VP Mi09h060 260 2 Et 002 1

VP-MI09H060-260-2-ET-002
INGENIERÍA DE DETALLE
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE GEOSINTÉTICOS
INGENIERÍA DE DETALLE PAD 4B Fase 1

Proyecto: 00.82.06.25
SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE S.A.A.
Aprobado para
1 24/06/2010 Carlos Ávalo Carlos César Alfredo Moreno Carlos Requejo
Construcción
0 14/05/2010 Revisión por el Cliente Javier Ochoa Carlos César Alfredo Moreno Carlos Requejo
C 07/05/2010 Revisión por el Cliente Javier Ochoa Carlos César Alfredo Moreno Carlos Requejo
B 23/04/2010 Revisión por el Cliente Javier Ochoa Carlos César Alfredo Moreno Carlos Requejo
Ingeniero Jefe de Gerente de Jefe de
Fecha de la Diseñador Disciplina Proyecto Proyecto
Rev. Motivo de la Revisión
Revisión
Vector SMCV
Revisión 1
Calle Esquilache 371, Piso 6 • San Isidro, Lima 27, Perú

Teléfono: (51-1) 203-4600 * Fax: (51-1) 203-4630
Especificaciones Técnicas de Geosintéticos 24 de Junio del 2010
Ingeniería de Detalle PAD 4B Fase 1 00.82.06.25
Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A. Revisión 1
TABLA DE CONTENIDO
1.0 OBJETIVOS ............................................................................................................ 1

2.0 ALCANCE DE LAS ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE GEOSINTÉTICOS . 1
3.0 DEFINICIONES ..................................................................................................... 2
4.0 INFORMACIÓN GENERAL DEL PROYECTO ..................................................... 6
4.1 Códigos Aplicables ........................................................................................... 6
4.2 Conflictos .......................................................................................................... 6
4.3 Mano de Obra................................................................................................... 6
4.4 Calibración de Equipos .................................................................................... 7
4.5 Verificación de Medidas y Progreso ................................................................ 7
5.0 REVESTIMIENTO GEOSINTÉTICO DE ARCILLA (GCL)................................. 8
5.1 Generalidades .................................................................................................. 8
5.2 Experiencia del Contratista ............................................................................ 8
5.3 Entrega de Datos de Ingeniería ...................................................................... 8
5.4 Entrega, Almacenamiento, Manipuleo y Protección del GCL ....................... 9
5.5 Aseguramiento de Calidad de Construcción y Programación ..................... 12
5.6 Material .......................................................................................................... 13
5.7 Propiedades .................................................................................................... 13
5.7.1 Control de Calidad de la Fabricación ................................................ 13
5.8 Instalación...................................................................................................... 16
5.8.1 Familiarización .................................................................................. 16
5.8.2 Colocación del GCL ............................................................................ 17
5.8.3 Traslapes ............................................................................................ 18
5.9 Reparaciones .................................................................................................. 18
5.10 Aceptación del Trabajo de GCL..................................................................... 19
6.0 GEOCOMPUESTO ............................................................................................... 19
6.1 Generalidades ................................................................................................ 19
6.2 Experiencia del Contratista .......................................................................... 20
6.3 Presentación de Información de Ingeniería ................................................. 21
6.4 Entrega, Almacenamiento y Manejo del Geocompuesto.............................. 21
6.5 Material .......................................................................................................... 22
6.5.1 Propiedades ........................................................................................ 23
6.5.2 Control de Calidad de Fabricación .................................................... 25
6.6 Instalación...................................................................................................... 26
6.6.1 Colocación del Geocompuesto ............................................................ 26
6.6.2 Costura de los Paneles del Geocompuesto ........................................ 27
6.7 Reparaciones .................................................................................................. 27
6.8 Aceptación de la Instalación del Geocompuesto........................................... 28
7.0 GENERALIDADES ............................................................................................... 28
7.1 Entrega, Almacenamiento y Manejo del Geotextil ...................................... 28
7.2 Material .......................................................................................................... 30
8.0 REVESTIMIENTO DE GEOMEMBRANA .......................................................... 32
8.1 Generalidades ................................................................................................ 32
8.1.1 Revestimiento del Pad de Lixiviación ............................................... 33
8.1.2 Revestimiento de las Pozas de Procesos ........................................... 33
8.1.3 Revestimiento del Canal de Conducción de Solución ....................... 33
Vector Perú S.A.C. • Calle Esquilache 371, Piso 6 • San Isidro, Lima 27 • Perú • +51-1- 203 - 4600
-i-
8.4 Entrega, Almacenamiento y Manejo de la Geomembrana .......................... 35

8.5 Material .......................................................................................................... 37
8.5.1 Resina de Geomembrana ................................................................... 37
8.5.2 Rollos de Geomembrana .................................................................... 41
8.5.3 Elementos Extruidos o Cordones ...................................................... 43
8.5.4 Ensayos de Conformidad ................................................................... 44
8.6 Instalación...................................................................................................... 45
8.6.1 Colocación de la Geomembrana......................................................... 45
8.6.2 Soldadura de la Geomembrana ......................................................... 47
8.6.3 Equipo de Soldadura .......................................................................... 50
8.7 Control de Calidad de Campo ....................................................................... 51
8.7.1 Prueba No Destructiva ...................................................................... 51
8.7.2 Prueba Destructiva ............................................................................ 53
8.8 Reparaciones .................................................................................................. 56
8.9 Excavación y Relleno de Trincheras de Anclaje ........................................... 57
8.10 Aseguramiento de la Calidad y Aceptación de la Geomembrana ............... 58
8.11 Detección de Fugas por el Método Geoeléctrico ........................................... 59
8.11.1 Requerimientos de Verificación y Calibración de Equipos .............. 59
8.11.2 Calificación del Personal.................................................................... 59
8.11.3 Resumen del Método .......................................................................... 60
8.11.4 Procedimiento ..................................................................................... 60
8.11.5 Reporte Final ...................................................................................... 62
9.0 GEONET ............................................................................................................... 63
9.1 Generalidades ................................................................................................ 63
9.4 Entrega, Almacenamiento y Manejo de la Geonet ....................................... 65
9.5 Material .......................................................................................................... 66
9.5.1 Propiedades ........................................................................................ 66
9.5.2 Control de Calidad de Fabricación .................................................... 67
9.6 Instalación...................................................................................................... 68
9.6.1 Colocación de la Geonet ..................................................................... 68
9.6.2 Costura de los Paneles de la Geonet ................................................. 69
9.7 Reparaciones .................................................................................................. 69
9.8 Aceptación de la Instalación de la Geonet .................................................... 69
10.0 INSERTO DE POLIETILENO ............................................................................. 70
10.1 Descripción ..................................................................................................... 70
11.0 WATER STOP ....................................................................................................... 71
11.1 Generalidades ................................................................................................ 71
11.2 Descripción ..................................................................................................... 71
11.3 Sello de la Junta ............................................................................................ 72
11.4 Instalación...................................................................................................... 72
-ii-
LISTA DE FIGURAS
Figura 10.1 Sección de Inserto ........................................................................................ 71

Figura 10.2 Detalle de Instalación .................................................................................. 71
LISTA DE TABLAS
Tabla 5.1 Propiedades del Revestimiento Geosintético de Arcilla (GCL) ..................... 15
Tabla 6.1 Propiedades de la Geonet ................................................................................ 24
Tabla 6.2 Propiedades del Geocompuesto ....................................................................... 24
Tabla 6.3 Propiedades del Geotextil para geocompuesto ............................................... 24
Tabla 7.1 Propiedades del Geotextil ................................................................................ 30
Tabla 8.1 Especificaciones de la Resina .......................................................................... 38
Tabla 8.2 Propiedades para Geomembrana SST de LLDPE de 2.0 mm ....................... 38
Tabla 8.3 Propiedades para Geomembrana Lisa de HDPE de 1,5mm .......................... 40
Tabla 8.4 Especificaciones para los Elementos Extruidos o Cordones .......................... 43
Tabla 9.1 Propiedades del Componente de la Geonet .................................................... 66
-iii-
1.0 OBJETIVOS
Las presentes Especificaciones Técnicas, han sido desarrolladas para
establecer y definir la calidad de los materiales que se utilizarán en la
construcción del proyecto Pad 4B - Fase 1 de propiedad de la Sociedad Minera
Cerro Verde, e implementar un sistema de control y aseguramiento de calidad,
de manera de asegurar el cumplimiento de las exigencias y requisitos, para
obtener como resultado final, un producto de acuerdo a los objetivos y
requerimientos del Cliente.
También es importante para Vector S.A.C., la obtención de los siguientes

objetivos:
 Garantizar el suministro y la calidad de los materiales durante la etapa
de construcción del proyecto;
 Incorporar en nuestros diseños, consideraciones a la protección y salud de
las personas, conservación del medio ambiente y la protección a los
equipos;
 Controlar los costos de calidad, de manera de asegurar la rentabilidad y
continuidad operacional del proyecto; y
 Controlar y vigilar constantemente el cumplimiento del programa
establecido, de tal manera de lograr un proceso eficiente.
2.0 ALCANCE DE LAS ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE

GEOSINTÉTICOS
Estas Especificaciones Técnicas incluyen los requerimientos para la compra y
la instalación de materiales, asi como para ejecutar y completar los trabajos de
construcción de las obras del Pad 4B - Fase 1 en el asiento minero Cerro Verde
propiedad de Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A. (SMCV). La mina Cerro
Verde se localiza en el distrito de Uchumayo, departamento y región de
Arequipa. Geográficamente, la mina Cerro Verde está ubicada
aproximadamente 1 000 km al sur de Lima y 30 km al sudoeste de Arequipa,
en los Andes. El proyecto se ubica a una elevación promedio de 2 700 metros
sobre nivel del mar.
-1-
El Contratista será responsable por la protección de los aspectos de la Obra en

el área aceptada hasta la transferencia de esa área al Propietario. Todo trabajo
deberá completarse según el documento del informe de ingeniería, los planos
de construcción y estas especificaciones técnicas. El Contratista de
Geosintéticos, y sus subcontratistas deberán proporcionar toda la mano de
obra, equipos, herramientas, energía eléctrica, suministros, alojamiento del
personal, transporte y aditamentos necesarios para llevar a cabo la obra
descrita en los planos de construcción y estas especificaciones técnicas.
Durante la construcción, el personal a cargo del Aseguramiento de Calidad de

la Construcción (CQA), y el Ingeniero verificarán el cumplimiento de planos,
especificaciones y alcances de construcción por parte del Contratista. La
Inspección, observación, aprobación u otras acciones realizadas por el personal
de CQA no eximirán de ninguna manera al Contratista de la responsabilidad
de llevar a cabo un control de calidad interno (QC), ni tampoco de la
responsabilidad de realizar el trabajo en concordancia con estas
especificaciones, alcances de construcción, planos de diseño y los estándares
industriales aplicables en el Perú.
El propietario dispondrá de supervisores para verificar el control de calidad

(QC) realizado por el contratista y el aseguramiento de calidad (CQA)
realizado por una empresa independiente designada para tal efecto. El
propietario podrá dirimir en la aprobación o no de los procedimientos
constructivos llevados a cabo por el contratista.
3.0 DEFINICIONES
Esta sección proporciona las definiciones y términos utilizados en estas
especificaciones y define los deberes y responsabilidades del personal
involucrado en la construcción del Pad 4B - Fase 1.
Aseguramiento de Calidad (CQA): Verificación de las funciones de control de
-2-
calidad con el propósito de determinar si estas han sido efectuadas de manera

correcta y el trabajo sea conducido en concordancia con los planos y
especificaciones aprobados.
Control de Calidad (QC): Ensayos, observaciones y funciones relacionadas que

se lleven a cabo durante la instalación del sistema, con el fin de determinar
que este trabajo sea conducido en concordancia con los planos y
especificaciones aprobados.
Contratista: Empresa o firma responsable con quien el Propietario suscribe un

contrato para ejecutar las actividades relacionadas con los trabajos de
movimientos de tierras, instalación de geosintéticos y/o obras de concreto. Esta
definición es aplicable a cualquiera de las partes que efectúen dichos trabajos,
incluso cuando éste no sea su función primaria.
Diseñador: Firma o su representante, responsable por el diseño y preparación

de los planos y especificaciones de construcción del proyecto. En el proyecto
PAD 4B FASE 1, el responsable del diseño civil a nivel de ingeniería de detalle
es Vector Perú S.A.C., denominado como Vector.
Documentos del Proyecto: Planos de Construcción, Planos de Registro,

Especificaciones, Informes Diarios, Informe Final de CQA, todos los resultados
de ensayos de laboratorio y de campo, e indicaciones del Contratista. Estos
documentos serán entregados al propietario en el expediente de CQC/CQA.
Fabricante: Empresa o firma responsable de la manufactura del geosintético,

tubería o afines suministrados para la construcción de PAD 4B FASE 1.
Geotextil: Geosintético permeable, compuesto por material de fibra sintética

tejida o no tejida, que se emplea para separar distintos tipos de suelos,
construcción de sistemas de drenaje, o para controlar la erosión de un terreno.
-3-
Geomembrana: Lámina delgada, sintética, fabricada de polímeros, de muy

baja permeabilidad, utilizadas como barreras para sólidos, líquidos o gases.
Geocompuesto: Producto fabricado a partir de cualquier combinación de

geosintéticos, en el caso de esta especificación se considerará una geonet unida
a geotextil no tejido en ambas caras.
GCL: Material sintético que se utiliza como barrera hidráulica consistente de

una capa de bentonita encapsulada entre dos geotextiles, y sujetada
mecánicamente por refuerzo punzonado por aguja.
Geonet: Material sintético drenante fabricado de resina de polietileno de alta

densidad (HDPE) para transmitir fluidos y gases uniformemente en varias
condiciones de campo.
Ingeniero: Firma o su representante, responsable de la administración de la

Ingeniería, y calidad de la construcción del proyecto.
Ingeniero de CQA: Ingeniero responsable de la supervisión y/o realización de

las tareas de Aseguramiento de la Calidad de la Construcción descritas en las
especificaciones. El Ingeniero de CQA es responsable además de la supervisión
del personal de CQA y de todas las tareas asignadas a ellos. La inspección,
observación, aprobación u otras acciones del Ingeniero de CQA o su
representante de ninguna manera limitan las obligaciones y responsabilidades
del Contratista, relacionadas con los requerimientos de estas especificaciones.
La Obra: Todas las tareas que deberá realizar el Contratista de acuerdo a lo

definido en los documentos de la propuesta, los planos de construcción y estas
especificaciones.
-4-
Laboratorio: El laboratorio establecido y autorizado por el Propietario o

Administrador de Construcción para realizar los ensayos de materiales y el
trabajo involucrado en el contrato.
Planos As-Built: También referidos como “Planos de Registro”. Estos planos

registran dimensiones, detalles y coordenadas de la instalación luego del
término de la construcción.
Planos de Registro: Ver Planos “As- Built”.
Planos y Especificaciones de Construcción del Proyecto: Incluye todos los

Planos y Especificaciones relacionadas con el Proyecto, considerando también
las modificaciones al diseño y Planos de gabinete aprobados.
Propietario: Firma o su representante, responsable de la propiedad y

operaciones del proyecto. En este proyecto el Propietario es Sociedad Minera
Cerro Verde S.A.A., denominado como SMCV, o su representante autorizado.
Panel: Un área unitaria de la geomembrana, la cual será soldada en campo.
Revestimiento Compuesto: Compuesto formado por un revestimiento

geosintético en contacto con una capa de suelo de baja permeabilidad.
Supervisor: Persona designada por SMCV responsable de realizar la

supervisión y dirección de ejecución de la construcción del PAD 4B FASE 1 en
su nombre.
Supervisor de CQA: Persona responsable de realizar la supervisión y

conducción de programas de CQA y ensayos en campo.
Trabajos de Preparación del Terreno: Una actividad que implica el uso de
-5-
suelos o material rocoso del lugar o importado.
4.0 INFORMACIÓN GENERAL DEL PROYECTO

4.1 Códigos Aplicables
A menos que se indique de otro modo en estas especificaciones o en los Planos
de Diseño, se deberá aplicar a este trabajo la última edición de los siguientes
códigos, normas y métodos de prueba:
 Sociedad Norteamericana de Ensayos y Materiales (ASTM);
 Códigos peruanos aplicables de salud y seguridad;
 Normas de seguridad del trabajador y de protección del medio ambiente
adoptados por Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A.;
 Manual aprobado de control de calidad/instalación de geomembrana del
Contratista;
 Manual aprobado de control de calidad de fabricación del Fabricante; e
 Instituto de Investigación de Geosintéticos (GRI, Normas GM).
4.2 Conflictos
Cuando exista un conflicto entre documentos tales como: estas especificaciones
técnicas, códigos aplicables, alcances de construcción, planos de diseño, otras
especificaciones del proyecto o recomendaciones del Fabricante, se deberá
aplicar la condición o norma más estricta, a menos que el Ingeniero tome una
determinación distinta.
4.3 Mano de Obra

Todas las operaciones deberán realizarse en forma acabada y de acuerdo a la
mejor práctica reconocida para lograr una instalación apropiada y funcional,
que sea consistente con el propósito del proyecto.
El Contratista será responsable por la protección de todas las estructuras

existentes en el área de trabajo y alrededor de la misma, incluyendo
instalaciones construidas dentro del alcance actual de la obra, y las
instalaciones ya rehabilitadas (en el caso de ser aplicable). Cualquier daño a
las instalaciones existentes causadas por el Contratista deberá ser reparado
-6-
por el Contratista, sin que esto ocasione un costo para el Propietario.
4.4 Calibración de Equipos

