Libro Maquinaria Equipos Unad

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA – UNAD
ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS, TECNOLOGIA E INGENIERIA

CONTENIDO DIDÁCTICO DEL CUSO: 211618 – MAQUINARIA Y EQUIPOS DE ALIMENTOS
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA
PROGRAMA DE INGENIERIA DE ALIMENTOS
211618 – MAQUINARIA Y EQUIPOS DE ALIMENTOS
HERNANDO ENRIQUE BOHORQUEZ ARIZA

(Autor del Material)
VICTOR JAIRO FONSECA VIGOYA

(Director Nacional)
DIMAS MARTINEZ
Acreditador
BOGOTA D.C.- COLOMBIA

AGOSTO DE 2011
ASPECTOS DE PROPIEDAD INTELECTUAL Y VERSIONAMIENTO
El presente módulo fue diseñado en el año 2011 por el Ing. Hernando Bohórquez Ariza,
docente de la UNAD, y ubicado en el CEAD de JAG, el Ing. Bohórquez es Ingeniero
Químico de la Universidad Nacional de Colombia, Bogotá, Septiembre de 1981. Los
POSGRADOS que tiene son los siguientes: Magíster en Administración M.B.A,
Universidad de los Andes, Bogotá, Septiembre de 1989.Especialización en Ingeniería
Ambiental, UIS, Universidad Industrial de Santander, Bogotá, Abril de 2000. Auditor
interno ISO 14001 Y SISTEMAS DE GESTION MEDIOAMBIENTAL, S.G.S Colombia,
Bogotá, Julio de 2002;Especialización en Ingeniería de procesos y Biomateriales,
UNIVERISDAD DE CAMPINAS (BRASIL), UNAD COLOMBIA, Bogotá, Agosto de 2008
EXPERIENCIA PROFESIONAL COMO DOCENTE
INSTRUCTOR de tiempo completo En la especialidad de Control Ambiental, en la

cátedras de Tratamiento de Emisiones Atmosféricas, Tratamiento de residuos sólidos,
Tratamiento de Efluentes, Saneamiento Básico, Gestión del recurso suelo, Gestión
Ambiental, Formación de Auditores ISO 14001. En la especialidad de Química Industrial,
en las cátedras de Industrias y Procesos Químicos, Procesos Industriales,
Instrumentación y Control de Procesos, Análisis Químico Industrial, Electroquímica,
Recubrimientos metálicos, Balance de energía. Y en el último semestre como profesor
director de práctica empresarial desde 1995 hasta la fecha.
PROFESOR DE CATEDRA, Universidad Manuela Beltrán, en la carreras de Ingeniería

Industrial e Ingeniería Biomédica, en el área de Química Orgánica, Biomédica, Inorgánica
y Procesos Químicos, Bogotá Colombia.
DOCENTE OCASIONAL Elaboración módulo BEBIDA NO ALCOHOLICAS

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA ESCUELA DE CIENCIAS
BASICAS TECNOLOGIAS E INGENIERIAS año 2008
DOCENTE OCASIONAL Elaboración módulo MAQUINARIA Y EQUIPOS DE

ALIMENTOS UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA ESCUELA DE
CIENCIAS BASISICAS TECNOLOGIAS E INGENIERIAS año 2011
DOCENTE OCASIONAL Director Nacional y Tutor del curso de Maquinaria y Equipos

para alimentos en la Carrera de Ingeniería de Alimentos en la UNAD UNIVERSIDAD
NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS
TECNOLOGIAS E INGENIERIAS año 2012
INTRODUCCIÓN
El objetivo de este modulo es proveer la información básica para facilitar el proceso de

formación ingenieril, tanto para los estudiantes como para los tutores y evaluadores. Este
documento es una guía, la idea central es el desarrollo de los contenidos analíticos del
curso, sin embargo algunos temas específicos podrán modificarse dependiendo de cada
caso.
El modulo de maquinaria y equipos tiene por objeto presentar al estudiante los diferentes
procesos y operaciones unitarias que puede utilizar dentro de su quehacer profesional.
A lo largo del mismo se les proporcionará a los estudiantes la oportunidad de llevar a cabo
un estudio sistemático basado en principios científicos. Para lo cual cuentan con una
simulación virtual desde el VIRTUAL PLANT; maquinaria y equipos está basado en
situaciones de la vida real, que pueden ocurrir en planta, que puedan ser resueltos
usando teorías científicas y métodos, buscando la entrega de resultados útiles para una
situación específica que haya sido determinada desde el inicio.
Se espera que el estudiante demuestre la habilidad de aplicar el conocimiento adquirido

previamente en los cursos que preceden a maquinaria y equipos, esperamos que
cumplan con los objetivos propuestos a través del mismo.
INDICE DE CONTENIDO
UNIDAD 1
MAQUINARIA Y EQUIPOS APLICADOS EN LA TRANSFERENCIA DE MOMENTUM EN
LOS PROCESOS DE PRODUCCION DE ALIMENTOS
CAPITULO 1
RECIBIMIENTO, SELECCIÓN, CLASIFICACIÓN Y SEPARACIONES
LECCIÓN 1 GENERALIDADES ELEMENTOS DE MAQUINAS Y MATERIALES DE

FABRICACIÓN
1.1 GENERALIDADES
1.1.1 ORGANIZACIÓN
1.1.2 EDUCACIÓN
1.1.3 ENTRENAMIENTO
1.1.4 Mantenimiento
1.1.5 Equipo
1.1.6. Maquinaria
1.1.7. Sistemas
1.1.7.1 Sistema operacional
1.1.7.2 Sistema estructural
1.1.7.3 Sistema de soporte
1.1.7.4 Sistema de transmision de potencia
1.1.7.5 Sistema motriz y energetico
1.1.7.6 Sistema de control operacional
1.1.7.7 Sistema de automatismo
1.1.8 Análisis de los sistemas en un equipo
1.1.9 Materiales de fabricación de los equipos
1.1.10 Propiedades de los materiales
1.1.11 Resistencia a la corrosión
1.1.12. Resistencia a la incrustación
1.1.13 Resistencia a los esfuerzos
1.1.14 Tracción
1.1.15 Compresión
1.1.16 Cizalladura
1.1.17 Flexión
1.1.18 Torsión
1.2 LECCIÓN 2 RECIBIMIENTO, SELECCIÓN Y CLASIFICACIÓN

1.2 1 Recibimiento
1.2 2 Báscula de pesaje
1.2.3 Almacenamiento de granos
1.2.4 Almacenamiento de líquidos
1.2.4.1. Tipos de tanques de almacenamiento
1.2.4.2. Dimensiones de los tanques
1.2.4.3. Aditamentos de los tanques
1.2.4.4. Materiales más utilizados en la elaboración de tanques
1.3 LECCIÓN 3 SELECCIÓN

1.3 1 Banda de selección
1.3 2 Prelavadora
1.3 3 Lavador
1.3.4 Máquina peladora
1.4 LECCIÓN 4 CLASIFICACIÓN

1.4 1 Separadores Magnéticos
1.4 2 Sedimentadores y espesadores
1.4 3 Cribas
1.5 LECCIÓN 5 LIMPIEZA

1.5.1 Generalidades
1.5.2 Métodos de limpieza
1.5.3 Equipos de Limpieza tipo correo o banda transportadora
1.5.3.1 Transportadores de limpieza con vapor en seco
1.6 LECCIÓN 6 FILTROS

1.6.1 filtros
1.6.1.1 Filtro-ciclón
1.6.1.2 Filtros de gravedad
1.6.1.3 Filtros prensa
1.6.1.4 Filtros de bolsa
1.6.1.5 Filtros de tambor rotatorio
1.6.1.6 Filtracion por ósmosis inversa
1.7 LECCIÓN 7 CENTRIFUGAS

1.7.1 Centrífuga de Sedimentación
1.7.2 Centrífugas De Filtro
1.7.3 Centrifugas discontinuas
1.7.4 Separadores centrífugos de operación continua
CAPITULO 2
MANEJO DE SOLIDOS
2.1 LECCION 8 TIPOS DE TRANSPORTADORES

2.2 LECCION 9 BANDAS TRANSPORTADORAS
2.2.1 Material de la banda transportadora
2.2.2 Tambores
2.2.3 Sistemas de descarga de los transportadores
2.2.4 Ventajas, desventajas y aplicaciones de las bandas transportadora
2.2.5 Calculo de la capacidad de transporte de bandas transportadora
2.3 LECCION 10 SINFIN
2.3.1 Calculo de la potencia en el eje impulso de un transportador de tornillo
Sinfín
2.4 LECCION 11 TRANSPORTADORES DE CADENA

2.4.1 Cadenas
2.4.2 Ventajas de los transportadores de cadena
2.5 LECCION 12 REDLER
2.6 LECCION 13 TRANSPORTADORES TIPO NEUMATICO

2.6.1 Ventajas y desventajas del transporte neumatico
2.6.2 Caracteristicas operativas del transporte neumatico
2.7 LECCION 14 ELEVADORES DE CANGILONES

2.7.1 Tipos de elevadores de cangilones
2.7.2 Determinacion del Flujo de un elevador de cangilones
2.8 LECCION 15 EQUIPOS REDUCCION DE TAMANO

2.9 LECCION 16 MOLINOS DE MARTILLOS
2.10 LECCION 17 MOLINOS DE BOLAS
2.11 LECCION 18 MOLINOS DE CORTE

2.11.1 Cortadora de hortalizas.
2.11.2 Cortadora manual
2.11.3 Licuadora industrial
2.12 LECCION 19 MOLINOS DE RODILLOS
2.13 LECCION 20 MANEJO DE FLUIDOS

2.13.1 Mezcla de fluidos
2.13.2 Equipos de mezclado
2.13.2.1 Mezcladoras para liquidos de viscosidad baja o media
2.13.2.2 Mezcladores de paletas
2.13.2.3 mezcladores por impulsion
2.13.3 Dispositivos para mejorar la dispersion en liquidos de productos pulverizados
2.13.3.1 Mezcladoras para liquidos muy viscosos y pastas
2.13.3.2 Mezcladora de palas horizontales de eje gemelo
2.13.3.3 Mezcladoras de planetarios
2.13.3.4 Mezcladoras continuas del tipo rotor-stator
2.13.4 Sistemas de agitador multiple
2.13.5 Otros tipos de mezcladoras
2.13.5.1 Mezcladoras para productos pulverizados y granulados
2.13.5.2 Mezcladora por volteo
2.13.5.3 Mezcladora de cinta
2.13.5.4 Mezcladora de tornillo vertical
2.13.5.5 Mezcladoras para carnes
2.13.6 Agitadores
2.13.6.1 Agitacion de Liquidos viscosos
2.13.6.2 Agitacion de solidos
2.13.7 Amasadoras
2.13.7.1 Amasadoras continuas
2.13.7.2 Amasadora de alta velocidad
2.13.7.3 Amasadora de artesa abierta
CAPITULO 3 MANEJO DE FLUIDOS

3.1 LECCION 21 GENERALIDADES DE BOMBAS
3.1.1 Clasificacion
3.2 LECCION 22 BOMBAS CENTRIFUGAS

3.2.1 parametros clave de rendimiento de las bombas centrifugas
3.2.1.1 Capacidad
3.2.1.2 Cabeza
3.2.1.3 NPSH
3.2.1.4 Velocidad especifica
3.2.1.5 Las leyes de afinidad
3.2.2 Mecanismo de trabajo de una bomba centrifuga
3.2.3 Generacion de la fuerza centrifuga y funcionamiento del equipo
3.2.4 Conversion de energia cinetica en energia de presion
3.2.5 Componentes generales de las bombas centrifugas
3.2.5.1 Componentes estacionarios
3.2.5.1.1 Cubiertas
3.2.5.1.2 Boquillas de succion y de descarga
3.2.5.1.3 Camara de sello y/o Caja de empaquetadura
3.2.5.2 Componentes de rotación
3.2.5.2 1 Impulsor
3.2.5.2 2 Eje
3.2.4.2 3 Juntas de acople
3.2.5.2 4 Componentes auxiliares
3.3 LECCIÓN 23 BOMBAS DE PISTON

3.3.1 Clasificación de las Bombas de pistones
3.3.2 Bombas de pistones axiales
3.3.3 Bombas de pistones radiales
3.3.4 Operación de las Bombas de pistones
3.3.5 Comparación entre las bombas de pistón radial y axial
3.3.6 Consideraciones de inspección y puesta en marcha de las bombas a pistones
3.4 LECCIÓN 24 BOMBAS DE DIAFRAGMA
3.5 LECCIÓN 25 BOMBAS DE LOBULOS
3.6 LECCIÓN 26 BOMBAS PERISTALTICAS
3.6.1 Cojinetes de plástico en las bombas peristálticas
3.6.2 Capacidad de la bomba peristáltica
3.6.3 Ajuste del caudal para las bombas peristálticas
3.7 LECCIÓN 27 BOMBAS DE TORNILLO
3.7.1 Generalidades
3.7.2 Principios de operación
3.8 LECCIÓN 28 BOMBAS DE PIÑONES O ENGRANAJES
3.8 1 Cilindrada
3.8 2 Bomba de engranajes rectos (spur gear pump)
3.8 3 Bomba de engranajes bihelicoidales
3.8 4 Bomba de engranajes helicoidales
3.8 5 Bomba de engranajes internos centrados
3.9 LECCIÓN 29 VENTILADORES
3.9.1 Generalidades
3.9.2 Leyes que gobierna el ventilador
3.9.3 Clasificación de Ventiladores
3.9.3.1 Ventiladores axiales
3.9.3.2 Ventiladores centrífugos
3.10 LECCIÓN 30 COMPRESORES
3.10.1 Generalidades
3.10.2 Tipos de compresores
3.10.2.1 Compresores de émbolo o de pistón
3.10.2.2 Compresor de émbolo rotativo
3.10.2.3 Compresor de Diafragma (Membrana)
3.10.2.4 Compresor rotativo multicelular
3.10.2.5 Compresor de tornillo helicoidal, de dos ejes
3.10.2.6 Compresor Roots
3.10.3 Turbocompresores
3.10.3.1 Compresor Axial
3.10 2.2 Compresor Radial
UNIDAD 2
MAQUINARIA Y EQUIPOS UTILIZADOS DE ALIMENTOS EN LOS PROCESOS DE
TRANSFERENCIA DE CALOR
CAPITULO 4 EQUIPOS PARA CALEFACCION

4.1 LECCION 31 ESTUFAS
4.1.1 Características
4.1.2 Construcción
4.1.3 Controles de funcionamiento
4.1.4 Aislamiento
4.1.5 Calentamiento
4.2 LECCION 32 HORNOS
4.2.1 Descripción de un horno para la Industria alimentaria
4.2.2 Control de temperatura
4.2.3 Aislamiento
4.2.4 Calentamiento
4.2.5 Tipos de Hornos
4.2.6 Factores para una elección correcta de un horno
4.3 LECCION 33 HORNOS TUNELES
4.3.1 Tipos de Hornos Túneles
4.3.2 Vaporización en Horno Túnel
4.3.3 Sistema de desvaporización
4.4 LECCION 34 CALDERAS
4.4.1 Generalidades
4.4.2 Calculo de un sistema de suministro de vapor
4.4.3 Descripción de la Caldera
4.4.4 Fundamentos de la operación de las calderas
4.4.5 Tipos de calderas
4.4.6 El control de vapor en la caldera
4.4.7 Elementos auxiliares de la caldera
4.4.8 Ensuciamiento de la caldera
4.5 LECCION 35 ESTERILIZADORES
4.5.1 Procesos de esterilización
4.5.1.1 Esterilización por calor seco
4.5.1.2 Esterilización por calor húmedo
4.5.1.3 Esterilización por agentes químicos
4.5.1.4 Esterilización por radiaciones
4.5.2 El autoclave
4.5.3 Autoclave VERTICAL estacionario
4.5.4 Túnel de pre-esterilización
4.5.5 Procedimientos UHT.
CAPITULO 5 EQUIPOS PARA ENFRIAMIENTO Y REFRIGERACION

5.1 LECCION 37 ENFRIADORES
5.1.1 Sistemas de enfriamiento
5.1.2 Sistema de enfriamiento directo con aire
5.1.3 Tipos de enfriadores
5.1.4 Puesta en marcha del sistema de refrigeración
5.2 LECCION 38 REFRIGERADORES
5.2 1 Las aplicaciones actuales de refrigeración
5.2 2 Los métodos de refrigeración
5.2.3 Ciclo de vapor - compresión
5.2.4 Refrigerantes
5.2.5 Equipo de fabricación de hielo
5.2 6 Clasificación de las fábricas de hielo
5.2 7 Tipos de máquinas de hacer hielo
5.2.8 Equipos de fabricación de hielo con energía solar
5.2.9 Capacidad de las fábricas de hielo
5.3 LECCION 39 CUARTOS FRIOS
5.3.1 Estructura del cuarto frio
5.3.2 Operación
5.4 LECCION 40 CONGELADORES
5.5 LECCION 41 LIOFILIZADORES
5.5.1 Métodos de liofilización:
5.5.2 Descripción del proceso
5.5.3 Factores que afectan la eficiencia de la liofilización
5.5.4 Tipos y operación de Liofilizadores
5.5.5 La contaminación del liofilizador
5.5.6 Características del producto terminado
CAPITULO 6 INTERCAMBIADORES DE CALOR

6.1 LECCION 42 INTERCAMBIADORES DE TUBO
6.2 LECCION 43 INTERCAMBIADORES DE TUBO Y CARCAZA
6.2.1 Clases de intercambiadores de tubos y carcaza
6.3 LECCION 44 INTERCAMBIADORES DE PLACAS
6.4 LECCION 45 INTERCAMBIADORES DE SUPERFICIE RASPADA
6.5 LECCION 46 INTERCAMBIADORES DE TIPO ESPIRAL
UNIDAD 3
MAQUINARIA Y EQUIPOS APLICADOS EN LA TRANSFERENCIA DE MASA Y
CALOR EN DIFERENTES TIPOS DE PLANTAS DE PROCESOS ALIMENTARIOS
CAPITULO 7
EQUIPOS DE TRANSFERENCIA DE MASA
7.1 LECCION 47 TORRES DE ADSORCION
7.1.1 Generalidades del proceso de Adsorción:
7.1.2 Agentes Adsorbentes

7.1.3 Operación de la columna de Adsorción
7.2 LECCION 48 TORRES DE ABSORCION
7.2.1 Generalidades
7.2.2 Operación de la torre de Absorción
7.2.3 Ventajas y aplicaciones
CAPITULO 8
EQUIPOS DE TRANSFERENCIA DE MASA Y CALOR SIMULTANEOS
8.1 LECCION 49 EVAPORADORES
8.1.1 Evaporador de circulación natural
8.1.1.1 Evaporador abierto
8.1.1.2 Evaporador de tubos cortos horizontales
8.1.1.3 Evaporador de tubos cortos verticales
8.1.1.4 Evaporador de circulación vertical con calandria exterior
8.1.2 Evaporador de circulación forzada
8.1.3 Evaporadores de tubos largos
8.1.3.1 Evaporador de película ascendente
8.1.3.2 Evaporador de pelicula ascendente descendente
8.1.3.3 Evaporador de pelicula descendente
8.1.4 Evaporadores de placas
8.1.4.1 Evaporador de pelicula ascendente descendente
8.1.4.2 Evaporadores de pelicula descendente
8.1.5 Evaporador de flujo expandido de conos invertidos
8.1.6 Evaporadores de película delgada mecánica
8.1.6.1 Evaporador de superficie rascada horizontal
8.1.6.2 Evaporador centrithery
8.1.6.3 Evaporador de ciclo de refrigeracion o bomba calorifica
8.1.7 La conservación de calor en los equipos de evaporación
8.1.7.1 Hacia adelante
8.1.7.2 Hacía atrás
8.1.7.3 Mixta
8.1.7.4 En paralelo
8.2 LECCION 50 SECADORES

8.2.1 Conceptos básicos
8.2.2 Equipos para secado
8.2.2.1 Secadores estacionarios
8.2.2.1.1. Secadores De ambiente o solares
8.2.2.1.2. Secadores De Cuartos u hornos (estufas)
8.2.2.1.3. Secadores De bandejas o estantes, cabinas o compartimentos.
8.2.2.1.4. Secadores De carro
8.2.2.1.5. Secadores De cama o lecho fijo.
8.2.2.1.6 Secadores De vapor
8.2.2.1.6 Secadores De anaqueles o estantes enchaquetados.
8.2.2.1.7 Secador de olla.
8.2.3 Secadores de tambor
8.2.3.1 Secadores de transportador
8.2.3.1.1. Secadores de túnel
8.2.3.1.2 Turbo secadores
8.2.4 Secadores Rotatorios de bandejas.

8.2.4 1 Secadores De torre.
8.2.4.2. Secadores De tornillo.
8.2.4.3 Secadores Vibratorios
8.2.4.4. Secador vibratorio de carcasa.
8.2.5 Secadores rotatorios.
8.2.5.1. Secador rotatorio directo
8.2.5.2. Secador rotatorio indirecto.
8.2.5.3. Secador rotatorio de vapor.
8.2.5.4 Secador rotatorio directo-indirecto.
8.2.5.5 Secador rotatorio de lumbrera o persiana.
8.2.5.6 Secadores al vacio
8.2.6 Secadores combinados
8.2.6.1. Secador filtro
8.2.6.2 Secador centrifugo
8.2.6.3 Secadores de bobina o de rollo
8.2.7 secadores de partículas suspendidas
8.2.7.1 Secador de chorro ―spray dryers‖
8.2.7.2 Secadores Instantáneos
8.2.7.3 Secador de lecho fluidizado.
8.2.8 Secadores especiales
8.2.8.1 Secadores dieléctricos
8.2.8.2 Secadores Infrarrojos
8.2.9. Plantas de secado por atomización
8.2.10 Deshidratador
8.3 LECCION 51 DESTILADORES

8.3.1 Generalidades
8.3.2 Clases de Destilación
8.3.3 Equipos de destilación y su funcionamiento básico
8.3.4 Operación de la columna de destilación
8.3.5 Control de la columna de destilación
8.3.6 Otras Consideraciones Operacionales de los destiladores
8.4 LECCION 52 CRIOCONCENTRADORES

8.4.1 Generalidades
8.4.2 Descripción del proceso de Crioconcentración
8.4.3 Condiciones operativas
8.4.4 Descripción de un crioconcentrador
CAPITULO 9
EQUIPOS DE PLANTAS DE PROCESOS ALIMENTARIOS
9.1 LECCION 53 INDUSTRIA LACTEA
9.1.1 Recepción
9.1.2 Pasterización
9.1.2.1 Equipos de pasteurización
9.1.2.2 Ultrapasteurización
9.1.3 Estandarización del contenido de grasas
9.1.4 Procesos de recombinación
9.1.5 Mantequilla
9.1.6 Leche condensada y evaporada

9.1.7 Leche en polvo
9.1.8 Yogur
9.1.9 Margarina
9.2 LECCION 54 NDUSTRIA CARNICA
9.2.1 Generalidades
9.2.2 El proceso industrial
9.3 LECCION 55 FRUVER
9.4 LECCION 56 CEREALES
9.4.1 Industria panificadora
9.4.2 Panaderías
9.5 LECCION 57 BEBIDAS ALCOHOLICAS
9.5.1 Proceso de fabricación de la cerveza
9.5.2 Maceración por infusión
9.5.3 Macerado por decocción
9.5.4 Ebullición
9.5.5 Fermentación
LISTADO DE TABLAS
Tabla 1 Placas perforadas para cribas

Tabla 2 Coeficiente k de reducción de la productividad del transportador en relación al
Angulo de inclinación del transportador
Tabla 3 Valores del coeficiente de adherencia f para la banda de tela encauchetada
Tabla 4 Valores de λ para distintas cargas
Tabla 5 Valores de F para distinto tipo de material alimentario, aplicable a la ecuación de
potencia de un tornillo sinfín: Ecuación (6)
Tabla 6 Valores del coeficiente de disminución k del flujo de material según sea el Angulo
de inclinación ᵦ
Tabla 7 Valores del coeficiente λ según sea el Angulo de inclinación del tubo
Tabla No. 8 ventajas y limitaciones de algunas clases de mezcladoras
Tabla No. 9 Sistemas de Agitación múltiple
Tabla 10 presiones de trabajo de un compresor de acuerdo al número de etapas
Tabla 11 Guía de problemas, posibles causa y solución en autoclaves.
Tabla 12 Variación de la capacidad de fabricación de hielo según la temperatura del
refrigerante en una pequeña planta de hielo en escamas
Tabla 13 Variación de la capacidad de una máquina de hacer hielo según la temperatura
del agua
Tabla 14 Temperaturas de refrigeración de los cuartos fríos
Tabla 15 Especificaciones técnicas de una torre de adsorción con Carbón Activado
Granulado CAG
LISTADO DE GRÁFICOS Y FIGURAS
Figura 1 Molino
Figura 2 Interior del molino
Figura 3 Corrosión e incrustación
Figura 4 Esfuerzo de tracción
Figura 5 Esfuerzo de compresión
Figura 6 Esfuerzo de cizalladura o cortadura
Figura 7 Esfuerzo de flexión
Figura 8 Esfuerzo de torsión
Figura 9 Equipo de recepción de café
Figura 10 Báscula para diferente tipo de pesaje
Figura 11 Equipo de clasificación y limpieza café verde
Figura 12 Silos de almacenamiento de sémola
Figura 13 Carga sémola
Figura 14 Banda de selección
Figura 15 Prelavador
Figura 16 Lavadora
Figura 17 Peladora
Figura 18 Criba
Figura 19 Placa perforada para criba
Figura 20 Ciclo del proceso de limpieza
Figura 21 Formación de biopelícula de microorganismos
Figura 22 Métodos de limpieza
Figura 23 Métodos de limpieza de equipos
Figura 24 Equipos de limpieza húmeda
Figura 25 Transportadores de evisceración
Figura 26 Unidad de correa
Figura 27 Túnel de lavado al vapor
Figura 28 Filtro a presión
Figura 29 Filtro prensa de placa horizontal y marco
Figura 30 Filtro de ósmosis inversa
Figura 31 Centrífugas de filtro
Figura 32 Centrifuga de operación continua
Figura 33 Centrifugas
Figura 34 Tipo estacionario de banda horizontal.
Figura 35 Esquema de un trasportador estacionario de banda horizontal.
Figura 36 Trasportador de doble cinta para transportar carga a granel con gran ángulo de
inclinación
Figura 37 Esquema del transportador de cinta
Figura 38 Posición de los rodillos respecto a la dirección del movimiento de la cinta
Figura 39 Material de la cinta transportadora de tela encauchetada con tejido de algodón
Figura 40 Bandas transportadoras A) con pestañas onduladas y salientes B)
Bandas transportadoras con superficie acanalada
Figura 41. Esquema.de estaciones accionadoras: (a) con tambor accionador; (b) con dos
tambores accionadores y uno desviador, (c) con Banda presionante
Figura 42 Descarga de transportadores de banda con derramadores a modo de arado

Unilateral (a): Bilateral (b)
Figura 43. Carro derramador.
Figura 44. Banda tubular.
Figura 45. Bandas transportadoras (a) De alambre redondo; (b) De alambre plano; (c) De
placas planas; (d) De elementos configurados
Figura 46 Transportadores de tomillo sinfín
Figura 47 Tubo transportador
Figura 48 Transportador de cadena
Fig. 49 Sistema de unión de las placas con las cadenas
Fig. 50 Transportador "Redler" (horizontal)
Fig. 51 Transportador "Redler" (vertical y horizontal).
Figura 52 Canalón dividido longitudinalmente por el tabique poroso
Figura 53 Carga de un elevador de cangilones
Figura. 54 Descarga de un elevador de cangilones
Figura 55 Molino para cereales
Figura 56 Molinos de martillos
Figura 57 Molino de bolas
Figura 58 Cortadora de pan.
Figura 59 Molino cilíndrico
Figura 60 Molino de rodillos para malta.
Figura 61 Mezcladoras (arriba, mezcladora de palas planas; mitad, mezcladora de discos
de paletas; abajo, mezcladora de hélice)
Figura 62 Mezcladora de ancla y compuerta, abajo, la mezcladora para productos lácteos
(fabricación de mantequilla)
Figura 63 Mezcladora de carnes
Figura 64 Amasadora de pan
Figura 65 Clasificación de las bombas
Figura 66 Tipos fluido de bombeo y de bombas
Figura 67: Curvas de rendimiento de la bomba
Figura 68 Trayectoria del flujo del líquido en el interior de una bomba centrífuga
Figura 69: Componentes generales de la bomba centrífuga
Figura 70: Componentes generales de una bomba centrífuga
Figura 71: Corte transversal de una bomba que muestra la cubierta tipo voluta en su
interior
Figura 72 Cubierta sólida
Figura 73 Aspiración axial/descarga superior
Figura 74 Aspiración superior/descarga superior
Figura 75, Sello montado en el exterior de la cámara de la bomba y sus partes
Figura 76: Tipos de impulsor
Figura 78 Bomba de pistones
Figura 79 Piezas internas de una bomba de pistones
Figura 80 Bomba de tipo axial
Figura 81 Partes de una bomba de pistones axial
Figura 82 Bomba de pistón para transporte de uva.
Figura 83 Bomba de pistón radial
Figura 84 Bombas rotativas de pistones axiales
Figura 85 Plato distribuidor de la bomba de pistones
Figura 86 Bomba de diafragma
Figura 87 Bomba de lóbulos.
Figura 88 Bomba peristáltica de tres rodillos.

