Esc. 1:3
0
R1
117
80
26
5x 80
250
A A
16
55 55 100
300
CORTE A-A
25,4
Notas.-
26 ACOPLE AL TRACTOR 1 ASTM A-36 PL 25.4x260x310mm 13.325 Kg.

JALADOR
DIN ISO
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Rev. ACOPLE AL TRACTOR
Norm. JALADOR
01 - 06 - 01
LAMINA
U.M.S.S. NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE

Ing-Electromecanica 29-02-16 ProyectoDeGrado CalculoYDisenoDeUnaMaquinaEscarificadoraYDesmenuzadoraDeAsfalto

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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

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Proyecto de Grado, Presentado Para Optar al Diploma Académico de

Presentado por: JOSE ALEXANDER ZENTENO ALMARAZ

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A Dios, por darme la luz y guía

A mis padres, por el amor que me

A mis amigos de laboratorio LENDSOL,

A la Sra. Magaly, secretaria del

A los docentes, por sus consejos y

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Tabla 2 1 Ficha técnica y características ................................................................................ 4

Figura 2. 1 CAT RM300 Recuperador de caminos ................................................................ 3

[km/h] kilómetros por hora

A ancho de la calzada por vía

e espesor de la capa asfáltica

Tensión mínima de la solicitación variable

Diámetro de acción desde el centro del eje hasta la punta de la garra

Diámetro del émbolo

1.2. ANTECEDENTES Y DESCRIPCION DEL PROBLEMA

Se observó en las carreteras y vías de Cochabamba y de Bolivia en general el deterioro de

Entonces el cálculo, diseño y dimensionamiento de una maquina escarificadora y

1.3.1. OBJETIVO GENERAL

1.3.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

1.5. ALCANCES Y LIMITACIONES

2.1.1. TIPOS DE ESCARIFICADORES Y DESMENUZADORES DE ASFALTO

2.1.2 FICHA TÉCNICA Y CARACTERÍSTICAS

VASTAGO DEL DESGARRADOR

G Prof. Máx. de excavación 4OO [mm] 16"

L Alcance máx. a nivel del suelo 640 [mm] 25"

M Despejo máx. debajo de la punta 297 [mm] 12"

( vástago en la perforación inferior)

N Angulo máx. de rampa,

(vástago en la perforación inferior) 20º 20° ,

acción del vastago 61 x 140 [mm] 2.4" X 5.5"

0 Ancho total 198 [m] 6,6"

P altura 140 [mm] 5.5"

Q longitud 171 [mm] 7"

T Espacio entre cavidades 432 [mm] 17"

U Éspacio entre vástagos 1.74 [m] 5.8"

V Despejo de la cadena con '

zapatas standard 60 [mm] 2"

Desgarrador con vastago standard 1080 [Kg.] 2380 [lb]

Cada vastago adicional 31 [Kg.] 681 [lb]

Fuente: Catálogo de características técnicas de escarificadores de Caterpillar.

2.2 DESCRIPCIÓN DE LOS TIPOS DE ASFALTOS.

2.2.1 TIPOS DE ASFALTO

Distintas proporciones de estos compuestos dan lugar a diferentes micros estructuras en el

2.2.1.2 Betunes Asfálticos.

2.2.1.3 Betúnes Asfálticos Modificados con Polímeros.

2.2.1.4. Betunes Fluidificados

2.2.1.7 Alquitranes Para Carreteras.

Figura 2. 2Avenidas Deterioradas

2.2.2 TIPOS DE ASFALTO EXISTENTES EN BOLIVIA Y PROPIEDADES.