Los equipos utilizados para las pruebas de conformidad (equipos de laboratorio
y campo), tales como balanzas, hornos, equipo de carga puntual, equipos de
laboratorio de suelos y concreto, equipos de control de calidad de la
construcción y de la instalación como densímetro nuclear, tensiómetro de
campo, manómetros, vacuómetros, etc. deberán ser calibrados con una
frecuencia de por lo menos una vez al año y/o cuando sea requerido por el
Ingeniero de CQA.
Los procedimientos de calibración de equipos deberán ser aprobados por el

Instituto Nacional de Defensa de la Competencia y de la Protección de la
Propiedad Intelectual (INDECOPI).
El certificado de calibración deberá ser proporcionado al Ingeniero para su

conformidad. La calibración de equipos (de laboratorio y otros) que requiera ser
realizada en el proyecto deberá ser verificada por el Ingeniero de CQA, quien
garantizará que la misma sea hecha acorde a los requerimientos de las normas
ASTM específicas para cada tipo de equipo.
4.5 Verificación de Medidas y Progreso

El Contratista eberá verificar todas las medidas con anterioridad a la
iniciación del trabajo. Él será el responsable por cualquier error en el
desarrollo del trabajo, que de otra forma se pudiese haber evitado. Deberán
mantener y regirse por un programa de trabajo sistemático y administrarlo de
tal manera que se mantenga el avance convenido y que sean evitados o
minimizados los conflictos con el trabajo realizado por otros en campo.
-7-
5.0 REVESTIMIENTO GEOSINTÉTICO DE ARCILLA (GCL)

5.1 Generalidades
El revestimiento geosintético de arcilla (GCL) será colocado debajo del
revestimiento primario en taludes pronunciados o en áreas donde resulte difícil
la colocación y compactación de suelos. Toda la mano de obra, materiales,
herramientas, supervisión, transporte y equipo necesario para la instalación
del GCL, aquí especificado, como se muestra en los planos y de conformidad
con la sección de Aseguramiento de Calidad (CQA), deberán ser proporcionados
y ejecutados por el Contratista.
Se deberá proporcionar GCL en cantidad suficiente para cubrir todas las áreas
indicadas en los planos, incluyendo traslapes y reparaciones. El Contratista
deberá estar preparado para instalar el GCL en forma conjunta con otros
componentes del sistema de revestimiento.
5.2 Experiencia del Contratista

El Contratista del GCL habrá demostrado previamente su capacidad de
instalar el GCL habiendo completado con éxito la instalación de por lo menos
100 000 metros cuadrados de GCL con la experiencia en por lo menos 3
proyectos diferentes realizados en el Perú. Se entregará una relación de
proyectos de contención de líquidos, utilizando GCL bajo condiciones de terreno
y climáticas similares la cual estará sujeta a la aprobación del Ingeniero. El
supervisor de la instalación del Contratista deberá haber trabajado a tiempo
completo en un mínimo de 2 proyectos totalizando por lo menos 50 000 metros
cuadrados.
5.3 Entrega de Datos de Ingeniería

Antes del embarque del GCL, el Fabricante proporcionará al Ingeniero un
certificado firmado declarando que el producto proporcionado ha sido ensayado
de acuerdo a las propiedades especificadas en esta Sección. El certificado
incluirá:
-8-
 Números del rollo e identificación;

 Procedimiento de muestreo; y
 Resultados de ensayos de control de calidad, incluyendo una descripción
de los métodos de ensayo utilizados.
Si los resultados de los ensayos de los materiales no se proporcionan en forma

oportuna o en un formato que permita la revisión puntual, el Contratista
pagará al Propietario por el tiempo y gastos adicionales que haya incurrido el
Propietario como resultado de la falta de cumplimiento del Contratista con
dicha entrega. También se penalizará por la revisión de nuevos documentos si
los originales no cumplieron con los requerimientos de las especificaciones.
Toda penalización estará basada en el tiempo adicional que para las revisiones
utilicen los ingenieros de CQA.
Cualquier material no certificado será retirado del lugar de la mina y

reemplazado en el lugar de la mina con nuevo material por el Fabricante sin
ningún costo para el Propietario. El Fabricante proporcionará una declaración
de que los procedimientos de control de calidad han permitido detectar y
retirar las agujas utilizadas en el proceso de fabricación. El Fabricante
también proporcionará un plan de control de calidad de la producción e
instalación de los materiales del GCL incluyendo ensayos típicos realizados,
frecuencia de ensayos, procedimientos de instalación recomendados.
5.4 Entrega, Almacenamiento, Manipuleo y Protección del GCL

El Contratista será responsable de transportar, descargar y almacenar el GCL.
Al momento de la entrega, deberá inspeccionar los materiales para verificar
que no haya daños antes de descargarlos en lugar de almacenamiento. Si se
detectan materiales defectuosos, estos deberán ser reemplazados por el
Fabricante, sin ningún costo adicional para el Propietario.
Todo el GCL se proporcionará en rollos envueltos con una cobertura de
-9-
protección relativamente impermeable y opaca y marcado o etiquetado con la

información siguiente:
 Nombre del Fabricante;
 Identificación del producto;
 Porción o número del lote;
 Número del rollo; y
 Dimensiones del rollo.
El Contratista será responsable del GCL y de cualquier daño ocasionado al

mismo, una vez que el material sea entregado por el Propietario en el área de
almacenamiento en la mina. Cualquier rollo dañado deberá ser separado del
material no dañado. El Ingeniero deberá determinar la disposición final de los
rollos dañados. El Contratista será responsable de reemplazar/reparar
cualquier GCL que se haya determinado como inaceptable debido a daños
ocasionados en el sitio sin que esto represente costo alguno para el Propietario.
El GCL será almacenado y manipulado de acuerdo con la norma ASTM D-

5888. Se protegerá de la humedad, calor o frío excesivo, punzonado, u otras
condiciones perjudiciales que puedan producir daños. El GCL se almacenará
en no más de 4 rollos de alto, sin contacto con el suelo, fuera del alcance de la
luz directa del sol, y protegido de la precipitación y otras fuentes de agua.
Cualquier procedimiento adicional de almacenamiento requerido por el

Fabricante será de responsabilidad del Contratista. El Contratista también es
responsable de conservar la integridad y legibilidad de las etiquetas del rollo.
Cuando exista viento, se colocará a todo el GCL sacos de arena con suficiente
peso o algo similar. Estos sacos de arena se instalarán durante la colocación y
permanecerán hasta que sean reemplazados con el material de cobertura.
Durante la colocación del GCL se usarán navajas para el corte de la manera
-10-
recomendada por el Fabricante y se deberá tener cuidado para prevenir el

daño a cualquier componente de sistema de revestimiento durante el corte. Se
deberá tener cuidado también para que no queden piedras atrapadas, o
humedad debajo del GCL, ni caminar o arrastrar equipos sobre éste. Cualquier
daño al GCL producido por piedras, objetos extraños, o por las actividades de
instalación se reemplazará sin ningún costo adicional para el Propietario.
Se deberán tomar las siguientes precauciones adicionales durante la

instalación del GCL: el GCL no se instalará en una sub rasante saturada con
agua; el GCL se instalará de tal forma que se prevenga hidratación de la
manta antes de la culminación de la construcción del sistema de revestimiento;
para asegurar que el GCL no se hidrate, no podrá ser instalado durante la
ocurrencia de precipitación, vientos fuertes u otras condiciones que pueden
causar hidratación y dañar al GCL; y todo GCL hidratado será retirado y
reemplazado con nuevo material por el Contratista sin ningún costo adicional
para el Propietario.
La instalación de la geomembrana se hará inmediatamente después de la

instalación de GCL, a menos que el Ingeniero ordene lo contrario. Todo el GCL
que se coloque durante un día de trabajo se cubrirá con geomembrana antes
que el Contratista deje el sitio al final del día. Ninguna geomembrana se
colocará en GCL hidratado.
Todas las juntas de geomembrana serán soldadas después de que se coloque

cada panel. El sellado por calor de las juntas no será aceptado a menos que el
Ingeniero lo apruebe. El GCL será retirado y reemplazado si se llega a hidratar
antes de colocar la capa protectora de suelo.
Si la geomembrana no está soldada, el Ingeniero (con la ayuda del Contratista)

inspeccionará las áreas no soldadas para asegurar que no haya daño o
hidratación.
-11-
Además, de los requisitos anteriores, el GCL se instalará de acuerdo a las

indicaciones del Fabricante, Ingeniero o Representante Técnico. Además de los
procedimientos de instalación de GCL y de la colocación de la geomembrana, y
materiales de cobertura, el Contratista usará todos los medios necesarios para
proteger todo el trabajo anteriormente realizado y todos los materiales y
trabajos completados de otras Secciones. En caso de daño, el Contratista
efectuará inmediatamente todas las reparaciones y reemplazos necesarios con
la aprobación del Ingeniero sin ningún costo adicional para el Propietario.
5.5 Aseguramiento de Calidad de Construcción y Programación

El Contratista deberá ser consciente de las actividades indicadas en el Manual
de Aseguramiento de Calidad (CQA) del Pad 4B – Fase 1 y las tomará en
cuenta en la programación de la fabricación e instalación del GCL. Se deberá
llevar a cabo una reunión antes de la instalación para coordinar la instalación
del GCL con la instalación de otros componentes del sistema de revestimiento.
A requerimiento del Propietario, el Ingeniero puede llevar a cabo ensayos de

conformidad. De ser necesario, estos ensayos serán realizados en muestras de
materiales específicos que serán enviados al lugar de la Obra. Antes del envío,
las muestras del GCL serán tomadas por el Ingeniero y enviadas al laboratorio
escogido por el Propietario para los ensayos respectivos para asegurar la
conformidad con los requerimientos de esta sección. El Fabricante deberá
notificar al Ingeniero cuando los materiales para el lugar se fabriquen con por
lo menos 7 días de anticipación. El Fabricante deberá ayudar al Ingeniero en el
muestreo y envío de muestras lo más que le sea posible. El Ingeniero
seleccionará los lugares de muestreo de acuerdo con los requerimientos
definidos en esta sección y los procedimientos señalados de CQA de estas
especificaciones, y deberá tener una frecuencia de una prueba cada 10 000
metros cuadrados.
-12-
El Ingeniero podrá aumentar la frecuencia del muestreo según lo indicado en

el plan de CQA en el caso que el ensayo de conductividad hidráulica no cumpla
con los requerimientos descritos en la Tabla 5.1, ó para ajustar otros cambios
más generales en la apariencia del GCL. Los costos de estos ensayos
adicionales serán efectuados por el Contratista.
Cualquier material que no esté certificado según lo indicado en esta Sección, o

que tiene una conductividad hidráulica mayor que la especificada en la Tabla
5.1, será rechazado y reemplazado con nuevo material, por el Fabricante, sin
ningún costo adicional para el Propietario.
5.6 Material
Los materiales descritos en esta Sección incluyen las propiedades de la
bentonita para los rollos del GCL. El GCL deberá ser fabricado en una planta
debidamente certificada que será aprobada previamente por el Ingeniero,
además deberá ser elaborada por un mismo Fabricante. El Contratista deberá
proporcionar las entregas apropiadas para el GCL tal como se describe en
estas especificaciones.
5.7 Propiedades
El Fabricante proporcionará el GCL que tenga las propiedades indicadas en
estas especificaciones. Los productos pre-calificados deberán tener las
propiedades especificadas en la Tabla 5.1. La bentonita usada deberá ser un
producto virgen, de primera calidad extraído y procesado con el propósito de
fabricar un GCL. Se encapsulará entre dos geotextiles no-tejidos. La manta
deberá tener un ancho mínimo de 3,6 metros.
5.7.1 Control de Calidad de la Fabricación

El GCL estará sujeto al control de calidad y ensayos de conformidad para
asegurar que los materiales usados cumplan con los mínimos requerimientos
de rendimiento. En la mayoría de los casos, el muestreo puede ser llevado a
-13-
cabo en partes sobrantes del material. Consecuentemente, no será necesario

efectuar reparaciones de los lugares de muestreo.
Se deberán realizar los siguientes Controles de Calidad: El Fabricante deberá

verificar que el geotextil circundante cumpla las especificaciones
correspondientes del Fabricante para ese producto. El Fabricante deberá
verificar que el geotextil haya sido inspeccionado continuamente de la
presencia de agujas rotas usando un detector de metales. El Fabricante deberá
usar un método aceptado por el Ingeniero para remover las agujas rotas. El
Fabricante deberá también verificar y proporcionar un certificado en el que se
indique que una cantidad apropiada de masa por unidad de área de bentonita
(a contenido de humedad estandarizado de no mayor del 12%) ha sido añadida
al producto.
Todos los materiales se ensayarán de acuerdo con el programa de Control de

Calidad del Fabricante. Estos ensayos serán realizados por el Fabricante a la
frecuencia descrita en las normas ASTM D-5889, se realizará por lo menos una
prueba por cada propiedad en el material entregado al sitio. Las muestras que
no satisfagan los requisitos citados en la Tabla 5.1 resultarán en el rechazo del
rollo completo.
-14-
TABLA 5.1
PROPIEDADES DEL REVESTIMIENTO GEOSINTÉTICO DE ARCILLA (GCL)
DESIGNACIÓN
ENSAYO UNIDAD REQUERIMIENTOS
DEL ENSAYO
Geotextil
Capa Superior No Tejida ASTM D-5261 g/m2, MARV1 200
Parte Inferior No Tejida ASTM D-5261 g/m2, MARV1 200
Bentonita
Índice de Expansión ASTM D-5890 ml/2 g  24
Pérdida de Fluido ASTM D-5891 ml  18
Contenido de Humedad ASTM D-4643 %  12
GCL
Masa de Bentonita/Área2 ASTM D-5993 kg/m2, MARV1  3,66
Resistencia a la Tracción3 ASTM D-6768 kN/m, MARV1 8
Resistencia al Agarre4 ASTM D-4632 N, MARV1  667
Elongación al Agarre4 ASTM D-4632 %, típico 100
Resistencia al Pelado3 ASTM D-4632 N  65
Flujo Índice5 ASTM D-5887 m3/m2/s  1x10-8
Conductividad Hidráulica5 ASTM D-5887 m/s  5 x 10-11
Resistencia Cortante ASTM D-6243 kPa, típico
24
Interna6
Notas:
1. MARV = Valor del Rollo Promedio Mínimo.
2. Las pruebas en la bentonita serán realizadas en el material secado al horno.
Corresponde a 4,1 kg/m2 cuando es indexado a un contenido de humedad de
12%.
3. Ancho de la muestra igual a 100 mm, promedio de 5 especímenes.
4. Valor correspondiente al pico medido en la dirección más débil. El valor de
elongación es sólo para referencia.
5. Las pruebas serán realizadas con agua desaireada a 35 kPa de esfuerzo de
confinamiento efectivo máximo y a una carga de 14 kPa.
6. Valor pico típico para especímenes hidratados durante 24 horas y cortado
hasta un esfuerzo normal de 10 kPa.
7. Esta tabla es parte de una sección completa de las especificaciones técnicas
para este material. Si el fabricante de materiales a ser suministrados para
este proyecto ha recibido únicamente las tablas de propiedades, es su
obligación solicitar las especificaciones completas de los materiales.
-15-
A criterio del Fabricante y asumiendo este los gastos que ello demande, podrán
realizarse ensayos adicionales de rollos individuales para identificar más con
mayor profundidad los rollos que no cumplan y/o para calificar rollos
individuales. El Fabricante deberá certificar la calidad de los rollos.
Los certificados de Control de Calidad deberán incluir:

 Números del rollo e identificación;
 Procedimiento de muestreo; y
 Resultados de todas los ensayos de control de calidad incluyendo una
descripción de los métodos de los ensayos efectuados.
5.8 Instalación
La instalación del GCL será efectuada por un Contratista con experiencia que
tenga la certificación del Fabricante. Adicionalmente, el Contratista
proporcionará al Propietario un certificado de conformidad firmado por un
representante autorizado del Fabricante en la que señale que el material a ser
suministrado cumple con las propiedades especificadas. El propósito de estas
especificaciones es de lograr un producto que esté libre de defectos de acuerdo
a como lo permitan las técnicas actuales de instalación e inspección.
5.8.1 Familiarización
Antes de implementar cualquier trabajo relacionado al GCL, el Contratista
deberá familiarizarse totalmente con todas las partes del trabajo descrito en
esta sección incluyendo los requerimientos de CQA. El Contratista deberá
inspeccionar cuidadosamente todo el trabajo realizado de todas las otras
secciones y verificará que todos los trabajos estén completos en el lugar donde
el GCL será instalado y su trabajo correspondiente pueda comenzar
apropiadamente sin ningún impacto adverso.
Si el Contratista tuviera cualquier duda con relación a la instalación de otros

trabajos que no estuvieran descritos en esta sección, deberá notificar
inmediatamente al Propietario por escrito dentro de las 48 horas de la
-16-
inspección del lugar. La falta del informe al Propietario por escrito significará
la aceptación del trabajo relacionado de todas las otras secciones.
5.8.2 Colocación del GCL

