Informe Final

EVALUACION DEL ESTADO DE LA TUBERIAS DE PRESION
DE LA CENTRAL HIDROELECTRICA YAUPI
CONTRATO No. GL-SNPP/102-2011

________________
01 29-Nov-11 Aprobado para Difusión
0A 24-Nov-11 Emitido para Revisión JLU PAL ML
Rev. Fecha Descripción de la revisión Preparado por Revisado por Aprobado por
dd-mmm-aa CPC CPC SSNP
PROPIETARIO: CONSULTOR:
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Tipo de Documento :
ESTUDIO TECNICO
Identificación de la documentación: Estado :

S S N P C C H Y A P E S T T E C 0 0 3 1 6 0 A EPR
Título del Documento:
EVALUACION DEL ESTADO DE LAS TUBERIAS DE PRESION DE LA C.H. YAUPI
Supervisión: Aprobado sin comentarios Cód. 1 Firma:

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N/A Aprobado con comentarios Cód. 2
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Doc. N°:
EVALUACION DEL ESTADO DE LA TUBERIAS DE PRESION SSNP-CCH-YAP-INF-TEC-00316
Rev.: 0A Fecha: 24-Nov-11
INFORME TECNICO Pagina: 2 de 65
HOJA DE REVISION
Rev. N° Estado Descripción de la Revisión
0A EPR Emitido para revisión
01 APD Aprobado para Difusión

Doc. N°:
ÍNDICE
HOJA DE REVISION ........................................................................................................... 2

ÍNDICE ................................................................................................................................ 3
1. RESUMEN EJECUTIVO.................................................................................................. 5
2. INTRODUCCION .......................................................................................................... 15
3. OBJETIVO .................................................................................................................... 15
4. ALCANCES ................................................................................................................... 15
5. INFORMACION GENERAL DE LAS TUBERIAS DE PRESION .................................... 18
UBICACION .................................................................................................................. 18
INFORMACION TECNICA ............................................................................................ 19
CARACTERISTICAS DE LA TUBERIA DE PRESION N. 1 ........................................... 19
CARACTERISTICAS DE LA TUBERIA DE PRESION N. 2 ........................................... 20
6. PROGRAMA DE INSPECCION..................................................................................... 21
6.1 EVALUACION DEL GRADO DE CORROSION Y SISTEMA ANTICORROSIVO ........ 21
GENERALIDADES........................................................................................................ 21
SISTEMA DE PINTURA EN SERVICIO ......................................................................... 23
NORMAS DE REFERENCIA ......................................................................................... 25
ANALISIS DE RESULTADOS ....................................................................................... 25
6.2 EVALUACION DE LOS ANCLAJES Y SOPORTES DE CONCRETO ......................... 37
GENERALIDADES........................................................................................................ 37
6.3 MEDICION DEL ESPESOR DE LAS TUBERIAS ........................................................ 48
GENERALIDADES........................................................................................................ 48
7. CONCLUSIONES .......................................................................................................... 56
SISTEMA DE PROTECCION ANTICORROSIVO ......................................................... 56
ESPESOR DE LAS TUBERIAS ..................................................................................... 58
ANCLAJES Y SOPORTES DE CONCRETO .....................................................................
Doc. N°:
8. RECOMENDACIONES .....................................................................................................
8.1 MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE PROTECCION ANTICORROSIVO .....................
8.2 ESPESOR DE LAS TUBERIAS DE PRESION ................................................................
8.3 IMPERMEABILIZACION DE LOS ANCLAJES Y SOPORTES DE CONCRETO .............
9. ANEXOS
I. PROTOCOLOS DE INSPECCION
II. MEDICION DE ESPESORES POR ULTRASONIDO - TP1
III. MEDICION DE ESPESORES POR ULTRASONIDO - TP2
IV. ESPECIFICACION TECNICA
V. ESTANDAR DE INGENIERIA - ALTERNATIVA I
VI. ESTANDAR DE INGENIERIA - ALTERNATIVA II
VII. ESTANDAR DE INGENIERIA - ALTERNATIVA III
VIII. ESTANDAR DE INGENIERIA - ALTERNATIVA IV
Doc. N°:
1. RESUMEN EJECUTIVO
1.1 GENERALIDADES
De acuerdo a Contrato No. GL-SNPP/102-2011 se ha solicitado la evaluación del estado

actual del recubrimiento y posible afectación de la integridad de las Tuberías de Presión
No. 01 y No. 02 de la Central Hidroeléctrica Yaupi, propiedad de SN POWER PERU.
Periodo de Inspección: Octubre – Noviembre 2011.
1.2 OBJETIVO
Inspección técnica especializada para la evaluación del estado actual de la tubería con
énfasis en el grado de corrosión y otros aspectos relevantes de importancia que puedan
afectar la integridad y continuidad de función de las tuberías de presión.
Evaluar la integridad de la pintura, estado de los anclajes y soportes de concreto de las

tuberías, y el desgaste del material metálico que pudiera presentar la Tubería de Presión,
mediante técnicas de ultrasonido (NDT).
1.3 CONCLUSIONES
1.3.1 GRADO DE CORROSION Y SISTEMA ANTICORROSIVO
a. El sistema de protección anticorrosivo (pintura) que actualmente poseen las Tuberías

de Presión No. 1 y No. 2, en forma general, ha concluido con el tiempo de vida útil y
está en proceso de desintegración por la pérdida de sus propiedades físicas y
químicas.
b. La superficie exterior en ambas Tuberías de Presión, presenta corrosión superficial

generalizada, siendo el más crítico, la Tubería de Presión No. 2, donde en áreas
localizadas, se observa corrosión puntual (en forma de spots); que en corto plazo
Doc. N°:
(periodo máximo de 2 años) podría generar pérdida de material que afecte la integridad
de la Tubería de Presión.
c. La corrosión que se observa en las Tuberías de Presión, tiene una relación directa con
el método de aplicación de los sistemas de pintura utilizados. Durante el programa de
mantenimiento anticorrosivo, fueron aplicados sobre Tuberías en servicio, en
condiciones de “condensación permanente”.
Las propiedades de los sistemas de pintura aplicados bajo estas condiciones; han sido
afectadas en su proceso de curado; generando fallas de adhesión en la interface
metal/pintura, crakeamiento y deslaminación de la película de pintura, seguido de una
corrosión generalizada.
d. Los parámetros de condiciones ambientales medidos durante la inspección, evidencian

una “condensación permanente” de las Tuberías de Presión No. 1 y No. 2, que limita la
aplicación de los sistemas de pintura, formación de la película de pintura (curado y
secado) y los trabajos de mantenimiento.
e. Otro factor que afecta la performance del sistema de pintura en servicio, son las
condiciones ambientales propias del medio (humedad y “condensación permanente” de
las tuberías), que favorecen la fijación de hongos, moho y plantas, en la superficie de
las Tuberías de Presión durante todo el año. Asimismo la rugosidad del recubrimiento
que posee actualmente (en etapa final de su vida útil), facilita la formación de los
mismos.
f. En las evaluaciones realizadas y revisión de las hojas técnicas de los sistemas de

pinturas propuestos (Euronavy de Sherwin Williams y Sistema Tricapa de MCU
Coatings), para realizar el mantenimiento de las Tuberías de Presión en operación,
estos han sido descartados por no ser adecuados para su aplicación bajo las
condiciones actuales (condensación permanente) que presentan las Tuberías.
Los sistemas de pinturas evaluados pueden ser aplicados bajo condiciones de
humedades relativas altas (hasta 100% HR) y/o sobre superficies húmedas. Pero están
limitados a ser aplicados sobre superficies mojadas o estancadas y en condiciones de
“condensación permanente” (Temp Superficie - Punto de Rocío ≤ 3 °C).
Doc. N°:
Asimismo se ha evaluado alternativas sugeridas para el mantenimiento de las tuberías

de presión, creando un microclima (encapsulado de las Tuberías de Presión) que
permita bajar el % de humedad relativa, utilizando deshumidificadores industriales.
Estos sistemas han sido descartados debido a la gran cantidad de variables que deben
ser analizadas (tipo de encapsulado, material, coeficientes térmicos, barreras de vapor
de humedad, geometría del terreno, etc.) que no aseguran que este tipo de sistemas
funcionen adecuadamente en las condiciones actuales de la C.H. de Yaupi. Por otra
parte es importante mencionar que no hay referencia de la utilización de sistemas
deshumidificadores industriales en el país, para centrales hidroeléctricas
Los sistemas de pinturas que se recomiendan, requieren para su correcta aplicación,

realizar el mantenimiento con las Tuberías fuera de servicio, a fin de garantizar la
calidad y durabilidad esperada.
g. En las evaluaciones realizadas a los métodos de preparación de superficie, han sido

descartados: el uso de Waterjetting UHP por su avance limitado, abrasivo metálico
(granalla) por su alto costo y limitaciones de operatividad, y el abrasivo natural (arena)
por su escasez en la zona, silicosis, y posible contaminación de cloruros.
1.3.2 ESPESOR DE LAS TUBERIAS DE PRESION
h. En la medición de espesores de las Tuberías con la técnica de ultrasonido, realizada

en las zonas de cambio de dirección de flujo (Anclajes) y las Tuberías Siniestradas, se
evidenció la presencia de picaduras (pits de corrosión), en forma aislada y dispersas,
no existiendo peligro de colapso.
En todos los casos exceden los criterios de aceptación del estándar API 510 - “el
espesor remanente no debe ser menor a la mitad del espesor mínimo requerido”, por lo
que se está recomendando colocar sobreplanchas o refuerzos en las zonas
identificadas. Las inspecciones internas, externas, medidas de espesor, reparaciones y
alteraciones por soldadura deberán cumplir con lo indicado en el Código API 510,
Pressure Vessel Inspection Code: Maintenance Inspection, Rating, Repair, and
Alteration of American Petroleum Institute. Las picaduras encontradas se localizan en:
Doc. N°:
- Tubería de Presión No. 1 - Virola 93 (espesor 31mm), cercano al Anclaje 4 se