Figura 89 Cojinetes de plástico bomba peristáltica
Figura 90 Bomba de tornillo
Figura 91 Bomba de engranajes externos
Figura 92 Bomba común de engranajes
Figura 93 Bomba de engranajes bihelicoidales
Figura 94 Bomba de engranajes helicoidales
Figura 95 Bomba de engranajes internos centrados
Figura 96 Tipos de ventiladores
Figura 97 Clases de ventiladores
Figura 98 Compresor de émbolo oscilante
Figura 99 Compresor de émbolo rotativo
Figura 100 Estufa
Figura 101 Hornos
Figura 102 Horno para ahumar
Figura 103 Esquema ahumadero
Figura 104 Hornos túneles
Figura 105 Control de proceso de un horno túnel automático
Figura 106 Estructura de un horno túnel automático
Figura 107 Cinta de movimiento
Figura 108 Cinta de solera refractaria
Figura 109 Horno túnel tipo cintas de movimiento
Figura 110 Caldera pirotubular
Figura 111 Flujo del vapor en una industria cervecera
Figura 112 Calefactor con vapor para almacenar agua caliente
Figura 113 Sistema de intercambio de calor con vapor y agua
Figura 114 Perfil típico de temperatura en un intercambiador de calor con vapor
Figura 115 Esquema de una caldera con sus partes internas
Figura 116 Diagrama general de una caldera y sus instalaciones
Figura 117 Configuración interna de una caldera Pirotubular
Figura 118 Caldera económica
Figura 119 Válvula de control de flujo del vapor de una caldera
Figura 120 Medición de caudal de vapor
Figura 121 Bomba de condensados
Figura 122 Pasterizador de cerveza
Figura 123 Esterilizador hidrostático
Figura 124 Autoclave
Figura 125 Planta de UHT
Figura 126 Shiller de agua helada o glicol
Figura 127 Torres de Enfriamiento
Figura 128 Refrigeración de vapor de compresión
Figura 129 Máquina de hacer hielo en bloques
Figura 130 Máquina de hacer hielo en escamas
Figura 131 Máquina de hacer hielo en tubos
Figura 132 Máquina de hacer hielo en placas
Figura 133 Cuarto frio
Figura 134 Congelador de placas horizontales.
Figura 135 Congelador de placas verticales.
Figura 136 Liofilizador
Figura 137 Eyector en el proceso de Liofilización
Figura 138 Intercambiador de calor de haz de tubos

Figura 139 Intercambiador de doble tubo
Figura 140 Flujo en paralelo y en contra corriente
Figura 141 Intercambiador de tubo y carcasa
Figura 142 Disposición de deflectores
Figura 143 Clases de arreglos para tubos
Figura 144 Intercambiador de paso simple (1-1)
Figura 145 Intercambiador (1-2)
Figura 146 Intercambiador (2-4)
Figura 147 Intercambiador de placas
Figura 148 Placas para intercambiadores
Figura 149 Flujo en los intercambiadores de placa de un paso
Figura 150 Intercambiador de placas de dos cuerpos
Figura 151 Hoja escariadora de intercambiador de superficie raspada.
Figura 152Intercambiador tipo espiral
Figura 153 Fenómeno de Adsorción
Figura 154 Torre de Adsorción
Figura 155 Proceso de Adsorción
Figura 156 Ciclo de Regeneración del Agente Adsorbente
Figura 157Torre de Adsorción de Carbón Activado
Figura 158 Torre de absorción y diversos tipos de cuerpos de relleno
Figura 159 Perfiles de concentración a ambos lados de la interface en cualquier sección
de la torre de absorción
Figura 160 Proceso de lavado de un gas. Absorción gas-líquido
Figura 161 Evaporador de tubos cortos verticales
Figura 162 Evaporador de circulación
Figura 163 Alimentación hacia adelante
Figura 164 Alimentación hacia atrás
Figura 165 Alimentación mixta
Figura 166 Alimentación en paralelo
Figura 167 Estufa tipo ―mufla‖
Figura 168 Horno eléctrico
Figura 169 Horno para carro
Figura 170 Olla para secado al vacío
Figura 171 Secador de doble tambor
Figura 172 Horno frutos secos
Figura 173 Secadores de túnel
Figura 174 Secador de transportador con circulación forzada
Figura 175 Secador rotatorio directo vertical
Figura 176 Secador rotatorio directo horizontal
Figura 177 Secador rotatorio indirecto
Figura 178 Secador rotatorio de vapor
Figura 179 Secador roto - Louvre
Figura 180 Secador al vacío
Figura 181 Secador spray
Figura 182 Secador de lecho fluidizado
Figura 183 Secador Infrarrojo
Figura 184 Secador de leche
Figura 185 Deshidratadores
Figura 186 Destiladores
Figura 187 Operación de la columna de destilación

Figura 188 Alambique básico de destilación
Figura 189 Proceso de transferencia de masa en una Caperuza de Burbujeo
Figura 190 Proceso operativo en el fondo de la columna
Figura 191 Operación en la cima de la columna
Figura 192 Diagrama de Control de Proceso de la columna de destilación
Figura 193 Crioconcentrador
Figura 194 curvas experimentales de congelación
Figura 195 Componentes básicos de un equipo de crioconcentración
Figura 196 Secador de lecho fluido
Figura 197 Fabricación de margarina
Figura 198 Pieza de carne
Figura 199 Instalaciones de un Matadero
Figura 200 Aturdimiento mediante pistola percutora
Figura 201 cortes de carne del ganado vacuno
Figura 202 Identificación de los cortes en un cordero
Figura 203 Instalación para colgar aves
Figura 204 Instalaciones de una planta de Fruver
Figura 205 Procesos de Frutas y Verduras
Figura.206 Diagrama de Flujo de Operaciones para la Elaboración de Pulpas de Frutas
Congeladas
Figura 207. Diagrama de Flujo General de Procesos de Industrialización de la
Pulpa de Frutas Congelada
Figura 208 Escamas de cereal
Figura 209 Esquema del procedimiento ordinario de panificación
Figura 210 Pan molde
Figura 211 Laminadora de pan
Figura 212 Fabricación de la cerveza
Figura 213 Equipos para cervecería
UNIDAD 1
Nombre de la Unidad MAQUINARIA Y EQUIPOS APLICADOS EN LA

TRANSFERENCIA DE MOMENTUM EN LOS PROCESOS DE
PRODUCCION DE ALIMENTOS
Introducción Los profesionales del área de alimentos se encuentran
comprometidos con el diseño y selección de equipos; éste
módulo busca suministrar una fundamentación básica que
facilite y permita adquirir criterios para tal fin, como también
facilitar el proceso en la toma de decisiones en materia de
inversiones, funcionalidad y efectividad de los procesos en la
industria de los alimentos.
Los cuatro elementos fundamentales que se deben tener en

cuenta para obtener éxito en el manejo de maquinaria y
equipos son: Organización, educación, entrenamiento y
mantenimiento. Cada uno de ellos es importante y no se puede
eliminar ninguno sin afectar seriamente la eficacia que se
busca.
Justificación La capacitación de los diferentes niveles operativos del
personal vinculado directa o indirectamente al proceso
productivo incide en beneficio de la empresa y en la
optimización del proceso. Esta capacitación debe ser objetiva,
aplicada a la disponibilidad tecnológica y a la infraestructura de
la empresa.
Para disminuir los riesgos de accidentalidad y garantizar una
optimización de los recursos, es conveniente implementar una
capacitación inductiva del operario de manera integral, esto
desarrollará confiabilidad en cada persona, permitirá delegar
funciones y por ende un efectivo control de la calidad.
Como el objetivo empresarial define la complejidad organizativa

de los sistemas de instalación con sus requerimientos y
naturaleza entonces se relaciona directamente con la
disponibilidad de máquinas, equipos y sistemas de potencia,
alimentación y montaje.
Finalmente hay que destacar en la relación del hombre con el
sitio de producción su capacitación, habilidad, destreza y
riesgos de accidentalidad; características que se deberán
desarrollar a nivel de empresa.
Intencionalidades 4.1. Introducir a los estudiantes una visión general de la
Formativas maquinaria y equipos en la industria de alimentos y
particularmente la industria nacional. El curso está enmarcado
en el proyecto académico pedagógico (PAP) y formula las
consideraciones fundamentales para el pleno conocimiento del
funcionamiento, practicas procedimentales y experimentales
desde el virtual plant.
4.2. Valorar críticamente la situación de la industria de

alimentos en el área disciplinaria del programa en que se
encuentre inscrita inscrito el estudiante, desde la óptica de la
maquinaria y los equipos
4.3. El curso además permite al estudiante poner en práctica

sus conocimientos adquiridos en el desarrollo de los cursos
anteriores al mismo, por ejemplo se tiene en cuenta toda el
área de Ingeniería, de procesos y operaciones unitarias.
Denominación de
capítulos
CAPITULO 1
RECIBIMIENTO, SELECCIÓN, CLASIFICACIÓN Y SEPARACIONES
LECCION 1 GENERALIDADES, ELEMENTOS DE MAQUINAS Y MATERIALES DE

FABRICACIÓN
1.1 GENERALIDADES
La tecnología de alimentos relaciona la ciencia con la técnica, así el profesional de esta

área debe poseer una buena fundamentación en ciencias básicas y en procesos de
transformación de los alimentos que le permitan aplicarla a la solución de problemas en la
ingeniería de Alimentos sustentado en los principios científicos y de ingeniería para el
diseño, desarrollo y operación de equipos y procesos en el ámbito alimentario teniendo en
cuenta las características físicas, químicas, microbiológicas, reológicas y sensoriales de
los alimentos, orientado al diseño específico de los equipos requeridos en la
transformación de la materia prima, de acuerdo con los requerimientos del producto
terminado.
De ésta manera los profesionales del área de alimentos se encuentran comprometidos

con el diseño y selección de equipos; éste módulo busca suministrar una fundamentación
básica que facilite y permita adquirir criterios para tal fin, como también facilitar el proceso
en la toma de decisiones en materia de inversiones, funcionalidad y efectividad de los
procesos en la industria de los alimentos.
Los cuatro elementos fundamentales que se deben tener en cuenta para obtener éxito en
el manejo de maquinaria y equipos son: Organización, educación, entrenamiento y
mantenimiento. Cada uno de ellos es importante y no se puede eliminar ninguno sin
afectar seriamente la eficacia que se busca.
1.1.1 ORGANIZACIÓN
La Organización es un elemento muy importante para el Ingeniero ya que determina la

optimización de diversos recursos bien sean físicos, tecnológicos, humanos o
económicos. Se debe conocer claramente el objeto empresarial, la disponibilidad del
recurso humano y la naturaleza de la maquinaria y equipo para relacionarlos con la
infraestructura física.
Como el objetivo empresarial define la complejidad organizativa de los sistemas de

instalación con sus requerimientos y naturaleza entonces se relaciona directamente con la
disponibilidad de máquinas, equipos y sistemas de potencia, alimentación y montaje.
Finalmente hay que destacar en la relación del hombre con el sitio de producción su
capacitación, habilidad, destreza y riesgos de accidentalidad; características que se
deberán desarrollar a nivel de empresa.
1.1.2 Educación
La capacitación de los diferentes niveles operativos del personal vinculado directa o

indirectamente al proceso productivo incide en beneficio de la empresa y en la
optimización del proceso. Esta capacitación debe ser objetiva, aplicada a la disponibilidad
tecnológica y a la infraestructura de la empresa.
Para disminuir los riesgos de accidentalidad y garantizar una optimización de los recursos,
es conveniente implementar una capacitación inductiva del operario de manera integral,
esto desarrollará confiabilidad en cada persona, permitirá delegar funciones y por ende
un efectivo control de la calidad.
1.1.3 Entrenamiento
En la industria de los alimentos se requiere de un constante entrenamiento y actualización

del personal para que sus actividades cumplan tanto con las exigencias del trabajo como
con los adelantos tecnológicos y necesidades del mercado.
El entrenamiento abarca aspectos de reconocimiento general de cada parte del proceso,

esto incluye entender las partes del equipo y la función que cumple dentro de la
transformación del producto. Por esto un operario adecuadamente entrenado asegurará
una mayor vida útil de los equipos y la calidad en el servicio producido en cada planta.
1.1.4 Mantenimiento
El mantenimiento de los equipos ocupa un primer plano máxime si se tiene en cuenta que
este es el que permite su funcionamiento eficiente, esto se logra con un acertado
programa de mantenimiento en combinación con un apropiado programa de producción
que no exceda los límites del equipo.
El conocimiento de cada máquina, su sistema de alimentación, redes de distribución,

codificación, ubicación y piezas de mayor desgaste garantizan un trabajo coordinado,
integral y funcional.
1.1.5 Equipo
Es uno o más sistemas organizados e integrados para realizar un proceso o una operación
unitaria, fin o servicio, a nivel industrial
1.1.6. Maquinaria
Conjunto de equipos para desarrollar un proceso industrial

1.1.7. Sistemas
Desde un punto de vista eminentemente mecánico los equipos se componen de uno o más
sistemas, a la vez cada sistema consta de uno o más subsistemas. Un sistema o un
subsistema pueden realizar una o más operaciones simultáneas. Los principales sistemas
son: el operacional, el estructural y de soporte, los de transmisión de potencia, el motriz y
energético, el de control y los de automatismo.
1.1.7.1 Sistema operacional
Es el elemento o conjunto de elementos encargado de realizar la función específica del

equipo. En algunos equipos el sistema operacional lo es todo, por ejemplo una olla
doméstica, no obstante, con muy pocas excepciones, los sistemas operacionales tienen
movimiento para ejecutar su labor. Normalmente el sistema operacional está sometido a
fuerzas de diversa índole y que producen diferentes efectos.
Para los cálculos mecánicos las fuerzas se expresan en función del área sobre la cual se
aplican, esta relación recibe el nombre de esfuerzo.
1.1.7.2 Sistema estructural
Pieza o conjunto de piezas que permite la integración de los demás sistemas.
En la inmensa mayoría de los equipos se constituye en el cuerpo del mismo, o la carcasa

generalmente en material fundido de acuerdo con los requerimientos funcionales de este.
1.1.7.3 Sistema de soporte
Es el sistema que permite la fijación del equipo a una superficie. Dependiendo del equipo y
su disposición, los soportes pueden ser horizontal, tanto de piso como de techo y vertical o
lateral sobre paredes.
Estos soportes deben ser solidarios con los elementos estructurales.
1.1.7.4 Sistema de transmision de potencia
Conjunto que causa y transmite el movimiento desde el sistema motriz al sistema

operacional, generando los desplazamientos de las piezas del equipo para lograr el
principio de funcionamiento mecánico de este.
Estos sistemas de transmisión de potencia pueden ser por engranajes, poleas ejes directos,
etc.
1.1.7.5 Sistema motriz y energetico
Suministra la energía eléctrica o mecánica requerida para el movimiento de las piezas. El

motor es la máquina destinada a la transformación de la energía térmica o eléctrica en
movimiento mecánico útil.
Los motores pueden utilizar energía calorífica, eléctrica, hidráulica y convertirla en energía
mecánica ya sea de rotación o desplazamiento.
1.1.7.6 Sistema de control operacional

Conjunto de elementos que permiten el control operacional y mecánico del equipo así
como de las variables especificas del proceso de producción del que forma parte.
Los sistemas de control buscan ahorrar energía, mejorar la utilización de la maquinaria,

optimizar el rendimiento de las instalaciones al evitar fluctuaciones, disminuir el
mantenimiento y la mano de obra, mejorar la homogeneidad de los productos y su calidad,
disminuir las mermas o pérdidas de producto y mejorar la seguridad de las instalaciones,
entre otras.
1.1.7.7 Sistema de automatismo
Conjunto de instrumentos de medición y control que permiten el funcionamiento de la

maquinaria de acuerdo a un programa operacional previamente definido.
El objetivo que se persigue cuando se habla de control de una variable es el mantenimiento

del valor de la magnitud dentro de un margen prefijado, y la regulación automática tiende a
hacer que se recupere la situación anterior a la variación desestabilizadora.
El control de la variable puede realizarse manualmente o automáticamente a través de

dispositivos que realizan acciones sobre los equipos, sin la intervención humana.
En algunos equipos y de acuerdo a su tamaño y grado de automatización se tienen

sistemas como son hidráulicos, neumáticos, de enfriamiento o refrigeración, de calefacción,
de seguridad, etc.
1.1.8 Análisis de los sistemas en un equipo
Para entender estos sistemas se recurre a un sencillo molino picador de carnes que se
utiliza para trocear las materias primas que entran en la composición de la mayoría de
productos cárnicos. Técnicamente esta máquina es un molino de discos, que efectúa una
operación unitaria de reducción de tamaño.
El molino consta de las siguientes partes básicas como se muestra en la Figura 1.
Figura 1 Molino
1 Tolva de recepción y alimentación de la maquina, 2 Rejilla de protección. 3 Túnel de

alimentación de la máquina. 4 Tuerca de fijación del tornillo de propulsión sinfín. 5 caja de
transmisión, 6 Graseras, 7 Motor eléctrico, 8 Base de la máquina, 9 Ruedas para el
traslado, 10 Tornillo propulsor sinfín, 11 Cuchilla de cuatro hojas, 12 Disco perforado, 13
Anillo de retención, 14 Cabeza guía de fijación, 15 Ranura, 16 Eje, transmisión del
movimiento de rotación
Ayudados por ésta figura se establecen los siguientes sistemas:
 Operacional, lo constituyen dos discos (11 y 12), uno fijo y el otro giratorio. El disco fijo
está sujeto a la estructura, en tanto el giratorio se sujeta al tornillo de alimentación (10).
Es aquí donde propiamente ocurre la molienda. Cuando el material tiene un tamaño
relativamente grande la trituración va ocurriendo mientras se alimentan los discos.
 Estructural, se conoce también como cuerpo o carcaza (3 y 8) y es donde se ubican y

contienen los demás sistemas. También como el resto de partes está elaborada en
fundición.
 De Soporte, para fijar la máquina o transportarla dentro de la planta se dispone de

unas ruedas para el traslado (9) con un freno de sujeción para asegurar el conjunto al
soporte.
 Alimentación o Carga. Este sistema está compuesto de varios subsistemas como son
la tolva (1) de acumulación para alimentar (3), y el tornillo sinfín (10), que hace parte de
otro sistema.
 Motriz, para el caso de este equipo la máquina dispone de un motor eléctrico (7) el cual
genera la fuerza de trituración, mediante un torque en un movimiento giratorio, dado por
el eje y transmitido a la caja de transmisión (5) que se encarga de cambiar las
revoluciones y el ángulo de rotación necesario.
 Transmisor de potencia, para este ejemplo el sistema de transmisión de potencia está

conformado por una caja de transmisión (5), el tornillo sinfín (10).
 Control. El molino dispone de dos discos, uno para determinar o controlar el tamaño del
producto (12), y otro para protección del operario (2).
Las posiciones correctas para dos discos con dos cuchillas se pueden observar en la figura
1 y son:
1. Tornillo propulsor sinfín

2. Primera cuchilla
3. Primer disco con perforaciones de 8 mm
4. Segunda cuchilla
5. Segundo disco con perforaciones de 4mm
6. Anillo de retención
7. Cabeza de fijación
En la misma figura, la posición correcta para el uso de un disco con una cuchilla es la
siguiente:
8. cuchilla
9. Disco con perforaciones de 8 mm
10. Primer anillo de retención
11. Segundo anillo de retención
1.1.9 Materiales de fabricación de los equipos
Es importante conocer los diferentes materiales que se utilizan para fabricar máquinas y
equipos de la industria alimentaría ya que esto permite comprender, relacionar, evaluar y
seleccionar cada uno de ellos de acuerdo con la naturaleza de la materia prima y la
operación o proceso unitario al que se somete para la obtención del producto terminado.
En la elección de los materiales más apropiados se debe tener en cuenta, entre otros, la
resistencia a la corrosión y las propiedades mecánicas o resistencia a los esfuerzos.
De acuerdo a los equipos, sus elementos están elaborados de diversos materiales, siendo
metales los más usuales y entre ellos los aceros, el cobre y el aluminio. Igualmente se
emplean aleaciones como bronces, y latones y hoy por hoy, plásticos y polímeros, como
PVC, Teflón, etc.
1.1.10 Propiedades de los materiales
Los equipos, especialmente los sistemas operacionales están en contacto con sustancias
que pueden afectar la estructura química y física de los materiales con los cuales están
fabricados. En general todos los sistemas soportan fuerzas de diferente índole, que
puedan causar daños, aún rupturas, en la estructura física de los materiales. Los
materiales empleados en la fabricación de equipos deben tener propiedades químicas y
físicas que le permitan realizar satisfactoriamente el trabajo durante un largo tiempo,
conocido como vida útil de equipo. Las piezas ó conjuntos de los equipos se fabrican en
diversos materiales, ello dependiendo de las acciones físicas y químicas a los cuales están
sometidos.
Los principales efectos o acciones químicas son la corrosión y la incrustación, a la vez la

corrosión puede obedecer a la acción química o a la acción de corrientes eléctricas
continuas que se generan en los materiales y que llevan a la ionización de los
compuestos químicos de los que están elaborados los materiales. Las fuerzas aplicadas a
aéreas especificas de los elementos o sistemas que conforman un equipo se denominan
esfuerzos, con símbolo τ., teniendo como expresión
τ = F/A(1)
Las unidades de los esfuerzos, son exactamente las mismas de la presión, aunque
comercialmente se emplean kg/cm2 y psi.
1.1.1.11 Resistencia a la corrosión
En la industria de alimentos los equipos utilizados son sometidos a acciones químicas tanto
por las materias primas como por los agentes de limpieza.
Teniendo en cuenta que son de vital importancia las condiciones de asepsia de la

maquinaria, ésta no debe presentar deterioros y por esto la importancia de la resistencia a
la corrosión de los materiales en los que son fabricados. Para una acertada elección del
material es conveniente someterlo a situaciones similares a las del ambiente del proceso en
cuanto a temperaturas, presión y tiempo.
1.1.12. Resistencia a la incrustación
Prácticamente todas los líquidos, aún el agua potable, empleados en la industria de

alimentos tienen sólidos disueltos que en diversas circunstancias forman depósitos o
incrustaciones que afectan la superficie o pulido de los materiales, generando condiciones
adversas para aseos pero si propicias para el desarrollo de microorganismos. Algunos
materiales son muy afines a esos depósitos, tal es el caso de tuberías galvanizadas
respecto a las aguas potables en tanto que las de PVC, presenta mínima afinidad a las
sales que contienen las aguas potables.
1.1.13 Resistencia a los esfuerzos
Cuando sobre un cuerpo fijo e inmóvil se aplica una fuerza, el cuerpo sufre una
deformación más o menos visible. Según la posición de la fuerza respecto al cuerpo éste
estará sujeto a esfuerzos de tipo diverso, de las cuales cinco se consideran
fundamentales y se denominan simples.
Para entender los diferentes tipos de esfuerzos se considerará un sólido de sección

uniforme y forma alargada, llamado genéricamente viga con un extremo fijo rígidamente,
como en el ejemplo de las Figuras, empotrado en un extremo, se muestran los cinco
esfuerzos simples que son: Tracción, compresión, cortadura, flexión y torsión.
1.1.14 Tracción
Cuando un material empleado en la construcción de una máquina debe recibir cargas

continuas o alternativas, en el sentido axial y éstas cargas tratan de estirar la viga, es
decir se separan del centro hacia los extremos causando deformación, se dice que la viga
está sometida a un esfuerzo de tracción simple.
Figura 2 Esfuerzo de tracción
1.1.15 Compresión
El efecto contrario de la tracción es la compresión, donde las fuerzas ejercidas en la viga

tienden a desplazarse de los extremos hacia el centro en el sentido axial de esta,
generando un esfuerzo que se denomina compresión simple.
Figura 3 Esfuerzo de Compresión
1.1.16 Cizalladura
El elemento sufre un esfuerzo de cizalladura cuando la resultante de las fuerzas aplicadas

está situada en el plano de una sección del sólido perpendicular a su centro. La fuerza de
acción y reacción perpendiculares a la viga son paralelas pero no están en la misma línea
de acción, generando así un esfuerzo cortante o de cizalladura.
Figura 4 Esfuerzo de cizalladura o cortadura
1.1.17 Flexión
Este esfuerzo tiene lugar cuando las fuerzas tienden a curvar o variar la curvatura del
sólido, como en el ejemplo de la viga, donde la fuerza es perpendicular al sentido axial de
la viga, esto causa un esfuerzo simple llamado flexión
Figura 5 Esfuerzo de flexión
1.1.18 Torsión
Deformación que experimenta un cuerpo por acción de dos pares de fuerzas opuestas y
situadas en planos paralelos, que tienden a hacer girar el elemento sobre su propio eje.
1.2 LECCIÓN 2 RECIBIMIENTO, SELECCIÓN Y CLASIFICACIÓN
Los fenómenos de transporte tienen lugar en aquellos procesos, conocidos como

procesos de transferencia, en los que se establece el movimiento de una propiedad
(masa, momentum o energía) en una o varias direcciones bajo la acción de una fuerza
impulsora. Al movimiento de una propiedad se le llama flujo.
El flujo y el comportamiento de los fluidos revisten una gran importancia en algunas de las
operaciones unitarias de la Ingeniería de Procesos.
Un fluido puede definirse por la fuerza y por lo tanto cambia de forma.
Se puede considerar que los gases, líquidos y vapores, tienen las características de los
fluidos y por lo tanto obedecen a muchas leyes comunes.
En las industrias de procesos gran parte de los materiales se encuentran en forma de

fluidos por lo tanto deben ser almacenados manejados, bombeados y procesados
haciendo necesario familiarizarse con los principios que rigen al flujo de fluidos y también
a los equipos que se utilizan.
Los fluidos característicos son el agua, el aire, el CO2, aceites, lechadas o suspensiones y
jarabes espesos. Cuando un fluido es afectado por los cambios de presión se dice que es
incomprimible.
La mayoría de los líquidos son incomprimibles.
Los gases son considerados como fluidos comprimibles no obstante si estos se sujetan a
porcentajes de cambios de presión y temperatura bajos los cambios en su densidad serán
poco considerables y se pueden considerar como fluidos incomprimibles.
Existe un grupo de maquinaria y equipos, que deben sus características y funciones a la

preparación inicial de los alimentos dentro del proceso de producción, estas partes del
proceso casi siempre, comprenden la recepción de materia prima, limpieza, selección y
clasificación de los alimentos para que cumplan con los requerimientos y parámetros de
calidad exigidos para continuar con la transformación del alimento.
1.2 1 Recibimiento
En esta parte de los procesos productivos alimentarios, se encuentran equipos para

pesaje, bandas y mesas de selección, lavadoras y peladoras entre otros equipos.
Figura 6 Equipo de recepción de café
http://www.brambati.it/?page=Brambati:Impianti&type=caffe&lang=es_ES
1.2 2 Báscula de pesaje
La báscula de pesado tipo plataforma en material de hierro, se compone de: plataforma

de pesado, vara de lectura, fiel, ruedas para transporte y cuatro pesas auxiliares.
1.2.3 Almacenamiento de granos
Los tanques de almacenamiento de materia prima en grano, deben estar diseñados para
la capacidad de almacenamiento, producción y espacio dentro de la empresa. Esta
capacidad debe estar basada en una planeación de progreso de producción y del
crecimiento de la empresa.
Los granos se arruman en sacos; con trabe entre si él arrume debe tener forma piramidal
para conseguir mayor estabilidad.
Los arrumes deben armarse con un metro de separación aproximadamente de las

paredes, dejando entre ellos callejones centrales y transversales que permitan la
movilización de personal y el equipo de evacuación.
Las bodegas para almacenamiento de grano deben tener unas dimensiones de ancho de
25 a 30m y altura hasta 7 m.
Otra manera de almacenar el grano es en silos, los cuales permiten a evacuar más rápido
el producto, por otra parte, son más económicos, la mayoría de los silos se construyen en
planchas de acero liso o corrugado con fondo cónico permitiendo un almacenamiento
hermético. El sistema de almacenamiento a granel en los silos verticales economiza
mucha mano de obra y generalmente es el sistema más adoptado por las fábricas de
construcción reciente.
Figura 7 Silos de Almacenamiento de sémola