Se deberá colocar el GCL en los lugares mostrados en los planos. Antes de la
instalación del GCL, la superficie que lo recibirá deberá estar lisa, libre de
obstrucciones, depresiones y objetos afilados. El GCL deberá ser colocado con
la dimensión larga bajo el talud y deberá dejarse liso y libre de tensión, estrés,
pliegues, arrugas o rayas.
El Contratista deberá mantener un registro de despliegue del GCL, indicando

la fecha, hora, número de panel, número de rollo y ubicación. Esta misma
información deberá ser colocada en cada panel desplegado.
En la parte superior de los taludes, el GCL deberá estar asegurado en una

trinchera de anclaje y luego desplegarse cuesta abajo. Una vez que se haya
desplegado, deberá ser reubicado manualmente, de ser necesario, para
minimizar arrugas y pliegues. También, durante la colocación del GCL, es
responsabilidad del Contratista asegurarse de no entrampar material en el
GCL que pueda causar obstrucción o piedras que puedan dañar la
geomembrana adyacente.
Conforme se despliega el GCL, éste deberá ser inspeccionado visualmente y

cualquier defecto deberá ser marcado para su reparación. Si se identifica una
cantidad significativa de defectos, según lo determine el Ingeniero, el material
será retirado y reemplazado sin que esto represente gasto alguno para el
Propietario. No se debe permitir el despliegue del GCL en periodos húmedos o
de demasiado viento o en presencia de agua estancada o sobre suelo congelado
sin la aprobación del Ingeniero o del Propietario.
Durante las operaciones de instalación del GCL, el Contratista deberá de
-17-
minimizar los desperdicios.
5.8.3 Traslapes
Todos los GCL deberán estar traslapados a lo largo de la manta. El traslape
deberá tener como mínimo de 500 mm (ver plano A1-MI09H060-260-30-216) o
según lo haya especificado el Fabricante, el que resulte mayor. Los traslapes
horizontales no deberán ser continuos de un paño a otro y serán permitidos
sólo con la previa aprobación del Ingeniero. A lo largo del ancho de la manta el
traslape deberá tener como mínimo de 1000 mm, especificado por el Fabricante
o por el Ingeniero. Los bordes de los paneles del GCL deberán estar arreglados
para suavizar algún tipo de arruga u otras deformaciones para así maximizar
el contacto con las mantas inferiores.
Para asegurar el GCL, los traslapes no deberán ser clavados o engrapados a la

manta de inferior. Para facilitar el drenaje en caso de lluvia, los paneles
deberán ser colocados desde la parte más alta a la más baja dentro del área a
ser cubierta. Los paneles de los taludes superiores deberán colocarse encima de
los paneles de los taludes inferiores para que el flujo se discurra por encima de
la costura y no contra la misma.
Después de la colocación de los paneles, se deberá establecer una orientación

apropiada del traslape y los bordes de los paneles deberán ser estirados para
exponer el área del traslape. Cualquier suelo u otro material extraño presente
en el traslape deberá ser retirado. Para un GCL con geotextil punzonado, se
deberá echar un chaflán de bentonita granular, Volclay, u otro material de
sello (libre de materiales ajenos como agujas) aceptado por el Ingeniero, en
forma continua a lo largo de la zona de traslape a una proporción de 300
gramos por metro lineal.
5.9 Reparaciones
Todos los agujeros o rasgaduras en el GCL deberán ser reparados colocando un
-18-
parche de GCL sobre el agujero; el parche deberá traslapar los bordes del
agujero o de la rasgadura por lo menos 300 mm en todas las direcciones y
deberá asegurarse utilizando un dispositivo de aire caliente aprobado por el
Ingeniero y el supervisor de CQA. No deberán usarse clavos ni grapas para
asegurar el parche. Antes de colocar el parche, se deberá tener cuidado para
remover cualquier suciedad o material ajeno que haya penetrado dentro del
GCL rasgado. Todas las reparaciones deberán hacerse sin costo adicional para
el Propietario.
5.10 Aceptación del Trabajo de GCL

El Contratista será responsable del GCL hasta que sea aceptado por el
Propietario. Esta aceptación será dada cuando el Ingeniero termine todas las
tareas de CQA y cualquier defecto sea reparado y cuando toda la
documentación del Fabricante e Contratista y algún tercer equipo de
laboratorios lo reciba y acepte.
6.0 GEOCOMPUESTO
6.1 Generalidades
Se deberá utilizar el Geocompuesto en las zonas donde se colocará el GCL y en
forma como se indican en los planos de construcción. El Contratista deberá
encargarse del suministro de todo el geocompuesto y de la instalación. Este
trabajo incluye la excavación y el relleno de las trincheras de anclaje del
geocompuesto y las reparaciones.
El geocompuesto a ser suministrado e instalado de acuerdo a este contrato,

consistirá de una geonet con geotextil no tejido unido por calor en ambos lados
y deberá cumplir con los requisitos señalados en este documento y en los
planos de diseño. El geocompuesto deberá ser fabricado lo más ancho posible
para reducir el número de soldaduras en campo.
El Propietario deberá recibir un certificado de cumplimiento firmado por un
-19-
representante autorizado del Fabricante afirmando lo que sigue a

continuación: (1) que el material a ser suministrado cumple con las
propiedades especificadas en este documento, (2) que el Contratista es
aprobado por el Fabricante y cumple con los estándares de calidad de
instalación impuestos por el Fabricante, (3) que todo el geocompuesto deberá
ser producido por el Fabricante en sus propias instalaciones y no será
comprado a otros fabricantes o proveedores sin una exoneración otorgada por
el Ingeniero, y (4) que toda la resina utilizada en este proyecto será comprada
a un solo proveedor y producido por un solo fabricante de resina, y que se
deberá dar a conocer al ingeniero tanto el nombre del proveedor como del
fabricante. Estos requisitos se aplican al Contratista y al Fabricante aún en el
caso de que no se proporcione este.

El Contratista del material de geocompuesto deberá haber demostrado
anteriormente que posee la habilidad de instalar el geocompuesto presentando
prueba de haber completado exitosamente por lo menos 5 proyectos con un
total combinado de por lo menos 500 000 metros cuadrados de un material de
geocompuesto similar para instalaciones hidráulicas bajo condiciones de campo
y de clima similares y para proyectos similares. Se deberá presentar una lista
completa de proyectos similares de contención de líquidos en los que el
material manufacturado haya sido utilizado exitosamente. Esta lista está
sujeta a la aprobación del Ingeniero.
Adicionalmente, el Contratista deberá tener en todo momento dentro de su

equipo de instalación por lo menos una persona autorizada para tomar
decisiones con respecto al horario del personal, pedidos de repuestos y
suministros. Durante todo un día de operaciones de turno, el Contratista
deberá tener un representante designado en el sitio que esté autorizado a
negociar y ejecutar cambios de pedidos y modificaciones en el contrato,
contratar trabajadores adicionales, hacer pedidos de materiales, suministros y
-20-
repuestos adicionales.
6.3 Presentación de Información de Ingeniería

El Fabricante es responsable de proporcionar la información de ingeniería y los
resultados de la prueba de control de calidad de los materiales del
geocompuesto antes del embarque. Se deberán proporcionar los resultados de
todas las pruebas requeridas por lo menos quince (15) días antes del embarque
de los materiales hacia el lugar del proyecto. Los materiales no deberán ser
embarcados sin la aprobación previa del Ingeniero. Las certificaciones deberán
demostrar cumplimiento y atestiguar que la geonet y el geotextil provistos
cumplen con los requerimientos del producto, así como con los requerimientos
de prueba y fabricación señalados en estas especificaciones.
Si no se proporcionan los resultados de la prueba del material a tiempo o en

un formato que permita una revisión rápida, el Contratista deberá pagar al
Propietario por el tiempo y gastos adicionales que haya incurrido el Propietario
como resultado de la falta de cumplimiento del Contratista para cumplir con
los requerimientos de presentación. También se penalizará por la revisión de
nuevos documentos si los originales no cumplieron con los requerimientos de
las especificaciones. Toda penalización estará basada en el tiempo adicional en
las revisiones que utilicen los ingenieros de CQA.
6.4 Entrega, Almacenamiento y Manejo del Geocompuesto

El Contratista será responsable de transportar, descargar y almacenar el
geocompuesto. Al momento de la entrega, deberá inspeccionar la geonet y el
geotextil para verificar que no haya daños antes de descargarlos en el lugar de
almacenamiento. Si se detectan materiales defectuosos, éstos deberán ser
reemplazados por el Fabricante, sin ningún costo adicional para el Propietario.
Ninguno de los materiales deberá ser almacenado directamente en el suelo. La

geonet debe ser protegida del lodo, tierra, suciedad, polvo, escombros, cortes o
-21-
fuerzas de impacto y otras condiciones dañinas que pudieran existir en el sitio

o en el área de almacenamiento. Los materiales almacenados también deberán
estar protegidos de los rayos directos del sol.
El Contratista serán responsables del geocompuesto y de cualquier daño

ocasionado al mismo, una vez que el material sea entregado por el Propietario
en el área de almacenaje en la mina. Cualquier rollo dañado deberá ser
separado del material no dañado. El Ingeniero deberá determinar la
disposición final de los rollos dañados. El Contratista será responsable de
reemplazar cualquier geocompuesto que se haya determinado como
inaceptable debido a daños ocasionados en el sitio sin que esto represente costo
alguno para el Propietario.
El Contratista deberá transportar los rollos del material desde el área de

almacenamiento hasta el lugar de construcción según un horario aprobado por
el Propietario. Una vez que los rollos del geocompuesto han sido transportados,
podrán ser apilados en una superficie preparada, colocando no más de tres
rollos por pila. La superficie deberá ser preparada de manera que el
revestimiento no esté expuesto a rocas u objetos afilados, agua, petróleo u
otras condiciones nocivas. Los rollos del geocompuesto no deberán ser
colocados en paletas.
El Contratista deberá utilizar el equipo apropiado para transportar el

geocompuesto desde el área de almacenamiento y desplegarlo. Este equipo
puede incluir un separador y barras de rollos, y no deberá dañar el
geocompuesto o la subrasante. El Contratista deberá reparar cualquier daño a
la entera satisfacción del Ingeniero sin que esto represente costo alguno para el
Propietario.
6.5 Material
Los materiales descritos en esta Sección incluyen las propiedades de la geonet
-22-
y del geotextil para los rollos del geocompuesto. El Geocompuesto deberá ser
fabricado en una planta debidamente certificada que será aprobada
previamente por el Ingeniero, además deberá ser elaborada por un mismo
Fabricante. El Contratista deberá proporcionar las entregas apropiadas para
el geocompuesto tal como se describe en estas especificaciones.
6.5.1 Propiedades
El geocompuesto deberá estar conformado por una red de drenaje de HDPE
ubicada entre 2 capas de geotextil de filtro no tejido. La geonet deberá estar
conformada por un compuesto de una costilla sólida, de polietileno de alta
densidad extruído (HDPE) o estructuras de redes de hilos o mallas de
polietileno (PE) (geonet o red de drenaje) y deberá tener canales uniformes y
áreas abiertas para proporcionar un flujo de agua uniforme. A su vez, deberá
ser resistente a cargas compresivas normales de hasta 620 kPa y degradación
ultravioleta.
El geotextil deberá estar compuesto por polipropileno no tejido, punzonado con

aguja de filamento continuo o tejido de poliéster; hilo punzado con aguja de
filamento unido orientado hacia una red unida que mantenga su estructura
durante el manejo, colocación y servicio a largo plazo. El geotextil también
deberá ser resistente a químicos de suelo y degradación UV y deberá ser un
producto nuevo hecho de materiales vírgenes y no deberá contener objetos
extraños, tales como agujas.
La geonet y el geocompuesto deberán cumplir con los requerimientos mínimos

indicados en las Tablas 6.1 y 6.2. El geotextil deberá cumplir con las
especificaciones indicadas en la Tabla 6.3.
-23-
TABLA 6.1
PROPIEDADES DE LA GEONET
DESIGNACIÓN DEL
PROPIEDAD UNIDAD REQUERIMIENTO
ENSAYO
Gravedad Específica ASTM D-1505 g/cm3 Min. 0,935
Espesor ASTM D-5199 mm Min. 5 o 6
Porcentaje de Negro de Humo ASTM D-603 Porcentaje (%) 2a3
Transmisividad Hidráulica (nota 1) ASTM D-4716 m2/s 1 x 10-3

Nota:
1. A una gradiente hidráulica de 0,1 y a una presión normal de 480 kPa.
2. Esta tabla es parte de una sección completa de las especificaciones técnicas para
este material. Si el fabricante de materiales a ser suministrados para este
proyecto ha recibido únicamente las tablas de propiedades, es su obligación
solicitar las especificaciones completas de los materiales.
TABLA 6.2
PROPIEDADES DEL GEOCOMPUESTO
DESIGNACIÓN DEL
ENSAYO
Resistencia de Pelado ASTM F-904 gramo/cm Min. 178
Transmisividad Hidráulica (nota 1) ASTM D-4716 m2/s 1 x 10-4

Nota:
1. A una gradiente hidráulica de 0,1 y a una presión normal de 480 kPa.
TABLA 6.3
PROPIEDADES DEL GEOTEXTIL PARA GEOCOMPUESTO
DESIGNACIÓN VALOR PROMEDIO
ENSAYO UNIDAD
DEL ENSAYO MÍNIMO DEL ROLLO1
Peso del material ASTM D-3376 gm/m2 270
Resistencia a la tensión
ASTM D-4632 N 950
de agarre
“Mullen Burst” ASTM D-3786 kPa 2500
Resistencia al
ASTM D-4833 N 440
punzonamiento
Desgarro trapezoidal ASTM D-4533 N 350
-24-
TABLA 6.3 (CONTINUACIÓN)

PROPIEDADES DEL GEOTEXTIL PARA GEOCOMPUESTO
ENSAYO UNIDAD
Permeabilidad ASTM D-4491 cm/s 0.3
% retenido cada
Resistencia UV ASTM D-4355 70
500 horas
Tamaño de apertura mm 0,152

ASTM D-4751
aparente (tamaño malla) (100)
Notas:
1. El valor promedio mínimo del rollo (MARV) se define como:
MARV = x - tx - 2(por ejemplo, para un gran número de muestras de
prueba por lote)
 x = valor medio
 t = valor t de student al 97,5% del nivel de confianza
  = desviación estándar
2. El valor del tamaño de apertura aparente corresponde a un valor máximo.
3. El material debe cumplir o exceder todos los valores indicado en la Tabla
7.3. Materiales de poco peso que cumplan con las propiedades mecánicas no
son aceptables.
4. Sólo el Diseñador puede tomar una decisión en cuanto a la reducción de los
valores establecidos en la Tabla 6.3.
para este material. Si el fabricante de materiales a ser suministrados para
este proyecto ha recibido únicamente las tablas de propiedades, es su
obligación solicitar las especificaciones completas de los materiales.
6.5.2 Control de Calidad de Fabricación

El geocompuesto deberá estar sujeto a la prueba de control de calidad y de
conformidad para asegurar que los materiales proporcionados cumplen con los
requerimientos mínimos. Se deberá medir el espesor de los productos por lo
menos una vez cada 5 000 metros cuadrados del producto. Se deberá medir la
gravedad específica y el porcentaje de negro de humo por lo menos una vez
cada 10 000 metros cuadrados del producto.

Calidad del Fabricante. Se realizará por lo menos una prueba por cada
propiedad en el material entregado al sitio. Las muestras que no satisfagan los
requisitos citados en las Tablas 6.1, 6.2 y 6.3 resultarán en el rechazo del rollo
-25-
completo.
El Contratista también deberá proporcionar la información sobre la prueba de

control de calidad con certificación, así como certificados de control de calidad
por cada lote y por la producción de cada turno. Los certificados deberán
incluir:
 Número de rollo e identificación;
 Procedimientos de muestreo; y
 Resultados de las pruebas de control de calidad.
6.6 Instalación
La instalación del geocompuesto deberá ser realizada por el Fabricante del
material de alineación o por un Contratista entrenado y certificado por el
Fabricante. Adicionalmente, el Contratista deberá proporcionar un certificado
de cumplimiento al Propietario firmado por un representante autorizado del
Fabricante afirmando que el material a ser proporcionado cumple con las
propiedades aquí especificadas. El propósito de estas especificaciones es lograr
un sistema alineado con el menor número posible de defectos que las técnicas
actuales de instalación e inspección permitan.
6.6.1 Colocación del Geocompuesto

Se deberá colocar el geocompuesto en los lugares mostrados en los planos.
Antes de la instalación del geocompuesto, la superficie que recibirá el
geocompuesto deberá estar lisa, libre de obstrucciones, depresiones y objetos
afilados. El geocompuesto deberá ser colocado con la dimensión larga bajo el
talud y deberá dejarse liso y libre de tensión, estrés, pliegues, arrugas o rayas.
En la parte superior de los taludes, el geocompuesto deberá estar asegurado en

una trinchera de anclaje y luego desplegarse cuesta abajo. Una vez que se haya
desplegado el geocompuesto, deberá ser reubicado manualmente, de ser
necesario, para minimizar arrugas y pliegues. También, durante la colocación
-26-
del geocompuesto, es responsabilidad del Contratista asegurarse de no

entrampar material en el geocompuesto que pueda causar obstrucción o
piedras que puedan dañar la geomembrana o GCL adyacente.
Durante las operaciones de instalación del geocompuesto, el Contratista

deberán de minimizar los desperdicios.
6.6.2 Costura de los Paneles del Geocompuesto

Las costuras de los rollos adyacentes del geocompuesto deberán ser bien
empalmadas y fuertemente aseguradas o cosidas de manera continua. La
costura se llevará a cabo mediante sujetadores plásticos. No se permitirán
costuras horizontales del geocompuesto. Para efectos de una fácil inspección,
todas las costuras deberán ser blancas o amarillas y no se permitirán
sujetadores metálicos. La costura deberá llevarse a cabo como mínimo cada
1,20 metros a través de un talud; y cada 150 mm en una trinchera de anclaje.
Cualquier costura se deberá hacer de acuerdo a las recomendaciones del

fabricante.
La costura del geotextil deberá ser realizada utilizando un dispositivo de aire

caliente, previamente aprobado por el Ingeniero. Dicha costura podrá ser
realizada en forma discontinua, aplicando aire caliente cada 1 ó 2 metros,
según lo apruebe el Ingeniero, y en un distancia de aproximadamente 50 a
100 mm.
6.7 Reparaciones
Se deberán reparar todos los agujeros o rasgados que hayan en el
geocompuesto colocando un parche que se extiende 150 mm como mínimo más
allá de los bordes del agujero o rasgado. Se deberá asegurar por separado la
geonet y el geotextil, tanto del panel colocado del geocompuesto, como del
parche. La geonet deberá ser asegurada colocando sujetadores plásticos cada
-27-
150 mm, de color blanco o amarillo y no se permitirán sujetadores metálicos.
Luego el borde de la pieza de geotextil no tejido del parche y el geotextil del

panel del geocompuesto deberán ser soldadas con un dispositivo de aire
caliente en forma continua. Si el ancho del agujero o rasgado a través del rollo
es mayor al 50% del ancho del rollo, se deberá cortar y extraer el área dañada
de todo el rollo y se deberán unir las dos (2) partes del geocompuesto.
6.8 Aceptación de la Instalación del Geocompuesto

