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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA


VALPARAÍSO - CHILE

Efecto de la Microperforación Láser en el


Pretratamiento Osmótico de Deshidratación de
Manzanas Granny Smith en Ventana Refractiva

Eric Iván Araya Serey

MEMORIA PARA OPTAR AL TÍTULO DE

INGENIERO CIVÍL QUÍMICO

Profesor Guía: Dr. Ricardo Simpson Rivera

Profesores Correferentes: Dr. Cristian Ramírez Bustos

MSc. Helena Núñez Andrade

2019

1
RESUMEN
En la actualidad Chile es el primer exportador mundial de manzanas deshidratadas. Esto incentiva
una búsqueda constante de nuevas tecnologías y tratamientos de secado que permitan mejorarlos
procesos convencionales de deshidratación.

El objetivo de esta investigación es evaluar el efecto de la microperforación láser tanto en la


cinética de secado como en la calidad del producto. El proceso incluye pretratamiento por
deshidratación osmótica y posteriormente secado por ventana refractiva y secado convencional.

El estudio, contempla tres tratamientos de secado, Deshidratación Osmótica y Secado


Convencional (DO/SC), Deshidratación Osmótica y Secado en Ventana Refractiva (DO/VR) y Secado
en Ventana Refractiva (VR). En estos tratamientos se varió la cantidad de perforaciones (densidad
de perforación)y el tamaño de poros. La deshidratación osmótica se realizó a 40°C y 45°Brix hasta
alcanzar una actividad de agua de 0,95 y en una etapa posterior, se secó el producto a 70°C en
ventana refractiva y secado convencional hasta una actividad de agua menor o igual a 0,4. En estos
experimentos se midió humedad, sólidos solubles, color y luego los resultados se analizaron
estadísticamente.

El tiempo de secado sin microperforaciones en tratamientos DO/SC, DO/VR y VR fue de 200, 190 y
100 minutos respectivamente. Las microperforaciones láser disminuyeron el tiempo de secado en
todas las experiencias realizadas. El mejor resultado se obtuvo en el tratamiento DO/VR con una
densidad de 10x10 y un tamaño de perforación de 300 µm, alcanzando un tiempo total de secado
de 152,5 minutos (lo que implica una reducción de 37,5 minutos).

El cambio de color (∆E) fue mayor a 4 puntos de la escala sensorial en todos los experimentos, lo
que implica, una diferencia perceptible al ojo humano, no obstante, en comparación al
experimento control se logra reducir de manera significativa el cambio de color (<∆E). El contenido
de sólidos solubles, presenta un aumento al utilizar como pretratamiento el secado por
deshidratación osmótica y un menor efecto al utilizar microperforaciones láser. Los sólidos
solubles no presentaron diferencias significativas en el proceso de ventana refractiva

Por lo tanto, el uso de microperforación láser se presenta como una buena alternativa en la
reducción del tiempo en los procesos de deshidratación, obteniendo una calidad final igual o
mejor al proceso convencional.

2
AGRADECIMIENTOS

Quiero agradecer en primer lugar a mi familia, a mis padres, mi hermano y mi abuela quien es
también mi segunda madre, siempre han estado presente, me han apoyado de manera
incondicional y acompañado en cada etapa de mi vida, sin duda alguna gracias a su apoyo y
esfuerzo estoy donde estoy y siempre les estaré agradecido, los amo.

A los Guerreros de Terrandina, durante años compartiendo, acompañando y animando en los


momentos más difíciles como también en los logros y momentos más felices de esta etapa
universitaria y en la vida. Son realmente la familia que uno escoge.

A los profesores, Ricardo Simpson, Helena Nuñez y Cristian Ramírez por darme la oportunidad de
trabajar junto a ellos, la enorme disposición y ayuda que me brindaron durante el proceso.

A los amigos que hice durante la carrera y en el laboratorio, quienes siempre me alentaron y
ayudaron, que hicieron esta etapa universitaria inolvidable y enriquecedora, amistades que de
seguro permanecerán en el tiempo.

Al proyecto Fondecyt Nº1181270 por el financiamiento entregado quien hizo posible el desarrollo
de esta investigación y memoria.

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ÍNDICE
RESUMEN ...........................................................................................................................................2
AGRADECIMIENTOS ...........................................................................................................................3
ÍNDICE ................................................................................................................................................4
ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................................................6
ÍNDICE DE TABLAS ..............................................................................................................................7
1. INTRODUCCIÓN ..............................................................................................................................8
1.1 OBJETIVO GENERAL ..................................................................................................................9
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ...........................................................................................................9
2. ANTECEDENTES GENERALES.........................................................................................................10
2.1 MATERIA PRIMA .....................................................................................................................10
2.2 MERCADO DE ALIMENTOS DESHIDRATADOS Y MANZANAS...................................................11
2.3 DESHIDRATACIÓN DE ALIMENTOS .........................................................................................12
2.4TÚNEL DE SECADO...................................................................................................................15
2.5 DESHIDRATACIÓN OSMÓTICA ................................................................................................16
2.6 VENTANA REFRACTIVA ...........................................................................................................17
2.7 MICRO-PERFORACIÓN LÁSER .................................................................................................19
2.8 PROCESOS DE DIFUSIÓN .........................................................................................................20
2.8.1 MODELO DE FICK .............................................................................................................20
2.8.2 DIFUSIÓN ANÓMALA .......................................................................................................22
3. MATERIALES Y MÉTODOS .............................................................................................................23
3.1 MATERIA PRIMA .....................................................................................................................23
3.2 PREPARACIÓN DE LA MUESTRA..............................................................................................23
3.3 PREPARACIÓN SOLUCIÓN OSMÓTICA ....................................................................................24
3.4 EQUIPOS Y METODOLOGÍA EXPERIMENTAL ...........................................................................24
3.4.1 DISEÑO DE EXPERIMENTOS .............................................................................................24
3.4.2 PRETRATAMIENTOS Y MÉTODOS DE SECADO .................................................................24
3.4.3 MICROPERFORACIÓN LÁSER – DENSIDAD DE PERFORACIÓN ..........................................25
3.4.4 MICROPERFORACIÓN LÁSER – TAMAÑO DE PERFORACIÓN ............................................25
3.4.5- MODELO BOX-BENHKEN ................................................................................................26
3.5 MICRO-PERFORACIÓN LÁSER .................................................................................................27
3.5.1 DETERMINACIÓN DIAMETRO DE PERFORACIÓN .............................................................27

4
3.6DESHIDRATACIÓN OSMÓTICA (DO) .........................................................................................28
3.7 TÚNEL DE SECADO (SC) ..........................................................................................................30
3.8 VENTANA REFRACTIVA (VR) ...................................................................................................32
3.9 MEDICIÓN DE PROPIEDADES ..................................................................................................33
3.9.1 DETERMINACIÓN DE HUMEDAD .....................................................................................33
3.9.2 DETERMINACIÓN DE COLOR ............................................................................................33
3.9.3 DETERMINACIÓN DE SÓLIDOS SOLUBLES ........................................................................35
3.9.4 DETERMINACIÓN DE ACTIVIDAD DE AGUA .....................................................................35
3.10 ANÁLISIS DE DATOS ..............................................................................................................36
3.10.1 DETERMINACIÓN DE COEFICIENTE DIFUSIVO ................................................................36
3.10.2 COMPARACIÓN DE PROPIEDADES .................................................................................36
4. ANÁLISIS Y RESULTADOS ..............................................................................................................37
4.1 DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE PERFORACIÓN ................................................................37
4.1 TIEMPO DE SECADO ...............................................................................................................37
4.2 REDUCCIÓN EN EL TIEMPO DE SECADO .................................................................................38
4.3 CINÉTICA DE DIFUSIÓN ...........................................................................................................41
4.4 ANÁLISIS DEL AJUSTE DE MODELOS .......................................................................................43
4.5 PROPIEDADES DE MANZANA FRESCA .....................................................................................45
4.6 ANÁLISIS DE CALIDAD .............................................................................................................46
4.6.1 CAMBIO DE COLOR ..........................................................................................................46
4.6.2 CAMBIO EN CONTENIDO DE SÓLIDOS SOLUBLES ............................................................48
5. CONCLUSION ................................................................................................................................50
6. REFERENCIAS ................................................................................................................................52
7. ANEXO ..........................................................................................................................................54
7.1 TAMAÑO DE PERFORACIÓN ...................................................................................................54
7.2 TIEMPO TOTAL DE SECADO POR TRATAMIENTO ....................................................................55
7.3 AJUSTE DE MODELOS EN EXPERIMENTOS ..............................................................................56
7.4 CAMBIO EN CONTENIDO DE SÓLIDOS SOLUBLES ...................................................................65

5
ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. Manzana Granny Smith. ....................................................................................................10


Figura 2. Tendencia de crecimiento en venta de alimentos. .............................................................11
Figura 3. Exportación histórica de manzanas deshidratadas. ..........................................................12
Figura 4. Sistema del túnel de secado ..............................................................................................15
Figura 5. Esquema ventana refractiva, sistema batch......................................................................18
Figura 8. Sistema del pretratamiento por deshidratación osmótica. ...............................................29
Figura 10. Sistema del túnel de secado. ...........................................................................................31
Figura 12. Espacio de color CIELAB. ..................................................................................................34
Figura 13. Ajuste de modelos en experimento 3. ..............................................................................41
Figura 14. Ajuste de modelos en experimentos 4. ............................................................................42
Figura 15. Ajuste de modelos en experimento 5. ..............................................................................42
Figura 16. Tiempo de secado en experimentos deshidratados por DO/SC. ......................................55
Figura 17. Tiempo de secado en experimentos deshidratados por DO/VR. ......................................55
Figura 18. Tiempo de secado en experimentos deshidratados por VR. ............................................56
Figura 19. Ajuste en control deshidratado por DO/SC. .....................................................................56
Figura 20. Ajuste en control deshidratado por DO/VR. ....................................................................57
Figura 21. Ajuste en control deshidratado por VR. ...........................................................................57
Figura 22. Ajuste de modelos en experimento 1. ..............................................................................58
Figura 23. Ajuste de modelos en experimento 2. ..............................................................................58
Figura 24. Ajuste de modelos en experimento 3. ..............................................................................59
Figura 25. Ajuste de modelos en experimentos 4. ............................................................................59
Figura 26. Ajuste de modelos en experimento 5. ..............................................................................60
Figura 27. Ajuste de modelos en experimento 6. ..............................................................................60
Figura 28. Ajuste de modelos en experimento 7. ..............................................................................61
Figura 29. Ajuste de modelos en experimento 8. ..............................................................................61
Figura 30. Ajuste de modelos en experimento 9. ..............................................................................62
Figura 31. Ajuste de modelos en experimento 10 .............................................................................62
Figura 32. Ajuste de modelos en experimento 11. ............................................................................63
Figura 33. Ajuste de modelos en experimento 12. ............................................................................63
Figura 34. Ajuste de modelos en experimento 13 .............................................................................64
Figura 35. Ajuste de modelos en experimento 14. ............................................................................64
Figura 36. Ajuste de modelos en experimento 15. ............................................................................65

6
ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1. Tratamientos del diseño de experimento. ..........................................................................24


Tabla 2. Densidad de perforación del diseño de experimentos. ......................................................25
Tabla 3. Tamaño de perforación del diseño de experimentos. ........................................................25
Tabla 4. Diseño de experimentos .....................................................................................................26
Tabla 5. Parámetros en la densidad de perforación. ........................................................................27
Tabla 6. Parámetros de la configuración de microperforaciones. ....................................................37
Tabla 7. Diferencia en el tiempo de secado en experimentos deshidratados por DO/SC ................38
Tabla 8. Diferencia en el tiempo de secado en experimentos deshidratados por DO/VR ................39
Tabla 9. Diferencia en el tiempo de secado en experimentos deshidratados por VR. .....................40
Tabla 10. Valor coeficiente difusivo de modelos en experimentos deshidratados por DO/SC. ........43
Tabla 11. Valor coeficiente difusivo de modelos en experimentos deshidratados por DO/VR. .......43
Tabla 12. Valor coeficiente difusivo de modelos en experimentos deshidratados por VR. ..............44
Tabla 13. Propiedades manzana fresca. ...........................................................................................45
Tabla 14. Cambio de color en experimentos deshidratados por DO/SC. ..........................................46
Tabla 15. Cambio de color en experimentos deshidratados por DO/VR. .........................................47
Tabla 16. Cambio de color en experimentos deshidratados por VR. ................................................47
Tabla 17. Tamaño de orificios ..........................................................................................................54
Tabla 18. Contenido de sólidos solubles en experimentos deshidratados por DO/SC. ....................65
Tabla 19. Contenido de sólidos solubles en experimentos deshidratados por DO/VR. ....................66
Tabla 20. Contenido de sólidos solubles en experimentos deshidratados por VR. ..........................66

7
1. INTRODUCCIÓN

La deshidratación es uno de los métodos más utilizado para la conservación de alimentos.