evidenció la presencia de picaduras puntuales, con un espesor remanente de 6.1
mm.
- Tubería de Presión No. 1 - Tubería siniestrada (espesor 31mm), se encontraron
picaduras con espesores remanentes menores a 15 mm.
- Tubería de Presión No. 2 - Virola 109 (cercano al Anclaje 6) se evidenció la
presencia de picaduras puntuales con un espesor remanente de 2.3 mm.
i. En la medición de espesores de las Juntas de Dilatación con la técnica de ultrasonido,

realizadas cerca de las zonas de cambio de dirección de flujo (Anclajes), se evidenció
que en todos los casos cumplen con los criterios de aceptación del estándar API 510
(American Petroleum Institute).
j. En la estimación de los ratios de corrosión podemos concluir:
- En la zona más crítica, donde existe un mayor desgaste por erosión y se han
localizado los pits de corrosión, el espesor de la Tubería de Presión No. 1
disminuye 0.480 mm/año.
- En la zonas donde el flujo de agua es uniforme y continuo en la Tubería de Presión
No. 1, el desgaste del material es casi imperceptible, 0.004 mm/año.
1.3.3 ANCLAJES Y SOPORTES DE CONCRETO
k. En la inspección visual realizada de los anclajes y soportes de concreto de las Tuberías

de Presión No. 1 y No. 2; en forma general, se observa fijación de hongos, moho y
crecimiento de flora, debido a la humedad y “condensación permanente” de las
Tuberías. El agua que discurre, humedece en zonas localizadas los anclajes y soportes
de concreto, permitiendo la formación de hongos, moho y el crecimiento de flora.
Doc. N°:
l. En zonas localizadas de los anclajes y soportes, se observa deterioro y/o

desmoronamiento de la capa superficial del concreto; y grietas profundas, en los
penúltimos anclajes de cada Tubería de Presión (Anclaje 4 – TP1 y Anclaje 6 – TP2), y
formación de productos de disolución calcárea; que en corto plazo, si no se toman las
medidas correctivas podrían afectar sus características estructurales.
m. Las fisuras y grietas superficiales que se observan en los anclajes y soportes de

concreto, podrían atribuirse a dos factores: edad del concreto (TP1: 54 años y TP2: 44
años), y a las condiciones de servicio al que están expuestos, tales como: variación de
temperatura de la superficie, sol, lluvia, condensación permanente, fijación de flora, que
afectan las propiedades físicas y químicas del concreto. Las fisuras y grietas
superficiales no afectan la integridad del concreto, pero deben ser reparados.
n. En las pruebas de medición de humedad efectuada en los anclajes y soportes del

concreto, se ha determinado que el concreto está seco y en zonas localizadas, donde
el agua de condensación proveniente de las Tuberías de Presión, se han encontrado,
valores de humedad altos.
Asimismo, en las zonas localizadas con alta humedad, se ha determinado que los
valores de resistencia a la compresión son ligeramente menores, con referencia a los
valores obtenidos en una superficie seca. Determinándose que los anclajes y soportes
no han sido afectados por el agua de condensación proveniente de las Tuberías.
o. Otro factor, que afecta la performance de los anclajes y estructuras de concreto, es la

falta de limpieza periódica, para evitar la fijación y crecimiento de hongos, mohos, en la
superficie del concreto y de un programa de mantenimiento para reparar las fallas del
concreto (fisuras, grietas, etc.).
Doc. N°:
1.4 RECOMENDACIONES
1.4.1 GRADO DE CORROSION Y SISTEMA ANTICORROSIVO
a. Pintado general de las Tuberías de Presión No. 1 y No. 2, y aplicación de

recubrimiento de protección anticorrosiva para evitar la corrosión de la superficie
metálica y pérdida de material. Se proponen las siguientes alternativas:
- Alternativa I.
Sistema de pintura tri-capa: Zinc Rich Epoxy / Esmalte Epoxy HS / Poliuretano
(4/6/3 mils).
Performance esperada: 12 – 18 años, antes del 1er mantenimiento.
Monto referencial: US$ 464,065.70 + IGV.
Cronograma de ejecución: 60 días.
- Alternativa II.
Sistema de pintura mono capa: Polyurea (30 mils).
Monto referencial: US$ 1,337,085.38 + IGV.
b. La aplicación del sistema de pintura especificado se deberá efectuar con la tubería

fuera de servicio, para no afectar las propiedades de curado del recubrimiento y
optimizar su performance; y en forma secuencial, (retirar primero la Tubería de
Presión No. 1, una vez culminados los trabajos, poner en operación, y luego retirar
fuera de servicio la Tubería de Presión No. 2).
c. La preparación de la superficie de las tuberías de presión, se efectuará con chorro

abrasivo, utilizando escoria de cobre según Norma SSPC-SP-5.
d. De acuerdo a las condiciones ambientales propias de la zona, la época más

recomendable para efectuar los trabajos de aplicación de pinturas son los meses
comprendidos entre Mayo y Agosto (Temporada baja de lluvia).
Doc. N°:
e. Debido a que las condiciones ambientales del medio son variables y con
precipitaciones fluviales, en forma intermitente, se deberá acondicionar sistemas de
toldo para la protección contra las precipitaciones fluviales, a fin de no afectar las
características del proceso de aplicación.
f. Establecer un programa de mantenimiento periódico de lavado de tuberías con agua a

presión (hidrolavado con presiones de hasta 3,000 psi, con equipos tipo Karcher), y
escobillas de nylon, para retirar y eliminar la fijación de hongos y moho en las Tuberías.
g. Establecer un programa de inspección para evaluar la performance del recubrimiento

en servicio y detectar fallas prematuras que pudieran presentarse:
- Al cumplir el 1er año.

- Cada 3 años.
1.4.2 ESPESOR DE LAS TUBERIAS DE PRESION
h. Las picaduras encontradas en las Tuberías de Presión, localizadas en:

mm.
Deberán ser reparadas con parches (Lap Patches), los cuales deben seguir las
recomendaciones del estándar API 510 (American Petroleum Institute):
- El espesor máximo del parche deberá ser igual al espesor nominal de construcción
o ½” cualquiera sea el menor, pero en ningún caso menor de 3/16”.
- La forma del parche puede ser redonda, oblonga, cuadrada o rectangular y todas
las esquinas deberán ser redondeadas con un radio mínimo de 1”.
Doc. N°:
- El tamaño mínimo del parche deberá ser 4”.

- Previo a la colocación del parche se debe volver a re-inspeccionar con UT con haz
recto, para verificar el espesor remanente y evitar daños durante la soldadura.
- La soldadura deberá ser a filete continuo con un tamaño mínimo del cateto de 0.7 x
espesor del parche.
- La soldadura deberá ser realizado con un procedimiento de soldadura calificado de
acuerdo a los requerimientos del código ASME sección IX.
- Los electrodos a emplear deberán ser básicos de bajo hidrogeno de tipo AWS
E7018 o similar, los cuales deberán ser correctamente conservados en hornos de
manutención a una temperatura no menor a 120 °C.
- Previo a la soldadura se deberá limpiar la zona, la cual debe estar libre de pintura,
grasa u otro material contaminante que podría afectar la resistencia de la
soldadura.
- El soldador deberá tener calificación mínima de 3G de acuerdo al código ASME
sección IX.
- Terminado la soldadura se deberá realizar inspección visual y tintes penetrantes al
100% del filete.
i. Se recomienda realizar la inspección del interior de las Tuberías de Presión, medición

del espesor del material y verificación de la integridad del recubrimiento, en las zonas
con mayor pérdida de material de acero, ubicadas en:
- Tubería de Presión No. 1: Virolas 93, 94 y 95, para verificar posible corrosión
interna, especial atención en la virola que se encuentra embebida en el Anclaje de
Concreto 4. La inspección interna, se debe realizar en un plazo no mayor a 12
meses.
- Tubería de Presión No. 2: Virolas 109, 110 y 110a, para verificar posible corrosión
meses.
j. Con el fin de mejorar el cálculo del ratio de corrosión, los puntos de inspección para
futuras evaluaciones del espesor remanente deberán ser los registrados en el presente
informe.
Doc. N°:
1.4.3 ANCLAJES Y SOPORTES DE CONCRETO
k. Pintado general de los anclajes y apoyos de concreto, mediante la aplicación de un

sistema de recubrimiento epoxy, para impermeabilizar y proteger la superficie y
prolongar la vida útil en servicio.
l. Pintado general de los Soportes y Anclajes de concreto. Se proponen las siguientes

alternativas:
- Alternativa III.
Sistema Epoxy bi-capa (sellador epoxy para concreto y esmalte epoxy HS).
Cronograma de ejecución: 60 días (en paralelo con la aplicación del recubrimiento
en las Tuberías de Presión: Alternativa I).
- Alternativa IV.
Sistema Polyurea monocapa.
en las Tuberías de Presión: Alternativa II).
m. La aplicación del sistema de pintura especificada se deberá efectuar sobre superficie

de concreto seco y evitando que la humedad y/o agua proveniente de la Tubería de
Presión humedezca los soportes y anclajes de concreto (con la Tubería fuera de
servicio), para no afectar las propiedades de curado y adhesión del recubrimiento y
optimizar su performance en servicio.
n. Previo a la aplicación del recubrimiento epoxy y/o polyurea, se deberá lavar la

superficie con agua a presión para eliminar la fijación de hongos, moho y otros
materiales.
Doc. N°:
o. Reparar ó restaurar, las zonas localizadas con deterioro, fisuras y/o grietas, etc.,
mediante la aplicación de una capa de cemento y/o masilla epoxy de acuerdo a la
magnitud del deterioro.
p. Establecer un programa de mantenimiento periódico de lavado de los anclajes y

soportes de concreto, con agua a presión y escobillas de nylon, para retirar y eliminar
la fijación de hongos y moho en la superficie de concreto.
q. Establecer un programa de inspección para evaluar la performance del recubrimiento

en servicio y detectar fallas prematuras que pudieran presentarse:

Cada 3 años.
Doc. N°:
2. INTRODUCCION
El presente Estudio Técnico, se ha realizado a solicitud de SN POWER PERU S.A. de

acuerdo al Expediente Técnico Administrativo del Concurso No. CON-054-2011, y según
Contrato No. GL-SSNP/102-2011, para evaluar el estado de las Tuberías de Presión No. 1
y No. 2 de la Central Hidroeléctrica de Yaupi, en lo concerniente a la integridad de la
pintura en servicio, el estado de los anclajes y soportes de concreto, y la medición de
espesores del material metálico mediante la técnica de ultrasonido.
De acuerdo a los alcances, proporcionados por SN POWER PERU S.A., el Estudio

Técnico ha sido dividido en tres áreas y han sido ejecutados, en cada caso; por
especialistas en la materia: Especialistas en Corrosión, Inspectores API, Inspectores de
Recubrimientos NACE e Inspectores de Ultrasonido Nivel II de ASNT.
3. OBJETIVOS
El presente Estudio Técnico tiene como objetivos, evaluar el estado actual de las Tuberías
de Presión de la C.H. Yaupi, con énfasis en el grado de corrosión y otros aspectos
relevantes de importancia que puedan afectar la integridad y continuidad de función de
ambas tuberías.
Evaluar la integridad de la pintura, estado de los anclajes y soportes de concreto de las

tuberías, y el desgaste del material metálico que pudiera presentar la Tubería de Presión,
mediante técnicas de ultrasonido (NDT).
Proponer un programa de mantenimiento, mientras las Tuberías de Presión se encuentren

en servicio, sólo si técnicamente es factible, garantizando la calidad y durabilidad del
recubrimiento.
4. ALCANCES
Los alcances del servicio comprenden si ser éstos limitativos, los siguientes aspectos:
Doc. N°:
a) Inspección técnica especializada para la evaluación del estado actual de la tubería

con énfasis en el grado de corrosión y otros aspectos relevantes de importancia que
puedan afectar la integridad y continuidad de función de las tuberías de presión.
b) Inspección visual del exterior de las Tuberías de Presión.
c) Verificación del estado e integridad de la película de pintura. Ejecución de pruebas

y mediciones necesarias para la evaluación con equipos debidamente calibrados,
tales como: medidor de espesor seco de pintura, adhesión, temperatura ambiental,
temperatura de superficie, humedad relativa, punto de rocío, sales, cloruros, etc.
d) Medición del espesor de la tubería mediante la técnica de ultrasonido, de acuerdo a

Norma ASME, en las zonas de cambio de dirección de flujo y en las zonas que EL
CONSULTOR considere conveniente.
e) Inspección de todos los anclajes y apoyos de concreto de las tuberías de presión, a

fin de evaluar el estado de las mismas ya que algunos de los anclajes y apoyos se
encuentran expuestos al medio ambiente con fijación de hongos sobre la superficie
del concreto.
f) Estimación del tiempo máximo para realizar el mantenimiento de la protección

anticorrosiva de las Tuberías de Presión; es decir, determinación del tiempo que el
recubrimiento actual de las tuberías pueden continuar cumpliendo la función de
protección sobre las Tuberías de Presión sin afectar su integridad.
g) Determinación del método, procedimientos, equipos, etc. para la preparación de

superficie y recomendación del sistema de pintura industrial para mantenimiento de
las Tuberías de Presión.
h) Determinación del método de mantenimiento requerido para los anclajes y apoyos

de las Tuberías de Presión, si fuese necesario.
i) Determinación de las condiciones de trabajo para ejecución del mantenimiento: con

tubería en servicio o fuera de servicio, tiempo requerido para la ejecución del
Doc. N°:
mantenimiento, trabajos en Tubería No. 1 y No. 2 de forma secuencial o en

simultáneo, horas ideales para aplicación de pintura, etc.
j) De preferencia el Consultor debe proponer la ejecución del mantenimiento mientras

las tuberías se encuentren en servicio; sólo si técnicamente es factible y se
garantiza la calidad y durabilidad del recubrimiento.
k) Presupuestos, análisis de precios unitarios y metrados para el mantenimiento de las

tuberías de presión y mantenimiento de los apoyos y anclajes de concreto, y si
fuese el caso, para los métodos y sistemas sugeridos de mantenimiento. Se
considera tanto para el Mantenimiento de Pintura de las Tuberías de Presión como
para el Servicio de Supervisión de los Trabajos de Mantenimiento de las Tuberías.
l) Especificaciones Técnicas para el mantenimiento de las estructuras bajo el sistema

y método recomendado. Se considera tanto para el Mantenimiento de Pintura de
las Tuberías de Presión como para el Servicio de Supervisión de los Trabajos de
Mantenimiento de las Tuberías.
m) Cronograma de Ejecución. Se considera tanto para el Mantenimiento de Pintura de

las Tuberías de Presión como para el servicio de Supervisión de los Trabajos de
Mantenimiento de las Tuberías.
n) Conclusiones y Recomendaciones. EL CONSULTOR emitirá sus conclusiones y

recomendaciones de acuerdo a la inspección realizada y experiencia, calificando el
grado de corrosión existente e indicando si el estado actual de corrosión está
comprometiendo la integridad y función de las tuberías de presión.
o) Entrega de Informe Final del Servicio (físico y digital), incluye memoria descriptiva,
hoja de metrados, planos, detalles, croquis, todos los alcances antes indicados y
toda información referida al Servicio de evaluación, debidamente firmados por el
Ingeniero Responsable de la evaluación.
Doc. N°:
5. INFORMACION GENERAL DE LAS TUBERIAS DE PRESION
UBICACIÓN
La Central Hidroeléctrica de Yaupi, se encuentra ubicada en el departamento y provincia

de Junín, distrito de Ulcumayo a una altura de 1,325.40 m.s.n.m., a 192 Km. de la localidad
de La Oroya y a 365 Km. de la capital Lima.
Se accede desde Lima:

Lima - Oroya : 175 Km. (Carretera Central Asfaltada en buen estado)
Oroya - Carhuamayo: 84 Km.(Carretera Central Asfaltada en buen estado)
Carhuamayo – Yaupi: 108 Km. (Carretera afirmada en regular estado)
Clima:
El rango de variación de temperatura es de 10 ºC a 30 ºC, considerada como región
lluviosa con precipitación media anual de 1,730 mm. y una humedad relativa de 70 a 90 %.
La Tubería de Presión presenta condensación de agua (rocío) en forma permanente en su
superficie exterior todo el año.
Foto – Central Hidroeléctrica Yaupi

Doc. N°:
INFORMACION TECNICA
El río Paucartambo y sus afluentes constituyen la principal fuente de recurso hídrico para la
C.H. Yaupi. Estas aguas son captadas en la toma de Yuncán. Después de atravesar los
desarenadores son conducidas por un túnel aductor de 12 Km. de longitud hasta la
Cámara de Válvulas. El túnel termina en dos tuberías de presión que alimentan a los cinco
grupos de la casa de máquinas.
La casa de máquinas de Yaupi tiene 5 grupos de generación con turbinas del tipo Pelton
de dos inyectores y eje horizontal. La potencia instalada por grupo es de 21600 KW lo que
hace un total de 108 MW para toda la Central Hidroeléctrica de Yaupi.
CARACTERISTICAS DE LA TUBERIA DE PRESION No. 1
Fabricante : BETHLEHEM STELL COMPANY

Procedencia : USA.
Año de puesta en servicio : 1957
Material : Acero al carbono
Elevación de la tubería en la cámara de válvulas : 1,792.764 m.s.n.m.
Elevación de la tubería en la sala de máquinas : 1,325.060 m.s.n.m.
Pendiente promedio : 43.4º
Longitud total : 1,288.24 m
Diámetro exterior máximo : 2,047 mm.
Diámetro exterior mínimo : 1,895 mm.
Espesor máximo : 44 mm.
Espesor mínimo : 11 mm.
Cantidad de manholes : 07 unidades
Diámetro de manholes : 18 pulgadas
Pintura exterior anticorrosivo : Epoxy Zinc Clad 7
Pintura exterior acabado : Sher Mil 800
Pintura interior primer : Duraplate UHS (Amarillo Ocre)
RAL 1172 – 8 mils
Pintura interior acabado : Duraplate UHS (Gris Claro)
RAL 7040 – 8 mils
Doc. N°:
CARACTERISTICAS DE LA TUBERIA DE PRESION No. 2
Fabricante : ESCHER WYSS