Este tipo de almacenamiento es utilizado corrientemente para semillas oleaginosas. La

colocación de depósitos y de silos se basa en la utilización de una cinta de acero metálica
en forma de espiral continua de un diámetro dado; cada vuelta de la espiral es fijada por
la precedente mediante el sistema de unión con agrafes.
Los silos son construidos en el sitio, en acero inoxidable. La junta agrafada helicoidal
proporciona al cilindro una rigidez y una resistencia extraordinaria, además la superficie
interna es lisa. Estos silos son más económicos que los silos de hormigón; son muchos
más cómodos pues son remachados o atornillados y tienen una ventaja de estanqueidad
perfecta sobre estos últimos.
El diámetro de los silos varía de 3 a 20 metros y puede alcanzar hasta 22 metros de

altura. Pueden ser construidos con bandas de acero o más frecuentemente en acero
galvanizado. En el caso del algodón o de otras materias primas, el almacenamiento en
silos verticales no es el indicado.
Existen sistemas de silos horizontales construidos generalmente en acero y equipados

con dispositivos automáticos de carga y descarga.
Para el almacenamiento de la soya, resulta ser más interesante utilizar silos de gran
capacidad unitaria, alcanzando 40.000 toneladas o más. Estos silos son construidos en
acero, en hormigón o en una combinación de los dos. Su aspecto puede ser clásico o
semiesférico, esta última solución permite a la vez la utilización ideal del espacio y del
volumen disponible y el uso de dispositivos simplificados de llenado o vaciado.
Generalmente están provistos de dispositivos de control de temperatura, de ventilación
potente y de recirculación o de trasiego de una celda a otra.
1.2.4 Almacenamiento de líquidos
Los depósitos o tanques son indispensables para recibir los líquidos que vayan a
intervenir en un proceso de fabricación y para recibir la materia prima si es líquida.
A veces los tanques se reúnen en conjuntos numerosos formando un parque de tanques,

con el fin de formar un almacén de gran cabida. Los tanques eran fabricados
originalmente como cubas de maderas, en la actualidad los tanques de madera sin
revestimiento no se utilizan más que cuando sea necesario que su pared sea neutra
frente a los líquidos que hayan de contener y no se dispone de otro material que sea
aceptable.
El material estructural usado principalmente es el acero al carbono, que es muy apreciado

por su resistencia y por poderse disponer del mismo en láminas grandes que requieren
solamente un mínimo de juntas. Las láminas pueden curvarse, si se desea, y soldarse,
siendo menos frecuente que se remachen y calafateen.
Las piezas que hayan de servir como fondos son, en general, de calibre mayor que las
paredes laterales. Se fabrican tanques cilíndricos con fondos planos de hasta 30 metros
de diámetro y 12 de altura.
Los tanques esféricos son de mayor resistencia a las presiones interiores. Cada vez se
usan más los revestimientos con acero inoxidable, de níquel o de otros aceros aleados
propios para chapar, sobre todo para los tanques transportados por ferrocarril, y también
para los estacionarios.
Así mismo, pueden adquirirse tanques forrados de vidrio, de tres calidades de vidrio para
toda clase de fines. Para las tuberías se dispone de tubos de acero, de tuberías de vidrio
de diámetro de 1 pulgada o 1 1/2 pulgada, de vidrio pyrex con rebordes en materiales
especiales y de porcelana, y de metales resistentes a los ácidos y a muchas disoluciones
salinas.
En la industria alimentaria normalmente el almacenamiento se produce en las fases de

llegada a la planta entre las fases intermedias de la producción y en la fase de producto
final, para ser empacado y distribuido.
Las variables en el costo de almacenamiento están dadas por pérdidas por evaporación
de producto, la utilización de energía para el bombeo, en el consumo de vapor para
mantener la temperatura en algunos casos, etc.
1.2.4.1. Tipos de tanques de almacenamiento
Estos tipos de tanques no están sometidos a presión, trabajan a presión atmosférica y son
-Techo flotante
-Techo fijo
-Techo abierto
Ventajas de tanques de techo flotante:
 Menores perdidas por evaporación causadas por la variación de temperatura

 Al llenarse no hay que evacuar vapores, pues no hay espacio entre liquido y techo
 Reduce el riesgo de incendio por no existir aire en contacto con el líquido
 Al no haber espacio no hay mezclas explosivas
Ventajas de tanques del techo fijo:
 Menor costo que el tanque de techo flotante

 No deben soportar la carga del agua lluvia
 Tolerancias de fabricación pueden ser mayores que las de otros tipos de tanques
 Es el adecuado para pequeñas dimensiones
Ventajas de techo abierto
 Costo de fabricación bajo

 No almacenamiento de productos volátiles
 El agua u otros líquidos afectan su contenido
Líquidos almacenados
 techo abierto: agua para usos industriales

 techo fijo: fracciones pesadas de petróleo, aceites lubricantes, ácidos
 techos flotantes Todos los productos volátiles
1.2.4.2. Dimensiones de los tanques
Estas están dadas por la capacidad y a partir de ésta se determina el diámetro y la altura.
Para definir la altura se debe tener en cuenta:
 La compresión máxima del soporte o base, lo que limita la altura del tanque y
muchas veces se debe hacer una losa de sedimentación.
 El fondo de los tanques algunas veces está formado de virolas, que son como
segmentaciones para mejorar la resistencia. Adicionalmente lleva un anillo
periférico de hasta 610 milímetros para tanques de diámetro mayor a 15 metros.
La soldadura de esas plaquetas puede ser por solape (una soldadura encima de la
otra) o una soldadura en contra uniendo dos soldaduras con un refuerzo debajo de
estas.
1.2.4.3. Aditamentos de los tanques
 Carcasa cilíndrica: Es un recubrimiento del tanque por donde circula un fluido que
calienta o enfría el contenido del tanque.
 Serpentines: De forma helicoidal, son tuberías de cobre, acero inoxidable o

aleaciones que se utilizan para las necesidades de transferencia de calor al fluido.
Para diseñarlo es necesario tener en cuenta si hay agitación mecánica dentro del
recipiente y si el proceso es continuo o de bache.
 Espiral simple o plano: Hay serpentines en forma rectangular para tanques

rectangulares y son considerados como tubos rectos. Muchas veces los serpentines
se usan para calentar o mantener a cierta temperatura el contenido del tanque para
poderlo bombear; estos serpentines son considerados como superficies de
transferencia de calor y son muy económicos.
 Válvulas de escape: Son sistemas que permiten el escape de vapor cuando se

presenta una sobre presión en el interior del tanque.
 Abrasadoras de tapadora: Es un accesorio que se utiliza para lograr una mejor

hermeticidad de la tape al tanque porque permite sellar con un sistema de atornillado,
el borde de la tape al tanque.
 Manómetros: Los cuales controlan la presión necesaria para el desarrollo del proceso
dentro del tanque.
 Drenaje: Son usados para decantación en el mismo proceso o para la limpieza y

mantenimiento del tanque y su sistema funciona con una llave de cierre.
 Sistema de alimentación: Es un ducto por donde se hace el llenado del tanque.
 Escaleras y plataformas: En los tanques de altura superior a 4 metros deben

instalarse escaleras helicoidales, que permitan el acceso al techo y la plataforma se
instala a la llegada de la escalera al techo y esta se rodea de una barandilla que
protege contra caídas y convierte al techo en visitable.
 Indicadores de nivel: Donde es posible apreciar de manera fácil y segura el interior

del contenido del tanque.
1.2.4.4. Materiales más utilizados en la elaboración de tanques
Los materiales más utilizados son: Acero inoxidable, Cobre y Aleaciones con otros
materiales.
Durante un proceso las paredes de los tanques tienen pérdidas de calor por convección y
por aire. Se utilizan diferentes tipos de aislamientos para evitar estas pérdidas que
pueden ser: fibra de vidrio, lana de roca, espuma de poliuretano expandido, resinas
fenólicas expandidas, etc.
En alimentos prácticamente en todos los procesos se necesitan tanques; en el caso de

producción de helado está el tanque mezclador y el pasteurizador, siendo un tanque de
doble función por tener una doble camisa donde se pasteriza.
También se encuentra el tanque en donde la mezcla se lleva a 4 grados centígrados por 8

horas, para el proceso de maduración.
En procesos lácteos se encuentran tanques que son denominados como depósitos de

regulación, de retención, de cristalización y de recepción.
En los procesos para obtención de grasas y aceites, los tanques que se utilizan se
denominan tanque de fusión, para agua de proceso, de evaporación y de separación del
disolvente.
1.2.5 Selección
Para la selección y clasificación los equipos más utilizados son: los separadores
magnéticos, sedimentadores, espesadores, cribas, filtros y centrífugas entre otros, en
estos grupos se encuentran gran variedad según sus aplicaciones a continuación se
hablara de los principales.
1.2.5 1 Banda de selección
Es una banda transportadora sinfín de caucho corrugado y resistencia a la acción de

álcalis, ácidos y temperatura entre 0 - 100 °C. La estructura que soporta la banda es de
acero inoxidable y los soportes del conjunto de material en chapa de hierro y galvanizado.
Es muy útil en la selección de frutas, tubérculos y otros alimentos de regular tamaño
1.2.5 2 Prelavadora
La prelavadora es utilizada normalmente cuando, antes de entrar en la línea de

producción, el producto debe ser sometido a operaciones preliminares que lo preparen
para cumplir con los requerimientos mínimos de limpieza de la siguiente etapa.
En la industria de conservas como caso específico de frutas, se prelavan para efectuar la

separación de cáscaras, siguiendo después un proceso de lavado normal para la
extracción del jugo.
Los prelavadores están generalmente constituidos por un tanque de lavado por inmersión,
un transportador de rodillos, una poseta para enjuague y una sección plana que puede ser
utilizada para la preselección.
1.2.5 3 Lavador
Un lavador rotatorio utiliza un sistema de lavado ideal para las frutas y verduras de buena
consistencia y con formas aproximadamente esféricas.
Aquí se aprovecha la acción mecánica ejercida por los violentos movimientos del agua, se
presenta una acción abrasiva provocada por la fricción de los alimentos, durante la
rotación de las mismas, en el interior del tambor rotante en este proceso.
Este tipo de lavado, también es utilizado para eliminar los residuos de soda, en las frutas
sometidas a pelado químico.
Partes principales de la máquina:
 Bandas o tolvas de alimentación y descarga del producto.

 Una estructura en acero al carbono o acero inoxidable

 Un tambor cilíndrico en lámina perforada con anillos de rotación.
 Refuerzo en espiral para el avance del producto también en acero inoxidable
 Dos ejes con rodillo para el soporte y la rotación del tambor.
 Motor con doble transmisión, con reductor de lubricación permanente.
1.2.5.4 Máquina peladora
La aplicación principal de las maquinas peladoras se encuentra en la industria que maneja

tubérculos, son máquinas normalmente construidas en acero inoxidable y aluminio
anodizado, permiten producir gran cantidad de tubérculos óptimamente descortezados.
Estos equipos formados principalmente por una caja abrasiva, un disco giratorio
recubierto de carburo de silicio, tolvas de alimentación y descarga sistema de transmisión
de potencia. El disco girante de forma particularmente perfilada y caja abrasiva interna, la
cual es removible, permiten distribuir de manera uniforme la acción de mondadura de toda
la superficie de los tubérculos, siguiendo su irregularidad de forma, sin reducir sus
dimensiones. De tal manera, los descartes de elaboración son descargados al instante
por la acción de un chorro continuo de agua. El disco está recubierto de carburo de silicio,
de larga duración y puede ser desmontado para facilitar su limpieza. En algunos casos
estas máquinas son adaptadas con diluidores de desperdicios.
Figura 8 Peladora
1.2.6 Clasificación
Para la selección y clasificación los equipos más utilizados son: los separadores
magnéticos, sedimentadores, espesadores, cribas, filtros y centrífugas entre otros, en
estos grupos se encuentran gran variedad según sus aplicaciones a continuación se
hablara de los principales.
1.2.6 1 Separadores Magnéticos
Los separadores magnéticos permiten separar ciertas substancias de otras con las que
formen mezclas físicas a causa de la diferencia de la respuesta que dichas substancias
den a la acción de un flujo magnético.
El hierro metálico que aparece a veces en el vidrio molido o entre los huesos molidos de
una fábrica de gelatina, o en los granos de trigo, puede separarse de estos materiales
mediante una polea magnética que ocupa el lugar de la polea de mando o motriz de
cualquier transportador de cinta.
El separador magnético más importante es el de tipo de tambor: está formado por un

cilindro dentro del cual se mantiene en posición fija un imán o una combinación de
imanes. La parte que forma el tambor es móvil y gira alrededor de un eje horizontal.
La porción no magnética del material cae cuando el tambor gira, pero el hierro es retenido
más tiempo. Se mantiene unido a la pared del cilindro hasta que éste, con su movimiento
de rotación, lo aleja del campo magnético, con lo cual se desprende y es recogido y
almacenado en un depósito separado. En el separador micro-magnético para polvos, el
material magnético es arrastrado por un segundo rodillo magnético (de inducción).
En los últimos años el electromagnetismo, que venía usándose desde hace tiempo, ha
sido suplementado, e incluso desplazado, por el magnetismo permanente; Éste ofrece la
enorme ventaja de su simplicidad.
1.2.6 2 Sedimentadores y espesadores
Para realizar las separaciones más rápidamente se han proyectado sedimentadores qué
aceleran el proceso, con uno o varios estantes o pisos, dotados todos de brazos móviles,
rastrillos o rascadores, sistemas de alimentación y descarga continuas; es decir los
espesadores y clarificadores mecánicos de tipo continuo. Se denominan espesadores
cuando separan un líquido de una suspensión bastante concentrada que contenga, por
ejemplo, del 1 al 25 % de sólidos, y clarificadores cuando los líquidos solamente tienen un
pequeño porcentaje de sólidos que frecuentemente hay que expresar en partes por millón.
No siempre se tiene presente esta distinción. Al escoger un sedimentador es necesario

tener en cuenta no sólo las características de sedimentación de los sólidos, sino también
si los productos valiosos que se trata de separar son los sólidos, los líquidos o. Ambos.
Algunos espesadores son aparatos que constan de un solo compartimiento. También

existen otros, que se usan con éxito, que tienen dos, cuatro o más compartimientos y que
han sido el resultado de la observación de que en los depósitos del mismo diámetro se
produce substancialmente la misma cantidad de líquidos claros con independencia de la
profundidad.
Dicho esto con otras palabras, se ha observado que el rendimiento por volumen de papilla
es mayor en líquidos clarificados cuando los recipientes son de poca altura.
 Clarificador continuo Tipo Graver: existe un depósito cilíndrico vertical, equipado

con un número de compartimientos poco profundos, entre 2 y 5, que presentan forma
de campana, teniendo la parte superior cierta pendiente. dirigida hacia la pared
exterior del depósito; la parte superior de cada campana constituye el fondo del
compartimiento de clarificación situado encima de la misma. Existen brazos
mecánicos que eliminan el lodo sedimentado en cada piso.
En la parte más alta del clarificador existe un compartimiento de coagulación, en el

que mediante movimientos suaves de brazos y paletas se promueve la formación y
crecimiento de flóculos. Este compartimiento queda sólo parcialmente lleno, de modo
que mediante una paleta rotatoria, que se ajusta de forma tal que llegue solamente a
tocar la superficie del, líquido, se puedan barrer las espumas hasta un vertedero
radial, desde el que pueden conducir a un tanque exterior de almacenamiento. Por
debajo del compartimiento de coagulación existen una serie de compartimientos de
sedimentación, cuyos pisos tienen una pendiente descendente hacia la circunferencia.
Por debajo de las cámaras de sedimentación existe un concentrador, que está

constituido por una cámara cuyo piso tiene pendiente hacia el centro; presenta dos
brazos rotatorios, que hacen que los sedimentos se trasladen hacia un orificio central
por el que se descargan con cierta frecuencia, pasando a una salida dotada de las
tuberías y válvulas adecuadas.
Todos los sedimentos que se forman en el clarificador pasan a un espesador de

fondo, el cual está dotado de un eje central que soporta todas las partes dotadas de
movimiento mecánico, incluidos los dos brazos que barren con rastrillos el fondo de
cada una de las cámaras de sedimentación. La velocidad de giro del eje principal es
de 3 a 12 revoluciones por hora.
Los rastrillos empujan suavemente los sedimentos hacia la periferia por la que caen
lentamente a lo largo de las paredes del depósito hasta el concentrador que forma la
cámara inferior. Los líquidos claros se extraen por la zona superior de cada uno de los
compartimientos de clarificación. Tanto las campanas como el compartimiento de
coagulación están dotados de ventilación. La papilla que se ha de tratar se introduce
de manera ininterrumpida, penetrando por el centro de la cámara de coagulación.
Todas las operaciones se ejecutan de manera continua.
El clarificador continuo Tipo Graver se fabrica de 9 tamaños, que van desde 8 metros
de diámetro y 9 metros de altura, que es el más grande, hasta 3,15 metros de
diámetro y 4,8 de altura, que es el más pequeño. Su aplicación fundamental es la
clarificación del jugo de caña de Azúcar durante el proceso de extracción del azúcar.
Su capacidad, en función del zumo de azúcar obtenido de la caña, es de 208 a 227

litros por minuto. La construcción de los concentradores de Graver hace posible la
recirculación de parte de los sedimentos en aquellos procesos en que esta fase sea
necesaria, como, por ejemplo, en algunos casos en que se ha de realizar la
clarificación del agua y en la extracción de todo el contenido del clarificador.
1.2.6 3 Cribas
En la industria molinera las cribas son utilizadas para la clasificación de los granos, las
más utilizadas son las cribas planas cortas que están destinadas a la clasificación de
productos que se obtienen durante el proceso de trituración de granos. Igualmente
pueden encontrar aplicación en la clasificación de productos a granel en otras ramas de la
industria.
Figura 9 Criba
Las cribas se componen de los siguientes elementos básicos: Bastidor de soporte, en el

cual de manera simétrica, va montado el sistema de accionamiento sin husillo, para el
movimiento circular (giratorio) Cajas de criba compuestas de bastidores de trabajo,
doblados completamente, por medio de herrajes.
En cada bastidor de trabajo hay un marco de inserción para la colocación del cierre (red o
gasa para harina) bajo el cual se encuentran los elementos limpiadores. La fijación de las
cajas de criba en el bastidor portador se realiza con varillas de suspensión, abrazaderas y
tensores. Herrajes de las cajas de cribas, compuestas de hierros en U, fijados a las tapas
y a los marcos interiores, así como también los tensores verticales.
Tableros de entrada con mangas de tela y abrazaderas para la unión de la criba con las
instalaciones de alimentación del producto. Placa inferior con los tubos cortos de salida,
mangas y abrazaderas de cinta, para la unión de la criba con las instalaciones de
recepción del producto
El rendimiento de una sección de la criba depende del género, de las propiedades

fisicoquímicas del producto por cribar, así, como también, de la dimensión de la malla y de
la luz de los cierres de los marcos de inserción.
Las características técnicas del rendimiento indicadas se refieren a los parámetros

cualitativos de los productos que se obtienen durante el proceso de trituración del grano.
Tabla 1 Placas perforadas para cribas
Placa perforada
Tipo de Aberturas
Tipos de fijación
 Redonda  Con ángulo para tensado lateral
 Hexagonal  Barrenado para sistema atornillado
 Cuadrada  Resaques especiales
 Ranurada (slot)  Bastidor según sus necesidades
Aceros Tipos de dobleces
 Acero estándar 1012  Doblez estándar calibre 1/4" A-36 a

 Acero A-36 menores
 Acero 1045 Alto Carbón  Doblez con ángulo soldado calibre
 Acero estándar con tratamiento 3/16" 1045 a calibre 5/16"
térmico  Doblez con ángulo soldado calibre 3/8"
 Acero estándar recubrimiento con a mayores
hule de hasta 1" de espesor  Doblez con ángulo soldado 90º calibre
 Acero Inoxidable 304 1/4" a mayores.
 Acero Inoxidable 316
 Aluminio
Rango de calibres Placa ahulada
 De 22 (0.029") a 1 3/4"  Todas nuestras placas pueden ir

recubiertas de hule
Fuente: Cribas y productos metálicos S.A.
Como ejemplo de algunos tipos de placas perforadas para cribas que se encuentran en el
mercado se muestra a un proveedor mexicano: ―Cribas y productos metálicos S.A.‖ con su
página www.cypm.com.mx y una muestra de esta información se ve en la Tabla 1
1.3 LECCIÓN 3 LIMPIEZA
1.3.1 Generalidades
La limpieza es cualquier proceso para la eliminación física de la suciedad, es decir, de

cualquier materia que no deba formar parte de un artículo.
Según vincent (2002) la limpieza consiste en eliminar toda suciedad, visible o invisible, de
una superficie dada, la limpieza es esencial en aquellos procesos destinados a la
eliminación de todo tipo de suciedad en las superficies, tanto del establecimiento como de
los equipos destinados a la elaboración de alimentos.
Leclerq – perlat, hacen una diferencia entre enjuague, que es la eliminación de los
residuos levemente adheridos, de la limpieza que sería la remoción de los depósitos
fuertemente adherentes con ayuda de sustancias químicas.
La suciedad (lat. Succidus: jugoso, mugriento) es todo residuo indeseable, orgánico o

inorgánico, que permanece en el equipo y otras superficies de un establecimiento de
alimentos. Marriot la define como un material que se encuentra en el sitio incorrecto.
La suciedad se elimina por 4 mecanismos:
 solubilización: la suciedad es adsorbida por el líquido formando una solución.

 emulsificación: la suciedad forma gotitas que son transferidas a la solución.
 micelación: la suciedad forma micelas que son transferidas a la solución
 acción mecánica: la suciedad es arrancada de la superficie sólida por la energía
cinética de la solución:
La limpieza en la industria alimentaria tiene 2 propósitos:
 prevenir la intoxicación alimentaria y

 prevenir la alteración de los alimentos.
Estos dos propósitos se cumplen mediante:
La eliminación de los microorganismos que contactan los alimentos y la eliminación de la

suciedad que protege a los microbios y favorece su crecimiento la limpieza no es un
proceso al azar sino que debe aplicarse a las zonas donde es probable la existencia de
microbios nocivos.
La limpieza por sí misma no garantiza la producción de alimentos inocuos. Esto porque la

limpieza es solo una parte (importante, por cierto) del proceso de producción de un
alimento.
La limpieza es selectiva, es decir, el énfasis que debe darse a los distintos sectores,
salas, utensilios y equipos del establecimiento no es igual.
 Ejemplo: la limpieza del piso no puede ser igual a la de las superficies que contactan
los alimentos.
 Ejemplo: la limpieza de la sala de elaboración es mucho más exigente que la bodega
de materias primas.
De esta forma las áreas de limpieza las podemos clasificar en:
 Altamente críticas,
 Críticas y
 Sub-críticas.
La frecuencia de limpieza puede ser:
Continua
o Cada 2 horas = en cada período de pausa,

o Cada 4 horas = al almuerzo y salida de turno,
o Cada 8 horas = al finalizar el turno,
o Diaria,
o Semanal.
Figura 10 Ciclo del proceso de Limpieza
Limpieza
apropiada
Materias Conservación
primas de apropiada
Buena Calidad
Procesos Manipulación
apropiados adecuada
No se ha demostrado una relación estrecha entre la higiene del piso y la higiene del
alimento salvo: cuando se usan los mismos paños para la limpieza del piso y de las
superficies o utensilios en contacto con los alimentos.
Cuando se usan para la producción de alimentos materias primas que han caído al piso y
no son desechadas sino reutilizadas en el proceso.
La limpieza de las superficies en contacto con los alimentos tiene relevancia para la
prevención de enfermedades y la alteración. En estas superficies se forma la llamada
biopelícula microbiana.
En la industria alimenticia los microorganismos forman en las superficies una especie de

estado de resistencia llamado biopelícula. Esta biopelícula da protección contra el jabón
común y la limpieza común.
1.3.2 Métodos de limpieza
Los procesos de limpieza se refieren a la separación y eliminación de material no deseado

externo que se encuentra adherido a los alimentos, o al equipo utilizado para en el
proceso
Para efectos de la limpieza de los equipos, las soluciones ácidas, con características
alcalinas y varios productos químicos de composición compleja son utilizadas para tal fin
La tendencia es automatizar la limpieza en la medida de lo posible, mediante la

instalación de un sistema computarizado de CIP (Clean in Place). A futuro la meta es
fabricar equipos resistentes que incorporen en su construcción materiales en que no
alojen en sus intersticios algún tipo de microorganismos.
El enjuague posterior con detergentes es también de gran importancia para garantizar la

asepsia del equipo de proceso alimentario.
La limpieza de los alimentos crudos, es una operación de gran importancia, que elimina
los materiales extraños y contaminantes; la limpieza de las materias primas alimentarias
se realiza con el propósito de eliminar por completo el material extraño y los
contaminantes, cuyo resultado es un aceptable nutritivo nutricional
En la operación de limpieza no se debe perder una gran proporción de los productos y de

ninguna forma afectar negativamente el medio ambiente (la contaminación de las aguas
residuales efluentes). La eliminación de materiales extraños pesados, tales como piedras
y pedazos de metal, es necesaria para proteger los equipos de molienda y reducción del
tamaño usado en el flujo del proceso operativo posteriormente.
En general existen dos tipos de Limpieza: La Limpieza en Húmedo y la Limpieza en seco
- Limpieza en húmedo
Por esencia son aquellos métodos de limpieza donde uso del agua como medio de
limpieza es su esencia, este tipo de proceso es el más difundido en la industria
alimentaria comparado con los procesos de limpieza en seco.
La limpieza por vía húmeda es sumamente eficaz en la eliminación de tierra firmemente

adherida a las frutas y verduras crudas, permitiendo el uso de detergentes y
desinfectantes que coadyuvan de manera significativa en su total eliminación.
La capacidad de limpieza por vía húmeda de verduras es 8 a 15 Ton/h. Los Métodos de

recirculación del agua deben ser utilizados para reducir el consumo de agua necesaria en
algunas operaciones de procesamiento por ejemplo, en el proceso encanastado de frutas
y verduras se puede ahorrar hasta un 15 m3 de agua por tonelada de producto
Además del remojo de los materiales alimentarios, se debe aplicar en todos los equipos
de limpieza con agua un movimiento relativo entre el fluido de limpieza y el producto
alimenticio. Esto se puede asegurar mediante el movimiento del líquido de limpieza, o el
movimiento del producto o por el movimiento de ambos.
Respecto de los equipos, las principales categorías de unidades de limpieza en húmedo