Mediante la deshidratación se logra remover gran porcentaje del agua presente en el producto,
reduciendo la actividad de agua y de esta manera, se evita la actividad enzimática e inhibe
también el crecimiento microbiano.

No obstante, este proceso utiliza gran cantidad de energía, tiempo y recursos por lo que se han
desarrollado nuevos métodos y tecnologías para mejorar la eficiencia de este tratamiento como
también la preservación de las propiedades organolépticas del producto final.

En la actualidad la industria de alimentos tiene como objetivo producir alimentos de calidad a


través de procesos eficientes y amigables con el medio ambiente, una mayor eficiencia implica
menores costos de operación y un menor consumo de recursos por lo que resulta interesante
indagar en otras técnicas o tratamientos de secado no convencionales.

La microperforación láser, es un proceso en el que se realizan excavaciones de manera controlada


mediante un haz de láser. Este haz vaporiza una pequeña sección en lugar de rasgar y dañar la
estructura del material a diferencia de otros métodos y equipos mecánicos de perforación, de esta
manera se mantiene la firmeza y propiedades del producto. Al evitar el contacto con equipos
mecánicos y la manipulación de la muestra, previene en parte la contaminación cruzada,
manteniendo así, de mejor manera la inocuidad del producto. Así mismo, la perforación por CO2
láser aplicada en arándanos congelados ofrece una mejora en la eficiencia del proceso de
deshidratación osmótica como en la calidad final del producto, por lo que se considera una opción
viable en el pretratamiento mecánico de muestras de este tipo. (Fujimaru et al, 2012)

De igual manera, Ulloa (2018) realizó microperforaciones láser en alimentos modelo con el fin de
facilitar la difusión y reducir el tiempo del secado primario durante la liofilización, este efecto se
logró y redujo en un 26% el tiempo de secado primario en muestras selladas con silicona y un 18%
en muestras sin sellar.

Por su parte, la deshidratación osmótica corresponde a un pretratamiento en el cual el alimento se


deshidrata de manera parcial en una solución hipertónica, este proceso permite acortar los
tiempos de secado principal, aumentar la vida útil del producto y conservar las características del

8
producto deshidratado, no obstante, este proceso posee largos tiempos de secado, siendo menos
atractivo para la industria (Simpson et al., 2007).

El secado en ventana refractiva produce alimentos de alta calidad con relación a un bajo costo de
instalación y mantención, su tecnología conserva características como el color, sabor, aroma y
contenidos nutricionales de mejor manera en comparación a otros procesos, lo que hace muy
atractivo a este método entre las nuevas tecnologías. El autor Ochoa-Martínez, (2012) señala que
este procedimiento, posee una alta velocidad de secado en comparación al secado convencional y
mejores resultados en la conservación de las propiedades organolépticas.

La combinación de estas tecnologías como la microperforación láser en conjunto al secado por


deshidratación osmótica y el secado en ventana refractiva podrían ser una alternativa que
responde a estas necesidades.

La hipótesis de esta investigación es, la aplicación de microperforación láser controlada permite


acelerar el proceso de deshidratación en ventana refractiva y en túnel de secado. Además,
permitirá preservar de mejor manera las propiedades organolépticas del producto final
deshidratado.

1.1 OBJETIVO GENERAL

El objetivo de este estudio es evaluar el impacto de un tratamiento de microperforación láser en la


aceleración del secado de manzanas (Granny Smith) en ventana refractiva, utilizando un
pretratamiento de deshidratación osmótica.

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Realizar un diseño de experimentos para estudiar el tratamiento de microperforación láser


en el secado por ventana refractiva con un pretratamiento de deshidratación osmótica.
 Determinar el tamaño de orificios para las microperforaciones láser
 Evaluar el impacto de las microperforaciones en el tiempo de secado.
 Evaluar la variación de color y sólidos solubles de la muestra.
 Determinar la configuración más eficiente en la reducción del tiempo de secado.

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2. ANTECEDENTES GENERALES

2.1 MATERIA PRIMA

La manzana Granny Smith surge en Australia y fue descubierta por María Ann Smith en 1868, de
cuyo nombre proviene. En la década de 1930, se introdujo en el mercado por primera vez en el
Reino Unido, y debido a las propiedades de esta se masifico rápidamente y comercializo con
mayor facilidad, ya que posee una piel gruesa que entrega durabilidad y mayor facilidad en el
almacenamiento y transporte de esta. La manzana Granny Smith puede encontrarse hoy en día en
gran parte del mundo, siendo Asia, Europa, EE. UU. y América del Sur donde concentra el mayor
comercio.

La manzana Granny Smith posee un color característico verde brillante, presenta puntos blancos
en la piel denominadas lenticelas blancas, posee una forma redondeada y su tamaño en relación
con otros tipos de manzana es mediano-grande. La carne de la manzana Granny Smith es blanca y
jugosa, posee un sabor dulce, un ligero toque ácido y crujiente.

Este tipo de manzana posee un gran valor nutricional, rica en vitaminas C y E, rica en minerales
como el calcio, magnesio, hierro, potasio, fosforo y fibra soluble especial prevenir problemas a la
salud relacionados con la diabetes o cardiopatías. Posee propiedades antioxidantes, es diurética,
ayuda a reducir el colesterol y a controlar el peso, como también a reducir los niveles de azúcar en
la sangre.

Figura 1. Manzana Granny Smith.


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2.2 MERCADO DE ALIMENTOS DESHIDRATADOS Y MANZANAS

El mercado de alimentos en Chile constituye una de las principales actividades productivas del
país, las cuales alcanzan US$ 34 mil millones de ventas, 54% mercado interno y 46% destinado a
exportación. En el año 2016, solo en manzanas exporto más de 749 mil toneladas de manzana y el
11% de este volumen corresponde a manzanas del tipo Granny Smith y ha presentado un alza
sostenido en el tiempo. Este mercado posee un crecimiento histórico del 3,7% anual por lo que se
espera un gran desarrollo en esta área en los próximos años. (Chilealimentos A.G 2016)

Figura 2. Tendencia de crecimiento en venta de alimentos.


Fuente: Chilealimentos A.G 2016

Chile se ubica como uno de los principales países en exportación de alimentos, con más de 90
categorías de alimentos en exportación. Se ubica en el cuarto lugar en el ranking mundial como
exportador de manzanas frescas, en el tercer lugar en exportación de frutas deshidratadas, y en el
primer lugar en exportación de manzanas deshidratadas.

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Exportación de Manzanas
Deshidratadas
45
40
35
US$ Millones

30
25
20
15
10
5
0
2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015

Figura 3. Exportación histórica de manzanas deshidratadas.


Fuente: Chilealimentos A.G, 2016

En el 2014, alcanzo el 19,5% del mercado global en la exportación de manzanas deshidratadas


siendo el principal exportador a nivel mundial y el volumen en la producción y exportación de este
tipo de alimentos va en aumento, frente a este exigente mercado es necesario entregar un
producto de calidad e inocuo por lo que nuevas tecnologías y métodos pueden entregar las
respuestas que la industria de alimentos necesita.

2.3 DESHIDRATACIÓN DE ALIMENTOS

Desde los inicios del hombre y como uno de los tantos medios de supervivencia se ha buscado
conservar los alimentos para prolongar la vida útil de estos y consumirlos en el largo plazo,
combatiendo sucesos inevitables como la podredumbre, contaminación, entre otros fenómenos
que afectan los alimentos. Existen bastos registros de técnicas empleadas durante la historia para
lograr este fin.

Transversalmente se puede reconocer la deshidratación como la más antigua y principal técnica


utilizada en todas las grandes civilizaciones, como por ejemplo el caso de los egipcios el secado al
sol y asado, o del Imperio Inca con la liofilización de las papas. Se puede entender el proceso de
deshidratación como la remoción de humedad del producto, en este caso alimentos, por
sublimación o evaporación. Actualmente la deshidratación sigue siendo uno de los principales
procesos en la conservación de alimentos.

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Dentro del grupo de los comestibles, las frutas y verduras han sido y siguen siendo uno de los
grandes desafíos al momento de ser conservados, esto se debe a que presentan como factor
común altos contenidos de humedad, lo que favorece una mayor actividad microbiana que daña
los alimentos reduciendo su vida útil y sus propiedades organolépticas. Este mismo factor común
hace que la deshidratación sea la mejor alternativa para su conservación ya que al reducir la
humedad se logra inhibir la proliferación de los microbios que reducen la vida útil de alimento y así
mismo se logra la desnaturalización de las enzimas encargadas del proceso de degradación del
producto.

Existen diferentes métodos para la deshidratación de alimentos, como también pretratamientos


químicos y mecánicos que permiten secar de manera parcial estos alimentos o bien acelerar el
proceso de secado final. Estos tratamientos han evolucionado, desde simples instalaciones de
secado natural al sol de alimentos sobre bandejas, hasta complejos equipos de liofilización que
entregan una mejor calidad de alimento.

La deshidratación osmótica destaca como pretratamiento químico ya que permite secar de


manera parcial los alimentos junto a una mejor preservación de las propiedades. En cuanto a
procedimientos mecánicos, se presentan intervenciones como trozar el alimento, la remoción de
la piel de éste, perforaciones tipo taladro u orificios punzantes y de manera no convencional y aún
en investigación, la aplicación láser en la perforación y cortes en el alimento.

Se han estudiado pretratamientos mecánicos como los efectos de perforaciones punzantes y de


tipo taladro, variando la cantidad de perforaciones y el tamaño de orificios en diferentes tipos de
frutas y vegetales en secado convectivo como papas, chile picante y fruta dragón, en los cuales se
incrementó la velocidad en el proceso de deshidratación, siendo más efectivo el tratamiento tipo
taladro ya que realiza una perforación limpia con una menor deformación en la muestra. (Yong et
al., 2006)

No obstante, la elección de estos métodos se determina según el costo que este procedimiento
posea, del tipo de alimento a deshidratar (productos marinos, animales, frutas o vegetales) como
también la calidad final que entrega al producto. Esta última, en la industria de alimentos es la más
importante ya que se deben conservar las propiedades organolépticas y fisicoquímicas del
producto (composición, contenido nutricional, vitaminas, etc.) como también la calidad final de

13
estos de manera que el producto deshidratado sea atractivo e inocuo. (Caballero, 2016) de lo
contrario, el producto es inaceptable.