Año de puesta en servicio : 1967
Material : Acero al carbono
Elevación de la tubería en la cámara de válvulas : 1,792.764 m.s.n.m.
Elevación de la tubería en la sala de máquinas : 1,325.060 m.s.n.m.
Pendiente promedio : 43.4º
Longitud total : 1,305.71 m
Diámetro exterior máximo : 1,626 mm.
Diámetro exterior mínimo : 1,422 mm.
Espesor máximo : 18 mm.
Espesor mínimo : 11 mm.
Cantidad de manholes : 06 unidades
Diámetro de manholes : 18 pulgadas
Pintura exterior anticorrosivo : Anticorrosivo Epoxy
Pintura exterior acabado : Esmalte Epoxy
Pintura interior primer : Duraplate UHS (Amarillo Ocre)
RAL 1172 – 8 mils
Pintura interior acabado : Duraplate UHS (Gris Claro)
RAL 7040 – 8 mils
Doc. N°:
6. PROGRAMA DE INSPECCION
6.1 EVALUACION DEL GRADO DE CORROSION Y SISTEMA ANTICORROSIVO
GENERALIDADES
Las Tuberías de Presión No. 1 y No. 2, a la fecha de la inspección, se encuentran pintadas

con recubrimientos epóxicos, los cuales se encuentran cubiertos en forma general, con una
capa de hongos de color negro y/o verde, de aproximadamente 1 a 2 mm. de espesor.
Ambas Tuberías de Presión, durante las 24 horas del día, presentan “condensación
permanente”, debido a la diferencia de temperatura entre el medio ambiente y la superficie
de las Tuberías, por donde circula agua a baja temperatura (14 °C aprox.), proveniente de
las lagunas de captación.
Foto – Inspección de las Tuberías de Presión

Doc. N°:
Foto – Tubería cubierta con capa de hongos
Foto – Tubería cubierta con capa de hongos

Doc. N°:
SISTEMA DE PINTURA EN SERVICIO
Las Tuberías de Presión No. 1 y No. 2, a la fecha de la inspección, se encuentran pintadas

exteriormente con el siguiente sistema:
Tubería de Presión No. 1 Tubería de Presión No. 2
Año de pintado Dic 2003 – Mayo 2004 2001

SSPC-SP 10
Preparación de superficie SSPC-SP 2
Abrasivo (arena de río)
Método de aplicación Equipo Airless Brocha
Epoxy Zinc Clad 7 Anticorrosivo Epoxy
Sistema de pintura
Sher Mil 800 Esmalte Epoxy
Personal de mantenimiento
Contratista de Aplicación CONICORP S.R.L.
propio
Nota: La aplicación del sistema de pintura, en ambos casos, se efectuó con las
Tuberías de Presión en servicio.
Actualmente la superficie exterior de las Tuberías de Presión No. 1 y No. 2, presentan

corrosión y desprendimiento de pintura por sectores.
Doc. N°:
Foto – Desprendimiento de la película de pintura

Doc. N°:
NORMAS DE REFERENCIA
La evaluación del grado de corrosión e integridad del sistema de protección anticorrosivo,

se efectuaron de acuerdo a las siguientes normas:
ASTM D 610 Método estándar para evaluar el grado de corrosión en superficies de

acero pintadas.
ASTM D 714 Método estándar para evaluar el grado de ampollamiento en
superficies pintadas.
ASTM D 3276 Guía estándar para inspectores de recubrimientos.
ASTM D 3359 Método estándar para medir la adhesión con cinta.
ASTM D 4541 Método estándar para medir la fuerza de tracción con medidores de
adhesión portátiles.
SSPC-PA 2 Medición del espesor seco del recubrimiento con instrumentos
magnéticos.
SSPC-VIS 2 Método estándar para evaluar el grado de corrosión en superficies de
acero pintadas.
ANALISIS DE RESULTADOS
De acuerdo a los resultados obtenidos en las pruebas realizadas en campo (Ver Anexo I –
Protocolos de Pruebas), se muestran los resultados:
A. APARIENCIA GENERAL
Las tuberías de presión presentan crakeamiento crítico; donde el sistema completo (base /
Esmalte epoxy), se crakea y delamina desde la base, dejando al descubierto la superficie
metálica, en proceso de corrosión. Esta falla se localiza de manera general en las Tuberías
de Presión.
El crakeamiento prematuro, de la película de pintura en la superficie exterior del tubo, se

atribuye a que el sistema de pintura de mantenimiento anticorrosivo, fue aplicado en
Doc. N°:
condiciones críticas sobre superficie húmeda (con condensación permanente), el cual ha

afectado las propiedades mecánicas de la pintura durante el proceso de curado.
El sistema de protección anticorrosivo (pintura) que actualmente poseen las Tuberías de

Presión No. 1 y No. 2, en forma general, ha concluido con el tiempo de vida útil y está en
proceso de desintegración por la pérdida de sus propiedades físicas y químicas. La
superficie exterior en ambas Tuberías de Presión, presenta corrosión superficial
generalizada, por lo que es necesario programar el mantenimiento de las Tuberías de
Presión.

Doc. N°:

Doc. N°:
B. ESPESOR DEL RECUBRIMIENTO
Las mediciones del espesor del recubrimiento aplicado en las Tubería de Presión No. 1 y
No. 2 han sido realizadas con instrumento digital PosiTector 6000, según Norma SSPC-PA
2. Se han escogido las tuberías en forma aleatoria.
Se puede observar que el espesor del sistema de pintura en ambas Tuberías son mayores
que 10 mils, y en las áreas donde se ha levantado el recubrimiento, por efecto del
crakeamiento, el espesor remanente es mínimo (2 – 3 mils) y en la mayoría de los casos
se llega al metal.
EQUIPOS Y ACCESORIOS UTILIZADOS
• 01 Medidor digital de espesor de recubrimientos – PosiTector 6000

Sonda N/S: 158813 Fecha de Calibración: 09 de Junio, 2011
• 01 Cámara digital SONY.
Foto – Medición de espesores del recubrimiento

Doc. N°:
C. CONDICIONES AMBIENTALES
Las condiciones ambientales han sido medidas con instrumento digital PosiTector DPM,
según Norma ASTM D 3276, el cual en forma automática monitorea las variaciones de las
condiciones ambientales cada hora, durante un periodo de 8 horas. Los resultados se
muestran en la Tabla adjunta.
Tabla de Condiciones Ambientales
Fecha: 07 de Octubre, 2011
Hora 09:45 AM 10:45 AM 11:45 AM 12:45 PM

HR % 83.7 77.0 89.1 81.8
Ta 20.2 20.7 18.0 21.2
Ts 19.0 19.0 19.0 19.6
Td 17.3 16.5 16.2 18.0
Ts – Td 2.3 2.5 2.8 1.6
Hora 13:45 PM 14:45 PM 15:45 PM 16:45 PM

HR % 76.4 73.0 74.3 82.9
Ta 21.7 22.1 21.7 19.1
Ts 19.7 18.0 18.9 16.7
Td 17.4 17.0 16.9 16.1
Ts – Td 2.3 1.0 2.0 0.6
Los valores de humedad relativa varían desde 70% – 90%.
La diferencia de la temperatura de superficie (Ts) y el punto de rocío (Td), es menor a 3 °C

en todos los casos. De acuerdo a los parámetros solicitados para una correcta aplicación,
según Norma ASTM D 3276, la diferencia de la temperatura de superficie (Ts) y el punto
de rocío (Td), debe estar por encima de los 3 °C.
.
La “condensación permanente” de las Tuberías de Presión No. 1 y No. 2, limita la
Doc. N°:
aplicación del sistema de pintura, formación de la película de pintura (curado y secado) y

los trabajos de mantenimiento.
• 01 Medidor digital de condiciones ambientales – PosiTector DPM

Sonda N/S: 57740 Fecha de Calibración: 07 de Marzo, 2011
Foto – Medición de condiciones ambientales

Doc. N°:
D. GRADO DE AMPOLLAMIENTO (ASTM D 714)
La Tubería de Presión No. 1: No presenta ampollamiento.

La Tubería de Presión No. 2: En zonas localizadas y muy dispersas se observa formación
de ampollas en forma incipiente (base de corrosión).
Foto – Ampollas de manera incipiente

Doc. N°:
Foto – Ampollas de manera incipiente
E. GRADO DE CORROSION (SSPC VIS 2)
Tubería de Presión No. 1
Se observa corrosión general y superficial en la superficie metálica donde el sistema de

pintura ha sufrido crakeamiento y/o deslaminación.
Tubería de Presión No. 2
La Tubería presenta corrosión general y severa en la interface metal/pintura; debido a la

destrucción de la película de pintura, dando inicio a la formación de ampollas en forma
incipiente.
Doc. N°:
F. PRUEBA DE ADHESION POR CORTE Y TRACCION (ASTM D 3359 / ASTM D 4541)
De acuerdo a Norma ASTM D 3359 y 4541, no ha sido posible evaluar la adhesión del
sistema de pintura en servicio, debido a que la superficie permanece constantemente
húmeda y no permite adherir la cinta ni el pegamento (dollies) para efectuar las pruebas..
La prueba de adhesión, se ha efectuado en forma referencial forzando la película de

pintura, con la cuchilla de corte, obteniéndose los siguientes resultados:
Tubería No. 1 - La adhesión del sistema de pintura en zonas donde no hay