El Contratista deberá mantener toda la responsabilidad sobre el geocompuesto
hasta la aceptación por parte del Propietario. Se entregará la aceptación del
Propietario cuando el Ingeniero haya terminado todas las tareas de CQA y se
hayan reparado todos los defectos, y cuando se haya recibido y aceptado toda la
documentación por parte del Fabricante, el Contratista y el laboratorio.
Geotextil.
7.0 GENERALIDADES
Esta sección indica los requerimientos para la instalación del geotextil de
refuerzo como se muestra en los planos de construcción y está descrito en estas
especificaciones. El Contratista deberá proveer por completo, las instrucciones
escritas de almacenaje, manejo, instalación y traslape del geotextil, en
cumplimiento con estas especificaciones, las recomendaciones del Fabricante y
las condiciones de garantía, previo a la construcción. El geotextil deberá ser
fabricado en una planta debidamente certificada que será aprobada
previamente por el Ingeniero, además deberá ser elaborada por un mismo
Fabricante.
7.1 Entrega, Almacenamiento y Manejo del Geotextil

El Contratista deberá responsabilizarse por el transporte, descarga y
almacenamiento del geotextil. Los materiales deberán ser empacados y
embarcados en medios apropiados a fin de no producir daño alguno al geotextil
-28-
y deberán ser entregados en campo sólo después de que el Ingeniero haya

recibido y aprobado toda la documentación requerida antes descrita. La
descarga se hará en presencia del Ingeniero y cualquier daño ocasionado
durante la descarga será informado y documentado por el Ingeniero de CQA y
el Contratista. El Ingeniero de CQA llevará un registro de todo el material de
geotextil entregado en campo en el formulario de geotextil recibido pertinente.
El Contratista será responsable por cualquier daño ocasionado en el tejido una

vez que el material es entregado en el sitio. Todos los rollos dañados deberán
ser separados del material no dañado. El Ingeniero deberá determinar la
disposición final de los rollos dañados. El Ingeniero tendrá la autoridad final
con respecto a la determinación del daño. El Contratista será responsable de
reemplazar cualquier geotextil que se considere inaceptable debido a algún
daño ocasionado en el sitio, sin que esto represente costo alguno al Propietario.

almacenamiento hacia el lugar de construcción de acuerdo a un cronograma
aprobado por el Propietario. Una vez que los rollos de geotextil hayan sido
transportados, deberán ser apilados en una superficie preparada, colocando
cinco rollos como máximo en cada pila. La superficie deberá ser preparada de
modo que el tejido no esté expuesto a rocas u objetos afilados, suciedad, agua,
grasa, petróleo, abrasión mecánica, excesivo calor, exposición a radiación
ultravioleta u otras condiciones nocivas. Los rollos de geotextil no deberán ser
colocados en tarimas de madera. El Propietario asignará suficiente espacio
para el almacenamiento de los materiales.
El Contratista deberá usar el equipo apropiado para transportar el geotextil

desde el área de almacenamiento y luego desplegarlo. Este equipo puede
incluir un separador y barras de rollo y no deberá dañar el geotextil o la
subrasante. El Contratista deberá reparar cualquier daño que se produzca a la
entera satisfacción del Ingeniero, sin que esto represente costo alguno para el
-29-
Propietario.
7.2 Material
El geotextil deberá cumplir con los requerimientos establecidos para el
geotextil no tejido, punzonado con aguja, tal como se indica en la Tabla 7.1.
Antes de la aprobación del geotextil, el Fabricante deberá proporcionar al
Propietario un certificado de cumplimiento afirmando que el material a ser
suministrado cumple con las propiedades aquí establecidas, y que es apropiado
para el uso deseado.
TABLA 7.1
PROPIEDADES DEL GEOTEXTIL
ENSAYO UNIDAD
Peso del material ASTM D-3376 gm/m2 200
Resistencia a la tensión
ASTM D-4632 N 755
de agarre
“Mullen Burst” ASTM D-3786 kPa 2200
Resistencia al
ASTM D-4833 N 395
punzonamiento
Desgarro trapezoidal ASTM D-4533 N 310
Permeabilidad ASTM D-4491 cm/s 0.3
% retenido cada
Resistencia UV ASTM D-4355 70
500 horas
Tamaño de apertura mm 0,15

ASTM D-4751
aparente2 (tamaño malla) (100)
Notas:
1. El valor promedio mínimo del rollo (MARV) se define como:
MARV = x - tx - 2(por ejemplo, para un gran número de muestras
de prueba por lote)
 x = valor medio
 t = valor t de student al 97,5% del nivel de confianza
  = desviación estándar
2. El valor del tamaño de apertura aparente corresponde a un valor
máximo.
3. El material debe cumplir o exceder todos los valores indicado en la Tabla
7.3. Materiales de poco peso que cumplan con las propiedades mecánicas
no son aceptables.
-30-
4. Sólo el Diseñador puede tomar una decisión en cuanto a la reducción de

los valores establecidos en la Tabla 7.1.
5. Esta tabla es parte de una sección completa de las especificaciones
técnicas para este material. Si el fabricante de materiales a ser
suministrados para este proyecto ha recibido únicamente las tablas de
propiedades, es su obligación solicitar las especificaciones completas de
los materiales.
El geotextil debe ser fabricado de polipropileno; sin embargo, el poliéster es un

substituto aceptable si éste cumple todos los requerimientos indicados en la
Tabla 7.1. El geotextil deberá ser fabricado de materiales vírgenes.
El Fabricante deberá disponer de un apropiado sistema de detección de agujas

que eventualmente se hayan podido quedar como parte del proceso de
punzonado, durante la fabricación de un geotextil no tejido. El Fabricante
deberá certificar que el geotextil se encuentra libre de agujas.
Adicionalmente, al certificado de cumplimiento, el Fabricante deberá realizar

una prueba de control de calidad de laboratorio al geotextil cada 5 000 metros
cuadrados del material (o fracción) entregado en el sitio del proyecto. Se deberá
evaluar el geotextil para verificar los parámetros indicados en la Tabla 7.1,
“Propiedades del Geotextil”, de acuerdo a los métodos de prueba especificados.
Se deberá presentar al Ingeniero un resumen de los resultados de la prueba de

control de calidad siete (7) días antes del embarque por parte del Fabricante.
No se deberá instalar ningún material a menos que los certificados de control
de calidad hayan sido revisados y aprobados por el Ingeniero. Los certificados
de control de calidad deberán incluir lo siguiente:
 El número de rollo e identificación;
 Los procedimientos de prueba utilizados, los resultados de la evaluación
del laboratorio y las especificaciones del proyecto; y
 Certificados que demuestren que las pruebas descritas en la Tabla 8.1,
“Propiedades del Geotextil”, se desarrollaron como fue especificado.
Si los certificados no son entregados en un tiempo prudencial, o en un formato
-31-
que permita una rápida revisión, el Contratista pagará al Propietario (o

pagará multas) por el tiempo adicional y los gastos en que este último haya
incurrido (más 20%), como resultado de la inhabilidad del Contratista para
cumplir con los requerimientos de la documentación. En el caso de que los
certificados originales no cumplieran los requerimientos, se aplicarán multas
por la revisión de nuevos certificados.
8.0 REVESTIMIENTO DE GEOMEMBRANA

8.1 Generalidades
Todo el suministro e instalación de geosintéticos será realizado por el
Contratista. Este trabajo incluye la instalación del revestimiento en el pad;
revestimiento de protección de los canales de contención de tuberías; y la
penetración de tuberías en la geomembrana a través de botas de LLDPE y
HDPE.
El revestimiento de geomembrana que será colocado en todas las instalaciones

y componentes del sistema del pad de lixiviación será del tipo LLDPE. Para el
revestimiento de la poza de procesos, poza de colección y canal de conducción
de tuberías de bombeo y tuberías de riego, se utilizará geomembrana de
HDPE. El material que será entregado e instalado bajo este contrato, deberá
ser conforme a los requerimientos indicados en este documento y en los planos
de diseño. El revestimiento deberá ser fabricado en el máximo ancho y largo
posible para minimizar el número de costuras en campo.
El Contratista deberá proporcionar al Propietario un certificado de

cumplimiento firmado por un representante autorizado del Fabricante en el
que se establezca lo siguiente: (1) que el material que será provisto cumple con
las propiedades aquí especificadas; (2) que el Contratista es aprobado por el
Fabricante y cumple con las normas del Fabricante referentes a la calidad de
instalación; (3) que toda la geomembrana será fabricada por el Fabricante en
sus propias instalaciones y no será comprada a otros fabricantes o proveedores;
-32-
y (4) que toda la resina usada para este proyecto será comprada a un solo
proveedor y fabricada por un solo fabricante de resina, y que la elección de ese
proveedor y ese fabricante deberá ser comunicada al Ingeniero. Estos
requerimientos se aplican al Contratista y al Fabricante incluso si no se
proporciona tal certificado, a menos que el Ingeniero anule estas disposiciones
por escrito.
8.1.1 Revestimiento del Pad de Lixiviación

Para el revestimiento del Pad 4B – Fase 1, el proyecto considera la utilización
de una geomembrana texturada por un solo lado (SST) de LLDPE de 2,0 mm.
El lado texturado deberá instalarse en contacto con el terreno.
8.1.2 Revestimiento de las Pozas de Procesos

Para el revestimiento de las pozas de procesos, el proyecto considera la
utilización de una geomembrana lisa de HDPE de 1,50 mm para el
revestimiento doble (primario y secundario) con geonet intermedia.
8.1.3 Revestimiento del Canal de Conducción de Solución

Para el revestimiento del canal de conducción de solución se utilizará
geomembrana lisa de HDPE de 1,50 mm.

El Contratista del material de revestimiento deberá haber demostrado
anteriormente la capacidad de instalar la geomembrana, al haber completado
con éxito al menos diez proyectos con una combinación total de por lo menos
1,5 millones de metros cuadrados, de los cuales por lo menos cinco proyectos
deberán haber completado como mínimo 200 000 metros cuadrados cada uno,
de material de revestimiento similar para instalaciones de revestimiento
hidráulico, bajo las mismas condiciones de terreno y de clima, y para
propósitos similares de contención. Se deberá remitir una lista de proyectos de
contención de líquidos similares completados en los que el material fabricado
-33-
haya sido usado satisfactoriamente, la cual será aprobada por el Ingeniero.
El Contratista tendrá en el sitio, en todo momento durante las actividades de

instalación, el siguiente personal, con la siguiente experiencia mínima (toda
experiencia será en proyectos de naturaleza similar en donde se haya usado el
mismo tipo de geomembrana con un espesor similar al de este proyecto):
 Superintendente del Proyecto: 1,0 millón de metros cuadrados de
experiencia en por lo menos 5 proyectos. El superintendente del proyecto
también tendrá experiencia que sea satisfactoria al Ingeniero en
operación de soldadura por cuña y reparación, soldadura de extrusión y
reparación, y control de calidad;
 Supervisor de Control de Calidad: 1,0 millón de metros cuadrados de
experiencia en la instalación en por lo menos 3 proyectos que incluyan
200 000 metros cuadrados de soldadura y 500 000 metros cuadrados
ejecutando inspección de calidad;
 Cada capataz de turno deberá tener la misma experiencia requerida para
el operador de la máquina de soldadura por cuña, más la experiencia de
capataz de por lo menos 200 000 metros cuadrados de instalación en por
lo menos 2 proyectos;
 Cada operador de una máquina de soldadura por cuña (fusión) deberá
tener experiencia en la instalación de 1,0 millón de metros cuadrados en
por lo menos 5 proyectos, incluyendo soldadura de por lo menos 200 000
metros cuadrados en por lo menos 3 proyectos;
 Cada operador de una máquina de soldadura de extrusión deberá tener
experiencia en la instalación de 1,0 millón de metros cuadrados en por lo
menos 5 proyectos incluyendo la ejecución de por lo menos 10 000 metros
lineales de soldaduras de extrusión y 200 000 metros cuadrados de
soldaduras por cuña;
 Mecánico especialista en equipos de soldadura; y
 Ingeniero Supervisor de Seguridad.
Además, el Contratista deberá tener en la cuadrilla de instalación en todo

momento por lo menos una persona que sea autorizada para tomar decisiones
con respecto al horario de personal, requerimiento de partes y suministros.

El Contratista es responsable de proporcionar la información de ingeniería y
de los resultados de los ensayos de control de calidad de los materiales de
-34-
geomembrana antes de su embarque. Los resultados de todos los ensayos

requeridos serán proporcionados por lo menos quince (15) días antes del envío
de los materiales al sitio del proyecto. Los materiales no deberán ser
embarcados sin la aprobación previa del Ingeniero. El Contratista
proporcionará la siguiente información de ingeniería antes de la construcción:
 Planos con la distribución de los paneles con un detalle apropiado y un
cronograma detallado de la instalación de los geosintéticos;
 Un manual de instrucción donde incluya el apropiado almacenamiento,
manejo, tendido, sellado, ensayos e inspección de la geomembrana. Este
manual deberá estar en conformidad con estas especificaciones y
cualquier condición de la garantía;
 Certificados de control de calidad de la resina usada para la fabricación
de la geomembrana. La información a entregar de la resina deberá incluir
fechas de producción y los resultados de los ensayos de control de calidad.
Esta información de la resina deberá también incluir una declaración
acerca de la no utilización de polímeros reciclados. Todas las resinas
deberán ser iguales y de la misma calidad a la utilizada en las
geomembranas;
 Certificados de control de calidad de la geomembrana fabricada. La
información a entregar de la geomembrana deberá incluir fechas de
producción, lote, número de lote y los resultados de los ensayos de control
de calidad;
 El manual de control de calidad del Fabricante o Contratista; y
 Los certificados requeridos en este documento tanto del Contratista como
del Fabricante.
Si los resultados de los ensayos del material no son proporcionados en un

tiempo prudencial o en un formato que permita su revisión adecuada, el
Contratista pagará al Propietario por el tiempo y gastos adicionales que haya
incurrido el Propietario como resultado de la falta de cumplimiento del
Contratista con dicha entrega. También se penalizará por la revisión de nuevos
informes sí los informes originales no cumplieron con lo requerido en las
especificaciones. Toda penalización estará basada en el tiempo adicional que
para las revisiones utilicen los ingenieros de CQA.
8.4 Entrega, Almacenamiento y Manejo de la Geomembrana

El Contratista será responsable por transportar, descargar y almacenar la
-35-
geomembrana. Al momento de la entrega, el Contratista deberá inspeccionar la

geomembrana para verificar que no haya daños antes de descargarlos en el
lugar de almacenamiento. Si se detectan materiales defectuosos, éstos deberán
ser reemplazados por el Fabricante, sin ningún costo adicional para el
Propietario.
El Contratista será responsable de la geomembrana y de cualquier daño

ocasionado a la misma, una vez que el material sea entregado por el
Contratista en el área de almacenaje en la mina. Todos los rollos dañados
serán separados del material no dañado. La disposición final de los rollos
dañados será determinada por el Ingeniero. El Contratista será responsable
por reemplazar cualquier geomembrana considerada inaceptable debido a
daños ocasionados en el sitio, sin que esto represente costo alguno para el
Propietario.
El Contratista deberá trasladar los rollos de material desde el área de

almacenamiento hasta el lugar de construcción según un cronograma aprobado
por el Propietario. Una vez que los rollos de geomembrana hayan sido
trasladados, serán colocados en pilas de no más de tres rollos sobre una
superficie previamente preparada. La superficie será preparada, de
preferencia tambien compactada, de tal manera que el revestimiento no esté
expuesto a rocas u objetos punzo-cortantes, agua, aceite, petróleo u otras
condiciones nocivas. Los rollos de geomembrana no deberán ser colocados sobre
tarimas de madera para evitar daños ocasionados por el peso propio del rollo.
El Contratista deberá usar equipos apropiados para transportar la

geomembrana desde el área de almacenamiento y para su despliegue. Estos
equipos pueden incluir un esparcidor o una barra de rodillo, y no deberán
dañar la geomembrana o la sub rasante. Cualquier daño deberá ser reparado
por el Contratista a satisfacción del Ingeniero sin costo alguno para el
Propietario.
-36-
8.5 Material
Los materiales descritos en esta Sección incluyen la resina de geomembrana,
rollos de geomembrana y cordones o elementos granulares de extrusión de
polietileno, usados en el proceso de soldadura. La geomembrana de LLDPE y
HDPE deberá ser fabricada en una planta debidamente certificada que será
aprobada previamente por el Ingeniero, además deberá ser elaborada por un
mismo Fabricante. El Contratista deberá entregar la información apropiada de
la geomembrana según se describe en estas especificaciones.
A partir de las calificaciones y documentación presentada por el Fabricante, el

Ingeniero de CQA podrá sugerir y ejecutar una inspección a la Planta del
Fabricante para verificar el proceso de fabricación, procedimientos,
maquinarias, control de calidad, laboratorios, etc. Los costos que implique esta
visita deberán ser asumidos por el Propietario quien a su vez podrá pasar estos
gastos al proveedor o Fabricante.
8.5.1 Resina de Geomembrana