Desde otro punto de vista, Vega-Mercado, (2001) señala que los métodos de secado están
divididos por generaciones, la primera, indica procedimientos que utilizan aire caliente que fluye
hacia el alimento que se ubica sobre placas o bandejas con el fin de remover la humedad
superficial del producto. La segunda generación está concentrada en métodos de secado para
pastas y purés, con el fin de obtener polvos y material fino, en esta generación destacan los
secadores por atomización y de lecho fluidizado. Una tercera generación con el fin de superar los
problemas en la preservación de la calidad del alimento utiliza procesos de deshidratación
osmótica y liofilización. Una cuarta y última generación, implica procesos no convencionales como,
ventana refractiva, microondas y radio frecuencias.

Una de las variables más críticas para determinar la calidad de los alimentos es la actividad de
agua (aw), esta afecta la vida útil de los alimentos, la textura, el sabor, olor, entre otras
propiedades. Esta se define como la cantidad de agua libre que se encuentra disponible en el
alimento para el crecimiento microbiano, este factor determinara el punto final de secado durante
las experiencias. Un menor valor de actividad de agua implicara una menor cantidad de agua
disponible por lo evitara la proliferación de agentes microbianos.

Es importante considerar también el costo del tratamiento ya que, este debe ser sostenible en el
tiempo. Algunos procedimientos permiten obtener una mayor calidad obteniendo un mayor
precio en el producto final, pero con un mayor costo de operación, almacenamiento y/o
transporte, lo que resulta en un balance costo-beneficio negativo.

En los procesos de secado, ocurren fenómenos de transferencia de calor y materia, para la


evaporación y eliminación de humedad se debe transferir calor latente y sensible por lo que
algunos procedimientos utilizan corrientes de aire caliente como en el secado convencional cuyo
principio de transferencia de calor se transmite por convección. Otros procedimientos como en
ventana refractiva transfieren el calor por conducción desde la lámina hasta la superficie de la
muestra que luego obedece un perfil térmico hasta alcanzar una temperatura de equilibrio
muestra-lamina. En la deshidratación osmótica ocurre un flujo de agua desde el alimento a hacia

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la solución hipertónica y un flujo de solutos desde la solución a la muestra, generando una
transferencia de masa por la gradiente de potencial químico.

2.4TÚNEL DE SECADO

El túnel de secado es un tipo de secado convencional en donde se deshidrata el alimento por


medio de una corriente de aire caliente, en el cual el líquido contenido en el alimento se evapora
de manera superficial, produciéndose una desecación, este método se denomina deshidratación
por aire caliente. Es uno de los métodos más utilizados debido a su bajo costo, fácil operación y se
adapta a una gran variedad de alimentos, no obstante, posee largos tiempos de secado e implica
una gran superficie de trabajo debido al tamaño de los equipos utilizados.

Figura 4. Sistema del túnel de secado

En la figura 4, se observan las etapas de este sistema. Las muestras son ubicadas en bandejas
móviles que circulan desde un extremo a otro y el aire caliente es impulsado a través del túnel por
ventiladores a contracorriente o co-corriente dependiendo de las condiciones del sistema.

El aire caliente puede ser calentado de diferentes maneras, las cuales dependerán de las
necesidades y restricciones de la industria, generalmente el aire es calentado mediante un
intercambiador de calor utilizando como fuente de calor vapor de agua. En otros casos el aire es
calentado mediante resistencias eléctricas, pero estas presentan una menor eficiencia térmica y
generan un mayor gasto, este tipo de tecnología se recomiendo cuando el sistema está restringido
a una baja emisión de contaminantes o a pequeña escala. Se pueden utilizar otros recursos para
calentar aire como fuentes fósiles, pero estas implican un mayor requerimiento en cuanto a
seguridad y capacitación de personal.

15
2.5 DESHIDRATACIÓN OSMÓTICA

La deshidratación osmótica se define como un proceso en donde simultáneamente ocurre una


transferencia de masa a contracorriente, en este proceso se utilizan productos alimenticios el cual
es sumergido en una solución con alta presión osmótica, lo que genera una gradiente de potencial
químico entre la solución osmótica y el alimento. El agua pasa del alimento hacia la solución
osmótica reduciendo de manera parcial la humedad de este, mientras la concentración de solutos
de la solución se transfiere a contracorriente hacia el alimento en cuestión. En este proceso las
paredes celulares de la muestra actúan como membranas semipermeables permitiendo una
transferencia de agua y muy poco de soluto. Esto último, se ve afectado si la muestra a deshidratar
es manipulada mediante pretratamientos mecánicos agresivos que podrían dañar la estructura
celular, ya que las membranas no actuarían como paredes semipermeables perjudicando la
difusión del proceso.

La deshidratación osmótica se ve afectada por distintos factores los cuales cambian la velocidad de
deshidratación del proceso, estos factores se constituyen por el tipo de agente osmótico, la
concentración de la solución osmótica, el tamaño y geometría de la muestra, la relación másica
muestra/solución, la agitación de la solución y la temperatura. Todos estos influyen en la
transferencia de materia por lo que un control adecuado de tales parámetros permite una mejor
eficiencia del proceso.

Este proceso por sí solo permite conservar de mejor manera las propiedades organolépticas del
producto, pero no asegura la preservación del alimento, por lo que es necesario aplicar
tecnologías en conjunto a esta como un tratamiento de secado final. Algunas de las tecnologías
utilizadas para mejorar la eficiencia en la deshidratación osmótica son, la aplicación de
ultrasonidos, de alta presión hidrostática, aplicación de vacío, aplicación de campo eléctrico
moderado y la aplicación de microondas.

Un estudio de la deshidratación osmótica en cubos de piña, en donde se varió la concentración de


los grados Brix (40-70° Brix) y la temperatura de la solución osmótica (30-50°C) demostrando un
aumento en la velocidad de difusión al aumentar la concentración osmótica de la solución (Rastogi
y Raghavarao, 2003).

16
En la conservación de moras, estas fueron sometidas a deshidratación osmótica en soluciones de
sacarosa con una concentración Brix de 25, 35, 45,55 y 65 a temperatura ambiente, a presión
atmosférica y junto a pulsos de vacío en donde se presenta una mayor cinética de secado al aplicar
una concentración de 65Brixjunto a pulsos de vacío. (Giraldo et al., 2005).

Sunjka y Raghaban,(2004) en su estudio, utilizan pretratamientos mecánicos y pretratamientos


químicos para mejorar la cinética de secado en la deshidratación osmótica, en esta los arándanos
son cortados a 1/2 y a un cuarto sumergidos en una solución osmótica en la cual varían la
temperatura y el tiempo de exposición, en donde se obtuvieron mejores resultados en cuanto a la
cinética de secado en las muestras cortadas a 1/4 debido al aumento de superficie efectiva en la
difusión.

2.6 VENTANA REFRACTIVA

El secado por ventana refractiva constituye un método de deshidratación de alimentos no


convencional, relativamente nuevo, como se comentó en el punto 2.4, este método corresponde a
una cuarta generación que se orienta en la reducción en el tiempo de deshidratación con el fin de
conservar las propiedades originales del alimento en el producto final.

Este método posee un principio de funcionamiento simple, en donde el producto es deshidratado


mediante transferencia de calor por conducción y radiación. El alimento en cuestión que puede
ser, fruta, verduras, líquidos o pastas, se ubica sobre una lámina plástica, un poliéster
transparente, el cual funciona como medio para transferir el calor desde el agua que se encuentra
a presión atmosférica y en contacto directo con esta lamina. La energía transmitida por el agua
caliente pasa a través de la lámina de Mylar (Melinex) hacia el producto generando un efecto de
ventana, permitiendo una rápida deshidratación de este. Esta lamina es tereftalato de polietileno
(PET), material de plástico altamente resistente a la corrosión y al desgaste, a agentes químicos,
altas temperaturas, flexible y por sobre todo este puede ser utilizado en contacto con productos
alimenticios.

Este procedimiento posee grandes ventajas en comparación a otros métodos de secado, ya que
posee bajos costos de instalación y mantención de equipos, su operación es bastante sencilla, y
aun más importante, permite deshidratar en cortos periodos de tiempo. Se señala que la eficiencia
energética en el secado por ventana refractiva aumenta indirectamente en relación al espesor de

17
la muestra, un menor espesor, implica una mayor eficiencia(Ochoa-Martínez., 2012) En otro
estudio realizado en manzanas del tipo Granny Smith, en donde las muestras fueron deshidratadas
por ventana refractiva y secado convencional, se obtuvieron tiempos de secado de 50 minutos y
280 minutos respectivamente, demostrando una clara disminución en el tiempo de secado entre
estos tratamientos. (Hernández, 2017)

Este procedimiento produce alimentos de alta calidad con relación a un bajo costo de instalación y
mantención, su tecnología conserva características como el color, sabor, aroma y contenidos
nutricionales de mejor manera en comparación a otros procesos, lo que hace muy atractivo a este
método entre las nuevas tecnologías. El autor Ochoa-Martínez, (2012) señala que este
procedimiento, posee una alta velocidad de secado en comparación al secado convencional y
mejores resultados en la conservación de las propiedades organolépticas.

En este método es crucial mantener la interfaz lamina-agua ya que la máxima eficiencia en la


transferencia de energía se logra cuando esta interfaz se encuentra en total contacto, la formación
de burbujas de aire entre la lámina y el agua genera una resistencia a la transferencia de energía
reduciendo así la eficiencia del sistema. (Nindo, 2007)

Esta tecnología puede operar de manera continua o sistema batch, este último se muestra en la
figura 5. En esta se observa el baño termorregulado y sus componentes principales, en donde la
muestra se ubica sobre la película de Mylar como se señaló anteriormente y se observa también el
control de temperatura el cual mantiene las condiciones de operación del proceso.

Figura 5. Esquema ventana refractiva, sistema batch.

Fuente: Adaptado de Hernández,2017.

18
Para operar de manera continua, el sistema posee una banda transportadora, sobre esta circula la
película de Mylar en donde se ubicarán las muestras a deshidratar y atravesara una cámara de
agua caliente a la temperatura de operación deseada y en contacto con el agua comenzara el
proceso de deshidratación. El agua es calentada mediante un intercambiador de calor y el agua es
recirculada de manera que aumenta la eficiencia térmica del sistema. Este sistema se presenta en
serie en donde el producto se secará en varias cámaras de secado.

2.7 MICRO-PERFORACIÓN LÁSER

Láser es un acrónimo de "Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation", es un haz de


luz coherente, monocromática y polarizada. Este haz tiene la capacidad de formar finos agujeros
en distintos tipos de materiales sin contacto alguno lo que asegura un desgaste mínimo del equipo
y además elimina la posibilidad de contaminación tanto física como microbiológica en las muestras
a diferencia de otros métodos tradicionales de corte y tratamientos mecánicos. Este equipo emite
un pulso de láser con una elevada densidad de potencia, en donde se provoca la fusión y
evaporación del elemento perforado. Esta tecnología permite crear pequeños agujeros generando
un mínimo impacto en la estructura de la fruta en cuestión, y la flexibilidad que entrega los
parámetros del proceso de perforación láser entrega una gran variedad en el tipo de muestras que
pueden ser tratadas tanto en forma como en composición.

Las perforaciones en los materiales pueden realizarse mediante un único pulso o una secuencia de
estos, dependiendo de las características del material y los parámetros configurados en el equipo
de perforación. En las perforaciones láser de pulso único, el equipo realiza una perforación total
en la muestra con una alta potencia y un mayor tiempo de retención, en cambio en las
perforaciones secuenciadas, se realiza el agujero con una serie de pulsos con una corta duración y
una menor potencia.

El láser de CO2 se utiliza hoy en día desde aplicaciones industriales como soldaduras, procesos de
corte y grabados hasta en el área de la salud en algunos procedimientos médicos siendo una
tecnología que en los últimos años ha logrado posicionarse en diferentes aplicaciones incluyendo
la industria de alimentos.