son los equipos de inmersión, el equipo de aspersión y los sistemas mixtos en algunos
casos dos o más sistemas de limpieza están involucrados dependiendo de las
características de los productos alimenticios
El Remojo de las materias primas en grandes tanques elimina los contaminantes pesados
tales como piedras y tierra adherida. La eficiencia de la inmersión se mejora por el
movimiento relativo de agua, por ejemplo utilizando palas mecánicas o corrientes de aire
en la parte inferior del tanque, o moviendo el producto a través de un tambor giratorio.
Los productos detergentes pueden ser utilizados para eliminar los residuos de
agroquímicos en la superficie de las frutas y verduras, y en algunos la cloración del agua
es necesaria para prevenir el crecimiento de microorganismos.
Las maquinas lavadoras tipo Spray usan menos agua y son más eficientes que las de
inmersión y enjuague descritas en los párrafos anteriores debido a la acción mecánica, sin
embargo es importante utilizar boquillas de pulverización bien diseñadas y efectuar un
plan de mantenimiento preventivo para sustituirlas en el momento apropiado, debido a
que su eficiencia disminuye a medida que su cabeza de presión y capacidad de aspersión
se pierden con el tiempo.
La presión ejercida por el agua en la limpieza también debe ser controlada, especialmente
cuando los productos que se lavan son delicados. En las lavadoras de aspersión tipo de
banda, la materia prima se transporta lentamente mediante rodillos o transportadores
vibratorios bajo chorros de agua.
Cepillos y discos de goma especial pueden ayudar a quitar la suciedad adherida y los
contaminantes adheridos al producto. La combinación de inmersión y aspersión se utiliza
a veces para una limpieza más efectiva. Los equipos tipo lavadora son comunes en el
lavado de frutas y verduras debido a su acción eficaz y suave.
El equipo consta de dos compartimentos y una cinta transportadora. En el primer

recipiente, se lleva a cabo el prelavado mediante el remojo del producto. La Inyección de
aire en el primer compartimento mejora la acción de limpieza. Las piedras o material
pesado se recogen en el fondo del recipiente. En el segundo recipiente, se repite el
empapado con agua y la agitación con aire.
Posteriormente, el producto es rociado con agua, cuando es transporta afuera del

segundo recipiente, por último, un tambor perforado separa el agua remanente de los
productos lavados. Este tambor consiste de un cilindro giratorio (carrete), ligeramente
inclinado, hecho de barras longitudinales o malla de alambre, que retiene, las frutas o las
vegetales, mientras que los residuos se lavan a través de él.
El cilindro giratorio está parcialmente sumergido en el agua. Un tubo perforado instalado

en el centro del cilindro, suministra los chorros de agua. La capacidad de lavado depende
del producto tratado. La capacidad de un equipo de lavado, cuando se utiliza para lavar
las verduras de hoja de espinaca o de otro tipo, es sólo el 25% con respecto al mismo
equipo que tendría para el lavado de papas o de otro tipo de tubérculos. El equipo que
tiene unas dimensiones de 6,5 m x 1,8 m X 1.8 m y pesa alrededor de 1 tonelada sirve
para lavar 6 toneladas/hora de papa y requiere una potencia 6-7 Kw
Un tambor lavador de la misma capacidad que equipo de lavado de dos cámaras, también
requiere 6.7 Kw de potencia, pero tiene unas dimensiones de 4,0 m x 1,2 m x 1,8 m, ya
que debido a la rotación el requerimiento del proceso de limpieza es más intenso.
La lavadora de cepillo rotatorio consiste en un armazón en forma de artesa con seis o

más cepillos, girando en sentido longitudinal con un uso bastante económico de agua y
una capacidad de 4.8 ton/h.
El principio que se plica es el de flotación simple, donde el agua puede ser usada para
separar las frutas o vegetales magullados o podridos a partir de los productos sanos. La
flotación de la fruta se usa para separar los materiales extraños del mismo tamaño del
producto principal mediante la adecuación de la densidad requerida el líquido de remojo.
Para este efecto, la materia prima se encuentra inmersa en una emulsión de aceite
mineral/detergente, a través de la cual se sopla aire; los contaminantes flotan en la
superficie del medio denso y el producto se va a la parte inferior del equipo, por ejemplo
se usa para la limpieza de arvejas.
- Limpieza en seco
La Limpieza en seco ocurre por la acción de una corriente de aire; se aplican los mismos
principios aerodinámicos utilizados en los clasificadores con aire para productos
alimentarios.
La operación más común es la de aspiración para remover los residuos livianos que
acompañan los productos alimentarios (por ejemplo, piel, hojas), a partir de unidades de
alimentos o trozos de los mismos más pesados, por ejemplo, cebollas, arvejas, frijoles.
La operación consiste en la separación sólido/sólido, y es ampliamente utilizada en la

limpieza en seco de unidades de distintos alimentos y los residuos que los acompañan,
como granos y semillas.
El equipo consiste de una configuración de tres mallas, la malla superior elimina los
residuos más grandes, en la segunda malla se acumula el producto principal, mientras
que las láminas de la bandeja inferior se acumulan productos indeseables tales como
tierra y escombros. Dependiendo de la forma de los granos, se pueden utilizar mallas con
huecos redondos o huecos triangulares o mallas ranuradas.
Otro equipo es el separador neumático o molinos tipo ventilador el cual consiste de un

conjunto de mallas y un ventilador que permite que el aire se mueva a través del grano,
con el fin de eliminar el residuo, la suciedad y la mugre liviana. Se utiliza Una corrientes
de soplo o de aspiración de un ventilador como sistema de separación.
Otros sistemas emplean métodos de limpieza combinados para la separación completa de

algunas materias primas, por ejemplo, el de la limpieza del trigo antes de la molienda. El
trigo pasa a través de una serie de separaciones por ejemplo, de separación por
detección magnética, luego pasa por una separación mediante lavado de disco,
posteriormente por centrifugación y secado para eliminar los diferentes contaminantes y
separar las fracciones de gran medida e inferior tamaño.
Otro método consiste en el cepillado, el cual se aplica en la limpieza en seco de algunas

frutas y verduras.
La separación electrostática es considerada como un método de separación sólido/sólido
- Clasificación según el Método de Limpieza
Se clasifican en métodos de limpieza Físicos, y métodos de limpieza Químicos
Figura 11 Métodos de limpieza
Los métodos de limpieza Químico incorporan además agentes químicos que por su
proceso como tal se les llama Jabones o detergentes, puesto que eliminan la mugre
mediante la acción del radical positivo de la molécula y la arrastran llevándola afuera
mediante el radical hidrófobo de la molécula química del agente limpiador
Los métodos de limpieza Físicos son aquellos que utilizan la acción mecánica de
elementos o equipos especialmente diseñados para tal fin.
- Equipos de Limpieza
Los métodos de limpieza de equipos se efectúan por medios de estaciones de limpieza

desarmado: COP el equipo o sin desarmarlo: CIP
1.3.3 Equipos de Limpieza tipo correo o banda transportadora
Son muy utilizados en la industria de procesamiento de productos cárnicos, en los cuales

se utiliza agua como insumo esencial para la limpieza de las piezas de carne
El transportador de evisceración está diseñado para servir tanto de sanitización como

para el exigente ambiente de una sala de procesamiento de carne. Mediante la utilización
de una banda modular y una correa transportadora de sanitización, la banda
transportadora se lava durante cada revolución del transportador, lo que garantiza que el
producto final no es contaminado por el material previamente procesado.
Elevadores de cinta permiten el acceso del personal de limpieza al chasis del

transportador durante el lavado. Esta configuración contribuye a la reducción en el tiempo
de lavado y el consumo de agua durante al final del proceso o durante el cambio del
proceso de lavado de las piezas de carne.
Un diseño modular permite el fácil acceso de la correa y el recambio de las piezas, lo que
permite al personal realizar fácilmente el mantenimiento programado, evitando tiempos
muertos de producción que resultan costosos.
1.3.3.1 Transportadores de limpieza con vapor en seco
En las industrias de procesamiento de alimentos, existen muchas aplicaciones de vapor

seco. Los resultados de limpieza con esta tecnología son muy eficaces y haciendo posible
el proceso de limpieza y desinfección en un solo paso. Los Transportadores móviles de
vapor seco se utilizan para tareas de limpieza extrema limpieza y mantenimiento
periódico, por ejemplo, en las panaderías y plantas procesadoras de carne. También
existen sistemas automáticos integrados de saneamiento (CIP) de varias líneas de
producción.
Existen las siguientes unidades de limpieza:
 Unidad de Correa de Sanitización
Son unidades sanitarias tipo cinta que están en dimensiones, materiales, temperatura
ambiente y velocidad de las cintas transportadoras, factores importantes para determinar
el sistema óptimo de saneamiento.
Los beneficios del equipo en la industria alimentaria son:
- Limpieza y desinfección de las cintas transportadoras durante la producción

Reducción del tiempo inactivo y el incremento de tiempo de producción
- Automatización de tareas manuales
- Beneficios sustanciales al saneamiento en el medio del producto (limpieza de
alérgenos)
- Sin partes móviles, no hay riesgo de contaminación del producto
- Uso muy baja de agua
- Menor dependencia de productos químicos de limpieza y desinfección
- Adecuado para ambientes secos (panaderías)
- Limpieza profunda in-situ
- Descontamina los cinturones de E-coli, Salmonella, Listeria
- Mejora de las normas de higiene y HACCP
- Importantes beneficios ambientales
 Túnel de lavado al vapor
El túnel de lavado al vapor, dotado de sistemas de soplado y de secado se utiliza en todos

los ámbitos industriales, para la limpieza de los envases, y también de las partes de
producto en proceso: desengrasado industrial al vapor de partes mecánicas en inter
operación o limpieza final, limpieza al vapor de partes plásticas en serie.
El desengrasado sin interrupción con vapor saturado es eficaz sobre todos los tipos de
partes, de pequeña o gran importancia, de geometrías complejas, en general de todos los
materiales cuya acción de limpieza es requerida.
La limpieza industrial en túnel elimina las grasas, los residuos de aceite y otros
atascamientos de las partes mecánicas en el proceso de fabricación.
Características técnicas del desengrasado vapor en túnel
* Limpieza en línea vapor de producción industrial
* Ritmo de 100 a 200 partes/hora.
* Producción de vapor útil hasta 100kg/h.
* Sistema de recuperación de los condensados.
1.4 LECCIÓN 4 FILTROS
1.4.1 Filtros
Otra clase de equipo que se utiliza para la separación de sólidos y líquidos comprende los
filtros, que pueden clasificarse en filtros de gravedad, filtros a presión (filtros prensas y
filtros de bolsas), filtros al vacío (que a su vez pueden ser de tambor o de disco rotatorio o
estacionarios), filtros de reborde y filtros de clarificación.
1.4.1.1 Filtro-ciclón
En la industria alimenticia se utiliza para la purificación del aire (eliminación del polvo
surgido durante elaboración de materias primas como colorantes y condimentos).
Se les puede aplicar también en otras industrias. Los Filtro-ciclón están aplicados en las
instalaciones de aspiración de las máquinas y de equipos y en el transporte neumático de
los materiales sueltos.
Dependiendo de su uso el filtro-ciclón puede estar instalado en distintos sitios del sistema
de aspiración y del transporte neumático como sigue:
 En los sistemas de aspiración (individual y de grupo) o de las máquinas y de los

equipos y así también en la instalación de aspiración del transporte neumático
aspirante de baja presión con posibilidad de la elección del tamaño del agujero de
salida del polvo y del tipo del receptor desde debajo del filtro-ciclón según
necesidades.
 En los sistemas de transporte neumático aspirante de baja presión cuando el filtro-
ciclón está colocado inmediatamente sobre el recipiente (silo).
 En los sistemas de transporte neumático impelente de alta presión para separar el
material desde aire transportando este producto con simultánea purificación del aire;
existe la posibilidad de la elección de las dimensiones del agujero de salida y del tipo
del receptor del producto desde debajo del filtro-ciclón según necesidades.
Este tipo de filtro se compone de cuatro conjuntos:
- Bastidor de apoyo, de lamina perfilada, en cuyo interior, en la parte delantera, va

suspendido el sistema de accionamiento, compuesto del motor eléctrico y, el cual, a
través de la transmisión por correa y del eje excéntrico, pone en movimiento de
vaivén la caja colectora y de criba. En la parte trasera del bastidor se encuentran los
canales destinados a realizar la acumulación del producto proveniente de las cribas.
- La caja colectora va montada en la parte exterior del bastidor de apoyo, sobre

soportes elásticos. Esta caja posee 4 salidas en dependencia de las condiciones de
montaje de la aventadora de sémolas.
- La caja de criba constituye un conjunto de separación del cribado, en donde se

realiza la distribución de la masa de sémolas vertidas, según sus dimensiones
geométricas. Esta caja va ubicada en el interior del bastidor de apoyo, sobre 4
suspensiones oscilantes. Está dividida en dos secciones en las cuales se encuentra,
respectivamente, un par de cubiertas de bastidores insertados. La limpieza de los
enganches de los bastidores insertados se realiza con la ayuda de cepillos de
movimiento forzado que resulta del vaivén de la caja de criba. La velocidad de avance
del producto en la criba se regula mediante el emplazamiento de las suspensiones de
la caja de criba en los cortes de los ganchos.
- En la caja de aspiración, que constituye el conjunto de separación de aire, es

precisamente donde se produce la separación de las partes de salvado de la sémola,
las cuales se diferencian por sus propiedades aerodinámicas. La caja de aspiración,

al igual que la caja de criba, está dividida en dos secciones aspirantes. Entre las
secciones se encuentra un canal especial con iluminación eléctrica, para facilitar la
observación del proceso tecnológico de la limpieza de las sémolas. Para la regulación
exacta de la velocidad de la afluencia del aire en toda la longitud de las cubiertas de
bastidores insertados, la caja de aspiración está equipada de un conjunto de
persiana.
1.4.1.2 Filtros de gravedad
Los filtros de gravedad pueden ser filtros de arena, construidos mediante guijarros, grava
y arena, que integran el fondo de grandes cámaras o tanques, del tipo de las utilizadas
para la filtración de las aguas potables. La cámara recibe el agua turbia que contiene
sedimentos que han sido aglomerados mediante coagulación con alumbre y que deben
ser retenidos por la arena; el agua clara fluye a través de la arena y la grava, con lo que
alcanza los tubos de drenaje situados en la parte inferior y se escapa a través de éstos
hacia el canal de aguas claras. El lecho filtrante se lava a intervalos regulares invirtiendo
la dirección de la corriente.
Los filtros de arena y grava pueden ser también filtros de presión, para lo cual se
construye el filtro en un depósito cilíndrico de acero, con su eje horizontal y se impulsa el
agua a filtrar mediante presión.
1.4.1.3 Filtros prensa
Los filtros prensas (de placa y marco) son casi siempre filtros que operan a presiones
altas, pero también es posible utilizarlos como filtros de gravedad para ciertos servicios
que hemos de mencionar más adelante.
En lo fundamental un filtro prensa consta, si es de fundición, de las siguientes piezas: una

serie de placas con ranuras sobre las que se colocan las telas filtrantes (alternando con
marcos); dos barras horizontales sobre las que se apoyan las placas filtrantes y los
marcos; dos piezas terminales, una móvil y la otra fija; una canal para recibir los líquidos
filtrados y de lavado, y robustos soportes en ambos extremos. Las placas y los marcos
tienen apéndices que les permiten desplazarse sobre las dos barras horizontales.
La pieza terminal móvil y las placas y marcos pueden comprimirse unas sobre otras y
mantenerse apretadas mediante un tornillo manipulado a mano o hidráulicamente. Las
placas y los marcos tienen sus superficies mecanizadas de forma que actuando la tela
filtrante como junta, el filtro prensa, una vez comprimido, queda herméticamente cerrado
para los líquidos.
En uno de los ángulos superiores las placas y los marcos tienen un borde ensanchado en
el que existe un orificio, de modo que cuando se cierra el filtro se forma un conducto por el
que penetra la suspensión que se ha de filtrar. Únicamente tienen accesos a este
conducto los marcos, de modo que la papilla únicamente penetra en éstos.
La torta de filtración se acumula en los mismos, mientras que el líquido claro (el filtrado)
pasa a través de la tela que cubre la placa filtrante y corre por las ranuras hasta alcanzar
un conducto que lo lleva hasta una llave externa, por donde se le da salida.
La papilla se introduce en el filtro mediante una bomba o soplador. A medida que se

llenan los marcos se va aumentando la presión sobre la papilla si se desea mantener la
velocidad de filtración. En el otro ángulo superior de las placas y marcos existe otra
abertura que hace que en el filtro prensa se disponga de otro tubo, que se utiliza para el
agua de lavado.
Hay dos tipos de placas filtrantes; las placas en que no se lava, que dejan pasar el
filtrado, y las placas para lavar, que son las únicas que tienen aberturas de comunicación
con el conducto para el agua de lavado.
Con el fin de lavar, se cierra el conducto que da entrada a la papilla y se abre el conducto
que da acceso al agua; ésta penetra en las placas lavadoras cuyos grifos se encuentran
centrados; el agua penetra a través de la torta, que se encuentra en el marco, la atraviesa
y pasa a la placa inmediata y de ésta, a través de su grifo, a la canal colectora.
Cuando se está lavando solamente salen líquidos de las placas alternadas, mientras que
cuando se está filtrando todas las placas dejan salir liquido.
Estrictamente hablando, lavar significa eliminar todas las aguas madres que quedan
adheridas al sólido inerte.
Frecuentemente es posible que simultáneamente se disuelva parte del material que se

desea; cuando se trata de cantidades pequeñas los resultados son buenos.
Pero si queda en el filtro una vez formada la torta de filtración una cantidad considerable
del material que sé desea separar y que es soluble, sería imposible el eliminarlo
La primera agua de lavado deja la torta irregular, después de lo cual el agua de lavado
discurre por las grietas formadas y deja de lavar. Cuando las tortas son ricas en
materiales solubles que han de recuperarse deberán convertirse de nuevo en papillas y
filtrarse otra vez.
Cuando solamente tenga valor la torta puede someterse a tratamiento con vapor dentro
del filtro prensa, con lo que se obtiene casi seca y libre de líquidos adheridos.
Después del proceso de lavado se abre la prensa soltando el tomillo final y separando
entre sí las placas y marcos. Estas últimas se vacían y limpian mediante una gran
espátula con la cual se hace caer la torta a unas tolvas existentes en el suelo. Después se
vuelven a colocar las placas y marcos en posición de trabajo, utilizando las mismas telas
filtrantes o nuevas’ telas, se comprimen y se vuelve a iniciar el ciclo
El período o duración de un ciclo es variable. Una papilla con un 5 % de sólidos puede

tener un período de 9 horas: 8 horas de filtración y una hora para abrir, limpiar y cerrar.
Una papilla que tenga un 20 % puede filtras durante tres horas e invertir después una
hora para abrir, limpiar y cerrar nuevamente; es decir, opera con un ciclo de cuatro horas.
A éste debe añadirse siempre el tiempo de lavado, si se verifica esta operación.
Cuando la papilla sea de elevado contenido en sólidos y se desee hacer que el periodo de
filtración sea, más largo, puede conseguirse haciendo que los marcos tengan un grosor
de 100 mm, en lugar de los 50 que ordinariamente tienen.
En otros casos las disoluciones contienen muy pequeñas cantidades de substancias

fácilmente filtrables; en general, estas suspensiones se hacen pasar a través del filtro
prensa (por gravedad) durante días enteros antes de que sea necesario abrir el filtro. Un
ejemplo puede ser una disolución del cloruro sódico que se utilice para una electrólisis y
deba filtrarse como preparación previa.
1.4.1.4 Filtros de bolsa
Los filtros de bolsa (encerrada dentro de un recipiente) son también filtros a presión. El
recipiente suele ser un cilindro de acero, de eje horizontal, cerrado por un extremo y con
un cabezal especial por el otro. La pieza de cabeza puede correrse hacia dentro o hacia
fuera, sobre dos barras horizontales; las bolsas, que pueden ser 6, 8, 10 ó 12, se
encuentran sujetas a un marco unido a la cabeza.
El marco descansa por su extremo sobre una pieza cruzada que está dotada de
pequeñas ruedas con las que se desliza sobre dos raíles de que va provista la parte
interior del cilindro; cuando se abre la prensa mediante un pequeño motor y una
transmisión de cadena, puede desplazarse el cabezal con el recipiente colector y las
bolsas cubiertas de torta de filtración que se trasladan conjuntamente.
El cilindro está sujeto mediante soportes verticales robustos; tiene en su base una tubería
a través de la que se suministra la papilla y por la cual se devuelve la última carga al
depósito cuando se va a abrir la prensa. Cada bolsa tiene su llave propia de salida;
cuando una bolsa filtra mal y deja pasar sólidos se cierra y se reemplaza por otra cubierta
con tela filtrante nueva. Las bolsas son planas, tienen forma rectangular, estando situadas
verticalmente y formadas por un marco de tubería ligera, una red de alambre grosera
enrollada a su alrededor y que se cubre mediante una bolsa de tela filtrante que se
mantiene en su sitio con pinzas.
El trozo de tubo del fondo tiene aberturas para recoger los líquidos filtrados que salen a
través de una llave. Cuando se hace penetrar la papilla en el cilindro, se forma una torta a
ambos lados de la bolsa homogéneamente. La torta puede filtrarse conectando la llave
con el agua a presión antes de cerrar el tubo de alimentación.
Cuando se abre la prensa se extraen las bolsas, que se llevan sobre una tolva colectora;
se sueltan las tortas mediante una ligera agitación de las mismas, que se verifica
mediante una larga pértiga, y luego se hace pasar una corriente de agua durante unos
minutos. Al cerrar la prensa por inversión del movimiento del motor, la parte móvil se
empuja hasta que entra en acción un conjunto de cierre con fiador, que comprime
fuertemente la cabeza contra el recipiente.
La cabeza tiene un labio circular saliente que encaja en una ranura correspondiente
existente en la boca del cilindro en cuyo fondo existe una junta de goma o de otro material
elástico cualquiera. Este tipo de filtro de bolsas presenta así una sola junta que pueda ser
origen en potencia de escapes o fugas, en lugar de las cincuenta juntas que presenta un
filtro prensa normal.
Los filtros de Kelly se fabrican hasta de 1,50 pulgadas de diámetro y de 2,70 m de

longitud. En años recientes se ha modificado el filtro de Kelly en el sentido de construirlo
con el recipiente retráctil y las bolsas estacionarias; el recipiente está dotado de una
plataforma para acomodar al operador. A. finales de 1957 se introdujo otra modificación
en el filtro de Kelly consistente en cambiar el cierre de la: cabeza por un anillo deslizante
giratorio; este anillo tiene una anchura de 125 mm y se acciona hidráulicamente.
El filtro a presión de Sweetland tiene una carcasa de presión partida. Las dos mitades se
encuentran unidas con bisagras. La mitad superior es estacionaria y lleva las conexiones
de los tubos. La mitad inferior está provista de contrapesos; cuando se abre el filtro, oscila
hacia abajo y permite que la torta se separe y caiga.
Las bolsas filtrantes son circulares. Cada bolsa está suspendida, a continuación una
válvula, un visor y después otra válvula que permite el paso a un colector de descarga
común. La torta puede separarse, aun cuando se encuentre cerrado el filtro, mediante la
instalación adicional de una salida automática en forma de canal.
Existen tres tipos de filtros de bolsas a presión que tienen las bolsas rotatorias. El filtro de
succión que pueden ser tambor rotatorio, o de discos rotatorios, el filtro horizontal rotatorio
desaguador y el filtro de succión de tambor.
1.4.1.5 Filtros de tambor rotatorio
En los filtros de tambor rotatorio el tambor gira alrededor de un eje horizontal; va montado
sobre un tanque que contiene la papilla por filtrar, en el que penetra el tambor a
profundidades variables. La superficie del tambor está constituida por compartimientos
planos que terminan en un tubo que corre primero radialmente y que después gira en
tomo al eje para alcanzar la parte rotatoria de la válvula automática.
La tela filtrante cubre en una sola pieza la superficie del tambor: se mantiene en su
posición mediante un arrollamiento de alambre sobre el que se apoya el cuchillo de
descarga. Cuando uno de los compartimientos del tambor penetra en la panilla la válvula
automática conecta la succión con el mismo; el filtrado es empujado hacia un separador y
colector, mientras que la torta queda depositada contra la superficie.
Estas condiciones persisten mientras el compartimiento se encuentra sumergido. Al

progresar la rotación, cae sobre la torta una lluvia de agua que es aspirada y enviada a
una segunda tubería de succión por la válvula automática, que conduce a un segundo
separador, colector y bomba. La torta se va aproximando lentamente después al cuchillo
de descarga. Una tubería de aire comprimido produce una presión interna que hincha la
tela del filtro hacia afuera, soltando en parte la torta de forma tal que cuando alcance al
cuchillo sea separada con facilidad.
Se han desarrollado numerosas modificaciones; la más importante es la del filtro de

succión de descarga mediante cintas. El tambor está recubierto sobre la tela con
numerosas cintas sin fin, que se encuentran espaciadas de modo que entre ellas exista
una distancia de 12,5 mm. Las cintas son suficientemente largas para rodear, además del
tambor, un fino rodillo de descarga en el que dan la vuelta.
Pasan a continuación por un peine que las pone en línea antes de llegar a la superficie del
tambor nuevamente. La torta se desprende en el rodillo de descarga; no es necesario
ningún cuchillo de descarga.
Por lo demás, esto filtro funciona como lo ya descrito. Para ciertos fines es posible utilizar
el filtro con una capucha protectora; puede tener la alimentación por la parte superior en
lugar de tenerla por la inferior.
Existe un filtro de tambor dé filtración doble, rotatorio, con alimentación por la parte
superior, que se utiliza para papillas que se sedimenten con mucha rapidez; no dispone
de elementos para el lavado de la torta.
1.4.1.6 Filtracion por ósmosis inversa
La ósmosis es un proceso consistente en el flujo espontáneo de un líquido hacia una

disolución concentrada, a través de una membrana semipermeable que impide el paso del
producto disuelto y sin embargo, permite la circulación libre del disolvente.
Por ejemplo, si se tiene en un recipiente en el lado izquierdo agua y en el derecho una

solución azucarada separadas por una membrana semipermeable.
El agua pasa hacia la solución azucarada lo que hace aumentar el nivel en el recipiente
al lado derecho de ésta última, hasta que la presión creada por ese aumento de nivel
establece un punto de equilibrio entre el agua que pasa en un sentido y en otro.
Cuando sobre la solución concentrada se ejerce una presión superior a la presión

osmótica que se acaba de describir, las moléculas de agua son forzadas a pasar a través
de la membrana semipermeable, lo que de hecho supone que se está concentrando dicha
solución azucarada.
Si esa solución azucarada es un mosto de uva o un zumo de naranja, se está

concentrando a temperatura ambiente sin recurrir al empleo de concentradores por vapor
que puede caramelizarlo, además de hacerle perder aromas.
Figura 12 Filtro de ósmosis inversa
1.5 LECCIÓN 5 CENTRIFUGAS
La centrifugación es un método mecánico de separación de líquidos no miscibles, o de

sólidos y líquidos por la aplicación de una fuerza centrífuga. Esta fuerza puede ser muy
grande.
Las separaciones que se llevan a cabo lentamente por gravedad pueden acelerarse en
gran medida con el empleo de equipo centrífugo. Las centrífugas o bombas centrífugas se
usan en diferentes tipos de industrias: industria química, petroquímica, refinerías,
industrias alimenticias, farmacéuticas, textil, azucarera, etc.
Tipos de centrifugas: de sedimentación y de filtro
1.5.1 Centrífuga de Sedimentación
Esta contiene un cilindro o un cono de pared sólida que gira alrededor de un eje horizontal
o vertical. Por fuerza centrífuga, una capa anular de líquido de espesor fijo se sostiene
contra la pared.
A causa de que esta fuerza es bastante grande comparada con la de la gravedad, la

superficie del líquido se encuentra esencialmente paralela al eje de rotación,
independientemente de la orientación de la unidad. Las fases densas "se hunden" hacia
fuera y las fases menos densas se levantan hacia dentro.
Las partículas pesadas se acumulan sobre la pared y deben retirarse continua y

periódicamente.
1.5.2 Centrífugas De Filtro
Estas operan como el tambor de rotación de una lavadora doméstica. La pared de la