desprendimiento es buena. En zonas donde hay crakeamiento, la película de la pintura se
delamina fácilmente dejando al descubierto la superficie metálica. No se observó falla de
adhesión entre capas.
Tubería No. 2 - La adhesión del sistema de pintura en servicio en forma general es crítica,
debido a que el recubrimiento ha cumplido con su tiempo de vida útil. En zonas localizadas
en la parte exterior del tubo y áreas laterales del tubo se observa delaminación de la
pintura por efecto del crakeamiento de la misma. No hay deslaminación entre capas.
G. EVALUACION DEL RECUBRIMIENTO
Tubería No. 1 - La performance del sistema de pintura, ha sido afectada porque la pintura
ha sido aplicada en condiciones críticas, sobre superficie metálica húmeda y en operación;
el cual ha afectado las características de adhesión de la capa base (zinc Epoxy),
generando falla de adhesión y deslaminación.
En áreas, donde no se observa esta falla, la performance del sistema de pintura, hasta la
fecha es buena; la adhesión zinc/superficie metálica y entre capas, es óptima.
Tubería No. 2 - El tiempo de vida útil del sistema de pintura en servicio ha concluido. La
performance del sistema de pintura, ha sido afectada por las condiciones críticas de
aplicación y del sistema de pintura especificado (preparación de superficie manual
mecánica y la base anticorrosiva).
Doc. N°:
H. SISTEMA DE PROTECCION ANTICORROSIVO
Para especificar los sistemas de pinturas se han tomado en consideración, los resultados
de los análisis de condiciones de servicio y operación; de las Tuberías de Presión
Condición de servicio. Las Tuberías de Presión No. 1 y No. 2 en forma permanente

presentan condensación en la superficie, generando corrosión y fijación de hongos y moho.
Condiciones de operación. Se han evaluado las facilidades para ejecutar los trabajos de
preparación de superficie y aplicación de pintura. Se ha determinado que el proceso de
aplicación se puede efectuar de (02) modalidades:
- 1º con las Tuberías fuera de servicio.
- 2º con las Tuberías en operación.
Evaluación de métodos de preparación de superficie y aplicación
a. Limpieza con agua a Ultra Alta Presión (Waterjetting UHP),
Este método desde el punto de vista ecológico es óptimo, pero ha sido descartado por su
limitación en el avance en obra. El avance es de aproximadamente: 60 - 80 m2 por turno
de 8 horas.
b. Limpieza con abrasivos
Se han evaluado (03) tipos de abrasivos, determinándose que el abrasivo ideal para
efectuar el proceso de blasteado es la “Escoria de Cobre”, por su facilidad de logística.
Se descartó el uso de abrasivos metálicos (granalla), porque su uso está recomendado

para talleres con sistema de recuperación y limpieza automática. Por otra parte, el
abrasivo en contacto con el agua (lluvia) forma una masa y se oxida rápidamente.
Asimismo, se descartó el uso de abrasivo natural (arena de cantera y/o lavada de rio), por
la escasez en la zona, dificultad para conseguirlo y problemas de silicosis.
Doc. N°:
c. Método de aplicación
El método de aplicación considerado para la aplicación de los recubrimientos es pistola

Airless de alto rendimiento y para la aplicación de la Polyurea es el Plural Component
System (Equipo de última generación que en la manguera de aplicación, calienta los
componentes de la pintura a 80ºC antes de ser pulverizado).
Especificación de sistemas para el pintado de las Tuberías de Presión No. 1 y No. 2
En las evaluaciones realizadas y revisión de las hojas técnicas de los sistemas de pinturas
propuestos (Euronavy de Sherwin Williams y Sistema Tricapa de MCU Coatings), para
realizar el mantenimiento de las Tuberías de Presión en operación, estos han sido
descartados por no ser adecuados para su aplicación bajo las condiciones actuales
(condensación permanente) que presentan las Tuberías.
Asimismo se ha evaluado alternativas sugeridas para el mantenimiento de las tuberías de

presión, creando un microclima (encapsulado de las tuberias) que permita bajar el % de
humedad relativa, utilizando deshumidificadores industriales.
Estos sistemas han sido descartados debido a la gran cantidad de variables que deben ser
analizadas (tipo de encapsulado, material, coeficientes térmicos, barreras de vapor de
humedad, geometría del terreno, etc.) que no aseguran que este tipo de sistemas
funcionen adecuadamente en las condiciones actuales de la C.H. de Yaupi. Por otra parte
es importante mencionar que no hay referencia de la utilización de sistemas
deshumidificadores industriales en el país, para centrales hidroeléctricas.
Las alternativas de sistemas de pinturas que se recomiendan, requieren para su correcta

aplicación, realizar el mantenimiento con las Tuberías fuera de servicio, a fin de garantizar
la calidad y durabilidad esperada.
Para la protección anticorrosiva se las tuberías de Presión, se proponen (02) alternativas,

los cuales deberán ser evaluados por el Cliente.
Doc. N°:
Alternativa I - Estándar de Ingeniería SN Power EI-01 (Ver Anexo V)
El Sistema de pintura propuesto para la protección anticorrosiva, es un tricapa de alta

performance, que se aplica sobre tuberías fuera de servicio), que tiene como base
anticorrosiva una pintura rica en zinc que le dará protección galvánica al acero, como
intermedio una capa barrera epoxy y como capa de acabado Esmalte Poliuretano. El
esmalte poliuretano se caracteriza por su alta resistencia a los rayos UV, resistencia al
tizado y alto brillo que le confiere característica antiadherente de hongos y moho. La
performance esperada del sistema I, es de 12 a 18 años.
Alternativa II - Estándar de Ingeniería SN Power EI-02 (Ver Anexo VI)
El sistema propuesto para la protección anticorrosiva de las tuberías, es un recubrimiento

polyurea de alta performance que se aplica sobre tuberías fuera de servicio, de rápido
secado (45 seg) y rápida puesta en servicio (24 horas).
El recubrimiento polyurea especificado, en una sola capa se puede aplicar a espesores
variables. y además confiere características anti hongos y moho.
La performance esperada del sistema II es de 20 a 30 años
Condiciones de trabajo
La época ideal para efectuar el pintado de mantenimiento anticorrosivo, de acuerdo a

estudio efectuados en la C.H. Yaupi (Año 2004) son los meses comprendidos en el
periodo de Mayo – Junio - Julio – Agosto. En este periodo baja la intensidad de la lluvia y la
temperatura del medio ambiente.
El mantenimiento de las Tuberías de Presión No. 1 y No. 2, anclajes y soportes, debe

realizarse con las tuberías fuera de operación y en forma secuencial.
Doc. N°:
6.2 EVALUACION DE LOS ANCLAJES Y SOPORTES DE CONCRETO
GENERALIDADES
Las Tuberías de Presión No. 1 y No. 2, cuentan con anclajes y soportes de concreto sin
recubrir (pintar), desde la época de su construcción; los cuales se encuentran
parcialmente cubiertos con hongos y formación de plantas.
Tubería de Presión No. 1 Tubería de Presión No. 2
Anclajes 05 07
Soportes de concreto 120 143
Nota: Los anclajes y soportes de concreto se encuentran sin recubrir (pintar). Solamente se
están considerando a aquellos soportes y anclajes a los que se tienen acceso.
Asimismo, se observa en forma aislada grietas superficiales y deterioro, en algunos

anclajes y soportes de concreto, y la formación de una capa dura de caliche
(estratificación), producto de la lixiviación del agregado del concreto.
Foto – Soporte con hongos, moho y plantas

Doc. N°:
Foto – Soporte con hongos y moho
Foto – Hongos y caliche

Doc. N°:
Foto – Grietas superficiales en anclajes de concreto
Foto – Grietas
Doc. N°:
Foto – Grietas superficiales
Foto – Caliche en tubería de salida

Doc. N°:
Foto – Soporte deteriorado
Foto – Soporte deteriorado y fisuras

Doc. N°:
La evaluación de los anclajes y soportes de concreto, se efectuaron de acuerdo a las

siguientes normas:
ASTM C 805 Método estándar para evaluar el rebote en superficies de Hormigón.

ASTM D 714 Método estándar para evaluar la humedad del concreto.
VISUAL Guía estándar para inspectores de recubrimientos.
• 01 Medidor de humedad del concreto – Delmhorst Total Check.

N/S: 11299
• 01 Martillo Schmidt para concreto (esclerómetro) – Proceq.
N/S: 157301
• 01 Wincha Stanley de 50 metros.
Doc. N°:
Foto – Medición de humedad del concreto
Foto – Medición con martillo Schmidt (esclerómetro)

Doc. N°:
Foto – Metraje de soportes y anclajes
Foto – Metraje de anclajes

Doc. N°:
En el Anexo I se encuentran los protocolos con los resultados de la inspección realizada. A

continuación se muestran los resultados obtenidos:
A. APARIENCIA GENERAL
La apariencia que presentan los soportes y anclajes de concreto de las tuberías de presión
Nº 1 y Nº 2, se ven afectadas por la presencia de varios factores:
- Fijación parcial de hongos de color negro de fácil eliminación con limpieza con
agua.
- Fisuraciones superficiales en algunos anclajes.
- Presencia constante de humedad por la condensación de agua en las Tuberías,
que en algunos anclajes y soportes hay estratificación de agregados disueltos.
B. HUMEDAD DEL CONCRETO
En las pruebas de medición de humedad efectuada en los anclajes y soportes del

concreto, se ha determinado que el concreto está seco y en las zonas, donde el agua de
condensación proveniente de las Tuberías de Presión, se han encontrado, valores de
humedad altos.
C. MARTILLO SCHMIDT (ESCLEROMETRO)
En las zonas localizadas con alta humedad, se ha determinado que los valores de
resistencia a la compresión son ligeramente menores, con referencia a los valores
obtenidos en una superficie seca. Determinándose que los anclajes y soportes no han sido
afectados por el agua de condensación proveniente de las Tuberías
Doc. N°:
I. SISTEMA DE IMPERMEABILIZACION DEL CONCRETO
De acuerdo a los resultados obtenidos en las pruebas realizadas en campo (Ver Anexo I –
Protocolos de Pruebas), para especificar los sistemas de pinturas se han tomado en
consideración, los resultados de los análisis de condiciones de servicio y operación; de
los soportes y anclajes de concreto.
Condición de servicio. Los anclajes y soportes de concreto de las Tuberías de Presión