19
2.8 PROCESOS DE DIFUSIÓN

La difusión ocurre por la gradiente de concentración, temperatura o presión entre las especias a
difundir, esta dependerá también de las características físicas del medio en cuestión que se
describe por la ley de Fick.

Este fenómeno es un proceso irreversible, en el cual la materia es transportada desde una región
con mayor concentración a otra con una menor concentración, las partículas difunden hacia una
región que carece de la especie cuya dirección es única y tiende a igualar las concentraciones y
reducir la gradiente en el tiempo, este fenómeno aumenta la entropía del sistema formado por las
partículas difundidas y el medio donde se difunden.

2.8.1 MODELO DE FICK

La segunda ley de fick, describe la transferencia de materia por difusión la cual se observa a
continuación:

𝑑𝐶 𝜕 2𝐶
= 𝐷𝑒𝑓𝑓 2 (𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 1)
𝑑𝑡 𝜕𝑥

Donde:

C :Contenido de humedad del producto kg agua/kg producto


t : Tiempo,s.
x : Dimensión en la que ocurre la transferencia de masa, m.
Deff : Coeficiente de difusión m2/s

El coeficiente de difusión efectivo (𝐷𝑒𝑓𝑓) representa la facilidad con la que las moléculas del soluto
difunden en el medio, este parámetro se utiliza en el análisis cuantitativo para medir la velocidad
de secado y comparar los valores obtenidos.

El estudio considera una geometría de placa infinita de difusión unidireccional, lo que permite
modelar de manera practica el fenómeno de difusión descrito en la ecuación 1.

20
De esta ecuación se desprende una fórmula más precisa, que describe el fenómeno, en donde la
humedad migra dentro del solido por difusión producto de la diferencia de concentración entre la
superficie y el centro del sólido en cuestión para una placa plana infinita con una difusión
unidireccional, en donde para tiempos largos de secado (M Rt < 0,6), se simplifica a los primeros
términos de la serie, cuya ecuación se presenta a continuación (Cranck, 1975):

𝐶𝑡 − 𝐶𝑒 8 𝜋 2
𝑀𝑅𝑡 = = 2 [exp (−𝐷𝑒𝑓𝑓 ∗ 𝑡 ∗ ( ) )] (𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 2)
𝐶0 − 𝐶𝑒 𝜋 2𝑙

Donde:

MRt :Humedad adimensional.


Ct : Contenido de humedad del sólido en el tiempo, t.
Ce : Contenido de humedad de equilibrio.
C0 : Contenido de humedad inicial, en el inicio de velocidad decreciente.
Deff : Coeficiente de difusión m2/s.
l : espesor del sólido, m.

Aun así, este modelo posee sus falencias, ya que en esta ecuación se considera el parámetro D eff
constante durante todo el proceso de secado, fenómeno que en la práctica no ocurre. Esta
ecuación no considera otros factores que pueden afectar el mecanismo de transferencia. Uno de
estos es el encogimiento de la muestra, ya que el proceso de secado afecta la estructura de la
muestra cambiando las dimensiones de esta y por consecuencia el espesor en el tiempo. Otro
factor por considerar es la porosidad de la manzana ya que esta se puede alterar durante el
secado por lo tanto la ecuación podría no representar fielmente el fenómeno ocurrido.

Es por esto por lo que, bajo tales supuestos, este modelo se puede ajustar y describir
eficientemente algunos procesos de difusión, no obstante, en otros procesos, dada la complejidad
en la estructura de la muestra en cuestión, y los fenómenos que ocurren durante el proceso de
deshidratación, la predicción del modelo no es acertada. Para estos casos en donde el proceso no
obedece el modelo de la segunda Ley de Fick se utiliza un método de cálculo fraccional que
permite modelar matemáticamente los fenómenos de difusión anómala

21
2.8.2 DIFUSIÓN ANÓMALA

Como se menciona anteriormente, el modelo de difusión anómala se basa en el cálculo fraccional


simplificado para tiempos largos (MRt < 0,6), que se asemeja también al proceso descrito por la
segunda Ley de Fick, pero en términos de derivadas fraccionales, queda descrita de la siguiente
forma:

𝐶𝑡 − 𝐶𝑒 8 π 2
𝑀𝑅𝑡 = = 2 𝑒𝑥𝑝 (−Deff ∗ ( ) ∗ 𝑡 𝛼 ) (Ecuación 3)
𝐶0 − 𝐶𝑒 𝜋 2l

Donde:

MRt : Humedad adimensional


Ct : Contenido de humedad del sólido en el tiempo t
Ce : Contenido de humedad de equilibrio
C0 : Contenido de humedad inicial, en el inicio de velocidad decreciente
Deff : Coeficiente de difusión m2/s
l : espesor del sólido

El valor de 𝛼 depende del producto en cuestión, este parámetro representa la cinética fraccional e
indica si el proceso de difusión es sub-difusivo si 0 < 𝛼 < 1, para 𝛼 > 1 se define como súper-
difusivo y en caso de que este parámetro sea igual a 1, queda descrito por la segunda ley de fick. El
uso del modelo de cálculo fraccional en materiales porosos como la manzana granny smith, ha
demostrado ser una buena aproximación y caracteriza de manera eficiente procesos sub-difusivos
y súper-difusivos (Simpson et al., 2015).

22
3. MATERIALES Y MÉTODOS

3.1 MATERIA PRIMA


La materia prima utilizada durante los experimentos realizados fueron manzanas Granny Smith,
manzana de color verde, jugosa y acida. Estas se obtuvieron en el comercio local de Villa Alemana,
luego fueron refrigeradas y almacenadas a 2°C hasta la utilización de estas en los experimentos.

Además, en la investigación se utilizaron distintos reactivos que fueron, ácido ascórbico y ácido
cítrico para la preparación de solución anti parteo, como también sacarosa, sorbato de potasio y
cloruro de calcio para la preparación de la solución osmótica. Todos estos reactivos se obtuvieron
de G.A Ventas.

3.2 PREPARACIÓN DE LA MUESTRA


Para obtener las muestras, las manzanas fueron rebanadas utilizando una mandolina obteniendo
un espesor de 4 mm en cada corte. Posteriormente estas láminas de manzanas son cortadas con
un sacabocado con el cual se obtienen discos de manzana con un diámetro de 40 mm. En la figura
6 se presenta la preparación de la muestra.

Figura 6. Preparación de la muestra.

23
3.3 PREPARACIÓN SOLUCIÓN OSMÓTICA

Para el pretratamiento de deshidratación osmótica, se utilizó una solución osmótica con una
concentración de 45° Brix. Esta solución se preparó en un vaso precipitado de 2L y se utilizaron
825g de agua destilada, 675 gr de sacarosa, 1,27g de cloruro de calcio y 7ppm de sorbato de
potasio, esta solución es llevada a un plato agitador y calentador magnético donde se acelera
la disolución de los reactivos y se logra una solución homogénea.

3.4 EQUIPOS Y METODOLOGÍA EXPERIMENTAL

3.4.1 DISEÑO DE EXPERIMENTOS

En el trabajo realizado, se presenta un experimento con 3 factores y 3 variables, lo que implica un


total de 27 experimentos. Para experimentos de este tipo, el modelo Box-Benhken es un diseño
eficiente que evita los puntos extremos de la configuración evitando también resultados que
podrían ser infructuosos, por lo tanto, permite realizar una menor cantidad de experiencias
reduciendo el tiempo y costo en la investigación. En el desarrollo del diseño experimental del
modelo Box-Benhken, se definen los siguientes factores.

3.4.2 PRETRATAMIENTOS Y MÉTODOS DE SECADO

Tabla 1. Tratamientos del diseño de experimento.

Tratamiento Factor
MPL - DO - SC 1
MPL - DO - VR 2
MPL - VR 3
Dónde:
MPL: Microperforación láser
DO: Deshidratación osmótica
SC: Secado Convencional
VR: Secado por Ventana Refractiva

24
Se definen las combinaciones mencionadas en la tabla 1 para hallar las diferencias entre cada
método de secado y el efecto de las microperforaciones en cada tratamiento.

3.4.3 MICROPERFORACIÓN LÁSER – DENSIDAD DE PERFORACIÓN


Tabla 2. Densidad de perforación del diseño de experimentos.

Densidad de perforación Factor Unidad


DP 1 - 6x6 1
DP 2 - 8x8 2 Nº/mm2

DP 3 - 10x10 3

En este punto, se indica la cantidad de perforaciones que tendrá cada muestra por unidad de área,
estas perforaciones son realizadas con el equipo láser y se distribuyen de manera que estas
forman un cuadrado perfecto sobre la muestra, la separación entre cada perforación dependerá
de la cantidad de perforaciones. Esto implica, DP 1 posee 36 (6x6) perforaciones en el área de la
muestra, DP 2 64 (8x8) perforaciones y DP 3 100 (10x10) perforaciones.

3.4.4 MICROPERFORACIÓN LÁSER – TAMAÑO DE PERFORACIÓN


De igual manera al caso anterior, las perforaciones son realizadas mediante el equipo láser, y el
tamaño de perforación varía entre 100µm a 300µm

Tabla 3. Tamaño de perforación del diseño de experimentos.

Tamaño de perforación Factor mm Unidad


TP1 - 100 µm 1
TP2 - 200 µm 2 µm

TP3 - 300 µm 3

25
3.4.5- MODELO BOX-BENHKEN

Con los factores y las variables definidas, y utilizando el programa Staticgraphic Centurion, se crea
el diseño de experimentos en base al modelo Box-Benhken, el cual se muestra a continuación:

Tabla 4. Diseño de experimentos

Experimento Tratamiento Densidad de Tamaño de


perforación perforación
- Nº/mm2 Mm2
1 1 2 1
2 2 3 3
3 1 3 2
4 2 3 1
5 3 2 1
6 2 1 3
7 3 1 2
8 2 2 2
9 3 3 2
10 1 1 2
11 3 2 3
12 2 1 1
13 2 2 2
14 1 2 3
15 2 2 2

De este modelo, se obtienen 12 experimentos a realizar y 3 que corresponden a puntos centrales,


entre estos puntos centrales se evalúan sus diferencias significativas para comprobar la certeza del
modelo ya que si existen grandes diferencias el modelo no es válido, que no ocurre en este caso.
Estas experiencias se realizan en duplicado finalizando con un total de 30 experiencias realizadas

26
3.5 MICRO-PERFORACIÓN LÁSER

Las microperforaciones se realizarán mediante una máquina de marcado láser, este equipo se
encuentra conectado a un computador y a través del programa WinMarkPro Laser Marking se
configura la forma y el tipo de perforaciones como también los parámetros de potencia, velocidad
y frecuencia.

Se realizaron distintos tipos de perforaciones dependiendo de la configuración que se necesita en


la experiencia como lo señala la Tabla 4 del diseño de experimentos. Para realizar estas
perforaciones, se utilizó un lente de 125 mm y se configuro en el programa WinMarkPro Laser
Marking los parámetros antes mencionados.

Las condiciones de borde de la densidad de perforación están dadas por el tamaño de perforación
y el diámetro de cada muestra, es por esto que la densidad de perforación se define a
continuación:

Tabla 5. Parámetros en la densidad de perforación.

Distancia entre Configuración Cantidad de Orificios


orificios mm cuadrada
Densidad 1 4 6x6 36
Densidad 2 3.8 8x8 64
Densidad 3 3 10x10 100

3.5.1 DETERMINACIÓN DIAMETRO DE PERFORACIÓN

Para la determinación del diámetro de orificio, se utilizó un microscopio electrónico (Hund typ:
600/12 230V-50-60 Hz) se tomaron imágenes a 20 muestras microperforadas para analizar y medir
el tamaño de orificio realizado, la imagen se puede observar en la figura 7. Utilizando el programa
Image-pro Plus, se determinó el diámetro de perforación en las muestras y luego mediante un
análisis estadístico se determinó el tamaño de orificio promedio, el cual se encuentra en el anexo
7.1. En la obtención del tamaño de orificio se consideró que el haz de láser debe traspasar al 100%
la muestra y además este no debe quemar las paredes del orificio realizado, con el fin de evitar

27
alteraciones en los procesos de secado posteriores. En la figura 7 se observa el tipo de perforación
realizada.