canasta está perforada y cubierta con un medio filtrante, como una tela o una rejilla fina, el
líquido pasa a través de la pared impelido por la fuerza centrífuga dejando una torta de
sólidos sobre el medio filtrante. La rapidez de filtración se incrementa con esta fuerza y
con la permeabilidad de la torta sólida.
Algunos sólidos compresibles no se filtran bien en una centrífuga a causa de la

deformación que sufren las partículas por la acción de la fuerza centrífuga, por lo que la
permeabilidad de la torta se ve reducida considerablemente.
La cantidad de líquido que se adhiere a los sólidos después que éstos se han
centrifugado depende también de la fuerza centrífuga aplicada; en general, el líquido
retenido es considerablemente menor que el que queda en la torta que producen otros
tipos de filtros.
1.5.3 Centrifugas discontinuas
Los que empezaron a utilizarse antes y que siguen siendo muy utilizados aun hoy son los
separadores centrífugos de operación discontinua o por cargas.
Su uso fundamental consiste en la separación de las aguas madres de los cristales

introduciéndolos en cestos perforados para someterlos a la acción de la fuerza centrífuga,
pudiendo ser lavados a continuación mediante una lluvia de agua de corta duración
Para evitar el trabajo de sacar a pala los cristales, la cesta está hecha de forma que tiene
una abertura en el fondo, que se tapa mediante una placa corredera, de modo que los
cristales puedan caer a una cinta transportadora, por ejemplo.
El cesto perforado se encuentra rodeado de una carcasa que detiene y recoge las aguas
madres y las aguas de lavado. En las industrias de proceso químico la cesta de la
centrífuga se suele encontrar suspendida.
Cuando existan varias, pueden accionarse mediante un eje transversal con correas de
transmisión a cada una de las cestas, o bien cada una de las centrífugas puede tener su
propio motor individual. Ambos sistemas tienen ventajas, pero el último va ganando
popularidad, en parte por el hecho de que, cuando falla un motor, solamente queda
inmovilizada una de las cestas.
Para que gire con suavidad es necesario que la carga quede repartida homogéneamente
por toda la cesta que gira rápidamente. Cuando la cesta tenga 100 cm de diámetro y gire
a una velocidad de 1.450 rpm, con lo que la fuerza centrífuga llega a hacerse 1.000 veces
mayor que la de la gravedad, los desequilibrios pueden llegar a ser muy serios, lanzando
la cesta fuera de su órbita. La suspensión que quede por encima es causa de oscilaciones
que absorben los cojinetes y rodamientos.
Casi todas las centrifugas que se utilizan en las operaciones de producción elevada, tales
como las de la industria azucarera, son de control automático; el operador abre las
válvulas que dan entrada a la masa cocida y carga la cesta; ésta gira a una velocidad que
crece gradualmente de 300 a 900 rpm. La suspensión, que tiene un 50 % de sólidos, se
distribuye de por sí en la cesta, que gira suavemente, tan rápidamente como entra.
La cesta se deja casi llena. El operador se separa y pone en funcionamiento otra cesta,
mientras un dispositivo de relojería abre la válvula del agua de lavado después de que la
centrífuga alcanza su velocidad Máxima, 1.800 rpm, aplica después el freno y detiene la
máquina. El aperador vuelve, descarga los cristales mediante un rastrillo manejado a
mano.
Después vuelve a colocar la válvula en el fondo de la cesta y da comienzo a un nuevo

ciclo. El ciclo dura 2,5 minutos. Si la cesta tiene 90 cm de diámetro y 60 cm de
profundidad, la carga de azúcar que se acumula en ella es de unos 250 Kg.
Las cestas de las centrifugas se fabrican de acero, acero forrado de caucho, bronce,
acero inoxidable o aleaciones especiales.
En los separadores centrífugos las cestas no tienen perforaciones ni en las paredes ni en

el fondo y rebordes superiores, pero por su construcción son de forma semejante a la de
las cestas perforadas. Cuando la cesta gira los sólidos son lanzados contra las paredes,
mientras que los líquidos, incapaces de pasar a través de las paredes laterales,
ascienden hasta el borde superior y pasan al otro lado de la misma, fluyendo hasta
colector.
Mientras tanto los sólidos se acumulan sobre las paredes. Se vacía el colector de líquidos
y después, mediante un rastrillo, se sueltan los sólidos y se hacen que caigan a través de
la abertura del fondo. Para impedir que se formen ―olas de marea‖ que podrían
desequilibrar la parte móvil, se disponen unas paredes deflectoras de forma anular en la
misma.Este tipo de separadores con ―cesta no perforada‖ se escoge para aquellas
suspensiones que no filtren, mientras que las papillas que filtren con facilidad deben
tratarse con centrífugas de cesta perforada.
Tanto unos como otros tipos de centrífugas pueden construirse también con motor en la
parte inferior.
1.5.4 Separadores centrífugos de operación continua
La industria tiene a su disposición varios tipos de separadores centrífugos construidos

para el trabajo ininterrumpido; difieren en cuanto a su construcción y adaptabilidad,
encontrándose así que cada uno sirve preferentemente para un problema determinado. El
separador continuo de Merco tiene un rotor macizo, suspendido y movido desde la parte
superior, que gira dentro de una carcasa. La alimentación de la suspensión por centrifugar
penetra por la parte superior. El movimiento giratorio separa los sólidos, que son
impulsados hacia la parte más externa del rotor, y salen acompañados de una cantidad
predeterminada de líquidos a través de toberas, dispuestas en número de 20 en la
periferia del rotor, y de éstas pasa a un tubo de salida inferior. El líquido pasa a través de
los álabes anulares, inclinados, más próximos al centro del rotor y alcanza un orificio de
salida superior en que termina un tubo colector.
En los tipos con capacidades mayores de 350 gpm, la velocidad del rotor puede alcanzar
2.000 rpm; en los tipos más pequeños, que tienen, por ejemplo, un rotor de acero
inoxidable en una carcasa de bronce a prueba de ácidos y con una capacidad de 10 gpm,
el rotor gira a velocidades de 6.000 rpm y superiores. Los últimos modelos tienen
boquillas para la salida de la papilla espesada que se pueden reemplazar desde el
exterior. El separador continuo de Merco puede concebirse como un concentrador con
depósito prácticamente instantáneo. La pulpa concentrada procedente del mismo puede
pasar a un filtro para proseguir su deshidratación. La separación de partículas de los
tamaños deseados, la separación de dos sólidos de tamaños diferentes entre sí, tales
como, por ejemplo, el gluten y el almidón, son operaciones que se realizan con
extraordinaria eficacia. Es posible recircular una porción del líquido que sale por la parte
inferior, o bien introducir agua de lavado. En los últimos modelos un elevador hidráulico,
que forma parte del conjunto, permite el acceso directo al rotor y sus válvulas.
Figura 13 Centrifugas
CAPITULO 2
MANEJO DE SOLIDOS
Una de las actividades más importantes de un proceso alimentario y que de ningún modo
debe de ser despreciada, es el manejo de sólidos. El abastecimiento con materias primas,
el traslado de materiales de una maquina a la otra de acuerdo al esquema tecnológico, el
despacho de la producción, el retiro de los residuos de la elaboración de los productos
alimenticios, todas estas operaciones permanentemente tienen lugar y muchas veces se
encuentran sincronizadas.
En las industrias de alimentos, el manejo de sólidos comprende el movimiento de decenas

y centenares de miles de toneladas de carga de toda clase. Por esta razón el estudio de
las operaciones de transporte, es necesario tener presentes los siguientes factores
fundamentales, tanto económicos, como técnicos:
1. Los económicos: el tiempo de amortización (el desgaste natural o el límite de duración

de la empresa); el grado de aprovechamiento de la instalación; el costo de la energía, de
la mano de obra, del mantenimiento: el costo de repuestos de las partes críticas del
equipo.
2. Los técnicos: el tipo y clase de los materiales e insumos alimentarios que deben ser
transportados por la máquina (tamaño de los trozos o las dimensiones de los objetos. el
grado de dureza, la humedad y temperatura de la carga); la capacidad instalada de la
máquina; el largo y la dirección del traslado; los métodos de almacenamiento de
materiales y de entrega a la máquina transportadora, así como el modo de recibirlos de la
misma.
Otras condiciones dependen de diversas variables locales (trabajo en ambientes cerrados

o al aire libre, la humedad relativa y otros de tipo ambienta); la coordinación del trabajo de
las máquinas y equipos que manejan sólidos con las de producción propiamente dicha; la
seguridad en la atención de la máquina por el personal a su cargo.
2.1 LECCIÓN 6 TIPOS DE TRANSPORTADORES MECANICOS
Según el insumo de tipo alimentario a transportar, los equipos se dividen en: los que
atienden las cargas por piezas o trozos y las que las reciben a granel; estas, a su vez se
dividen, según se trate de material seco o húmedo.
Los transportadores se distinguen entre sí, según si trabajan en el sentido horizontal o en

leve inclinación; vertical o con fuerte inclinación; o si el movimiento es mixto. Cada uno de
estos grupos que se subdivide en otros dos, según sea continuo o periódico el
funcionamiento del mecanismo.
Una de las imprescindibles tareas diarias de una fábrica de alimentos es el continuo

traslado de materias primas alimentarias, de los insumos energéticos, de las materias
primas y auxiliares, de los productos en proceso, así como también los implementos de
trabajo (herramientas, repuestos, equipos, etc.).
Este transporte comprende, en general, varias etapas fundamentales:
 Recepción de las materias primas alimentarias, del combustible y de los materiales

básicos y auxiliares en la planta de la procesamiento de alimentos desde el exterior;
 Descarga de los elementos mencionados, cada cual en su lugar correspondiente;
 Distribución de estos elementos dentro de la zonas establecidas de acuerdo con el

flujo de materias primas alimentarias;
 Almacenamiento de los materiales dentro de sus correspondientes depósitos

(apilamiento, recepción, despacho);
 Transporte de la mercadería desde los depósitos generales hasta, los auxiliares en

las diversas áreas productivas;
 Transporte del material a las subsiguientes operaciones;
 Transporte de los productos alimentarios en proceso o de los productos

elaborados desde el área de fabricación hasta el depósito de almacenamiento;
 Carga y despacho de los productos alimentarios elaborados desde la factoría con

destino a los clientes;
 Retiro de los residuos de la fabricación, desde la zona de fábrica.
La organización del transporte interno en un establecimiento fabril de tipo alimentario,

debe tener en cuenta una serie de factores que influyen sensiblemente en las formas de
organización y la elección de tal o cual tipo de medio de transporte.
2.1.1 Bandas transportadoras
Los transportadores de banda son los equipos de transporte más utilizados para el
desplazamiento de materias primas alimentarias sólidas, material a granel a gran
velocidad y para el transporte cubriendo grandes distancias.
Transportador de banda consta de:
 Del bastidor metálico construido normalmente en acero, que constituye el soporte

principal de los elementos del transportador (9);
 Un sistema de tracción o cinta transportadora, en forma de banda sin fin que a su
vez es el elemento portador del transportador (2);
 De la estación accionadora que pone en movimiento el tambor impulsor (1);
 De la estación tensora compuesto por el tambor tensor y el dispositivo tensor (6);
 De los rodillos de apoyo en el ramal de trabajo o ramal superior (4);
 De los rodillos de apoyo en el ramal inferior o ramal libre (8);
 Del dispositivo de carga, el cual normalmente es una canal o tolva de carga (5);
 Del dispositivo de descarga, el cual normalmente es una Shutt o tolva de
descarga
 Del Tambor desviador (10);
 Del dispositivo limpiador de banda (8.2)
Figura 14 Esquema de un trasportador estacionario de banda horizontal.
El sistema de tracción se equipa con canalones, tolvas o dispositivos para la recepción de

la carga; existe una extraordinaria de la transportadores, la cual alcanza en algunos de
ellos una capacidad de transporte de 20.000 T/h.; un transportador de banda una línea
compleja en el plano horizontal puede alcanzar los 10 km. longitud.
La productividad de un transportador en el plano inclinado se determina de acuerdo con la

fórmula
Q = k * C * (0.9B * 0.5)2 * v * Ɣ (T/h). (2)
Donde k es el coeficiente de reducción, que tiene en cuenta la disminución de la

productividad del transportador, debido al derramamiento de la carga en una banda
inclinada ver Tabla 2
Tabla 2 Coeficiente k de reducción de la productividad del transportador en relación

al ángulo de inclinación del transportador.
Tipo de banda ángulo de inclinación del Valores del coeficiente k

transportador respecto a
la horizontal (grados)
10-15 0,95
Lisa
16-20 0.90
Con rugosidades 20-25 0.85
en la superficie de 20-21 0.85
trabajo 26-30 0.80
En el transporte de carga a granel con gran ángulo de inclinación se usan transportadores
de doble banda 31-35 0.75
Figura 15 Trasportador de doble cinta para transportar carga a granel con gran
ángulo de inclinación
El Transportador de banda con gran ángulo de inclinación; consta de:
 Del dispositivo de carga, el cual normalmente es una canal o tolva de carga (1);
 Sistema de tracción o cinta transportadora, de doble banda sin fin que a su vez es
el elemento portador del transportador (7);
 Estación inversora compuesto por sus respectivos tambores (4) y (8);
 Rodillos de apoyo en el ramal de trabajo (5) y (6);
 Sistema de arrastre de la carga alimentaria (2) (3);
El ángulo límite de inclinación respecto a la horizontal del transportador con banda que
tiene la superficie de trabajo lisa, se toma según sean las propiedades físicas de la los
materiales alimentarios a transportar (ángulo de inclinación natural, humedad,
granulometría del material alimentario, y otros) y el ángulo de inclinación de los rodillos
laterales. Si la banda es acanalada se incrementa este ángulo.
 Transportadores de cinta
Estos transportadores tienen varias ventajas sobre los otros, incluyendo mayor capacidad,
menor consumo de potencia, y costos de operación y mantenimiento más bajos; son
igualmente útiles para manejar materiales alimentarios a granel o en bultos, y todo
material que no se adhiera a la cinta puede transportarse. Las cintas de construcción
normal no resisten materiales que estén a más de 80°C.
Los elementos principales de este tapo de transportador son:
a) La cinta, b) Tambor de mando, c) Tambor de tensión, d) rodillos de carga y rodillos

libres, el bastidor.
Figura 16 Esquema del transportador de Cinta
Las cintas se suelen hacer de tejido de algodón, de cáñamo, de goma, y de otro tipo de
materiales de acuerdo con las condiciones de los materiales alimentarios a transportar.
Sus características se dan en la tabla 2
Las cintas más usadas son las (le goma; resisten a la humedad y son fuertes y durables.
Los anchos de cinta según patrón son 300, 350, 400, 450, 000. 600, 750, 900. 1000 y
1200 m. El largo de la cinta no es mayor de 150 m; su espesor depende del número de
capas de goma y da las intermediarias de tejido de algodón con que se fabrica la cinta.
La carga que conviene tomar para cada centímetro de ancho de una cinta de goma es de
4,3 a 6 kg.
El ángulo de la pendiente del transportador depende del coeficiente de fricción entre la

carga y la cinta. Generalmente ese ángulo no es mayor de 30°.
El mecanismo de mando de la estación consiste esencialmente en un tambor y poleas, El

tambor se hace de madera,
2.1.1.1 Material de la banda transportadora
Se emplean distintos tipos de bandas:

- Tela encauchetada con tejido de algodón,
- Cintas de tela encauchetada con cuerdas de acero vulcanizadas en su interior.
- Fibras Sintéticas
- Cintas de acero, totalmente laminadas o fabricadas en alambres
- Tela encauchetada con tejido de algodón
La banda trasportadora de tela encauchetada consta de:
o Varias capas de tejido de algodón (1) y (3);
o Impregnado con caucho (2) y (4). Se unen entre sí por vulcanización.
La superficie de la banda se cubre con caucho que protege la tela del rozamiento con la
carga, contra los deterioros mecánicos y la humedad.
Estas bandas poseen una anchura de 300 a 2000 mm y de 2 a 1 2 capas de tela.
Figura 17 Material de la cinta transportadora de tela encauchetada con tejido de

algodón
La banda transportadora debe reunir los siguientes requisitos:
- Alta resistencia mecánica longitudinal
- Flexibilidad en la dirección longitudinal (en tambores tensor y motriz) y transversal (en

rodillos de apoyo).
- Elevada resistencia al desgaste y a la destratificación o desgarre debido a reiterados

dobleces.
- Poca elasticidad
- y alta resistencia a la humedad
Para incrementar la productividad se emplean bandas con rebordes de goma de entre 5 a

8 cm altura, ondulados para que no se rompan al rodear los tambores.
La presencia de bordes permite aumentar la sección de carga de la banda y permite

elevar la velocidad y el ángulo de inclinación como se puede apreciar en la parte a) de la
Figura 18.
Con el fin de aumentar el ángulo de inclinación también se emplea bandas con salientes
antideslizantes en la superficie de trabajo tal como se puede observar en la parte b) de la
Figura 18 (b).
Figura 18 Bandas transportadoras A) con pestañas onduladas i salientes b) Bandas

transportadoras con superficie acanalada
La banda transportadora de acero está constituida por una cinta de Acero al carbono o de
Acero inoxidable laminado en frio con espesor de entre 0,6 a 1,2 mm y ancho de banda
de entre 350 a 800 mm.
Estas bandas se calculan de acuerdo con la fórmula.
T=Aσ (3)
Donde:
T = Tracción en Kg-f
A = Área de la sección de la banda en cm2
σ = Tensión a tracción del transportador en Kg – f/cm2
2.1.1.2 Tambores
En los transportadores de banda, se distinguen los tambores accionadores los tambores

externos. Y los tambores desviables, que sirven para variar la dirección del movimiento
de la banda. Cuanto mayor sea el diámetro del tambor, menor será la tensión de flexión
de la banda y mayor será su período de funcionamiento. Se ha establecido que en la
operación de las bandas de tela encauchetada, éstas quedan con frecuencia inservibles
debido al desgarre que tiene lugar por las reiteradas flexiones de la banda en los
tambores. La tensión máxima la experimenta la banda en el tambor accionador del
transportador cuyo diámetro se toma mayor con respecto al tambor tensor, con el fin de
disminuir las tensiones por flexión; El diámetro del Tambor accionador de banda con tela
encauchetada se calcula con la siguiente fórmula:
D = c.* z (4)
Donde
c = coeficiente que: depende del tipo de tejido de la banda;
z = número de juntas de tejido en la banda:
El esfuerzo circunferencial en el tambor accionador está en función directa de el

coeficiente de adherencia de la cinta f. Los valores del coeficiente de adherencia f para la
banda de tela encauchetada se establecen según, sea el tipo de material del tambor y el
estado de su superficie, como se muestra a continuación:
Tabla 5 valores del coeficiente de adherencia f para la banda de tela encauchetada
Tipo de Tambor Coeficiente de adherencia f
Tambor de fundición:
Seco 0.3
Húmedo 0.2
Mojado 0.1
Tambor de madera:
Seco 0.35
Mojado 0.15
Tambor revestido con banda:
Seco 0.4
Mojado 0.15
La estación accionadora consta de Motor, Reductor con transmisión cilíndrica o sin fin del
tambor y de los acoplamientos, que unen el motor con et reductor y este con el árbol del
tambor Ver Figura 19 (a).En accionamientos de transportadores que desplazan cargas
pesadas a grandes distancias se emplean a veces accionamientos de dos tambores Ver
Figura 19 (b), elemento 2. Para aumentar la adherencia de la banda al tambor se emplea
un accionamiento con la banda especial de apriete Ver Figura 19 (c), Elemento 3 Para
transportadores de gran productividad y longitud, se incorpora un dispositivo tensor
especial Ver Figura 19 (c) elemento 4
Figura 19 Esquema.de estaciones accionadoras: (a) con tambor accionador; (b) con
dos tambores accionadores y uno desviador, (c) con Banda presionante
2.1.1.3 Sistemas de descarga de los transportadores
El procedimiento más sencillo y conveniente para descargar los transportadores que no

necesitan dispositivos especiales es el de lanzar la carga desde el tambor accionador; Sin
embargo en una serie de casos, es necesario realizar la descarga par distintos puntos a la
largo del transportador. Como por ejemplo los derramadores a modo de arado, es decir.
Tableros colocados en la banda bajo un ángulo respecto al flujo de carga Ver Figura 20
(a). En este caso la banda se mueve a lo largo de este tablero y se desprende de la banda
por uno o por ambos de sus lados.
Figura 20 Descarga de transportadores de banda con derramadores a modo de

arado Unilateral (a): Bilateral (b)
La desventaja de este tipo de dispositivo es el intenso rozamiento de la carga contra la

banda y el elevado desgaste de ésta en el proceso de descarga por eso, no es
recomendable para un trabajo intenso del transportador
Para descargar el material en distintos puntos del transportador se usa carros

derramadores que se mueven por carriles a lo largo de la línea del transportador hasta
donde se efectúa la descarga.
2.1.1.4 Ventajas, desventajas y aplicaciones de las bandas transportadora
 Peso de la banda escaso

 Ausencia de articulaciones de rápido desgaste
 Desplazamiento de la carga a grandes velocidades, cuando el proceso alimentario lo
requiere.
Las bandas encauchetadas se desgastan rápidamente al transportar materiales

alimentarios: calientes, abrasivos y de gran tamaño
Las bandas de telas sintéticas. Tienen elevada resistencia a la abrasión y al impacto, se

limpian con facilidad y no se desgarran. El periodo de funcionamiento de estas bandas es
1.5 veces mayor al de una banda de tejido de algodón. Su alta flexibilidad permite reforzar
la canaladura de la banda del transportador, lo que aumenta la productividad y permite
utilizar una banda de menor anchura. Estas bandas se utilizan cada vez más, en
condiciones de trabajo particularmente pesadas.
Las bandas fabricadas en fibra de vidrio con recubrimiento de silicona, así como las
bandas de tela encauchetadas con recubrimiento de fibra de vidrio, son ideales para
transportar productos alimentarios a través de cámaras secadoras y calefactoras a una
temperatura de hasta 210 °C a 250 °C.
Para transportar materiales alimentarios polvorientos o sensibles a la acción de del medio

ambiente se aplican bandas tubulares, que poseen los bordes dentados, los cuales
pueden unirse con un cierre de cremallera. En la zona de carga, la banda está
desplegada y forma un entubado que se cierra por medio de dos pares de rodillos,
después de llenarse formando el tubo. En la zona de descarga, la banda se abre y su
ramal libre se despliega en forma plana, lo que permite efectuar su limpieza. Este tipo de
banda tubular posibilita el transporte de material por líneas muy inclinadas e incluso
verticales.
La banda transportadora de acero se emplea para transportar materiales en los procesos

de alimentos en medio caliente con temperatura hasta de 500 a 600°C y frio con
temperatura de hasta menos 5 °C.
Para transportar materiales abrasivos y pedazos, robustos con bordes agudos, se

emplean bandas de acero fabricadas de alambro de distinta sección y trenzado con la
realización conjunta de su tratamiento térmico, galvanizado o, sinterización, ver Figura 21
(a y b), o construidas en láminas puestas de canto y perfiladas con varillas transversales
ver Figura 21 (c) o de distintos elementos configurados articuladamente para ser
separados, que están de forma compactada y contiguos el uno del otro ver Figura 21 (d).
Estos elementos pueden fabricarse tanto de acero como de plástico. Tales bandas
soportan bien los impactos, son de gran resistencia muy cómodos para sujetar a ellas los
bordes, los tabiques y los cangilones.
La banda se fabrica en configuración sin fin y puede acortarse o alargarse con facilidad.
Figura 21. Bandas transportadoras (a) De alambre redondo; (b) De alambre plano;
(c) De placas planas; (d) De elementos configurados
2.1.1.5 Cálculo de la capacidad de transporte de bandas transportadora
La capacidad de transporte de una banda depende de:
• Su anchura
• Su velocidad
• Su concavidad
• Su inclinación
• El material a transportar
• La Alimentación
La cantidad teórica a transportar es un valor de cálculo que en la práctica, solo puede ser
logrado; bajo ciertas circunstancias favorables para la carga de los materiales
alimentarios, propios de una banda horizontal y de una alimentación absolutamente
regular.
La capacidad real de transporte se calcula mediante la siguiente ecuación:
Q = Qm * V * K * Ɣ (5)
Donde:
Q = capacidad real de transporte en Ton/h
Qm = capacidad real de transporte de tablas en Ton/h

V = Velocidad en m/s
K = Coeficiente de reducción de la capacidad en función del ángulo de inclinación que se

puede obtener de tablas, y
Ɣ = es el peso específico del material transportado
2.1.2 Tornillo sinfín
Se llaman transportadores de tomillo sinfín, los aparatos que efectúan el desplazamiento

del material por un canalón, valiéndose de un tornillo giratorio
Este transportador consta de un canalón inmóvil, cuya parte inferior tiene la forma de un
semicilindro cerrado por arriba con una tapa, un árbol impulsor con las espiras sujetas al
árbol del tomillo transportador, Los apoyos extremos y un intermedio, El accionamiento,
Los dispositivos de carga al tornillo y el sistema de descara del material.
La descarga de este transportador horizontal puede realizarse en cualquier punto a través

de los agujeros descargadores en el fondo del canalón. Las espiras del tomillo se fabrican
por estampado de una lámina de acero de 4 a 8 mm de espesor y, luego, se sueldan al
árbol.
Los transportadores de tornillo sinfín se emplean ampliamente para desplazar cargas

alimentarias a alta temperatura y con características polvorientas que emanan
evaporaciones nocivas.
Puesto que en este caso es fácil hermetizar el conducto. Los transportadores en cuestión
se utilizan no sólo para desplazar la carga de forma horizontal, sino también por
canalones inclinados y verticales.
En la operación del transportador de tornillo sinfín es conveniente el transporte de

materiales alimentarios en forma de polvo, de granos finos y fibrosos. No es conveniente
emplear estos transportadores para desplazar cargas de pedazos de grandes
dimensiones, abrasivas o pegajosas.
El canalón del transportador de tomillo sin fin se suele fabricar de lámina de acero de 2 a
8 mm de espesor. El paso del tomillo es f = (0,5/1,0) D donde D es el diámetro del tomillo.
Cuanto más ligero sea el material a transportar, tanto mayor se toma el paso. La
velocidad de rotación del tomillo depende de la naturaleza de la carga a transportar y del
diámetro del tomillo y se adopta tanto mayor cuanto menor es el peso a granel, la
abrasividad de las cargas y el diámetro del tonillo.
Para los materiales pesados, la velocidad de rotación suele ser cerca de 50 r.p.m. y para
los ligeros, hasta 150 r.p.m.
El diámetro del tornillo D depende del tamaño de los pedazos de la carga a desplazar,
Este diámetro debe ser como mínimo 12 veces mayor que el tamaño del grosor del
material homogéneo a transportar y 4 veces mayor que el grosor máximo de los trozos, al
transportar material no clasificado (ordinario).
Figura 22 Transportadores de tomillo sinfín
El área de relleno del canalón del transportador es:
A = λ *π * D2/4 (6)
Donde
λ = Coeficiente de relleno de la sección del canalón tomado menor que la unidad, para
evitar el amontonamiento de material cerca de los cojinetes intermedios.
Se toman los siguientes valores de λ para las distintas cargas:

Tabla 6 valores de λ para distintas cargas
Tipo de carga Valor de λ
Pesadas y abrasivas 0,125
Pesadas poco abrasivas 0.25
Ligeras poco abrasivas 0.32
Ligeras no abrasivas 0.4
2.1.2.1 Cálculo de la potencia en el eje impulso de un transportador de tornillo

sinfín
La potencia necesaria para transportadores horizontales de este tipo de construcción y

paso normal la determinó la compañía Link Belt con la formula siguiente
CV = C * L * W * F (6)
4500
Dónde:
CV = Potencia requerida por el transportador en Caballos de vapor
C =capacidad de transporte (m3/min)
L =longitud del transporte (m)
W = peso del material
Con las siguientes aclaraciones:
 Si la potencia del motor en caballos encontrada para un determinado caso es menor a

2 CV multiplique por 2 el resultado encontrado.
 Si la potencia calculada es menor a 4 CV multiplicar por 1.5 el resultado
 Si el transportador se carga por gravead desde un silo o una tolva agregar al resultado
½ CV a 1 CV
Los valores del coeficiente de disminución F del flujo de material del transportador de
tomillo sin fin según sea el ángulo de inclinación ᵦ del canalón se toman de la tabla 7
Tabla 7 valores de F para distinto tipo de material alimentario, aplicable a la

ecuación de potencia de un tornillo sinfín: Ecuación (6)
Clase A Ver Clase B Ver nota Clase C Ver nota Clase D Clase E Ver
nota 1 2 3 Ver nota 4 nota 5 F=(como
F=(como se indica)
F=0.4 F=0.6 F=1 se indica)
Cebada Alumbre Fino Cacao Azúcar en Ceniza

Bruto
Avena de Maíz Frijol de Soya Leche en Polvo Arena Caliza (2).
Granos de Café
Avena de trigo Sal Gruesa
Granos de Maíz
Arroz Trigo Almidón
Azúcar Refinada
Nota 1Materiales no abrasivos finos y ligeros que corre libremente y de 480 a640
Tabla 8 valores del coeficiente de disminución k del flujo de material según sea el
ángulo de inclinación ᵦ
ᵦ en grados 0 5 10 15 20
k 1 0,9 0,8 0,7 0,6
En tanto que la velocidad de desplazamiento por el transportador de tornillo sinfín es
v = tn/60 (8)
Y por lo tanto El flujo del material del tornillo sinfín en Ton/h se calcula con la ecuación (8)
Q = 3600 * A * v (Ton/h) = 3600 π * D2/4* tn/60 (9)
Los tubos trasportadores son una variedad de los transportadores de tomillo sin fin. Están
diseñados para desplazar materiales alimentarios a alta temperatura, así como los que
emanan vapores nocivos.
En el interior del tubo, se dispone en su centro un eje solidario a una estructura helicoidal.
Al girar el tubo, el cual está dispuesto sobre unos rodillos, el material a transportar se
desplaza en magnitud igual al paso de la espiral para cada revolución del tubo exterior. Ya
que en el curso de la rotación de tubo el material se mezcla y se desmenuza
continuamente, los tubos transportadores no se emplean para desplazar materiales de
tipo alimenticio que no deben desmenuzarse.
Estos tubos pueden instalarse horizontalmente o con pequeña inclinación (hacia arriba o
hacia abajo). Una variedad de las construcciones de este tipo son los tubos sin espiral
situados siempre con inclinación hacia abajo, en dirección del movimiento de la carga; son
muy utilizados en instalaciones de producción de alimentos para la calcinación, el secado
y la mezcla de distintos materiales.
Los tubos transportadores se distinguen por su sencillez y fácil construcción y por la

posibilidad de su hermeticidad al transportar la carga. No obstante, dichos tubos tienen
gran peso propio, grandes dimensiones y elevado consumo de energía.
El flujo de material en el tubo transportador se determina también pro la ecuación (8), y la

velocidad de desplazamiento, por la ecuación (7).
El paso de la línea helicoidal t Suele tomarse igual a la mitad del diámetro interior del tubo
y el coeficiente de relleno λ de la sección del tubo se toma teniendo en cuenta la
disminución del flujo de material con la inclinación del tubo hacia arriba:
Tabla 9 valores del coeficiente λ según sea el ángulo de inclinación del tubo
Inclinación del tubo p en grados 0 5 10 20

Coeficiente λ 0.22-0.33 0,19 0,13 0.08
2.1.3 Transportadores de cadena
Este tipo de transportador es muy utilizado en la industria alimentaria en particular en las

zonas de empaque, para transportas cargas pesadas. Los elementos principales de los
transportadores son; las placas, la cadena con rodillos de rodadura, la estación de mando,
la estación de tensión, el bastidor.
La cadena actúa como órgano de tracción; las placas son los elementos portantes. Unos
rodillos, fijados a las cadenas o a las placas, y que ruedan dirigidos por unas guías, sobre
el bastidor, sirven de apoyo a las cadenas con sus placas.
La estación de mando y la de tensión tienen, en lugar de tambores, ruedas dentadas o

una polea con ranuras cilíndricas
Figura 23 Transportador de cadena

A continuación se describen los elementos de la instalación, no descritos anteriormente,

es decir: las cadenas, las placas y los sistemas de unión de cadenas y placas.
2.1.3 Transportadores de cadena
El tipo de cadena más difundido es la cadena no calibrada, de eslabones cortos soldados.