No. 1 y No. 2; presentan fijación de hongos, moho y crecimiento de flora, debido a la
humedad y “condensación permanente” de las Tuberías. El agua que discurre, humedece
en zonas localizadas los anclajes y soportes de concreto, permitiendo la formación de
hongos, moho y el crecimiento de flora.
Condiciones de operación. Se han evaluado las facilidades para ejecutar los trabajos de
preparación de superficie y aplicación de pintura. Se ha determinado que el proceso de
aplicación se debe efectuar con las tuberías fuera de servicio, para evitar la condensación
del agua sobre la superficie de concreto, y evitar afectar el curado del recubrimiento.
Especificación de sistemas para el pintado de los Soportes y Anclajes de Concreto

de las Tuberías de Presión No. 1 y No. 2
Alternativa III - Estándar de Ingeniería SN Power EI-03 (Anexo VII)
El Sistema de pintura propuesto para la protección de los anclajes y soportes de concreto,

es un bi capa epoxy: compuesto de un sellador epoxy para concreto y una capa de
acabado epoxy, que se aplica sobre superficies secas (con tuberías fuera de servicio) y de
alto contenido de sólidos, que tiene como limitante su tendencia al tizado y fijación de
hongos y moho. La performance esperada del sistema III es de 8 a 12 años
Alternativa IV - Estándar de Ingeniería SN Power EI-04 (Anexo VIII)
El Sistema de pintura propuesto para la protección de los anclajes y soportes de concreto,

es un recubrimiento mono capa de Polyurea, que se aplica sobre superficies secas (con
tuberías fuera de servicio), de alto contenido de sólidos en volumen, rápido secado y efecto
Doc. N°:
anti adherentes de hongos y moho. La performance esperada del sistema IV es de 20 a 30

años
Condiciones de trabajo
El mantenimiento de los soportes y anclajes de concreto, debe realizarse en paralelo con el

mantenimiento de las Tuberías de Presión No. 1 y No. 2, cuando estén fuera de operación.
Doc. N°:
6.3 MEDICION DEL ESPESOR DE LAS TUBERIAS
GENERALIDADES
De acuerdo a lo solicitado se ha verificado los espesores actuales de las Tuberías de

Presión No. 1 y No. 2, en las tuberías de entrada y salida de los anclajes de concreto
(zonas donde cambia la dirección del flujo), y en los empalmes de las tuberías, aplicando la
técnica de ultrasonido, de acuerdo a Norma ASME.
Foto – Medición de Espesores con Ultrasonido

Doc. N°:
La medición de los espesores de las Tuberías, se efectuó de acuerdo a la Norma ASME y

se utilizaron las siguientes normas de referencia:
ASME V Recipientes a presión: Ensayos no destructivos.

API 510 Inspección de recipientes a presión: Inspección de mantenimiento,
ratios y reparación. Capítulos 5 – 6.
ASTM E 114 Método estándar para la medición con ultrasonido (haz recto)
utilizando el método pulso-eco.
ASTM E 797 Método estándar para la medición de espesores con ultrasonido
utilizando el método pulso-eco.
• 01 Medidor de ultrasonido – DTG-2B (con patrón de auto calibración).

N/S: 1142
• 01 Patrón de calibración – tipo escalera (2.49, 4.99, 9.90, 20.01 mm).
N/S: 100901-61
• 01 Gel (Carboximetil Celulosa).
• 01 Cámara digital CANON.
Doc. N°:
Foto – Medición de Espesores con Ultrasonido en Tubería Siniestrada
Foto – Medición de Espesores en Tuberías de Casa de Fuerza

Doc. N°:
Foto – Zonas puntuales con bajos espesores
Foto – Medición de Espesores en Juntas de Dilatación

Doc. N°:
En los Anexos II y III se encuentran las lecturas efectuadas y diagramas de las mediciones
de espesores realizadas. A continuación se muestran los cuadros resúmenes de las
mediciones:
Tabla de Medición de Espesores – TP1
TUBERÍA DE PRESIÓN N°01

VIROLA ENTRADA (E) SALIDA (S)
GRAFICA DADO
N° ESPESOR ESPESOR ESPESOR ESPESOR ESPESOR ESPESOR
MÁXIMO MÍNIMO NOMINAL MÁXIMO MÍNIMO NOMINAL
N° N° E S (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
01 A1 01 02 11.8 11.0 11.1 11.9 11.0 11.1
02 A2 38 38 20.9 20.5 20.6 21.1 20.7 20.6
03 A3 83 84 30.8 30.0 30.1 30.3 29.0 30.1
93 --- 10.0 6.1 31.7 --- --- ---
04 A4 94 94 32.5 32.2 31.7 34.4 33.4 31.7
95 --- 33.8 32.9 31.7 --- --- ---
120 --- 44.8 44.3 44.4 --- --- ---
05 A5
121 --- 45.3 44.5 44.4 --- --- ---
118 119 43.8 42.0 44.4 43.8 43.0 44.4
06 A5
119 120 48.5 46.0 44.4 46.8 44.4 44.4
Sala de Máquinas T1 --- --- --- 42.2 36.1 44.4
07 Sala de Máquinas T2 --- --- --- 36.6 36.0 44.4
Sala de Máquinas T3 41.3 35.2 44.4
En la virola 93 (espesor 31mm), cercano al dado A4 se evidencio presencia de picaduras

puntuales con espesor remanente de 6.1mm.
Para el resto de las lecturas efectuadas en las tuberías de entrada y salida de las zonas
medidas, cumplen con los parámetros API 510.
Doc. N°:
Tabla de Medición de Espesores – TP2

GRAFICA DADO
N° ESPESOR ESPESOR ESPESOR ESPESOR ESPESOR ESPESOR
MÁXIMO MÍNIMO NOMINAL MÁXIMO MÍNIMO NOMINAL
N° N° E S (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
01 A1 13a 16 13.6 11.3 11.0 12.8 12.1 12.0
02 A2 26 27 12.6 12.2 12.0 12.3 12.2 12.0
03 A3 39 40 12.2 11.8 12.0 12.4 12.0 12.0
04 A4 52 54 11.8 11.7 12.0 12.2 11.9 12.0
05 A5 99 100 13.2 12.5 13.0 13.1 12.9 13.0
109 --- 12.8 2.3 13.0 --- --- ---
06 A6 110
110 12.6 12.0 13.0 13.6 13.4 13.0
a
134 --- 18.9 18.7 18.0 --- --- ---
07 A7
135 --- 18.8 18.6 18.0 --- --- ---
139 140 18.6 18.3 17.0 18.9 18.7 17.0
08 A8
140 141 18.6 18.3 17.0 18.7 18.3 17.0
09
En la virola 109 (cercano al dado A6) se evidenció presencia de picaduras puntuales con
espesor remanente de 2.3 mm.
Para el resto de las lecturas efectuadas en las tuberías de entrada y salida de las zonas
medidas, cumplen con los parámetros API 510.
Doc. N°:
Tabla de Medición de Espesores – Juntas de Dilatación – TP1
JUNTA DE DILATACION TUBERÍA DE PRESIÓN N°01

GRAFICA DADO
N° ESPESOR ESPESOR
ESPESOR ESPESOR ESPESOR ESPESOR
Referencia Referencia
MÁXIMO MÍNIMO MÁXIMO MÍNIMO
N° N° E S l l
(mm) (mm) (mm) (mm)
(mm) (mm)
A1-A --- --- --- --- --- 17.5 16.5 17.4
01 A1-B --- --- --- --- --- 16.6 15.7 17.4
A1-C --- --- --- --- --- 17.8 16.0 17.4
A2-A --- --- --- --- --- 22.9 11.8 23.8
02 A2-B --- --- --- --- --- 22.4 11.8 23.8
A2-C --- --- --- --- --- 22.1 11.8 23.8
A3-A --- --- --- --- --- 34.8 34.3 34.9
03 A3-B --- --- --- --- --- 34.7 34.0 34.9
A3-C --- --- --- --- --- 35.1 34.3 34.9
A5-A --- --- 36.6 33.7 34.9 --- --- ---
05 A5-B --- --- 38.8 34.1 34.9 --- --- ---
A5-C --- --- 36.4 33.6 34.9 --- --- ---
Tabla de Medición de Espesores – Juntas de Dilatación – TP2
JUNTA DE DILATACION TUBERÍA DE PRESIÓN N°02

GRAFICA DADO
N° ESPESOR ESPESOR
ESPESOR ESPESOR ESPESOR ESPESOR
Referencia Referencia
MÁXIMO MÍNIMO MÁXIMO MÍNIMO
N° N° E S l l
(mm) (mm) (mm) (mm)
(mm) (mm)
A2-A --- --- 12.9 12.5 13.0 --- --- ---
02 A2-B --- --- 13.0 12.6 13.0 --- --- ---
A2-C --- --- 12.8 12.6 13.0 --- --- ---
A6-A --- --- 25.8 24.0 25.0 --- --- ---
06 A6-B --- --- 26.0 24.0 25.0 --- --- ---
A6-C --- --- 27.7 25.0 25.0 --- --- ---
A7-A --- --- 26.6 25.5 25.0 --- --- ---
07 A7-B --- --- 26.3 25.3 25.0 --- --- ---
A7-C --- --- 26.8 24.8 25.0 --- --- ---
Las lecturas efectuadas en las juntas de dilatación de las Tuberías de Presión No. 1 y No.
2, cumplen con los parámetros API 510.
Doc. N°:
Tabla de Medición de Espesores – Tubería Siniestrada – TP1