Figura 7. Imagen microscópica de muestra microperforada

Después de ser perforadas las muestras, estas fueron sumergidas en una solución anti pardeo,
solución compuesta por ácido ascórbico al 1% y acido critico al 2% por cada 1,5 L de solución.
Utilizando esta solución se evita un exceso de oxidación, evitando también una coloración
pardeada.

3.6DESHIDRATACIÓN OSMÓTICA (DO)

La deshidratación osmótica de las muestras ocurre en el interior de una celda de acero inoxidable
que posee dos cilindros concéntricos, de 18 cm y 3 cm respectivamente. Esta celda se ubica dentro
de un baño termorregulado (JEIO TECH modelo BS-21), este posee un sistema de control de
temperatura con un rango de 5°C por sobre la temperatura ambiente hasta 100°C, posee también
una resolución de 0,1°C y una estabilidad de la temperatura de ±0,2°C. Además, el baño
termorregulado posee un sistema de agitación, una rejilla móvil, esta entrega una agitación
constante en la celda utilizada, este sistema posee una resolución de 1rpm. El proceso de
deshidratación osmótica se detendrá al alcanzar una actividad de agua igual a 0,95. El sistema se
puede observar en la figura 8.

28
La deshidratación osmótica ocurre a 40°C por lo que el baño termorregulado es configurado a esta
temperatura y a 30 RPM, mientras tanto, las manzanas perforadas a deshidratar se pesan ya que
la relación másica entre la solución y las muestras es de 11/1 por lo que al utilizar 1,5 kg de
solución osmótica se puede utilizar una carga de 136,4g de muestra a deshidratar. Cuando el baño
alcanza la temperatura de operación se agrega la celda de deshidratación y en esta la solución
osmótica, se espera que la solución también alcance la temperatura de operación y luego se
cargan las muestras ya pesadas. El tiempo de deshidratación osmótica se establece cuando las
muestras alcanzan una actividad de agua de 0,95 por lo tanto después de 60 minutos de secado se
mide la actividad de agua de una muestra aleatoria cada 5 minutos, al alcanzar la actividad de
agua deseada se obtienen las muestras de la celda y se remueve el exceso de solución en estas.
Las muestras removidas para obtener la actividad de agua son desechadas después de obtener su
valor ya que este ensayo se considera destructivo.

Figura 6. Sistema del pretratamiento por deshidratación osmótica.

29
3.7 TÚNEL DE SECADO (SC)

El equipo utilizado para secar de manera convencional fue un túnel de aire, compuesto por un
tubo de acero de 1,83m de largo y 11cm de diámetro. En uno de sus extremos posee un ventilador
eléctrico y una resistencia eléctrica conectada a un transformador de voltaje variable (VARIAC
SLIDEUP, modelo SB-10), este último permite controlar la temperatura dentro del túnel de secado.
El ventilador trabaja con una velocidad de aire de 2,23 m/s y se mantiene a una temperatura de
70°C y una estabilidad térmica de 0,2°C. En medio del túnel se ubica el sensor de temperatura y
junto a este se encuentra un compartimiento en el cual se ubican las muestras a secar. Para
instalar las muestras en el compartimiento se diseñó una torre de 4 pisos con base de acrílico
separada por 4 trozos de madera de 3 mm2 cada uno, en cada base se pueden ubicar hasta 4
muestras lo cual permite secar una cantidad máxima de 16 muestras. La torre se ubica sobre una
estructura desmontable que conecta con una balanza (Precisa modelo XB 620M) de 0,001g de
precisión. Esta balanza se encuentra conectada a un programa que registra de manera continua el
peso de las muestras, el programa corresponde al Balint y este permite configurar la frecuencia e
intervalos de medición del peso de las muestras.

Figura 9. Muestras en torre en base desmontable.

30
El túnel de secado se debe llevar a una temperatura de operación de 70°C, para esto, en primer
lugar, se debe encender el ventilador ya que, de lo contrario, las resistencias podrían
sobrecalentarse e incluso quemarse. Luego se encienden las resistencias y mediante el Variac se
ajusta a 120 V para mantener una temperatura de 70°C. Mientras, se configura en el programa
Balint el intervalo de medición el cual fue cada 5 minutos. En la balanza se tara la torre de 4 pisos
junto a la estructura que conecta con la balanza, para controlar solo el peso de las muestras.
Luego las muestras se ubican cuidadosamente en la torre, 4 en cada placa de acrílico de manera
que estas no entren en contacto. La torre junto a las muestras se ilustra en la figura 9.

Cuando el túnel alcanza la temperatura de operación, las muestras se ubican en el compartimiento


dentro del túnel y este es sellado. Durante la experiencia se observa la temperatura en el
termostato electrónico y si es necesario se ajusta con el Variac a la temperatura deseada. El
tiempo de secado se define cuando las muestras alcanzan una actividad de agua de 0,4, por lo
tanto, al transcurrir 70 minutos de secado, se remueve una muestra aleatoria para controlar la
actividad de agua cada 5 minutos, cuando esta alcanza una actividad de agua 0,4 se detiene la
experiencia y se remueve la totalidad de las muestras para su posterior análisis de propiedades. Se
detiene el proceso también en el programa y se obtiene el registro del peso en el tiempo de
secado para estudiar la cinética de secado. Los componentes del sistema se pueden observar en la
figura 10.

Figura 7. Sistema del túnel de secado.

31
3.8 VENTANA REFRACTIVA (VR)

Para secar mediante ventana refractiva, se utilizó un baño termorregulado (Mermmet modelo
WND) que posee una estabilidad térmica de ±0,1°C, en este se sumergió e instalo una estructura
de aluminio. Se utilizó un marco de aluminio en donde se pega cuidadosamente la lámina de Mylar
con cinta adhesiva resistente. El marco se ubica sobre la estructura de aluminio sumergida de
manera que la lámina queda en contacto y al nivel del agua para evitar aire entre el agua y Mylar,
así se forma la ventana refractiva de tipo discontinua. El sistema de la ventana refractiva puede
observarse a continuación en la figura 11.

Figura 11. Sistema en ventana refractiva.

En primer lugar, el baño termorregulado se enciende y se configura a 70°C, cuando el baño alcanza
la temperatura de operación, las muestras se ubican en el marco de aluminio, sobre la lámina de
Mylar manteniendo una distancia entre estas de manera que no estén en contacto. Luego la
ventana refractiva se ubica sobre la estructura de aluminio sumergida procurando que no queden
burbujas en la interfaz lamina-agua. El área útil de la lámina de Mylar permite secar 25 muestras.

32
El tiempo de secado se define cuando las muestras deshidratadas alcanzan una actividad de agua
de 0,4, para controlar el tiempo de secado, después de 60 minutos se saca una muestra cada 5
minutos y se mide la actividad de agua. Al igual que en la deshidratación osmótica, las muestras
removidas para obtener la actividad de agua son desechadas después de obtener su valor.

Para obtener la cinética de secado, se definen 3 muestras que, durante el tiempo de secado, se
registra su peso cada 10 minutos, de esta manera se obtiene la perdida de humedad en el tiempo.
Las muestras definidas para obtener la cinética de secado quedan exentas de la medición de
actividad de agua.

Al alcanzar la actividad de agua de 0,4 se registra el tiempo de secado y se remueven todas las
muestras, luego estas se utilizan para medir las propiedades mencionadas en el punto 3.9.

3.9 MEDICIÓN DE PROPIEDADES

3.9.1 DETERMINACIÓN DE HUMEDAD

Para determinar la humedad estándar, se realizó de acuerdo al método definido por AOAC
(Association of Official Analytical Chemists) para frutas ricas en azúcar el cual indica un secado de
muestras a 60°C durante 24 horas que se realizó en una estufa (Memmert modelo 100-800).

En cuanto a la determinación de humedad en la muestra, se determinó utilizando la siguiente


correlación:

𝑚0 − 𝑚𝑓
𝑋𝑊 = (𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 4)
𝑚0

Donde Xw corresponde a la fracción de humedad; m0 corresponde a la masa de la muestra inicial y


mf corresponde a la masa de muestra seca.

3.9.2 DETERMINACIÓN DE COLOR

En la determinación del color de las muestras, se utilizó un colorímetro Konica Minolta modelo CR
-410, equipo con el cual se midieron los parámetros de color L*, a*, b* que indican, luminosidad,
tonalidad rojo-verde y tonalidad verde-azul respectivamente. Estos parámetros entregan las

33
coordenadas cromáticas del espacio CIELAB y determinan el color de un objeto en este espacio.
(Kromida,2001)

Figura 8. Espacio de color CIELAB.

Para determinar la diferencia de color se utiliza la siguiente fórmula:

∆𝐸 = √∆𝐿∗2 + ∆𝑎∗2 + ∆𝑏 ∗2 (𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 5)

En donde ΔE indica la magnitud de diferencia de color entre los parámetros de muestra inicial
𝐿0*,𝑎0*,𝑏0*y los parámetros𝐿𝑖*,𝑎𝑖*y 𝑏𝑖*de la muestra que se desea comparar.

No obstante, el valor de ΔE por si solo, no indica cuan aceptable es la diferencia entre el color total
de estas muestras. Es por esto que se utilizara el criterio que indica la norma ISO 12647-2 que
define rangos de aceptabilidad y tolerancia de color, esta señala que una muestra presenta
diferencias significativas de color si ΔE> 4.

34
3.9.3 DETERMINACIÓN DE SÓLIDOS SOLUBLES

Para determinar el contenido de sólidos solubles en las muestras se utilizó un refractómetro


(HANA Instruments modelo HI-96801) con una resolución de 0,1°Brix.

La metodología para la determinación de sólidos solubles se menciona a continuación:

 Pesar 2-3 gr en balanza analítica de muestra fresca o procesada.


 Medir 25 mL de agua destilada y registrar su peso en balanza analítica
 Generar solución homogénea utilizando minipimer (Ursus Trotter modelo URMIN-8219).
De esta forma los sólidos solubles pasan al agua para su posterior medición.
 Una vez extraídos los sólidos solubles, se adicionan unas gotas de la solución en el
refractómetro.

El contenido de sólidos solubles de la muestra se obtiene de la siguiente ecuación:

(𝑀 ∗ 𝑋𝑡𝑤 + 𝑊) ∗ 𝐴
𝑋 𝑆𝑆 = (𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 6)
𝑀 ∗ (100 − 𝐴)

Donde 𝑋 𝑆𝑆 es la fracción de sólidos solubles en la muestra g/g muestra; 𝑋𝑡𝑤 es la fracción


de agua o humedad de la muestra en el tiempo t g agua/g muestra; M es el peso de la muestra (g);
w es la masa del agua destilada y A la lectura del refractómetro de la muestra diluida °Brix.

3.9.4 DETERMINACIÓN DE ACTIVIDAD DE AGUA

La actividad de agua de las muestras se obtuvo mediante el uso de un higrómetro de punto de


roció AQUALAB SERIES 4TE, que posee una resolución de aw0,0001.

