UNIVERSIDAD NORORIENTAL PRIVADA

GRAN MARISCAL DE AYACUCHO

FACULTAD DE INGENIERÍA

NUCLEO ANACO

Análisis Critico

Profesor: Estudiante:

Prof. Carlos Díaz Alejandro Lira

C.I: 25.058.152

Anaco, septiembre de 2021

Tenemos que considerar que este tema es muy importante para el correcto
desarrollo de la materia “Procesos de manufactura” ya que nos habla de todos los
términos básicos que podríamos necesitar a lo largo del semestre, por eso
tenemos que realizar un correcto levantamiento de información para completar
todos los puntos a investigar.

El esfuerzo es una fuerza que actúa sobre el área unitaria en la que se

aplica, existen esfuerzos de tensión, flexión, compresión y cortantes. La
deformación unitaria se define como el cambio de dimensión por unidad de
longitud. El esfuerzo suele se suele expresar en pascales (pa) o en psi (libras por
pulgadas cuadradas, por sus siglas en ingles). La deformación unitaria no tiene
dimensiones y con frecuencia se expresa en pulg/pulg o en cm/cm.

Una de las partes importantes de la física es saber cómo actúan los

materiales, los cuales constituyen la totalidad de un mecanismo o una máquina,
ante las fuerzas que estos tienen que soportar para realizar su correcto
funcionamiento. Tenemos que entender como esfuerzo a todas las fuerzas
llámense tensión, compresión torsión, etc. que actúan sobre una superficie y la
deformación la definiríamos como la modificación de dicha superficie ante las
fuerzas que se le apliquen.

Entonces podríamos decir que el esfuerzo seria la acción y la deformación seria la

reacción.

La deformación unitaria, se puede definir como la relación existente entre la

deformación total y la longitud inicial del elemento, la cual permitirá determinar la
deformación del elemento sometido a esfuerzo de tensión o compresión axial.

En este punto hablamos de la relación que existe entre la deformación que

hay en un elemento, para saber la deformación unitaria tenemos que realizar
operaciones algebraicas para saber la deformación exacta que tuvo el material
antes las fuerzas que en él se aplicaron.
 El ensayo de tracción es un ensayo que tiene por objetivo definir la resistencia
elástica, resistencia última y plasticidad del material cuando se le somete a fuerzas
uniaxiales. Se requiere una máquina, prensa hidráulica por lo general, capaz de:

 Alcanzar la fuerza suficiente para producir la fractura de la probeta.

 Controlar la velocidad de aumento de fuerzas.
 Registrar las fuerzas, F, que se aplican y los alargamientos, DL, que se
observan en la probeta.

El ensayo de tracción es probablemente el tipo de ensayo más fundamental de

todas las pruebas mecánicas que se puede realizar en un material. Los ensayos
de tracción son simples, relativamente baratos, y totalmente estandarizados.

En este ensayo se somete al material a una fuerza de tracción, es decir, se le

aplica una fuerza o varias fuerzas externas que van a tratar de estirar el material.
De hecho, durante el ensayo lo estiraremos haciendo cada vez más fuerza sobre
él hasta llegar a su rotura.

El diagrama esfuerzo deformación es una representación gráfica, que resulta

de representar los esfuerzos que sufre un material en función de la deformación
que experimenta al mismo tiempo. Este diagrama comprende varios puntos clave
con sus respectivos valores que servirán para tomar decisiones de ingeniería.

Existen varios tipos de esfuerzos a las que pueden ser sometidos los
materiales; los más conocidos son: esfuerzo de tensión, compresión, cortantes,
etc.

Entendemos como diagrama esfuerzo deformación básicamente a una

representación gráfica que representa el esfuerzo que afecta a un material y a la
deformación que el mismo sufre en el mismo tiempo.

El límite de fluencia de un material se define como la tensión existente en la

sección de una probeta normalizada de dicho material, sometida a un ensayo de
tracción o a un ensayo de compresión, en el instante en que se inicia la fluencia o
deformación plástica del mismo.
 El límite de fluencia la vamos a definir como la tensión que tiene una sección
de la probeta normalizada de cualquier material que es expuesta a un ensayo de
tracción o compresión justamente que este empieza a deformarse plásticamente.

La resistencia última de tensión (RUT) es una medida de la carga máxima que

puede soportar un material bajo condiciones de carga uniaxial. Se determina
tomando la magnitud de la carga máxima que se obtuvo durante la prueba y
dividiendo la entre el área de la sección transversal original. La resistencia última
de tensión no se utiliza con frecuencia en el diseño de estructuras o equipo,
porque a este nivel de esfuerzos el componente estructural ya ha sufrido una
deformación plástica importante.

Además, después de que se excede la resistencia última de tensión el material

puede seguir deformándose plásticamente a esfuerzos menores que el de este
valor máximo.