La resina suministrada para la geomembrana consistirá de polietileno
compuesto y producido específicamente para la producción de geomembranas.
No se aceptará polímeros reciclados o mezclados con otros tipos de resina. La
resina base deberá ser material virgen sin modificaciones o mezclado en
fábrica. La resina deberá ser nueva, material de primera calidad que cumpla
con las especificaciones indicadas en la Tabla 8.1. Además, toda la resina para
cada tipo de geomembrana será producida por un solo fabricante y
suministrada por un solo proveedor.
El valor de gravedad específica proporcionado es para la densidad de la resina

de base, antes de adicionar carbón negro. Los valores de gravedad específica de
los materiales de lámina después de agregar carbón negro, son mostrados en
las Tablas 8.2 y 8.3. Se debe efectuar un mínimo de un ensayo para cada uno
de los parámetros anteriores por lote de resina.
-37-
El revestimiento de geomembrana deberá cumplir las especificaciones

indicadas en las Tablas 8.2 y 8.3.
TABLA 8.1
ESPECIFICACIONES DE LA RESINA
DESIGNACIÓN DEL VALORES
PROPIEDAD
ENSAYO ESPECIFICADOS
LLDPE: 0,916 a 0,927
Gravedad Específica ASTM D-1505
HDPE: 0,928 a 0,942
ASTM D-1238
Índice de Fusión < 1 gramo por 10 minutos
Condición E
Nota:
1. Esta tabla es parte de una sección completa de las
especificaciones técnicas para este material. Si el fabricante de
materiales a ser suministrados para este proyecto ha recibido
únicamente las tablas de propiedades, es su obligación solicitar
las especificaciones completas de los materiales.
TABLA 8.2
PROPIEDADES PARA GEOMEMBRANA SST DE LLDPE DE 2.0 MM
FRECUENCIA DE
DESIGNACIÓN
PROPIEDAD REQUERIMIENTO ENSAYO
DEL ENSAYO
(MÍNIMO)
Min. 1,90 mm
Espesor de Lámina ASTM D-5994 Prom. Proy. 2,00 cada rollo
mm (nota 1)
Min: 0,25 mm cada 2do rollo
Altura de la Aspereza (nota 2) ASTM D 7466
Max: 0,60 mm (nota 3)
ASTM D-1505/
Gravedad Específica 0,930 – 0,939 90 000 kg
D-792
Resistencia a la Tracción en el ASTM D-6693
Min. 21 N/mm 9 000 kg
Punto de Rotura (nota 4) Tipo IV
Mín prom rollo
Elongación en el Punto de Rotura ASTM D-6693
400% 9 000 kg
(nota 4) Tipo IV
Mín cupón 250%
para cada
Modulo al 2% de deformación ASTM D-5323 Max. 840 N/mm
formulación
Resistencia al Desgarro ASTM D-1004 Min. 200 N 20 000 kg
Resistencia al Punzonamiento ASTM D-4833 Min. 400 N 20 000 kg
Elongación Multiaxial en el Punto para cada
ASTM D-5617 Min. 30%
de Rotura formulación
ASTM D-1603
Contenido de Negro de Humo 2 a 3% 9 000 kg
(nota 5)
-38-

PROPIEDADES PARA GEOMEMBRANA SST DE LLDPE DE 2.0 MM
FRECUENCIA DE
DESIGNACIÓN ENSAYO
PROPIEDAD REQUERIMIENTO
DEL ENSAYO
(MÍNIMO)
Dispersión de Negro de Humo ASTM D-5596 (nota 6) 20 000
Tiempo de Inducción a la
Oxidación (OIT) (min. prom.)
(nota 7)
90 000 kg
a. OIT estándar, o ASTM D-3895 100 min.
b. OIT a alta presión ASTM D-5885 400 min.
Envejecimiento en Horno a 85oC ASTM D-5721
(nota 8)
a. OIT estándar (min. prom.) % ASTM D-3895 35% para cada
retenido después de 90 días; o formulación
b. OIT a alta presión (min. prom.)
ASTM D-5885 60%
% retenido después de 90 días
Resistencia UV (nota 9) ASTM D 7238
a. OIT estándar (min. prom.); o ASTM D-3895 N.R. (nota 10)
para cada
b. OIT a alta presión (min. prom.) ASTM D-5885 35% formulación
% retenido después de 1600 hrs
(nota 11)
Separación en Plano (SIP) (nota 12) no permitido cada 2do rollo
Notas:
1. El valor mínimo indicado corresponde al valor absoluto, no corresponde al
mínimo promedio.
2. De 10 lecturas; 8 de 10 deben ser > 0,18 mm, y la lectura individual más baja
debe ser > 0,13 mm.
3. Alternar el lado de la medición para láminas doblemente texturadas.
4. Los valores promedio de la dirección de la máquina (MD) y de la dirección
transversal a la máquina (XMD) deben ser obtenidos en base a 5 muestras de
ensayo en cada dirección. La elongación en la fluencia es calculada usando una
longitud del sensor de 33 mm. La elongación en la rotura es calculada usando
una longitud del sensor de 50 mm.
5. Otros métodos tales como el D 4218 (horno de mufla) o métodos con microondas
son aceptables si se puede establecer una correlación apropiada con el ensayo D
1603 (horno de tubo).
6. La dispersión de negro de humo (solo cerca de aglomerados esféricos) para 10
vistas diferentes: 9 en las Categorías 1 ó 2 y 1 en la Categoría 3
7. El fabricante tiene la opción de seleccionar alguno de los métodos OIT listados
para evaluar el contenido de antioxidante en la geomembrana.
8. También es recomendable evaluar muestras a los 30 y 60 días para compararlo
con la respuesta a los 90 días.
9. La condición del ensayo debe ser un ciclo de 20 horas de radiación UV a 75ºC
seguido de 4 horas de condensación a 60 ºC.
10. No recomendado debido a que la alta temperatura del ensayo Std-OIT produce
un resultado irreal para algunos de los antioxidantes en las muestras expuestas
a la radiación UV.
11. La resistencia UV está basada en el valor del porcentaje retenido sin tomar en
cuenta el valor original HP-OIT.
-39-
12. Antes de la fabricación del revestimiento, el Fabricante debe suministrar al

Propietario y al Ingeniero sus procedimientos de ensayo para determinar que la
lámina no presenta características de SIP.
13. SST = geomembrana texturada por un solo lado.
TABLA 8.3
PROPIEDADES PARA GEOMEMBRANA LISA DE HDPE DE 1,5MM
FRECUENCIA DE
DESIGNACIÓN DEL
ENSAYO
(MÍNIMO)
Mín. 1,42 mm
Prom. Proy. 1,50
Espesor de Lámina ASTM D-5199 cada rollo
mm
(nota 1)
ASTM D-1505/
Gravedad Específica 0,940 – 0,948 90 000 kg
D-792
Mín. 22 N/mm 9 000 kg
Punto de Fluencia (nota 2) Tipo IV
Mín. 40 N/mm 9 000 kg
Punto de Rotura (nota 2) Tipo IV
Elongación en el Punto de ASTM D-6693
Mín. 13% 9 000 kg
Fluencia (nota 2) Tipo IV
Mín. prom. rollo
Elongación en el Punto de Rotura ASTM D-6693
700% 9 000 kg
(nota 2) Tipo IV
Mín. cupón 600%
Resistencia al Desgarro ASTM D-1004 Mín. 190 N 20 000 kg
Resistencia al Punzonamiento ASTM D-4833 Mín. 480 N 20 000 kg
Elongación Multiaxial en el Min. 15% para cada
ASTM D-5617
Punto de Rotura Prom. 18% formulación
Agrietamiento por Esfuerzos ASTM D-5397
300 hrs. según GRI GM10
Ambientales (nota 3) (App.)
ASTM D-1603
Contenido de Negro de Humo 2 a 3% 9 000 kg
(nota 4)
Dispersión de Negro de Humo ASTM D-5596 (nota 5) 20 000
Tiempo de Inducción a la
Oxidación (OIT) (mín. prom.)
(nota 6) 90 000 kg
a. OIT estándar, o ASTM D-3895 100 mín.
b. OIT a alta presión ASTM D-5885 400 mín.
Envejecimiento en Horno a 85°C ASTM D-5721
(nota 6 y 7)
a. OIT estándar (mín. prom.) % ASTM D-3895 55% para cada
retenido después de 90 días; o formulación
b.OIT a alta presión (mín. prom.) ASTM D-5885 80%
% retenido después de 90 días
-40-

PROPIEDADES PARA GEOMEMBRANA LISA DE HDPE DE 1,5MM
FRECUENCIA DE
DESIGNACIÓN DEL
ENSAYO
(MÍNIMO)
Resistencia UV (nota 8) ASTM D 7238
a.OIT estándar (mín. prom.); o ASTM D-3895
para cada
b.OIT a alta presión (mín. prom.) ASTM D-5885 N.R. (nota 9)
formulación
% retenido después de 1 600 50%
hrs (nota 10)
Separación en Plano (SIP) (nota 11) no permitido cada 2do rollo
Notas :
1. El valor mínimo indicado corresponde al valor absoluto, no corresponde al
mínimo promedio.
2. Los valores promedio de la dirección de la máquina (MD) y de la dirección
transversal a la máquina (XMD) deben ser obtenidos en base a 5 muestras de
ensayo en cada dirección. La elongación en la fluencia es calculada usando una
longitud del sensor de 33 mm. La elongación en la rotura es calculada usando
una longitud del sensor de 50 mm.
3. El esfuerzo en la fluencia utilizado para calcular la carga para el ensayo SP-
NCTL deberá ser el valor medio del fabricante a través de ensayos MQC.
4. Otros métodos tales como el D 4218 (horno de mufla) o métodos con
microondas son aceptables si se puede establecer una correlación apropiada
con el ensayo D 1603 (horno de tubo).
5. La dispersión de negro de humo (solo cerca de aglomerados esféricos) para 10
vistas diferentes: 9 en las Categorías 1 ó 2 y 1 en la Categoría 3
6. El fabricante tiene la opción de seleccionar alguno de los métodos OIT listados
para evaluar el contenido de antioxidante en la geomembrana.
7. También es recomendable evaluar muestras a los 30 y 60 días para compararlo
con la respuesta a los 90 días.
8. La condición del ensayo debe ser un ciclo de 20 horas de radiación UV a 75ºC
seguido de 4 horas de condensación a 60 ºC.
9. No recomendado debido a que la alta temperatura del ensayo Std-OIT produce
un resultado irreal para algunos de los antioxidantes en las muestras
expuestas a la radiación UV.
10. La resistencia UV está basada en el valor del porcentaje retenido sin tomar en
cuenta el valor original HP-OIT.
11. Antes de la fabricación del revestimiento, el Fabricante debe suministrar al
Propietario y al Ingeniero sus procedimientos de ensayo para determinar que
la lámina no presenta características de SIP.
para este material. Si el fabricante de materiales a ser suministrados para este
8.5.2 Rollos de Geomembrana

La geomembrana para el pad de lixiviación deberá estar compuesta de un
polietileno de baja densidad lineal (LLDPE), para la poza de procesos se
utilizará polietileno de alta densidad (HDPE), ambos materiales deberán ser
-41-
nuevos, de primera calidad y fabricados y diseñados específicamente para el

propósito de contención de líquidos. La geomembrana deberá ser producida en
rollos y deberá estar libre de agujeros, bultos y material no disperso, cortes,
doblado y cualquier signo de material extraño. Cada rollo deberá estar
identificado con etiquetas que proporcionen información del espesor, largo,
ancho, número del rollo y lugar de la planta.
El porcentaje total combinado de todos los aditivos incluyendo carbón negro,

antioxidantes y otros deberá ser menor de 3,5% del peso de la geomembrana.
De este 3,5% no más de 1% corresponderán a aditivos diferentes al carbón
negro. Todos los aditivos serán dispersados uniformemente a toda la
geomembrana.
El Fabricante deberá realizar ensayos de laboratorio de control de calidad en la

geomembrana con la frecuencia indicada en estas especificaciones. La
geomembrana deberá ser evaluada con los parámetros indicados en las Tablas
8.1 y 8.2 de acuerdo con los métodos de ensayo previstos. El Fabricante
determinará el ancho de cada rollo. La elongación multiaxial deberá ser
evaluada a través de la marca de dobles para el proceso de soplado de la
película o a través de las soldaduras de fábrica para procesos de extrusión. El
Fabricante certificará que el material propuesto cumple con los requerimientos
para la resistencia al agrietamiento por esfuerzos del medio ambiente. Esta
certificación deberá estar acompañada de los resultados más recientes de
ensayos de resistencia al agrietamiento por esfuerzos para verificar que el
producto proporcionado cumple los requerimientos del proyecto. En aquellas
láminas de geomembrana que no hayan sido sometidas a soldadura o cualquier
tipo de alteración, no se permitirá el efecto de separación en planos (SIP),
durante las pruebas de resistencia.
Los certificados de control de calidad deberán ser entregados al Ingeniero con

un mínimo de 7 días de anticipación antes del envío del Fabricante. Ningún
-42-
material se instalará sin que su control de calidad haya sido revisado y

aprobado. Los certificados de control de calidad deberán incluir lo siguiente:
 Identificación del rollo y su número;
 Procedimientos de ensayo utilizados, resultados de todos los ensayos de
laboratorio; y las especificaciones del proyecto; y
 Certificación de que los ensayos descritos en las Tablas 8.1, 8.2 y 8.3
fueron realizados de acuerdo a lo especificado.
Si los resultados de los ensayos de los materiales no son proporcionados en un

tiempo prudencial o en un formato que permita su revisión adecuada, el
Contratista pagará al Propietario (pago de penalidades) por el tiempo adicional
y gastos (más 20%) que el Propietario haya efectuado como resultado de la
falta de cumplimiento de los requerimientos por parte del Contratista. Las
penalidades también serán establecidas por la revisión de nuevos informes que
sean proporcionados si los materiales o informes originales no cumplieron con
lo requerido en las especificaciones.
8.5.3 Elementos Extruidos o Cordones

Los elementos extruidos o cordones usados para la soldadura por extrusión de
la geomembrana deberán tener la misma resina y ser del mismo proveedor que
la geomembrana. No se permitirá utilizar material reciclado. Los elementos
extruidos o cordones no deberán estar contaminados con substancias extrañas
y deberán cumplir con las especificaciones señaladas en la Tabla 8.4. El
Fabricante deberá realizar estas pruebas con una frecuencia de una prueba por
lote.
TABLA 8.4
ESPECIFICACIONES PARA LOS ELEMENTOS EXTRUIDOS O CORDONES
VALORES
PROPIEDAD DESIGNACIÓN DEL ENSAYO
ESPECIFICADOS
Gravedad Específica ASTM D-1505 la misma que la resina
Contenido de Negro de Humo ASTM D-1603 2 a 3%
Índice de Fusión ASTM D-1238 Condición E < 1 gramo por 10 minutos
-43-
Nota:
1. Esta tabla es parte de una sección completa de las especificaciones
técnicas para este material. Si el fabricante de materiales a ser
suministrados para este proyecto ha recibido únicamente las tablas de
propiedades, es su obligación solicitar las especificaciones completas de
los materiales.
Los elementos extruidos o cordones deberán ser proporcionados en rollos,

identificados con el número de rollo, número de lote y Fabricante. El diámetro
del cordón no deberá variar en +/-10% de su valor nominal. Los cordones
deberán estar exentos de ranuras, deformaciones, acanaladuras, burbujas, y
cualquier otro defecto visible.
8.5.4 Ensayos de Conformidad

A solicitud del Propietario, el Ingeniero podría desarrollar pruebas de
conformidad. De ser necesario, los ensayos de conformidad se harán en
muestras de los materiales específicos que serán embarcados al sitio. Antes del
embarque al sitio, las muestras de geomembrana podrían ser retiradas por el
Ingeniero y enviadas a un laboratorio seleccionado por el Propietario para ser
sometidas a ensayos a fin de asegurar la conformidad con los requerimientos
de esta Sección. Como mínimo siete (7) días antes de la producción, el
Fabricante notificará al Ingeniero la fecha en la cual deberán producirse los
materiales que serán transportados al lugar de la Obra. El Fabricante deberá
asistir al Ingeniero en el muestreo y embarque de las muestras en la máxima
medida posible. El Ingeniero, en cumplimiento con los requerimientos
definidos en esta Sección, seleccionará las ubicaciones de las muestras y los
procedimientos detallados en la Sección de CQA de estas especificaciones, y
deberán tomarse con una frecuencia de un ensayo por cada 10 000 metros
cuadrados.
Los requerimientos para los ensayos de conformidad se describen en la Sección

de Aseguramiento de la Calidad, en un volumen separado.
-44-
El Ingeniero podrá aumentar la frecuencia de muestreo en caso de que los

resultados de los ensayos no cumplan con las especificaciones anteriormente
mencionadas. Los gastos ocasionados por estos ensayos adicionales serán
asumidos por el Fabricante. Cualquier material que no cumpla con las
especificaciones será rechazado y reemplazado por material nuevo por parte
del Fabricante, sin que esto represente un costo adicional para el Propietario.
8.6 Instalación
La instalación de la geomembrana será certificado o autorizado por el
Fabricante de la geomembrana o por un Contratista con experiencia.
Adicionalmente, el Fabricante proporcionará al Propietario un certificado de
conformidad firmado por un representante autorizado del Fabricante en el que
señale que el material a ser suministrado cumple con las propiedades
especificadas. El propósito de estas especificaciones es lograr un sistema de
revestimiento que esté libre de defectos de acuerdo a como lo permitan las
técnicas actuales de instalación e inspección.
8.6.1 Colocación de la Geomembrana