35
3.10 ANÁLISIS DE DATOS

3.10.1 DETERMINACIÓN DE COEFICIENTE DIFUSIVO

Como se mencionó anteriormente, este proceso de secado puede ser modelado por la segunda ley
de Fick por lo que se evaluara el ajuste que describe la ecuación 2 para una geometría de placa
semi-infinita. El ajuste se realizará utilizando la herramienta Solver de Microsoft Excel, en donde se
establece como función objetivo minimizar la suma de los cuadrados de la diferencia entre los
datos obtenidos experimentalmente y los del modelo, cuya variable corresponde al coeficiente
difusivo. La herramienta Solver se utilizará también para el ajuste por difusión anómala
manteniendo la misma función objetivo, pero utilizando como variable el coeficiente difusivo y el
parámetro alfa (α). En ambos casos, el ajuste solo se considera para tiempos de secado largo, es
decir, un valor Mrt < 0,6.

Para estos casos se consideró una temperatura de 70°C isotérmica, el coeficiente de difusividad es
constante y la deformación de la muestra es nula.

3.10.2 COMPARACIÓN DE PROPIEDADES

Para determinas las diferencias y los distintos valores de actividad de agua, color y sólidos solubles
se analizaron los datos utilizando el programa Statgraphics mediante el modelo de varianza
ANOVA con un nivel de significancia del 95%.

36
4. ANÁLISIS Y RESULTADOS

4.1 DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE PERFORACIÓN

De las perforaciones realizadas en distintas muestras, para obtener un valor de 100 µm,
200µm y 300µm aproximadamente se configuraron los siguientes parámetros en el programa
mencionado en el punto 3.5.1 los cuales se observan en la tabla 5. El valor obtenido en el
tamaño de orificio de cada muestra puede observarse en el anexo 7.1.

Tabla 6. Parámetros de la configuración de microperforaciones.

Variable Tamaño (TP1) Tamaño (TP2) Tamaño (TP3)


104,891 ± 6,167 µm 197,940 ± 8,446µm 299,843 ± 11,279 µm
Potencia (base 100 W) 10% 25% 75%
Tiempo de residencia 2 ms 1 ms 1 ms
del láser
Pulso 120 120 120

4.1 TIEMPO DE SECADO

Se determinó el tiempo de secado por etapa y tiempo total para cada experimento realizado,
como también a cada control de acuerdo con el criterio mencionado en el punto 3, estos
constituyen un total de 15 experimentos según el modelo box-behnken y 3 controles.

En las figuras 11, 12 y 13del anexo 7.2se presentan el tiempo de secado para cada tipo de
tratamiento, deshidratación osmótica y secado convencional, deshidratación osmótica y ventana
refractiva y solo ventana refractiva.

37
4.2 REDUCCIÓN EN EL TIEMPO DE SECADO

En la tabla 7 se presenta la diferencia en el tiempo de secado entre las experiencias tratadas por
deshidratación osmótica/secado convencional y el control respectivo.

Tabla 7. Diferencia en el tiempo de secado en experimentos deshidratados por DO/SC

Tiempo Experiencia Reducción


∆Tiempo (min)
(min) %
Control DO/SC 200 - -
Experimento 1 177,5a 22,5 11,25
DP:8x8 TP:100 µm
Experimento 3 172,5b 27,5 13,75
DP:10x10 TP:200 µm
Experimento 10 180a 20 10,00
DP:6x6 TP:200 µm
Experimento 14 177,5a 22,5 11,25
DP:8x8 TP: 300µm
Cuando no existe diferencia significativa al 5% entre un par de datos se identifica la misma letra.

Fuente: Elaboración propia en base a datos obtenidos experimentalmente.

El mayor tiempo de secado corresponde a los experimentos secados mediante deshidratación


osmótica y secado convencional. Este método es más lento que ventana refractiva por lo que el
tiempo de secado concuerda a lo señalado en la literatura. En esta tabla se observa también como
influyen las perforaciones láser que logran disminuir el tiempo de secado tanto en la etapa de
deshidratación osmótica como en el tipo de secado en comparación a su respectivo control.

Se observa en esta tabla el efecto de las microperforaciones en el tiempo de secado para este tipo
de tratamiento, en donde se alcanza una actividad de agua de 0,4 en un menor tiempo en todas
estas experiencias realizadas. Entre estas destaca la experiencia 3, que posee una configuración
constituida por una densidad de perforación de 10x10 y un tamaño 0,2mm, en la cual se alcanza
una reducción mayor.

38
La reducción en el tiempo de secado entre las experiencias tratadas por deshidratación
osmótica/ventana refractiva y su respectivo control, se muestra en la tabla 8, que se presenta a
continuación.

Tabla 8. Diferencia en el tiempo de secado en experimentos deshidratados por DO/VR

Tiempo Reducción
∆Tiempo (min)
Experiencia (min) %

Control DO/VR 190 - -


Experimento 2 152,5a 37,5 19,74
DP:10x10 TP:300 µm
Experimento 4 167,5b 22,5 11,84
DP:10x10 TP:100 µm

Experimento 6 165b 25 13,16


DP:6x6 TP:300 µm
Experimento 8 155a 35 18,42
DP:8x8 TP:200 µm
Experimento 12 165b 25 13,16
DP:6x6 TP:100 µm
Experimento 13 155a 35 18,42
DP:8x8 TP:200 µm

Experimento 15 155a 35 18,42


DP:8x8 TP:200 µm
Cuando no existe diferencia significativa al 5% entre un par de datos se identifica la misma letra.

Fuente: Elaboración propia en base a datos obtenidos experimentalmente.

Al igual que en el caso anterior, las microperforaciones realizadas permitieron una reducción en el
tiempo de deshidratación, alcanzando una actividad de agua de 0,4 en menor tiempo. El
Experimento 2 el cual posee la mayor densidad de perforación y el mayor tamaño es el que
presenta una mayor reducción en el tiempo de secado.

En la tabla 9, se presenta la reducción en el tiempo entre los experimentos deshidratados por


ventana refractiva y el control de esta misma.

39
Tabla 9. Diferencia en el tiempo de secado en experimentos deshidratados por VR.

Tiempo Experiencia Reducción


∆Tiempo (min)
(min) %
Control VR 100 - -
Experimento 5 82,5a 17,5 17,50
DP:8x8 TP:100 µm
Experimento 7 92,5b 7,5 7,50
DP:6x6 TP:200 µm
Experimento 9 80a 20 20,00
DP:10x10 TP:200 µm
Experimento 11 82,5a 17,5 17,50
DP:8x8 TP:300 µm
Cuando no existe diferencia significativa al 5% entre un par de datos se identifica la misma letra.

Fuente: Elaboración propia en base a datos obtenidos experimentalmente.

En esta, se observa que el tiempo de secado en ventana refractiva se vio reducido en todos los
casos estudiados, y se obtuvo un menor impacto en la experiencia 7 en donde la reducción en el
tiempo fue solo de 7,5 minutos siendo esta la menos efectiva. En el tratamiento 9, que posee una
densidad de perforación de 10x10 y un tamaño de 0,2 mm, se observa una mayor reducción en el
tiempo.

De los datos obtenidos, se observa que la aplicación de microperforaciones láser permite una
reducción en el tiempo de secado, tanto en la etapa de deshidratación osmótica como en el
método de secado, ya que estas perforaciones aumentan el área efectiva favoreciendo la
transferencia de materia en el alimento, efecto que genera un aumento en la velocidad de secado.

Al utilizar una mayor cantidad de perforaciones junto a un tamaño de perforación mayor se


obtuvieron mejores resultados, logrando una reducción mayor en el tiempo de secado. Una
combinación de una densidad de perforación 10x10 junto a un tamaño de perforación de 0,3 mm
como se observa en la tabla 8, alcanzo la mayor reducción en el tiempo de secado siendo esta la
mejor opción entre las estudiadas para aumentar la velocidad de secado.

Si bien, las microperforaciones utilizadas generan una disminución en el tiempo de secado


convencional y en ventana refractiva, este tiempo debe ser comparado con el tiempo utilizado en

40
el pretratamiento ya que la duración de este varía entre 75 a 90 minutos dependiendo del tipo de
perforación utilizado, tiempo no menor que se contrapone al objetivo de disminuir el tiempo
invertido en el proceso de deshidratación.

Del mismo modo, como indica el estudio realizado por (Fujimaru, 2012), el uso de perforación
láser en arándanos permitió mejoras en el tiempo de secado y en la calidad, evitando un exceso en
el encogimiento y endurecimiento debido a la mejora en la incorporación de solutos en la etapa
osmótica, se demostró que la técnica es viable como pretratamiento mecánico para tratar la piel
del producto ofreciendo una mejora en el rendimiento del proceso final como en su calidad.

4.3 CINÉTICA DE DIFUSIÓN

A continuación, se presenta el ajuste del modelo de Fick y anómalo realizados por el programa
Solver en las experiencias 3,4 y 5, considerando tiempos de secado largo (mrt<0,6). Los demás
ajustes se ilustran en el anexo 7.3.

1,20

1,00

0,80
Mrt [-]

0,60 Experimentales
Modelo de Fick
0,40
Modelo Anómalo
0,20

0,00
0 20 40 60 80 100
Tiempo [min]

Figura 9. Ajuste de modelos en experimento 3.

41
1,20

1,00

0,80
Mrt [-]
0,60 Experimental
Modelo de Fick
0,40
Modelo Anómalo
0,20

0,00
0 20 40 60 80 100
Tiempo [min]

Figura 10. Ajuste de modelos en experimentos 4.

1,20

1,00

0,80
Mrt [-]

0,60 Experimentales
Modelo de Fick
0,40
Modelo Anómalo
0,20

0,00
0 20 40 60 80 100
Tiempo [min]

Figura 11. Ajuste de modelos en experimento 5.

De los gráficos presentados, se observa que, para tiempos largos, los datos experimentales no se
ajustan de buena manera al modelo de Fick ya que el fenómeno ocurre a una mayor cinética
difusiva en donde este modelo no representa fielmente el proceso. Los datos experimentales se
ajustan de mejor manera a el modelo de difusión anómala en tiempos largos de secado (Mrt <
0,6), esto se observa de mejor manera en el valor de R2 estudiado en el siguiente punto.

42
4.4 ANÁLISIS DEL AJUSTE DE MODELOS

Utilizando la herramienta Solver, se obtienen los parámetros de difusividad para el modelo de Fick
y de comportamiento anómalo como también el valor de alfa de este último. Estos valores se
reportan a continuación.

Tabla 10. Valor coeficiente difusivo de modelos en experimentos deshidratados por DO/SC.

Modelo de Fick Modelo Comportamiento Anómalo

Deff E-7 (m2/s) SEE R2 Deff E-8 (m2/sα) Alfa SEE R2

Control DO/SC 1,656 0,0167 0,924 3,632 1,4071 0,00010 0,998


Experimento 1
1,817 0,0116 0,947 5,646 1,3277 0,00013 0,999
DP:8x8 TP:100 µm
Experimento 3
2,033 0,0106 0,949 6,815 1,3096 0,00026 0,995
DP:10x10 TP:200 µm

Experimento 10
1,573 0,0090 0,915 4,343 1,3519 0,00004 0,998
DP:6x6 TP:200 µm

Experimento 14
1,637 0,0135 0,916 3,341 1,4354 0,00016 0,999
DP:8x8 TP: 300µm

Fuente: Elaboración propia en base a datos obtenidos estadísticamente.

Tabla 11. Valor coeficiente difusivo de modelos en experimentos deshidratados por DO/VR.

Modelo de Fick Modelo Comportamiento Anómalo

Deff E-7 (m2/s) SEE R2 Deff E-8 (m2/sα) Alfa SEE R2

Control DO/VR 1,858 0,0109 0,877 3,872 1,4268 0,00003 0,999


Experimento 2
2,499 0,0092 0,953 7,521 1,3643 0,00003 0,999
DP:10x10 TP:300 µm
Experimento 4
2,549 0,0021 0,987 16,239 1,1340 0,00042 0,997
DP:10x10 TP:100 µm

43
Experimento 6
1,672 0,0158 0,882 1,892 1,5987 0,00003 0,999
DP:6x6 TP:300 µm

Experimento 12
1,849 0,0052 0,891 4,443 1,4052 0,00002 0,993
DP:6x6 TP:100 µm

Fuente: Elaboración propia en base a datos obtenidos estadísticamente.