Existen los otros tipos de cadenas aplicadas a los transportadores:
 Cadena de Eslabones largos soldado

 Cadena de acero redondeado y de flejes
 Cadena de rodillos
 Cadena articulada
 Cadenas desmontables,
Entre las ventajas de los transportadores de cadena respecto otro tipo (que sólo pueden
tener una dirección), se pueden considerar las siguientes:
 Pueden ser cerrados horizontalmente
 También pueden ser cerrados verticalmente
 con curvas en un mismo plano.
 Por otra parte, con los transportadores de placas se puede obtener una pendiente
mayor que con el de cinta (hasta 45°).
 La velocidad de la cadena se toma igual a la de la cinta, o sea de 0,1 a 0,5 m/seg.
 La capacidad de carga se determina por la misma fórmula que para el transportador
de cinta.
2.1.4 Transportadores Redler
Este tipo de transportador también denominado Bulk –Flo tiene usos particulares en el
transporte de materias primas alimentarias sensibles a las condiciones ambientales.
El transportador "Redler" consta de una caja rectangular que aloja la cadena de

eslabones anchos y planos, acanalados transversalmente; está compuesto de Puntos
descarga; (1 y 2); Tambor propulsor; (3); Adaptador a canal de tolva o silo (4); Palanca
reguladora de descarga (6)
Figura. 24 Transportador "Redler" (horizontal)
El tramo inferior se mueve por el fondo de la caja y es el órgano transportador, mientras

que el superior marcha en retorno sobre rieles sujeto a las paredes de la caja y, por
encima del material: una rueda dentada hace de transmisión del movimiento; en el otro
extremo el rodillo sirve como órgano tensor.
La cadena, al pasar por el fondo de la caja, arrastra la capa de material alimentario

comprendida entre las piezas transversales, y esta capa le transmite el movimiento al
material situado encima.
El material y la cadena forman así una corriente única de velocidad uniforme, la altura
más económica del material es, aproximadamente igual al ancho de la cadena.
El transportador Redler es muy conveniente para materiales alimentarios pulverulentos,

granulosos o en pequeños trozos; economizando espacio y energía.
La Figura 25 representa un transportador "Redler". La cadena (1) y la piezas

transversales (2), recogen el material bajo la boca de carga (3} y lo elevan a la salida (4) a
través de una canal de paredes cerradas. La rueda (5) sirve para mover la cadena
elevadora.
Figura 25 Transportador "Redler" (vertical y horizontal)
El tramo descendente de la misma cadena cuelga libre en el interior de la caja vertical,

separada del canal elevador propiamente dicho por una pared intermedia y va a arrollarse
en el rodillo (6), La curvatura (7), permite suprimir el órgano tensor igualando cualquier
alargamiento posible de la cadena en su caída libre.
Tanto los elevadores de cangilones, como los "Redler", sirven principalmente para
materiales de tipo alimenticio desmenuzado y fino, no pegajoso.
La capacidad de los transportadores se determina por la fórmula:
Q = 3600 * B * h * v * Ɣ * K (10)
Donde:
B = ancho de la aleta en m;
h = altura de la aleta en m;
v = velocidad de la cadena en m/seg;
Ɣ = densidad aparente del material en t/m3;
K = coeficiente (0,7 - 0,9 para transporte horizontal) y (0,5-—0,8 para transporte vertical).
2.2 LECCIÓN 7 TRANSPORTADORES TIPO NEUMATICO
Los equipos de transporte Neumático tiene una alta utilización en los proceso que
requieren el transporte de materiales finamente molidos, tales con Harinas de Trigo, maíz,
Arroz, que presenta ventajas operativas sobre otro tipo de equipos de transporte de
insumos y materiales alimentarios de este tipo
2.2.1 Ventajas y desventajas del transporte neumático
El transporte neumático de cargas tiene las siguientes ventajas:
 Posibilidad de manejar materiales por un esquema complejo tridimensional

 Comodidad de disponer las tuberías en cualquier dirección.
 La posibilidad de transportar los materiales alimentarios en el proceso de manera
simultánea con operaciones como el secado,
 La evacuación de pequeñas fracciones, y otras que requieren la operación continua en
el proceso productivo de elaboración de alimentos,
 La posibilidad de transportar la carga desde varios lugares a diversos puntos;
 El alto grado de hermeticidad de las tuberías
 La ausencia de pérdidas de carga y
 La automatización completa de este tipo de proceso de transporte.
El transporte neumático puede adaptarse con facilidad tanto a las instalaciones de

producción existentes como a futuras ampliaciones.
El transporte neumático tiene las siguientes desventajas:
 El alto consumo de energía que alcanza a 1.4 kW.h/T y que sobrepasa 10-15 veces el
consumo de energía del transporte mecánico.
 El elevado desgaste de los elementos de los dispositivos neumáticos, particularmente
al) transportar cargas abrasivas;
 La necesidad de purificar el aire usado en el proceso, antes de expulsarlo a la
atmósfera, contaminado con partículas de polvo del material transportado.
 Imposibilidad de transportar cargas húmedas, apelmazadas. y pegajosas.
2.2.2 Características operativas del transporte neumático
Una característica propia del transporte neumático es la saturación y mezcla del aire con
los materiales secos a transportar, en el caso de la industria alimentaria el de las harinas
en polvo confiriéndole a la carga la propiedad de la fluidez permitiendo de esta forma
desplazarse bajo la acción de la gravedad por canales especiales que tengan la

inclinación muy pequeña (igual a 0.04 - 0,05),
Una condición importante de que el flujo de material sea ininterrumpido reside en que se
mantenga saturada la carga con aire en toda la línea de proceso donde ocurre el
transporte en forma neumática. Para asegurar un movimiento de este tipo basta variar el
peso volumétrico del material en un 15-35 % saturándolo con aire, sustituyendo el roce
normal de unas contra las otras de las partículas del material en un transporte no
neumático, por el roce de las mismas con el aire.
La posibilidad de transportar cargas saturadas con aire permite construir instalaciones

herméticas muy sencillas y baratas en grandes volúmenes. La desventaja reside en la
disposición del canalón o tubería con inclinación descendente cuando es necesaria para
el transporte del material, lo cual limita su longitud en el sistema, al presentarse atascos
cuando esta es muy inclinada.
La saturación del material con aire se efectúa en el canalón o tubería neumática; para
garantizar la mezcla adecuada aire material, el canalón se divide en dos partes
longitudinales colocando un tabique poroso:
El aire se suministra desde la parte inferior del canalón (1) atravesando el tabique (2), con
lo cual el material (3) comienza a fluir por el canalón (4); existen compuertas en ciertos
puntos del recorrido, para mantenimiento y limpieza del sistema.
Posteriormente el aire utilizado sale del canalón a la atmosfera a través de los filtros
situados al final del canalón. EI consumo de aire para el transporte es de 100 a 130 m3/h
por cada m2 de superficie del tabique poroso.
Mediante la presión del aire, por tos tubos se transportan cargas por lotes o unidades
colocadas dentro de cartuchos especialmente calibrados para este fin con dimensiones de
60 a hasta 200 mm de diámetro, dotados de empaquetadura flexible transversalmente,
para minimizar la fuga del aire entre el cartucho y la pared del tubo. Este tipo de aparato
transportador de cartuchos unitarios se utiliza para el envío de muestras alimentarias a
analizar en el laboratorio de calidad de materias primas y producto terminado
2.3 LECCIÓN 8 ELEVADORES DE CANGILONES
Este tipo de transportadores es ampliamente utilizado en la industria alimentaria de

concentrados para animales; son aquellos dispositivos que desplazan el material en
dirección vertical o próxima a la vertical. Los elevadores de cangilones son sencillos para
su construcción y no necesitan una estructura compleja o dispositivos de apoyo especial
para el sostenimiento del ramal libre, lo cual si se requiere para el caso de los elevadores
inclinados.
Como órgano de tracción de los elevadores de cangilones se utilizan cadenas o bandas

transportadoras La elección del tipo de órgano de tracción está condicionada por las
características del elevador y de la carga.
En consecuencia, para transportar materiales de fácil transporte se emplea la banda

transportadora que admite mayores velocidades de desplazamiento (hasta 2.5 m/s). Las
bandas presentan un revestimiento de caucho antiabrasivo, ignífugo, apropiado para
productos alimenticios grasos. La carcasa está formada por lonas de tejido cruzado de
nylon que no se desgarra, siendo el número de lonas y la calidad de las mismas función
de las necesidades propias del proceso alimentario. Para grandes tensiones se utilizan
bandas con carcasa de tejido metálico.
Para una gran altura de elevación y cargas de tamaño elevado o a alta temperatura, se
utiliza la cadena como órgano de tracción. La velocidad de movimiento es menor o igual a
1.25 m/s. Las cadenas están formadas. Por eslabones de rodillos calibrados según
Normas DIN, o por mallas forjadas construidas con aceros especiales aleados, templados
o cementados, seleccionados convenientemente de acuerdo con el material, tipo de
elevador y requerimientos de servicio,
El desplazamiento de la carga a granel se efectúa por medio de cangilones. Los cuales

deben cumplir los requerimientos establecidos por las Normas DIN o ASTM existiendo
varios diseños y perfiles para cada tipo de material. Se construyen en acero laminado,
inoxidable o nylon. Los elevadores de cangilones son ampliamente utilizados en depósitos
de granos y producción alimenticia, dichos elevadores son de dimensiones relativamente
pequeña en sección trasversal, a pesar de su tamaño, garantizan la entrega de la carga a
gran altura (desde 5 m3/h hasta 60 m3/h)
Los cangilones se cargan de material a granel a través de un agujero de carga o superior

(a), o cada cangilón lo extrae o draga desde la parte inferior del elevador (b). La carga con
extracción se aplica en materiales que no ofrecen considerable resistencia a la extracción,
polvorientos y de granulometría fina, mientras que los materiales de pedazos grandes y
abrasivos se vierten directamente a los cangilones.
Figura. 26 Carga de un elevador de cangilones

2.3.1 Tipos de elevadores de cangilones
Existen cinco tipos de dispositivos elevadores de cangilones:
1) Cangilones montados sobre banda o cadena con descarga centrífuga: En este tipo
de elevadores la descarga de los cangilones cuyo órgano de tracción se mueve a
grandes velocidades el derramando o lanzado de la carga se efectúa en el punto
superior del elevador bajo la acción de la fuerza centrifuga
Este tipo de elevadores se utiliza generalmente para manipular materiales de grano

fino que no requiere un especial cuidado y se salen fácilmente de los cangilones. Los
cangilones están montados sobre o dobles de cadena o sobre banda de goma,
distanciados entra sí a intervalos regulares.
El llenado de los cangilones se efectúa directamente, después de pasar estos bajo las
ruedas o tambar de la caja tensora inferior. La descarga se realiza por proyección del
material originada por la fuerza centrifuga como consecuencia de la elevada velocidad
de los cangilones. El diámetro de las ruedas o tambor de la cabeza motriz, la posición
de la boquilla de evacuación y la velocidad, son factores importantes para conseguir
una correcta descarga del material.
2) Cangilones montados sobre cadena o descarga positiva: A menores velocidades,

cuando el lanzamiento de la carga no tiene lugar la descarga de los materiales se
efectúa, derramando el material al recorrer éstos el piñón de la cadena superior. En
este caso es necesario desviar el ramal libre del elevador para que sea posible ubicar
un recipiente receptor bajo la carga desprendida debajo la descarga del elevador
inclinado. Los cangilones están montados muy próximos entre sí, sobre ramales de
doble cadena. El llenado de los cangilones se efectúa generalmente dragando o
directamente después de pasar éstos bajo las ruedas de la caja tensora inferior.
Debido a la reducida velocidad de la cadena, la descarga se realiza vaciándose los

cangilones por gravedad a su paso sobre las ruedas motrices, facilitada por la inversión
forzada que provocan las ruedas señidoras. Estos elevadores son apropiados para
manipular materiales pulverulentos, ligeros y frágiles o para aquellos otros de
naturaleza pegajosa que fluyen con dificultad.
Figura. 27 Descarga de un elevador de cangilones
3) Cangilones de escama montados sobre banda o cadena: Si es necesario efectuar la

descarga derramando el material desde el elevador vertical sin inclinar los cangilones, se
pueden emplear cangilones de escama cuya pared anterior sirve de canalón para la carga
que se derrama desde el siguiente cangilón. Este tipo de descarga se aplica en los
elevadores de marcha lenta, a una velocidad de movimiento menor o igual a 0,8 m/s.
4) Cangilones montados sobre cadena con descarga central: Los cangilones son fijados a
ramales dobles de cadena, encontrándose distanciados entre sí a intervalos regulares. El
llenado de los cangilones se efectúa generalmente dragando o directamente, después de
pasar éstos bajo las ruedas de la caja tensora interior.
Debido a la reducida velocidad de la cadena y a la especial disposición de los cangilones,

la descarga se realiza hacia el interior del elevador, vaciándose estos por gravedad al
quedar invertidos a su paso por las ruedas motrices.
Este tipo de elevadores se recomienda para un funcionamiento continuo sometido a duras

exigencias y para materiales pulverulentos, frágiles pesados o abrasivos, de muy variada
granulometría.
5) Cangilones montados sobre banda con doble columna: Este tipo de cangilones se
encuentran montados sobre una banda de goma un en una o varias hileras, pareados o al
tresbolillo y distanciados entre sí a intervalos regulares. El vaciado de los cangilones se
efectúa por proyección del material originada por la fuerza centrifuga, como consecuencia
de la elevada velocidad de la banda.
El tambor motriz es de mayor diámetro que el tensor, un rodillo de inflexión próximo a la

caja tensora inferior mantiene la estabilidad de la banda. Su estructura está formada por
dos conductos, uno para et ramal ascendente y otro pira el descendente.
Este tipo de elevador de cangilones está especialmente indicado para importantes alturas,
de elevación y grandes capacidades. Utilizándose para materiales de gran fluencia y
resistentes a la fragmentación y que sean capaces de admitir elevadas velocidades
2.3.2 Determinación del Flujo de un elevador de cangilones
Para determinar el peso de la carga en un cangilón se utiliza la ecuación (9):
G=i*Ɣ*j (11)
Donde
i = volumen del cangilón en litros.
Ɣ = densidad de de la carga a granel en kg/l;
j = coeficiente de relleno del cangilón, el cual depende del tipo de material. Este
coeficiente toma valores que se encuentran en el siguiente rango: j = 0,6 a 0.9 (los valores
menores corresponden a materiales de gran tamaño)
El flujo Q (T/h) de material transportado por un elevador de cangilones a una velocidad v

(m/s) y con un paso t (n) entre cangilones consecutivos, se determina según la siguiente
ecuación:
Q = 3.6 * G + v/t (12)
Normalmente el paso entre cangilones .se toma según la siguiente expresión: t = (2/3) * h
(para los cangilones de escama t = h), donde h es la altura del cangilón. Para los
elevadores de cadena el paso t debe ser múltiplo del paso de la cadena.
2.4 LECCIÓN 9 EQUIPOS REDUCCIÒN DE TAMAÑO
La reducción del tamaño de los sólidos, es la operación por medio de la cual los sólidos
son cortados o partidos en partes más pequeñas,
Sea el aplastamiento, trituración, quebrantamiento, pulverización o rotura de sólidos, sea

la fragmentación, desgajamiento, partición, desmenuzamiento, molienda, las operaciones
para reducir el tamaño de las materias sólidas tienen a menudo dos objetivos: adecuar el
material para una posterior aplicación como la producción de harinas para la preparación
de pan, ó aumentar la superficie para posterior reacción, como se tiene para la cocción de
alimentos en pequeños trozos.
También se puede recurrir a reducir el tamaño como fase previa para regularlo, para
separar los materiales o para volver a combinarlos en una nueva forma o simplemente
como medio para formar un producto que se maneje mejor que la materia prima original.
Todos los métodos de reducción de tamaño se basan en uno o más tipos de mecanismos.
Acorde a los tamaños de las piezas a manejar la reducción de tamaño se clasifica en:
 Trituración, para tamaños grandes

 Molienda para tamaños medianos entre1 milímetro a 5 centímetro y
 Pulverización para tamaños menores a 1 milímetro.
El corte de carnes, si bien se clasifica como molienda, maneja muy diversos tamaños en
el procesamiento de las canales.
Para realizar la reducción de tamaño se requiere aplicar fuerzas que superen las
resistencias de los materiales y esto da lugar a otra clasificación, para los equipos que
actúan por:
 Compresión o aplastamiento
 Torsión o Atrición (Abrasión) y
 Cizalladura o Corte
Los trituradores cuyos equipos más representativos son el triturador de mandíbula y el

triturador giratorio, rompen por presión directa sobre el material, que cogen entre una
superficie fija y la mandíbula movible y prácticamente no se emplean en la industria
alimentaria
En el triturador de mandíbulas, la pieza movible tiene un movimiento de vaivén sobre un

espigón contra una superficie fija. En el triturador giratorio una mandíbula en forma de
tapón gira dentro de un encaje cónico fijo.
Ambas trituradoras se fabrican en menor tamaño, con el fin de triturar productos

intermedios. Sin embargo, en este campo tienen una enorme competencia con el molino
de martillos, triturador de impacto indescriptiblemente ruidoso, pero de una eficacia
excelente; y con el molino de rodillo sujeto con mordazas, en el que se utilizan
ampliamente tanto rodillos simples como dobles para esta operación.
Cuando se trata de moler o pulverizar finamente, la capacidad del equipo para manejar el
material se reduce considerablemente. Parte de esta reducción de capacidad es atribuible
directamente al hecho de que la mayor parte de la trituración fina se obtiene por abrasión,
viniendo considerablemente limitados los otros tipos de acción a las máquinas que
manejan materiales mayores.
Probablemente la máquina que con mayor profusión se utiliza para moler finamente es el
molino de bolas, en el cual, junto con el material que se ha de moler, giran bolas de acero
y porcelana endurecida dentro de un recipiente giratorio en forma de tambor.
Las bolas del molino pueden reemplazarse por varillas de acero para formar el molino
triturador de barras.
También se emplean mucho los trituradores de cilindro en los que el material se tritura
entre las superficies de cilindros de acero que giran a igual velocidad o a velocidades
diferentes, o una cualquiera de las diversas máquinas en las que el material se tritura por
cilindros, bolas u otros elementos de trituración que se originan al rodar contra partes
macizas fijas.
Los molinos del tipo Buhrstone y molinillo de café, en los que la sustancia se muele entre
superficies en movimiento (deslizantes) y fijas, encuentra considerable aplicación para la
pulverización muy fina.
Recientes avances en máquinas para triturar finamente son los molinos a chorro y
pulverizadores rápidos, en los que la trituración se realiza por la turbulencia extrema que
se crea en cámaras de forma especial por chorros de vapor o de aire.
El diseño de las máquinas para reducir tamaños de substancias fibrosas de ordinario

pone a prueba el ingenio del proyectista de la maquinaria de trituración. Muchas
substancias fibrosas, tales como el caucho, trapos, papel, residuos plásticos, cuero,
madera y cortezas de árboles y desechos agrícolas como paja, cascarillas de cereales,
residuos de cañas y substancias similares, tienden a resistir los esfuerzos más
específicos para reducirlos de tamaño, especialmente a tamaño uniforme. Estas
substancias pueden responder a tratamientos mecánicos del tipo del corte,
desgarramiento, batido y, hasta cierto punto, frotamiento.
El corte es, con mucho, el método más útil y sería ideal para muchas aplicaciones si no
fuera por el hecho de que algunos materiales no están limpios y porque los cuchillos se
embotan rápidamente.
Los cuchillos sin filo o los batidores despuntados darán el trillado y cortado requerido para
desintegración de algunas substancias, y los molinos de frotamiento, que tienen
superficies rugosas o muy rugosas, pueden utilizarse para la reducción del tamaño de
otras. Las técnicas de explosión y pulverización rápida para desintegrar materias fibrosas
han resuelto muy eficazmente estos problemas a diversas industrias.
A muchas substancias fibrosas se les da un tratamiento previo del tipo de una cocción
suave, vaporización a presión y operaciones similares, para reducir la energía necesaria
para su desintegración, para reblandecerlos y disminuir, en consecuencia, el desgaste de
los cuchillos y evitar la fragilidad, que en los materiales secos origina excesiva cantidad de
polvos durante su desintegración.
Los llamados molinos de martillos se utilizan tal vez más que cualquier otra máquina para
la desintegración de los materiales fibrosos. Estos molinos, en lugar de tener los pesados
martillos macizos de los molinos de martillos del tipo del triturador de rocas, suelen tener
barras o cuchillos, colocados para que pasen entre un segundo grupo de cuchillos que
apuntan hacia el interior desde la carcasa de la máquina y mantenidos en posición por la

fuerza centrífuga.
Estas máquinas dan excelente servicio para manipular una amplia variedad de
substancias fibrosas.
Se han desarrollado muchas máquinas para cortar substancias por una acción de
cizallamiento de una hoja de cuchillos paralelos al eje de rotación. En estas máquinas los
cuchillos, o bien giran libremente, o están unidos rígidamente a un rotor y fijados de modo
tal que el lado cortante es paralelo al eje del rotor en vez de perpendicular al mismo, como
ocurre en el caso del molino de martillos.
Estos cuchillos rotatorios se colocan para limpiar exactamente los de la hilera que
sobresalen a corta distancia del recipiente del cortador, con sus lados agudos paralelos al
eje del elemento que gira.
El corte ocurre cuando los cuchillos se entrecruzan. Varias industrias están vinculadas
íntimamente con la producción de sólidos finos o bastamente divididos, obtenidos a partir
de materiales blandos o fibrosos. Tales industrias han desarrollado normalmente las
máquinas de carácter especial que mejor se adaptan a sus requerimientos particulares.
En la elaboración industrial del azúcar de remolacha, las remolachas se reducen a

rodajas. Esta operación la realiza un cortador (rebanador de remolacha) que dispone de
unos cuchillos diseñados para dar la forma deseada al producto dividido. Se opera bien
por vía seca por tratamiento del material con o sin insuflación de aire o por vía húmeda
por tratamiento del material mezclado con una cierta cantidad de agua y recogiendo el
producto molido en forma de pulpa.
En la industria de cereales, específicamente en la producción de harinas se utilizan ciertos

molinos de cono, molinos de cilindros lisos y molinos de martillos articulados. Se emplean
también otros equipos de percusión, donde se ponen en juego otras técnicas, entre las
cuales la caída libre, la articulación, por vibraciones y las acciones combinadas.
2.4 LECCIÓN 9 EQUIPOS REDUCCIÒN DE TAMAÑO
2.4.1 Molinos de martillos
El molino de martillos contiene una serie de discos (5, por ejemplo), montados sobre un
eje horizontal, que lleva en su periferia una serie de pequeños martillos (unos cuatro por
disco), los cuales tienen libertad para oscilar en torno a un eje. La parte superior de la caja
tiene una tolva de alimentación y la placa de ruptura. El material que se quiere fraccionar
se desliza lentamente sobre dicha placa, donde es golpeada por los martillos en rápido
movimiento giratorio, y queda finamente fragmentada; los fragmentos giran hacia la parte
inferior y son lanzados contra una rejilla. La capacidad de un molino de martillos es muy
grande.
Un molino de martillos quebrantadores oscilantes de tamaño medio es capaz de

suministrar material a razón de 12 a 15 toneladas por hora a través de rendijas de 1/2 cm
aproximadamente. Con ligeras modificaciones, el molino de martillos puede convertirse en

máquina desfibradora actuando sobre residuos de cortezas o caña de azúcar. Algunas de
sus aplicaciones son: Trabajo pesado en trituración y molienda de granos, maíz, trigo y
toda clase de cereales, semillas oleaginosas y condimentos y especias. Los molinos se
construyen en varios tamaños lo cual se cubre una amplia gama de capacidad de
molienda.
2.4.2 Molinos de bolas
El molino de bolas consiste en un cilindro de acero que descansa horizontalmente