La geomembrana deberá ser colocada según el plano de distribución de paneles
entregado por el Contratista y aprobado por el Ingeniero. Todos los paneles de
revestimiento deberán estar orientados de tal manera que las costuras sean
ejecutadas en dirección de la pendiente. En taludes con una inclinación mayor
de 10 a 1, horizontal a vertical (H:V), los paneles serán colocados en forma
perpendicular a las curvas de nivel, a menos que el Ingeniero apruebe lo
contrario. No se permitirán costuras horizontales en taludes con una
inclinación mayor de 6:1 (H:V), a menos que el Ingeniero apruebe lo contrario.
Todas las costuras horizontales deberán estar separadas por un mínimo de 1

panel sin costura horizontal. En la medida que sea posible, en taludes mayores
a 6:1 (H:V), todas las costuras transversales deberán estar localizadas en
banquetas intermedias y todos los paneles deberán ser extendidos en su total
-45-
longitud entre dichas banquetas. De ser necesario, el Fabricante de

geomembrana producirá rollos de una longitud de 120 m. Si las costuras
transversales no pueden ser evitadas en taludes inclinados donde no existen
banquetas, el final de cada panel será cortado y soldado diagonalmente a 45
grados y localizado dentro de los 25 metros del extremo del panel (traslape del
panel inferior/soldadura de fusión).
Cada panel deberá estar etiquetado con un número o código único de

identificación acordado por todas las partes. El revestimiento será desplegado
usando métodos y equipos que no dañen la geomembrana o el revestimiento de
suelo. El personal de instalación que trabaje en el revestimiento no fumará, y
no deberá utilizar zapatos que puedan dañar la geomembrana, así como
tampoco realizará otras actividades potencialmente dañinas.
El Contratista usará los medios apropiados para proteger la geomembrana de

ser levantada por causa del viento. Los bordes de los paneles deberán tener un
lastre continuo para disminuir la posibilidad de que el viento penetre debajo de
los paneles. El material usado para mantener sujeto el revestimiento no
deberá causarle daño alguno. Se permitirá la circulación sobre la
geomembrana expuesta de pequeños vehículos tipo todo terreno, con previa
aprobación del Ingeniero y Propietario, siempre y cuando el Contratista
demuestre que el vehículo no dañará la manta.
Durante las operaciones de instalación de la geomembrana, el Contratista

deberá realizar el mayor esfuerzo posible de modo de minimizar los
desperdicios.
Conforme se despliega el material de revestimiento, éste deberá ser

inspeccionado visualmente y cualquier defecto deberá ser marcado para su
reparación. Si se identifica una cantidad significativa de defectos, según lo
determine el Ingeniero, el material será retirado y reemplazado sin que esto
-46-
represente gasto alguno para el Propietario. No se debe permitir el despliegue

del revestimiento en periodos húmedos o de demasiado viento, en presencia de
agua estancada o sobre suelo congelado sin la aprobación del Ingeniero o del
Propietario.
El Contratista proporcionará suficiente holgura en la geomembrana como para

permitir la contracción causada por bajas temperaturas. Antes de iniciar la
construcción, el Contratista deberá presentar los cálculos y un cuadro
resultante que muestre la cantidad de material extra requerido por cada 25
metros cuadrados de geomembrana colocada, para una temperatura
determinada.
8.6.2 Soldadura de la Geomembrana

Antes de la instalación, el Contratista deberá presentar el currículum del
personal de soldadura o costura que tomará parte en el proyecto. Deberá haber
por lo menos un supervisor de soldadura (capataz de turno), el cual deberá
tener una experiencia mínima de 500 000 metros cuadrados de instalación de
revestimientos, bajo condiciones de terreno y clima similares, usando la
herramienta de soldadura propuesta para su uso en el sitio.
No se iniciará ninguna costura hasta que cada técnico de soldadura y cada

aparato de soldadura usado en el campo hayan realizado una soldadura de
prueba. Fragmentos de material de revestimiento de menos de 1 metro de
largo y 300 mm de ancho serán unidos bajo las mismas condiciones del área
que será revestida. Un mínimo de cinco fragmentos de 25 mm de ancho
deberán cortarse de la soldadura de prueba y ser debidamente ensayados (dos
para corte y tres para pelado) con un tensiómetro de campo especificado por la
norma ASTM D-4437 y modificado por NFS 54. Una prueba de soldadura es
aprobada cuando:
Las muestras para ensayos de corte deben presentar lo siguiente:
-47-
 La rotura debe ser dúctil y presentar por lo menos 200% de deformación

antes de que ocurra. El 200% de elongación está definida colocando cada
mordaza a una distancia de 25 mm del extremo de la soldadura, y
requiriendo que cualquier lado donde primero se inicie la fluencia se
extienda un mínimo de 75 mm de distancia antes de la rotura;
 Presentar una rotura tipo FTB (“film tearing bond”), soldadura con
lámina rasgada;
 La resistencia a la rotura debe ser 90% de la resistencia especificada de
la geomembrana en el punto de fluencia; y
 No exhibir separación en plano (SIP), según se define en estas
especificaciones.
Las muestras para ensayos de pelado deben presentar lo siguiente:

 La rotura debe ser dúctil;
lámina rasgada, con no más de 10% de penetración de pelado en la
soldadura;
 La resistencia a la rotura debe ser 70% (fusión) o 60% (extrusión) de la
resistencia especificada de la lámina en el punto de fluencia en pelado; y
 No exhibir separación en plano (SIP).
La separación en plano para los ensayos tanto de las soldaduras como de la

lámina está definida, para propósitos de esta especificación, cuando ocurre una
separación paralela o sub-paralela dentro de la lámina durante el ensayo de
corte, con una primera manifestación a una elongación de menos de 200% o de
la elongación especificada en el punto de rotura del material en cuestión. Una
falla de una soldadura es considerada SIP cuando por lo menos 10% del área
de rotura se encuentra dentro de la lámina base.
Se probará la resistencia al pelado de ambas soldaduras de una soldadura de

doble fusión. Se considera aprobada una prueba de soldadura cuando todos los
cupones pasan los requerimientos anteriormente mencionados. Si las pruebas
de soldadura fallan repetidamente, no se empleará ni al técnico ni el aparato
de soldadura hasta que se identifique el motivo de la falla. Una vez que las
pruebas de soldadura han sido aprobadas por el Ingeniero, podrá iniciarse la
costura del revestimiento.
-48-
Los paneles de geomembrana deberán tener un traslape mínimo de 75 mm

para la soldadura de extrusión y de 100 mm para la soldadura de cuña.
Cualquier abultamiento o arruga en los traslapes de la costura deberá ser
cortado y retirado. Si después del corte, el traslape es de menos de 75 mm, el
área deberá ser parchada. Conforme avance la costura, el Contratista deberá
registrar la temperatura medida 150 mm sobre el revestimiento, la
temperatura operativa, la presión y la velocidad de la soldadora de cuña, y las
temperaturas de extrusión en el cilindro y en la boquilla la soldadora de
extrusión.
Si el Contratista usa un dispositivo de soldadura de cuña caliente, este deberá

ser autopropulsado y estar equipado con medidores digitales para el monitoreo
de la temperatura, el voltaje y la velocidad del aparato. El aparato de
soldadura de cuña no deberá ser colocada directamente sobre el revestimiento
cuando no esté en uso. El Contratista deberá asegurarse de que no haya
suciedad ni humedad almacenadas entre las láminas de revestimiento. Todas
las costuras deberán extenderse hacia la trinchera de anclaje hasta el final de
cada panel.
Cuando se utilice un aparato de soldadura de extrusión, el Contratista deberá

soldar el revestimiento de tal manera que no dañe la geomembrana. El
Contratista deberá limpiar y secar minuciosamente el área de soldadura
inmediatamente antes de unir y soldar. Antes de soldar y después de cualquier
pausa en el trabajo mayor de tres minutos, el material de extrusión degradable
por calor ya enfriado, deberá ser retirado del aparato de soldadura. Los bordes
superiores de la geomembrana serán biselados antes de soldar y se usará una
esmeriladora de disco para retirar el óxido de la superficie del revestimiento no
más de media hora antes de soldar. En costuras que tengan más de cinco
minutos de realizadas, el borde de la soldadura deberá ser esmerilado antes de
continuar con la soldadura. Todas las marcas del esmerilado no deberán
-49-
exceder los 6 mm más allá de la cabeza de la soldadura. La esmeriladora

deberá mantenerse paralela al borde del revestimiento y cualquier área en la
que el esmerilado sobrepase 0,1 mm deberá ser parchada.
No se realizará ninguna costura si la temperatura medida a 150 mm sobre el

revestimiento es inferior a 4 ºC (40 ºF) o superior a 38 ºC (100 ºF), a menos que
exista una aprobación escrita del Ingeniero y el Propietario. Cuando la
temperatura es inferior a 10 ºC (500 ºF), el Contratista precalentará la
soldadura con un dispositivo de aire caliente.
8.6.3 Equipo de Soldadura

Los procesos aprobados para la costura en campo son la soldadura por
extrusión y la soldadura por cuña en caliente. Los procesos alternativos
propuestos serán documentados y presentados al Propietario y al Ingeniero
para su aprobación.
El Contratista proporcionará un mínimo de tres (3) aparatos de soldadura de

extrusión en funcionamiento y cuatro (4) aparatos de soldadura de fusión en
funcionamiento (tres para operaciones normales de soldadura más uno de
repuesto), además de un equipo completo de repuestos (incluyendo motores y
calentadores) para cada tipo de aparato. Se puede permitir que el Contratista
proporcione un aparato completo de soldadura, en lugar de un motor de
repuesto. Si el Contratista deja de cumplir con este requerimiento por más de
48 horas, el Ingeniero puede comprar y proporcionar el equipo necesario. El
Contratista reembolsará los gastos de trabajo, equipo y viajes internacionales
en los que haya incurrido el Ingeniero para proporcionar este equipo.
El Contratista deberá presentar al Ingeniero de CQA los certificados vigentes

de calibración de sus equipos según se indica en la sección 4.4 Calibración de
Equipos, de estás especificaciones técnicas.
-50-
Los aparatos de soldadura de extrusión deberán estar equipados con

medidores que indiquen la temperatura del aparato en la boquilla. El aparato
de soldadura de fusión debe ser un dispositivo automatizado instalado en un
vehículo que produzca una soldadura doble con un espacio intermedio. El
aparato de soldadura de fusión deberá estar equipado con medidores que
indiquen las temperaturas aplicables. El Ingeniero deberá verificar que:
 El equipo usado para la soldadura no pueda dañar la geomembrana;
 El equipo de soldadura de extrusión sea purgada antes de empezar el
trabajo hasta que todo el material de extrusión degradable por el calor
haya sido retirado del cilindro; y
 El generador eléctrico esté colocado en una base lisa como para que no se
produzca ningún daño a la geomembrana.
8.7 Control de Calidad de Campo

El Contratista deberá designar a un técnico responsable de supervisar y/o
llevar a cabo el programa de control de calidad de campo del Contratista. La
prueba de soldadura de la geomembrana deberá consistir tanto de una prueba
destructiva, como de una no destructiva. Todas las soldaduras deberán ser
inspeccionadas al 100% utilizando métodos de prueba no destructivos.
8.7.1 Prueba No Destructiva

Caja de Vacío
Se usarán cajas de vacío para las pruebas no destructivas de las soldaduras de
extrusión en toda su longitud. Antes de usar la caja de vacío, se deberá mojar
la soldadura a ser examinada con una solución jabonosa. Luego, se deberá
colocar la caja de vacío sobre la soldadura y se deberá extraer un vacío de 35
kPa a 55 kPa. Se deberá observar toda la longitud de la caja a través de la
ventana durante un período de por lo menos 15 segundos para verificar la
creación de burbujas y deberá ser sometida a prueba con un traslape mínimo
de 75 mm con respecto a la sección anterior. Se deberá identificar, reparar y
volver a probar cualquier área en la que aparezcan burbujas.
-51-
En áreas en las que no se pueda hacer la prueba de la caja de vacío, la

soldadura deberá ser protegida con una cinta de cobertura soldada con
extrusión. Si la soldadura puede ser probada antes de la instalación, entonces
el Contratista deberá de llevarlo a cabo. El Ingeniero deberá observar el
proceso de soldadura y las pruebas de estas áreas.
Prueba de Presión de Aire

Si se usa el sistema de soldadura de doble cuña caliente, se puede llevar a cabo
una prueba de presión de aire en lugar de una de vacío. Cada longitud
continua de soldadura deberá ser sometida a una presión de 205 kPa (30 psi) y
monitoreada por un período de cinco minutos. Para ser aprobada, la soldadura
deberá estabilizarse y no perder más de 15 kPa (2 psi) de presión. El método de
prueba deberá incluir un método para verificar que la longitud total del canal
de aire esté presurizada. Si la soldadura de cuña no puede someterse a la
prueba de aire debido a una obstrucción en el canal de aire, se deberá
considerar que la costura soldada ha fallado. Se deberá reparar y volver a
probar cualquier costura fallada sin ningún costo para el Propietario. La
reparación puede incluir una soldadura de extrusión a lo largo de soldadura de
cuña.
Prueba de Chispa
La prueba de chispa deberá ser realizada en aquellas áreas donde no sea
posible realizar ya sea la prueba de vacío o de presión de aire. El equipo para
la prueba de chispa deberá estar conformado por, pero no limitado a: un
aparato de prueba de chispa de abertura que sea portátil y varilla conductiva
que genere alto voltaje.
Las actividades de prueba deben ser realizadas por el Contratista de la

geomembrana, mediante la colocación de una cinta conductora de electricidad
o alambre debajo de la costura antes de realizada la soldadura. Una soldadura
de prueba conteniendo un segmento no soldado deberá ser sometida a un
-52-
ensayo de calibración para asegurarse que este defecto (segmento no soldado)

será identificado bajo las condiciones y procedimientos del aparato a utilizar.
Después de completar la soldadura, encender el aparato de prueba de chispa y
mantenerlo aproximadamente 25 mm encima de la soldadura, moviéndolo
lentamente en toda la longitud de la misma de acuerdo con ASTM D-6365. Si
no aparece la chispa, se considera que la soldadura está libre de fugas. Una
fuga indica un agujero en la costura. El área fallada debe ser ubicada,
reparada y ensayada nuevamente por el Contratista de la geomembrana. Se
deberá tener cuidado si hay presencia de gases inflamables en el área a ser
ensayada.
8.7.2 Prueba Destructiva

El Ingeniero deberá determinar la ubicación de todas las pruebas destructivas.
Se deberá obtener como mínimo 1 muestra por cada 150 metros de la costura.
El Contratista deberá reparar cualquier soldadura de apariencia sospechosa

antes de someter una costura a un muestreo destructivo. Las muestras
destructivas deberán ser recortadas a medida que la instalación progresa y no
a la culminación del proyecto. Todas las muestras destructivas deberán ser
marcadas con números consecutivos junto con el número de costura. Se deberá
mantener un registro indicando la fecha, hora, ubicación, nombre del técnico
encargado de la costura, aparato, temperatura y criterio de aprobación o
desaprobación. Todos los agujeros de las muestras destructivas deberán ser
reparados inmediatamente. Las muestras destructivas deberán tener un
mínimo de 300 mm de ancho por 1 000 mm de largo con la costura centrada en
toda la extensión.
Las muestras destructivas deberán ser cortadas en tres: dos de 300 mm por
300 mm (una para el Contratista y otra para el Propietario) y una de 300 mm
por 400 mm (para el Ingeniero). Antes de remover una muestra destructiva, se
deberá cortar dos cupones de 25 mm de ancho en cada borde de la ubicación de
-53-
muestra destructiva designada y ser probados en campo usando un

tensiómetro de campo. Estos cupones deberán cumplir con los requerimientos
especificados para la rotura y el pelado. Si un cupón falla, el Contratista
deberá ir a una distancia mínima de 3 metros en cada dirección y obtener
muestras adicionales para volver a realizar la prueba. Estas muestras deberán
ser igualmente entregadas al Ingeniero para ser sometidas a prueba utilizando
un tensiómetro de campo. Este procedimiento deberá continuar hasta que los
cupones en cada lado de una ubicación de muestra destructiva aprueben los
criterios de rotura y pelado.
Una vez que los cupones hayan cumplido con los requerimientos de resistencia
de la costura, se deberá obtener una muestra destructiva y dividirla tal como
se especificó anteriormente. Ninguna muestra destructiva se obtendrá de
pruebas de cupones fallados. El Ingeniero deberá realizar las pruebas de
muestras destructivas en campo o podrá hacerlo fuera del sitio con el
consentimiento del Propietario. Para cada prueba destructiva, un mínimo de 5
muestras para corte y 5 muestras para pelado deberán ser ensayadas de
acuerdo a ASTM D-4437; las muestras de pelado y corte deberán ser
alternadas cuando sean seleccionadas para ser ensayadas (por ejemplo,
muestra 1 para pelado, muestra 2 para corte, etc.).
Ninguna operación de soldadura debe empezar hasta que cada técnico y

aparato de soldadura usado en el campo haya pasado el ensayo de soldadura.
Restos del material de revestimiento de por lo menos un metro de largo por
300 mm de ancho deberán ser soldados juntos bajo las mismas condiciones de
aquellas áreas a ser revestidas. Un mínimo de cinco cupones de 25 mm de
ancho deberán ser cortados de la soldadura de prueba y ensayados
cuantitativamente (dos en corte y tres en pelado, alternando las muestras para
pelado) con un tensiómetro de campo de acuerdo con la norma ASTM D-4437 y
su modificación según NSF 54. Un ensayo de soldadura pasa cuando:
-54-
Para muestras para ensayos de corte:

 La rotura debe ser dúctil y presentar por lo menos 200% de deformación
antes de que ocurra. El 200% de elongación está definida colocando cada
mordaza a una distancia de 25 mm del extremo de la soldadura, y
requiriendo que cualquier lado donde primero se inicie la fluencia se
extienda un mínimo de 75 mm de distancia antes de la rotura;
lámina rasgada;
 La resistencia a la rotura debe ser 90% de la resistencia especificada de
la lámina en el punto de fluencia; y
 No exhibir separación en plano (SIP), según se define en estas
especificaciones.
Para muestras para ensayos de pelado:

 La rotura debe ser dúctil;
lámina rasgada, con no más de 10% de penetración de pelado en la
soldadura;
 La resistencia a la rotura debe ser 70% (fusión) o 60% (extrusión) de la
resistencia especificada de la lámina en el punto de fluencia en pelado; y
 No exhibir separación en plano (SIP).
Ambas costuras de una soldadura de doble fusión serán probadas para

observar la resistencia de pelado. Se permitirá una falla de resistencia a la
rotura en la medida que no más del 20% por debajo de la resistencia
especificada y que el promedio de cinco cupones se encuentre dentro de la
especificación de resistencia. Para los propósitos de permitir el criterio de una
falla de resistencia se deberá utilizar el valor más bajo obtenido de ambos
lados de una soldadura de fusión ensayado al pelado. El Ingeniero notificará al
Contratista de cualquier resultado que haya fallado. En caso que una muestra
destructiva falle, el Contratista deberá alejarse tres metros de la zona de falla
en cualquier dirección y tomar muestras destructivas adicionales. Este
procedimiento deberá continuar hasta que se obtengan resultados positivos. El
Contratista deberá reparar o colocar capas soldadas a aquellas zonas que
hayan fallado en las pruebas destructivas. El Contratista no puede cubrir
ninguna costura que no haya sido probada a menos que acuerde por escrito
-55-
descubrir cualquier costura fallada y hacer las reparaciones requeridas.
8.8 Reparaciones
El Contratista podrá reparar ralladuras de menos de 6 mm utilizando una
soldadura de extrusión. Se deberá retirar el óxido de la superficie alrededor de
la ralladura esmerilando un mínimo de 12 mm alrededor de la ralladura y
soldándolo inmediatamente. Luego de que la ralladura haya sido soldada,
deberá someterse a pruebas de vacío para identificar posibles fugas. Se deberá
registrar el resultado de la prueba, el nombre del que la realiza y la fecha en el
revestimiento cerca de la reparación.
Se deberán parchar todos los agujeros de muestra, roturas, agujeros grandes y

pequeños, o áreas con burbujas o materia prima no dispersa. Los parches
deberán tener forma redonda u ovalada y deberán extenderse por lo menos
hasta 150 mm más allá del defecto, y deberán estar hechos del mismo material
de la geomembrana. Se deberá biselar el borde del parche y soldarlo al
revestimiento de acuerdo a los procedimientos señalados para la soldadura de
extrusión. Todos los parches se deberán someter a la prueba de vacío, y se
deberá registrar el resultado de dicha prueba, el nombre de la persona que
realiza la prueba y la fecha en el revestimiento cerca de la reparación.
En áreas que tengan defectos muy grandes, se deberá remover y reemplazar el

material sin costo adicional para el Propietario. También se deberán remover
todos los pliegues o arrugas grandes. El Ingeniero deberá determinar las áreas
que requieran ser removidas. Se deberán destapar todas las costuras que
reprueben la prueba destructiva o que no puedan pasar por la prueba de vacío.
Los puentes o "trampolines" de la geomembrana también deberán ser
reparados antes de ser cubiertos. En ningún momento el Contratista deberá
desechar los sobrantes del revestimiento, materiales de empaque, u otros
artículos debajo del revestimiento de geomembrana.
-56-
El Contratista deberá proceder con las reparaciones de cualquier defecto que

sea identificado y requerido por el Ingeniero sin costo para el Propietario.
8.9 Excavación y Relleno de Trincheras de Anclaje

El Contratista deberá responsabilizarse por la excavación y el relleno de todas
las trincheras de anclaje, las cuales deberán ser excavadas y rellenadas a su
debido tiempo a medida que progresa la construcción, según lo determine el
Ingeniero. Se deberá realizar el relleno final sólo después de haber completado
la prueba no destructiva de la costura. Antes de la prueba y del relleno final, el
Contratista podrá utilizar sacos de arena u otros medios aprobados para evitar
temporalmente que el revestimiento sufra movimientos por causa del aire, o
movimientos cuesta abajo, etc. según lo apruebe el Ingeniero. A menos que el
Ingeniero apruebe lo contrario, todos los materiales de anclaje deberán ser
retirados inmediatamente antes del relleno final.
El relleno deberá llevarse a cabo durante la hora más fría del día que es
cuando el revestimiento se contrae, o según lo determine el Ingeniero. Los
materiales de relleno para trincheras de anclaje estándar deberán estar
compuestos por relleno estructural que cumpla con los requisitos señalados en
las Especificaciones Técnicas de Movimiento de Tierras de Pad 4B - Fase 1.
También se podrá utilizar material de relleno estructural siempre y cuando se

retiren los tamaños mayores a 75 mm (3 pulgadas). Los materiales deberán ser
colocados en capas que no excedan los 300 mm de espesor, deberán ser
humedecidos hasta lograr un contenido de humedad en un rango entre -2% y
+4% del valor óptimo, y compactados a una compactación relativa de 95% de
acuerdo con el método de ensayo ASTM D-6981, a menos que se especifique de
otro modo.
1 De ser necesario se deberá considerar la corrección del peso unitario y contenido de humedad debido a
la existencia de partículas mayores a 19 mm (3/4 pulgada), de acuerdo a lo indicado en la norma ASTM
D-4718. Este procedimiento incluye la determinación de la gravedad específica según ASTM D-854.
-57-
8.10 Aseguramiento de la Calidad y Aceptación de la Geomembrana

El Ingeniero llevará a cabo la prueba de Aseguramiento de la Calidad de
acuerdo al Manual de Aseguramiento de la Calidad de la Construcción. El
Contratista será responsable de notificar al Ingeniero cada vez que se
completen las áreas de trabajo y estén listas para la prueba de CQA. Todos los
ensayos destructivos deberán ser completados por el Contratista y el equipo de
CQA dentro de un cronograma previamente establecido, el cual tendrá que ser
cumplido estrictamente, de tal forma de que el Contratista no tenga áreas
relativamente grandes de geomembrana instalada sin haber ejecutado dichos
ensayos. Los retrasos ocasionados por la ejecución de los ensayos no serán
considerados como fundamentos para prolongar el tiempo para completar el
trabajo contratado.
No se permitirá tener un área mayor a 20 000 metros cuadrados sin que se

hayan efectuado las pruebas de Control de Calidad. De ser este el caso todas
las operaciones de despliegue y colocación de la geomembrana deberán ser
detenidas.
El Contratista será responsable de mantener la geomembrana hasta la

aceptación final por parte del Ingeniero. El Ingeniero recomendará la
aceptación final una vez que todas las costuras hayan pasado las pruebas
destructivas, el Contratista haya proporcionado toda la documentación, y todas
las pruebas de campo y de laboratorio estén completas y sean satisfactorias.
Como parte de la aceptación final, el Contratista deberá suministrar planos

"as-built" reproducibles, en los que se muestre la ubicación de los paneles,
costuras, principales reparaciones y muestras destructivas. Los planos deberán
ser elaborados en hojas de tamaño métrico a una escala métrica aprobada por
el Ingeniero. Deberán ser presentados en formato final junto con copias
electrónicas al Propietario dentro de las 2 semanas posteriores a la
culminación de cada fase de construcción.
-58-
8.11 Detección de Fugas por el Método Geoeléctrico

Una vez concluida la instalación, el control de calidad y el aseguramiento de la
calidad de la geomembrana en el pad de lixiviación, se deberá realizar la
detección de fugas o agujeros mediante el Método Geoeléctrico (Método de
Lanza de Agua para geomembranas expuestas o Método Bipolar para
geomembranas no expuestas). La detección de fugas será realizada de acuerdo
al Método de Lanza de Agua, de acuerdo con lo especificado en la Norma
ASTM D-7002. Sin embargo, de ser necesaria la ejecución del Método Bipolar,
el Ingeniero de CQA proporcionará el procedimiento de realización del mismo.
En el caso de la aplicación del método de lanza de agua, el Ingeniero deberá

inspeccionar que el personal encargado de la ejecución de este ensayo lo realice
de acuerdo al procedimiento indicado a continuación.
8.11.1 Requerimientos de Verificación y Calibración de Equipos

Para la verificación y calibración de los equipos se requerirá lo siguiente:
 Verificación de voltaje - el voltaje de la fuente de alimentación deberá ser
verificada y registrada cada día antes de iniciar la ejecución del ensayo; e
 Instrumento de prueba y calibración - cada día antes de iniciar el ensayo,
el instrumento de lanza de agua deberá ser probado para verificar su
funcionabilidad utilizando un agujero perforado en el revestimiento de
acuerdo a lo establecido en la Norma ASTM D-7002. Además, la lanza del
agua se debe probar usando un alambre de puesta a tierra en el área del
revestimiento a ser investigado para poder familiarizar al operador con el
ruido de fondo producido en el lugar. Se debe calibrar la sensibilidad del
instrumento de modo que las fugas artificiales o reales produzcan una
señal resultante de por lo menos 10% de la lectura de la escala completa
del detector. Al finalizar cada día de trabajo, el instrumento deberá ser
nuevamente comprobado utilizando una fuga (agujero) artificial o real.
8.11.2 Calificación del Personal

La calificación mínima del personal es la siguiente:
 Los operadores deberán ser personal experimentado y calificado. La
experiencia mínima de cada operador será 200 000 m2 y por lo menos dos
proyectos ejecutados en el Perú; y
-59-
 Un ayudante sin experiencia y calificación puede ser asignado a cada

operador de lanza de agua, para sostener la manguera y para ayudar en
los aspectos físicos que sean requeridos por el operador.
8.11.3 Resumen del Método

Este procedimiento operacional estandar (POE) proporciona las pautas
específicas que debe seguir el personal técnico para la ejecución de la prueba
referida. Este procedimiento no substituye la referencia técnica citada, y es
importante que el personal siga siempre la norma indicada para la prueba.
Este POE proporciona la información básica referida al equipo y a los métodos

específicos dentro de la norma de ensayo citada. Se proporciona para
simplificar y para dirigir al técnico a la práctica común, al equipo.
Este POE proporciona pautas más rigurosas que las requeridas por la Norma
ASTM D-7002, de acuerdo con las medidas del control de calidad.
8.11.4 Procedimiento
Programación del Proyecto
 Para cada proyecto se ejecutará una etapa de planeamiento, incluyendo
la obtención de los planos del proyecto si es posible. De preferencia se
realizará una visita al sitio. La manguera, la longitud del alambre y el
número de lanzas de funcionamiento serán determinadas para cada
trabajo;
 Antes movilizar al personal y a los equipos al lugar de trabajo, se deberá
comprobar exhaustivamente la lista de equipos para verificar si están de
acuerdo con los requerimientos específicos para el trabajo específico. Las
lanzas también deberán ser verificadas para comprobar su
funcionabilidad; y
 La disposición de los paneles de geomembrana (panel layout) deberá ser
ubicada en los informes diarios, los cuales deberán ser impresos para la
totalidad del proyecto.
Disposición en el Lugar de Trabajo

 Antes de comenzar el ensayo, el coordinador del proyecto bosquejará la
disposición de paneles y comenzará a llenar los formatos requeridos
-60-
(informe diario). Idealmente, la disposición de paneles debe estar ya

ubicada en el informe diario;
 La fuente de alimentación y las lanzas de agua deberán ser verificadas
antes de iniciar el ensayo, de acuerdo a lo indicado en la sección 8.11.1;
 Al iniciar el ensayo, se hará un pequeño agujero en la parte alta del talud
de la geomembrana instalada o en una pequeña sección fuera de los
límites del proyecto. Los instrumentos serán calibrados para detectar el
agujero real y un agujero simulado usando el alambre de puesta a tierra;
y
 Los alambres de puesta a tierra serán colocados para brindar un fácil
acceso a los operadores de la lanza. El alambre puede ser tocado por el
operador siempre y cuando esté dentro del aislamiento y no en contacto
directo con el operador o la lanza antes de la verificación.
Procedimiento de Prueba
 Las pruebas se iniciarán en el punto más bajo del área a ser evaluada. El
agua usada para esta área será bombeada de un tanque situado fuera del
área revestida (de preferencia en un tanque de almacenamiento).
Solamente cuando el área sea declarada libre de agujeros se puede
permitir la acumulación de agua sobre el área de geomembrana;
 La prueba se realizará desde el punto más bajo hacia el más alto, tanto
como sea posible. Cualquier área con tendencia a la acumulación de agua
tendrá prioridad (canales, etc.);
 Cada 20 minutos como máximo, los operadores de la lanza deberán
verificar la operatividad del instrumento, para lo cual tocarán el alambre
de puesta a tierra o un agujero real en la geomembrana. Después de cada
chequeo del instrumento, se deberá realizar una marca en la
geomembrana, para indicar claramente que se realizó el chequeo indicado
del instrumento;
 En el caso de producirse ruido de fondo excesivo y repentino, se deberá
encontrar la fuente que ocasionó ese ruido y remediarlo; se deberá
realizar una verificación de la puesta a tierra antes de continuar con el
ensayo;
 Cada operador de la lanza llevará un cuaderno en el cual registrará el
número y la localización de los agujeros encontrados para su posterior
reparación;
 Cuando se detecte un agujero y/o sea necesaria una reparación, el
operador de la lanza deberá comunicar vía radio el número de reparación,
para prevenir duplicar y/o saltar los números asignados;
 Cuando dos operadores de lanza se encuentren trabajado muy cerca el
uno del otro y se produzcan ruidos que puedan afectar el trabajo, uno de
ellos deberá abandonar el área y permitir que el otro termine su trabajo
antes de iniciar nuevamente; y
-61-
 Al finalizar cada día de trabajo, el área que se ha inspeccionado será

marcada claramente en la geomembrana. Adicionalmente, el informe
diario será completado totalmente, incluyendo un bosquejo con las
ubicaciones de las reparaciones requeridas.
Cuidado y Almacenamiento del Equipo

 Todas las baterías del detector deben ser cargadas cada noche previa a la
ejecución de los trabajos; y
 Cuando no se encuentre en uso, todo el equipo deberá permanecer
debidamente guardado cuando menos bajo un nivel de seguridad
(trabado).
Documentación Requerida
 Informe diario - el informe diario contendrá el nombre y el número del
proyecto, la fecha y el día del trabajo, el número de serie del informe
diario, la localización del trabajo, el cliente o encargado, el tiempo, el tipo
y espesor de la geomembrana, el área ensayada del proyecto,
localizaciones del comienzo y del final para el día, una lista de operadores
con el equipo usado y los chequeos asociados de calibración y de la
batería, un registro de la reparación con el número, el tipo de daño, la
dimensión y la localización de las reparaciones, un bosquejo del área
examinada con localizaciones de las reparaciones, y cualquier condición
específica del ensayo.
Control de Calidad y Seguimiento

 En el caso de ser necesaria la realización de reparaciones en la
geomembrana, se proporcionará al Contratista la ubicación de la
reparación. No es responsabilidad del personal encargado de la detección
de fugas el cerciorarse que la reparación sea realizada.
8.11.5 Reporte Final

Además de la información contenida en los reportes diarios, el coordinador del
proyecto redactará un Informe Final el cual incluirá una descripción del área
en la cual se realizó el ensayo, del sistema de revestimiento con geomembrana
analizado, una descripción del método de detección de fugas utilizado y de la
metodología utilizada.
-62-
9.0 GEONET
9.1 Generalidades
Se deberá utilizar la geonet para el sistema de detección de fugas de las pozas
de procesos 4B1 y 4B2, de la forma como se indican en los planos de
construcción. El Contratista deberá encargarse del suministro de toda la
geonet y de la instalación. Este trabajo incluye la excavación y el relleno de las
trincheras de anclaje de la geonet y de las reparaciones.
La geonet a ser suministrada e instalada de acuerdo a este contrato deberá

cumplir con los requisitos señalados en este documento y en los planos de
diseño. La geonet deberá ser fabricada lo más ancho posible para reducir el
número de soldaduras en campo.
El Contratista deberá proporcionar al Propietario un certificado de

cumplimiento firmado por un representante autorizado del Fabricante
afirmando lo que sigue a continuación: (1) que el material a ser suministrado
cumple con las propiedades especificadas en este documento, (2) que el
Contratista es aprobado por el Fabricante y cumple con los estándares de
calidad de instalación impuestos por el Fabricante, (3) que toda la geonet
deberá ser fabricada por el Fabricante en sus propias instalaciones y no será
comprada a otros fabricantes o proveedores sin una exoneración otorgada por
el Ingeniero, y (4) que toda la resina utilizada en este proyecto será comprada
a un solo proveedor y producido por un solo fabricante de resina, y que se
deberá dar a conocer al ingeniero tanto el nombre del proveedor como del
Fabricante. Estos requisitos se aplican al Contratista y al Fabricante aún en el
caso de que no se proporcione este certificado a menos que el Ingeniero exonere
estas disposiciones por escrito.

El Contratista del material de geonet deberá haber demostrado anteriormente
que posee la habilidad de instalar la geonet, presentando prueba de haber
-63-
completado exitosamente por lo menos cinco proyectos con un total combinado

de por lo menos 500 000 metros cuadrados (compuestos por lo menos de 2
proyectos) de un material de geonet similar para instalaciones hidráulicas bajo
condiciones de campo y de clima similares y para proyectos similares. Se
deberá presentar una lista completa de proyectos similares de contención de
líquidos en los que el material manufacturado haya sido utilizado
exitosamente. Esta lista está sujeta a la aprobación del Ingeniero.
El Contratista deberá contar con una experiencia mínima de 200 000 metros
cuadrados en por lo menos 5 proyectos. Toda experiencia debe ser en proyectos
de naturaleza similar utilizando el mismo tipo de geonet de similar espesor al
de este proyecto.
El Contratista deberá tener en todo momento dentro de su equipo de

instalación por lo menos una persona autorizada para tomar decisiones con
respecto al horario del personal, pedidos de repuestos y suministros.