Tabla 12. Valor coeficiente difusivo de modelos en experimentos deshidratados por VR.

Modelo de Fick Modelo Comportamiento Anómalo

Deff E-7 m2/s SEE R2 Deff E-8 m2/sα Alfa SEE R2

Control VR 1,455 0,0213 0,849 0,865 1,7198 0,00020 0,997


Experimento 5
1,804 0,0208 0,865 1,443 1,6882 0,00011 0,998
DP:8x8 TP:100 µm

Experimento 7
1,358 0,0174 0,857 1,214 1,6538 0,00004 0,996
DP:6x6 TP:200 µm
Experimento 9
1,673 0,0170 0,902 1,732 1,6228 0,0001 0,999
DP:10x10 TP:200 µm
Experimento 11
1,412 0,0072 0,869 1,458 1,5999 0,00003 0,999
DP:8x8 TP:300 µm

Fuente: Elaboración propia en base a datos obtenidos estadísticamente.

Comparando entre los coeficientes de determinación R 2 de ambos modelos, en las tablas 10,11 y
12, se observa que los datos obtenidos experimentalmente se ajustan de mejor manera al modelo
de comportamiento anómalo lo que indica que este modelo es una mejor representación del
proceso de difusión en las manzanas deshidratadas para tiempos largos de secado.

El coeficiente de difusión (Deff) obtenido en los experimentos por el modelo de comportamiento


anómalo, tanto en tratamientos por DO/SC, DO/VR y VR fue mayor con respecto a su respectivo
control, esto refleja el efecto de las microperforaciones láser en la velocidad de secado, siendo
mayor con la implementación de las microperforaciones, fenómeno que puede explicarse debido a
que los orificios generados no fueron agresivos ni invasivos evitando un daño en la estructura
celular lo que no perjudica la difusión en la muestra, además estos orificios a lo largo del espesor

44
podrían funcionar como una vía que favorece el proceso transferencia de calor y materia lo que
permite un secado más eficiente.

De los experimentos estudiados en la tabla 10, se obtuvo un coeficiente de difusión de 6,815E-8en


la experiencia 3 (DO/SC, 10x10, TP: 200µm) el cual posee una mayor cantidad de orificios (100).
Esto se repite también en la tabla 11, en donde el mayor coeficiente de difusión se obtuvo en la
experiencia 4 (DO/VR, 10x10, TP: 100µm) con un valor de 16,239 E-8 el cual posee la misma
cantidad de orificios. En la tabla 12, el experimento 9 (VR, 10x10, TP: 200µm) obtuvo el mayor
coeficiente de difusión de esta tabla y coincide también con una cantidad de orificios igual a 100.
Por lo que estos resultados demuestran que la densidad de perforación presenta mejores
resultados en la velocidad de secado por sobre el tamaño de orificio. Esto puede explicarse debido
a que una mayor cantidad de orificios perforados generan una mayor cantidad de vías que facilitan
la transferencia de calor y materia a través del espesor de la muestra.

4.5 PROPIEDADES DE MANZANA FRESCA


A la materia prima fresca utilizada se le determinaron los parámetros de humedad, color,
actividad de agua, sólidos solubles y sus respectivas dimensiones que se presentan a continuación
en la tabla 13.

Tabla 13. Propiedades manzana fresca.

Propiedad Unidad Valor


Humedad % 85,091 ± 0,813
Actividad de agua - 0,985 ± 0,012
Contenido sólidos solubles % 11,649 ± 1,828
L* 73,097 ± 1,674
Color a* -6,758 ± 1,581
b* 17,566 ± 3,351
3,942 ± 0,104
Espesor mm
Dimensiones
39,933 ± 0,188
Diámetro mm

Fuente: Elaboración propia en base a datos obtenidos experimentalmente.

45
4.6 ANÁLISIS DE CALIDAD

4.6.1 CAMBIO DE COLOR

Se realizó un análisis Anova de comparación de múltiples variables con un nivel del 95% de
confianza entre las experiencias realizadas separadas de acuerdo a el tratamiento utilizado DO/SC,
DO/VR y VR. En las tablas que se presentan a continuación se presenta el cambio de color de los
experimentos realizados.

Tabla 14. Cambio de color en experimentos deshidratados por DO/SC.

L* a* b* ∆E
Control DO/SC 83,704 ± 1,024 -5,491 ± 0,598 25,435 ± 1,849 13,398 ± 1,057
Experimento 1
81,455 ± 1,368 -4,501 ± 0,533 22,103 ± 1,966 9,987 ± 1,330a
DP:8x8 TP:100 µm
Experimento 3
78,137 ± 1,763 -2,541 ± 0,258 17,154 ± 1,793 6,879 ± 1,467b
DP:10x10 TP:200 µm
Experimento 10
78,827 ± 2,003 -3,639 ± 0,521 20,546 ± 2,268 7,619 ± 1,535b
DP:6x6 TP:200 µm
Experimento 14
82,414 ± 1,623 -3,773 ± 0,668 19,866 ± 2,167 10,067 ± 1,266a
DP:8x8 TP: 300µm
Cuando no existe diferencia significativa al 5% entre un par de datos se identifica la misma letra.
Fuente: Elaboración propia en base a datos obtenidos experimentalmente.

En la tabla 14se puede observar que, a pesar de estar expuestas al mismo procedimiento de
secado, las muestras perforadas con una densidad de 10x10 y un tamaño de 200µm presentaron
una menor variación en el cambio de color.

El análisis indica que la experiencia 3 (DO/SC, DP:10x10, 200 µm) presenta diferencias
significativas en comparación a las experiencias 1 (DO/SC, DP: 8x8, 100 µm) y 14 (DO/SC, DP:8x8,
300µm), las cuales presentan el mayor cambio de color después del control.

Las microperforaciones en los experimentos de la tabla 14, redujeron de manera significativa el


cambio de color en comparación al obtenido en el control.

46
Tabla 15. Cambio de color en experimentos deshidratados por DO/VR.

L* a* b* ∆E
Control DO/VR 84,417 ± 0,890 -5,174 ± 0,402 23,354 ± 1,661 12,918 ± 0,894
Experimento 2
82,114 ± 0,705 -3,635 ± 0,570 18,778 ± 2,195 9,871 ± 0,623a
DP:10x10 TP:300 µm
Experimento 4
81,329 ± 1,115 -4,414 ± 0,373 21,703 ± 2,071 9,689 ± 1,388a
DP:10x10 TP:100 µm
Experimento 6
80,025 ± 0,478 -3,459 ± 0,409 20,079 ± 2,121 8,375 ± 0,759b
DP:6x6 TP:300 µm
Experimento 12
84,255 ± 1,014 -4,111 ± 0,438 18,090 ± 1,800 11,625 ± 0,937c
DP:6x6 TP:100 µm
Cuando no existe diferencia significativa al 5% entre un par de datos se identifica la misma letra.
Fuente: Elaboración propia en base a datos obtenidos experimentalmente.

En la tabla 15, donde se presentan las muestras tratadas por DO/VR, se observa el valor del
cambio de color en donde el experimento 12 presenta el mayor cambio y según el análisis
realizado este presenta diferencias significativas en comparación a los experimentos de esta tabla.
Esto se debe a que el experimento 12 se realizó utilizando una configuración de 6x6 perforaciones
y un tamaño de orificio de 0,1 siendo esta la combinación con una menor área efectiva.Los
experimentos que fueron perforados con una configuración de mayor tamaño y cantidad de
orificios presentaron un menor cambio de color ya que estas experiencias presentaron un menor
tiempo de secado por lo tanto una menor exposición y oxidación de la muestra en cuestión.

El efecto de la microperforación en el cambio de color también se puede observar en la tabla 15 ya


que genera una disminución significativa en el cambio de color ∆E en comparación al obtenido en
el control.

Tabla 16. Cambio de color en experimentos deshidratados por VR.

L* a* b* ∆E
Control VR 86,264 ± 0,611 -5,343 ± 0,517 22,629 ± 2,090 14,320 ± 0,826
Experimento 5
82,837 ± 0,658 -3,422 ± 2,237 20,393 ± 1,658 10,986 ± 1,434a
DP:8x8 TP:100 µm

Experimento 7 82,521 ± 1,431 -3,371 ± 0,463 18,509 ± 2,107 10,309 ± 1,151a

47
DP:6x6 TP:200 µm
Experimento 9
81,418 ± 1,616 -3,441 ± 0,165 20,221 ± 1,005 9,262 ± 1,542b
DP:10x10 TP:200 µm
Experimento 11
81,430 ± 2,948 -4,246 ± 0,858 22,111 ± 2,459 10,325 ± 2,185a
DP:8x8 TP:300 µm
Cuando no existe diferencia significativa al 5% entre un par de datos se identifica la misma letra.
Fuente: Elaboración propia en base a datos obtenidos experimentalmente.

En las muestras deshidratadas solo por ventana refractiva, comparando los resultados obtenidos
entre las distintas combinaciones utilizadas para perforar, no se presentaron diferencias
significativas en el cambio de color (∆E). No obstante, al utilizar microperforaciones se obtuvo un
menor cambio de color en comparación al control.

En el reporte de Taiwo(2001), en donde compara el efecto de pretratamientos en la cinética de


secado y calidad de alimentos. Destaca que el uso de deshidratación osmótica como
pretratamiento mantuvo de manera más estable los parámetros de luminosidad originales, las
muestras no tratadas perdieron brillo.

El efecto de las microperforaciones entrego mejores resultados en el cambio de color en cada una
de las experiencias en comparación a su respectivo control, esto puede explicarse debido a la
reducción en el tiempo que implican las microperforaciones ya que implica una menor exposición
y oxidación de las muestras durante el proceso.

4.6.2 CAMBIO EN CONTENIDO DE SÓLIDOS SOLUBLES

El contenido de sólidos solubles en todas las muestras deshidratadas aumento ya que la relación
de sólidos solubles se acrecienta en la medida que la humedad de la muestra disminuye. Este
aumento es aún mayor en las muestras pretratadas por deshidratación osmótica debido al
contenido de azúcar que difunde hacia la muestra desde esta solución.

En los experimentos deshidratados por DO/SC y DO/VR, se presenta una leve diferencia en
comparación a su respectivo control, en donde los sólidos obtenidos en el control son menores, no
así, para los casos deshidratados por VR. Esto se debe a que, en el proceso de deshidratación
osmótica, la difusión a través de los orificios se ve favorecida, aumentando la cantidad de sólidos
solubles en la muestra. En ventana refractiva este fenómeno no se presenta. El mayor aumento en

48
el contenido de sólidos solubles hallado en los experimentos deshidratados por DO/SC y DO/VR
coincide con un mayor tamaño de perforación realizado, aspecto que concuerda con el fenómeno
antes mencionado.

El análisis estadístico realizado, indica que las muestras que fueron perforadas por una mayor
cantidad de orificios y un mayor tamaño presentaron un mayor aumento en la cantidad de sólidos
solubles. No obstante, se presentaron casos en los cuales las muestras con una menor cantidad de
orificios y/o tamaño de perforación menor, obtuvieron un mayor contenido de sólidos solubles,
esto puede deberse al efecto que tienen las microperforaciones láser en la deshidratación
osmótica.

49
5. CONCLUSION

A partir de los resultados obtenidos en los experimentos de esta investigación, se comprueba que
el efecto de la microperforación láser controlada sobre manzanas del tipo Granny Smith permite
reducir el tiempo de secado en el tratamiento osmótico, en túnel de aire (secado convencional) y
en ventana refractiva.