apoyado sobre pedestales y gira alrededor de su eje horizontal. Este cilindro contiene en
su interior un medio triturador adecuado, tal como fragmentos de pedernal.
Figura 28 Molino de bolas
El material que se quiere moler se introduce en el cilindro a través de un registro situado

en el centro de una generatriz del cilindro que se cierra después herméticamente. Se
mantiene el molino girando durante un período variable y después se descarga a través
una abertura opuesta, con mallas adecuadas para dejar pasar el material molido, pero
suficientemente estrechas para retener las bolas.
El molino gira por la acción de un engranaje circunferencial, mediante correas de

transmisión planas o en forma de V múltiple, o bien por medio de rueda dentada y cadena
articulada. En la industria es frecuente que el molino esté provisto de un engranaje
externo, es decir, un engranaje situado por fuera de los pedestales que sirven de soporte,
de forma tal que el molino pueda cubrirse convenientemente con una funda cuando sea
necesario.
La diferencia esencial entre un molino de guijarros y uno de bolas radica en la naturaleza

del agente demoledor; el molino de bolas, en lugar de guijarros de pedernal, tiene bolas
de acero o de porcelana, o bien de material sintético de elevada densidad.
Para evitar el deslizamiento de las bolas de acero a lo largo de las paredes interiores del
molino, suelen retener éstos en su interior, soldadas a las paredes interiores del cilindro,
unas barras deflectoras de tipo de onda o bien unas barras deflectoras modificadoras de
la velocidad. Con la ayuda de estas barras deflectoras se consigue que el tiempo de
molienda quede disminuido.
El molino de bolas o de guijarros puede adaptarse para el trabajo continuo dotándole de

muñones huecos, y alimentándolo por un lado y descargándolo por el otro.
2.4.3 Molinos de corte
Son conocidos comúnmente como cortadoras. Hoy en día se ofrecen modelos que
trabajan al vacío. Otras variantes opcionales a considerar de acuerdo con la demanda y
en función del grado de automatización deseado y del tipo de producto por obtener se
pueden encontrar los siguientes sistemas opcionales:
- Sistema de control - programación: en función del grado de automatización deseado y

del producto por obtener podemos encontrar las cutters con algunos o todos los
sistemas de control siguientes:
- Por número de revoluciones: Un sistema digital electrónico permite programar una

determinada cantidad de vueltas de la cubeta, de forma que cuando se alcanza la
citada cantidad, la máquina se para automáticamente.
- Por temperatura: Un termómetro digital electrónico con una sonda situada en la

cámara de corte, permite leer instantáneamente la temperatura a que se encuentra la
pasta.
- Para productos delicados podemos prefijar una temperatura máxima que una vez
alcanzada, efectúa el paro automático de la máquina.
- Por tiempo: Un temporizador digital electrónico permite programar el tiempo máximo

de duración de la operación. Una vez agotado el mismo, la máquina se para
automáticamente.
- Sistema de velocidad lenta de mezclado. Muy adecuado cuando se quiere obtener

embutidos de pasta fina con mezcla de trozos de tocino u otro aditivo granulado, o
bien algún tipo de embutido curado de grano medio, cuyo tamaño se obtiene antes de
haber alcanzado una mezcla homogénea de la grasa y demás aditivos. Este sistema
se puede encontrar con una o dos velocidades de mezclado. Sistema de frenado
electrónico. Actúa directamente sobre el bobinado del motor, sin roces mecánicos ni
desgastes con sus consiguientes averías. Este sistema de seguridad actúa cuando se
levanta la tapa o cuando se utiliza el paro de emergencia.
- Sistema de tapa antisonora. De fácil manejo. Reduce considerablemente el nivel del

ruido producido por las cuchillas al cortar o emulsionar.
- Sistema de termómetro electrónico. Permite la lectura instantánea de la temperatura

de la carne.
Hay posibilidades de incrementar el número de velocidades según necesidades o bien
adecuar el número de r.p.m. a los estándares. En el mercado existen cutters de diferentes
capacidades, las cuales responden a las necesidades del usuario.
2.4.3.1 Cortadora de hortalizas.
Esta máquina es construida con materiales en acero inoxidable. Boca de alimentación con
palanca y boca pequeña con mazo empujador para tubérculos. Su estructura es similar a
la de una despulpadora con discos montados especialmente para esta aplicación.
Los discos cortadores son de aluminio fundido resistente: Están equipados con cuchillas
de acero inoxidable con soporte de aluminio fundido. Las rejillas son asimismo de acero
inoxidable de gran dureza y de tensión regulable. Con la combinación adecuada de los
discos con las rejillas se pueden realizar gran variedad de cortes.
2.4.3.2 Cortadora manual
La cortadora manual permite realizar sin fatiga de 100 Kg. a 150 Kg. hora de tubérculo. A
cada rejilla corresponde un prensador que expulsa el tubérculo cortado y libera
completamente la rejilla para facilitar el corte de la siguiente.
Se utiliza aleación ligera e inoxidable. Las rejillas están construidas en acero inoxidable.
En el prensador expulsor en aleación de aluminio, el resorte está atrás y deja la rejilla
completamente libre, permitiendo su cómoda utilización. Los resortes son compensadores
muy sensibles que ayudan a subir el prensador expulsor.
2.4.3.3 Licuadora industrial
Este equipo tiene un diseño vertical de tanque superior y motor inferior, tanque piramidal
cuadrado invertido, de acero inoxidable, acabado totalmente sanitario, el cuerpo permite
una perfecta agitación, ya que las esquinas cuadradas rompen el remolino.
Además, en posición de descarga, una de las esquinas sirve de vértice de vaciado. En

algunos de éstos equipos las cuchillas se encuentran dispuestas en cruz, movidas por un
motor eléctrico, donde el eje principal es en acero inoxidable e incluye sello mecánico y
grafito, y cerámica para evitar que pase el líquido hacia el motor.
La tapa superior es en acero inoxidable, con tapa auxiliar pequeña incluida, para carga y
control durante el proceso. El sistema de vuelco para descargue, por medio de palanca de
acción directa sobre el eje principal con medida de seguridad, incluye un pivote que evita
el vuelco accidental del vaso. Control eléctrico con protección térmica.
2.4.4 Molinos de rodillos
Este equipo es utilizado en la molienda de algunos cereales como centeno, trigo, cebada,
avena, maíz, soja, arroz y otros, con el fin de obtener harinas panificables, además, puede
ser empleado para el machacado del grano de centeno ya limpio, en la línea de moltura
de este cereal y también puede aplicarse para la trituración de sal, azúcar, etc.
El molino de cilindros básico, se compone de:
 dos secciones de trituraciones independientes, ubicadas en un cuerpo común.

 Cilindros trituradores (uno fijo y uno regulable), estriados o lisos.
 Tolva de carga con ejes de alimentación y sistema de regulación de la hendidura
de alimentación.
 -Sistema de conexión y desconexión y regulador de la hendidura de moltura.
 -Cepillos de limpieza de los ejes.
 -Ventanilla, puerta, protecciones y accionamiento.
 -Transmisión por engranajes entre cilindros.
Funcionamiento: El grano, mediante la tolva de carga cae en los ejes de alimentación, los
cuales conducen el grano a todo lo largo del molino, de donde es trasmitido de modo
uniforme, en flujo continuo, a la zona de trituración. Los cilindros trituradores tienen la
superficie de trabajo adaptada al tipo de trituración del grano y giran con diferente
velocidad circunferencial (igual velocidad circunferencial, solo durante el prensado). El
grano, una vez triturado, cae en el recipiente de vaciado, de donde es conducido hacia
abajo por un sistema de transporte separado.
Para el sistema de transmisión de potencia se utilizan motores y reductores de diferentes

potencias y revoluciones, respectivamente, según las aplicaciones algunos utilizan un
sistema de refrigeración en los cilindros como en el caso de los cereales. Este sistema
contrarresta el calentamiento del grano a una temperatura excesiva, lo cual provocaría,
durante la moltura, el secado excesivo e indeseable del grano, que incluso pueden afectar
las propiedades de horneado.
El agua es inyectada por la boquilla de los tubos que se encuentran en el interior del
cilindro, el agua caliente sale del cilindro por la parte exterior del circuito del tubo de
evacuación. Ventajas del molino de cilindros: Alto rendimiento, Cambio rápido y fácil de
los cilindros, Regulación automática de la ranura de alimentación, Limpieza fácil y rápida
del espacio sobre los ejes de alimentación, Buena observación del trabajo, a través de la
ventanilla y de la campana. En la Figura 29 se observa una aplicación de molino de
rodillos para malta en donde por 1 se encuentra la salida de harinas, 2 la de cáscaras y 3
y 4 harinas.
Figura 29 Molino de rodillos para malta
2.5 LECCIÓN 10 EQUIPOS DE MEZCLADO
Si bien la literatura no establece diferenciación entre mezcla y agitación en razón de que

se emplean indistintamente los mismos equipos para ambos propósitos, estas son dos
operaciones de aplicación diferente. La agitación es la operación unitaria que pretende un
movimiento muy rápido, con gran turbulencia para lograr números de Reynolds altos. La
aplicación de la agitación es en la transferencia de calor por convección, que como bien
es sabido ocurre para líquidos y gases.
Se aplica la agitación para mejorar la transferencia de calor con un efecto de mezcla de

porciones calientes y frías de los fluidos involucrados en el proceso. El mezclado es la
operación unitaria que busca la homogenización de dos o más sustancias para lograr una
sustancia con propiedades termodinámicas homogéneas. El mezclado se aplica a
sustancias que se encuentran en el mismo o en diferentes estados. La operación de
mezcla de dos sólidos se realiza mediante mezcladores y aparatos volteadores, que se
construyen de forma que sus paredes estén inclinadas de modo tal que al girar cambie
continuamente la posición relativa de los diferentes sólidos que se pretende mezclar. Esto
se puede lograr también mediante los mezcladores de cubeta en los que giran las piezas
amasadoras y paletas. Las mezcladoras amasadoras tienen unas piezas en forma de
ruedas sólidas que giran sobre sus bordes.
La operación de mezcla puede realizarse también en los transportadores de tomillo y

puede acentuarse mediante ligeras modificaciones de su construcción. Otros tipos de
mezcladores para sólidos secos que se pueden citar son los agitadores de cintas y el
Triplex Dry Blender de Patterson; la operación de mezclado se realiza como una función
secundaria en los molinos de guijarros o de bolas, en los hornos de pisos mecánicos
(quemadores) y en los hornos de tostación de un solo piso, como el horno mecánico de
Mannheim para la torta salina.
Los líquidos de baja viscosidad se mezclan con ayuda de mecanismos de impulsión.

Entre estos dispositivos impulsores los hay de dos tipos: los que originan corrientes
radiales (turbinas, ruedas de paletas o discos) y los que dan origen a un flujo axial
(hélices, turbinas de paletas). En la escala industrial es muy usado el agitador helicoidal
excéntrico, portátil, que se introduce por la parte superior y que actúa sobre un depósito
provisto de cuatro láminas deflectoras verticales montadas sobre las paredes laterales.
También se consigue esta operación de mezcla de forma excelente y rápida en depósitos

sin láminas deflectoras cuando la hélice se monta con su eje inclinado y descentrada.
Ambos métodos son adecuados para los casos en que el esfuerzo mecánico a realizar
sea ligero, y poseen hélices dotadas de gran velocidad. En el caso de agitaciones que
exijan grandes esfuerzos mecánicos, es necesario utilizar montajes permanentes
poderosos y suele escogerse la turbina como medio de impulsión; gira a velocidades
mucho menores.
Los mezcladores montados lateralmente y fijos, para grandes esfuerzos, requieren un

prensaestopas, y por esta razón no se instalan más que en aquellos casos en que no es
posible hacer la instalación por la parte superior. Otros métodos de mezcla utilizan la
circulación producida mediante tina bomba o chorro. El mezclador de Pachuca es un
depósito en el que la agitación se logra mediante un tubo central de aspiración, más
pequeño, en el que actúa una hélice. Entre los agitadores dotados de movimientos lentos
podemos citar el simple mezclador de paletas y el llamado agitador de compuertas, que
puede combinar con el movimiento de éstas un pausado movimiento de deslizamiento.
Los líquidos de elevada viscosidad y las pastas no pueden mezclarse mediante

agitadores de hélice, a causa de que el movimiento de propulsión no se transmite más
que a las porciones en inmediato contacto con el agitador. Los líquidos viscosos y las
pastas han de mezclarse o trabajarse mediante dispositivos que alcancen a todos y cada
uno de los puntos de la masa.
Los líquidos espesos pueden mezclarse o amasarse mediante un agitador de hojas

múltiples que sea de forma tal que encaje en el recipiente en que trabaja, que usualmente
es una caldera, y puede estar dotado además de rascadores que separen
constantemente de la pared la capa que se deposite (esto tiene particular importancia si el
recipiente en que se mueve el agitador ha de calentarse simultáneamente). La caldera
cuenta con una serie de dientes estacionarios próximos a los móviles, por entre los que se
deslizan éstos. Son frecuentes las combinaciones de paletas a diferentes alturas,
agitadores de tomillo y barredoras.
Los mezcladores pueden utilizarse también como depósitos paja realizar los procesos de
disolución.
Para mezclar pastas se suelen utilizar las amasadoras. Estas máquinas están formadas
por un recipiente o taza, que puede estar dotado de camisa o desprovisto de ella y en el
que la masa es agitada mediante un agitador horizontal único de velocidad reducida o
bien por agitadores dobles da pequeña velocidad. Los agitadores son de formas variadas.
La operación de amasada de productos muy viscosos requiere el uso de considerables
potencias, que exceden de 1 caballo por cada 20 litros. El moderno mezclador para masa
de pan es un ejemplo de mezclador dotado de agitador simple.
Todos los amasadores con dos brazos agitadores tienen un lomo de poca altura en su
fondo, que da origen a la formación de dos depresiones semicilíndricas en el mismo; cada
agitador trabaja en su propio canal. La forma de los brazos del agitador es variable; los
brazos pueden ser de forma de S, de Z, de sigma o de conformación especial.
Los dos agitadores se solapan y fuerzan el material a ascender por los lados y descender
por el centro del recipiente, produciendo al mismo tiempo una acción de plegamiento que
altera la disposición relativa de las masas. Los brazos del agitador pueden estar dotados
de canales interiores por los que pueden circular líquidos de refrigeración o calefacción e
independientemente de ello pueden moverse en una taza o recipiente que a su vez esté
dotada de camisa.
Los amasadores de vacío facilitan la realización de estas operaciones en el vacío;

permiten proceder a la desecación de una masa a medida que avanza el proceso de
mezcla o bien trabajar en atmósfera de gases inertes (Baker Perkins). Muchas
amasadoras están provistas de mecanismos que permiten inclinar la taza con el fin de
facilitar el proceso de descarga. El Banbury Internal Mixer tiene dos rotores de diseño
especial que giran el uno contra el otro a velocidades ligeramente diferentes; se
caracterizan por su eficacia.
Este amasador es el que se utiliza normalmente en la industria para mezclar caucho o

plásticos con productos de relleno y otros ingredientes. Permite el control de la
temperatura, ya que sus brazos están huecos y por ellos circula un líquido, y la taza está
cubierta por camisa. Una amasadora se puedo convertir en trituradora o desfibradora
montando sobre el lomo una ojiva dentada de fundición.
Además de los procesos de amasado y desfibrado o trituración, el amasador puede servir

también como recipiente para la realización de reacciones químicas; así, por ejemplo, es
como ocurre la reacción entre la celulosa y el anhídrido acético para producir el acetato de
celulosa. El amasador que se utiliza para este proceso tiene su tasa, agitadores y tapa de
un bronce de composición especial.
Entre otros mecanismos para mezclar sólidos o líquidos con líquidos viscosos se puede
citar los molinos de dos rodillos para grandes esfuerzos, con rodillos refrigerados con
agua y cuyas velocidades relativas pueden modificarse; los mezcladores de cinco rodillos
para pinturas y tintas; los amasadores o mezcladores de cubeta; los molinos de bolas y de
guijarros; el mezclador ―pony‖ (pequeño) y el de cintas.
2.5.1 Mezcla de fluidos
La mezcla de fluidos interviene en casi toda investigación y proceso industrial. En el

trabajo de investigación de laboratorio los efectos de esta operación pueden ser muy
grandes, siendo esencial el que se pueda reproducir el tipo de la misma que se desee y el
valor de la operación de mezcla, o bien se pueda variar en cantidades conocidas. El fin
primordial de este procedimiento es el de distribuir con rapidez los componentes de modo
arbitrario y hasta llegar a una disposición homogénea. Esto puede ir seguido de una
reacción química, o bien de una transferencia de materia entre fases.
El mezclador produce solamente efectos mecánicos. Las moléculas de dichas fases

pueden difundirse, si bien los impulsores del proceso de mezcla producen una corriente
que da origen a una convección forzada. De aquí que los reactivos se puedan llevar a un
estado interfacial tan rápido como se quiera controlando las corrientes de convección
forzada de los mezcladores. Gran parte de los procedimientos de mezcla de fluidos se
realiza mediante agitadores rotatorios. Para conseguir un proceso de mezcla rápido se
precisa comúnmente de un movimiento en gran escala (flujo laminar) y de uno de
pequeña escala (turbulento).
La corriente de descarga que parte del agitador inicia el movimiento laminar. La

turbulencia se debe principalmente a las discontinuidades de velocidad que ocurre en las
zonas adyacentes a la corriente de líquido que fluye del agitador y también a los efectos
de separación de las paredes y configuración.
La turbulencia se extiende por todo el flujo másico y llega a todas las partes del recipiente.
Algunas operaciones de mezcla para llegar a mejores resultados tienen necesidad de

flujos masivos relativamente grandes, mientras que otras precisan de una turbulencia
relativamente alta. Generalmente existe una relación óptima de flujo a turbulencia para
una operación de mezcla deseada, ya se trate de una simple combinación de líquidos no
miscibles, o de una transferencia masiva seguida por una reacción química.
2.5.2 Equipos de mezclado
La elección del tipo y tamaño de mezcladora más apropiados dependen del tipo y
cantidad de producto a mezclar y de la velocidad de agitación necesaria para alcanzar el
grado de mezclado adecuado con el mínimo consumo energético. Las mezcladoras, de
acuerdo con sus características de funcionamiento, se clasifican en:
 Mezcladoras para líquidos de viscosidad baja o media.

 Mezcladoras para líquidos muy viscosos y pastas.
 Mezcladoras para productos granulados o pulverizados
2.5.2.1 Mezcladoras para líquidos de viscosidad baja o media
La mayor parte de los sistemas de agitación se utilizan para mezclar líquidos en

recipientes sin deflectores. En la Tabla 10 se presentan las ventajas e inconvenientes de
cada uno de ellos, que dependen de las condiciones concretas de utilización.
Tabla 10 Ventajas y limitaciones de algunas clases de mezcladoras
TIPO DE MEZCLADORA VENTAJAS LIMITACIONES
Mezcladora de paletas Económica, buen flujo Escaso flujo perpendicular; elevado

radial y rotacional. riesgo de formación de torbellino a
velocidades elevadas.
Mezcladora de paletas Buen flujo en las tres Costo más elevado; requiere mayor
múltiples. direcciones potencia.
Mezcladora de hélice Buen flujo en las tres Más costosa que la mezcladora de
direcciones paletas
Mezcladora de turbina Eficiente mezclado Cierto riesgo de atascos
FUENTE: Peter Fellows. Tecnología del procesado de los alimentos.
2.5.2.2 Mezcladores de paletas
Los sistemas más sencillos de mezcladoras son los constituidos a base de paletas planas
rodando a 20 - 150 rpm y cuyo diámetro suele ser del 50-75% del diámetro del recipiente.
En los recipientes sin deflectores, las paletas son curvadas para conseguir de esta forma
que el flujo sea longitudinal.
2.5.2.3 mezcladores por impulsión
En ellos, el sistema de mezcla está constituido por un eje con dos o más palas, que
pueden ser planas, curvadas o curvas. Los agitadores de turbina son mezcladores
impulsores de más de cuatro palas con una longitud equivalente al 30-50 % del diámetro
del recipiente, que ruedan a 30-500 rpm.
Estas palas pueden ser planas, curvadas o curvas para incrementar el flujo radial o
longitudinal. A veces, estas hojas pueden ir montadas en un disco.
Este tipo de impulsores suelen ir montados verticalmente en tanques sin deflectores.
En el borde de las palas se desarrollan intensas fuerzas de cizalla y es por ello que este
tipo de mezcladoras se utilizan para la premezcla de emulsiones.
A los impulsores dotados de palas más cortas (inferiores a 1/4 del diámetro del recipiente)
se les denomina agitadores de hélice.
El agitador, en estos sistemas de agitación, va montado en diferentes posiciones, con el

objeto de conseguir un movimiento longitudinal y radial del líquido y evitar la formación de
remolinos.
A veces la pared del recipiente posee unos deflectores para incrementar la mezcla de los
líquidos e interrumpir el flujo rotacional.
Estos deflectores deben estar instalados de tal forma que no dificulten la limpieza del
recipiente.
Los agitadores de hélice trabajan a 400-1.500 rpm y se utilizan para la mezcla de líquidos
miscibles, la obtención de soluciones concentradas, la preparación de jarabes, salmueras
y la disolución de ingredientes diversos.
2.5.3 Dispositivos para mejorar la dispersión en líquidos de productos pulverizados
Existen diversas mezcladoras de bajo tiempo de permanencia que se utilizan para

dispersar en líquidos productos pulverizados diversos. Estas mezcladoras suelen
funcionar mezclando en un chorro de líquido nebulizado un chorro uniforme de polvo.
Algunos de estos sistemas incorporan también un mezclado posterior a partir de cuchillas
o rotores. En algunos sistemas, el polvo se mezcla en el líquido bombeándolo por una
tubería dotada de deflectores estacionarios para facilitar el mezclado.
2.5.3.1 Mezcladoras para líquidos muy viscosos y pastas
 Impulsores de eje vertical de baja velocidad
Para el mezclado de aquellos líquidos más viscosos se usan agitadores de paleta

múltiple. Pero en realidad, los más empleados para este cometido son los agitadores
contrarrotatorios, que generan grandes fuerzas de cizalla. De este grupo, el diseño básico
es el agitador de ancla y compuerta. Este tipo de agitador suele utilizarse en recipientes
dotados de sistemas de calentamiento y en ellos el ancla dispone de unas láminas que
rascan la superficie del recipiente para evitar que el producto pueda llegar a quemarse.
Algunos modelos más complejos poseen brazos en la compuerta, solidarios del eje de
rotación, que al rodar, circulan por los huecos de los brazos estacionarios o ancla, para
incrementar la fuerza de cizalla. Otros tipos poseen láminas inclinadas verticalmente para
provocar el movimiento radial del alimento.
2.5.3.2 Mezcladora de palas horizontales de eje gemelo
De este grupo, el tipo más corriente es la mezcladora con palas en forma de ―Z‖. Esta
mezcladora posee dos palas resistentes montadas horizontalmente en una bandeja
metálica que oscila para descargar lotes de producto mezclado. A veces la descarga se
efectúa por un tornillo sinfín instalado en la base de la mezcladora.
En estos sistemas las palas son en forma de ―Z‖ y al rodar entre sí a igual velocidad, o a
velocidades distintas (14-60 rpm) o sobre las láminas instaladas en el fondo del recipiente,
provocan fuerzas de cizalla muy intensas. Estas mezcladoras requieren bastante

potencia, que se disipa en el producto en forma de calor. Ello determina que la eficacia del
mezclado deba ser grande con objeto de reducir al mínimo el tiempo de mezclado.
Cuando esto se hace necesario, las paredes del recipiente poseen una camisa que
permite regular la temperatura del producto durante la mezcla. Algunas máquinas
especiales como las mezcladoras ralladoras van equipadas con palas en forma de sierra
u otros diseños.
2.5.3.3 Mezcladoras de planetarios
Este tipo de mezcladoras debe su nombre a la trayectoria descrita por las palas, que en
su rotación (40-370 rpm) recorren la totalidad del recipiente. En otros diseños se utilizan
palas rotatorias fijas, desplazadas del eje del recipiente que rueda en el mismo sentido o
en sentido contrario.
En ambos tipos, el espacio entre las palas y la pared del recipiente es muy pequeño. De
estos tipos de mezcladoras, las de tipo ―gafe blades‖ se utilizan para mezclar pastas y
diversos ingredientes y para la preparación de alimentos ―para extender‖. Los ganchos se
utilizan para la mezcla de masa de panadería y los ―whisks‖ para la preparación de
papillas para rebozado.
2.5.3.4 Mezcladoras continuas del tipo rotor-stator
Un típico ejemplo de este grupo son las mezcladoras de tornillo sin fin. En ellas, un rotor
horizontal, que encaja muy ajustado en un cilindro ranurado, recibe los alimentos viscosos
y pastosos impulsados hacia el mismo por un doble tornillo helicoidal. Tras el mezclado, el
contenido, impulsado por el rotor, abandona la mezcladora a través de los orificios de la
pared perforada, impulsado por el rotor. La escasa holgura existente entre el tornillo y el
cilindro en el que éste se mueve, provocan fuerzas de cizalla y amasan el producto. Al
atravesar aquél los orificios de la pared se generan también fuerzas de cizalla que
contribuyen a la acción de mezclado. En algunos modelos, con objeto de incrementar la
fuerza de cizalla, el tornillo está dotado de unos vástagos. Este tipo de máquinas se
utilizan también para la extrusión de algunos productos y en la fabricación de mantequilla
y margarina.
2.5.4 Sistemas de agitador múltiple
Este tipo de máquinas van equipadas con diversa palas que cumplen misiones distintas.
Mientras la misión de unas es generar en el alimento intensas fuerzas de cizalla, la de las
otras consiste en transportar la masa a la zona donde estas fuerzas se generan. En la
Tabla 11 se indican algunas de las combinaciones de palas disponibles.
Tabla 11 Sistemas de Agitación múltiple

OPCIÓN ANCLA COMPUERTA CINTA TORNILLO PALAS HÉLICE PALETAS ROTOR MOLINO
DOBLADAS MARINA STATOR COLOIDAL
1  
2  
3  
4  
5   
6  
7   
8   
9   
Objetivo Mover el Mover el Mover Acción de Acción de Acción Cizalla y Cizalla y Acción de
de la contenido contenido el cizalla cizalla de cizalla mover el mover el cizalla
agitación material contenido contenido
FUENTE: Adaptada de McDonagh.
 Mezclador homogenizador
Está compuesto por una válvula de homogenización y una bomba de alta presión. La
válvula proporciona la abertura ajustable del orden de varias milésimas de centímetro a
través de la cual se bombea la emulsión a alta presión. Al entrar en la ranura los líquidos
experimentan una gran aceleración, velocidades de unos 290 m/seg. Con lo que las gotas
de la fase interna se cizallan con otras, deformándose y rompiéndose.
Para alimentar la válvula se precisan bombas de desplazamiento positivo. Homogenizador

de alta presión y dos estados de homogenización con capacidad de 100 a 600 lb/h a
presiones de 170 a 500 atmósferas.
Estos homogenizadores son proyectados para homogenización de productos alimentarios

abrasivos o no abrasivos. Son construidos con materiales de alta calidad a la resistencia.
2.5.5 Otros tipos de mezcladoras
Existen diversos tipos de mezcladoras que han sido diseñadas para operaciones de
mezcla concretas que en ocasiones cumplen también la función de homogeneización o de
reducción de tamaño: Entre ellas se encuentran las batidoras de mantequilla, las
cortadoras y los rodillos.
Los molinos de rodillos y los molinos coloidales resultan muy adecuados no sólo para
reducir el tamaño de los productos sino también para la mezcla de productos muy
viscosos.
2.5.5.1 Mezcladoras para productos pulverizados y granulados
Estas mezcladoras responden a dos diseños básicos: En el primero de ellos la progresión

del material se produce como consecuencia del movimiento de rotación del recipiente que
lo contiene, mientras que en el segundo, aquel es impulsado por la acción de un
transportador helicoidal. Este es el tipo de mezcladoras utilizado para la mezcla de
cereales y de harinas y para la preparación de mezclas diversas de productos
pulverizados (por ejemplo: para mezclas de pasteles y sopas deshidratadas).
2.5.5.2 Mezcladora por volteo
Son mezcladoras de este tipo las de tambor, de doble cono, de cono en ―U‖ y de cono en
―V‖. Estas mezcladoras se llenan automáticamente sólo hasta la mitad de su capacidad.
Su velocidad de funcionamiento es de 20 - 100 rpm. Su eficacia para la mezcla dé
determinados componentes depende de su forma y de su velocidad de volteo. Esta,
deberá ser siempre inferior a la velocidad crítica (aquella velocidad a la que la fuerza
centrífuga supera a la de la gravedad). La eficacia del mezclado puede mejorarse
instalando deflectores o paletas contra rotatorias. Este tipo de mezcladoras se utilizan
también para la aplicación de recubrimientos.
2.5.5.3 Mezcladora de cinta
Estas mezcladoras, que son de forma esférica poseen en su interior dos o más láminas
metálicas estrechas (cintas) de forma helicoidal, que ruedan en sentido contrario al de la
mezcladora. El paso de rosca de estas cintas es distinto, de Forma que mientras una de
ellas impulsa rápidamente el material hacia adelante la otra lo hace lentamente hacia
atrás. Con ello se consigue, además de un mezclado continuo, un continuo movimiento de
progresión. Este tipo de máquina suele emplearse para el mezclado de ingredientes
secos finamente particulados (por ejemplo: Para el mezclado previo a una extrusión).
2.5.5.4 Mezcladora de tornillo vertical
Están constituidas por un tornillo vertical que rueda sobre su eje, en el interior de un
recipiente cónico que gira sobre su eje longitudinal. Mediante este sistema se consigue
una intensa acción de mezclado. Este tipo de mezcladoras resultan especialmente eficaz
cuando se trata de la incorporación de una cantidad muy pequeña de un determinado
ingrediente. Existen modelos, más baratos, en los que el tornillo central es lijo, pero su
eficacia es menor.
2.5.5.5 Mezcladoras para carnes
Esta aplicación específica de las mezcladoras en la industria de productos cárnicos se

compone principalmente de paletas móviles y fijas, las cuales mediante un movimiento
especial distribuyen la pasta permitiendo su uniformidad. Actualmente se ofrecen molinos
con mezcladoras incorporadas, y otros diseños permiten realizar el amasado al vacío.
Además se encuentran cortadoras mezcladoras las cuales se caracterizan por su solidez
y resistencia que le permiten realizar los trabajos forzados sin problemas de averías o
mantenimiento.
Se construyen en acero inoxidable, de superficies lisas para facilitar una mejor y más
cómoda limpieza. Ejes construidos en acero aleado al cromo-níquel montado en
rodamientos de bolas y rodillos. Transmisión a través de correas trapezoidales de marcha
silenciosa y suave, con eliminación de vibraciones. Cubetas de fundición de acero
inoxidable de paredes gruesas y macizas que evitan resonancias y absorben las
vibraciones producidas por las cuchillas. Por seguridad y comodidad la tapa de las
cuchillas, construida en acero inoxidable es de un especial diseño, que facilita la
evacuación de la carne a la salida de la cámara de corte, lo que la hace apta para toda
clase de pastas, puesto que al no producir retenciones, no ocasiona recalentamientos en
la carne que podrían perjudicar la calidad del producto. Las cuchillas son también en
acero inoxidable, con filo unilateral para impulsar mejor la carne. Su especial diseño de
fijación permite que se puedan desplazar hacia el exterior a conveniencia, haciendo girar
debidamente los aros excéntricos separadores.
Con la máquina mezcladora se revuelve la masa de carne y grasa desmenuzada y

adicionada de condimentos hasta obtener una masa uniforme. Un ejemplo de estos
equipos se observa en la.
La máquina está compuesta de: 1 Manivela guiadora de descarga, 2 Rejilla de protección,

3 Tina de recepción y mezclado en posición de trabajo, 4 Motor eléctrico con caja de
transmisión, 5 Volante para la rotación manual de las aspas mezcladoras, 6 Para
descargar se inclina la tina con motor eléctrico, 7 Brazo mezclador con aspas, 8 Para
extraer los brazos mezcladores se debe levantar la rejilla de protección.
Para iniciar el trabajo, se abre la rejilla de protección y se carga la tina con la carne molida
y los ingredientes, según el producto que se va a elaborar. Luego se procede de la
siguiente manera:
 Se vuelve a cerrar la rejilla y se acciona el interruptor principal.