El Fabricante es responsable de proporcionar la información de ingeniería y los
resultados de la prueba de control de calidad de los materiales de la geonet
antes del embarque. Se deberán proporcionar los resultados de todas las
pruebas requeridas por lo menos siete días antes del embarque de los
materiales hacia el lugar del proyecto. Los materiales no deberán ser
embarcados sin la aprobación previa del Ingeniero. Las certificaciones deberán
demostrar cumplimiento y atestiguar que la geonet provista cumple con los
requerimientos del producto, así como con los requerimientos de prueba y
fabricación señalados en estas especificaciones.
Si no se proporcionan los resultados de la prueba del material a tiempo o en un

formato que permita una revisión rápida, el Contratista deberá pagar al
Propietario (o pagar multas) por el tiempo y gastos adicionales (más 20%) que
-64-
haya asumido el Propietario como resultado de la incapacidad del Contratista

para cumplir con los requerimientos de presentación. También se evaluarán
multas para la revisión de nuevas presentaciones que sean proporcionadas si
los materiales o las presentaciones originales no cumplieron con los requisitos
de las especificaciones.
9.4 Entrega, Almacenamiento y Manejo de la Geonet

El Contratista será responsable de transportar, descargar y almacenar la
geonet. Al momento de la entrega, deberá inspeccionar la geonet para verificar
que no haya daños antes de descargarlos en el lugar de almacenamiento. Si se
detectan materiales defectuosos, éstos deberán ser reemplazados por el
Fabricante, sin ningún costo adicional para el Propietario. Ninguno de los
materiales deberá ser almacenado directamente en el suelo. La geonet debe ser
protegida del lodo, tierra, suciedad, polvo, escombros, cortes o fuerzas de
impacto y otras condiciones dañinas que pudieran existir en el sitio o en el
área de almacenamiento. Los materiales almacenados también deberán estar
protegidos de los rayos directos del sol.
El Contratista será responsable de la geonet y de cualquier daño ocasionado al

mismo, una vez que el material sea entregado por el Propietario en el área de
almacenaje en la mina. Cualquier rollo dañado deberá ser separado del
material no dañado. El Ingeniero deberá determinar la disposición final de los
rollos dañados. El Contratista será responsable de reemplazar cualquier
geonet que se haya determinado como inaceptable debido a daños ocasionados
en el sitio sin que esto represente costo alguno para el Propietario.

almacenamiento hasta el lugar de construcción según un horario aprobado por
el Propietario. Una vez que los rollos de la geonet han sido transportados,
podrán ser apilados en una superficie preparada, colocando no más de tres
rollos por pila. La superficie deberá ser preparada de manera que el
-65-
revestimiento no esté expuesto a rocas u objetos afilados, agua, petróleo u

otras condiciones nocivas. Los rollos de la geonet no deberán ser colocados en
tarimas de madera que pudieran presentar astillas de madera u objetos
metálicos que dañen la geonet.
El Contratista deberá utilizar el equipo apropiado para transportar la geonet

desde el área de almacenamiento y desplegarlo. Este equipo puede incluir un
separador y barras de rollos, y no deberá dañar la geonet o la subrasante. El
Contratista deberá reparar cualquier daño a la entera satisfacción del
Ingeniero sin que esto represente costo alguno para el Propietario.
9.5 Material
La geonet deberá ser fabricada en una planta debidamente certificada que será
aprobada previamente por el Ingeniero, además deberá ser elaborada por un
mismo Fabricante. El Fabricante deberá proporcionar las entregas apropiadas
para la geonet tal como se describe en estas especificaciones.
9.5.1 Propiedades
La geonet deberá estar conformada por un compuesto de una nervadura sólida,
polietileno de alta densidad extruido (HDPE) o estructuras de redes de hilos o
mallas de polietileno (PE) (geonet o red de drenaje) y deberá tener canales
uniformes y áreas abiertas para proporcionar un flujo de agua uniforme. A su
vez, deberá ser resistente a cargas compresivas normales de hasta 620 kPa y a
la degradación ultravioleta. La geonet deberá cumplir con los siguientes
requerimientos mínimos:
TABLA 9.1
PROPIEDADES DEL COMPONENTE DE LA GEONET
MÉTODO DE
PRUEBA
Gravedad Específica ASTM D-1505 g/cm3 Min. 0,935
Espesor ASTM D-5199 mm Min. 5 o 6
-66-

PROPIEDADES DEL COMPONENTE DE LA GEONET
MÉTODO DE
PRUEBA
Porcentaje de Negro de Humo ASTM D-1603 Porcentaje (%) 2a3
Resistencia al Pelado ASTM F-904 lbs/pulg Min. 1.0
Transmisividad Hidráulica (nota 1) ASTM D-4716 M2/s 1 x 10-3
Notas:
1. A una gradiente hidráulica de 0,1 y a una presión normal de 480 kPa
9.5.2 Control de Calidad de Fabricación

La geonet deberá estar sujeta a la prueba de control de calidad y de
conformidad para asegurar que los materiales proporcionados cumplen con los
requerimientos mínimos. Se deberá medir el espesor de los productos por lo
menos una vez cada 5 000 metros cuadrados del producto. Se deberá medir la
gravedad específica y el porcentaje de negro de humo por lo menos una vez
cada 10 000 metros cuadrados del producto.

Calidad del Fabricante. Se realizará por lo menos una prueba por cada
propiedad en el material entregado al sitio. Las muestras que no satisfagan los
requisitos citados en la Tabla 9.1 resultarán en el rechazo del rollo completo.
El Contratista también deberá proporcionar la información sobre la prueba de

control de calidad con certificación, así como certificados de control de calidad
por cada lote y por la producción de cada turno. Los certificados deberán
incluir:
 Número de rollo e identificación;
 Procedimientos de muestreo; y
 Resultados de las pruebas de control de calidad.
-67-
9.6 Instalación
La instalación de la geonet deberá ser realizada por un Contratista entrenado
y certificado por el Fabricante. Adicionalmente, el Fabricante deberá
proporcionar un certificado de cumplimiento al Propietario firmado afirmando
que el material a ser proporcionado cumple con las propiedades aquí
especificadas. El propósito de estas especificaciones es lograr un sistema
alineado con el menor número posible de defectos que las técnicas actuales de
instalación e inspección permitan.
9.6.1 Colocación de la Geonet

Se deberá colocar la geonet en los lugares mostrados en los planos. Antes de la
instalación de la geonet, la superficie que recibirá la geonet deberá estar lisa,
libre de obstrucciones, depresiones y objetos afilados. La geonet deberá ser
colocada con la dimensión larga bajo el talud y deberá dejarse liso y libre de
tensión, estrés, pliegues, arrugas o rayas.
En la parte superior de los taludes, la geonet deberá estar asegurada en una

trinchera de anclaje y luego desplegarse hacia abajo. Una vez que se haya
desplegado la geonet, deberá ser reubicada manualmente, de ser necesario,
para minimizar arrugas y pliegues. También, durante la colocación de la
geonet, es responsabilidad del Contratista asegurarse de no entrampar
material en la geonet que pueda causar obstrucción o piedras que puedan
dañar la geomembrana adyacente.
El Contratista debe proteger la geomembrana al momento de colocar la geonet

directamente sobre la geomembrana y deberá reparar cualquier daño a la
geomembrana subyacente causado por la colocación de la geonet, sin que esto
represente ningún costo adicional para el Propietario.
Durante la instalación, NO se puede soldar la geonet a las geomembrana por

medio de soldaduras por extrusión y sólo se podrá cortar la geonet utilizando
-68-
cortadores aprobados por el Fabricante.
Durante las operaciones de instalación de la geonet, el Contratista deberá de

minimizar los desperdicios.
9.6.2 Costura de los Paneles de la Geonet

Las costuras de los rollos adyacentes de la geonet deberán ser bien
empalmadas y fuertemente aseguradas o cosidas de manera continua. La
costura se llevará a cabo mediante sujetadores plásticos. No se permitirán
costuras horizontales de la geonet. Para efectos de una fácil inspección, todas
las costuras deberán ser blancas o amarillas y no se permitirán sujetadores
metálicos. La costura deberá llevarse a cabo como mínimo cada 1,20 metros a
través de un talud; y cada 150 mm en una trinchera de anclaje. Cualquier
costura se deberá hacer de acuerdo a las recomendaciones del Fabricante.
9.7 Reparaciones
Se deberán reparar todos los agujeros o rasgados que hayan en la geonet
colocando un parche que deberá extenderse 150 mm más allá de los bordes del
agujero o rasgado. La geonet deberá ser asegurada colocando sujetadores
plásticos cada 150 mm, de color blanco o amarillo, no se permitirán sujetadores
metálicos. Si el ancho del agujero o rasgado a través del rollo es mayor al 50%
del ancho del rollo, se deberá cortar y extraer el área dañada de todo el rollo y
se deberán unir las dos partes de la geonet.
9.8 Aceptación de la Instalación de la Geonet

El Contratista deberá mantener toda la responsabilidad sobre la geonet hasta
la aceptación por parte del Propietario. Se entregará la aceptación del
Propietario cuando el Ingeniero haya terminado todas las tareas de CQA y se
hayan reparado todos los defectos, y cuando se haya recibido y aceptado toda la
documentación por parte del Fabricante, el Contratista y el laboratorio.
-69-
10.0 INSERTO DE POLIETILENO

10.1 Descripción
El inserto de Polietileno de Alta Densidad es un perfil extruido diseñado para
embeberse dentro del concreto para proveer un sello hermético al agua, entre
el concreto y la geomembrana. El inserto de Polietileno de Alta Densidad
deberá ser producido de resina de alto peso molecular de primera calidad y ser
resistente a químicos, degradación ultravioleta y lixiviados.
Las dimensiones del inserto de Polietileno de Alta Densidad serán las

siguientes:
 Longitud : De 1,5 a 3 metros;
 Ancho : 100 mm;
 Profundidad de anclaje : 25 mm;
 Espesor : 3,2 mm;
 Ancho de pata de anclaje : 6,4 mm; y
 Espaciamiento : 6 mm.
Las características del Polietileno de Alta Densidad del cual está fabricado el
inserto son presentadas en la Tabla 10.1. En las Figuras 10.1 y 10.2 se
presentan una sección del inserto y el detalle de la instalación.
TABLA 10.1
PROPIEDADES DEL POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD
MÉTODO DE REQUERIMIENTO
PROPIEDAD UNIDAD
ENSAYO MÍNIMO2
Densidad g/cm3 ASTM D-1505 0.94

Contenido de negro de humo % ASTM D-4218 2.0
2 Estos valores representan el mínimo promedio de valores de ensayos para una unidad típica. Los
valores de ensayos individuales no son tratados en esta especificación.
-70-
FIGURA 10.1
SECCIÓN DE INSERTO
FIGURA 10.2
DETALLE DE INSTALACIÓN
11.0 WATER STOP

11.1 Generalidades
El water stop indicado en estas especificaciones consistirán en sellos de
impermeabilización embebido en una junta de construcción de concreto
creando un diafragma continuo para prevenir el paso de fluidos. El ancho del
water stop siempre deberá ser menor al espesor de la estructura.
11.2 Descripción
Las juntas Water Stop serán perfiles elásticos fabricados en base a polivinil
cloruro (PVC); formulados a partir de resinas vírgenes; de gran resistencia,
impermeabilidad y elasticidad. Así mismo, serán resistentes a la ruptura,
envejecimiento, variaciones de temperatura y agentes químicos agresivos.
-71-
11.3 Sello de la Junta

La junta deberá ser sellada con un material elastómero constituido por resinas
epóxicas (polisulfides polímeros, mezclas epoxi-polisulfides, acrílicos o
poliuretano), el factor de forma para este tipo de sellos es de uno o menos. El
factor de forma es la relación profundidad/ancho del sello de la junta.
11.4 Instalación
Desenrrollar el water stop veinticuatro horas antes de la instalación para la
facilidad y manejo de la instalación.
El water stop será instalado en los lugares que indiquen los planos de
construcción del proyecto PAD 4B de la SMCV, centrando el water stop en la
junta, con la mitad del ancho a ser embebido en el concreto de cada lado de la
junta.
Posicionar el water stop asegurando la distancia correcta de las barras del

acero de refuerzo, considerar una distancia mínima de dos veces el tamaño
máximo del agregado grueso entre el water stop y el acero de refuerzo.
Asegurar que la parte central no quede embebida en el concreto de la junta.
No se permitirá la continuación de acero de refuerzo y otros materiales de

metal empotrados, adheridos al concreto o anclados en pisos, a través de las
juntas de contracción y dilatación.
Durante el proceso de instalación del encofrado se protegerá adecuadamente

para que no sea dañado durante el proceso del trabajo, todo water stop dañado
o punzonado deberá ser retirado. El material dañado o punzonado que haya
sido rechazado no podrá volverse a utilizarse.
Debe limpiarse el concreto de la junta después y antes de reiniciar el vaciado
-72-
para remover escombros y tierra. Antes del inicio del vaciado de concreto la
junta deberá haber sido aprobada por el supervisor de campo y el ingeniero de
CQA.
El concreto deberá colocarse con cuidado de no desplazar el water stop de su

posición correcta. Vibrar totalmente el concreto en las proximidades de la junta
para maximisar el contacto entre el concreto y el water stop. Culminado el
vaciado deberá limpiarse el borde sobresaliente no embebido del water stop
para asegurar el contacto completo del segundo borde al siguiente vaciado de
concreto.
Deberá protegerse los bordes sobresalientes y expuestos y finales de los water

stops parcialmente embebidos en concreto durante a colocación del concreto y
cuando el proceso de vaciado se haya interrumpido.
-73-

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INGENIERÍA DE DETALLE PAD 4B Fase 1

SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE S.A.A.

Calle Esquilache 371, Piso 6 • San Isidro, Lima 27, Perú

1.0 OBJETIVOS ............................................................................................................ 1

8.4 Entrega, Almacenamiento y Manejo de la Geomembrana .......................... 35

Figura 10.1 Sección de Inserto ........................................................................................ 71

También es importante para Vector S.A.C., la obtención de los siguientes

2.0 ALCANCE DE LAS ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE

El Contratista será responsable por la protección de los aspectos de la Obra en

Durante la construcción, el personal a cargo del Aseguramiento de Calidad de

El propietario dispondrá de supervisores para verificar el control de calidad

Aseguramiento de Calidad (CQA): Verificación de las funciones de control de

calidad con el propósito de determinar si estas han sido efectuadas de manera

Control de Calidad (QC): Ensayos, observaciones y funciones relacionadas que

Contratista: Empresa o firma responsable con quien el Propietario suscribe un

Diseñador: Firma o su representante, responsable por el diseño y preparación

Documentos del Proyecto: Planos de Construcción, Planos de Registro,

Fabricante: Empresa o firma responsable de la manufactura del geosintético,

Geotextil: Geosintético permeable, compuesto por material de fibra sintética

Geomembrana: Lámina delgada, sintética, fabricada de polímeros, de muy

Geocompuesto: Producto fabricado a partir de cualquier combinación de

GCL: Material sintético que se utiliza como barrera hidráulica consistente de

Geonet: Material sintético drenante fabricado de resina de polietileno de alta

Ingeniero: Firma o su representante, responsable de la administración de la

Ingeniero de CQA: Ingeniero responsable de la supervisión y/o realización de

La Obra: Todas las tareas que deberá realizar el Contratista de acuerdo a lo

Laboratorio: El laboratorio establecido y autorizado por el Propietario o

Planos As-Built: También referidos como “Planos de Registro”. Estos planos

Planos de Registro: Ver Planos “As- Built”.

Planos y Especificaciones de Construcción del Proyecto: Incluye todos los

Propietario: Firma o su representante, responsable de la propiedad y

Panel: Un área unitaria de la geomembrana, la cual será soldada en campo.

Revestimiento Compuesto: Compuesto formado por un revestimiento

Supervisor: Persona designada por SMCV responsable de realizar la

Supervisor de CQA: Persona responsable de realizar la supervisión y

Trabajos de Preparación del Terreno: Una actividad que implica el uso de

suelos o material rocoso del lugar o importado.

4.0 INFORMACIÓN GENERAL DEL PROYECTO

4.3 Mano de Obra

El Contratista será responsable por la protección de todas las estructuras

por el Contratista, sin que esto ocasione un costo para el Propietario.

4.4 Calibración de Equipos

Los procedimientos de calibración de equipos deberán ser aprobados por el

El certificado de calibración deberá ser proporcionado al Ingeniero para su

4.5 Verificación de Medidas y Progreso

5.0 REVESTIMIENTO GEOSINTÉTICO DE ARCILLA (GCL)

5.2 Experiencia del Contratista

5.3 Entrega de Datos de Ingeniería

 Números del rollo e identificación;

Si los resultados de los ensayos de los materiales no se proporcionan en forma

Cualquier material no certificado será retirado del lugar de la mina y

5.4 Entrega, Almacenamiento, Manipuleo y Protección del GCL

Todo el GCL se proporcionará en rollos envueltos con una cobertura de

protección relativamente impermeable y opaca y marcado o etiquetado con la

El Contratista será responsable del GCL y de cualquier daño ocasionado al

El GCL será almacenado y manipulado de acuerdo con la norma ASTM D-

Cualquier procedimiento adicional de almacenamiento requerido por el

Durante la colocación del GCL se usarán navajas para el corte de la manera

recomendada por el Fabricante y se deberá tener cuidado para prevenir el

Se deberán tomar las siguientes precauciones adicionales durante la

La instalación de la geomembrana se hará inmediatamente después de la

Todas las juntas de geomembrana serán soldadas después de que se coloque