Se comprueba, además, que al deshidratar las muestras estudiadas a 70°C de temperatura, el


tiempo de secado en ventana refractiva es menor en comparación al tiempo en secado
convencional. La mayor reducción en el tiempo de secado se logra en la experiencia 2 en donde se
utilizó una densidad de perforación de 10x10 orificios con un tamaño de 300 µm cuyo tratamiento
fue por deshidratación osmótica y como secado final, ventana refractiva, alcanzando una
reducción total de 37,5 minutos en comparación al control respectivo, esta reducción corresponde
a una disminución del 20% en el tiempo de secado, validando el primer punto planteado en la
hipótesis.

El fenómeno ocurrido en el proceso de deshidratación de manzana Granny Smith en ventaja


refractiva no se ajusta al modelo descrito por la Segunda Ley de Fick, este proceso se representa
de mejor manera para todos los casos estudiados por el modelo de difusión anómala obteniendo
un valor de alfa mayor a 1 con un carácter súper-difusivo.

En cuanto a las propiedades organolépticas estudiadas, el cambio de color ∆E fue mayor a 0,4 en
todos los experimentos por lo que a evaluación sensorial de color indica que presenta una notoria
diferencia. El contenido de sólidos solubles posee una marcada diferencia debido al
pretratamiento realizado por deshidratación osmótica por sobre el efecto de la microperforación
láser, no obstante, la aplicación de estas perforaciones generó un leve aumento en el contenido
final de sólidos solubles en el secado por tratamientos DO/SC y DO/VR con respecto al control. El
mayor aumento en el contenido de sólidos solubles se observó en manzanas perforadas por un
tamaño de orificio de 300 µm. Con los resultados obtenidos no es posible determinar con certeza
si la aplicación de microperforaciones láser permite una mejor conservación de las propiedades
organoléptica ya que el estudio carece de un análisis de textura, forma y composición del
producto final.

50
En el futuro se recomienda estudiar las propiedades organolépticas en el producto final ya que es
importante analizar el efecto de la microperforación láser en la estructura, forma y composición
final de la muestra para definir de mejor manera el beneficio de este tratamiento en la calidad del
alimento para complementar el análisis efectuado.

Se recomienda también estudiar y utilizar otros tipos de configuraciones y aplicaciones del equipo
láser con el fin de mejorar procesos en la deshidratación de alimentos como también, la
preservación en la calidad de estos.

51
6. REFERENCIAS

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Journal of Agricultural and Food Chemistry, 49(6), 2804–2811.

Ulloa, J. (2018). Aplicación de microperforaciones utilizando láser-CO2 en el proceso de


liofilización de alimentos: efecto en el tiempo de secado primario.

Vega-Mercado, H., Marcela Góngora-Nieto, M., & Barbosa-Cánovas, G. V. (2001). Advances in


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Yong, C. K., Islam, M. R., & Mujumdar, A. S. (2006). Mechanical means of enhancing drying rates:
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Zapata Montayar Jose Edgar, C. Q. G. (1999). DESHIDRATACIÓN OSMÓTICA DE FRUTAS Y


VEGETALES José Edgar Zapata Montoya1 y Gilberto Castro Quintero2. Universidad de
Antioquia, 14.

53
7. ANEXO

7.1 TAMAÑO DE PERFORACIÓN

Tabla 17. Tamaño de orificios

TP2 TP1 TP3


1 194,760 103,101 283,420
2 196,210 110,461 303,768
3 207,841 104,647 312,488
4 196,213 111,914 290,687
5 207,841 113,368 295,047
6 175,865 114,821 303,768
7 203,480 101,670 289,233
8 196,214 96,210 312,488
9 194,760 103,101 299,407
10 181,679 97,954 316,848
11 203,480 104,647 287,780
12 206,860 106,100 306,674
13 194,760 114,821 287,780
14 196,840 97,954 312,488
15 207,841 111,914 281,966
16 203,480 104,647 297,954
17 200,574 101,670 309,581
18 203,480 97,954 309,581
19 190,399 96,210 286,326
20 196,214 104,647 309,581
Promedio 197,940 104,891 299,843
Desviación 8,446 6,167 11,279
Estandar
Fuente: Elaboración propia en base a datos experimentales

54
7.2 TIEMPO TOTAL DE SECADO POR TRATAMIENTO

Tiempo de Secado Promedio en tratamiento


DO/SC
225
200
175
150 105
125 92,5 87,5 100 95
100
75 Tiempo SC
50 95 Tiempo DO
85 85 80 82,5
25
0

Figura 12. Tiempo de secado en experimentos deshidratados por DO/SC.

Tiempo de Secado Promedio en tratamiendo


DO/VR
200
180
160
140 95
120 82,5 82,5 80
75 75 80 75
100
80
Tiempo VR
60
40 95 82,5 85 Tiempo DO
77,5 80 80 75 80
20
0

Figura 13. Tiempo de secado en experimentos deshidratados por DO/VR.

55
Tiempo de Secado Promedio para
tratamiento VR
120

100

80

60
100 92,5
40 82,5 80 82,5
Tiempo VR
20

Figura 14. Tiempo de secado en experimentos deshidratados por VR.

7.3 AJUSTE DE MODELOS EN EXPERIMENTOS

1,20

1,00

0,80
Mrt [-]

0,60 Experimentales
Modelo de Fick
0,40
Modelo Anómalo
0,20

0,00
0 20 40 60 80 100 120
Tiempo [min]

Figura 15. Ajuste en control deshidratado por DO/SC.

56
1,20

1,00

0,80
Mrt [-]
0,60 Experimentales
Modelo de Fick
0,40
Modelo Anómalo
0,20

0,00
0 20 40 60 80 100
Tiempo [min]

Figura 16. Ajuste en control deshidratado por DO/VR.

1,20

1,00

0,80
Mrt [-]

0,60 Experimentales
Modelo de Fick
0,40
Modelo Anómalo
0,20

0,00
0 50 100 150
Tiempo [min]

Figura 17. Ajuste en control deshidratado por VR.

57
1,20

1,00

0,80
Mrt [-]
0,60 Experimentales
Modelo de Fick
0,40
Modelo Anómalo
0,20

0,00
0 20 40 60 80 100
Tiempo [min]

Figura 18. Ajuste de modelos en experimento 1.

1,20

1,00

0,80
Mrt [-]

0,60 Experimentales
Modelo de Fick
0,40
Modelo Anómalo
0,20

0,00
0 20 40 60 80
Tiempo [min]

Figura 19. Ajuste de modelos en experimento 2.

58
1,20

1,00

0,80
Mrt [-]
0,60 Experimentales
Modelo de Fick
0,40
Modelo Anómalo
0,20

0,00
0 20 40 60 80 100
Tiempo [min]

Figura 20. Ajuste de modelos en experimento 3.

1,20

1,00

0,80
Mrt [-]

0,60 Experimental
Modelo de Fick
0,40
Modelo Anómalo
0,20

0,00
0 20 40 60 80 100
Tiempo [min]

Figura 21. Ajuste de modelos en experimentos 4.

59
1,20

1,00

0,80
Mrt [-]
0,60 Experimentales
Modelo de Fick
0,40
Modelo Anómalo
0,20

0,00
0 20 40 60 80 100
Tiempo [min]

Figura 22. Ajuste de modelos en experimento 5.

1,20

1,00

0,80
Mrt [-]

0,60 Experimental
Modelo de Fick
0,40
Modelo Anómalo
0,20

0,00
0 20 40 60 80 100
Tiempo [min]

Figura 23. Ajuste de modelos en experimento 6.

60
1,20

1,00

0,80
Mrt [-]
0,60 Experimentales
Modelo de Fick
0,40
Modelo Anómalo
0,20

0,00
0 20 40 60 80 100
Tiempo [min]

Figura 24. Ajuste de modelos en experimento 7.

1,20

1,00

0,80
Mrt[-]

0,60
Experimentales
0,40 Modelo de Fick
Modelo Anómalo
0,20

0,00
0 20 40 60 80
Tiempo [min]

Figura 25. Ajuste de modelos en experimento 8.

61
1,20

1,00

0,80
Mrt [-]
0,60 Experimental
Modelo de Fick
0,40
Modelo Anómalo
0,20

0,00
0 20 40 60 80 100
Tiempo [min]

Figura 26. Ajuste de modelos en experimento 9.

1,20

1,00

0,80
Mrt [-]

0,60 Experimentales
Modelo de Fick
0,40
Modelo Anómalo
0,20

0,00
0 50 100 150
Tiempo [min]

Figura 27. Ajuste de modelos en experimento 10

62
1,20

1,00

0,80
Mrt [-]
0,60 Experimentales
Modelo de Fick
0,40
Modelo Anómalo
0,20

0,00
0 20 40 60 80 100
Tiempo [min]

Figura 28. Ajuste de modelos en experimento 11.

1,20

1,00

0,80
Mrt [-]

0,60 Experimentales
Modelo de Fick
0,40
Modelo Anómalo
0,20

0,00
0 20 40 60 80 100
Tiempo [min]

Figura 29. Ajuste de modelos en experimento 12.

63
1,20

1,00

0,80
Mrt [-]
0,60 Experimentales
Modelo de Fick
0,40
Modelo Anómalo
0,20

0,00
0 20 40 60 80 100
Tiempo [min]

Figura 30. Ajuste de modelos en experimento 13

1,20

1,00

0,80
Mrt [-]

0,60 Experimentales
Modelo de Fick
0,40
Modelo Anómalo
0,20

0,00
0 20 40 60 80 100
Tiempo [min]

Figura 31. Ajuste de modelos en experimento 14.

64
1,2000

1,0000

0,8000
Mrt [-]
0,6000 Experimentales
Modelo de Fick
0,4000
Modelo Anómalo
0,2000

0,0000
0 20 40 60 80
Tiempo [min]

Figura 32. Ajuste de modelos en experimento 15.

7.4 CAMBIO EN CONTENIDO DE SÓLIDOS SOLUBLES

Tabla 18. Contenido de sólidos solubles en experimentos deshidratados por DO/SC.

Xss % % Aumento
Control DO/SC 69,887 ± 0,831 600
Experimento 1
79,814 ± 0,095 685
DP:8x8 TP:100 µm
Experimento 3
73,233 ± 0,699 629
DP:10x10 TP:200 µm
Experimento 10
83,225 ± 0,723 714
DP:6x6 TP:200 µm
Experimento 14
83,552 ± 1,239 717
DP:8x8 TP: 300µm
Fuente: Elaboración propia en base a datos obtenidos experimentalmente.

65
Tabla 19. Contenido de sólidos solubles en experimentos deshidratados por DO/VR.

Xss % % Aumento
Control DO/VR 75,313 ± 1,276 647
Experimento 2
81,763 ± 0,694 702
DP:10x10 TP:300 µm
Experimento 4
84,017 ± 0,794 721
DP:10x10 TP:100 µm
Experimento 6
89,220 ± 2,119 766
DP:6x6 TP:300 µm
Experimento 12
78,911 ± 0,071 677
DP:6x6 TP:100 µm
Fuente: Elaboración propia en base a datos obtenidos experimentalmente.

Tabla 20. Contenido de sólidos solubles en experimentos deshidratados por VR.

Xss% % Aumento
Control VR 62,526 ± 0,675 537
Experimento 5
61,403 ± 0,726 527
DP:8x8 TP:100 µm
Experimento 7
67,123 ± 0,667 576
DP:6x6 TP:200 µm
Experimento 9
69,902 ± 1,277 600
DP:10x10 TP:200 µm
Experimento 11
66,223 ± 0,408 568
DP:8x8 TP:300 µm
Fuente: Elaboración propia en base a datos obtenidos experimentalmente.

66

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