Entendemos como resistencia ultima a la totalidad de carga que puede aguantar

un material en ciertas condiciones específicas en este casi sería una carga
uniaxial, entendemos como carga uniaxial a una carga que va en un solo sentido.
Cabe a destacar que este tipo de ensayo no suelen usarse mucho, y solo en
ciertas condiciones y a ciertos materiales.

La resistencia a la ruptura se determina dividiendo la carga existente en el

momento de la fractura entre el área original de sección transversal puesto que la
resistencia de ruptura es menor que la de tensión, el material parece debilitarse,
una vez que se ha sobrepasado. Pasado la resistencia de tensión. Este
comportamiento aparente es el resultado de la constricción. A las cargas que se
acercan a la máxima, el diámetro del espécimen comienzo a disminuir
drásticamente.

Si las cargas se dividen entre las áreas reales, en lugar de hacerlo entre el área
original, se descubre que la resistencia verdadera del material aumenta hasta el
punto de ruptura.
La curva Esfuerzo real - Deformación real (denominada frecuentemente, curva de
fluencia, ya que proporciona el esfuerzo necesario para que el metal fluya
plásticamente hacia cualquier deformación dada), muestra realmente lo que
sucede en el material.

Por ejemplo, en el caso de un material dúctil sometido a tensión este se hace

inestable y sufre estricción localizada durante la última fase del ensayo y la carga
requerida para la deformación disminuye debido a la disminución del área
transversal, además la tensión media basada en la sección inicial disminuye
también produciéndose como consecuencia un descenso de la curva Esfuerzo -
Deformación después del punto de carga máxima. Pero lo que sucede en realidad
es que el material continúa endureciéndose por deformación hasta producirse la
fractura, de modo que la tensión requerida debería aumentar para producir mayor
deformación.

A este efecto se opone la disminución gradual del área dela sección transversal de
la probeta mientras se produce el alargamiento. La estricción comienza al
alcanzarse la carga máxima.

El módulo de elasticidad, también llamado módulo de Young, es un parámetro

característico de cada material que indica la relación existente (en la zona de
comportamiento elástico de dicho material) entre los incrementos de tensión
aplicados en el ensayo de tracción y los incrementos de deformación longitudinal
unitaria producidos.

Entendemos esto como un valor especifico que posee cada material y este nos
enseña la relación que tiene dicho material a los incrementos de tensión que se
aplicaron en el ensayo de tracción y el aumento de deformación unitaria del
mismo.

Cuando en física hablamos de elasticidad, nos referimos a la propiedad de ciertos

materiales de ser deformados bajo una fuerza externa que actúa sobre ellos y
luego recuperar su forma original cuando dicha fuerza desaparece. A estos tipos
de conductas se las conoce como deformaciones reversibles o memoria de forma.
No todos los materiales son elásticos y aquellos que se rompen, se fragmentan o
permanecen deformados luego de la acción de la fuerza externa simplemente no
son elásticos en absoluto.

Con esto tenemos que entender que existen 2 tipos de materiales, los elásticos y
los no elásticos, y también entendemos que significa exactamente elasticidad,
como elasticidad entenderíamos que es una propiedad que poseen ciertos
materiales para poder deformarse y regresar a su estado inicial, todo esto
ejerciendo una fuerza externa que hace que el material cambie por la misma.

La plasticidad es la propiedad mecánica de un material anelástico, natural,

artificial, biológico o de otro tipo, de deformarse permanente e irreversiblemente
cuando se encuentra sometido a tensiones por encima de su rango elástico, es
decir, por encima de su límite elástico.

En los metales, la plasticidad se explica en términos de desplazamientos

irreversibles de dislocaciones.

En cambio, a la elasticidad, la plasticidad es una propiedad que tienen los

materiales que no son elásticos, a diferencia de la elasticidad la plasticidad es la
deformación de forma permanente que sufre un material, este para conseguir la
plasticidad, tiene que ser sometido a tensiones mucho mayores que su rango
elástico, es decir forzar al material a deformarse plásticamente.

Se conoce como ductilidad a la propiedad de aquellos materiales que, bajo la

acción de una fuerza, pueden deformarse sin llegar a romperse. Estos materiales,
como ciertos metales o asfaltos, se conocen como dúctiles. En cambio, los
materiales que no poseen esta propiedad se califican como frágiles. Esto quiere
decir que los materiales dúctiles pueden experimentar importantes deformaciones
antes de romperse, mientras que los frágiles se rompen casi sin deformación.

La ductilidad es una propiedad que no poseen todos los materiales, solo la poseen
los materiales que son posible que se deformen sin romperse, esta propiedad
usualmente la poseen ciertos materiales como el aluminio que es un metal que
puede moldearse de diferentes maneras, estirarlo, compactarlo, todo esto sin que
el material sufra una ruptura importante.