 Se deja funcionando la máquina en esta posición por el tiempo deseado, de acuerdo
con el tipo de producto en elaboración. Posteriormente se invierte el sentido de
rotación de los brazos mezcladores para alcanzar un perfecto mezclado de la masa.
Esta operación puede repetirse varias veces según las necesidades.
 Terminado el mezclado se liberará la manivela fijadora de descarga se pone la tina
inclinada. Para una rápida descarga se recomienda abrir la rejilla y manualmente
accionar con mucho cuidado el interruptor de seguridad, hasta haber descargado la
mayoría de la masa.
Lo que queda en el fondo de la tina y entre las aspas será retirado manualmente por el
operador.
Cada vez que se utiliza la máquina deberá lavarse con agua caliente y detergente,
enjuagar y secar todas las partes que están en contacto directo con la masa.
2.5.6 Agitadores
Los agitadores más útiles son el de paleta lisa simple, los de tipo marino y la turbina.
Cuando uno cualquiera de ellos tiene el eje vertical de rotación sobre la línea central de
una vasija cilíndrica, el movimiento del flujo es el de rotación. Se forma un remolino
alrededor del cual gira el líquido. Este movimiento de ordinario da origen a una separación
o estratificación más que a una mezcla. Ello puede provocar un mínimo de turbulencia y
de movimiento de flujo lateral y vertical. No puede aplicarse más que muy poca potencia.
Se puede siempre anular el movimiento rotatorio (y el remolino superficial) insertando pro-

yecciones en el cuerpo del fluido, pudiendo modificar, sin duda alguna, el movimiento del
mismo. Cuando estas proyecciones están en los lados del recipiente se llaman tabiques,
siendo éste el método que más corrientemente se utiliza para evitar el movimiento
rotatorio y para conseguir una excelente operación de mezcla en los montajes industriales
grandes. El agitador con tabiques puede producir una especie de flujo axial, y la paleta y
la turbina, uno radial. Estas formas de flujo originan un máximo en el movimiento del flujo
lateral y vertical, llevando a excelentes operaciones de mezcla.
La técnica de laboratorio más adecuada para evitar la formación de remolinos es el utilizar

un agitador ―excéntrico‖. El eje del mismo se coloca con un ángulo de unos 15 grados
respecto de la vertical y cerca de la pared del recipiente. El agitador debe descargar hacia
abajo y girar en el sentido de las agujas de un reloj si está frente a la parte derecha del
recipiente, o bien, en sentido contrario, a las agujas de un reloj si está situado en la parte
izquierda (mirando hacia el fondo del recipiente). De este modo se puede conseguir un
excelente flujo vertical y lateral sin remolinos; esta posición es crítica, pero se puede
encontrar fácilmente ensayando.
De entre los centenares de agitadores diferentes es difícil encontrar forma alguna que
aventaje a estas tres. El flujo y la turbulencia se pueden variar con cualquier tipo de
agitador, con lo que se puede conocer definitivamente la relación de flujo a turbulencia.
La mayor parte de las instalaciones de escala industrial usan indistintamente agitadores o

turbinas. Para comparar las velocidades de reacción o el proceso que resulta para las
diferentes relaciones de flujo a turbulencia, es más importante determinar el efecto del
tamaño y velocidad para uno cualquiera del conjunto de agitadores dimensionalmente
similar, que comparar las diferentes formas de agitadores.
2.5.6.1 Agitación de Líquidos viscosos
Los líquidos y pastas de gran viscosidad requieren normalmente una técnica diferente
para la operación de mezcla que los fluidos de poca viscosidad. Se precisan aparatos
especiales que se encarguen de secar, extender y comprimir, debido a que la turbulencia
no puede engendrarse en dichos fluidos para comunicar la transferencia masiva de
pequeña escala necesaria para provocar la interpenetración de las partículas. No se
dispone todavía prácticamente de datos cuantitativos relativos al rendimiento de los
diversos tipos de montajes.
2.5.6.2 Agitación de sólidos
Los sólidos de diferente densidad y tamaño se mezclan de ordinario en tambores o

cilindros rotativos. Se han obtenido algunos datos que ponen de manifiesto los efectos de
las propiedades físicas sobre el rendimiento de los mezcladores de cilindro rotativo. Debe
hacerse notar que el tiempo que tarda en realizarse la operación de mezcla es una
variable importante, debido a que a la clasificación y separación suele seguir la
distribución que se desea si la operación se lleva a cabo durante mucho tiempo. Todavía
no se ha desarrollado una aproximación sistemática para la operación de mezcla de
sólidos y líquidos.
2.5.7 Amasadoras
2.5.7.1 Amasadoras continuas
En la industria de la panificación el proceso de amasado continuo supone el paso de los

ingredientes que van a pasar a un lugar convenientemente diseñado donde
simultáneamente se mezclan para formar una masa homogénea. Generalmente el
amasado continuo es seguido por el acondicionamiento mecánico intensivo para producir
en la masa la modificación llamada maduración. Dicha operación puede realizarse de una
sola vez en una amasadora continua.
2.5.7.2 Amasadora de alta velocidad
Esta máquina es utilizada para un procedimiento nuevo. Aquí la máquina no solo mezcla,
sino que al mismo tiempo somete la masa a un intenso acondicionamiento mecánico que
se consigue durante un tiempo máximo de 4 minutos. Disminuyendo sustancialmente el
proceso de amasado.
2.5.7.3 Amasadora de artesa abierta
Es la más conocida de las máquinas de amasado, se utiliza para pequeñas y medianas

producciones. Dentro de este grupo se encuentran diferentes modelos pero todas de
características similares. Son máquinas pesadas y compactas. Algunas tienen la artesa
desmontable de modo que esta se use para fermentar la masa. Unas tienen un solo brazo
de trabajo, mientras que otras tienen dos brazos y su capacidad varía de acuerdo con el
tipo. Son movidas por corriente eléctrica y tienen controles de encendido y velocidad.
CAPITULO 3
MANEJO DE FLUIDOS
3.1 LECCIÓN 11 GENERALIDADES DE BOMBAS
Los equipos de Bombeo son en esencia dispositivos que transforman Energía para
comunicarla a una masa de líquido, sea este viscoso o no que generalmente ve
incrementada su presión o su velocidad.
El sistema de Bombeo recibe Energía mecánica procedente de diferentes formas en

particular de la Energía Eléctrica a través de un motor, o de la Energía térmica mediante
el uso de una turbina adaptada para el paso de vapor de agua a alta presión o gases de
los gases de combustión, provenientes de un sistema adaptado para su generación o
aprovechamiento secundario.
En los procesos asociados a la Ingeniería y en particular a la ingeniería de alimentos se

requiere conocer en profundidad para garantizar el suministro adecuado y oportuno en
sus diferentes etapas como por ejemplo en el procesamiento de los diferentes tipos de
bebidas las cuales se requiere almacenar en forma de materias primas líquidas o en
solución en tanques; transportarlas de manera segura y eficiente para su transformación
en tanques agitados o reactores; evacuar la producción de los alimentos líquidos
obtenidos para llevarlos a las unidades de almacenamiento y proceder a despacharlos
como producto terminado para su venta.
El transvase en la generalidad de las etapas del proceso requiere del uso de los sistemas
de bombeo que comunican a los líquidos la Energía necesaria para llevar a cabo su
cometido dentro del proceso productivo para el cual fue diseñado.
La cantidad de Energía entregada al líquido debe ser tal que además sirva para vencer
las pérdidas por fricción que se presentan cuando el líquido viaja por tuberías y
accesorios, la diferencia de altura existente entre los equipos del proceso alimentario,
garantizar el flujo adecuado que requiere de acuerdo con la capacidad requerida por el
proceso.
Cuando el proceso ocurre de manera inversa y el sistema recibe la carga de Energía a

través del sistema mecánico este es el encargado de mover un generador eléctrico que
transforma esa Energía mecánica o potencial en Energía Eléctrica, tal como ocurre en las
centrales hidroeléctricas.
Un caso particular ocurre con los sistemas que impulsan fluidos compresibles, en este
caso el sistema actúa como compresor el cual recibe Energía Eléctrica o térmica y la
transforma en Energía Mecánica comprimiendo el material gaseoso que sirve al proceso
de producción de alimentos, comprimiéndolo para ser transportado entre dos áreas de la

factoría; o para ser almacenado a altas presiones o llevarlo a un reactor incrementado
sensiblemente su presión para que pueda ocurrir las transformaciones necesarias a altas
presiones
3.1.1 Clasificación
Existen diferentes formas de clasificar las bombas; sin embargo para empoderar en el
tema al estudiante de Ingeniería de alimentos de manera significativa, se remite al
Hydraulic Instituye http://www.pumps.org/content_detail.aspx?id=2212 que presenta una
clasificación de equipos de bombeo aceptada por organizaciones, empresas e
instituciones en muchos países del mundo y es quizás la más completa herramienta para
orientar en el uso especifico en el dimensionamiento de un sistema de bombeo de un
determinado proceso de producción de alimentos.
Figura 30 Clasificación de las Bombas
Tipo Cinético
Tipo Vertical
Tipo Rotatorio
Bombas
Tipo Centrifugo sin sello
Tipo Reciprocante
Tipo de actuador directo (vapor)
Fuente: http://www.pumps.org/content_detail.aspx?id=2212
El ANSI (American National Standard Institute) Instituto Nacional Americano de

Normalización, es la entidad encargada en los Estados Unidos de elaborar las Normas
técnicas de maquinarias y equipos; en Colombia el Icontec no ha normalizado este tipo de
elementos, en consecuencia para efectos prácticos este módulo se remite a las
estándares elaborados por la ANSI.
El ANSI supervisa la creación, divulgación y uso de miles de normas y directrices que

tienen impacto directamente en las empresas de casi todos los sectores: desde la
producción de lácteos y ganado pasando por de los dispositivos acústicos para equipos
de construcción, hasta la distribución de energía, y muchos más.
ANSI también participa activamente en la acreditación de los programas que evalúan la

conformidad con los estándares - incluyendo mundialmente las muy reconocidas Normas
intersectoriales de sistemas de gestión y programas como lo son: ISO 9001 (calidad) e
ISO 14001 (medio ambiente).
Las Bombas de tipo Cinético están definidas de acuerdo con la Norma (ANSI / HI 1,1 a
1,2)
Las Bombas Tipos de bomba vertical (ANSI / HI 2,1 a 2,2)
Las Bombas Tipos de Rotary de la bomba (ANSI / HI 3,1 a 3,5)
Las Bombas Tipo sin sello de la bomba centrífuga (ANSI / HI 5,1 a 5,6)
Las Bombas Poder alternativo Tipo de bomba (ANSI / HI 6,1 a 6,5)
Las Bombas De acción directa (de vapor) Tipo de bomba (ANSI / HI 8,1 a 8,5)
3.2 LECCIÓN 22 BOMBAS CENTRIFUGAS
3.2.1 parámetros clave de rendimiento de las bombas centrífugas
Los parámetros claves para establecer el correcto funcionamiento de las bombas

centrífugas son la capacidad, la cabeza, BHP (Potencia al freno), BEP (punto de mejor
eficiencia) y la velocidad específica.
Las curvas de la bomba de rendimiento de una bomba proporcionan la herramienta de

trabajo con la que estos parámetros se pueden variar para garantizar un funcionamiento
satisfactorio de la bomba.
A continuación se describen los siguientes parámetros o términos operativos de la bomba

centrífuga:
- Capacidad
- Cabeza
 Importancia de utilizar la cabeza de descarga en vez de la presión
 Fórmula de conversión de la cabeza de descarga en presión
 Cabeza de succión estática, hS
 Cabeza de descarga estática, hd
 Cabeza de fricción, hf
 Cabeza de presión Vapor, hvp
 Cabeza de presión, hp
 Cabeza de velocidad, hv
 Cabeza Total de succión HS
 Cabeza Total de descarga Hd
 Cabeza total Diferencial HT
- NPSH
 Cabeza neta de succión positiva requerida NPSHr
 Cabeza neta de succión positiva disponible NPSHa
- Potencia (potencia al freno, BHP) y eficiencia (mejor Punto de eficiencia, BEP)
- Velocidad específica (Ns)
- Leyes de afinidad
3.2.1.1 Capacidad
Corresponde a la velocidad de flujo con la cual el líquido es movido o empujado por la

bomba al punto deseado en el proceso. Normalmente se mide en galones por minuto
(Gpm) o metros cúbicos por hora (m3/Hr). La capacidad fluctúa con los cambios en la
operación del proceso. Por ejemplo, una bomba de alimentación a una caldera necesita
una presión constante a diferentes capacidades para satisfacer el cambio en la demanda
de vapor.
La capacidad depende de varios factores tales como:
 Las características del líquido del proceso, es decir la densidad, viscosidad

 El tamaño de la bomba y los diámetros de entrada y salida
 El tamaño del Impulsor
 La velocidad de rotación del Impulsor RPM
 El tamaño y forma de las cavidades entre los alabes
 las condiciones de succión y descarga, de temperatura y presión de la bomba
Para una bomba con un impulsor particular que opera a una velocidad con un
determinado líquido, los únicos elementos de la lista anterior que pueden cambiar son:
 La cantidad de líquido que fluye a través de la bomba

 Las presiones a la entrada y la salida de la bomba.
El efecto sobre el flujo a través de una bomba por el cambio en las presiones de salida se
representa en una curva característica de la bomba.
Como los líquidos son esencialmente incompresibles, la capacidad está directamente

relacionada con la velocidad de flujo en la tubería de succión. Esta relación es como
sigue:
Q = 449 * V * A (13)
Donde
Q = Capacidad en m3/s
V = Velocidad del flujo en metros/s
A = Área de la tubería en m2
3.2.1.2 Cabeza
La importancia del término cabeza" radica en su uso como una forma particular para
expresar el término presión: La presión en cualquier punto de un líquido puede ser
considerada como aquella que es causada debido al peso del fluido que se está
bombeando. El peso de la columna vertical del líquido es llamado Cabeza estática y se
expresa en términos de metros de líquido.
El mismo término cabeza, se utiliza para medir la energía cinética generada por la bomba.
En otras palabras, la cabeza es una medida de la altura de una columna de líquido que la
bomba puede generar a partir de la energía cinética impartida al líquido.
Imagine un tubo disparando un chorro de de agua hacia arriba en la dirección del aire, la
altura de la cabeza agua estaría por encima de la cabeza de descarga.
La cabeza no es equivalente a la presión. La cabeza de descarga es un término que tiene

unidades de longitud y la presión tiene unidades de fuerza por unidad de área. La
principal razón para usar la cabeza de descarga en lugar de la presión para medir la
energía de una bomba centrífuga es que la presión de una bomba va a cambiar si el peso
específico (peso) del líquido cambia, pero la cabeza de descarga no cambia expresada en
metros, ya que cualquier bomba centrífuga dada se puede utilizar para mover una gran
cantidad de fluidos alimentarios, con diferentes pesos específicos, es más simple discutir
la cabeza de la bomba en metros y es mejor olvidarse de la presión para expresar el
gasto de Energía de la bomba.
Así que el funcionamiento de una bomba centrífuga con cualquier fluido newtoniano, ya
sea pesado (salsa alimentaria) o liviano (esencia alimentaria) es descrito por el uso del
término "cabeza". Las curvas de rendimiento de una bomba son en su mayoría descritas
en términos de la cabeza.
Una bomba dada con un determinado diámetro de impulsor y velocidad elevará un líquido
a una cierta altura independientemente de la peso del líquido.
Fórmula de conversión de la presión a la cabeza
La carga estática que corresponde a una presión específica depende del peso del líquido
de acuerdo con la siguiente fórmula:
Cabeza (m) = Presión (Kg/m2) _______ (14)
Gravedad Específica (Kg/m2)
Los líquidos newtonianos tienen gravedad específica por lo general van de 0,5 (como: luz,
hidrocarburos) a 1,8 (pesados, como el ácido sulfúrico concentrado). El agua es un punto
de referencia, que tiene un peso específico de 1,0.
Esta fórmula ayuda en la conversión de la presión manométrica de la bomba de calibre en

términos de cabeza para leer las curvas de la bomba.
Los varios términos de la cabeza se discuten a continuación.
Nota: Los subíndices "s" se refieren a las condiciones de succión y d' se refiere a las
condiciones desde descarga
 .Cabeza de succión estática, hS

 Cabeza de descarga estática, hd
 Cabeza de fricción, hf
 Cabeza de presión Vapor, hvp
 Cabeza de presión, hp
 Cabeza de velocidad, hv
 Cabeza Total de succión HS
 Cabeza Total de descarga Hd
 Cabeza total Diferencial HT
 Cabeza neta de succión positiva requerida NPSHr
 Cabeza neta de succión positiva disponible NPSHa
Cabeza de succión estática, hS: Cabeza resultante de la elevación relativa del líquido a
la línea central de la bomba; puede ser desde un nivel inferior a la bomba; la bomba gasta
Energía en succionar el liquido. Si el nivel del líquido está por encima de la bomba central,
hS es positiva. Si el nivel del líquido está por debajo de la bomba hS es negativo.
Condición comúnmente denotada como "altura de aspiración"
Cabeza de descarga estática, hd: Es la distancia vertical en metros entre centro de la

bomba y el punto de descarga en la superficie del tanque.
Cabeza de fricción, hf: Corresponde a la altura necesaria para superar la resistencia al

flujo en la tubería y los accesorios (Válvulas, codos, uniones, bridas). La Cabeza de
fricción depende del tamaño, condición y tipo de tubería, la cantidad de accesorios, el
caudal, y la naturaleza del líquido.
Cabeza de presión Vapor, hvp: La presión de vapor es la presión a la que un líquido y

su vapor coexisten en equilibrio a una temperatura dada. La presión de vapor del líquido
puede obtenerse de las tablas de presión de vapor. Cuando la presión de vapor se
convierte en cabeza, se le denomina como la cabeza de presión de vapor, hvp. El valor de
hvp de un líquido se incrementa con el aumento de la temperatura y, en efecto, opone
presión sobre la superficie del líquido, la fuerza positiva que tiende a provocar el flujo de
líquido en la succión de la bomba reduce la presión de vapor, hecho este de mucho
cuidado a la hora de bombear un alimento líquido puesto que tiende a vaporizarse y
produce fallas graves en el funcionamiento de la bomba, conocidas como cavitación.
Cabeza de presión, hp: debe ser tenida muy en cuenta cuando un sistema de bombeo
de alimentos líquidos comienza ó termina en un tanque que se encuentra bajo una
presión que no sea la atmosférica. La presión en un tanque debe convertirse primero a
pies ó metros de altura de líquido. Denotada como hp, se refiere a la presión absoluta en
la superficie del líquido del depósito de suministro de la bomba de succión. Si el tanque
está que contiene el líquido alimenticio está abierto a la atmosfera, hp es igual a la cabeza
de la presión atmosférica.
Cabeza de velocidad, hv: Con este término se hace referencia a la energía de un líquido
alimenticio como resultado de su velocidad "v", al moverse por una conducción o tubería.
La cabeza de velocidad es la equivalente a la altura en pies o metros que el agua tendría
que caer para adquirir la misma velocidad con la cual se debe transportar el líquido por la
tubería, o en otras palabras, la cabeza necesaria para acelerar el agua. Generalmente la
altura de velocidad es insignificante y puede ser despreciado; en la mayoría los sistemas
que operan cabezas de trabajo elevadas. Sin embargo, puede ser un factor importante y
debe ser considerado en sistemas que operan a baja cabeza.
.Cabeza Total de succión HS: Corresponde a la Energía que gasta el sistema de

Bombeo del alimento en forma líquido para succionar el alimento líquido; se obtiene de la
siguiente manera:
Cabeza Total de succión HS = A La cabeza de presión del depósito de succión de la hpS,

más la cabeza estática de aspiración hS, más la cabeza de velocidad la en la tubería de
succión de la bomba hvs, Menos la cabeza de fricción en la tubería de succión hfs.
HS = hpS + hS + hvs – hfs (15)
La cabeza total de aspiración es la lectura del manómetro en tubería de succión,

convertida en unidades de pies o metros de líquido
Cabeza Total de descarga Hd: Corresponde a la Energía que gasta el sistema de Bombeo
del alimento en forma líquido para bombear el alimento líquido hasta su destino final; se
obtiene de la siguiente manera:
Cabeza Total de descarga Hd = cabeza de presión en el depósito de descarga la hpd, más

cabeza estática de descarga hd, más cabeza de velocidad en la tubería de descarga de la
bomba hvd, Más la cabeza total de fricción en la línea de descarga hfd
Hd = hpd + hd + hvd – hfd (16)
La cabeza total de descarga corresponde a la lectura del manómetro en la tubería de

descarga, convertida a pies o metros de líquido.
La cabeza total diferencial (HT) = A la cabeza total de descarga Hd menos la total de

succión HS
HT = Hd - HS (Con una altura de por encima de la bomba) (17)
HT = Hd + HS (Con una altura de por debajo de la bomba) (18)
3.2.1.3 NPSH
Cuando se habla de bombas centrífugas, los dos términos más importantes son: NPSHr y
NPSHa
.Cabeza neta de succión positiva requerida, NPSHr
La NPSH es uno de los términos más ampliamente utilizados y comprendidos asociados

con los sistemas de bombeo
Comprender el significado de NPSH es muy esencial en instalación, así como el

funcionamiento de las bombas.
Las bombas pueden bombear únicamente líquidos, no vapores
El funcionamiento satisfactorio de una bomba requiere que el líquido que está siendo
bombeado no se vaporice en cualquier condición de funcionamiento, puesto que cuando
el líquido se vaporiza su volumen aumenta demasiado. Por ejemplo, un m3 de agua a
temperatura ambiente se convierte en 1700 m3 de vapor a la misma temperatura. Esto
deja en claro que si se va a bombear un alimento fluido de manera eficaz, debe
mantenerse siempre en forma líquida.
El aumento de temperatura y la disminución de presión inducen la vaporización

La vaporización comienza cuando la presión de vapor del líquido a la temperatura de

operación es igual a la presión externa del sistema, lo que, en un sistema abierto es
siempre igual a la presión atmosférica. Cualquier disminución de la presión externa o el
aumento en la temperatura de operación, puede provocar la vaporización y la bomba deja
de bombear. Por lo tanto, la bomba siempre tiene que tener una cantidad suficiente de la
cabeza de succión presente para evitar que la vaporización ocurra en el punto más bajo
de la presión en la bomba.
NPSH es un cálculo de diseño para evitar la vaporización de líquidos
El fabricante por lo general prueba la bomba con agua a diferentes capacidades,

establecido por el límite de captación del líquido del lado de succión. Hasta cuando los
primeros signos de cavitación inducida por evaporación se producen. Esta presión se
convierte en la cabeza de succión de la bomba. Este valor se deja consignado en la curva
funcionamiento de la bomba y se conoce como la "cabeza neta de succión positiva
requerida (NPSHr) o, a veces como el NPSH.
De esta forma, la cabeza neta de s

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2.11 LECCION 18 MOLINOS DE CORTE

2.12 LECCION 19 MOLINOS DE RODILLOS

2.13 LECCION 20 MANEJO DE FLUIDOS

CAPITULO 3 MANEJO DE FLUIDOS

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CAPITULO 4 EQUIPOS PARA CALEFACCION

CAPITULO 5 EQUIPOS PARA ENFRIAMIENTO Y REFRIGERACION

CAPITULO 6 INTERCAMBIADORES DE CALOR

7.1.2 Agentes Adsorbentes

8.2 LECCION 50 SECADORES

8.2.4 Secadores Rotatorios de bandejas.

8.3 LECCION 51 DESTILADORES

8.4 LECCION 52 CRIOCONCENTRADORES

9.1.6 Leche condensada y evaporada

Tabla 1 Placas perforadas para cribas

LISTADO DE GRÁFICOS Y FIGURAS

Figura 42 Descarga de transportadores de banda con derramadores a modo de arado

Figura 88 Bomba peristáltica de tres rodillos.

Figura 138 Intercambiador de calor de haz de tubos

Figura 187 Operación de la columna de destilación

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