ENTRADA SALIDA
CÓDIGO DE TUBO ESPESOR ESPESOR ESPESOR ESPESOR ESPESOR ESPESOR
SINIESTRADO MÁXIMO MÍNIMO Referencial MÁXIMO MÍNIMO Referencial
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
TS1- TS2 29.0 6.4 30.0 30.0 8.0 30.0
En la tubería siniestrada (espesor 31mm), se encontraron picaduras con espesores

remanentes menores a 15mm.
Tabla de Medición de Espesores – Tubería Siniestrada – TP2

ENTRADA SALIDA
CÓDIGO DE TUBO ESPESOR ESPESOR ESPESOR ESPESOR ESPESOR ESPESOR
SINIESTRADO MÁXIMO MÍNIMO Referencial MÁXIMO MÍNIMO Referencial
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
TS1- TS2 13.5 13.0 13.0 13.4 12.6 13.0
Las lecturas efectuadas en la tubería siniestrada, cumplen con los parámetros API 510.
En el cálculo de los ratios de corrosión (Ver Anexos II y III) en la Tubería de Presión No. 1,
en la zona más crítica, el espesor disminuye 0.480 mm/año. En la Tubería de Presión No.
2, en la zona más crítica, el espesor disminuye 0.243 mm /año.
Doc. N°:
7. CONCLUSIONES
7.1 GRADO DE CORROSION Y SISTEMA ANTICORROSIVO
a. El sistema de protección anticorrosivo (pintura) que actualmente poseen las Tuberías

de Presión No. 1 y No. 2, en forma general, ha concluido con el tiempo de vida útil y
está en proceso de desintegración por la pérdida de sus propiedades físicas y
químicas.
b. La superficie exterior en ambas Tuberías de Presión, presenta corrosión superficial

generalizada, siendo el más crítico, la Tubería de Presión No. 2, donde en áreas
localizadas, se observa corrosión puntual (en forma de spots); que en corto plazo
(periodo máximo de 2 años) podría generar pérdida de material que afecte la integridad
de la Tubería de Presión.
c. La corrosión que se observa en las Tuberías de Presión, tiene una relación directa con
el método de aplicación de los sistemas de pintura utilizados. Durante el programa de
mantenimiento anticorrosivo, fueron aplicados sobre Tuberías en servicio, en
condiciones de “condensación permanente”.
Las propiedades de los sistemas de pintura aplicados bajo estas condiciones; han sido
afectadas en su proceso de curado; generando fallas de adhesión en la interface
metal/pintura, crakeamiento y deslaminación de la película de pintura, seguido de una
corrosión generalizada.
d. Los parámetros de condiciones ambientales medidos durante la inspección, evidencian

una “condensación permanente” de las Tuberías de Presión No. 1 y No. 2, que limita la
aplicación de los sistemas de pintura, formación de la película de pintura (curado y
secado) y los trabajos de mantenimiento.
e. Otro factor que afecta la performance del sistema de pintura en servicio, son las
condiciones ambientales propias del medio (humedad y “condensación permanente” de
las tuberías), que favorecen la fijación de hongos, moho y plantas, en la superficie de
las Tuberías de Presión durante todo el año. Asimismo la rugosidad del recubrimiento
Doc. N°:
que posee actualmente (en etapa final de su vida útil), facilita la formación de los
mismos.
f. En las evaluaciones realizadas y revisión de las hojas técnicas de los sistemas de

pinturas propuestos (Euronavy de Sherwin Williams y Sistema Tricapa de MCU
Coatings), para realizar el mantenimiento de las Tuberías de Presión en operación,
estos han sido descartados por no ser adecuados para su aplicación bajo las
condiciones actuales (condensación permanente) que presentan las Tuberías.
Los sistemas de pinturas evaluados pueden ser aplicados bajo condiciones de
humedades relativas altas (hasta 100% HR) y/o sobre superficies húmedas. Pero están
limitados a ser aplicados sobre superficies mojadas o estancadas y en condiciones de
“condensación permanente” (Temp Superficie - Punto de Rocío ≤ 3 °C).
Asimismo se ha evaluado alternativas sugeridas para el mantenimiento de las tuberías

de presión, creando un microclima (encapsulado de las Tuberías de Presión) que
permita bajar el % de humedad relativa, utilizando deshumidificadores industriales.
Estos sistemas han sido descartados debido a la gran cantidad de variables que deben
ser analizadas (tipo de encapsulado, material, coeficientes térmicos, barreras de vapor
de humedad, geometría del terreno, etc.) que no aseguran que este tipo de sistemas
funcionen adecuadamente en las condiciones actuales de la C.H. de Yaupi. Por otra
parte es importante mencionar que no hay referencia de la utilización de sistemas
deshumidificadores industriales en el país, para centrales hidroeléctricas
Los sistemas de pinturas que se recomiendan, requieren para su correcta aplicación,

realizar el mantenimiento con las Tuberías fuera de servicio, a fin de garantizar la
calidad y durabilidad esperada.
g. En las evaluaciones realizadas a los métodos de preparación de superficie, han sido

descartados: el uso de Waterjetting UHP por su avance limitado, abrasivo metálico
(granalla) por su alto costo y limitaciones de operatividad, y el abrasivo natural (arena)
por su escasez en la zona, silicosis, y posible contaminación de cloruros.
Doc. N°:
7.2 ESPESOR DE LAS TUBERIAS DE PRESION
h. En la medición de espesores de las Tuberías con la técnica de ultrasonido, realizada

en las zonas de cambio de dirección de flujo (Anclajes) y las Tuberías Siniestradas, se
evidenció la presencia de picaduras (pits de corrosión), en forma aislada y dispersas,
no existiendo peligro de colapso.
En todos los casos exceden los criterios de aceptación del estándar API 510 - “el
espesor remanente no debe ser menor a la mitad del espesor mínimo requerido”, por lo
que se está recomendando colocar sobreplanchas o refuerzos en las zonas
identificadas. Las inspecciones internas, externas, medidas de espesor, reparaciones y
alteraciones por soldadura deberán cumplir con lo indicado en el Código API 510,
Pressure Vessel Inspection Code: Maintenance Inspection, Rating, Repair, and
Alteration of American Petroleum Institute. Las picaduras encontradas se localizan en:

mm.
i. En la medición de espesores de las Juntas de Dilatación con la técnica de ultrasonido,

realizadas cerca de las zonas de cambio de dirección de flujo (Anclajes), se evidenció
que en todos los casos cumplen con los criterios de aceptación del estándar API 510
(American Petroleum Institute).
j. En la estimación de los ratios de corrosión podemos concluir:
Doc. N°:

7.3 ANCLAJES Y SOPORTES DE CONCRETO
k. En la inspección visual realizada de los anclajes y soportes de concreto de las Tuberías

de Presión No. 1 y No. 2; en forma general, se observa fijación de hongos, moho y
crecimiento de flora, debido a la humedad y “condensación permanente” de las
Tuberías. El agua que discurre, humedece en zonas localizadas los anclajes y soportes
de concreto, permitiendo la formación de hongos, moho y el crecimiento de flora.
l. En zonas localizadas de los anclajes y soportes, se observa deterioro y/o

desmoronamiento de la capa superficial del concreto; y grietas profundas, en los
penúltimos anclajes de cada Tubería de Presión (Anclaje 4 – TP1 y Anclaje 6 – TP2), y
formación de productos de disolución calcárea; que en corto plazo, si no se toman las
medidas correctivas podrían afectar sus características estructurales.
m. Las fisuras y grietas superficiales que se observan en los anclajes y soportes de

concreto, podrían atribuirse a dos factores: edad del concreto (TP1: 54 años y TP2: 44
años), y a las condiciones de servicio al que están expuestos, tales como: variación de
temperatura de la superficie, sol, lluvia, condensación permanente, fijación de flora, que
afectan las propiedades físicas y químicas del concreto. Las fisuras y grietas
superficiales no afectan la integridad del concreto, pero deben ser reparados.
n. En las pruebas de medición de humedad efectuada en los anclajes y soportes del

concreto, se ha determinado que el concreto está seco y en zonas localizadas, donde
el agua de condensación proveniente de las Tuberías de Presión, se han encontrado,
valores de humedad altos.
Asimismo, en las zonas localizadas con alta humedad, se ha determinado que los
Doc. N°:
valores de resistencia a la compresión son ligeramente menores, con referencia a los

valores obtenidos en una superficie seca. Determinándose que los anclajes y soportes
no han sido afectados por el agua de condensación proveniente de las Tuberías.
o. Otro factor, que afecta la performance de los anclajes y estructuras de concreto, es la

falta de limpieza periódica, para evitar la fijación y crecimiento de hongos, mohos, en la
superficie del concreto y de un programa de mantenimiento para reparar las fallas del
concreto (fisuras, grietas, etc.).
Doc. N°:
8. RECOMENDACIONES
8.1 GRADO DE CORROSION Y SISTEMA ANTICORROSIVO
a. Pintado general de las Tuberías de Presión No. 1 y No. 2, y aplicación de

recubrimiento de protección anticorrosiva para evitar la corrosión de la superficie
metálica y pérdida de material. Se proponen las siguientes alternativas:
- Alternativa I.
Sistema de pintura tri-capa: Zinc Rich Epoxy / Esmalte Epoxy HS / Poliuretano
(4/6/3 mils).
- Alternativa II.
Sistema de pintura mono capa: Polyurea (30 mils).
Monto referencial: US$ 1,337,085.38 + IGV.
b. La aplicación del sistema de pintura especificado se deberá efectuar con la tubería

fuera de servicio, para no afectar las propiedades de curado del recubrimiento y
optimizar su performance; y en forma secuencial, (retirar primero la Tubería de
Presión No. 1, una vez culminados los trabajos, poner en operación, y luego retirar
fuera de servicio la Tubería de Presión No. 2).
c. La preparación de la superficie de las tuberías de presión, se efectuará con chorro

abrasivo, utilizando escoria de cobre según Norma SSPC-SP-5.
d. De acuerdo a las condiciones ambientales propias de la zona, la época más

recomendable para efectuar los trabajos de aplicación de pinturas son los meses
comprendidos entre Mayo y Agosto (Temporada baja de lluvia).
Doc. N°:
e. Debido a que las condiciones ambientales del medio son variables y con
precipitaciones fluviales, en forma intermitente, se deberá acondicionar sistemas de
toldo para la protección contra las precipitaciones fluviales, a fin de no afectar las
características del proceso de aplicación.
f. Establecer un programa de mantenimiento periódico de lavado de tuberías con

agua a presión (hidrolavado con presiones de hasta 3,000 psi, con equipos tipo
Karcher), y escobillas de nylon, para retirar y eliminar la fijación de hongos y moho
en las Tuberías.
g. Establecer un programa de inspección para evaluar la performance del

recubrimiento en servicio y detectar fallas prematuras que pudieran presentarse:

- Cada 3 años.
h. Las picaduras encontradas en las Tuberías de Presión, localizadas en:

mm.
Deberán ser reparadas con parches (Lap Patches), los cuales deben seguir las
recomendaciones del estándar API 510 (American Petroleum Institute):
- El espesor máximo del parche deberá ser igual al espesor nominal de construcción
o ½” cualquiera sea el menor, pero en ningún caso menor de 3/16”.
- La forma del parche puede ser redonda, oblonga, cuadrada o rectangular y todas
Doc. N°:
las esquinas deberán ser redondeadas con un radio mínimo de 1”.

- El tamaño mínimo del parche deberá ser 4”.
- Previo a la colocación del parche se debe volver a re-inspeccionar con UT con haz
recto, para verificar el espesor remanente y evitar daños durante la soldadura.
- La soldadura deberá ser a filete continuo con un tamaño mínimo del cateto de 0.7 x
espesor del parche.
- La soldadura deberá ser realizado con un procedimiento de soldadura calificado de
acuerdo a los requerimientos del código ASME sección IX.
- Los electrodos a emplear deberán ser básicos de bajo hidrogeno de tipo AWS
E7018 o similar, los cuales deberán ser correctamente conservados en hornos de
manutención a una temperatura no menor a 120 °C.
- Previo a la soldadura se deberá limpiar la zona, la cual debe estar libre de pintura,
grasa u otro material contaminante que podría afectar la resistencia de la
soldadura.
- El soldador deberá tener calificación mínima de 3G de acuerdo al código ASME
sección IX.
- Terminado la soldadura se deberá realizar inspección visual y tintes penetrantes al
100% del filete.
i. Se recomienda realizar la inspección del interior de las Tuberías de Presión,

medición del espesor del material y verificación de la integridad del recubrimiento,
en las zonas con mayor pérdida de material de acero, ubicadas en:
- Tubería de Presión No. 1: Virolas 93, 94 y 95, para verificar posible corrosión
meses.
- Tubería de Presión No. 2: Virolas 109, 110 y 110a, para verificar posible corrosión
meses.
j. Con el fin de mejorar el cálculo del ratio de corrosión, los puntos de inspección para
futuras evaluaciones del espesor remanente deberán ser los registrados en el
presente informe.
Doc. N°:
8.3 ANCLAJES Y SOPORTES DE CONCRETO
k. Pintado general de los anclajes y apoyos de concreto, mediante la aplicación de un

sistema de recubrimiento epoxy, para impermeabilizar y proteger la superficie y
prolongar la vida útil en servicio.
l. Pintado general de los Soportes y Anclajes de concreto. Se proponen las siguientes

alternativas:
- Alternativa III.
Sistema Epoxy bi-capa (sellador epoxy para concreto y esmalte epoxy HS).
en las Tuberías de Presión: Alternativa I).
- Alternativa IV.
Sistema Polyurea monocapa.
en las Tuberías de Presión: Alternativa II).
m. La aplicación del sistema de pintura especificada se deberá efectuar sobre

superficie de concreto seco y evitando que la humedad y/o agua proveniente de la
Tubería de Presión humedezca los soportes y anclajes de concreto (con la Tubería
fuera de servicio), para no afectar las propiedades de curado y adhesión del
recubrimiento y optimizar su performance en servicio.
n. Previo a la aplicación del recubrimiento epoxy y/o polyurea, se deberá lavar la

superficie con agua a presión para eliminar la fijación de hongos, moho y otros
materiales.
Doc. N°:
o. Reparar ó restaurar, las zonas localizadas con deterioro, fisuras y/o grietas, etc.,
mediante la aplicación de una capa de cemento y/o masilla epoxy de acuerdo a la
magnitud del deterioro.
p. Establecer un programa de mantenimiento periódico de lavado de los anclajes y

soportes de concreto, con agua a presión y escobillas de nylon, para retirar y
eliminar la fijación de hongos y moho en la superficie de concreto.
q. Establecer un programa de inspección para evaluar la performance del

recubrimiento en servicio y detectar fallas prematuras que pudieran presentarse:

Cada 3 años.

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EVALUACION DEL ESTADO DE LA TUBERIAS DE PRESION

DE LA CENTRAL HIDROELECTRICA YAUPI

CONTRATO No. GL-SNPP/102-2011

01 29-Nov-11 Aprobado para Difusión

0A 24-Nov-11 Emitido para Revisión JLU PAL ML

Identificación de la documentación: Estado :

EVALUACION DEL ESTADO DE LAS TUBERIAS DE PRESION DE LA C.H. YAUPI

Supervisión: Aprobado sin comentarios Cód. 1 Firma:

INFORME TECNICO Pagina: 2 de 65

Rev. N° Estado Descripción de la Revisión

0A EPR Emitido para revisión

01 APD Aprobado para Difusión

INFORME TECNICO Pagina: 3 de 65

HOJA DE REVISION ........................................................................................................... 2

INFORME TECNICO Pagina: 4 de 65

INFORME TECNICO Pagina: 5 de 65

De acuerdo a Contrato No. GL-SNPP/102-2011 se ha solicitado la evaluación del estado

Periodo de Inspección: Octubre – Noviembre 2011.

Evaluar la integridad de la pintura, estado de los anclajes y soportes de concreto de las

1.3.1 GRADO DE CORROSION Y SISTEMA ANTICORROSIVO

a. El sistema de protección anticorrosivo (pintura) que actualmente poseen las Tuberías

b. La superficie exterior en ambas Tuberías de Presión, presenta corrosión superficial

INFORME TECNICO Pagina: 6 de 65

d. Los parámetros de condiciones ambientales medidos durante la inspección, evidencian

f. En las evaluaciones realizadas y revisión de las hojas técnicas de los sistemas de

INFORME TECNICO Pagina: 7 de 65

Asimismo se ha evaluado alternativas sugeridas para el mantenimiento de las tuberías

Los sistemas de pinturas que se recomiendan, requieren para su correcta aplicación,

g. En las evaluaciones realizadas a los métodos de preparación de superficie, han sido

1.3.2 ESPESOR DE LAS TUBERIAS DE PRESION

h. En la medición de espesores de las Tuberías con la técnica de ultrasonido, realizada

INFORME TECNICO Pagina: 8 de 65

- Tubería de Presión No. 1 - Virola 93 (espesor 31mm), cercano al Anclaje 4 se

i. En la medición de espesores de las Juntas de Dilatación con la técnica de ultrasonido,

j. En la estimación de los ratios de corrosión podemos concluir:

1.3.3 ANCLAJES Y SOPORTES DE CONCRETO

k. En la inspección visual realizada de los anclajes y soportes de concreto de las Tuberías

INFORME TECNICO Pagina: 9 de 65

l. En zonas localizadas de los anclajes y soportes, se observa deterioro y/o

m. Las fisuras y grietas superficiales que se observan en los anclajes y soportes de

n. En las pruebas de medición de humedad efectuada en los anclajes y soportes del

o. Otro factor, que afecta la performance de los anclajes y estructuras de concreto, es la

INFORME TECNICO Pagina: 10 de 65

1.4.1 GRADO DE CORROSION Y SISTEMA ANTICORROSIVO

a. Pintado general de las Tuberías de Presión No. 1 y No. 2, y aplicación de

b. La aplicación del sistema de pintura especificado se deberá efectuar con la tubería

c. La preparación de la superficie de las tuberías de presión, se efectuará con chorro

d. De acuerdo a las condiciones ambientales propias de la zona, la época más

INFORME TECNICO Pagina: 11 de 65

f. Establecer un programa de mantenimiento periódico de lavado de tuberías con agua a

g. Establecer un programa de inspección para evaluar la performance del recubrimiento

- Al cumplir el 1er año.

1.4.2 ESPESOR DE LAS TUBERIAS DE PRESION

h. Las picaduras encontradas en las Tuberías de Presión, localizadas en:

- Tubería de Presión No. 1 - Virola 93 (espesor 31mm), cercano al Anclaje 4 se

INFORME TECNICO Pagina: 12 de 65

- El tamaño mínimo del parche deberá ser 4”.

i. Se recomienda realizar la inspección del interior de las Tuberías de Presión, medición

INFORME TECNICO Pagina: 13 de 65

1.4.3 ANCLAJES Y SOPORTES DE CONCRETO

k. Pintado general de los anclajes y apoyos de concreto, mediante la aplicación de un

l. Pintado general de los Soportes y Anclajes de concreto. Se proponen las siguientes

m. La aplicación del sistema de pintura especificada se deberá efectuar sobre superficie

n. Previo a la aplicación del recubrimiento epoxy y/o polyurea, se deberá lavar la