En cambio, la fragilidad es todo lo contrario, es la propiedad que tienen algunos

materiales a no poder modificar su forma sin romperse, normalmente ciertos
metales, o aleaciones poseen estas características que al someterlos a fuerzas
para intentar modificar su forma simplemente se quiebran, materiales de este tipo
se conocen como materiales frágiles.

La relación de Poisson es una constante elástica que se obtiene al crear una

deformación a un producto o material de ensayo, esta deformación puede ser por
tracción o por compresión.

Esta constante elástica proporciona una medida del estrechamiento de sección de

un prisma de material elástico lineal e isótropo cuando se estira longitudinalmente
y se adelgaza en las direcciones perpendiculares a la de estiramiento.

Esta relación primeramente fue creada por el físico Francés Simeone Poisson,
esta relación o coeficiente básicamente nos permite medir la constante elástica
que posee ciertos materiales, para deformar el material en esta relación se utilizan
la deformación por tracción o por compresión, y nos entrega la medida del
estrechamiento entre la sección del prisma del material y ver como se adelgaza en
las direcciones perpendiculares a la de estiramiento.

El esfuerzo de trabajo es una unidad de esfuerzo máximo permitida para el cálculo

de un elemento estructural, supeditada a la carga de trabajo; las normas de
edificación señalan las fatigas admisibles de los diferentes materiales de
construcción basados en ensayos de laboratorio. También llamado fatiga
admisible, fatiga de trabajo

El coeficiente de seguridad, también conocido como factor de seguridad, es el

cociente resultante entre el valor calculado de la capacidad máxima de un sistema
y el valor del requerimiento esperado real al que se verá sometido. Por este
motivo, se trata de un número mayor que uno, que indica la capacidad de exceso
que tiene el sistema sobre sus requerimientos.
Los criterios de fallo y los coeficientes de seguridad utilizados en resistencia de
materiales y mecánica de estructuras son sencillos, aunque deben ser
comprendidos de manera correcta.

Con esto podemos analizar que el coeficiente de seguridad es un valor máximo

que puede soportar un sistema, para este se utiliza una capacidad máxima para
poder saber cuánto es el exceso que tiene el sistema ante los requerimientos del
mismo. El coeficiente de seguridad nos permite saber qué podemos esperar de un
determinado diseño desde un punto de vista referido a su resistencia mecánica.

Se entiende por fallo de una maquina cualquier cambio en la misma que impida
que ésta realice la función para la que fue diseñada.

Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debería o
cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con
las que fue construido o instalado el bien en cuestión.

La falla por fatiga se refiere a la deformación plástica o la ruptura de un

componente bajo carga cíclica. El grado en que un material soporta una carga
cíclica es indicado por su resistencia a la fatiga.

La ruptura de un componente que está sujeto a esfuerzo cíclico se llama fractura

por fatiga, ya que la fatiga del material es un factor causante de la ruptura. A nivel
microscópico, las vibraciones asociadas con la fatiga del componente resultan
simplemente en deformaciones elásticas. A nivel microscópico, conducen a
deformaciones plásticas, lo que causa que un componente falle después de un
cierto número de ciclos de vibración. Por lo tanto, la falla ocurre antes de llegar al
umbral de esfuerzo por fallas basadas en una carga estática.

El creep suele considerarse uno de los modos de falla del material y generalmente
se define como la tendencia de un material sólido de deformarse de forma
permanente bajo la influencia de la presión. Suele ser el resultado de exposición
prolongada a altos niveles de presión que se encuentran por debajo de la fuerza
límite del material.
La tasa de creep es una función de las propiedades de materiales, tiempo de
exposición, temperatura de exposición y la carga aplicada. Según la magnitud de
la carga y la duración, la deformación puede hacerse tan grande que el
componente ya no puede realizar sus funciones. Por ejemplo, el comportamiento
del creep en un aspa de turbina causará que el aspa entre en contacto con la
carcasa, lo que tendrá como resultado una falla en el aspa.

Una carga por impacto se define como el efecto dinámico que actúa sobre una
estructura, móvil o estática, tiene una carga aplicada de corta duración debido a su
movimiento. También llamada carga móvil.

Como nosotros sabemos incluye un sin número de factores que pueden alterar la
magnitud de la carga o disminuirla, además de gráficas, teorías y ecuaciones que
nos ayudan a comprenderla de una manera más adecuada.

Este tipo de falla se caracteriza porque las áreas catódicas (protección) y anódicas
se modifican alternativamente en el espacio en el tiempo generando un deterioro
uniforme como por ejemplo se puede citar el caso de un metal en contacto directo
con una solución reducida conductividad eléctrica (los productos de corrosión,
debido a la reducida distancia entre los electrodos, se depositan simultáneamente
sobres las áreas anódicas y catódicas controlando la velocidad del proceso) o bien
por la acción de alta temperatura en una atmosfera relativamente seca.